автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.03, диссертация на тему:Повышение долговечности соединений колец подшипников качения при ремонте сельскохозяйственной техники методами оптимизации точностных параметров

На правах рукописи

КИСЕНКОВ Николай Евгеньевич

ПОВЫШЕНИЕ ДОЛГОВЕЧНОСТИ СОЕДИНЕНИЙ КОЛЕЦ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ ПРИ РЕМОНТЕ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ ТЕХНИКИ МЕТОДАМИ ОПТИМИЗАЦИИ ТОЧНОСТНЫХ ПАРАМЕТРОВ

Специальность 05.20.03 - Технологии и средства технического

обслуживания в сельском хозяйстве

I

| АВТОРЕФЕРАТ

I* диссертации на соискание ученой степени

кандидата технических наук

Москва - 2003

Работа выполнена в Федеральном государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Московский государственный агроинженерный университет им. В.П. Горячкина»

Научный руководитель: Кандидат технических наук, доцент

Леонов Олег Альбертович

Официальные оппоненты: Доктор технических наук, профессор

Голубев Иван Григорьевич

Кандида г технических наук, старший научный сотрудник

Архипов Владимир Сергеевич

Ведущая организация: Государственное научное учреждение

«Всероссийский научно-исследовательский институт подшипниковой промышленности (ВНИПП)»

Защита диссертации состоится 1 декабря 2003 г. в 15 часов на заседании диссертационного совета Д 220.044.01 при ФГОУ ВПО «Московский государственный агроинженерный университет им. В.П. Горячкина» по адресу: 127550 г. Москва, ул. Тимирязевская, 58.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГОУ ВПО «Московский государственный агроинженерный университет им. В.П. Горячкина».

Ь

Автореферат разослан 30 октября 2003 г.

Ученый секретарь диссертационного совета, доктор технических наук, профессор Левшин А.Г.

C±oc>S-í\

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. В сборочных единицах и агрегатах тракторов, комбайнов и сельскохозяйственных машин используются десятки и сотни подшипников качения. Подшипники качения являются базовыми элементами кинематических цепей, поэтому износ их элементов изменяет режим работы сборочных единиц и приводит к отказам других деталей. В результате необоснованного нормирования точности (посадок) сопрягаемых с кольцами подшипников качения поверхностей снижается долговечность подшипников, происходит проворачивание колец по посадочной поверхности, вследствие чего увеличиваются зазоры и ускоряется процесс изнашивания.

При текущем и капитальном ремонте сельскохозяйственной техники выбраковывается до 80 % подшипников качения и от 30 до 75 % посадочных поверхностей, сопрягаемых с кольцами подшипников качения, требуют восстановления. В межремонтный период эксплуатации машин отказы этьх соединений встречаются в 1,2 ... 1,4 раза чаще, чем в доремонтный.

Низкая надежность соединений колец подшипников качения приводит к значительным потерям от простоя машин, а также к повышению трудоемкости и стоимости технического обслуживания и ремонта агрегатов.

В связи с этим, соединения колец подшипников качения требуют точного расчета гарантированного запаса работоспособности, который обеспечивается не только рациональными способами восстановления, но и правильным обоснованием, расчетом и нормированием точностных параметров соединений.

Цель исследований. Анализ, обоснование и разработка эффективных методик расчета, нормирования и обеспечения точностных параметров соединений колец подшипников качения с целью повышения запаса работоспособности и долговечности сборочной единицы, включающей подшипник и сопрягаемые детали.

Объект исследований. Соединения колец подшипников качения в тракторах К-700, 701, 710 и в унифицированных редукторах, применяемых в различных сельскохозяйственных машинах.

Общая методика исследований содержит: анализ исследований по обеспечению надежности соединений колец подшипников качения; анализ условий работы, конструктивных, технологических и точностных параметров соединений и их элементов; оценку способов восстановления и обработки элементов соединений; анализ теорий и методик точностного расчета посадок колец подшипников качения; комплексную методику исследований, включающую стендовые испытания с целью определения предельных парамегров соединения, построения динамики изнашивания и определение допуска при различных способах восстановления; меюдику эксплуатационных испытаний.

Научная новизна. В результате теоретических и экспериментальных исследований разработана методика выбора посадок местно-нагружешгых колец подшипников качения с учетом конструктивных факторов, влияющих на долговечность посадки, при которой обстечивдися 1о0ицаь1»юсть узла, провора-

чиваемость кольца исключается hjJhобеспечиваются

СПетервург /у , 9Э ЮО^м

осевые температурные перемещения вала. Разработана методика расчета и выбора циркуляционно-нагруженных колец подшипников качения, включающая, во-первых, расчет наименьшего натяга, который обеспечивает отсутствие про-ворачиваемости кольца и гарантирует отсутствие раскрытия стыка соединения под действием радиальной и консольной нагрузки, во-вторых, определение наибольшего натяга из условия приведения радиального монтажного зазора в подшипнике к нулю с целью повышения долговечности подшипника и посадки.

Получены эмпирические выражения, устанавливающие взаимосвязь, натяга, частоты вращения и шероховатости поверхности с моментом начала проворачивания колец радиальных шарикоподшипников, а так же и натяга, частоты вращения и угла приложения нагрузки с моментом начала проворачивания колец радиально-упорных роликоподшипников на валу и в корпусе.

Практическая ценность и реализация исследований. Разработаны рекомендации по назначению посадок колец подшипников качения для различных способов восстановления и обработки валов при заданном ресурсе работы. Апробация результатов показала, что ресурс соединения увеличивается в 1,3 ... 1,5 раза за счет применения новых методик расчета точностных параметров.

Технологические процессы восстановления валов внедрены в ОАО «Клинское РТП», ОАО «Собинское РТП», ОАО «Агросервис».

На основе полученных результатов исследований разработан нормативный документ «Методика расчета и выбора посадок колец подшипников качения при ремонте сельскохозяйственной техники», утвержденный на научно-техническом совете Департамента технической политики Министерства сельского хозяйства Российской Федерации и рекомендованный к применению на ремонтных предприятиях агропромышленного комплекса.

Апробация. Основные положения диссертационной работы рассмотрены на: научно-практических конференциях ФГОУ ВПО МГАУ им. В.П. Горячкина в 1998 ... 2003 г.г.; всероссийской научно-технической конференции «Новые материалы и технологии НМТ-98», г. Москва, 1998 г.; всероссийской научно-технической конференции «Машиностроительные технологии», г. Москва, 1998 г.; на заседаниях кафедры метрологии, стандартизации и квалиметрии в 1998 ... 2003 г.г.

Публикации. Результаты исследований опубликованы в 16 работах.

Объем и структура диссертации. Диссертация состоит из введения, пя-I и глав, общих выводов, библиографического списка и приложений. Диссертация изложена на 185 страницах, содержит 28 таблиц, 40 рисунков, 10 приложений. Библиографический список включает 99 наименований, из них 2 на иностранных языках.

На защиту выносятся:

результаты анализа долговечности и точностных параметров соединений колец подшипников качения сельскохозяйственной техники;

теоретические исследования в области повышения долговечности соединений колец подшипников качения оптимизацией точностных параметров:

методика выбора.цд,садо!С.местно;нагруженных колец подшипников качения; . •'' •»

......*гЫ

методика расчета и выбора посадок циркуляционно-нагруженных колец подшипников качения;

результаты практических исследований проворачиваемое™ колец подшипников качения при различных значениях натягов в посадке;

рекомендации по повышению долговечности соединений колец подшипников качения при ремонте сельскохозяйственной техники;

методика выбора оптимального технологического процесса ремонта элементов деталей, сопрягаемых с кольцами подшипников качения.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении изложена актуальность темы исследований. 1. Состояние вопроса и задачи исследований

Анализ литературных источников показал, что надежность соединений колец подшипников качения сельскохозяйственной техники недостаточна.

Наибольшее распространение в сельскохозяйственных машинах получили шариковые радиальные и радиально-упорные, а также конические радиально-упорные подшипники класса точности 0 и 6.

Посадки колец в подавляющем большинстве случаев следующие: для ме-стно-нагруженных колец - Н7/10 (наружное кольцо) и (внутреннее кольцо); для циркуляционно-нагруженных колец - К7/10 (наружное кольцо) и Шкб (внутреннее кольцо). Посадки местно-нагруженных колец подшипников качения всегда назначаются по методу прецедентов.

В настоящее время существует три основных методики расчета и выбора посадок циркуляционно-нагруженных колец подшипников качения: по ГОСТ 3325-55 (по интенсивности нагрузки); по эмпирическим зависимостям проф. Трейера; по методу проф. Белова В.М., где учитывается средний радиальный зазор и упругие деформации колец подшипников при рабочей нагрузке.

Анализ условий работы подшипников качения показал, что чаще всего происходит отказ подшипника в результате износа колец (50 %), разрушения сепараторов (20 %), износа посадочных поверхностей (15 %) и усталостных разрушений (10 %).

Выявлено множество факторов, оказывающих влияние надежность соединений колец подшипников качения, рис.1.

Исходя из результатов сравнительного анализа и в соответствии с вышеизложенной целью работы, ставились следующие задачи исследования:

рассмотреть и исследовать влияние проворачивания наружного кольца в корпусе и внутреннего кольца на валу в процессе эксплуатации на долговечность подшипника;

исследовать влияние геометрических параметров посадочных мест на валу и в корпусе на долговечность соединений колец подшипников качения;

НАДЕЖНОСТЬ СОЕДИНЕНИЙ КОЛЕЦ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

ПАРАМЕТРЫ КОЛЕЦ

допуск

и отклонения диаметра

твердость материала контактная прочность и з нососто йкость

шероховатость

поверхности_

отклонение от цилиндричности

ПАРАМЕТРЫ ВАЛА И КОРПУСА

допуск и отклонения диаметра__

твердость материала контактная прочность износостойкость

шероховатость поверхности

отклонения формы поверхностей_

ПАРАМЕТРЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

наличие абразива в воздухе, смазке

а

влажность, осадки

темпера гура воздуха свойства почвы

свойства

смазочных материалов другие окислительно-коррозионные факторы

ПАРАМЕТРЫ СОЕДИНЕНИЯ

ПАРАМЕТРЫ РЕЖИМА РАБОТЫ

частота вращения

коэффициент трения удельное давление и его распределение

контактное давление

динамические перегрузки_

ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ

натяги или зазоры

допуск посадки____

величина радиального зазора в подшипнике

площадки контакта

деформации

ПАРАМЕТРЫ ПРЕДЕЛЬНОГО СОСТОЯНИЯ

предельный радиальный зазор износ тел качения

износ дорожек качения колец

износ поверхности вала

износ поверхности корпуса___

Рис. 1 - Параметры, влияющие на надежность соединений колец подшипников качения

разработать методику расчета и рекомендации по выбору посадок для наружных и внутренних местно-нагруженных и внутренних и наружных цирку-ляционно-нагруженных колец подшипников;

обосновать выбор сборочных единиц и соединений наиболее распространенных подшипников качения в сельскохозяйственной технике с целью проведения практических исследований;

провести анализ условий работы, надежности, норм точности, изнашивания и способов восстановления соединений;

определить закономерности изменения геометрических параметров соединений в процессе эксплуатации;

определить точностные параметры посадок колец для различных способов восстановления;

выбрать оптимальные способы восстановления элементов соединений; провести технико-экономическую оценку и осуществить внедрение результатов в производство.

2. Методика расчета и выбора посадок колец подшипников качения при ремонте сельскохозяйственной техники

Методика разрабатывалась с учетом параметров, которые обеспечивали бы следующие условия:

1) радиальный зазор между шариками и кольцами не должен переходить в натяг-, но должен иметь как можно меньшее значение с целью обеспечения наибольшей долговечности подшипника;

2) посадка циркуляционно- (или колебательно-) нафуженного кольца должна иметь такие предельные натяги, при которых:

а) обеспечивалось бы отсута вие проворачиваемости кольца под действием касательных (сдвигающих) к посадочной поверхности сил;

б) гарантировалось отсутствие раскрытия С1ыка соединения под действием радиальной силы, консольной нагрузки или их совместного действия;

3) посадка местно-нагруженного кольца должна иметь такие предельные зазоры или натяги, при которых:

а) обеспечивалась бы собираемость узла;

б) проворачиваемость кольца исключалась бы или сводилась к минимуму:

в) обеспечивались бы осевые температурные перемещения вала или корпуса в сборе с подшипниковыми узлами.

Разработаны рекомендации по выбору посадок местно-нагруженных колец, исходя их конструктивной компоновки, представленные в таблице 1.

Таблица 1

Методика выбора посадок местно-нагруженных колец подшипников качения*

Корпус Конструктивные особенности подшипника Вид посадки Допуск и отклонение

аала корпуса

Разборный «Плавающий» с зазором Яб, И6 Н7, JJ ^7, К7

переходная /Л кб

Натуженный с натягом тб, пб М7, N7, Р7

Неразборный «Плавающий» с зазором цб, И6 Н7, .17

переходная .¡А Ь6 •Л7, К7

Нафуженный переходная пб 3,7, К7

* Для классов точности 0 и 6

По конструкт ивной компоновке подшипников выявляется, какой подшипник менее нагружен и обеспечивает компенсацию осевых и тепловых деформаций («плавающий»). Обеспечить собирасмос1ь подшипников и корпуса могут только посадки с зазором или переходные с малым процентом натягов, что предусматривается для неразъемных корпусов. Но если корпус подшипника (редуктора) разборный, то наиболее нагруженный подшипник сборочной единицы может быгь установлен с натягом, но только в том случае, если он не «плавающий».

Разработана методика но расчету и выбору посадок циркуляционно-нагруженных колец, общая последовательность которой заключается в следующем.

При расчете наименьшего конструктивного натяга циркуляционно-нагруженного кольца необходимо учитывать: уменьшение натяга в результате смятия шероховатости поверхности в процессе запрессовки температурные деформации в посадке внутреннего Ши или наружного ЛИ,/) колец; динамический коэффициент посадки к„.

Натяг, необходимый для компенсации деформации раскрытия стыка как внутреннего, так и наружного колец определяется по выражению

F~m{r) X-l-X\.Ed EüJ

(1)

где Fr - радиальная сила, действующая на подшипник, Н; / - длина соединения, м; % - коэффициент, в котором учтена неравномерность распределения удельного давления по поверхности соединения; Q и Сп - коэффициенты Ламе вала и втулки; Ed и Е0 - модули упругости вала и втулки, Па.

Поправка на смятие шероховатостей поверхностей определяется по формуле:

&NR = 2-A-ti-(Rai+Ra2), (2)

где А - коэффициент перевода параметра шероховатости Ra в R, (А « 5,4 для регулярного микрорельефа); т] — коэффициент смятия шероховатости поверхности при соединении двух деталей; Rai, Ra2 - параметры шероховатостей поверхностей элементов сопрягаемых деталей.

Зависимость для определения наименьшего конструктивного натяга выглядит следующим образом

лг /\ = ЛГ /\-К+ЛN„+AN, (3)

К тицг) Fminjr) О R I К '

где к0 - динамический коэффициент посадки.

При расчете наибольшего конструктивного натяга Nkmax циркуляционно-нагруженного кольца необходимо учитывать: возможность выборки наименьше! о радиального зазора в подшипнике gmm до ноля с целью обеспечения наибольшей долговечности работы подшипника; уменьшение натяга в результате смятия шероховатости поверхности в процессе запрессовки ANK; температурные деформации в посадке внутреннего ANlc/ и наружного AN,U колец; изменение радиального зазора при различии рабочей температуры корпуса и вала Ag„; приведенную (к изменению радиального зазора) деформацию дорожки местно-нагруженного кольца ¿>'„; упругие деформации тел и дорожек качения ör от действия радиальной силы, определяемой для узла без эксплуатационной нагрузки (при холостом ходе), но приводящие к увеличению радиального зазора; вероятностную природу соединения размеров кольца и посадочной поверхности, где возможен сдвиг в сторону наибольших натягов m (значение принимается равным 0,15).

Наибольший конструктивный натяг для циркуляционно-нагруженного внутреннего кольца, исходя из вышеизложенного

Nк max(d) = &" femin + Sr - SmD - Agrl)+ AN Rd + AN[d + m ■ (TK + ITä l (4)

где - коэффициент приведения деформации диаметра посадки с1„ к дорожке качения внутреннего кольца Тк - допуск кольца; /7^ - допуск вала.

Коэффициенты приведения деформации диаметра посадки (внутреннего и наружного колец) к дорожке качения определяются по формулам: для внутреннего кольца —

\2

-1

^ +1

и

для наружного кольца -

2~ + Iй К -1

+ 1

2

—/V

-1

Ч)

2-

(5)

О

1А

-1

+1

£

-1

+ 1

2 +Ио -1

2-

Л

(6)

где Ы» - натяги в посадке внутреннего и наружного колец; В - диаметр наружного кольца; <1 - диаметр внутреннего кольца; £>/ - наружный диаметр корпуса; ^/-диаметр дорожки качения внутреннего кольца (Л// - его деформация, вызванная натягом ЛУ; - диаметр дорожки качения наружного кольца {Л02-его деформация, вызванная натягом ЛУ; с^ - диаметр отверстия вала; /4/ - коэффициенты Пуассона материала вала, кольца и отверстия корпуса; Ец- модули упругости материалов кольца, вала и корпуса.

Приведенная деформация дорожки местно-нагруженного наружного кольца определяется по формуле

(7)

где N»„0! - наибольший натяг в посадке местно-нагруженного кольца; ЛИ,п -поправка на температурные деформации посадки (учитывается в диапазоне рабочих температур при отрицательном значении).

Реже, но встречаются механизмы, где циркуляционно-нагруженным является наружное кольцо. Наибольший натяг для этого случая:

= 4о "(Яп™ + Зг-Зш1-^)+^ю> + Щ0+т-{Тк+/Т1)). (8)

Тогда приведенная деформация дорожки местно-нагруженного внутреннего кольца определяется по формуле

= & • (^тах ~ +1" ДЛУ)- (9)

Поправка на температурные деформации в посадке кольца рассчитывается для диапазона рабочих температур и учитывается при наличии только

отрицательного значения, т.е. когда происходит увеличение натяга в посадке, приводящее к уменьшению радиального зазора.

Условия выбора посадок колец для нерегулируемых подшипников качения запишутся так:

N ■ >N

"спип — 1

К пип >

N < N

" сшах — ' К тих >

N < N

" стах — " Алоп'

(10)

где ИстЫ - наименьший стандартный натяг; Истах - наибольший стандартный натяг; Л^о« - допустимый конструктивный натяг, определенный из условия отсутствия пластических деформаций.

Особенностью применения конических подшипников является возможность регулировки радиального зазора между кольцами и роликами

Наибольшая сила, необходимая для регулировки радиального зазора (сдвига кольца относительно вала), определяется по зависимости

rC|>^íg(a + <pnp)+(i,■^Ъ■f

(И)

Ои-Ов

где <2 - наибольшая сила на рукоятке или ключе резьбового зажим а, прикладываемая рабочим; £ - расстояние от оси винта до точки приложения силы (плечо), м; гср - средний радиус резьбы винта, м; а - угол подъема винта резьбы; (рпр - приведенный угол трения в резьбовой паре; /- коэффициент трения на торце гайки; Он - наружный диаметр опорного торца гайки, м; £>й - внутренний диаметр опорного торца гайки, м.

Предельный натяг в посадке, который может обеспечить регулировку радиального зазора, можно определить по формуле

IV-

N

С }

Е„)

Ртах

где к - поправка на увеличение коэффициента трения при начале сдвига поверхностей.

Условие выбора посадок для конических подшипников качения запишутся так:

К гшп'

А'тах'

N < N

"сшт — " Адом' N с тт - ^»-пшх-

и

3. Методика экспериментальных исследований

В качестве исследуемых соединений нами были выбраны: «вал-кольцо (циркуляционное нагружение)» 035 роликового конического подшипника 7507 унифицированного редуктора Н 090.20.000 (кол-во в редукторе - 2 шт., кол-во в комбайне КПК-3 - 16 шт.);

1 «кольцо-корпус (циркуляционное нагружение)» 062 радиального шариково-

го подшипника 180206К2С17 (кол-во в комбайне КПК-3 - 98 шт.);

«вал-кольцо (циркуляционное нагружение)» 090 подшипника 218 промежуточной опоры карданного вала трактора К-701 (кол-во в тракторе - 2 шт.).

С целью повышения качества и достоверности условий испытаний на базе ОАО «ВНИПП» использовался модернизированный испытательный стенд ЦКБ - 50М с программно-аппаратной и измерительной системой для контроля параметров нагружения, температурного поля, вибрации, микроконтактов и перемещений в подшипниковом узле.

В расчете ресурса подшипниковых узлов используются стандартные, адаптированные к задачам данной разработки, модели и программы геометрического, силового и кинематического расчета подшипников. Разработана программа STEND, которая является базовым модулем системы математического обеспечения стенда ЦКБ - 50М. Программа предназначена для работы в операционных средах Windows 9 + и выше.

При испытаниях контролировались следующие параметры: частота вращения вала; нагрузка на подшипники; температура масла в системе охлаждения и смазки подшипников; температура окружающей среды; время испытаний.

Валы имели следующие параметры: для соединений с радиально-упорными роликоподшипниками - диаметр 35 мм; материал - закаленная Сталь 45; шероховатость поверхности R„- 1,0 мкм (обработанные на одном шлифовальном станке) - 9 валов (2 посадочные поверхности); для соединений с радиальными шарикоподшипниками - диаметр 30 мм; материал - закаленная Сталь 45; шероховатость поверхности Ra = 0,2 мкм - 3 вала; Ru = 1,6 мкм - 3 вала; Ra = 3,2 мкм - 3 вала.

Испытания проводились с целью выявления зависимости между частотой вращения вала п, натягом в соединении N и шероховатостью поверхности вала Ra для радиальных шарикоподшипников и частотой вращения вала п, натягом в соединении N и углом приложения комбинированной нагрузки а для радиаль-но-упорного роликоподшипника по критерию начала проворачивания. Для этого был реализован полный факторный эксперимент (ПФЭ) З3 (3 фактора и 3 уровня для наибольшей идентификации области значений функции отклика). За критерий оптимизации при планировании и проведении экспериментов принималась величина радиального усилия Fr, при котором начиналось проворачивание внутреннего кольца на валу.

Границы варьирования факторов принимались на основании предыдущих экспериментальных исследований. Для каждого фактора выбирали основной уровень и интервалы варьирования, табл. 2 и табл. 3.

Длительные стендовые испытания так же проводились на стенде ЦКБ -50М. Испытывались соединения роликовых радиально-упорных подшипников качения. Соединения имели следующие посадки: серийное соединение 035/.0Д<5; предложенное соединение 035Ь0/р6.

Испытывались 12 соединений при рабочей нагрузке. По результатам испытаний строилась динамика изнашивания соединения.

Таблица 2

Интервалы и уровни варьирования факторов _

Наименование фактора и единицы измерения , Код фактора Интервал варьирования Уровни факторов

нижний -1 основной 0 верхнии

Шероховатость поверхности Яа, мкм х, 0,2 ... 3,2 0,2 1,6 3,2

Натяг в соединении N, мкм Х2 0... 20 0 10 20

Частота вращения вала и, мин" х> 10 ... 1000 10 500 1000

Интервалы и Таблица 3 /ровни варьирования факторов

Наименование фактора и единицы измерения Код фактора Интервал варьирования Уровни факторов

нижнии -1 основной 0 верхний + 1

Натяг в соединении мкм X, 0...20 0 10 20

Угол приложения комбинированной нагрузки а, (°) Х2 10°...30° 10 20 30

Частота вращения вала п, мин'1 Х3 10 ... 1000 10 500 1000

Для проведения сравнительных эксплуатационных испытаний в соединении с кольцом подшипника качения были установлены валы, восстановленные контактной приваркой ленты 40Х и обработанные с расчетным допуском, а также серийные. Узлы устанавливались на редукторах Н 090.20.000 (роликовый конический подшипник 7507) и роликах (центральных, поддерживающих, натяжных) (радиальный шариковый подшипник 180206К2С17) картофелеуборочных комбайнов КПК-3.

В течение трех лет на базе ОГ1Х МИС Владимирской области исследовались 6 соединений 035 мм и 062 мм с серийными посадками и 6 соединений с расчетными посадками, установленных на редукторах картофелеуборочных комбайнов КПК-3. В процессе испытаний фиксировалась наработка комбайна с момента установки. Наблюдения велись до межконтрольной (фактической) наработки за эксплуатационный сезон.

4. Результаты исследований и их анализ

Анализ конструкций сельскохозяйственной техники показал, что реальные допуски и отклонения размеров деталей соединения назначены по методу аналогии в соответствии с рекомендациями, анализ которых дан в первой главе. Реальные условия работы подшипникового узла при назначении посадок не учитываются, радиальный зазор в подшипниках при посадке циркуляционно-нагруженного кольца в сопрягаемую деталь не выбирается до нуля. Все соединения при радиальном нагружении будут иметь раскрытие стыка. Были проанализированы условия работы подшипников качения и сопрягаемых с ними деталей, а также проведен анализ износа соединений «внутреннее кольцо-вал» и «наружное кольцо-корпус».

В результате обработки данных ПФЭ З3 были получены следующие уравнения регрессии:

при испытании радиальных шарикоподшипников У = 8760,2037 -1072,0389*, + 9185,5444*2 -562,7778*3 -

-1172,5083*1 • хг +120,2833*, • *3 - 508,625*2 • *3 - (14)

-2365,2596*,2 -1026,6383*1 -2548,6003*32

при испытании роликоподшипников У = 9817,8704 + 9747,4055*, + 2630,3667*2 -1023,8944*3 +

+ 2626,1167*, -*2 -1001,4*, -*3 -302,225*2 -*3 - (15)

- 2715,0148*,2 - 2267,5411Х\ - 2666,4579*32

Из анализа модели (14) видно, что самый влияющий фактор, требующий значительного увеличения нагрузки начала проворачивания /V- натяг в соединении N — Х2. Частота вращения п-Х) оказывает небольшое обратное влияние, т.е. с ее увеличением проворачивание кольца подшипника качения начинается при меньшей нагрузке Шероховатость поверхности вала Яа = X/ практически не оказывает влияние на начало проворачивания, хотя при ее увеличении проворачивание начинается при меньшей нагрузке, что свидетельствует об эффекте «внутреннего зацепления» шероховатостей вала и кольца и об увеличении неравномерности распределения давлений при повышении шероховатости.

Вообще, влияние коэффициента при аргументе *? практически в 100 раз меньше, чем при Х2, поэтому шероховатость поверхности можно не учитывать в дальнейших исследованиях (справедливо только для исследованного диапазона, табл. 2).

По полученным данным (15) видно, что самое сильное влияние на начало проворачивания опять оказывает натяг в соединении N — X/. Угол приложения нагрузки, характеризующий величину осевой силы, так же оказывает прямое влияние, но гораздо в меньшей степени, хотя и диапазон его невелик. Осевая сила заставляет кольцо упираться в бурт вала, вызывая своим увеличением, рост сил трения, что приводит к «торможению» начала проворачивания. Поэтому, чем больше угол приложения комбинированной нагрузки а = Х2, тем большее усилие требуется для начала проворачивания кольца подшипника ка-

чения. Частота вращения п ~ Х} оказывает небольшое обратное влияние, причем, судя по обеим моделям, в 10 раз меньшее, чем натяг N - X).

Свободный член во второй модели (14) значительно больше, чем в (15), что косвенно характеризует стабильность посадки при использовании более толстостенных, массивных и широких колец конических роликовых подшипников по сравнению с однорядными шариковыми.

В качестве результатов длительных стендовых испытаний были получены следующие эмпирические зависимости интенсивности изнашивания LJ{t) и среднеквадратического отклонения aJJ), мкм, от времени работы t, ч:

1) для серийного соединения 035L0/k6:

- функция изнашивания

Ü(t) = -11,4 +10,92-Ю-3 -t,p-0,96; (16)

- изменение среднеквадратического отклонения во времени

аи (0 = 1,23 + 2,59-ИГ3-t,p = 0,98; (17)

2) для испытываемого соединения 035L0/p6:

- функция изнашивания

U(t) = -34,2 + 7,84-Ю-3 /,/3 = 0,98; (18)

- изменение среднеквадратического отклонения во времени

аи (0 = 0,98 + 2,01 • 10-3 • t, р = 0,97, (19)

где р- коэффициент корреляции.

Из анализа зависимостей (16)...(19) видно, что интенсивность изнашивания экспериментальных соединений в 1,3... 1,5 раза меньше интенсивности изнашивания серийных. Это достигнуто за счет применения новой методики расчета точностных параметров посадки, обеспечивающей увеличение конструктивных натягов и предотвращение раскрытия стыка соединения.

Для исследуемых соединений был проведен расчет посадок колец по вышеизложенной методике, результаты расчета сведены в таблицу 4.

Из таблицы 4 видно, что при всех полученных посадках нет раскрытия стыка и обеспечивается наибольшая долговечность посадки и подшипника, так как радиальный зазор в начале эксплуатации равен нулю. При выборе посадки циркуляционно-нагруженного кольца конического подшипника на вал 035 мм могут применяться две посадки - 035LOM6 и 035LO/рб. Вторая - с большим натягом - будет служить дольше благодаря большому запасу на износ. Для циркуляционно-нагруженного наружного кольца выбрана посадка 062R7/10, также обеспечивающая стабильность соединения. Последнее из исследуемых соединений требует большей точности вала (5-й квалитет), иначе нарушается условие выбора посадки по наибольшему нагягу.

После расчета допусков для лучших способов восстановления и обработки элементов соединения были получены данные, приведенные на рисунке 2 и в таблице 5, откуда видно, что рассчитанные посадки в сочетании с рекомендуемыми способами восстановления обеспечивают ресурс - 16 лет, а ранее применяемая посадка - только 4 года, и то с изменением допуска вала на 035к.5.

Таблица 4

Расчет посадок колец подшипников качения_

Параметр Ед. изм. Обозначение Расчетные значения для соединений

035 062 090

Циркуляционно-нагруженное кольцо - - Внутреннее Наружное Внутреннее

Посадка местно-нагруженного кольца - - 08О//7//0 030/,(Ш 0160 Н7/10

Диаметр внутреннего кольца м d 0,035 0,030 0,09

Диаметр наружного кольца м D 0,08 0,062 0,16

Длина соединения м 1 0,019 0,013 0,024

Внутренний диаметр дорожки кольца м D, 0,069 0,054 0,142

Наружный диаметр дорожки кольца м d, 0,046 0,038 0,108

Наружный диаметр втулки м D, 0,1 0,085 0,19

Внутренний диаметр вала м d2 - - 0.06

Радиальный зазор в подшипнике мкм g - 23...41 12...36

Допуск кольца мкм 'Гк 12 13 20

Допуск сопря) аемой детали мкм IT 16 30 22

Радиальная сила н Fr 4300 2785 12500

Наименьшее давление Па Prminfr) 6,47-106 3,46106 5,79-106

Коэффициент Ламе вала - О 0,7 6,98 2,3

Коэффициент Ламе втулки - c„ 4,05 2,97 5,85

Модуль упругости вала и втулки Па Ed, Ец 2-10" 2-Ю" 2-10"

Наименьший расчетный натяг из условия отсутствия раскрытия стыка мкм Nfmmtr) 5,4 10,7 21,2

Предел текучести вала Па fvijj 363 •10" 410-Ю6 314-Ю6

Предел текучести втулки Па [or]b 410-Ю6 314-Ю6 410-Ю6

Наибольшее допустимое давление Па Ртах 100,1-Ю6 57,4-106 72,7-106

Наибольший расчетный натяг из условия нетекучести мкм Npmax 83,2 177,1 267

Наибольшая сила из условия регулировки Н W 14823 - -

Наибольший расчетный натяг из условия разбираемости мкм Nwmax 44,2 - -

Шероховатость поверхности вала. мкм Rad 1,25 1,25 2,5

Шероховатость поверхности втулки мкм RaD 1,25 1,25 1,25

Поправка на смятие шероховатости мкм m 8,8 8,8 13,2

Наибольший натяг в посадке местно-нахруженого кольца мкм Nniax - 13 -

Рабочая температура °с t -30...60 -30... 60 -30...60

Упругие деформации мкм ä, - 8,6 22,5

Приведенная деформация дорожки качения местно-нагруженного кольца мкм <5» 0 5,3 0

Относительная величина сдвига - m - 0,15 0,15

Коэффициент приведения деформации - t - 1,46 1.49

Наибольший конструктивный натяг мкм Nh'max 53,0 61,3 70,9

Наименьший конструктивный натяг мкм Nltmin 14,2 19,5 34,3

Посадка существующая - - 035Шкб 062Á7//O 090LO/кб

Варианты новой посадки - - 035Шпб 0ШО/рб 062R7/10 09QLO/p5

Таблица 5

Геометрические характеристики лучших способов восстановления валов соединения «вал - кольцо»__

Способ восстановления, способ обработки Ресурс, сезонов е ВБР Расчетный допуск посадки, мкм Посадка

1.0. Эталонное соединение. Вал - Сталь 45 + Ш Кольцо подшипника 7507 4 8 12 16 1,00 0,95 26 19 И 2 035Ю/к5

1.1. Вал - Контактная приварка ленты 40Х + Ш Кольцо подшипника 7507 4 8 12 16 0,76 0,95 51 47 43 39 Везде 035Шр6

1.2. Вал - Наплавка Нп -ЗОХГСА(СОг) + ППД Кольцо подшипника 7507 4 8 12 16 0,82 0,95 49 43 38 32 Везде 03510/рб

-Способ 1.0'

-Способ 1.1

-ж- Способ 1.2

8 12

Ресурс, лет

Рис.2 — Зависимос-хь допуска посадки от времени работы при ВБР = 0,95 (номера способов совпадают с данными табл. 5)

5. Рекомендации производству и их технико-экономическое обоснование

На базе опьино-производственного хозяйства Владимирской МИС в период с 1999 по 2002 г.г. были проведены эксплуатационные испытания соединений колец подшипников качения, где вал восстановлен контактной приваркой ленты 40Х под размер 035Ь0/р6 и серийных соединений ЧдЪЪЬО/кб. Испытания подтвердили теоретико-экспериментальные выводы.

Результаты работы рассмотрены, одобрены и рекомендованы для применения в производстве на ученом совете испытательного центра подшипников качения ОАО «ВНИПП» в 2003 г.

Подробно описан технологический процесс ремонта соединения, включающий восстановление вала контактной приваркой ленты 40Х, который внедрен на ОАО «Клинское РТП», ОАО «Собинское РТП», ОАО «Агросервис».

Годовой экономический эффект от внедрения новой посадки и технологического процесса контактной приваркой ленты 40Х для редукторов Н 090.020.000, рассчитанный по методике, разработанной в МГАУ, составил 29680 руб. при программе восстановления 400 валов в год.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Анализ надежности соединений колец подшипников качения показал, что посадки соединений назначаются по методу прецедентов и подобия и для местно-нагруженных колец - Н7/10 (наружное кольцо) и LO/Иб (внутреннее кольцо); для циркуляционно-нагруженных колец - К7/10 (наружное кольцо) и LO/кб (внутреннее кольцо). Повышение долговечности подшипника качения в целом зависит и от величины радиального зазора, что в современных методиках расчета посадок не учитывается.

2. Соединения колец подшипников качения являются элементами сборочных единиц, которые требуют обеспечения гарантированного запаса работоспособности, так как с отказом этих соединений дальнейшая эксплуатация машины невозможна.

3. Разработана методика выбора посадки местно-нагруженного кольца с учетом конструктивных факторов, влияющих на долговечность посадки.

4. Разработана методика расчета и выбора посадки циркуляционно-нагру-женного кольца, учитывающая: возможность выборки наименьшего радиального зазора в подшипнике до ноля; уменьшение натяга в результате смятия шероховатости поверхности в процессе запрессовки; температурные деформации в посадке внутреннего и наружного колец; изменение радиального зазора при различии рабочей температуры корпуса и вала; деформацию дорожки качения местно-нагруженного кольца; упругие деформации тел и дорожек качения и другие факторы, которые влияют на долговечность посадки и подшипника.

5. На основе теории планирования и проведения многофакторного эксперимента получены эмпирические выражения, устанавливающие взаимосвязь, натяга, частоты вращения и шероховатости поверхности с моментом начала проворачивания колец радиальных шарикоподшипников, а так же и натяга, частоты вращения и угла приложения нагрузки с моментом начала проворачивания колец радиально-упорпых роликоподшипников на валу и в корпусе.

6. В результате расчета получены следующие посадки: для соединения «вал-кольцо подшипника качения 7507» - 035LO/p6 (вместо 035LO/кб в редукторе Н 090.20.000); для соединения «корпус-кольцо подшипника» - 062R7/10 (вместо 062К7/10 в картофелеуборочном комбайне КПК-3); для соединения

«вал-кольцо подшипника качения 218» - 090Шр5 вместо 0901.0/кб в промежуточной опоре карданного вала трактора К-710).

7. По данным длительных стендовых испытаний установлено, что интенсивность изнашивания экспериментальных соединений 035Шрб в 1,3... 1,5 раза меньше интенсивности изнашивания серийных 0351ОД6.

8. Исследованиями установлено, что наиболее рациональным способом восстановления исследуемых соединений является контактная приварка ленты 40Х и наплавка Нп-ЗОХГСА в среде СО2, что в сочетании с применением вышеуказанных посадок позволяет повысить ресурс соединений в 4 раза.

9. Годовой экономический эффект от внедрения новой посадки и технологического процесса контактной приваркой ленты 40Х для редукторов Н 090.020.000, рассчитанный по методике, разработанной в МГАУ, составил 29680 руб. при программе восстановления 400 валов в год.

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих работах:

1. Анализ существующих методов расчета точностных параметров неподвижных соединений. Сб. науч. тр. М.: МГАУ, 1997. С. 33 ... 37.

2. Определение ресурса соединения моделированием оптимизации стоимости его восстановления. Механизация и электрификация сельского хозяйства. № 10. М.: Информагротех, 1997. С. 23 ... 26.

3. Расчет и выбор посадок колец подшипников качения. Механизация и электрификация сельского хозяйства. № 11. М.: Информагротех, 1997. С. 23 ... 26.

4. Новая методика расчета и выбора посадок колец подшипников качения сельскохозяйственной техники. Сб. науч. тр. М.: МГАУ, 1998. с. 31 ... 37.

5. Использование вероятностного сочетания зон рассеяния размеров сопрягаемых элементов деталей для повышения долговечности соединений. Сб. науч. тр. М.: МГАУ, 1999. С. 9 ... 13.

6. Особенности расчета и выбора посадок колец подшипников качения при ремонте сельскохозяйственной техники. Сб. науч. тр. М.: МГАУ, 1999. С. 58 ...62.

7. Теоретические предпосылки повышения надежности соединений колец подшипников качения оптимизацией точностных параметров. Надежность и качество. Книга трудов международного симпозиума. Пенза: Изд-во Пенз. Гос. Ун-та, 2000. с. 206 ... 208.

8. Анализ существующих методик по выбору посадок циркуляционно-нафуженных колец подшипников качения. Сб. науч. тр. М.: МГАУ, 2001. с. 70 ...77.

9. Методика расчета посадок циркуляционно-нагруженных колец подшипника. Тракторы и сельскохозяйственные машины. № 8. Изд-во Машиностроение, 2002. С. 30 ... 32.

10. Методика расчета и выбора посадок колец подшипников качения при ремонте сельскохозяйственной техники. Методические рекомендации. М.: МГАУ, 2003.56 с.

Подписано к печати 27.10.03

Формат 60x84/16. Бумага офсетная.

Печать офсетная.

Уч.-изд. л. 1,0.

Гарнитура «Тайме»

Тираж 100 экз.

Заказ № &1

Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Московский государственный агроинженерный университет имени В.П. Горячкина»,

Отпечатано в лаборатории оперативной типографии ФГОУ ВПО МГАУ 127550, Москва, Тимирязевская, 58

QöoH

№16856

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ.

1.1. Применяемость подшипников качения в сельскохозяйственной технике.

1.2. Долговечность подшипников качения сельскохозяйственной техники.

1.3. Анализ причин отказов подшипников качения.

1.4. Условия работы и основные характеристики соединений колец подшипников качения.

1.4.1. Анализ точностных параметров подшипников качения и сопрягаемых с ними деталей.

1.4.1.1. Анализ посадок и отклонений.

1.4.1.2. Нормирование точности формы и расположения поверхностей.

1.4.1.3. Нормирование шероховатости поверхностей.

1.4.1.4. Радиальные зазоры и осевая игра в нерегулируемых подшипниках.

1.4.1.5. Радиальные зазоры и осевая игра в регулируемых подшипниках.

1.4.2. Условия работы подшипников качения и сопрягаемых с ними деталей.

1.4.3. Теоретические аспекты изнашивания посадочных мест подшипников качения и пути его снижения.

1.5. Анализ исследований по обеспечению надежности соединений колец подшипников качения.

1.5.1. Анализ методов восстановления деталей неподвижных соединений.

1.5.2. Методы и качество обработки сопрягаемых деталей.

1.5.2.1. Корпусные детали.

1.5.2.2. Валы.

1.6. Выбор посадок колец подшипников качения.

1.6.1. Базовые рекомендации по выбору.

1.6.2. Анализ методов расчета и выбора посадок циркуляционнонагруженных колец подшипников качения.

1.6.3. Анализ методов расчета и выбора посадок местно-нагруженных колец подшипников качения.

1.6.4. Анализ методов расчета и выбора посадок колебательно-нагруженных колец подшипников качения.

1.7. Выводы, цели и задачи исследований.

Глава 2. МЕТОДИКА РАСЧЕТА И ВЫБОРА ПОСАДОК КОЛЕЦ

ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ ПРИ РЕМОНТЕ

СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ ТЕХНИКИ.

2.1. Цели и задачи методики. щ 2.2. Выбор посадки местно-нагруженного кольца.

2.3. Расчет и выбор посадки циркуляционно-нагруженного кольца.

2.3.1. Методика расчета наименьшего конструктивного натяга.

2.3.2. Методика определения наибольшего конструктивного натяга.

2.4. Особенности расчета и выбора посадок колец конических подшипников качения при ремонте сельскохозяйственной техники.

Выводы.

Глава 3. МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ.

3.1. Общая методика исследований.

3.2. Методика проведения измерений и дефектации подшипников качения. щ 3.3. Выбор средств измерений для деталей, сопрягаемых с кольцами подшипников качения.

3.4. Разработка и описание методик испытаний.

3.4.1. Основные элементы теоретико-экспериментального метода прогнозирования ресурса подшипниковых узлов по физическим параметрам их качества и условий эксплуатации.

3.4.2. Характеристики стенда для проведения испытания соединения внутреннее кольцо - вал».

3.4.3. Устройство и принцип действия стенда.

3.4.4. Методика проведения стендовых испытаний с целью определения параметров предельного состояния соединения «внутреннее кольцо - вал».

3.4.4.1. Испытание радиальных шарикоподшипников.

3.4.4.2. Испытание радиально - упорных роликоподшипников.

3.4.5. Методика проведения эксплуатационных испытаний.

3.5. Методика проведения и оценки результатов испытаний при многофакторном эксперименте.

3.5.1. Методика и оценка испытаний радиальных щ шарикоподшипников.

3.5.2. Методика и оценка испытаний радиально-упорных роликоподшипников.

3.6. Обработка экспериментальных данных.

Выводы.

Глава 4. РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЙ И ИХ АНАЛИЗ.

4.1. Исследование износа колец подшипников качения и сопрягаемых с ними деталей.

4.1.1. Исследование износа соединения «вал - внутреннее кольцо».

4.1.2. Исследование износа соединения «наружное кольцо - корпус».

4.2. Апробация методики расчета и выбора посадок колец щ подшипников качения.

4.2.1. Расшифровка условного обозначения подшипника.

4.2.2. Определение вида нагружения внутреннего и наружного колец.

4.2.3. Определение геометрических параметров, предельных отклонений колец и радиальных зазоров подшипника.

4.2.4. Выбор посадки для местно-нагруженного кольца.

4.2.5. Расчет и выбор посадки циркуляционно-нагруженного кольца.

4.2.5.1. Определение наименьшего конструктивного натяга.

4.2.5.2. Определение наибольшего конструктивного натяга.

4.2.6. Выбор посадки.

4.2.7. Систематизация результатов расчета и выбора посадок колец подшипников качения для исследуемых соединений.

4.3. Результаты стендовых испытаний и их анализ.

4.3.1. Испытания радиальных шарикоподшипников.

4.3.2. Испытания радиально - упорных роликоподшипников.

4.4. Результаты исследования динамики изнашивания соединения «вал-кольцо».

4.5. Исследование влияния точностных и технологических параметров соединений колец подшипников качения на долговечность.

Выводы.

Глава 5. РЕКОМЕНДАЦИИ ПРОИЗВОДСТВУ И ИХ ТЕХНИКО

ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ.

5.1. Рекомендации по повышению надежности соединений колец подшипников качения при ремонте сельскохозяйственной техники.

5.2. Оптимальный технологический процесс ремонта соединений колец подшипников качения.

5.3. Расчет технико-экономической эффективности от внедрения оптимального технологического процесса ремонта соединений колец подшипников качения.

5.3.1. Методика оценки экономического эффекта.

5.3.2. Расчет экономического эфекта от внедрения проектных предложений.

Выводы.

В Федеральной целевой программе стабилизации и развития агропромышленного производства в Российской Федерации на 1996-2000 годы отмечается, что парк тракторов и зерноуборочных комбайнов за пять лет сократился в 1,3 раза, кормоуборочных комбайнов — в 1,2 раза. В настоящее время обеспеченность хозяйств основными видами сельскохозяйственной техники составляет 40-70%, сохраняется тенденция старения парка, возрастает срок эксплуатации машин и оборудования. Снижение платежеспособного спроса сельских товаропроизводителей обусловило депрессивное состояние сельскохозяйственного и тракторного машиностроения [1]. Поэтому в Российской Федерации наиболее низкая техническая оснащенность сельского хозяйства. Например, в США на 1000 га пашни приходится в 3,5 раза больше тракторов, чем в России И

Наряду с сокращением машино-тракторного парка продолжает снижаться его техническая готовность, а темпы снижения с каждым годом увеличиваются. По данным профессора Северного А.Э. техническая готовность тракторов и комбайнов в самые напряженные периоды их использования не превышает 60 % [3]. Это во многом обусловлено снижением объемов ремонта техники [4, 5, 6]. Особенно резко уменьшилось количество проводимых ремонтов на специализированных предприятиях. Такое положение объясняется не только ухудшением качества работы данных предприятий или появлением в условиях рынка более сильных конкурентов, но и низкой платежеспособностью заказчиков — товаропроизводителей сельскохозяйственной продукции, вынужденных экономить на ремонте техники. Хозяйства стремятся, как можно больше ремонтно-обслуживающих работ выполнять собственными силами, в ущерб качеству ремонта [6].

Таким образом, для современных условий в АПК, необходимы гибкие, экономные и качественные технологии ремонта машин в зависимости от спроса и платежеспособности товаропроизводителя.

В настоящее время перед агропромышленным комплексом страны поставлена задача: обеспечить устойчивый рост сельскохозяйственного производства и надежное снабжение страны продуктами питания и сельскохозяйственным сырьем. Выполнить поставленную задачу можно путем интенсификации и дальнейшего технического перевооружения сельскохозяйственного производства, повышения надежности и долговечности сельскохозяйственной техники, эффективности ее использования, качественного технического обслуживания и ремонта.

Однако сельскохозяйственная техника, ее качество, надежность и долговечность не отвечают предъявленным требованиям. Поэтому исследования, направленные на повышение долговечности, снижение стоимости ремонта техники, являются актуальными.

Сейчас трудно представить какую бы то ни было современную машину, в узлах которой не были бы использованы подшипники качения. В узлах отдельных тракторов, комбайнов и сельскохозяйственных машин используются десятки, и даже сотни подшипников качения. Такое широкое применение подшипников качения в современных машинах неслучайно. При использовании подшипников качения в значительной большей степени удовлетворяются требования взаимозаменяемости и унификации элементов узла: при выходе подшипника качения из строя его легко заменить новым, поскольку габариты и допуски на размеры посадочных мест стандартизированы.

Расходы на ремонт и техническое обслуживание машинотракторного парка АПК составляют 19 % от его балансовой стоимости. Значительная часть этих расходов приходится на замену изношенных деталей, в том числе подшипников качения. Отсюда становится ясным, насколько важны четкие указания по выбору посадок для подшипников качения и их влияние на работу машин. Срок службы трактора или комбайна составляет 10 и более лет, в то время как большинство подшипников подлежит замене через 2500-3800 часов и даже меньше, причем большинство посадочных мест расположено в элементах корпусных деталей и валов, которые важно сохранить как можно дольше.

В этой связи огромное значение приобретает срок службы элемента детали, связанной с подшипником качения и срок службы всей сборочной единицы. Практикой накоплен большой опыт по расчету, выбору, монтажу и эксплуатации подшипников качения, применительно к различным условиям работы машин и механизмов [5,6, 7].

Срок службы подшипникового узла зависит от многих факторов, определяемых как условиями эксплуатации подшипников (правильность выбора самого подшипника, посадок колец, качество и количество смазочных материалов, величина и характер нагрузки и т.д.), так и качеством самих подшипников (качество металла и термообработки, расположение волокон вдоль и поперек желобов качения, точность геометрических параметров, качество обработки поверхностей и тел качения и т.д.). Существенное значение имеет также правильность конструктивного выполнения как самого подшипника, так и подшипникового узла.

Одним из наиболее существенных факторов, определяющих долговечность подшипника является, величина радиального зазора, образовавшегося в подшипнике в его рабочем состоянии, которая в одних и тех же подшипниках может резко изменяться в зависимости от условий их сборки, посадки колец на вал и в корпус, а также от величины рабочей нагрузки. Этот зазор в значительной степени оказывает влияние на распределение нагрузки, действующей на подшипник между его телами качения. В работе [7] отмечается многократное уменьшение долговечности подшипников качения при увеличении зазора в посадке.

Следовательно, оптимальная посадка колец подшипника на вал и в корпус, тесно связана, с одной стороны с распределением внешней нагрузки по элементам подшипника, то есть с его долговечностью, и с другой стороны, с износом посадочных мест и самих колец, то есть со сроком службы всей сборочной единицы.

Поэтому повышение долговечности подшипников качения и сопрягаемых с ними деталей является одним из основных мероприятий по повышению долговечности и технико-экономической эффективности всей машины.

Большой вклад в развитие технологии восстановления деталей и повышения долговечности соединений внесли: Ачкасов К.А., Батищев А.Н., Бугаев

B.Н., Воловик Е.Л., Ерохин М.Н., Кряжков В.М., Курчаткин В.В., Некрасов

C.С., Потапов Г.К., Северный А.Э., Стрельцов В.В., Тельнов Н.Ф., Цыпцын В.И., Черноиванов В.И. и другие.

На ремонтных предприятиях посадочные поверхности элементов деталей, сопрягаемых с кольцами подшипников качения, восстанавливают наплавкой, нанесением электролитических покрытий, газопламенным напылением порошков, электромеханической обработкой, электроконтактной приваркой стальной ленты и другими способами.

В последние годы наметилась тенденция использования упрочняющих технологий, которые позволяют значительно повысить относительную износостойкость деталей и соединений. Например, микродуговое оксидирование деталей увеличивает их износостойкость в 2.6 раз. Однако в настоящее время при восстановлении деталей не сформировалась стройная система научного обоснования и нормирования допусков. При выборе посадок соединений восстановленных деталей используется метод прецедентов. Для восстановленных соединений выбирают посадки аналогичные серийным. Такой выбор посадок справедлив лишь в случае общности физико-механических свойств поверхностей деталей, которые существенно отличаются от свойств серийных деталей. Поэтому, выбранные посадки для соединений восстановленных деталей должны быть определены с учетом различий физико-механических свойств сопрягаемых поверхностей. В каждом конкретном случае такие рекомендации являются результатом расчетов и экспериментальных проверок. Необходимость такой работы отмечена в трудах Белова В.М., Ерохина М.Н., Иванова А.И., Кур-чаткина В.В., Голубева И.Г. Карепина П.А., Куликова А.А., Леонова О.А., Сабирова М.Х., Черноиванова В.И. и др.

Для расчета и выбора допусков и посадок восстановленных деталей и соединений необходимо создавать специальные методики.

Целью работы является разработка и апробация методик расчета допусков и посадок восстановленных деталей и соединений колец подшипников качения.

Настоящая работа ставит цель рассмотреть следующие вопросы:

1. Анализ посадок колец подшипников качения, применяемых в сельскохозяйственной технике.

2. Влияние проворачивания циркуляционно-нагруженных колец подшипников качения в процессе эксплуатации на долговечность сборочной единицы.

3. Влияние точностных параметров посадочных мест на долговечность подшипников качения.

4. Обосновать теоретически и практически необходимость выбора посадок циркуляционно нагруженных колец подшипников качения с оптимальным натягом с учетом гарантированного отсутствия проворачивания и соблюдения норм радиального зазора.

5. Разработать рекомендации по выбору посадок колец подшипников качения, применяемых в сельскохозяйственной технике.

Работа выполнена на кафедре метрологии, стандартизации и квалиметрии Московского государственного агроинженерного университета им. В.П. Горяч-кина в соответствии с комплексно-целевыми программами и темами научно-исследовательских работ:

Федеральная государственная программа машиностроения для агропромышленного комплекса России;

Тема НИЧ МГАУ № 21-96 «Повышение долговечности соединений сельскохозяйственной техники методом оптимизации точностных и технологических параметров», выполненная в соответствии с государственным заказом департамента кадровой политики и образования министерства сельского хозяйства и продовольствия Российской Федерации.

Основные положения и результаты исследований доложены, обсуждены и одобрены на конгрессах, симпозиумах, конференциях, семинарах, совещаниях, заседаниях и т. д., в частности на: международной научно-практической конференции, посвященной памяти академика В.П. Горячкина(г. Москва, 21-24 января 1998 г.); всероссийской научно-технической конференции «Новые материалы и технологии НМТ-98» (г. Москва, 17-18 ноября 1998 г.); всероссийской научно-технической конференции «Машиностроительные технологии», посвященной 130-летию факультета «Машиностроительные технологии» и 10-летию научно-исследовательского института конструкционных материалов и технологических процессов МГТУ им. Н.Э. Баумана (г. Москва, 8-10 декабря 1998 г.); международной научно-практической конференции «Современные проблемы технического сервиса в агропромышленном комплексе», посвященной 70-летию кафедры «Ремонт и надежность машин» факультета «Технический сервис в АПК» (г. Москва, 16-18 декабря 2002 г.); научно-техническом совете Минсельхоза России, секция «Техническая политика» (г. Москва, 3 июля 2003 г.); научных конференциях профессорско-преподавательского состава, научных работников и аспирантов МГАУ им. В.П. Горячкина в 1997-2003 гг.; заседаниях кафедры метрологии, стандартизации и квалиметрии МГАУ им. В.П. Горячкина (г. Москва, 1996-2003 гг.).

По результатам выполненной работы опубликовано девять статей. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, библиографического списка и приложений. На защиту выносятся:

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

Выполненные практические и теоретические исследования, опыт внедрения результатов в производство позволили доказать, что применение новой методики расчета и выбора посадок колец подшипников качения при ремонте сельскохозяйственной техники с совместным применением контактной приварки стальной ленты является эффективным способом увеличения долговечности соединений, сборочных единиц и агрегатов.

1. Анализ надежности соединений колец подшипников качения показал, что посадки соединений назначаются по методу прецедентов и подобия и для местно-нагруженных колец - Н7/10 (наружное кольцо) и L0/h6 (внутреннее кольцо); для циркуляционно-нагруженных колец - К7/10 (наружное кольцо) и LO/кб (внутреннее кольцо). Повышение долговечности подшипника качения в целом зависит и от величины радиального зазора, что в современных методиках расчета посадок не учитывается.

2. Соединения колец подшипников качения являются элементами сборочных единиц, которые требуют обеспечения гарантированного запаса работоспособности, так как с отказом этих соединений дальнейшая эксплуатация машины невозможна.

3. Разработана методика выбора посадки местно-нагруженного кольца с учетом конструктивных факторов, влияющих на долговечность посадки.

4. Разработана методика расчета и выбора посадки циркуляционно-нагру-женного кольца, учитывающая: возможность выборки наименьшего радиального зазора в подшипнике до ноля; уменьшение натяга в результате смятия шероховатости поверхности в процессе запрессовки; температурные деформации в посадке внутреннего и наружного колец; изменение радиального зазора при различии рабочей температуры корпуса и вала; деформацию дорожки качения местно-нагруженного кольца; упругие деформации тел и дорожек качения и другие факторы, которые влияют на долговечность посадки и подшипника.

5. При анализе результатов двух многофакторных экспериментов 3 установлено, что наибольшее влияние на момент начала проворачивания кольца на валу оказывает величина натяга в соединении, частота вращения и осевая составляющая нагрузки влияют незначительно, шероховатость поверхности вала — практически не влияет (в диапазоне Ra = 0,2 . 3,2 мкм).

6. В результате расчета получены следующие посадки: для соединения «вал-кольцо подшипника качения 7507» - 035LO/рб (вместо 035LO/кб в редукторе Н 090.20.000); для соединения «корпус-кольцо подшипника» - 062R7/10 (вместо 062К7/10 в картофелеуборочном комбайне КПК-3); для соединения «вал-кольцо подшипника качения 218» - 090L0/p5 вместо 090LO/кб в промежуточной опоре карданного вала трактора К-710).

7. По данным длительных стендовых испытаний установлено, что интенсивность изнашивания экспериментальных соединений 035LO/рб в 1,3. 1,5 раза меньше интенсивности изнашивания серийных 035LO/кб.

8. Исследованиями установлено, что наиболее рациональным способом восстановления исследуемых соединений является контактная приварка ленты 40Х и наплавка Нп-ЗОХГСА в среде С02, что в сочетании с применением вышеуказанных посадок позволяет повысить ресурс соединений в 4 раза.

9. Годовой экономический эффект от внедрения новой посадки и технологического процесса контактной приваркой ленты 40Х для редукторов Н 090.020.000, рассчитанный по методике, разработанной в МГАУ, составил 38177 руб. при программе восстановления 400 валов в год.

1. Федеральная целевая программа стабилизации и развития агропромышленного производства в Российской Федерации на 1996-2000 годы. Утверждена Указом Президента Российской Федерации от 18 июня 1996 г. № 933. М., 1996.-60 с.

2. Сельское хозяйство России и зарубежных стран (аналитический сборник). — М.: НИИТЭИагропром, 1994. 163 с.

3. Черноиванов В.И. Состояние и перспективы технического сервиса в АПК Российской Федерации М.: ГОСНИТИ, 1993. - 67 с.

4. Технический сервис в сельском хозяйстве // П.А. Андреев, В.М. Баутин, В.Ю. Грицык и др. Под общей ред. В.И. Черноиванова. М., 1993. - 48 с.

5. Состояние и эффективность реформирования ремонтно-обслуживающей базы АПК. Отчет о НИР // Руководители: Ю.Л. Колчинский, И.Г. Голубев. № регистрации 01.09.40.007-09. -М.: Информагротех, 1994. - 46 с.

6. ГОСТ 25347-89. Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений. -М.: Изд-во стандартов, 1990.

7. ГОСТ 29955-81 «Подшипники качения. Термины и определения» М.: Изд-во стандартов, 1982.

8. ГОСТ 25256-82 «Подшипники качения. Допуски. Термины и определения». -М.: Изд-во стандартов, 1983.

9. ГОСТ 520-89 «Подшипники качения. Общие технические условия». М.: Изд-во стандартов, 1990.

10. ГОСТ 24810-81 «Подшипники качения. Зазоры». — М.: Изд-во стандартов, 1982.

11. ГОСТ 3325-85 «Подшипники качения. Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов. Посадки». — М.: Изд-во стандартов, 1986.

12. ГОСТ 223.001-77. Обеспечение износостойкости изделий. Трение, изнашивание, смазка. Термины и определения. -М.: Изд-во стандартов, 1985. 14 с.

13. Иванов М.Н. Детали машин. М.: Высшая школа, 1998. - 338 с.

14. Машиностроение. Энциклопедия / Ред. совет: К.В. Фролов (пред.) и др. — М.: Машиностроение. Детали машин. Конструкционная прочность. Трение, износ, смазка. T.IV-1 / Д.Н. Решетов, А.П. Гусенков, Ю.Н. Дроздов и др.; Под общ. ред. Д.Н. Решетова. 864 с.

15. Решетов Д.Н. Детали машин. — М.: Машиностроение, 1989.-496 с.

16. Расчет точности машин и приборов / В.П. Булатов, И.Г. Фридлендер, А.П. Баталов и др. Под общ. ред. В.П. Булатова и И.Г. Фридлендера. — СПб.: Политехника, 1993. 495 с.

17. Справочник по триботехнике / под ред. М. Хебды и А.В. Чичинадзе. В 3 т. -М.: Машиностроение, 1989.

18. Кряжков В.М. Надежность и качество сельскохозяйственной техники. — М.: Агропромиздат, 1989. 335с.

19. Якушев А.И., Бежелукова Е.Ф., Плуталов В.Н. Допуски и посадки ЕСДП СЭВ для гладких цилиндрических деталей (расчет и выбор). М.: Изд-во стандартов, 1978. 256 с.

20. Иванов А.И. Основы взаимозаменяемости и технические измерения. — М.: Колос, 1969. 496 с.

21. Белов В.М. Коэффициент запаса точности как критерий расчета ресурса деталей. //Надежность и контроль качества. 1988. №6. С. 32.36.

22. Методические указания по оценке динамики изнашивания деталей машин в условиях специализированных ремонтных предприятий / под ред. Тельнова Н.Ф. -М.: МИИСП, 1985. 422 с.

23. Надежность и эффективность в технике. Справочник: В Ют. / Ред. совет: B.C. Авдуевский (пред.) и др. — М.: Машиностроение, 1986.

24. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Расчет допусков размеров. — М.: Машиностроение, 1992. 240 с.

25. РД 50-98-86. Методические указания. Выбор универсальных средств измерений до 500 мм (по применению ГОСТ 8.051-81). М.: Издательство стандартов, 1986. 84 с.

26. Серый И.С. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. -М.: Агопромиздат, 1987,367 с.

27. Сковородин В.Я. Долговечность сопряжений деталей отремонтированной сельскохозяйственной техники (на примере сельскохозяйственных тракторов): Дис. .докт. техн. наук. Л., Пушкин, ЛСХИ. 1985.

28. Леонов О.А. Использование коэффициентов износостойкости деталей при расчете оптимального допуска посадки // Технический сервис в АПК. Сб. науч. тр. М., МГАУ, 1993. С. 102.107.

29. Голубев И.Г. Обеспечение долговечности восстановленных деталей и соединений сельскохозяйственной техники с увеличенными допусками размеров и посадок: Дис. докт. техн. наук. — М., МГАУ. 1997.

30. Бабусенко С.М. Исследование износа и долговечности подшипниковых узлов тракторов, автомобилей и сельскохозяйственных машин. Дисс. . канд. техн. наук. -М., 1963. - 145 с.

31. Перель Л.Я., Филатов А.А. Подшипники качения. Справочник. — М.: Машиностроение, 1992. 606 с.

32. Palmgren A. Die Zebennsdouer von Kugellagern Z.V.D.J.Rd, 68, № 14, 1924.

33. Файнштейн Г.З. Вероятностные расчеты допусков с учетом технологической точности изготовления деталей. В кн.: Взаимозаменяемость и технические измерения в машиностроении / Машиностроение. — Л.: 1972. — Вып. 6. — С. 46-54.

34. Сысуев С.Б. Повышение точности размерных цепей отремонтированной сборочной единицы с применением нежестких компенсаторов износа (на примере двигателя 3M3-53). Автореф. Дис. .канд. техн. наук. Саранск, МГУ им. Н.П. Огарева, 1996. - 17 с.

35. Чецов И.Е. и др. Допуски, посадки и основные требования к чистоте поверхности при судоремонте. М.: Изд-во Министерства речного флота СССР, 1950.-179 с.

36. Лезин П.П., Котин А.В., Комаров В.А. Повышение надежности агрегатов автомобилей. Саранск, МГУ им. Н.П. Огарева, 1986. - 26 с.

37. Куликов А.А., Леонов О.А. Повышение надежности уплотнительных узлов сельскохозяйственных машин оптимизацией размерных параметров // Инженерно-техническое обеспечение АПК, 1996, №5. С. 14-15.

38. Силин С.С. Научно-обоснованное нормирование операций механообработки // Тракторы и сельскохозяйственные машины, 1996, № 4. — С. 29 — 32.

39. Жуленков В.И. Основные вопросы оценки полного технического ресурса восстанавливаемых деталей подвижных сопряжений. В кн.: Надежность и ремонт сельскохозяйственной техники. Горький, Горьковский СХИ, 1983. -С. 20-28.

40. Пальмгрен А. Шариковые и роликовые подшипники (перевод с англ.). — М.: Машгиз, 1949.-149 с.

41. Голубев И.Г. Исследование долговечности неподвижных соединений, восстановленных железнением при ремонте сельскохозяйственной техники: Дис. . канд. техн. наук. -М., 1981. 130 с.

42. Курчаткин В.В. Восстановление посадочных мест подшипников полимерными материалами. М.: Высшая школа, 1983. - 80 с.

43. Шубин А.Г. Повышение долговечности посадочных отверстий корпусных деталей сельскохозяйственной техники, восстановленных герметиком 6Ф. -Автореф. Дис. . канд. техн. наук. — М., 1980. — 15 с.

44. Уотерхауз Р.Б. Фреттинг-коррозия. Л.: Машиностроение, 1976. - 271 с.

45. Голего Н.Л. Физико-химическая механика фреттинг-коррозии. // Физико-химическая механика контаткного взаимодействия и фреттинг-коррозия. — Киев, 1973.-С. 4-5.

46. Голего Н.Л., Алябьев Л.Я., Шевель В.В. Фреттинг-коррозия металлов. Киев: Техника, 1974. - 270 с.

47. Черноиванов В.И. Организация и технология восстановления деталей машин. М.: Агропромиздат, 1989. - 336 с.

48. Воловик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей. М.: Колос, 1981. — 350 с.

49. Батищев А.Н., Голубев И.Г., Лялякин В.П. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники. — М.: Информагротех, 1985. — 294 с.

50. Молодык Н.В., Зенкин А.С. Восстановление деталей машин. Справочник. -М.: Машиностроение, 1989. 480 с.

51. Ремонт машин: Учебное пособие. Под ред. Тельнова Н.Ф. М.: Агропромиздат, 1992. - 560 с.

52. Сковородин В.Я. Восстановление изношенных деталей типовых сопряжений тракторов. М.: Россельхозиздат, 1983. - 36 с.

53. Абдурахимов Т.У. Исследование восстановления шеек валов неподвижных соединений сельскохозяйственных машин контактным электроимпульсным покрытием лентой. Дис. канд. техн. наук. — М., 1974. — 202 с.

54. Каракозов Э.С. и др. Состояние и перспективы восстановления деталей электроконтактной приваркой материалов. М.: Информагротех, 1991. — 84 с.

55. Саньков В.М., Некрасов А.С. Восстановление и упрочнение деталей наплавкой трением. Тезисы докладов на Всесоюзной научно-практической конференции по восстановлению деталей машин (2-5 декабря 1987 г., г. Рига). М.: 1987. - С. 24-25.

56. Справочная книга по технологии ремонта машин в сельском хозяйстве под ред. Селиванова А.И. М.: Колос, 1975. - 600 с.

57. Потапов Г.Х., Смирнов В.П. Восстановление посадочных мест трансмиссионных валов методом газопламенного напыления. — В кн.: Восстановление деталей, ремонт и диагностика машин. — Калуга, 1977. С. 142-149.

58. Аскинази Б.М. Упрочнение и восстановление деталей электромеханической обработкой. -JI.: Машиностроение, 1977. 184 с.

59. Хворостухин А.А., Шишкин С.В., Устинов В.Д. Восстановление несущей способности соединений с натягом. Вестник машиностроения. 1980, №9. -С. 22-25.

60. Сафронов П.Н. Выбор рационального способа восстановления сопряжения вал — подшипник качения тракторов и агрегатов. — Дис. . канд. техн. наук. -Л., 1974-202 с.

61. Боровников Г.А. Исследование прочности прессовых соединений с антикоррозионными покрытиями. Известия вузов, 1964, № 10. - С. 90-97.

62. Галь И.Е., Прокофьев А.А., Суржин B.C. Восстановление натяга в неподвижных соединениях. Вестник машиностроения, 1966, № 10. — С. 47-58.

63. Андреев В.П. Исследование упрочнения валов и прессовых соединений, подвергаемых хромированию и железнению при ремонте тракторов и сельскохозяйственных машин. — Дис. . канд. техн. наук. — М., 1970. 243 с.

64. Голего H.JI. Технологические мероприятия по борьбе с износами в машинах. -М.: Машгиз, 1961. 193 с.

65. Гольденберг М.Б. Исследование износов и способов восстановления прессовых соединений на примере неподвижных сопряжений «ролик — шпиндель». Автореф. Дис. . канд. техн. наук. Саратов, 1972. - 31 с.

66. Суржин B.C. Восстановление неподвижных соединений гальваническими покрытиями. — В кн.: Твердые износостойкие электролитические покрытия в машиностроении и при ремонтных работах. — М., 1967. — С. 10 — 28.

67. Ларийчук А.В. Прочность неподвижных соединений, восстанавливаемых железнением (применительно к ремонту тракторов, автомобилей и сельхозмашин). Дис. . канд. техн. наук. — Кишинев, 1969. - 152 с.

68. Петров Ю.Н. и др. Рекомендации по восстановлению изношенных машин хромированием и железнением. — М.: Россельхозиздат, 1976. 132 с.

69. Скундин Г.И., Уткин — Любовцев О.П. Пути повышения долговечности валов и подшипников тракторных трансмиссий. — Тракторы и сельхозмашины, 1967, № 12.-С. 7-12.

70. Вангели М.С. Оптимизация условий нанесения электролитических железных покрытий при восстановлении автотракторных деталей с целью повышения их качества и ресурса. Автореф. Дис. . канд. техн. наук. — Кишинев, 1979.-16 с.

71. Гурьев И.В. Исследование применения упрочняюще — калибрующего инструмента для восстановления сопряжений под подшипники качения при ремонте машин. Автореф. Дис. . канд. техн. наук. -М., 1974. 20 с.

72. Васьков В.И. Исследование влияния динамических нагрузок на долговечность сопряжений вал-подшипник. Дис. . канд. техн. наук. — Саратов, 1973.-142 с.

73. Генич Б.А., Кузнецов В.Г., Акабышев Б.З. Предотвращение фреттинг-коррозии в буксах с роликовыми подшипниками. В кн.: Труды ВНИИЖТ. -М., Транспорт, 1959, вып. 171.-С. 20-25.

74. Перфильев А.П. Исследование износа неподвижного сопряжения при ударных нагрузках. В. кн.: Ремонт сельскохозяйственной техники. М.: МИИСП,т. 16.-С. 16-18.

75. Какуевицкий В.Н. и др. Восстановление автомобильных деталей напылением полимеров в электростатическом поле. Там же. С. 127 — 128.

76. Аязбаев М.Д. Долговечность неподвижных соединений типа «вал — подшипник качения», восстановленных герметиком 6Ф в условиях сельскохозяйственных ремонтных предприятий. Автореф. Дис. . канд. техн. наук. М., МИИСП, 1984.-16 с.

77. Гопров И.Ж. Восстановление неподвижных соединений подшипников качения сельскохозяйственной техники анаэробными герметиками. Автореф. Дис. . канд. техн. наук. М., МИИСП, 1990. — 16 с.

78. ЭНЕ Кестер Ифесечукву. Точность сборки неподвижных соединений подшипников качения, восстановленных анаэробным герметиком. Автореф. Дис. . канд. техн. наук. М., МИИСП, 1993. 17 с.

79. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. — М.: Наука, 1976. — 279 с.

80. Спиридонов А.А. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов. М.: Машиностроение, 1981. — 184 с.

81. Крассовский Г.И., Филаретов Г.Ф. Планирование экспериментов. Мн.: БГУ, 1982.-302 с.

82. Феденко Л.Г., Кеженцев В.В. Математическая обработка и оформление результатов эксперимента. М.: Изд-во МГУ им. М.В. Ломоносова, 1977. — 122 с.

83. Кафаров В.В. Методы кибернетики в химии и химической технологии. Изд. 2-ое.-М.: Химия, 1971.-496 с.

84. Мельников С.В., Алешкин В.Р., Рощин П.М. Планирование эксперимента в исследованиях сельскохозяйственных процессов. — М.: Колос, 1980. — 167 с.

85. Тихомиров В.Б. Планирование и анализ эксперимента. М.: Легкая индустрия, 1974.-133 с.

86. Белов В.М., Карпузов В.В. Методические указания по дисциплине «Основы научных исследований». М.: МИИСП, 1986. 40 с.

87. Селиванов А.И., Артемьев Ю.Н. Теоретические основы ремонта и надежности сельскохозяйственной техники. М.: Колос, 1978. — 248 с.

88. Методические рекомендации по комплексной оценке эффективности мероприятий, направленных на ускорение научно-технического прогресса. — М.: АН СССР и ГКНТ СССР, 1988. 19 с.

89. Конкин Ю.А. Экономика ремонта сельскохозяйственной техники. 4-е изд., перераб. и доп. М.: Агропромиздат, 1990.

90. Конкин Ю.А. Практикум по экономике ремонта сельскохозяйственной техники. -М.: Агропромиздат, 1988. — 167 с.

91. Рекомендации «Экономическое обоснование внедрения мероприятий научно-технического прогресса в АПК» кафедры экономики и организации сельскохозяйственного производства МИИСП им. В.П. Горячкина. — М. МИИСП, 1991.-35 с.