автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.03, диссертация на тему:Повышение долговечности турбокомпрессоров дизельных двигателей восстановлением изношенных деталей методом электроискровой обработки

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Турбокомпрессоры дизелей и анализ причин нарушения работоспособности турбокомпрессоров.

1.2. Технологии восстановления изношенных деталей турбокомпрессоров.

1.2.1. Ремонт и восстановление посадочной поверхности вала ротора под подшипник.

1.2.2. Ремонт и восстановление втулок подшипников.

1.2.3. Ремонт и восстановление отверстия среднего корпуса под подшипник.

1.3. Электроискровая обработка как способ восстановления параметров изношенных деталей.

1.4. Ремонт агрегатов с восстановлением изношенных поверхностей электроискровой наплавкой.

Ш 1.5. Цели и задачи исследования.

Глава 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ПОВЫШЕНИЯ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ТУРБОКОМПРЕССОРОВ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИХ НЕ МЕНЕЕ 80 ПРОЦЕНТНЫЙ РЕСУРС ПОСЛЕ РЕМОНТА.

2.1. Средний ресурс турбокомпрессоров за срок службы.

2.2 Среднее число капитальных ремонтов турбокомпрессоров.

2.3. Нагрузки, действующие на подшипники турбокомпрессора.

2.4 Способы повышения долговечности подшипникового узла турбокомпрессоров с не вращающейся моновтулкой.

2.5. Теоретические задачи повышения износостойкости восстанавливаемых сопряжений.

2.6. Оптимизация технологических режимов электроискровой обработки.

Глава 3. МЕТОДИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ

ИССЛЕДОВАНИЙ.

3.1. Программа исследований.

3.2. Методика проведения микрометражных исследований.

3.3. Методика выбора технологических режимов электроискровой

Ф обработки.

3.4. Методика металлографических исследований покрытий образованных ЭИО.

3.5. Методика триботехнических лабораторно-стендовых испытаний моделей серийных и восстановленных пар трения.

3.6. Методика балансировки роторов турбокомпрессоров.

3.7. Методика стендовых испытаний турбокомпрессоров, собранных из серийных и восстановленных деталей.

3.8. Методика эксплуатационных испытаний отремонтированных турбокомпрессоров.

Глава 4. РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРЕМЕНТАЛЬНЫХ

ИССЛЕДОВАНИЙ.

4.1. Результаты микрометражных исследований.

4.2. Результаты выбора электродных материалов и рациональных режимов ЭИО.

4.2.1. Выбор рациональных технологических режимов ЭИО рабочих поверхностей вала ротора турбокомпрессора.

4.2.2. Выбор рациональных технологических режимов ЭИО подшипников турбокомпрессора, изготовленный из Бронзы БрОСЮ-Ю.

4.2.3. Рациональные технологические режимы ЭИО изношенных деталей турбокомпрессоров.

4.3. Результаты металлографических исследований покрытий, образованных электроискровой обработкой.

4.3.1. Исследование покрытий нанесенных на образцы из стали 40Х.

4.3.2. Исследование покрытий нанесенных на образцы из бронзы БрОС 10-10.

4.4. Результаты триботехнических испытаний новых и восстановленных ЭИО пар трения.

4.5. Прогнозирование ресурса восстановленных сопряжений и отремонтированного турбокомпрессора.

Глава 5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ф РЕМОНТА ТУРБОКОМПРЕССОРА. ВНЕДРЕНИЕ

РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЯ И ИХ

ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ.

5.1 Разработка технологического процесса восстановления турбокомпрессора методом ЭИО.

5.2. Технико-экономическая эффективность от внедрения технологии ремонта турбокомпрессора и восстановленных деталей.

Ремонт сельскохозяйственной техники на 70-80% проводится; с использованием запасных частей; при этом простои машин из-за их отсутствия или. низкого качества приводят к большим потерям сельскохозяйственной; продукции. Стоимость запасных частей непрерывно ; растёт и поэтому восстановление изношенных деталей с обеспечением их ресурса на уровне новых - один из самых эффективных путей экономии. средств. По данным ГОСНИТИ 85% деталей, при их дефектации, имеют износ не более 0,3 мм, то есть их работоспособность восстанавливается при нанесении покрытий незначительной толщины. Однако ресурс восстановленных деталей, по сравнению с новыми деталями, во многих случаях остаётся низким.

В то же время; имеются такие, примеры, когда ресурс деталей, восстановленных прогрессивными способами, в несколько раз выше ресурса новых деталей. При выборе способа восстановления деталей необходимо обеспечить высокое качество покрытий, низкую себестоимость процесса, минимальный расход материалов, трудо- и энергозатрат. При этом следует сосредоточить свое внимание на таких способах, которые повышают надежность не только детали, но и всей сборочной единицы в целом.

Основная тенденция развития современных тракторных и комбайновых; двигателей - повышение агрегатных мощностей при практическом сохранении их массы и габаритов за счет применения турбонаддува. Высокие технико-экономические показатели газотурбинного наддува, как способа повышения мощности на 15.30%, обусловили широкое применение его = в автотракторных и комбайновых двигателях. В настоящее время газотурбинным наддувом снабжены все комбайновые и многие тракторные двигатели (СМД-60/61, СМД-62/63, СМД -64/65, СМД-66/67, СМД-31/32, СМД-17/18 и др.). Для наддува этих двигателей используются турбокомпрессоры типоразмеров: ТКР - 11 (с наружным диаметром колеса компрессора Dk=110 мм.), ТКР-9 (с Dk=90 mm),TKP - 8,5 (c Dk=85 mm.), TKP - 7 (c Dk=70 mm.).

Опыт эксплуатации турбокомпрессоров типа TKP 11, устанавливаемого на двигатели СМД-60/61, СМД-62/63, СМД-64/65; СМД-66/67, СМД-31/32, СМД-17/18, ЯМЭ-238НБ, ЯМЗ-240НБ показывает, что данный агрегат является наименее долговечным узлом. Так, по данным ГОСНИТИ, количество отказов турбокомпрессора составляет 2.13% от всего количества отказов по двигателю. Ресурс отремонтированного турбокомпрессора составляет лишь 62% от ресурса нового.

В настоящее время существует два основных направления при ремонте изношенных деталей турбокомпрессоров. Наиболее распространенные методы - установка ремонтных деталей,, метод ремонтных размеров, пластической деформации. Реже применяется нанесение на поверхность слоя: металла, компенсирующего величину износа (гальванические, наплавочные методы).

Все существующие методы наряду с преимуществами имеют определенные недостатки. При ремонте турбокомпрессоров необходимо восстанавливать детали, изготовленные их различных материалов (стали, бронза, алюминиевый сплав) и разной конфигурации; (плоскости, цилиндрические наружные и внутренние поверхности). В связи с этим, для восстановления изношенных, деталей, необходима большая номенклатура применяемого оборудования.

Поэтому актуальной задачей является, поиск новой технологии ремонта турбокомпрессора; обеспечивающей не менее чем 90% поелеремонтный ресурс изделия.

Этим требованиям отвечает метод электроискровой обработки (ЭИО), позволяющий получать поверхности с улучшенными физико-механическими и триботехническими свойствами. Но до настоящего времени, этот способ для восстановления пар трения турбокомпрессоров не применялся.

Работа выполнена на кафедре технического сервиса машин института механики и энергетики Мордовского государственного университета имени Н.П; Огарева и лаборатории №11 ГНУ ГОСНИТИ РАСХН.

Цель исследования — повышение среднего межремонтного ресурса турбокомпрессоров ТКР11Н-1 за счет создания износостойких покрытий на изношенных поверхностях деталей методом ЭИО, обеспечивающих снижение интенсивности изнашивания восстановленных пар трения в 1,21.3 раза.

Объект исследования - новые, поступившие на капитальный ремонт и отремонтированные турбокомпрессоры ТКР11Н-1.

На защиту вы носятся:

- результаты, теоретических и- экспериментальных исследований дефектов и износов рабочих: поверхностей деталей турбокомпрессоров, позволяющие определить пути повышения его ресурса;

- теоретические и методические: предпосылки создания; износостойких покрытий, обеспечивающих повышение ресурса сопряжения «вал ротора -подшипник» более чем в,три раза;

- критерии выбора технологических режимов ЭИО и математическая модель связи толщины слоя металлопокрытия с ними;

- результаты экспериментальных исследований физико-механических и триботехнических свойств покрытий, полученных ЭИО;

- технологический процесс ремонта турбокомпрессоров ТКРИН-1 восстановлением изношенных деталей методом ЭИО.

Научная новизна работы:

- выявлены дефекты и закономерности износа рабочих поверхностей пар трения и образования зазоров в соединениях деталей;

- на основе расчета размерных цепей уточнены размеры деталей, определяющих зазоры в соединениях «вал ротора: - подшипник» и «подшипник- отверстие среднего корпуса»;

- теоретически обоснованы необходимая толщина и физико-механические свойства электроискровых покрытий;

- уточнен обобщенный критерий выбора наплавочных материалов и технологических режимов ЭИО;

- получена математическая модель связи толщины наносимого покрытия с режимами ЭИО;

- экспериментально установлены рациональные режимы нанесения: многослойных покрытий, обеспечивающие повышение износостойкости восстановленных сопряжений;

- впервые метод ЭИО применен для восстановления пары трения типа «вал - втулка» с номинальной частотой вращения вала 45000 мин"1.

Методика исследований. Теоретические и экспериментальные исследования выполнены на основе положений, законов! и методов математического анализа; теории размерных цепей, триботехники.

Обработка результатов исследований проведена с использованием методов математической статистики на ПК.

Практическая значимость работы заключается в разработке нового технологического процесса ремонта турбокомпрессоров ТКР11Н-1 восстановлением изношенных поверхностей ^ методом ЭИО, обеспечивающего его послеремонтный ресурс на уровне нового агрегата.

Реализация результатов исследования. Результаты исследований внедрены в Учебно-научно-производственном центре Института механики и -энергетики МГУ имени Н. П. Огарева, а также в учебном процессе Института.

Апробация. Основные положения и результаты работы^ были доложены на Международной научно-технической конференции «Новые методы ремонта и восстановления деталей сельскохозяйственных машин» (г. Саранск, 2001 г); Всероссийской научно-технической конференции «Организационные, философские и технические проблемы современных машиностроительных производств» (г. Рузаевка, 2001 г); Всероссийской научно-технической конференции «Современные технологии, средства механизации и технического обслуживания в АПК» (г. Саранск, 2002 г); ИГ 8 республиканской научно-практической конференции «Роль науки и инноваций в развитии хозяйственного комплекса региона» (г.Саранск, 2003 г); Международной научно-технической конференции «Повышение эффективности функционирования механических и энергетических систем» (г.Саранск, 2004 г.); Огарёвских чтениях Мордовского госуниверситета (г. Саранск, 2002 - 2004 г.г); на расширенном заседании кафедры технического сервиса машин ИМЭ МГУ имени Н.П. Огарева и на секции восстановления и упрочнения деталей ГОСНИТИ.

Публикации. Результаты исследований опубликованы в 12 печатных работах.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературы и приложений. Работа изложена на 182 страницах машинописного текста, включает 48 рисунков и 21 таблицы, список литературы содержит 104 наименования.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Разработанный и внедрённый в производство новый энерго- и.ресурсосберегающий технологический процесс ремонта турбокомпрессора ТКР 11Н-Г' восстановлением изношенных деталей электроискровой обработкой, позволяющий снизить потребление электроэнергии до 1,4 раза по сравнению с базовой технологией обеспечивает повышение межремонтного ресурса агрегата в два и более раза. По предлагаемой технологии вероятность восстановления изношенных деталей увеличивается с 0,1 до 0,98, что приводит к повышению полного ресурса турбокомпрессора за весь срок службы. Ожидаемый экономический эффект от ремонта турбокомпрессоров составляет 125075 рублей на программу ремонта 100 штук в год.

2. Основной причиной отказов турбокомпрессоров является низкая износостойкость сопряжений; «вал ротора - подшипник» и «подшипник — корпус», торцовые поверхности подшипника, втулки и маслоотражателя, приводящие в среднем за 1950 м-ч к увеличению радиального и осевого зазоров подшипникового узла выше предельной нормы.

3. При; изменении зазора в сопряжении «подшипник - корпус» с 0,060 -0,107 мм до 0,090 - 0Д49 мм перемещение конца ротора и нагрузки на подшипниковый узел уменьшаются до 1,5 раз.

4. Разработанная математическая, модель связи толщины электроискрового покрытия с технологическими режимами ЭИО при механизированном; режиме нанесения покрытий на вал ротора позволила установить, что по степени влияния факторы расположились следующим образом: диаметр электрода d3J1, частота вращения детали Пд, продольная подача электрода \SM, частота вращения электрода пэл а также их взаимодействия.

5. В результате микрометражных исследований деталей турбокомпрессоров поступивших в ремонт выявлено, что восстановлению подлежат 100% валов роторов (поле рассеяния износа 2-70 мкм, при шх=24,62 мкм, ах= 15,65 мкм) и подшипников (поле рассеяния износа 4-382 мкм, при шх= 150,0 мкм,. gx=93,1 мкм).

6. Установлены материалы электродов и рациональные технологические режимы электроискровой обработки вала ротора сталью 85 - режим установки Р-5, частота вращения детали пд=11,2 об/мин, продольная подача электрода S=0,19 мм/об, число проходов ш=1; - подшипника турбокомпрессора - никелевым электродом - Р-4, частота вибрации; электрода f=250 Гц, длительность задержки электрода т=2,5 мс, удельное: время обработки t=0,5 мин/см2, электродом из бронзы, БрОСЮ-Ю - Р-5, f=200 Гц, т=2 мс, t=3,5 мин/см для• создания;покрытий, необходимых для1 восстановления изношенных деталей турбокомпрессоров.

7. Установлено, что среднее значение микротвёрдости покрытий, полученных наплавкой электродами из БрОС 10-10, никеля и БрАЖ9-4 на образцы из бронзы БрОС10-10, при различных режимах составляют HV 180-235, что выше исходной микротвердости материала подшипника (HV0CH160-170).

Микротвёрдость покрытий, нанесенных на шейки; вала ротора (сталь 40Х), сталью 85 составляет HV480-504, при исходной твердости материала вала HV445-452. Следовательно, электроискровой обработкой удалось несколько сблизить микротвёрдости поверхностей пары трения «вал ротора -подшипник», тем самым создать, условия! для увеличения их несущей: способности.

8. Триботехнические испытания восстановленных ЭИО пар трения «вал ротора - подшипник» показали, что их коэффициент трения в 1,17-1,20 раза меньше, нагрузка до заедания в 1,36-1,42 раза больше, а интенсивность изнашивания в 3,82-7,16 раза ниже, чем у новой пары трения.

9. Эксплуатационные испытания, отремонтированных по новой технологии турбокомпрессоров, в хозяйствах Республики Мордовия показали, что нижняя доверительная граница прогнозируемого среднего ресурса составляет 5600 часов, что уже выше среднего ресурса новых турбокомпрессоров в два раза.

1. Автомобильные двигатели с турбонаддувом / Н.С.Ханин, Э.В.Аболтин, Б.Ф.Лямцев и др. М.: Машиностроение, 1991.- 336 с.

2. Адлер А.А., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.!: Наука, 1971 - 284с.

3. Алиев; А.Е. упрочнение и- восстановление шпинделей хлопкоуборочной, машины СХМ-48 электроискровым методом. Автореф. дисс. на соиск. ученой степени к.т.н. Ашхабад, 1953. — 16 с.

4. Асбель А.Б., Жегалин О.И. Развитие систем к иагрегатов наддува // Тракторы и сельскохозяйственные машины, №1, 1987. С.16-21.

5. Ахмедов Г.М., Вельских В.И. Определение- мощности дизелей! с газотурбинным наддувом //Техника в сельском хозяйстве, №9,1979.-С.55-58.

6. Ачкасов К.А. Прогрессивные способы ремонта сельскохозяйственной техники. М.: Колос, 1984. - 271 е.

7. Белоглазов Н.С. Исследование технического состояния турбокомпрессоров дизельных двигателей, поступающих; в капитальный ремонт.// Совершенствование ремонта сельскохозяйственной; техники: Сб. науч. тр.ЧИМЭСХ.- Челябинск, 1982:- С51-521

8. Болыиев JT.H. Смирнов Н.В. Таблицы математической статистики. -М.: Наука, 1965.-474 с.

9. Будыльский Т.П., Кириченко Ю.Т. Шмидт В.П. Восстановление роторов туброкомпрессоров // Техника в сельском хозяйстве, №3V 1981.-С.45.

10. Бурумкулов Ф.Х. и др. Параметры микрогеометрии! и задиростойкость поверхностей, образованных электроискровой обработкой. / Сварка Урала-2001, Нижний Тагил, 2001, С.129.131.

11. Бурумкулов Ф.Х., Лельчук Л.М;, Пушкин И.А., Фролов С.Н. Микрогеометрия и несущая способность поверхности, образованной электроискровой наплавкой. // Технология машиностроения, №4, 2001. — С. 29-34.

12. Бурумкулов Ф.Х., Лялякин В.П., Иванов В.И. Повышение износостойкости инструментов электроискровым упрочнением. //Техника в сельском хозяйстве, 2001, № 4, С.29.34.

13. Бурумкулов Ф.Х., Лялякин В.П., Пушкин И.А., Фролов; С.Н. Электроискровая обработка металлов универсальный способ восстановления изношенных деталей. //Механизация и электрификация сельского хозяйства, 2001, №4, с.23-28.

14. Бутовский М.Э. Нанесение покрытий и упрочнение материалов, концентрированными потоками энергии. Часть 2. Оборудование для электроэрозионного легирования: Учебное пособие. - М.: ИКФ «Каталог», 1998.- 158 с.

15. Величко СА. Восстановление и упрочнение электроискровой наплавкой изношенных отверстий чугунных корпусов-гидрораспределителей. Кандидатская диссертация. Саранск: МГУ им. Н.П. Огарева, 2000.-239с.

16. Верхотуров А.Д. и др. Влияние термической обработки стали 45 на свойства; ее поверхностного слоя, после электроискрового легирования.// Электронная обработка материалов, 1984, №4. С.23-25.

17. Верхотуров А. Д. Исследование закономерностей процесса электроискрового> легирования металлических поверхностей тугоплавкими; металлами и соединениями. Автореф. канд. дисс. Кишинев; 1971.

18. Верхотуров А.Д., Воронкин М.А., Анфимов И.С. Микрорентгеноспектральные исследования; рабочих поверхностей электродов после электроискрового легирования металлических поверхностей. // Электронная обработка материалов 1978^ №4. G.20-23.

19. Верхотуров А.Д., Муха И.М. Технология электроискрового легирования металлических поверхностей. К.: Техника;.1982.- 181 с.

20. Вибрационный контроль технического состояния газотурбинных газоперекачивающих агрегатов / Ю.Н. Васильев и др.-М;: Недра, 1987197 с.

21. Власов М.В. Повышение долговечности пластинчатых гидронасосов восстановлением изношенных рабочих поверхностей методом ■ электроискровой обработки. Кандидатская диссертация; — Саранск: МГУ им. Н.П. Огарева, 2003.-216 с.

22. Гаркунов Д.Н. Триботехника (износ и безызносность) Учебник. 4-е изд., перераб. и доп. -М.: Изд-во МСХА, 2001.- 616 с.

23. Гончаренко А.А. Повышение долговечности угольных комбайнов методом электроискрового восстановления изношенных деталей. — Автореф., дисс. на соиск. ученой степени к.т.н. Днепропетровск, Горный ин — т. им. Артёма, 1966, - 17с.

24. ГОСТ 23.224-86. Обеспечение износостойкости изделий. Методы оценки износостойкости восстановленных деталей. Издательство стандартов, 1886.-28 с.

25. Гохфельд Д.А. Кононов Н.М., Сухов Е.И. Исследование вибрации лопаток рабочих колес турбин турбокомпрессора ТКР-11//Тракторы и сельскохозяйственные машины, №1, 1965.- С. 18-21.

26. Григорьев И.В., Рогачев В.М. Об устойчивости и колебаниях сложных роторных систем с подшипниками скольжения / Колебания и динамическая прочность элементов машин. М.: Машиностроение, 1976. -С. 88-98.

27. Григорьев М.А. Очистка масла в двигателях внутреннего сгорания. М.: Машиностроение, 1983.- 148 с.

28. Грузинцев А.П. Восстановление чугунных блоков цилиндров двигателей комбинированными покрытиями. Кандидатская диссертация. — Саранск: МГУ им. Н.П. Огарева, 2002.-137 с.

29. Гуревич В.М., Бондаренко В.И. Свойства поднимаемой машинами пыли II Механизация и электрификация сельского хозяйства, №2, 1976. — С.44.

30. Диденко A.M. Дизели СМД: Справочник. М.: Агропромиздат,1990. - 272 с.

31. Дунаев П.Ф. Размерные цепи. М.:МАШГИЗ, 1963.-307 с.

32. Иванов В.И. Влияние технологических режимов электроискрового легирования и материала электрода на некоторые параметры рельефа поверхности. // Электронная обработка материалов, 1998j №№ 3, 4.

33. Иванов Г.П. Технология электроискрового упрочнения инструментов и деталей машин. М.: Машгиз, 1961. 303с.

34. Игнатенко ЭЛ., Верхотуров А.Д. Маркин М.З. Формирование поверхностного слоя при электроискровом легировании легкоплавкими металлами.// Электронная обработка материалов, 1979, №3. С.26-29.

35. Икрамов У.А. Расчетные методы оценки абразивного износа. М.: Машиностроение, 1987. — 281 с.

36. Ионов П.А. Выбор оптимальных режимов восстановления изношенных деталей электроискровой наплавкой. Кандидатская диссертация. -Саранск: МГУ им. Н.П. Огарева, 1999.-216с.

37. Исследование надежности дизелей и уточнение структуры ремонтного цикла / Отчёт о НИР. Рук. работы к.т.н. Кривенко П.М. ГОСНИТИ, 1981, ВНИТЦ, Инв. № 02822037

38. Исследования покрытий деталей нанесенных электроискровым методом. Заключительный отчет о НИР / Рук. Работы Бурумкулов Ф.Х. Г.Р.01.9.900000312. Инв.№02.99.0006307. М.: ВНИИТУВИД «Ремдеталь,» 1999.- И с.

39. Кацев П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1974. — 231с.

40. Кильмяшкин Е. Кандидатская диссертация. — Саранск: МГУ им. Н.П. Огарева, 2001.-216 с.

41. Козырев С.П. Гидроабразивный износ металлов при кавитации.- М.: Машиностроение, 1974.- 259 с.

42. Колбасин А.А. Восстановление и повышение надежности узла трения турбокомпрессора семейства СМД. Автореф. дисс. на соискание ученой степени канд. технич. наук. Харьков, 1988. - 18 с.

43. Колбасин А.А. Разработка и применение технологии восстановления электроискровым легированием изношенных валов турбокомпрессоров / Технология повышения долговечности восстановленных деталей: Сб.научн.ст.- М., 1985. С.38-43.

44. Котин А.В. Восстановление размерных цепей при ремонте сборочных единиц машин. Саранск: Издательство «Рузаевский печатник», 1998.-148 с.

45. Крагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ.-М.: Машиностроение, 1977.-526 с.

46. Крагельский И.В., Михин Н.М. Узлы трения машин: Справочник.-М.: Машиностроение, 1984.- 280 с.

47. Кузнецов Д. В. Повышение надежности цилиндропоршневой группы автотракторных двигателей. Кандидатская диссертация. Саранск: МГУ им. Н.П. Огарева, 1999.-184 с:

48. Кучин В. Д., Оздобин И. И., Шастова А.К. Экспериментальная проверка физической модели механизма электрической эрозии материалов. //Электронная обработка материалов, 1973, №5, с. 9-11.

49. Лазаренко Б.Р. Электроискровая обработка токопроводящих материалов. -М.: Изд-во АН СССР, 1959.- 184 с.

50. Лазаренко Н.И. Современный уровень и перспективы развития электроискрового легирования: металлических поверхностей. // Электронная обработка металлов, 1967, № 5, с. 46-48

51. Лазаренко Н.И. Электроискровое легирование металлических поверхностей. М.: Машиностроение, 1976. 45 с.

52. Лезин П.П; Основы надежности сельскохозяйственной техники. -Саранск, Изд-во Мордов. ун-та, 1997. 223 с.

53. Лельчук Л.М., Фридман А.С. Оценка долговечности восстановленных валов тракторных дизелей // Надежность и контроль качества. №7, 1984. С.24-27.

54. Леонидас Дуилио Рамос Родригес. Восстановление бронзовых втулок пластической деформацией с электроконтактной приваркой стальной ленты. Дисс. на соиск. уч. ст. к. т. н. -М.: МАДИ-ВНИИТУВИД «Ремдеталь», 1996.-157с.

55. Методические рекомендации по ремонту турбокомпрессоров тракторных и комбайновых дизелей. Москва: Центр научно-технической информации, пропаганды и рекламы, 1986 - 64 с.

56. Методические указания по оценке, прогнозированию и нормированию ресурса и безотказности сельскохозяйственной техники. М.: ГОСНИТИ, 1975.-271 с.

57. Михайлюк А.И. Влияние электроискрового легирования металлических поверхностей на их износостойкость.- Автореф. дисс. на соиск. ученой степени к.т.н.- Москва, 1990.- 15 с.

58. Михайлин В.Н., Носов В.И. /АГехника в сельском хозяйстве, №7, 1984.-С.51.

59. Панченко. Е.В., Спаков Ю.А., Кример Б.И. и др. Лаборатория металлографии. М.: Металлургия, 1965. - 440 с.

60. Петров Ю.Н. Электроискровое легирование металлических поверхностей. Изд-во:"ШТИИНЦА", Кишинев, 1985.- 196 с.

61. Пилянкевич А.Н. и др. Электронно-микроскопическое исследование структуры упрочненных слоев при электроискровом легировании титанового сплава алюминием // Электронная обработка материалов, 1979, №5. С.40-42:

62. Писаренко Г.П. и др. Прочностные характеристики слоев, полученных электроискровым легированием сталей тугоплавкими металлами./ Проблемы прочности: Сб.науч.ст. М., 1973, №2. — С. 109-109.

63. Поляченко А.В. Исследование электроискрового упрочнения как способа повышения износостойкости тракторов при ремонте. Кандидатская диссертация. Москва, ВИМ, 1953. - 160 с.

64. Пушкин И.А. Восстановление изношенных деталей из бронз способом электроискровой наплавки электродами из медных сплавов и никеля. Кандидатская диссертация. Саранск: МГУ им. Н.П. Огарева, 2001.-242с.

65. Раков Н.В. Технология и средства восстановления деталей гидрораспределителей с плоскими золотниками методом электроискровой обработки. Кандидатская диссертация. Саранск: МГУ им. Н.П. Огарева, 2003.- 240 с.

66. РД 50-690-89. Методические указания. Надёжность в технике. Методы оценки показателей надёжности по экспериментальным данным*

67. РД 70.0009.002.- 86. Определение нормативов надежности и износостойкости восстановленных деталей. — М.: ГОСНИТИ, 1986. 32 с

68. Рудзит Я.А. Микрогеометрия и контактное взаимодействие поверхностей.- Рига: «Зинатне», 1975.-210с.

69. Сабеев К.Г., Попович Ю.И., Семиченко В.Е. и др. Восстановление подшипника ротора турбокомпрессора //Механизация и электрификация сельского хозяйства, №11, 1989.- С.32.

70. Самсонов Г.В., Верхотуров А.Д., Бовкун Г.А., Сычёв B.C. Электроискровое легирование металлических поверхностей. Киев: Hayкова думка, 1976.-219с.

71. Сафронов И.И. Исследование возможности применения карбидных и боридных соединений титана, ниобия, циркония и хрома в качествеэлектродов для электроискрового легирования.: Автореф дисс.- К., 1967.-30 с.

72. Сенин П.В. Повышение надежности мобильной сельскохозяйственной техники при ее необезличенном ремонте. — Саранск: Изд-во Мордов. ун-та, 2000. 124 с.

73. Сенин П.В. Повышение надежности мобильной сельскохозяйственной техники при её необезличенном, ремонте. Докторская; диссертация-Саранск: МГУ им. Н.П. Огарева, 1999.-216 с.

74. Симеон А.Э., Каминский В.Н., Моргулис Ю.Б. и др. Турбонаддув высокооборотных дизелей. М.: Машиностроение, 1976. — 286 с.

75. Слысь И.Г. и др. Применение дисперсно-упрочненных сплавов на основе хрома в качестве электродов при электроискровом легировании.// Электронная обработка материалов, 1979, №4. — С.32-35.

76. Степанов А.Г. Технология и средства повышения долговечности коленчатых валов двигателей внутреннего сгорания оптимальным использованием ремонтного припуска. Докторская диссертация. Саранск, 20031-505 с.

77. Сульдин С.П: Повышение долговечности шестеренных насосов восстановлением и упрочнением изношенных поверхностей деталей электроискровой обработкой. Кандидатская диссертация. Саранск, 2004. — 195 с.

78. Тельпов А.С. Расчет числа запасных элементов при нормальном законе их наработки до замены // Механизация и электрификация сельского хозяйства. №5,1976. С.45-47.

79. Трение, изнашивание и смазка: Справочник. В 2-х кн./ Под редакцией И.В.Крагельского и В.В.Алисина.-М.; Машиностроение, 1978.-Кн.1 -400 с.

80. Турбокомпрессоры тракторных и комбайновых дизелей. Технические требования на капитальный ремонт. ТК 10-05.0001.003 86. — Москва: ГОСНИТИ, 1988. - 65 с.

81. Упрочнение поверхностей деталей комбинированными способами / А.Г.Бойцов, В.Н.Машков,, В.А.Смоленцев,Л.А.Хворостухин. — М.Машиностроение, 1991. 144 с.

82. Фурсов С.П. Некоторые вопросы чистового электроискрового легирования.// Электронная обработка материалов, 1976, №5. С. 19-27.

83. Халфин М.А. Определение межремонтных сроков службы машин в сельском хозяйстве. М.: Колос. — 239 с.

84. Хлебникова Е.А. Восстановление вала ротора турбокомпрессора электроконтактным напеканием металлических порошков /

85. Механизированные способы ремонта и восстановления деталей сельскохозяйственных машин: Сб. науч. трудов. Челябинск, 1989. С.9-11.

86. Хрулев А.Э. Ремонт двигателей зарубежных автомобилей. М.: Изд-во «За рулем», 1999.-439 с.

87. Чатынян JI. А., Лазаренко Н.И. Повышение износостойкости поверхностей трения, работающих при высоких температурах, электроискровым легированием. //Электронная обработка металлов, 1966, № 2, С.33.38.

88. Черноиванов В.И., Бледных В.В., Северный А.Э., Ольховацкий А.К. и др. Техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве: Учебное пособие / Под ред. В.И.' Черноиванова.- Москва-Челябинск: ГОСНИТИ, ЧГАУ, 2001.- 831 с.

89. Шмидт В., Шпаков В. Оценка технического состояния турбокомпрессора трактора К-700 без разборки.// Техника в сельском хозяйстве, №6, 1974.- С.67-69.

90. Шмидт В.П. Исследование и обоснование диагностических параметров подшипников скольжения турбокомпрессора трактора К-700 / Науч. тр. ГОСНИТИ, т. 41. М.: ГОСНИТИ, 1973. - С. 89-96.

91. Шор Я;Б., Кузьмин Ф.И. Таблицы для анализа и контроля надежности.- «Советское радио», 1968.-288 с.

92. Moore D.F. Abrasive wear in agricultural machinery. Tribologi, №1, 1975. P.33-35.