автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.03, диссертация на тему:Совершенствование технологии восстановления шатунов с косым разъемом

На правах рукописи

ЗЛДОРОЖНИЙ Роман Николаевич

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ШАТУНОВ С КОСЫМ РАЗЪЕМОМ

Специальность 05.20.03 - Техпологин и средства технического

обслуживания в сельском хозяйстве

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

с псц 2012

Москва 2012

005056357

Работа выполнена в государственном научном учреждении «Всероссийский научно-исследовательский институт ремонта и эксплуатации машинно-тракторного парка» Российской академии сельскохозяйственных наук (ГНУ ГОСНИТИ Россельхозакадемии)

Научный руководитель:

Официальные оппоненты:

заслуженный деятель науки и техники РФ доктор технических наук профессор Бурумкулов Фархад Хикматович

Комаров Владимир Александрович,

доктор технических наук, профессор кафедры технического сервиса машин ФГБОУ ВПО «МГУ им. Н.П. Огарёва»

Голубев Иван Григорьевич,

доктор технических наук, профессор зав. отделом технического сервиса ФГБНУ «Росинформагротех»

Ведущая организация:

ФГБОУ ВПО «Ульяновская ГСХА им. П.А, Столыпина»

Защита диссертации состоится «21» декабря 2012 г. в 13.00 часов на заседании диссертационного совета Д 212.117.06 при ФГБОУ ВПО «Мордовский государственный университет им. Н.П.Огарёва» по адресу: 430904, г. Саранск, п. Ялга, ул. Российская, д. 5.

С диссертацией можно ознакомиться в научной библиотеке им. М.М. Бахтина ФГБОУ ВПО «Мордовский государственный университет им. Н.П. Огарёва» и на сайтах www.mrsu.ru и vak2.ed.gov.ru.

Автореферат разослан «20» ноября 2012 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

■І—— С. А. Величко

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Динамически нагруженные шатуны V-образных двигателей ЯМЭ-236/238/240/7511/8423, А-41, «Cummins», «Deutz», «MAN», «Mitsubishi» и др. с косым разъемом кривошипной головки, плоскость которой расположена под углом от 35° до 55° к оси шатуна, изготавливаются из сталей 45, 40Х, 40ХФА и 40ХН2МА (ЯМЗ-240) твердостью HB 220-290. Для восприятия возникающего в стыке нижней головки шатуна (НГШ) с крышкой усилия, а также для более прочного сцепления плоскости косого разъема НГШ сделаны в виде особого замка, имеющего шлицевую форму или выполненного по технологии контролируемого разлома, что также предотвращает срез шатунных болтов.

После доремонтной эксплуатации практически у 100 % шатунов нижняя головка требует восстановления размеров и геометрии, а втулка верхней головки, как правило, выпрессовывается и заменяется новой. Количество шатунов со скручиванием и изгибом больше предельно допустимого значения (>0,05мм) составляет-70%.

Техническими требованиями на ремонт двигателей запрещено использовать для восстановления шатунов термические методы, а другие методы нанесения покрытий для восстановления шатунов с косым разъемом нижней головки не нашли широкого применения вследствие сложности механической обработки, высокой себестоимости и т.п. В результате основным способом восстановления таких шатунов стала расточка в ремонтный размер, что влечет за собой изменение межцентрового расстояния головок, а также необходимость организации производства вкладышей ремонтного размера.

В связи с этим разработка метода восстановления шатунов с косым разъемом нижней головки в номинальный размер металлопокрытиями, отвечающих требованиям технических условий, является актуальной задачей ремонтного производства.

Цель исследования - повышение межремонтного ресурса шатунов с косым разъемом нижней головки до уровня новых восстановлением изношенных поверхностей методами электроискровой обработки (ЭИО) и холодного газодинамического напыления (ХГДН).

Объект исследования - технологический процесс восстановления шатунов с косым разъемом нижней головки дизельных двигателей нанесением на рабочие поверхности функциональных покрытий методами ЭИО и ХГДН.

Предмет исследования - техническое состояние новых, изношенных и восстановленных шатунов с косым разъемом нижней головки отечественных и зарубежных дизельных двигателей типа ЯМЭ-236/238 и Raba-MAN и свойства покрытий, полученных методами ЭИО и ХГДН.

Методы исследования. Решение поставленных задач проведено на основе применения методов эмпирического познания, теоретического анализа и синтеза, математической статистики, математического моделирования, наблюдения.

Оценка технического состояния и микрометражные исследования деталей, оценка физико-механических и триботехнических свойств покрытий, их топография, эксплуатационные наблюдения новых и восстановленных деталей проводились по общим и частным методикам с использованием современного научно-исследовательского оборудования и средств измерений лаборатории «Технологии и средства создания покрытий с заданными служебными свойствами» Института механики и энергетики МГУ им. Н.П. Огарёва и ЦКП «Нано-центр» ГНУ ГОСНИТИ. Обработка результатов исследований осуществлялась методами математической статистики с использованием пакета прикладных программ «Statistica 7.0» и «Excel 2010».

Положения, выносимые на защиту:

- статистическая оценка значений дефектов шатунов с косым разъемом дизельных двигателей ЯМЗ-236/238 и Raba-MAN;

- теоретическое обоснование толщины покрытия для устранения износа отверстий головок шатунов;

- физико-механические и триботехнические свойства покрытий, сформированных методами ЭИО и ХГДН;

- усовершенствованный технологический процесс восстановления шатунов с косым разъемом нижней головки дизельных двигателей ЯМЗ-236/238 и Raba-MAN, обеспечивающий межремонтный ресурс до уровня нового.

Научная новизна работы:

- определены оптимальные режимы формирования слоя металла на стали 45 при ЭИО электродом БрКМцЗ-1 и ХГДН порошков на основе меди и алюминия;

- установлены значения прочности на отрыв и на срез разной толщины покрытий, образованных ЭИО и ХГДН;

- определены изменения структуры и твёрдости бронзового покрытия после ЭИО;

- установлены триботехнические свойства пар трения сталь 3 — сталь 45 эталонных и восстановленных ЭИО, ХГДН и комбинированием ЭИО + ХГДН;

- определена фреттинг-коррозионная стойкость эталонных, восстановленных ЭИО, ХГДН и ЭИО + ХГДН пар трения;

- разработан усовершенствованный технологический процесс восстановления шатунов, обеспечивающий межремонтный ресурс на уровне нового, за счёт создания на поверхности трения методами ЭИО и ХГДН покрытий, обладающих высокой фреттинг-коррозионной стойкостью.

Теоретическую и практическую значимость результатов исследования представляют:

- результаты оценки технического состояния ремонтного фонда шатунов дизельных двигателей с косым разъемом;

- теоретическое обоснование толщины покрытия для устранения износа отверстия головки шатуна;

- новые знания о физико-механических и триботехнических свойствах покрытий, полученных методами ЭИО и ХГДН;

- устройство для расточки НГШ (положительное решение о выдаче патента на полезную модель № 2012118671/02, дата приоритета 04.05.2012);

- усовершенствованный технологический процесс восстановления шатунов дизельных двигателей с косым разъемом нижней головки с использованием ЭИО и ХГДН, обеспечивающий межремонтный ресурс на уровне нового.

Реализация результатов исследования. Оборудование и технология, обеспечивающая восстановление шатунов на уровне новых, внедрены ООО МИП «Агросервис». Восстановленные шатуны установлены на отремонтированные двигатели ЯМЭ-236 и ЯаЬа-МАЫ 2-го автобусного парка г. Москвы, а также на двигатели ЯМЭ-236 ООО «Благоустройство» г. Воронежа.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы доложены, обсуждены и одобрены на следующих конференциях:

- Международной научно-технической конференции «Научные проблемы развития ремонта, технического обслуживания машин, восстановления и упрочнения деталей», ГНУ ГОСНИТИ Россельхозакадемии, г. Москва, 2009 г.;

- Международной научно-практической конференции «Интеграция науки, образования и производства в области агроинженерии», посвященной 80-летию ФГОУ ВПО МГАУ имени В.П. Горячкина, г. Москва 2010 г.;

- Международной научно-технической конференции «Научные проблемы ремонта, технического обслуживания машин, восстановления и упрочнения деталей», ГНУ ГОСНИТИ Россельхозакадемии, г. Москва, 2010 г.;

- Международной научно-технической конференции «Научные проблемы технического сервиса сельскохозяйственных машин», ГНУ ГОСНИТИ Россельхозакадемии, г. Москва, 2011 г.;

- 1-й конференции молодых ученых и специалистов отделения механизации, электрификации и автоматизации Российской академии сельскохозяйственных наук «Научное обоснование инновационных вопросов в агропромышленной сфере», ГНУ ГОСНИТИ Россельхозакадемии, г. Москва, 2012 г;

- Международной научно-практической конференции «Энергоэффективные и ресурсосберегающие технологии и системы», посвященной 55-летию Института механики и энергетики ФГОУ ВПО «МГУ имени Н.П. Огарёва», г. Саранск 2012 г.

Технология восстановления шатунов комбинированным методом удостоена награды Международного салона «АРХИМЕД» (г. Москва, ВВЦ, 2011 г.).

Публикации. По результатам выполненных исследований опубликовано 11 работ, в том числе 8 в изданиях, входящих в перечень ВАК. Получен 1 патент РФ на полезную модель № 2012118671/02.

Объем и структура диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, выводов, списка литературы и приложений. Работа изложена на 168 страницах машинописного текста, содержит 81 рисунок, 24 таблицы, список литературы содержит 130 наименований.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность проблемы, поставлена цель, определены объект и предмет исследований, теоретическая и практическая значимость результатов исследований, представлена апробация.

В первой главе проведен анализ конструктивных особенностей шатунов, условий нагружения, определен характер проявления основных дефектов и способы их устранения, рассмотрено оборудование, на котором возможно их устранение.

Рассмотрены работы Б.С. Антропова, В.Н. Баруна, Б.К. Буравцева, Ф.Х. Бурумкулова, A.C. Денисова, Е.А. Кильмяшкина, B.C. Лукинского, H.H. Светличного, А.Э. Хрулева, В.М. Юдина и других авторов по восстановлению и оценке технического состояния шатунов. Обзор литературных источников показал, что основными дефектами шатунов являются износ втулки верхней головки шатуна (ВГШ), изменение геометрии и качества поверхности отверстия НГШ из-за абразивного и фреттинг-коррозионного износов, выплавление и проворот шатунных вкладышей, изгиб и скручивание тела шатуна.

В соответствии с анализом обозначенной проблемы и поставленной целью сформулированы задачи исследования.

1. Определить закономерности распределения дефектов.

2. Теоретически обосновать необходимую толщину покрытия в зависимости от величины износа отверстия НГШ.

3. Экспериментально обосновать выбор материалов и режимов восстановления НГШ.

4. Определить физико-механические и триботехнические свойства образованных покрытий.

5. Разработать оборудование для расточки отверстий НГШ.

6. Разработать технологический процесс восстановления шатунов с косым разъемом нижней головки способами ЭИО и ХГДН.

7. Определить технико-экономическую эффективность внедрения технологического процесса восстановления шатунов.

Во второй главе рассмотрены теоретические предпосылки к экспери-

Толщина электроискрового покрытия, необходимая для компенсации износа, рассчитана с учётом основных геометрических характеристик шатуна, т.е. его размерной цепи (рисунок 1). За замыкающее звено размерной цепи принимается параметр S (мм), который характеризует величину компенсации погрешности формы отверстия нижней головки (основной дефект).

ментальным исследованиям.

— —j

IS....................<-

1 \

Aj Аг А,

S А.

Рисунок 1 - Основные геометрические характеристики шатуна

Уравнение размерной цепи имеет следующий вид: Б = А„-А, -Л2-Л3,

, ° - , 'I

где А, = — - радиус нижней головки шатуна, мм; А, = — - радиус втулки верхней головки шатуна, мм; О и с/ - диаметры отверстий нижней и втулки верхней головок соответственно, мм;А2 - расстояние между ближайшими образующими отверстий поршневой и кривошипной головок, мм; А0 - расстояние между отверстиями нижней и втулки верхней головок соответственно, мм.

По технологическим требованиям при механической обработке необходимо иметь допуск на размер 5, который вычисляется но формуле, мм;

ЗГ 3Т = 27!, + ——+ —— 9 0 2 2

(2)

где Т0,Т\,Т) - допуски на размеры соответствующих звеньев указанные в технических требованиях на шатун, мм; допуск на звено А2 находится из выражения Т2 = Та +1\ + Г,, мм.

Для установления предельного отклонения звена Б необходимо определить координату середины поля допуска, мм:

Д0,=Д0-Д,-Д2-Д3, (3)

где Д0, Дь Дг, Д$ - координаты звеньев размерной цепи, мм.

По значению допуска звена 5 и координаты середины поля допуска определяются его верхнее (Дю) и нижнее (ДН5) отклонения, мм:

Д«=Д„,+у. Д„=Д..-у- (4)

Результаты микрометражных исследований показывают, что максимальная величина износа может достигать 0,48 мм, ее плотность распределения и форма приведены на рисунках 2 и 3.

005%

0 00%

93.021

92.95 93 93.05 93 10 93.15 Е

Восстановление однослойным

Второй ИЛИ второй и третий СЛОЙ

-

Первый или первый и второй слой

Рисунок 3 - Форма износа и схема восстановления отверстий НГШ

13.20 93.25 93.30 93.35 93.« 93.45 93 50

Восстановление многослойным металлопокрытием металлопокрытием

Рисунок 2 - Функция плотности распределения отклонений диаметра отверстия нижней головки шатуна (плоскость II, рисунок 3)

Опыт восстановления отверстий с износами и деформациями свыше 200 мкм (по диаметру) методом ЭИО показывает, что необходимо наносить двухслойное или трёхслойное покрытие.

На рисунке 3 показана размерная цепь, из которой определяется поле рассеивания замыкающего звена аЛ, мм:

т-1

= (5)

¿=і

где £ - передаточное отношение составляющего звена; соі - поле рассеивания г'-го звена, мм; т - количество звеньев размерной цепи, шт. Для случая двухслойного покрытия

й)Л = й), + со2, (6)

где щ - поле рассеивания первого слоя звена S численно равное полю допуска минус Т5, т.е.

= Дтх -Рном _т ^

1 2

где Отах - максимальное значение диаметра изношенного отверстия нижней головки, определенное статистическими исследованиями, мм; Оном - номинальный размер отверстия, мм; аг - поле рассеивания второго слоя звена 5, мм. Тогда

о\ = ~ - Т+ со2. (8)

Поле рассеивания определяет, в каком диапазоне находится значение отклонения размера и, следовательно, в каком диапазоне будет находиться значение толщины наносимого многослойного слоя.

Затем для определения предельных отклонений звена 6А находится координата середины поля рассеивания Д0і,Л , мм:

Амл^А*. (9)

¡=1

где Д(а. - координата середины поля рассеивания г-го звена, мм.

дМл =А,,+А,52, (10)

где Д і5і = - координата середины поля допуска 1-го звена, мм; Д()-2 =

- координата середины поля допуска 2-го звена, мм. Тогда

Зная координату середины поля рассеивания и величину поля рассеивания, можно определить предельные отклонения звена 5а многослойного покрытия, мм:

Д. =Д0,Л + Д„ =Д0,Л(12)

где Дв - верхнее предельное отклонение, мм; Д„ - нижнее предельное отклонение, мм.

Таким образом, металлопокрытие, нанесенное методом ЭИО, состоит из слоя толщиной 5 (первый или первый и второй слой может быть образован из

различных материалов) и слоя металла величиной <5,, для которого должен использоваться теплопроводный материал с высокой стойкостью к фреттинг-коррозии.

Толщину покрытия Л (мм), образованную на единичной поверхности V (см2) за время (мин) определяли по формуле А.Г. Бойцова:

/1 = [А 1У:/;г„]-г V

где А, в, % - коэффициенты, зависящие от свойств сопряженных электродов и условий обработки; 1У„ - энергия единичного искрового разряда, Дж; - частота импульсов тока, вырабатываемых генератором, Гц; у„ = ук/уа - коэффициент переноса материала эродированного электрода на поверхность детали; ук -привес образца катода, кг; уа - вес унесенного материала с поверхности электрода анода, кг.

При ЭИО встречаются случаи, когда толщина покрытия может расти, а масса наплавляемой детали уменьшается. Это связано с неправильно подобранным электродом, в результате значительному разрушению подвергается поверхность наплавляемой детали. Поэтому значения коэффициента переноса в формуле (13) зависят от теплофизических свойств поверхности детали и материала электрода и являются производными критерия Палатника - Верхотурова:

сГкРЛ(Ттк-Т^к)2 вл

где срк, сра - соответственно удельная теплоемкость катода и анода, кДж/см'; рк, рл - соответственно плотность материалов катода и анода, кг/см2; Ак, Я:1 -соответственно коэффициент теплопроводности материалов катода и анода; Т , ТШа - соответственно температура плавления материалов катода и анода,

°К; Т, - соответственно температура хладноломкости материалов катода и анода, °К; , - характеристическая температура материалов катода и анода, определяемая по формуле Линдемана:

I * ~7~

^=1375> (15)

V / м3

где М- молекулярный вес материалов катода и анода, г/моль.

Из формулы (13) следует, что толщина покрытия прямо пропорциональна времени обработки, однако, как было установлено ранее, она имеет ограничение. Известно, что выбор материала электродов проводится по критериям:

л, »я, и т, «т . (16)

Таким образом, основными критериями выбора режимов ЭИО являются Лк, Да - соответственно коэффициент теплопроводности материалов катода и анода; Т„ ,ь, Т,„(( - соответственно температура плавления материалов катода и анода; за-

, (и)

2.

данная нормативная толщина /гл и сплошность покрытия. При этом приращение производной dh/dt должно быть положительным.

На рисунке 4 изображен график образования многослойного покрытия в зависимости от времени Го6.

lAh - Используя приведенные характери-

стики процесса ЭИО, определяются следующие параметры: значение времени обработки га - время, при котором отмечается практически линейный рост толщины покрытия, т. е. максимальное значение производной dhjdt = max <p,(t) или /д — время, при котором впервые наблюдается отрицательный привес детали. 4 4 4*. 4 'ы Экспериментально-расчётные методы

Рисунок 4 - Кинетика образования показывают, что если после времени Га или трёхслойного покрытия, в зависимости , продолжить обработку, то значительно от времени г0б растут шероховатость и волнистость покры-

тия. Поэтому дальнейшее применение ЭИО нецелесообразно. Для повышения толщины покрытия необходимо использовать промежуточную операцию, сущность которой заключается в пластической деформации или шлифовке поверхности, и последующую ЭИО материалом.

Для обеспечения заданной точности восстановленных деталей разработано устройство для расточки НГШ (рисунок 5) (положительное решение о выдаче патента на полезную модель № 2012118671/02, дата приоритета 04.05.2012 г.).

1 - привод главного движения, 2 - привод подач, 3 - суппорт, 4 - прижимающие устройства, 5 - втулка установочная, 6 - обрабатываемый шатун

Рисунок 5 - Устройство для расточки отверстия НГШ

Погрешность устройства, на котором будет обрабатываться деталь, должна отвечать следующему условию:

(17)

где е - действительное значение погрешностей базирования заготовки, мм; £до„ - допускаемое значение погрешностей базирования заготовки, мм.

Допускаемое значение погрешностей базирования едоп рассчитывается по формуле

£доп =8-0), (18)

где 5 - допуск выдерживаемого размера, мм; со - точность обработки, получаемая при выполнении данной операции, мм.

Действительное значение погрешностей базирования заготовки определяется из геометрических связей, свойственных схеме базирования.

Расчетная суммарная погрешность Дпр определяется по формуле

Anp^-C^ + V + ^X (19)

где S - допуск на обрабатываемой детали, мм; к, - коэффициент, равный 0,800,85; К2 - коэффициент, равный 0,6-1,0; со - точность обработки на данной операции, мм; Дуст - погрешность установки, мм.

Полученный результат распределяется по отдельным составляющим звеньям размерной цепи.

В третьей главе представлена программа и приведены частные и общие методики исследований.

Изучение дефектов и микрометражные исследования проводились на 80 изношенных шатунах ЯМЗ-236/238 и 27 изношенных шатунах Raba-MAN из ремонтного фонда 2-го автобусного парка Мосавтотранса и 1-го АРЗ. Выбор рабочего оборудования и материалов для ЭИО изношенных отверстий НГШ осуществляли на основе практического опыта и анализа работ Ф. X. Бурумку-лова, П.В. Сенина, В.И. Иванова, А.Д. Верхотурова, С.А. Величко, П.А. Ионо-ва, Н.В. Ракова и других.

Для исследования электродных материалов и режимов обработки использовались установки «Вестрон АИ-007» (ТУ 3312-001-21655395-2001) и БИГ-4 (ТУ 3312-001-02069964-2012), а в качестве наплавочных материалов применяли безоловянистую бронзу марки БрКМцЗ-1, отвечающую условию (16), и медь марки Ml.

Для комбинированных покрытий с использованием ХГДН применялась установка «Димет-405», в качестве напыляемых материалов применяли порошки С-01-01 (на основе меди) и А-80-13 (на основе алюминия).

Физико-механические свойства электроискровых и газодинамических покрытий изучали в соответствии с ГОСТ 14760-69, MP 250-87 и РД 10.0032009. Металлографические исследования покрытий проводились с помощью компьютеризированного микротвердомера КМТ-1 и микроскопа «Olympus GX51» в соответствии с ИСО 4287, ГОСТ 9450-76, ГОСТ 27964-88. Обработку профилограмм и вычисление характеристик шероховатости поверхности образцов с электроискровой обработкой выполняли согласно ГОСТ 2789-73 на про-филограф-профилометрах «Surtronic 25» и «Form Talysurf» фирмы «Taylor Hob-son Ltd.». Сравнительные триботехнические испытания образцов осуществляли согласно ГОСТ 23.224-86 и РД 10.003-2009 на модернизированной машине трения 2070 СМТ-1.

Исследование фреттинг-коррозионной стойкости восстановленных ЭИО и ХГДН неподвижных соединений типа «отверстие НГШ - стальной вкладыш коленчатого вала» проводилось с использованием методики, изложенной в ГОСТ

23.211-80, на модернизированной экспериментальной установке, разработанной в лаборатории № 11 ГОСНИТИ.

Эксплуатационные испытания двигателей с восстановленными шатунами с косым разъемом нижней головки осуществлялись на автомашинах марок МАЗ, КамАЗ, «Ikarus» по плану [NUN] РД 50-690-89.

Обработку экспериментальных данных осуществляли на ПК с помощью пакетов прикладных программ «Statistica 7.0» и «Excel 2010».

В четвертой главе представлены результаты входного контроля поступивших на ремонт шатунов дизельных двигателей и дана оценка эксплуатационных свойств покрытий, полученных методами ЭИО и ХГДН.

Микрометражными исследованиями определены значения дефектов шатунов, а также установлены законы их распределения (таблица 1 и 2).

Таблица 1 - Распределение дефектов шатунов ЯМЗ-236 (N = 80)

Параметр Макс, диаметр НГШ, мм Конусность НГШ, мм Овальность НГШ, мм Непараллельность осей, мм (на 100 мм) Перекос осей, мм (на 100 мм) Межцентровое расстояние, МП

Параметры расп ределения Вейбулла

Ср. макс., Dep. 93,072 0,049 0,092 0,312 0,218 265,510

Смещение, С 0,098 0,036 0,091 0,588 0,446 1,041

Станд. отклон., а 92,980 0,000 0,020 0,015 0,000 263,449

Ср.макс., X 0,092 0,049 0,071 0,297 0,218 2,062

Коэф. вариации, V 1,06 0,744 1,276 1,980 2,048 0,505

а 0,097 0,053 0,063 0,166 0,119 0,279

Ъ 0,990 1,360 0,790 0,550 0,538 0,540

Kb 1,003 0,916 1,150 1,750 1,808 1,800

Cb 1,009 0,681 1,450 3,540 3,756 3,726

Таблица 2 - Распределения дефектов шатунов Raba-MAN (N = 27)

Параметр Максимальный диаметр отверстия головки, мм Конусность НГШ, мм Овальность НГШ, мм Непараллельность осей, мм Перекос осей, мм Межцентровое расстояние, мм

нижней верхней

Параметры распределения Вейбулла

Ср. макс., ücp 89,028 50,020 0,129 0,111 0,163 0,069 275,122

Смещение, С 88,985 49,990 0,000 0,000 0,030 0,000 275,025

Станд. откл., а 0,076 22,338 0,202 0,133 0,101 0,088 0,194

Ср.макс., X 0,043 0,020* 0,129 0,111 0,133 0,069 0,097

Коэф. вариции, V 1,751 0,447 1,562 1,197 0,762 1,289 1,988

а 0,029 1,528 0,093 0,041 0,144 0,025 0,057

Ь 0,62 0,690 0,657 0,550 1,325 0,540 0,557

Kb 1,52 1,294 1,369 1,670 0,921 1,780 1,710

Cb 2,62 1,938 2,181 3,250 0,702 3,500 3,410

Примечание: * - средний максимальный износ отверстия.

Отклонения размеров НГШ проявляются в виде износа и деформации. Износ отверстия нижней головки более допустимого 0,04 мм имеют 35 % шатунов ЯМЗ-236 и 14 % шатунов КаЬа-МАЫ.

Из представленных данных определили необходимые толщины слоя металлопокрытия с учетом припуска на механическую обработку, которые нужно нанести на изношенные рабочие поверхности НГШ, а также подобрали соответствующие электроды и режимы для металлопокрытия.

Экспериментальные исследования кинетики эрозии материалов при ЭИО показали, что максимальная производительность наплавки отмечена у электродов из бронзы марки БрКМцЗ-1 на режиме Р8-4 (/р = 12 A, t/paip = 200 В, С = 360 мкФ,/имп = 150 Гц) установки «Вестрон АИ-007». Сплошность покрытия составила не менее 80 %.

Металлографические исследования покрытий ЭИО показали, что нанесенный слой состоит из окислов и фрагментов застывшего металла и термодиффузионной зоны. Глубина зон зависит от режима и времени обработки. На рисунках 6 и 7 представлены микроструктура и график распределения микротвердости электроискрового покрытия бронзой БрКМцЗ-1 по глубине.

Слой ЭИП

f 240

Глуоиііл металлопокрытии. :

Рисунок 6 - Послойная структура Рисунок 7 - Изменение микротвердости электроис-электроискрового покрытия бронзой крового покрытия бронзой БрКМцЗ-1 по глубине БрКМцЗ-1 на сталь 45

Исследование микротвердости покрытия, нанесенного на стальной образец (сталь 45, Я,, = 222 МПа), показало, что покрытие обладает твердостью Я„ = 200-700 МПа, т.е. его микротвёрдость значительно выше микротвёрдости основы, следовательно, его несущая способность должна быть выше.

Экспериментальная проверка прочности металлопокрытий ЭИО и ХГДН

на отрыв и на срез производилась в

24.5

'ЗИО [>pk.Mii.l-l HIOl.pkMiiM ХГДІІС-01-II

(ІК0.5ММ) (1Ы1,5мм) (h>(l,5\i м )

\l Дії А-80-1.1 (1і>«,5мм)

К Нрпчнпт. на птрыв Я Ирпчнпсп. на сред

Рисунок 8 - Зависимость прочности сцепления при срезе и отрыве ЭИ и ХГДН покрытий на сталь 45 от их толщины

соответствии с РД 10.003-2009 и МР250-87. Результаты экспериментальных исследований представлены в виде гистограммы на рисунке 8.

Максимальные прочностные характеристики для электроискровых покрытий соответствуют толщинам 0.1-0,3 мм и составляют: на срез — 78,5 МПа, на отрыв - 51,5 МПа. а для покрытий ХГДН толщиной 0,75-0,85 мм: для медесодержащих порошков на срез - 23,2 МПа, на отрыв

- 6,9 МПа; для алюминесодержащих порошков на срез - 21,3 МПа, на отрыв -10,1 МПа. Электроискровые покрытия толщиной до 200 мкм обладают прочностью сцепления на отрыв и на срез в 4-5 раз больше, чем газодинамические покрытия.

Триботехнические исследования восстановленных пар трения проводились на машине трения 2070 СМТ-1.

В таблице 3 представлены результаты испытаний пар трения типа «ролик — колодка» на машине трения 2070 СМТ-1 на прирабатываемость.

Таблица 3 - Сводная таблица результатов испытаний пар трения на машине 2070 СМТ-1

Образец Роа, МПа /„,»

ролик колодка

основа покрытие основа

Сталь 45 - Сталь 3 12,0 7,0 0,029

Сталь 45 БрКМцЗ-1 Сталь 3 26,0 18,0 0,117

Сталь 45 БрКМцЗ-1 + С-01-11 Сталь 3 11,0 10,0 0,130

Согласно данным таблицы 3, минимальный коэффициент трения у пар трения с покрытиями выше в 4,03-4,48 раза, чем у пар без покрытий. Максимальная нагрузка для пары трения «сталь 3 - сталь 45» в 2 раза, а для пары трения «сталь 3 - сталь 45 + БрКМЦЗ-1 + С-01-11» в 1,18 раза меньше, чем у пары трения «сталь 3 - сталь 45 + БрКМцЗ-1».

Сравнительные фреттинг-коррозионные исследования проводились на экспериментальной лабораторной установке. Испытывались соединения: эталонное «сталь 40Х - сталь 40Х»; «сталь 45 + ЭИО БрКМцЗ-1 - сталь 40Х», «сталь 45 + ХГДН С-01-11 - сталь45» и «сталь 45 + ХГДН А-80-13 - сталь 45» в условиях сухого и граничного трений в масле М10Г2К.

На рисунке 9 представлены результаты исследования фреттинг-кор-розионной стойкости в условиях граничного и сухого трений.

В условиях сухого трения лучшие показатели фреттинг-коррозионной стойкости показали соединения «сталь 45 + ЭИО БрКМцЗ-1 - сталь 40Х». Интенсивность изнашивания данного соединения в 1,6 раза меньше, чем у эталонного соединения «сталь 40Х - сталь 40Х»; в 2,3 раза меньше, чем у соединения «сталь 45 + ХГДН С-01-01 - сталь 45»; в 9,7 раза меньше, чем у соединения «сталь 45 + ХГДН А-80-13 - сталь 45».

0.4ПХ МИН

+ С140Х ВрКМцЗ-1

+ М10ГЗК + .1.411 \

Рисунок 9 - Интенсивность износа соединений при испытаниях на фреттинг-коррозию в условиях граничного трения

Исследование микрогеомет-рических параметров электроискрового металлопокрытия после нанесения, расточки и хонингования проводилось на профилограф-профилометре фирмы «Taylor Hobson Ltd.» (таблица 4).

Таблица 4 - Результаты исследований усредненных микрогеометрических параметров рельефа новых и восстановленных деталей (ГОСТ 2789, ISO 4287)____

Вид обработки поверхности На, мкм Rsni, мкм Hz, мкм МКМ Rt, МКМ Rsk Rda, ° Rmr, % Rpc, '/см

Поверхность отв. НГШ (новый шатун) 1,624 47,4 10,64 10,64 10,64 -0,5458 11,94 99,9 0

Поверхность отв. НГШ с ЭИО 7,288 228,6 37,76 37.76 37,76 -0,1074 15,66 99,9 17,8

Поверхность отв. НГШ с ЭИО и с последующим растачиванием 6,852 215,6 38,36 38.36 38,36 0,4746 13,64 99,9 25,2

Поверхность отв. НГШ с ЭИО и с последующим хонин-тованием 2,016 67,4 13,08 13,08 13,08 -1,0888 9,8 99,9 2,6

Примечание: /?а - среднее арифметическое отклонение профиля в пределах базовой длины; Кх - среднее арифметическое значение шага неровностей профиля в пределах базовой длины;/? - высота неровностей профиля по десяти точкам; /?7тах - максимальная высота профиля; Ш - максимальный пик на длине профиля в выборке; И.\к - перекос, критерий симметрии профиля относительно длины выборки; Дг/я - наклон кривой среднего арифметического значения профиля; Итг - длина несущей поверхности, выраженной как процент от оценочной длины по глубине ниже самого высокого пика; Як — количество пиков.

По результатам микрогеометрического исследования установлено, что шероховатость электроискрового покрытия близка к параметрам шероховатости поверхности нового шатуна, но в восстановленном слое присутствуют поры, которые служат масляными карманами и существенно положительно влияют на его работоспособность.

В 2008-2011 гг. 30 шатунов, восстановленных ЭИО, были поставлены на эксплуатационные испытания. За период эксплуатации выхода из строя двигателя по причине отказа восстановленных шатунов не наблюдалось.

Пятая глава посвящена разработке рекомендаций для восстановления работоспособности шатунов дизельных двигателей, а также их технико-экономической эффективности.

Разработанное устройство для расточки отверстия НГШ соответствует требованиям стандарта «Станки металлорежущие. Нормы точности» и обеспечивает точность: радиального биения — 10 мкм, соосности - 10 мкм, прямолинейности перемещения суппорта - 10 мкм. Производительность обработки 0,0751 шт./мин и вероятность безотказной работы выше 0,8.

На основе выполненных теоретических и экспериментальных исследований был разработан новый технологический процесс восстановления шатунов с косым разъемом. Он включает следующие основные операции: дефектацию и правку, электроискровую обработку электродом из бронзы изношенных поверхностей головок, холодное газодинамическое напыление порошка на по-

верхность отверстия нижней головки шатуна, предварительную расточку и хо-нингование отверстия нижней головки шатуна, расточку отверстия запрессованной втулки, выходной контроль.

Рациональными параметрами режимов восстановления шатунов методом ЭИО в газовой среде являются: £/раз = 200 В, С= 360 мкФ,/= 150 Гц, при ХГДН порошками: расход, нагрев - режим 3; давление - режим 7.

Разработанный технологический процесс внедрен на ООО МИП «Агро-сервис».

Эксплуатационные испытания восстановленных шатунов марок ЯМЗ-236 и Raba-MAN в период с 2008 по 2012 г. показали их высокую надежность. Отказов двигателей по причине отказов восстановленных шатунов не наблюдалось. Эксплуатационные испытания восстановленных шатунов продолжаются.

Годовой экономический эффект от внедрения технологии восстановления шатунов дизельных двигателей при программе восстановления 250 штук в год составляет 177 147,40 руб. (в ценах 2011 г.).

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Микрометражные исследования ремонтного фонда шатунов двигателей ЯМЭ-236/238НБ и Raba-MAN показали, что соответственно, 35 % и 14 % отверстий НГШ имеют превышение допуска без ремонта по износу, а 81 % и 85 %, превышают допустимые отклонения по форме отверстия. С учетом сочетания указанных дефектов НГШ 99 % шатунов ЯМЭ-236/238НБ и 96 % Raba-MAN требуют восстановления методами перешлифовки на ремонтный размер или нанесением металлопокрытия. Втулка ВГШ должна быть заменена на новую.

2. Теоретически и экспериментально установлено, что -45 % НГШ ЯМЗ-236/238 и ~40 % шатунов Raba-MAN ремонтного фонда могут быть восстановлены ЭИО, а ~54 % и ~56 % соответственно комбинированием ЭИО и ХГДН порошков.

3. ЭИО электродом БрКМцЗ-1 поверхности стали 45 на установке «Вест-рон АИ-007» (режим 8-4) при /р = 12 А, £/раз„ = 200 В, С = 360 мкФ,/|м„ = 150 Гц, обеспечивает необходимую восстановительную толщину покрытия (до 200 мкм) с плотностью покрытия более 80 % по толщине.

4. Экспериментальные исследования прочности сцепления покрытий ЭИО и ХГДН на отрыв и на срез показали:

- максимальные прочностные характеристики для покрытий ЭИО соответствуют толщинам 0,1-0,3 мм, а для покрытий ХГДН - 0,75-0,85мм;

- покрытия ЭИО толщиной до 0,2 мм обладают прочностью сцепления на отрыв и на срез в 4-5 раз больше, чем покрытия ХГДН;

- для создания прочных покрытий толщиной 0,2-0,5 мм и более целесообразно использовать комбинированный метод нанесения покрытий: ЭИО + ХГДН, где первый электроискровой слой покрытия обеспечит хорошую адгезионную прочность и высокую несущую способность, а второй слой покрытия методом ХГДН создаст необходимые толщину и плотность покрытия.

Установлено, что оптимальным материалом для ХГДН порошков на поверхность, обработанную ЭИО, является порошок С-01-01 (С-01-11) с преобладанием меди.

5. Фреттинг-коррозионные испытания соединений с покрытиями ЭИО и ХГДН показали, что соединение с ЭИО обладает лучшей фреттинг-коррозионной стойкостью, чем соединение с ХГДН, при этом комбинированное покрытие ЭИО + ХГДН лучше сопротивляется фреттинг-коррозионному изнашиванию в сравнении с покрытием, осуществленным только способом ХГДН.

6. В результате триботехнических испытаний соединений с покрытиями ЭИО и ХГДН установлено, что соединение с ЭИО обладает лучшей несущей способностью в сравнении с эталонными и обработанными ХГДН.

7. Разработан и изготовлен опытный образец универсального стенда для расточки НГШ, предназначенный для применения в небольших ремонтных предприятиях, ремонтных участках и учебных классах.

8. Разработанный типовой технологический процесс восстановления шатунов дизельных двигателей ЯМЗ-236/238, Raba-MAN обеспечивает межремонтный ресурс восстановленных шатунов на уровне доремонтного. Восстановленные по усовершенствованной технологии шатуны испытаны в эксплуатационных условиях на предприятиях г. Москвы и г. Воронежа.

Экономический эффект от внедрения новой технологии восстановления шатунов составит 177 147,40 руб. на программу 250 изделий в год.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах

Статьи в рецензируемых журналах из списка ВАК РФ

1. Современные электроискровые технологии восстановления деталей / Ф.Х. Бурумкулов, С.А. Величко, Р.Н. Задорожний [и др.] // Достижение науки и техники в АПК. - 2009. - № 10. - С. 49-52.

2. Задорожний Р.Н. Восстановление шатунов дизельных двигателей с косым разъемом / Р.Н. Задорожний, В.А. Денисов, А.Ю. Костюков // Тр. ГОСНИТИ.-2010.-Т. 105.-С. 207-213.

3. Задорожний Р.Н. Восстановление и легирование сплавов на медной основе электроискровой обработкой в газовой среде / Ф.Х. Бурумкулов, Р.Н. Задорожний, A.B. Потапов // Тр. ГОСНИТИ. - 2010. - Т. 106. - С. 25-30.

4. Исследование прочности сцепления электроискровых и газодинамических покрытий / В.А. Денисов, А.Ю. Костюков, Р.Н. Задорожний, A.B. Потапов // Ремонт, восстановление, модернизация. - 2011. — № 7. - С. 14—17.

5. Задорожний Р.Н. Сравнительная оценка триботехнических свойств электроискрового покрытия БрКМцЗ-1 и газодинамического покрытия С-01-11 (Cu+Zn) / В.А. Денисов, Р.Н. Задорожний, В.А. Потапов // Тр. ГОСНИТИ. -2011.-Т. 107 4. 2.-С. 93-97.

6. Исследование режимов электроискровой обработки образцов из стали 20 бронзовым электродом БрКМцЗ-1 на установке «Вестрон АИ-007» / Ф.Х. Бурумкулов, В.А. Денисов, Р.Н. Задорожний, A.B. Потапов // Тр. ГОСНИТИ. - 2012. - Т. 109. - Ч. 2. - С. 77-92.

7. Фреттинг-коррозионная стойкость электроискровых и газодинамических покрытий в неподвижных соединениях / Ф.Х. Бурумкулов, В.А. Денисов, Р.Н. Задорожний [и др.] // Тр. ГОСНИТИ. - 2012. - Т. 109. - Ч. 2. - С. 92-97.

Статьи в других изданиях, включая труды всероссийских и международных

НТК

8. Задорожний Р.Н. Комбинированная обработка электроискровым и лазерным методами: свойства поверхностных слоев металлов / В.И. Иванов, Ф.Х. Бурумкулов, Р.Н. Задорожний // Lucrarite publicate au fost communicate la conferinta stinntifica internationala, Chisinau, 21-23 mai 2009. - C. 79-81.

9. Электроискровые технологии при восстановлении деталей машин и ремонте агрегатов / Ф.Х. Бурумкулов, В.И. Иванов, Р.Н. Задорожний [и др.] // Материалы VIII региональной научной конференции «Физика: фундаментальные и прикладные исследования, образование», Благовещенск, 10-12 сент. 2009 г. - Благовещенск, 2009. - С. 194-198.

10. Машиностроению - электроискровые упрочняющие технологии. Комбинированная обработка электроискровым и лазерным методами: свойства поверхностных слоев металлов / В.И. Иванов, В.А. Денисов, Р.Н. Задорожний, А.В. Потапов // Lucrari stiintifice volumul 28, Realizari si perspective in mentenanfa utilajului agricol si a autovehiculelor. - Chisinau, 2011. - C. 130-135.

Авторские свидетельства и патенты

11. Устройство для расточки отверстия нижней головки шатуна: заявка № 2012118671/02 Рос. Фед.: МПК В23Р 6/00 / Ф.Х. Бурумкулов, П.В. Сенин, В.А. Денисов, Н.В. Раков, Р.Н. Задорожний; заявитель ФГБОУ ВПО «МГУ им. Огарева», ГНУ ГОСНИТИ Россельхозакадемии / приоритет 04.05.12. - 8 е.: ил.

Подписано в печать 19.11.12. Объем 1,0 п. л. Тираж 100 экз. Заказ № 1655.

Типография Издательства Мордовского университета 430005, г. Саранск, ул. Советская, 24.

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1 Эксплуатационная надежность и анализ причин отказов шатунов дизельных двигателей.

1.2 Анализ причин отказов шатунных подшипников и износ нижней головки шатуна.

1.3 Анализ способов восстановления шатунов.

1.4 Оборудование для обработки шатунов автотракторных двигателей.

1.5 Цель и задачи исследования.

Глава 2 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ПРЕДПОСЫЛКИ К ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫМ ИССЛЕДОВАНИЯМ.

2.1 Формирование слоя металла на изношенной поверхности отверстия нижней головки шатуна для компенсации износа, погрешности формы и пространственной геометрии.

2.2 Теоретическое обоснование применения многослойного покрытия.

2.3 Экспериментально - расчётная оценка многослойных электроискровых покрытий, образованных при наплавке различных материалов на рабочие поверхности стальных деталей.

2.4 Требования к стендам для расточки и хонингования нижней головки шатунов.

Глава 3 ПРОГРАММА И МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЯ.

3.1 Программа исследования.

3.2 Методика микрометражных исследований технического состояния шатунов двигателя.

3.3 Методика выбора режимов нанесения электроискровых покрытий.

3.4 Методика металлографических исследований покрытий, полученных методом электроискровой наплавки.

3.5 Методика микрогеометрических исследований покрытий, полученных методом электроискровой наплавки.

3.6 Методика исследования прочности сцепления электроискрового покрытия с основным металлом при равномерном отрыве.

3.7 Методика исследования прочности сцепления электроискрового покрытия с основным металлом и металлополимера при равномерном отрыве.

3.8 Методика исследования прочностных свойств соединения на сдвиг.

3.9 Методика испытаний образцов на фреттинг-коррозионное изнашивание.

3.10 Методика триботехнических испытаний образцов.

3.11 Создание установки для расточки восстановленной нижней головки шатуна.

3.12 Эксплуатационные испытания отремонтированных сборочных единиц.

Глава 4 РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ.

4.1 Результаты статистической обработки микрометражных данных по шатунам.

4.1.1 Нижняя головка шатуна.

4-1.2 Верхняя головка шатуна.

4.1.3 Непараллельность осей отверстий нижней и верхней головок шатунов.

4.1.4 Перекос осей отверстий верхней и нижней головок шатуна.

4.1.5 Изменение межцентрового расстояния отверстий головок шатуна.

4.2 Выбора рабочих материалов, режимов работы установки и времени наплавки.

4.3 Результаты микрогеометрических исследований покрытий, полученных методом электроискровой наплавки.

4.4 Результаты металлографических исследований покрытий, полученных методом электроискровой наплавки.

4.5 Исследование прочности сцепления со сталью электроискровых, газодинамических и комбинированных покрытий.

4.5.1 Прочность сцепления со сталью электроискровых покрытий при равномерном отрыве.

4.5.2 Прочность сцепления со сталью газодинамических покрытий при равномерном отрыве.

4.5.3 Прочность сцепления со сталью комбинированных покрытий при равномерном отрыве.

4.5.4 Сравнение прочности сцепления со сталью при равномерном ' отрыве электроискровых покрытий и металлополимеров.

4.5.5 Прочность сцепления со сталью электроискровых и газодинамических покрытий при равномерном срезе.

4.6 Результаты испытания пар трения на прирабатываемость на модернизированной машине трения 2070 СМТ-1.

4.7 Результаты фреттинг-коррозионных испытаний наносимых покрытий.

4.8 Результаты эксплуатационных испытаний восстановленных шатунов.

Глава 5 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

ВОССТАНОВЛЕНИЯ ШАТУНОВ ДИЗЕЛЬНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ И ОЦЕНКА ЕГО ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ.

5.1 Разработка технологического процесса восстановления шатунов дизельных двигателей электроискровой наплавкой. ^^

5.1.1 Проектирование маршрута обработки. ^

5.1.2 Рекомендации по восстановлению шатунов дизельных двигателей.

5.2 Разработка оборудования для расточки отверстия нижней головки шатуна.

5.3 Расчет экономической эффективности разработанного технологического процесса.

Динамически нагруженные шатуны V-образных двигателей ЯМЗ-236/238/240/7511/8423, А-41, Cummins, Deutz, MAN, Mitsubishi и др. с косым разъемом кривошипной головки, плоскость которой расположена под углом от 35° до 55° к оси шатуна, изготавливаются из сталей 45, 40Х, 40ХФА и 40ХН2МА (ЯМЗ-240) твердостью HB 220-290. Для восприятия возникающего в стыке нижней головки шатуна с крышкой усилия, а также для более прочного сцепления плоскости косого разъема нижней головки шатуна сделаны в виде особого замка, имеющего шлицевую форму или выполненного по технологии контролируемого разлома, что так же, предотвращает срез шатунных болтов.

После доремонтной эксплуатации практически у 100% шатунов нижняя головка требует восстановления размеров и геометрии, а втулка верхней головки, как правило, выпрессовывается и заменяется новой. Количество шатунов со скручиванием и изгибом больше предельно допустимого значения (>0,05мм) составляет ~70%.

Техническими требованиями на ремонт двигателей запрещено применять для восстановления шатунов термические методы, а другие методы нанесения покрытий для восстановления шатунов с косым разъемом нижней головки не нашли широкого применения вследствие сложности механической обработки, высокой себестоимости и т.п. В результате основным способом восстановления таких шатунов является расточка в ремонтный размер, что влечет за собой изменение межцентрового расстояния головок, а также необходимость организации производства вкладышей ремонтного размера.

В связи с этим, разработка метода восстановления шатунов с косым разъемом нижней головки в номинальный размер металлопокрытиями, отвечающих требованиям технических условий, является актуальной задачей ремонтного производства.

Цель исследований - повышение межремонтного ресурса шатунов с косым разъемом нижней головки до уровня новых восстановлением изношенных поверхностей методами электроискровой обработки и холодного газодинамического напыления.

Объект исследования - технологический процесс восстановления шатунов с косым разъемом нижней головки дизельных двигателей нанесением на рабочие поверхности функциональных покрытий методами электроискровой обработки и холодного газодинамического напыления.

Предмет исследования - техническое состояние новых, изношенных и восстановленных шатунов с косым разъемом нижней головки отечественных и зарубежных дизельных двигателей типа ЯМЭ-236/238 и ЯаЬа-МАЫ и свойства покрытий, полученных методами электроискровой обработки и холодного газодинамического напыления.

Положения, выносимые на защиту:

- статистическая оценки износов и дефектов шатунов с косым разъемом дизельных двигателей ЯМЭ-236/238 и ЯаЬа-МА!^;

- теоретическое обоснование толщины покрытия для устранения износа отверстий головок шатунов; 1

- физико-механические и триботехнические свойства покрытий, сформированных методами ЭИО и ХГДН;

- усовершенствованный технологический процесс восстановления шатунов с косым разъемом нижней головки дизельных двигателей ЯМЗ-236/238 и ЯаЬа-МАЫ, обеспечивающий межремонтный ресурс до уровня нового.

Научная новизна работы:

- определены оптимальные режимы формирования слоя металла на стали 45 электродом БрКМцЗ-1 при электроискровой обработке и ХГДН порошков на основе меди и алюминия; I

- установлены значения прочности на отрыв и на срез разной толщины покрытий, образованных ЭИО и ХГДН;

- определены изменения структуры и твердости бронзового покрытия после электроискровой обработки;

- установлены триботехнические свойства пар трения сталь 3 - сталь 45 (эталон) и восстановленных ЭИО, ХГДН и комбинированием ЭИО+ХГДН;

- определены фреттинг-коррозионная стойкость эталонных, восстановленных ЭИО, ХГДН и ЭИО+ХГДН пар трения;

- разработан усовершенствованный технологический процесс восстановления шатунов, обеспечивающий межремонтный ресурс на уровне нового за счёт создания на поверхности трения методами ЭИО и ХГДН порошков покрытий, обладающих высокой фреттинг-коррозионной стойкостью.

Теоретическую и практическую значимость результатов исследования представляют:

- результаты оценки технического состояния шатунов дизельных двигателей с косым разъемом;

- теоретическое обоснование толщины покрытия для устранения износа отверстия головки шатуна;

- новые знания о физико-механических и триботехнических свойствах покрытий полученных методом ЭИО и ХГДН;

- устройство для расточки нижней головки шатунов (положительное решение о выдачи патент на полезную модель № 2012118671/02, дата приоритета 04.05.2012);

- новый технологический процесс восстановления шатунов дизельных двигателей с косым разъемом нижней головки с использованием ЭИО и ХГДН порошков, обеспечивающий межремонтный ресурс на уровне нового.

Реализация результатов исследования. Оборудование и технология, обеспечивающая на уровне нового внедрено ООО МИЛ «Агросервис». Восстановленные шатуны установлены на отремонтированные двигатели ЯМЗ-236 и ЯаЬа-МАМ 2-го автобусного парка г. Москвы, а также на двигатели ЯМЭ-236 ООО «Благоустройство» г. Воронежа.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы доложены, обсуждены и одобрены на-.

- международной научно-технической конференции «Научные проблемы развития ремонта, технического обслуживания машин, восстановления и упрочнения деталей» в ГНУ ГОСНИТИ Россельхозакадемии г. Москва, 2009 г.;

- международной научно-практической конференции, посвященной 80-летию ФГОУ ВПО МГАУ имени В.П. Горячкина, «Интеграция науки, образования и производства в области агроинженерии», г. Москва 2010 г.;

- международной научно-технической конференции «Научные проблемы ремонта, технического обслуживания машин, восстановления и упрочнения деталей» в ГНУ ГОСНИТИ Россельхозакадемии г. Москва, 2010 г.;

- международной научно-технической конференции «Научные проблемы технического сервиса сельскохозяйственных машин» в ГНУ ГОСНИТИ Россельхозакадемии г. Москва, 2011 г.;

- на 1-й конференции молодых ученых и специалистов отделения механизации, электрификации и автоматизации Российской академии сельскохозяйственных наук «Научное обоснование инновационных вопросов в агропромышленной сфере» в ГНУ ГОСНИТИ Россельхозакадемии г. Москва, 2012 г; ' Ч V1

I > , I 1'

- международной научно-практической конференции, посвященной 55-летию Института механики и энергетики ФГОУ ВПО МГУ имени Н.П. Огарева, «Энергоэффективные и ресурсосберегающие технологии и системы», г. Саранск 2012 г.

Технология восстановления шатунов комбинированным методом удостоена награды Международного салона «АРХИМЕД» (г. Москва, ВВЦ, 2011 г.).

Публикации. По результатам выполненных исследований опубликовано 11 печатных работ, в том числе 8 в изданиях, входящих в перечень ВАК.

Объем и структура диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературы и приложений, изложена на 168 страницах машинописного текста, содержит 81 рисунок, 24 таблицы, библиографию из 130 наименований, приложения.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Микрометражные исследования ремонтного фонда шатунов двигателей ЯМЭ-236/238НБ и ЯаЬа-МАМ показали, что 35% и 14%, соответственно, отверстий НГШ имеют превышение допуска без ремонта по износу, а 81% и 85%, соответственно, превышают допустимые отклонения по форме отверстия. С учетом сочетания указанных дефектов НГШ 99% шатунов ЯМЗ-236/238НБ и 96% ЯаЬа-МАЫ требуют восстановления методами перешлифовки на ремонтный размер или нанесением металлопокрытия. Втулка ВГШ должна быть заменена на новую.

2. Теоретически и экспериментально установлено, что -45% НГШ ЯМЗ-236/238 и -40% шатунов ЯаЬа-МАМ ремонтного фонда могут быть восстановлены электроискровой наплавкой, а -54% и -56%, соответственно, комбинированием ЭИО+ХГДН порошков.

3. Электроискровая обработка электродом БрКМцЗ-1 поверхности стали 45 на установке «Вестрон АИ-007» (режим 8-4) при 1р = 12 А, ира3р = 200В, С = 360 мкФ, £имп =150 Гц, обеспечивает необходимую восстановительную тол

I и ¡>' ' ' 1 Л > | щину покрытия (до 200 мкм) с плотностью покрытия более 80% по толщине.

4. Экспериментальные исследования прочности сцепления покрытий ЭИО и ХГДН на отрыв и на срез показали:

- максимальные прочностные характеристики для покрытий ЭИО соответствуют толщинам 0,1-0,3 мм, а для покрытий ХГДН - 0,75-0,85мм;

- покрытия ЭИО толщиной до 0,2 мм обладают прочностью сцепления на отрыв и на срез в 4-5 раз больше, чем у покрытий ХГДН;

- для создания прочных покрытий толщиной 0,2.0,5 мм и более целесообразно использовать комбинированный метод нанесения покрытий: ЭИО+ХГДН, где первый электроискровой слой покрытия обеспечит хорошую адгезионную прочность и высокую несущую способность, а второй слой покрытия методом ХГДН создаст необходимую толщину и плотность покрытия.

Установлено, что оптимальным материалом для холодного газодинамического напыления порошков на поверхность, обработанную ЭИО является порошок С-01-01 (С-01-11) с преобладанием меди.

5. Фреттинг-коррозионные испытания соединений с покрытиями ЭИО и ХГДН показали, что соединение с ЭИО обладает лучшей фреттинг-коррозионной стойкостью, чем соединения с ХГДН, при этом, комбинированное покрытие ЭИО+ХГДН лучше сопротивляется фреттинг-коррозионному изнашиванию в сравнении с покрытием, осуществленному только способом ХГДН.

6. Триботехнические испытания соединений с покрытиями ЭИО и ХГДН показали, что соединение с ЭИО обладает лучшей несущей способностью в сравнении с эталонными и обработанными ХГДН.

7. Разработан и изготовлен опытный образец универсального стенда для расточки нижней головки шатуна, предназначенный для применения в небольших ремонтных предприятиях, ремонтных участков и учебных классах.

8. Разработанный типовой технологический процесс восстановления шатунов дизельных двигателей ЯМЭ-236/238, Raba-MAN, обеспечивает межремонтный ресурс восстановленных шатунов на уровне нового изделия. Восстановленные по усовершенствованной технологии шатуны испытаны в эксплуатационных условиях на предприятиях г. Москвы и г. Воронежа.

Экономический эффект от внедрения новой технологии восстановления шатунов составит 177147,40 руб. на программу 250 изделий в год.

1. Черноиванов, В. И. Техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве: Учебное пособие / В.И. Черноиванов, В.В. Бледных, А.Э. Северный и др. / Под. ред. В. И. Черноиванова. Москва-Челябинск: ГОСНИТИ, ЧГАУ, 2003. - 992 с.

2. Кильмяшкин, Е.А. Восстановление шатунов автотракторных двигателей комбинированным методом. Кандидатская диссертация.- Саранск, МГУ им. Н.П. Огарева, 2001.-163с.

3. Лукинский, В. С. Об оценке ресурса автомобильного двигателя по техническому критерию / B.C. Лукинский // Автомобильная промышленность. 1981. № 1.С. 5-6.

4. Григорьев, М. А. Износ и долговечность автомобильных двигателей/ М. А. Григорьев, Н. Н. Пономарев. М.: Машиностроение, 1976. 248 с. 1

5. Денисов, А. С. Обеспечение надежности автотракторных двигателей/ А. С. Денисов, А. Т. Кулаков. Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2007. 409с.

6. Бурумкулов, Ф. X., Лялякин, В. П., Иванов, В. И. Надёжность шатунов автотракторных двигателей и требования к способу их восстановления // Техника в сельском хозяйстве. 2003. №2. 1

7. Бурумкулов Ф. X., и др. Электроискровая обработка деталей. В кн.: Восстановление и упрочнение деталей машин. Труды ВНИИТУВИД «Ремде-таль». -М.: ГОСНИТИ, 1999. С. 171-203.

8. Кошеленко, A.C. Теоретические основы и практика фотомеханики в машиностроении. / А.С Кошеленко, Г.Г. Позняк М.: Издательский дом «Граница», 2004. - 296 с: ил.

9. Под ред. В. А. Скотникова Тракторы и автомобили. М: Агропром-издат, 1985. - 440 е., ил.

10. Антропов, Б.С. Обеспечение работоспособности подшипников коленчатого вала автомобильных дизелей / Б.С. Антропов, Е.ГТ. Слабов, JI.JI. Крайнев, С.Г. Шкорин // Двигатслестросние. 2004. № 3. С. 29-32.

11. Барун, В.Н. Причины и устранение случаев задира и проворачивания вкладышей подшипников коленчатого вала автомобильного дизеля КамАЗ / В.Н. Барун, М.А. Григорьев и др. // Двигателестроение. 1983. № 4, С. 3-5.

12. Буравцев, Б.К. Качество сборки подшипников коленчатого вала и надежность дизельных двигателей / Б.К. Буравцев // Автомобильный транспорт. 1982. № 12. С.41-42.

13. РД 70.0009.002-86. Определение нормативов надежности и износостойкости восстановленных деталей. / Ф. X. Бурумкулов, JI. М. Лельчук и др.

14. Хрулев, А. Почему застучал вкладыш? АВС-авто 12/2000, www.abs.msk.ru

15. Быков, В.Г. Причины необратимых формоизменений тонкостенных вкладышей и пути повышения надежности подшипников высо-конагруженных дизелей / В.Г. Быков, М.А. Салтыков, М.Н. Горбунов // Двигателестроение. 1980. № 6. С. 34-37.

16. Светличный, Н. И. Повышение надежности двигателей КамАЗ путем снижения отказов шатунных подшипников в эксплуатации.- Кандидатская диссертация. Саратов: СГАУ им. H.H. Вавилова. 2001.-143 с.

17. Орлов, П.И. Основы конструирования: Справочно методическое пособие. В 2-х кн. Кн. 2. Под ред. П.Н. Учаева.-З-е издание, исправл. - М.: Машиностроение, 1988. - 544с.

18. Денисов, JI.С. Анализ причин эксплуатационных разрушений шатунных вкладышей двигателей КамАЗ-740 / A.C. Денисов, А.Т. Кулаков // Двигателестроение. 1981. № 9. С. 37-40.

19. Хрулев, А.Э. Ремонт двигателей зарубежных автомобилей. Произ-водственно-практ. издание. / А.Э. Хрулев. М.: Издательство «За рулем», 1999.-440с., ил., табл.

20. Бурумкулов, Ф. X., Иванов, В. И., Белов, С. В. Исследование и анализ технического состояния шатунов дизельного двигателя ЯМЗ-238НБ.// Труды ГОСНИТИ, Т. 100. 2008.

21. Лисковец и др. Восстановление шатунов с применением осталива-ния, Автомобильный транспорт. - 1972. - №1.

22. Григорьев, М. А. Очистка масла в двигателях внутреннего сгорания / М. А. Григорьев. М.: Машиностроение, 1983. 148 с.

23. Гитлевич, А. Е. и др. Электроискровое легирование металлических поверхностей. Кишинев: «Штиница», 1985 г.

24. Курчаткин, В. В. и др. Исследование адгезии./ Сб. научн. Трудов МИИСП. Т.9 - Вып.4 - М.: МИИСП, 1973.

25. Бурумкулов, Ф. X., Кильмяшкин, Е. А., Буянкина, С. В. Параметры микрогеометрии и задиростости поверхностей, образованных электроискровой наплавкой.// Юбилейная 20-я научно-техническая конференция сварщиков Урала. Нижний Тагил, 2001. - с. 129-130.

26. Мельниченко, И.М. Восстановление и повышение долговечности машин композиционными материалами. / И.М. Мельниченко, Мн.: Беларусь, 1989.- 111 с.

27. Методика ускоренной статистической оценки ресурса по износу деталей тракторов на основе эксплуатационных данных. Отчет./ НАТИ, рук. Раб. Козарев С. П. Инв. №Б-793609, 1978. - 123 с.

28. Денисов, A.C. и др. Совершенствование технологии ремонта нижней головки шатуна двигателя. / A.C. Денисов, А.Т. Кулаков, А.Р. Асоян, В.М. Юдин Ремонт, восстановление, модернизация, №3, 2008, с. 12-15.

29. Азамагов, P.JI. Восстановление деталей силового агрегата КамАЗ-740.11-240 (Euro-1) / P.A. Азамагов, JI.C. Денисов. А Т. Кулаков. П.Г. Кур-дин. Набережные Челны: КамАЗтехобслужнвание, 2007. 307 с.

30. Канарчук, В.Б. Восстановление автомобильных деталей: технология и оборудование / В. Б. Канарчук, А.Д. Чигрянец, JI.JI Голяк, П.М. Шоцкий. -М.: Транспорт, 1995. 303 с.

31. Азаматов, P.A. Восстановление деталей автомобиля КамАЗ / Р. А. Азаматов, В.Г. Дажин, А.Т. Кулаков, А.И. Модин. Наб. Челны: КамАЗ, 1994.215с.

32. Денисов, А. С. Обеспечение надежности автотракторных двигателей / A.C. Денисов, А.Т. Кулаков. Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2007. 409с.

33. Масино, М.А. Организация восстановления автомобильных деталей / М.А. Масино. М.: Транспорт, 1981. 176 с.

34. Малкин, B.C. Основы эксплуатации и ремонта автомобилей / B.C. Малкин, Ю.С. Бугаков. Ростов н/Д: Феникс, 2007. - 431 с.

35. Черноиванов, В. И. Восстановление деталей машин. М.: ГОСI1. НИТИ, 1995. -278 с.

36. Карагодин В.И. Ремонт автомобилей и двигателей: Учеб. для студ. сред. проф. учеб. заведений / В.И. Карагодин, H.H. Митрохин. 2-е изд., стер. - М.: Издательский центр «Академия», 2003. - 496 с

37. Даньшов, Д., Хрулев, А. Шатун не терпит суеты, ABC-авто 11/2000, www.abs.msk.ru

38. Шадричев, В. JI. Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей. Учебник для вузов. Л.: «Машиностроение» 1976, 560 с. с ил.

39. Мануков, Н. П. Новое в ремонте машинно-тракторного парка. Изд. 2-е перераб. и дополн, изд, -М.: Сельхозиздат, 1963. 472с.

40. Под ред. Петрова Ю. Н. Основы ремонта машин.// М.: Колос, 1972.527 с.

41. Черноиванов, В.И. Рекомендации по восстановлению шатунов автотракторных двигателей / В.И. Черноиванов, В.А. Маслов, И.Н. Выстрелков, В.Л. Скворцов. М.: ГОСНИТИ, 1977. - 20 с.

42. Рекомендации для предприятий по ремонту двигателей и централизованному восстановлению шатунов, под руководством В. И. Черноиванова -М.: ГОСНИТИ. 1977, 16 с.

43. Черноиванов, В. И. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин / В. И. Черноиванов, В. П. Андреев. -М.: Колос, 1983. 228 с.

44. Дехтеринский, Л. В. Технология ремонта автомобилей: Учебник для студентов вузов но спец. «Автомобили и автомоб. хоз-во» / Л. В. Дехтеринский, В. П. Апсин, Г. Н. Доценко и др.; под ред. Л. В. Дехтеринского. — М.: Транспорт, 1979.-Т 342 с, ил., табл.

45. Батищев, А. Н. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники / А. Н. Батищев, И.Г. Голубев, И.Г., В. П. Лялякин,. М.: Информагро-тех, 1995.-296 с.

46. Компания Dalcan Machines ApS поставка станков для восстановления автомобильных двигателей и оборудования для автомобильной промышленности - http://www.dalcan.ru/turnkey.htm

47. Оборудование для ремонта автомобиля http://www.shwallong.ru/2-repair-equipment.html

48. Оборудование для ремонта двигателей http://www.sunnen.ru/ catalogs/sunnen%20automotive.html

49. Ежемесячный журнал «Автомобиль и Сервис» (ABC авто) http://www.abs.msk.ru

50. Разработка, изготовление оборудования, инструмента и оснастки для ремонта и производства двигателей внутреннего сгорания http://www.precizion.ru/

51. Дунаев, П.Ф. Размерные цепи издание. 2-е дополн. и перераб. М.: Машгиз, 1963.-308 с.

52. Артамонов, Б.А. Размерная электрическая обработка металлов/ Б.А. Артамонов, A.JI. Вишнщки, B.C. Волков, A.B. Глазков//.-М.: Высшая школа, 1978.- с.336.

53. Иванов, В.И. Влияние технологических режимов электроискрового легирования и материала электрода на некоторые параметры рельефа поверхности. // Электронная обработка материалов, 1998, №№ 3, 4.

54. Мулин, Ю.И., Вишневский, А.Н., Метлицкая, Л.П. Исследование процесса образования толстослойных покрытий методом электроискрового легирования. // В кн.: Принципы и процессы создания неорганических материалов. -Хабаровск, 2002, с.217-218.

55. Морозенко, А.Н. и др. Получение полиметаллических композиций электроискровым способом. // Электронная обработка металлов, 1972, № 4, с. 8-12.

56. Юриков, Ю.В., Саушкин, Б. П. Моделирование процесса электроэрозионного нанесения толстостенных покрытий. // Металлообработка, 2001, №7, С.21.24.

57. Домбровский, Г.Е. Применение электроискровой обработки металлов и сплавов. // В кн.: Практика внедрения передовой техники. Рубцовск, 1950, с.77-86.

58. Антошко, В.Я., Гитлевич, А.Е., Коваль, Н.П. К вопросу об ограничении толщины упрочненного слоя при электроискровом легировании. Электронная обработка материалов, 1975, №4, с.21-22.

59. Бурумкулов, Ф.Х. Использование электроискрового метода для ёос-становления и упрочнения деталей сельхозтехники и машин для переработки сельхозпродукции. Челябинск, Вестник ЧГАУ, Т.23, с. 24.28.

60. Трофимов, В.И. Улучшение качества покрытий, получаемых электроискровым легированием. Электронная обработка материалов, 1978, №4, с.86-87.

61. Верхотуров, А.Д. Влияние длительности упрочнения на эрозионную стойкость переходных металлов при электроискровом легировании стали. -Вестник машиностроения, 1978, №1, с.71-72.

62. Игнотенко, Э.П., Верхотуров, А.Д., Маркман, М.З. Формирование поверхностного слоя при электроискровом легировании легкосплавными металлами. Электронная обработка материалов, 1979, №3, с.26-29.

63. Онуфриенко, И.П. и др. О некоторых особенностях оценки качества поверхностей деталей, легированных электроискровым способом./ И.П. Онуфриенко, В.В. Юхненко, В.И. Жура, С.Б. Вукелич // Электронная обработка материалов, 1975, №6, с. 25-27. 1

64. Бурумкулов, Ф.Х. и др., Современные электроискровые технологии восстановления деталей./ Ф.Х. Бурумкулов, С.А. Величко, В.А. Денисов, Р.Н. Задорожний, П.А. Ионов Достижение науки и техники в АПК, 2009, №10, -С. 49-52.

65. Бурумкулов, Ф.Х., Задорожний, Р.Н., Потапов, А.В. Восстановление и легирование сплавов на медной основе электроискровой обработкой в газовой среде Труды ГОСНИТИ. М., 2010. - Т. 106. - С. 25-30.

66. Иванов В.И. и др. Машиностроению электроискровые упрочняющие технологии, В.И. Иванов, В.А. Денисов, Р.Н. Задорожний, А.В. Потапов.

67. Комбинированная обработка электроискровым и лазерным методами: свойства поверхностных слоев металлов // Lucrari stiintifice volumul 28, Realizari si perspective in mentenanfa utilajului agricol si a autovehiculelor, Chisinau, 2011, -C. 130-135.

68. Поляченко, A.B. Исследование электроискрового упрочнения как способа повышения износостойкости деталей тракторов при ремонте. Кандидатская диссертация, Москва, ВИМ, 1953.-160с.

69. Золотых, Б.Н. Физические основы электроискровой обработки ме-таллов.-М.: ГИТТЛ, 1953. 107с.

70. Лазаренко, Н.И. Электроискровое легирование металлических поверхностей. М.: Машиностроение, 1976 г.- 44с.

71. Самсонов, Г.В. и др. Электроискровое легирование металлических поверхностей / Г.В. Самсонов, А.Д. Верхотуров, Г.А. Бовкун, B.C. Сычев. -Киев: «Наукова думка», 1976. -220с.

72. Верхотуров, А.Д. и др., Электродные материалы для электроискрового легирования / А.Д. Верхотурови, И.А. Подчерняева, Л.Ф. Прядко, Ф.Ф. Егоров. -М.: Наука, 1988.-224.

73. Бойцов А.Г. и др. Упрочнение поверхностей деталей комбинированными способами. М.: Машиностроение, 1991. - 144 с.

74. Бурумкулов Ф.Х. и др. Восстановление и упрочнение деталей электроискровым методом./ Ф.Х. Бурумкулов, A.B. Беляков, Л.М. Лельчук, В.И. Иванов //Сварочное производство, 1998, №2.

75. Бурумкулов Ф.Х. и др. Электроискровая обработка металлов универсальный способ восстановления изношенных деталей./ Ф.Х. Бурумкулов, В.П. Лялякин, И.А. Пушкин, С.Н. Фролов //Механизация и электрификация сельского хозяйства, 2001, №4, с.23-28.

76. Бурумкулов, Ф.Х., Лялякин, В.П., Иванов, В.И. Опыт применения электроискровой обработки для восстановления и упрочнения деталей. -/Техника в сельском хозяйстве, 2001, №6, с.

77. Лазаренко, Б.Р., Лазаренко, Н.И. Электроискровая обработка токо-про-водящих материалов. -М.: Изд-во АН СССР, 1959.-184с.

78. Гитлевич А.Е и др. Электроискровое легирование металлических поверхностей. Кишинев: «Штиница», 1985 г.

79. Верхотуров А.Д. и др. Электродные материалы для электроискрового легирования./ А.Д. Верхотуров, И.А. Подчерняева, Л.Ф. Прядка, Ф.Ф. Егоров // -М.: Наука, 1988.-224.

80. Бугаев, А.А. Перевертун, А.И., Скороход, В.А. Улучшение качества поверхностей, упрочненных электроэрозионным методом. Электроф. и электрохим. методы обработки, 1977, №3, с.4-5.

81. Гатман, С.А., Голубев, Ю.А., Климухин, Ю.М. Некоторые пути совершенствования процесса электроискрового легирования. В кн. Технология и автоматизация производственных процессов в машиностроении. - Пенза, 1978, вып. 7 с. 82-84.

82. Белоусов, А. П. Проектирование станочных приспособлении: Учебное пособие для учащихся техникумов. — 3-е изд., перераб. и доп. М.: Высш. школа, 1980. — 240 е., ил.

83. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1, 2 /Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова,— 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1985.

84. Антонюк, В. Е., Королев, В. А., Башеев, С. М. Справочник конструктора по расчету и проектированию станочных приспособлений. Минск, «Беларусь», 1969. 392 с.

85. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. /Ред. совет: Б. Н. Вардашкин (пред.) и др. — М.: Машиностроение, 1984. — Т. 1 /Под ред. Б. Н. Вардашкина, А. Л. Шатилова, 1984. 592 е., ил.

86. ГОСТ 868-82. Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм. Технические условия. М.: Изд-во стандартов. 1984. - 6 с.

87. ГОСТ 11.002-73. Прикладная статистика. Правила оценки анормальности результатов наблюдений. М.: Изд-во стандартов. 1982. - 26 с.

88. Марков, H.H. Погрешность и выбор средств при линейных измерениях. М.: Машиностроение. - 1967. - 392 с.

89. Нарисава И. Прочность полимерных материалов. М.: Химия.-1987,- 398 с.

90. ГОСТ 1050-88. Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия- М.: Изд-во Стандартинформ, 2008. -с. 18.

91. ГОСТ 18175-78. Бронзы безоловянные, обрабатываемые давлением. Марки. М.: Изд-во стандартов. 1979. - 9 с.

92. Рыжов, Э.В. и др. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств машин. М.: Машиностроение, 1979. - 179 с.

93. ГОСТ 2789-73, ГОСТ 2.309-73. Шероховатость поверхности. Параметры, характеристики и обозначения.

94. ГОСТ 9450-76. Измерение микротвердости вдавливанием алмазных наконечников. М.: Изд-во стандартов. 1977. - 9 с.

95. РД 10.003-2009. Геометрические параметры и физико-механические свойства поверхностей, образованных при электроискровой обработке материалов в газовой среде. М.: ГОСНИТИ, 2009.- 62 с.

96. ГОСТ 211-75. Эбонит. Метод определения сопротивления срезу. -М.: Изд-во стандартов. 1976. 4 с.

97. МР 250-87. Определение прочности сцепления газотермических покрытий с основным металлом. М.: ВНИИНМАШ, 1987.- 17 с

98. Крагельский, И. В. Трение и износ. -Л.; «Ленсовнархоз», 1962.383 с.

99. ГОСТ 23.211-80. Обеспечение износостойкости изделий. Метод испытаний материалов на изнашивание при фреттинге и фреттинг-коррозии. -М.: Изд-во стандартов. 1982. 5 с.

100. ГОСТ 4543-71. Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия. М.: Изд-во стандартов. 2004. - 39 с.

101. ГОСТ РВ 20.39.404.1-81. Изделия электронной техники, квантовой электроники и электротехнические военного назначения. Классификация по условиям применения и требования стойкости к внешним воздействующим факторам.

102. ОСТ В 25 21-86. Потенциометры прецизионные проволочные. Общие технические условия

103. ГОСТ 23.224-86. Обеспечение износостойкости изделий. Методы оценки износостойкости восстановленных деталей. М.: Изд-во стандартов. 2005. -20 с.

104. ГОСТ 17479.1-85. Масла моторные. Классификация и обозначение . М.: Изд-во стандартов. 1987. - 8 с.

105. РД 50-662-88. Методические указания. Методы экспериментальной оценки фрикционной совместимости материалов трущихся сопряжений. -М.: Издательство стандартов, 1988.

106. ГОСТ 23.215-84. Обеспечение износостойкости изделий. Экспериментальная оценка прирабатываемости материалов. -М.: Изд-во стандартов, 1984. -16 с.

107. РД 50-690-89. Надежность техники. Система сбора и обработки. Планирование наблюдения.

108. ГОСТ 11.002-73. Прикладная статистика. Правила оценки анормальности результатов наблюдений. М.: Изд-во стандартов. 1982. - 26 с.

109. ГОСТ 14760-69. Клеи. Метод определения прочности при отрыве. М.: Изд-во стандартов. 1986. - 6 с.

110. Перченок, Ю.Г. Современные методы проектирования и расчета тяжелых металлорежущих станков. Методические указания. С.-П.: «Ротапринт ОКБС», 1992. - 102 с.

111. Тепинкичиева В. К. и др. Металлорежущие станки. -М.: «Машиностроение», 1973, 472 с.

112. ГОСТ 53813-2010. Двигатели автомобильные. Шатуны. Технические требования и методы испытаний. М.: Изд-во Стандартинформ, 2010. -с. 14.

113. Дизель ЯМЗ-238НБ. Технические требования на капитальный ремонт. ТК 10-05.0001.027-87. М.: ГОСНИТИ, 1989.

114. Усков, В.П. Справочник по ремонту базовых деталей двигателей. -Брянск, Клинцовская городская типография, 1998. 589 с.

115. Денисов В. А. и др. Исследование прочности сцепления электроискровых и газодинамических покрытий. / В. А. Денисов, А. Ю. Костюков, В. И. Иванов, Р. Н. Задорожный, А. В. Потапов // Ремонт, восстановление, модернизация, 2011, №7, с. 14-17.

116. Гаркунов Д.Н. Триботехника (конструирование, изготовление и эксплуатация машин): Учебник. 5-е изд., перераб. и доп. - М.: "Издательство МСХА", 2002. 632 е., ил. 250.

117. Гаркунов Д.Н., Мельников Э.Л., Гаврилюк B.C. Триботехника. Краткий курс. М.: Изд-во МГТУ имени Н.Э. Баумана, 2008.344 е., ил. 143.

118. Бурумкулов Ф.Х., Лялякин В.П., Галин Д.А. Повышение межреi 'монтного ресурса агрегатов с использованием наноэлектротехнологий./ Техника в сельском хозяйстве, 2007. № 3.

119. Бурумкулов Ф.Х., Величко С.А., Давыдкин A.M., Иванов В.И., Ионов П.А., Раков Н.В. Восстановление и упрочнение рабочих поверхностей соединение деталей наноструктурированными покрытиями / РВМ, №4, 2008.

120. Бурумкулов Ф.Х., Лялякин В.П., Галин Д.А. Повышение межремонтного ресурса агрегатов с использованием наноэлектротехнологий./ Техника в сельском хозяйстве, 2007. № 3.

121. Бурумкулов Ф.Х., Лялякин В.П., Иванов В.И. Упрочнение режущего инструмента и штамповой оснастки созданием на их рабочих поверхностях наноструктурированных покрытий/ Технология металлов, 2008. №1. С.12-16.

122. Бурумкулов Ф.Х., Лялякин В.П., Величко С.А. и др. Повышение ресурса агрегатов созданием на рабочих поверхностях деталей нанострукту-рированных покрытий/ Технология металлов, 2008. №1. С. 2-7.

123. Бурумкулов Ф. X., Величко С. А., Давыдкин А. М., Иванов В. И., Ионов П. А., Раков Н. В. Восстановление и упрочнение рабочих поверхностей соединение деталей наноструктурированными покрытиями / РВМ, №4, 2008.

124. Лесневский, Л.Н. Фреттинг-коррозия покрытий типа «твердая смазка» в экстремальных условиях эксплуатации. Вестник научно-технического развития, №2(18), 2009, с. 31-35.

125. Уотерхауз, Р.Б. Фреттинг-коррозия. Пер. с англ. Под ред. канд. техн. наук Г.Н. Филимонова.- Л.: «Машиностроение» (Ленингр. отд.). 1976. -272 с.

126. ГОСТ 18509-80. Дизели тракторные и комбайновые. Методы стендовых испытаний. М.: Изд-во стандартов. 1988. - 128 с.