автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.03, диссертация на тему:Обеспечение качества ремонта унифицированных соединений сельскохозяйственной техники методами расчета точностных параметров

На правах рукописи

ЛЕОНОВ Олег Альбертович

ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА РЕМОНТА УНИФИЦИРОВАННЫХ СОЕДИНЕНИЙ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ ТЕХНИКИ МЕТОДАМИ РАСЧЕТА ТОЧНОСТНЫХ ПАРАМЕТРОВ

Специальность 05.20.03 — Технологии и средства технического

обслуживания в сельском хозяйстве

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Москва2004

Работа выполнена в Федеральном государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Московский государственный агроинженерный университет имени В.П. Горячкина» (ФГОУ ВПО МГАУ)

Научный консультант — доктор технических наук, профессор,

академик РАСХН Ерохин Михаил Никитьевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Голубев Иван Григорьевич доктор технических наук, профессор Батищев Алексей Никифорович

доктор технических наук, профессор Лезин Петр Петрович

Ведущая организация - Научно-исследовательский институт

сельскохозяйственного машиностроения (ОАО «ВИСХОМ»)

Защита состоится 15 марта 2004 г. в 13 часов на заседании диссертационного совета Д. 220.044.01 при ФГОУ ВПО «Московский государственный агроинженерный университет имени В.П. Горячкина» по адресу: 127550, Москва, Тимирязевская ул., 58

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГОУ ВПО МГАУ

Автореферат разослан 9 февраля 2004 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

ли

/

Левшин А. Г.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Низкая надежность отечественной сельскохозяйственной техники вынуждает сельхозпроизводителей приобретать лишние машины, покупать большое количество запасных частей, затрачивать средства на внеочередной ремонт и иметь потери от простоя техники. Это отрицательно сказывается на себестоимости сельскохозяйственной продукции.

Из отчетов ЦМИС Минсельхоза России за последние годы видно, что в 90 % случаев и более сельскохозяйственная техника изготавливается с нарушениями технических условий, среди которых несоблюдение допусков превышает 15...20 %. Анализ технической документации на изготовление и ремонт этой техники показал, что допуски и посадки для подавляющего большинства соединений не рассчитываются для конкретных параметров функционирования, а назначаются по методам прецедентов и подобия. Универсальных расчетных методик либо не существует, либо они недостаточно совершенны и не имеют широкого распространения.

Ресурс отремонтированной сельскохозяйственной техники составляет 40...80 % от ресурса новой. Если не исследованы точностные параметры соединений, то использование современных методов восстановления не приведет к значительному повышению надежности. Таким образом, обеспечение качества ремонта неразрывно связано с применением научно обоснованных норм точности соединений, сборочных единиц и агрегатов.

Исследования в области разработки методов обоснования, расчета и нормирования точностных параметров соединений являются актуальными и имеют большое значение как для агропромышленного комплекса, так и для других отраслей экономики Российской Федерации.

Настоящие исследования выполнены в соответствии с Федеральным законом «Об инженерно-технической системе агропромышленного комплекса» (№ 100—ФЗ от 24 мая 1999 г.), «Федеральной целевой программой стабилизации и развития агропромышленного производства в Российской Федерации на 1996-2000 гг.» (Указ Президента Российской Федерации № 933 от 18 июля 1996 г.), «Стратегией развития тракторного и сельскохозяйственного машиностроения России» (Протокол совещания у Председателя правительства Российской Федерации № МК~П5-14Пр от 15 сентября 2000 г.), на кафедре метрологии, стандартизации и квалиметрии ФГОУ ВПО МГЛУ.

Цель работы. Разработка теоретических и практических принципов и методик расчета точностных параметров при ремонте унифицированных соединений сельскохозяйственной техники.

Объект и предмет исследований. В сельскохозяйственной технике около 70 % соединений являются унифицированными, значительную часть которых составляют соединения колец подшипников качения с валами и корпусами, а также типа «вал - втулка» и «вал - уплотнение».

Методы исследований выбирались на '>'"""'' систр^ц^у-р подхода к решению основных задач, определяемых целью

| библиотека I !

При проведении фундаментальных теоретических исследований использовались методы системного и математического анализа, элементы теории точности, теории надежности, теории вероятностей и математической статистики.

При проведении прикладных теоретических исследований реализовыва-лись методы точностного и размерного анализа, теория надежности, теория прочности и сопротивления материалов.

При проведении экспериментальных исследований использовались методы многофакторного и статистического анализа по классическим методикам, а также современная отечественная и зарубежная аппаратура. В ряде случаев разрабатывались оригинальные методы и приборы.

Научная новизна работы заключается в совершенствовании теории расчета и выбора посадок гладких цилиндрических соединений:

Получены аналитические зависимости, позволяющие определить требуемый конструктивный допуск посадки на заданном ресурсе работы соединений с учетом вероятностной природы процесса старения, заданного уровня брака и вероятности безотказной работы.

Получена математическая модель для определения относительной износостойкости соединения в зависимости от износостойкости отверстия и вала при применении различных способов восстановления.

Предложен новый алгоритм для определения оптимальных величин сдвига и расширения зоны рассеяния размеров в посадке с учетом необходимой долговечности соединений и снижения себестоимости обработки.

Предложено теоретическое решение проблемы определения оптимальных способов восстановления и обработки элементов деталей, образующих соединение. Теоретически обоснован оптимальный ресурс работы соединения, сборочной единицы или агрегата, обеспечивающий минимальные затраты при ремонте, а также равный или кратный ресурс соединений.

Разработан и теоретически обоснован новый метод обеспечения неполной взаимозаменяемости — метод процентной взаимозаменяемости, открывающий возможности сборки бракованных валов и отверстий с соблюдениями всех норм точности соединений.

Разработана методика расчета точностных параметров для унифицированных соединений «вал - уплотнение» по критерию начала утечек.

Разработана комплексная методика расчета и выбора посадок колец подшипников качения с целью обеспечения наибольшей долговечности как посадок, так и подшипникового узла.

Дополнена методика расчета норм точности для соединения «вал - втулка».

Практическая значимость работы заключается в широком внедрении на практике алгоритмов и результатов расчетов, методов исследований и практических рекомендаций в области расчета и нормирования точности соединений, а именно:

в разработке рекомендаций по определению научно обоснованных параметров посадок унифицированных соединений типа «вал — уплотнение», «вал —

втулка» «сопрягаемая деталь - кольцо подшипника качения» в сочетании с рациональными способами восстановления;

в разработке оригинальных методик и рекомендаций по определению параметров предельного состояния унифицированных соединений;

в разработке специальных стендов, методик и приспособлений для проведения исследований по каждому виду соединений;

во внедрении в учебный процесс перспективных методов расчета точностных параметров унифицированных соединений.

Реализация результатов исследований. Основные положения общетеоретических исследований опубликованы в официальных трудах школы теории точности Российской академии наук. Подготовлены и выпущены методические рекомендации «Методика расчета и выбора посадок неподвижных соединений при ремонте сельскохозяйственной техники», «Методика расчета и выбора посадок колец подшипников качения при ремонте сельскохозяйственной техники», рассмотренные и одобренные Научно-техническим советом департамента технической политики Минсельхоза России (протокол № 14 от 3 июля 2003 г.). Вторая из названных методик была рассмотрена на расширенном заседании сотрудников и специалистов Всероссийского научно-исследовательского института подшипниковой промышленности (ОАО «ВНИГШ»), откуда получено положительное заключение.

Результаты теоретических и экспериментальных исследований рассмотрены, апробированы, одобрены и внедрены в КБ ГНУ «Всероссийский научно-исследовательский институт механизации (ВИМ)» РАСХН, в ОАО «ВНИПП», в ОАО «МОССЕЛЬМАШ», в ОАО «Клинское РТП», в ОАО «Собинское РТП», в ОАО «Агросервис», во Владимирской МИС и на других предприятиях, что подтверждено соответствующими актами.

Теоретические и практические разработки, представленные в диссертации, широко используются в учебном процессе, в частности, в разработанном автором учебном пособии «Курсовое проектирование по метрологии, стандартизации и сертификации», допущенным УМО вузов по агроинженерному образованию в качестве учебного пособия для студентов, обучающихся по направлению 660300 «Агроинженерия».

Основные положения работы, выносимые на защиту. Автором лично получены и выносятся на защиту следующие основные положения:

общетеоретические основы расчета конструктивного допуска посадки но модели параметрического отказа соединения с учетом динамики и вероятностных характеристик процесса старения, относительной износостойкости соединения, заданного уровня брака и вероятности безотказной работы при моделировании отказа соединения по одному и двум пределам;

математическая модель для определения относительной износостойкости соединения в зависимости от износостойкости отверстия и вала при применении различных способов восстановления;

методика определения оптимальных величин сдвига и расширения зоны рассеяния размеров в посадке с учетом необходимой долговечности соединения и обеспечения снижения себестоимости обработки;

теоретические основы решения проблемы определения наилучших способов восстановления и обработки элементов соединения (поверхностей деталей), под расчетные значения допусков;

математическое обоснование способа сборки соединений методом процентной взаимозаменяемости;

комплексная методика расчета и выбора посадок соединений колец подшипников качения;

методика расчета предельных и конструктивных натягов для соединений «вал — уплотнение»;

совершенствование методики расчета и выбора посадок для соединений «вал — втулка».

Апробация работы. Основные положения и результаты исследований обсуждены и одобрены:

на научно-методическом совете Минсельхоза России, секция «Техническая политика» (г. Москва, 2003 г.);

на международной научно-технической конференции «Проблемы и перспективы развития двигателестроения» (г. Самара 2003 г.);

на международном научно-техническом семинаре «Сборка в машиностроении и приборостроении» (г. Брянск, 2001 г.);

на международных научно-технических конференциях, посвященных памяти Генерального конструктора аэрокосмической техники академика П.Д. Кузнецова (г. Самара 1999,2001 гг.);

на международном симпозиуме «Надежность и качество 2000» (г. Пенза, 2000 г.);

на международной научно-практической конференции «Методы и средства испытаний и сертификации технологий, техники и сельскохозяйственной продукции» (г. Москва, 2000 г.);

в материалах международной научной школы «Теоретические и прикладные проблемы точности и качества машин, приборов, систем» (г. Санкт-Петербург 1997 г.);

на всероссийской научно-технической конференции «Новые материалы и технологам НМТ-98» (г. Москва, 1998 г.);

на международной научно-технической конференции «Агротехиспыта-ния - 98» (г. Солнечногорск, 1998 г.);

на всероссийской научно-технической конференции «Машиностроительные технологии» (г. Москва, 1998 г.);

на международной научно-технической конференции, посвященной памяти академика В.П. Горячкина (г. Москва, 1998 г.);

на международной научно-технической конференции «Вопросы совершенствования технологических процессов механической обработки и сборки изделий машиностроения» (г. Тула, 1996 г.);

на семинаре «Современные технологии восстановления и упрочнения деталей - эффективный способ повышения надежности машин» (г. Москва, 1996 г.);

на заседаниях кафедры метрологии, стандартизации и квалиметрии и научных конференциях профессорско-преподавательского состава, научных работников и аспирантов МГЛУ имени В.П. Горячкина (г. Москва, 1990...2003 гг.).

Публикации. Основные положения теоретических исследований и практических рекомендаций по теме диссертации опубликованы в 65 научных работах, в том числе в одной монографии, двух нормативных документах, двух учебных пособиях, в 60 статьях (5 из них - в центральных журналах, рекомендованных ВАК РФ) и тезисах докладов, в одном отчете о научно-исследовательской работе, зарегистрированном в ВНТИ-центре.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, библиографического списка и приложений. Работа изложена на 324 стр. машинописного текста, содержит 52 рисунка, 46 таблиц, библиографию из 180 наименований и 12 приложений.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Введение содержит общую характеристику работы, обоснование актуальности темы и основные положения диссертации, выносимые на защиту.

1. Состояние вопроса и задачи исследований

Возрождение российской экономики немыслимо без подъема сельскохозяйственного производства, которое зависит от качества применяемой техники.

Большое количество деталей при ремонте техники выбраковывается с износом, не превышающим предельные значения. Установлено, что капитальный ремонт машины обходится в 2...3 раза дешевле, чем приобретение новой. Использование в качестве запасных частей деталей со списанной техники, годных для вторичного использования при ремонте, экономически и технически выгодно и целесообразно. Себестоимость восстановленных деталей не превышает 50...70 % цены на новые детали при ресурсе 80...90 % ресурса новых.

Надежность машины возрастет, если технологические процессы, применяемые при ремонте, будут находиться на уровне основного производства или выше его по двум главным параметрам: обеспечению долговечности путем повышения износостойкости поверхностей; применению научно обоснованных норм точности изделий.

При ремонте сельскохозяйственной техники необходимо выбирать способ восстановления в сочетании с методами обеспечения взаимозаменяемости.

Значительный вклад в развитие теории и практики технического обслуживания и ремонта сельскохозяйственных машин, повышения их надежности внесли такие ученые, как А.А. Аникин, А.Н. Батищев, В.Н. Бугаев, E.J1. Воловик, В.А Деев, М.Н. Ерохин, Ю.А Конкин, В.Е. Кряжков, В.В. Курчаткин, С.С. Некрасов, А.В. Поляченко, Г.К. Потапов, М.Ф. Сагач, В.Я. Сковородин, А.И. Сидоров, Н.Ф. Тельнов, В.И. Цыпцин, С.С. Черепанов, В.И. Черноиванов, М.А. Халфин и др. ученые. В их работах рассматриваются методы теоретического и

практического обоснования мероприятий по обеспечению надежности сельскохозяйственной техники, вопросы организации и экономики се ремонта, технического оснащения производства, восстановления и упрочнения поверхностей (поверхностно-пластическим деформированием, термообработкой, контактной приваркой стальной ленты, формированием износостойких покрытий из порошковых сплавов, диффузионной металлизацией, гальваническими способами, полимерными материалами), использования эффекта «безызносности» и др.

В разработку методик нормирования номинальных, предельных и допустимых значений геометрических параметров деталей и соединений сельскохозяйственной техники большой вклад внесли В.М. Белов, Ф.Х. Бурмункулов, И.Г. Голубев, З.С. Дагис, M.Н. Ерохин, А.И. Иванов, П.Л. Карелии, А.А. Куликов, В.В. Карпузов, П.П. Лезин, П.П. Лельчук, В.П. Лялякин, В.М. Михлин, А.Г. Степанов, Л.К. Чеплан, В.И. Черноиванов и др. ученые.

Научная деятельность, посвященная изучению вопросов обеспечения заданной точности геометрических параметров изделий (деталей, соединений, узлов, агрегатов, комплексов), имеет два направления — теория точности и взаимозаменяемость.

При рассмотрении принципов выбора допусков и посадок выявлено, что существует множество подходов к решению этого вопроса. Однако величина запаса точности при выборе посадок обосновывается редко.

В методиках расчета и выбора посадок подвижных соединений предельные геометрические параметры определяются чаще всего по динамике изнашивания, а конструктивные назначаются по подобию или аналогии.

Методики расчета предельных функциональных натягов в неподвижных соединениях основаны на классической теории сопротивления материалов.

Посадки циркуляционно-нагруженных колец подшипников рассчитываются с помощью разнообразных методик, которые не могут охватить всех вопросов обеспечения долговечности соединений колец и подшипникового узла в целом.

В методах расчета и выбора посадок недостаточно используется вероятностная оценка как формирования размеров, зазоров, натягов, отклонений замыкающего звена в процессе обработки и сборки, так и их изменения в процессе эксплуатации.

Предложенные профессором А.И. Ивановым методы использования вероятностного сочетания зон рассеяния при образовании посадок с целью повышения долговечности подвижных соединений или стабилизации неподвижных соединений имеют эмпирическую основу и требуют доработки в теоретическом плане и переосмысления их использования при расчете допусков не только посадок, но и размерных цепей.

Методология выбора рационального способа восстановления элемента детали базируется на положениях, разработанных В.А. Шадричевым, и развивается в направлении технико-экономической оптимизации, но отсутствуют методы технико-экономического обоснования применения посадок с учетом обеспечения износостойкости соединения.

Для обработки восстановленных деталей используется металлорежущее оборудование, имеющее низкий технический уровень и высокую степень износа. При ремонте машин редко выдерживаются допуски на параметры деталей и соединений без появления брака.

Допуски на геометрические параметры восстановленных соединений установлены согласно документации как на новые соединения, без учета изменения свойств поверхностей деталей при их восстановлении, в том числе износостойкости, коэффициента трения и других факторов.

Для решения проблемы поставлены следующие задачи исследования:

Разработать универсальную методику расчета точности геометрических параметров соединения с учетом: вероятностной природы обработки и сборки элементов соединения; вероятностной природы динамики его изнашивания; вероятности безотказной работы (ВБР) на заданный ресурс;

Разработать алгоритм оптимизации стоимости восстановления и обработки элементов соединения на заданный или варьируемый ресурс.

Создать новые методы расчета оптимального сдвига и расширения полей допусков, предложенные А.И. Ивановым, расширить сферу их применения как для всех соединений, так и для размерных цепей сборочных единиц сельскохозяйственной техники.

Разработать и апробировать новый метод сборки - процентную взаимозаменяемость с целью достижения заданной точности на изношенном технологическом оборудовании ремонтных предприятий.

Выбрать унифицированные соединения и сборочные единицы, наиболее распространенные в сельскохозяйственной технике, с целью проведения практических исследований.

Провести анализ условий работы, изнашивания, надежности, способов восстановления и обработки, посадок, отклонений и др. параметров элементов соединений и сборочных единиц.

Разработать методику определения параметров предельного состояния каждого из исследуемых соединений с учетом влияния их на эксплуатационные параметры сборочной единицы или агрегата в целом.

Изучить закономерности изменения точностных параметров соединений в процессе эксплуатации.

Определить номинальные геометрические параметры для различных способов восстановления.

Выбрать рациональные способы восстановления и обработки элементов соединения на дифференцированные значения ресурса с различными допусками и посадками.

Разработать рекомендации по восстановлению оптимальной точности деталей и соединений. Внедрить рекомендации в производство.

2. Теоретические исследования в области расчета точностных параметров соединений

На основании анализа модели параметрического отказа по одному пределу, рис. 1, получена зависимость для определения конструктивного допуска посадки: в общем виде для симметричных законов распределения она имеет вид

(О

(2)

где 7> - функциональный допуск посадки; е - относительная (износо)стойкость соединения; ЩУ — средняя функция изменения исследуемых параметров от времени / (процесс старения); //¡с] И 2 — квантили законов распределения конструктивных параметров и процесса старения при заданной ВБР (верхняя оценка); На — квантиль, характеризующая зону рассеяния конструктивных параметров от центра распределения до границы Дртт ! ~ среднеквад-

рагическое отклонение рассеяния параметров процесса старения; К— коэффициент относительного рассеяния; ка — Т, - коэффициент, в котором учтено неравенство зоны рассеяния <Ч( допуску Г,.

Дртах

Лапах йс

^кпмд Дргшп

т

Рис. 1. Моделъпараметрическогоотказапоодномупределу:

Дк - математическое ожидание начальных (конструктивных) параметров; Дктах И Дктш верхнее и нижнее значения конструктивных параметров; — средпеквадратическое отклонение конструктивных параметров; Дрпнх и Дршш - верхний и нижний пределы функционирования; Р() — вероятность отказа

Относительная (износо)стойкость соединения в зависимости от стойкости отверстия и вала может быть определена по полученной зависимости:

где О) - коэффициент отношения скорости процесса старения вала к скорости процесса старения отверстия, определяемый на основании анализа процесса старения эталонного соединения и его деталей; со и гц- относительная стойкость отверстия и вала при различных способах восстановления.

Рис.2. Модель параметрического отказа по двум пределам

Для более сложного случая, когда отказ происходит по двум пределам, рис. 2, при условии равенства вероятности отказов сверху и снизу Р\{() — получены следующие аналитические выражения:

(4)

(5)

С помощью полученных зависимостей (1)...(5) можно определить конструктивный допуск исследуемого параметра при заданной ВБР и ресурсе

В результате развития исследований профессора А.И. Иванова, получена теоретическая зависимость для определения относительной величины сдвига зоны рассеяния (зазоров, натягов, замыкающего звена) с целью увеличения долговечности соединений, рис. 3:

Н'н

от' = 0,5-(1 + а) —

(Пв+Н„)-^г Т,

(6)

где а = 2 с / 7> - относительная величина первоначального смещения середины зоны рассеяния относительно середины полядопуска; Ti -допуск иго элемента; .Нц' —квантиль нижняя, характеризующая задаваемый уровень брака при сдвиге; и - число звеньев, £ - передаточное отношение «'-го элемента; Не и Нн - квантили (верхняя и нижняя) от центра зоны рассеяния, характеризующие зону рассеяния любого закона распределения.

Можно не только сдвинуть, но и расширить зону рассеяния, что приведет к снижению затрат на обработку при сохранении тех же конструктивных параметров, что особенно важно в ремонтном производстве, где точность обрабатывающего оборудования очень низка. Расширение зоны рассеяния в относительном виде сверху и снизу предложено определять по формуле:

и

0Tflt)- I 4,-Т,

Н'и

Полученные зависимости (6) и (7) универсальны и применимы для расчета размерных цепей.

Разработана математическая модель оптимизации стоимости ремонта элементов 1-го соединения агрегата. Сумма затрат на восстановление С„- и последующую обработку С„,- должна быть наименьшей при ресурсе безотказной работы и Варьируя ресурсом (г = уяг) от нуля до нормируемого наибольшего значения 1тах можно определить оптимальные значения ресурсов для целесообразных способов ремонта элементов соединения с учетом оптимизации стоимостей ремонта всех (от к = 1 до z) соединений, входящих в сборочную единицу или агрегат. Так, можно определить не только оптимальные способы обработки и восстановления деталей соединений, но и оптимальный ресурс узла или агрегата. Модель оптимизации тогда будет выглядеть так:

где Сц- стоимость ремонта соединений, образующих узел или arperaт (на f-м ресурсе); TKIJ -конструктивный допуск посадки, определенный по зависимости (1), (2) или (4), для исследуемого j-го способа восстаноапения; Т^, и /¿„-допуски нг обработку вала и отверстия (элементов соединения); С0!) = Сл», + Сад - стоимость обработки складывается из стоимости обработки вала Cjoll и отверстия Ссоц; = Cj„, + Со»,, - стоимость восстановленияу-м способом складывается из стоимости восстановления вала Си,,, и отверстия Со,,,-, С,, - С0,, + С,„-стоимость ремонта у-м способом i-го соединения складывается из стоимости обработки и восстановления; qv - коэффициент эффективности.

с

Рис. 3. Сдвиг зоны рассеяния

Рис. 4. Резервы расширения

(8)

г

Математически обоснован новый способ сборки методом процентной взаимозаменяемости, предполагающий наличие брака при обеспечении полной взаимозаменяемости основной группы деталей. Валы, оказавшиеся в браке (неисправном или исправном), могут также как годные, быть соединены с соответствующими бракованными отверстиями, причем требования по точности к соединению (зазоры или натяги) будут удовлетворять всем условиям, рис. 5. Для допусков дополнительных групп оптимальны следующие условия: Тщ — Тъ\< 7^;

(9) (10)

Применение данного способа сборки значительно расширяет технологические допуски на обработку деталей и научно обосновывает возможность применения изношенного технологического оборудования для обработки деталей.

Разработана методика определения параметров предельного состояния соединения «вал — уплотнение», базирующаяся на теории размерного анализа. Во избежание утечек уплотняемой жидкости отклонение от соосности и радиальное биение г вала относительно манжеты должны компенсироваться натягом, а резиновая кромка манжеты должна успевать закрывать соединение, т.е. частота вращения также будет влиять на начало утечек.

Суммарное отклонение от соосности можно определить по классической зависимости, где суммируются векторные и скалярные (в виде зазора) звенья:

Лт,

(И)

где К— коэффициент относительного рассеяния; Г— отклонение или допуск звена (или их суммы) размерной цепи; индексы значат: суммарное значение; с - звено в виде отклонения от соосности; v - векторное звено; s - звено в виде зазора.

Векторные звенья имеют коэффициенты относительного рассеяния

Ку = 0,75 и относительной асимметрии а„ = 0, поэтому к

(12а)

i-i

где к - число векторных звеньев в виде отклонения от соосности.

Векторные звенья размерной цепи в виде радиального биения (индекс г) суммируются отдельно

0,75

1л> ■

(126)

'•Ем. 11-1

л - число звеньев в виде радиального биения.

Характеристики звеньев в виде зазора, в пределах которого сопряженные детали могут занимать любые положения, определяются по зависимости

iy-2 Y>2 _у с2 j^-2 ir*2

Ies ' JZcs ~ ¿_ficú '"-cal em¡ >

(13)

где т - число звеньев в виде зазора; индекс х - приведенное значение к оси наибольшего влияния. Наименьший функциональный натяг, при котором начинаются утечки, равен мГт1а=&с+мгп; (14)

где Ыт — натяг, компенсирующий взаимное влияние радиального биения г и частоты вращения вала п, определяется эмпирическим путем по критерию начала утечек в соединении.

Существенно дополнена методика расчета посадок с натягом для соединений «вал - втулка», табл. 1.

Таблица 1 Последовательность и основные отличия существующей и предлагаемой методики расчета и выбора посадок с натягом

Последователыюсть расчета Существующая методика Предлагаемые дополнения к методике

5. Предельные расчетные натяги (Ламе, Га-долин) + (22) шл) тш V £> У

6. Технологические натяги - ^п(23) т . Р . м . тГТ тш тт шт

ЛГттах = ЛГРтах-*о +ДАя + (ДА',) + ДДГИ + ЛЛГС; (24) Л'тп™ = М>ш,„ +(Л7У1) +ЛЛ'п +АА'С (25)

6.1. Поправка на смятие шероховатости поверхности АА^К < т + Ы; (26) ¿МК<2-кК-Г1-Тц-Къ'-КК. (27)

6.2. Ограничение значения поправки ЛЛ^ - [ДМ0<10-7И[Ды] + ад (28)

6.3. Поправка на температурное расширение т = [а0 -(Го - 0 - ^ •(/„- /)К, (29)

6.4. Анализ диапазона теплового расширения - 1) если значпше ДЛ'е положительное, то нужно подставить его только в формулу для определения Лтпш 2) если ДЛ'', отрицательное, то нужно подставить его только в формулу для определения Л^тшнх

Условные обозначения: 1 - длина соединения, м; /- коэффициеш- трения; <1„ - номинальный размер, м; Сл и Со - коэффициенты Ламе вала и втулки; Е{ и Еа - модули упругости материала вала и втулки, На; Ыртах/тш ~ наибольший и наименьший функциональные натяги; кхмшЧтт — коэффициенты учета степени влияния различных факторов на значения расчетных натягов; к, - коэффициент учета степени влияния /-Й поправки; ЛА', - величина поправки; ко - коэффициент учета увеличения удельного давления в местах контакта; кд - динамический коэффициент посадки; А,Уц - поправка на смятие шероховатости поверхности вала и втулки при сборке; ЛЛ^ - поправка на температурное расширение деталей; ДЛ'п - поправка на уменьшение пагяга при повторных запрессовках в процессе эксплуатации и ремонта; ДЛ^ - поправка на уменьшение натяга нри действии центробежных сил; ДЛ^ - поправка учета возможного сдвига или расширения поля конструктивного допуска; ДЛ'„ - поправка на уменьшение натяга в результате действия центробежных см; кц - коэффициент перевода параметров шероховатости поверхности Я, в 7 - общий коэффициент смятия шероховатости поверхностей или отдельно для вала щ и отверстия гдз ; Гы = Акта» - Л'гтт - функциональный допуск посадки; А"ф, КК - коэффициенты, в которых учтены погрешности формы и предполагаемый квалитет; Дао - параметры шероховатости вала и отверстия; [Лай] и [Яап] - нрсде:1ьно допустимые параметры шероховатости поверхности; @ - наибольшая сила на рукоятке или ключе резьбовою приспособления; I - плечо силы, м; г^ - средний радиус резьбы винта, м; а - угол подъема винта резьбы; (рнр—принедспный угол трения в резибовой парс; Я - радиус опоры, м. * Ндиничные параметры, которые введены впервые.

Разработана комплексная методика расчета и выбора посадок колец подшипников, рис. 6. Методика базируется на следующих условиях:

1) радиальный зазор между шариками и кольцами не должен переходить в натяг, но должен иметь как можно меньшее значение с целью обеспечения наибольшей долговечности подшипника;

2) посадка циркуляционно-нагруженного кольца должна иметь такие предельные натяги, при которых: а) обеспечивалось бы отсутствие проворачивав-

мости кольца под действием касательных (сдвигающих) к посадочной поверхности сил, б) гарантировалось отсутствие раскрытия стыка соединения под действием радиальной силы, консольной нагрузки или их совместного действия;

3) посадка местно-нагруженного кольца должна иметь такие предельные зазоры или натяги, при которых: а) обеспечивалась бы собираемость узла, б) ироворачиваемость кольца исключалась бы или сводилась к минимуму, в) обеспечивались бы осевые температурные перемещения вала или корпуса в сборе с подшипниковыми узлами.

Предложено выбирать посадку местно-нагруженного кольца по конструктивной компоновке. Вначале выявляется, какой подшипник менее нагружен и служит для компенсации осевых и тепловых деформаций («плавающая» опора). Обеспечить собираемость подшипников и корпуса могут только посадки с зазором или переходные с малым процентом натягов, что предусматривается при неразъемных корпусах. Если корпус подшипника (редуктора) разборный, то наиболее нагруженный подшипник может быть установлен с натягом, но только в том случае, если он не является «плавающей» опорой, табл. 2. Конструкторам техники рекомендуется нагруженный подшипник не использовать как «плавающую» опору с целью обеспечения наибольшей долговечности сборочной единицы.

Таблица 2

Методика выбора посадок местно-нагруженных колец подшипников качения*_•

Конструктивные Допуск и отклонение

Корпус особенности Вид посадки

подшипника вала корпуса

«Плавающая» с зазором

Разборный опора переходная А6 •Л7.А7

Нагруженный с натягом тб, пб А/7, N1, Р1

«Плавающая» с зазором 7

Неразборный опора переходная /А Ы> 47, А7

Нагруженный переходная Й6

* Для классов точности 0 и 6

Рекомендовано использовать зависимость (30) для более точного определения наименьшего конструктивного натяга в данных соединениях.

При расчете наименьшего конструктивного натяга циркуляционно -нагруженного кольца предложено учитывать: уменьшение натяга в результате смятия шероховатости поверхности ДД»; температурные деформации в посадке внутреннего АЛ^ или наружного колец АДг(0; динамический коэффициент посадки

№ктт = МЕтЫ-кб +ШЯ + ДМ, (30)

Поправка на температурные деформации рассчитывается дважды для предельных значений диапазона температур и учитывается в (30), если имеет положительное значение.

При расчете наибольшего конструктивного натяга Ыкпа1 циркуляционно-нагруженного кольца предложено учитывать: возможность выборки наименьшего радиального зазора в подшипнике gm¡n до ноля с целью обеспечения наибольшей долговечности работы подшипника; уменьшение натяга в результате смятия шероховатости поверхности в процессе запрессовки ДЛ/д; температурные деформации в посадке внутреннего ЛЛ^ и наружного ДЛ^о колец; изменение радиального зазора при различии рабочей температуры корпуса и вала Д^; приведенную (к изменению радиального зазора) деформацию дорожки местно-нагруженного кольца 8М\ упругие деформации тел и дорожек качения 5Г от действия радиальной силы, определяемой для узла без эксплуатационной нагрузки (при холостом ходе), но приводящие к увеличению радиального зазора; вероятностную природу соединения размеров кольца и посадочной поверхности, где возможен сдвиг в сторону наибольших натягов

Наибольший конструктивный натяг для циркуляционно-нагруженного внутреннего кольца, с учетом изложенного, равен

М,стах№= дг- Ля«) + Ш,л+т-{Тк + /ГД (30

где £/ - коэффициент приведения деформапци диаметра посадки с1 к дорожке качения внутреннего кольпэ с{г, Тц - допуск коль цйГа - допуск вала.

Коэффициенты приведения деформации диаметра посадки (внутреннего ( и наружного Б колец к своей дорожке качения) определяются по формулам: для втгутреннего кольца —

+ 1

с1

+ 1

2 У

-1

Ас!,

для наружного кольца —

"(о)2 Л,

(32)

»1-1

О,""

+1

2 ~Мк

(11:' М-

(-1 /

(33)

где Д'л, Яр - натяги в посадке внутреннего и наружного колец; Ек, Ери Е^- модули унруго-сти материалов кольца, корпуса и вала; Цк, А&ид/- коэффициенты Пуассона материалов кольца, корпуса и вала; О - диаметр наружного кольца; <1 - диаметр внутреннего кольца - его деформация, вызванная натягом М/,); /); - наружный диаметр, корпуса; <1/ - диаметр дорожки качения внутреннего кольца; Д? - диаметр дорожки качеиия наружного кольца; Л? -диаметр отверстия вала.

Приведенную деформацию дорожки местно-нагруженного наружного D и внутреннего с1 колец рекомендовано рассчитывать по формулам

4о = %о\и0тах- А+1 -ДN,01), (34)

8м* = &№тах-ДЛ/д, +1 -АЛ*/1), (35)

где Л/л»,,,» Л^иох - наиболыпий натяг в посадке местно-нагруженного кольца; Д/У, - поправка на температурные деформации в посадке рассчитывается для диапазона рабочих температур и учитывается при наличии только отрицательного значения.

Реже встречаются механизмы, где циркуляционно-нагруженным является наружное кольцо. Наибольший натяг для этого случая

Nктах(О) — |о-(Ят,л + 8- 8мЛ - Л^,) + ЛЛГЯ0+ ААА,0+ т {Тк + /Г0). (36)

Поправку на температурные деформации в посадке кольца АЛ^ в полученных зависимостях (31) и (36) рекомендуется определять для диапазона рабочих температур и учитывать только при наличии отрицательного значения, т.е. когда происходит увеличение натяга в посадке, приводящее к уменьшению радиального зазора.

МЕТОДИКА РАСЧЕТА ПОСАДОК ЦИРКУЛЯЦИОННО-НАГРУЖЕННЫХ КОЛЕЦ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

ОПРЕДЕЛЕНИЕ НАИМЕНЬШЕГО КОНСТРУКТИВНОГО НАТЯГА ОПРЕДЕЛЕНИЕ НАИБОЛЬШЕГО КОНСТРУКТИВНОГО НАТЯГА

•^Кгаш(г) = Л^Рт^гукЛ + ДДГК + ДЛГ,, Нктах(ф = + 8г~ 8мВ- Д&.,) + + МШ+т-(Тк +1Т*)

Определение давления р„ ' компенсирующего раскрытие стыка Определение диапазона радиальных зазоров , £„аг

Определение наименьшего функционального натяга Л^тэд Определение упругих деформаций тел и дорожек качения 5?

Определение поправки на смятие шероховатости поверхности ДЛ^ Определение поправок и температурных деформаций радиального зазора и натяга ДА'',

Определение поправки на изменение температуры А/У, Определение деформации дорожки качения местно-нагруженного кольца 5М

Определение динамического коэффициента посадки кд Определение поправки па смятие шероховатости поверхности ЛЛ^

Определение относительного сдвига т

Определение коэффициента приведения деформации диаметра посадки к диаметру дорожки качения *

Определение допуска кольца Тц и сопрягаемой детали 1Т

Рис. 6. Общая последовательность расчета и выбора посадок циркуляциопно-иагруженных колец подшипников качения

3. Методы и средства экспериментальных исследований

В диссертации разработана комплексная методика экспериментальных исследований, включающая следующие этапы:

1. разработка методик проведения измерений;

2. выбор, описание и адаптацию испытательного оборудования;

3. разработка специальных приспособлений;

4. разработка методик проведения испытаний: стендовых кратковременных (с целью определения взаимосвязи параметров предельного состояния); длительных (с целью построения динамики изнашивания); эксплуатационных.

При экспериментальных исследованиях соединений «вал - уплотнение»

все испытания (кроме эксплуатационных) проводились на стенде, изготовленном в Санкт-Петербургском аграрном университете и модернизированном в МГАУ. Стенд предназначен для испытаний соединений «вал — уплотнение» сельскохозяйственных машин в условиях, максимально приближенных к реальным. При испытаниях контролировались следующие параметры: радиальное биение вала; частота вращения вала; температура рабочей жидкости в термостате; температура рабочей жидкости в манжете, за зоной контакта, окружающей среды; момент трения; утечки в соединениях; время испытаний.

Кратковременные испытания проводили с целью определения взаимосвязи параметров предельного состояния соединений «вал — уплотнение». Для этого был реализован специальный полный факторный эксперимент (ПФЭ) 52 с использованием методов оргогонального планирования для получения более точной математической модели. За критерий оптимизации принималась величина радиального биения вала г, при которой начинались утечки уплотняемой жидкости при определенном значении натяга ТУ и частоты вращения п. Разработано специальное устройство для определения момента начала утечек.

Длительные испытания проводились с целью определения зависимостей изменения величин утечек, натягов и износа от времени, прогнозирования момента достижения их предельных значений.

Разработано специальное приспособление для контроля и дефектации резиновых армированных манжет по внутреннему диаметру, позволяющее с достаточной точностью контролировать диаметры манжет.

Экспериментальные исследования соединений колец подшипников качения осуществлялись на базе Всероссийского научно-исследовательского института подшипниковой промышленности (ОАО «ВНИПП»). Испытания проводились на модернизированном стенде ЦКБ - 50М, который предназначен для испытаний соединений «вал - внутреннее кольцо подшипника качения» в условиях, моделирующих реальные. При испытаниях контролировались следующие параметры: частота вращения вала, нагрузка на подшипники, температура масла в системе охлаждения и смазки подшипников, температура окружающей среды, время испытаний и др. параметры. Стенд оборудован ирограммно-аппаратной и измерительной системой для комплексного контроля параметров

нагружения, температурного поля, вибрации, микроконтактов и перемещений в подшипниковом узле. При моделировании параметров испытаний использовались как стандартные, так и адаптированные к проводимым исследованиям, модели и программы геометрического, силового и кинематического расчета подшипников. Использована программа STEND, которая является базовым модулем системы математического обеспечения стенда ЦКБ - 50М. Программа предназначена для работы в операционных средах Windows 9 + и выше.

Кратковременные испытания проводились с целью выявления зависимости между частотой вращения вала п, натягом в соединении N и шероховатостью поверхности вала для радиальных шарикоподшипников, и частотой вращения вала и, натягом в соединении N и углом приложения комбинированной нагрузки а для радиально-упорных роликоподшипников по критерию начала проворачивания внутреннего кольца на валу в зависимости от суммарной нагрузки Fjг-. Для этого было реализовано два ПФЭ З3.

Длительные стендовые испытания проводились с целью построения динамики изнашивания, прогнозирования момента достижения предельных значений натягов в соединении. Испытывались соединения роликовых радиально-упорных подшипников качения, которые имели следующие посадки: серийное соединение предложенное соединение

Эксплуатационные испытания проводились в ОПХ Владимирской МИС и СПК «ЗАРЯ» на картофелеуборочных комбайнах КПК-3, которые эксплуатировались с августа 1999 г. по октябрь 2001 г. В процессе испытаний фиксировалась наработка комбайна с момента установки. Наблюдения велись до межконтрольной (фактической) наработки за эксплуатационный сезон.

4. Результаты исследований и их анализ

Надежность сельскохозяйственной техники во многом зависит от правильного подбора и обеспечения долговечности работы соединения «вал -уплотнение». Около 90 % случаев аварийного разрушения подшипниковых узлов вызвано неудовлетворительной работой этого соединения. Утечки масла в коробках передач и редукторах составляют 20...30 % от общего числа отказов, а в межремонтный период они встречаются в 1,5 раза чаще.

После реализации ПФЭ 5 была получена эмпирическая зависимость, рис. 7: Nrn = 1,92-г + 8,78-10 "*п - 1,11 • 10 " V«. (37)

Полученное по формуле (12) суммарное радиальное биение подставляется в зависимость (37) и определяется натяг который подставляется в модель (14) и определяется наименьший функциональный натяг соединения «вал - уплотнение». Апробация методики проводилась на соединении «вал — уплотнение» унифицированного редуктора II 090.20.000, табл. 3 и рис. 8. Из данных табл. 3 видно, что увеличение частоты вращения с 0 до 156 мин"1 приводит к необходимости увеличивать натяг с 0,298 до 0,545 мм во избежание утечек. В большинстве агрегагов сельскохозяйственной техники утечки начинаются именно при работе, что подтверждает проведенные исследования.

Рис. 7. Графическая интерпретация функции отклика

Для серийных и восстановленных наплавкой валов рекомендуется использовать сдвиг (6), который составит rri = 12,8 % (или 0,13 мм) при заданном уровне брака в сборке не более 5 %. Соединения с использованием сдвига будут иметь больший запас на износ, что пропорционально увеличению ресурса соединения на 10... 13 % без дополнительных затрат.

Получена зависимость, позволяющая определить ремонтный размер вала (РР) соединения «вал — уплотнение»:

(41)

где dmax - наибольший диаметр вала, мм; fi** Unmxf Umm ~ коэффициент неравномерности износа Umax И и„т — наибольший и наименьший износ на сторону; U = Ц«« + U„m - диаметральный межремонтный износ вала, мм; е - припуск на отработку, мм.

Таблица 3

Результаты расчета наименьшего функционального натяга соединения

«вал —уплотнение» унифицированного редуктора Н 090.20.000

Обозначение Единица измерения Величина параметра для звеньев

начальных | допускаемых

Первый вариант расчета при п = 0 мин"1

мм 0,013359 0,018030

К2 Zrt'T1 мм2 0,058404 0,070496

А мм 0,268 0,298

Nfmin мм 0,268 0,298

Второй вариант расчета при п = 156 мин 1

^Sr^H-s мм2 0,013359 0.018030

К2R-v't Lev мм2 0,054653 0,066749

мм2 0,003751 0,003751

£ II »4 мм 0,061 0,061

N" ; мм 0,254 0,254

А мм 0,253 . 0,291

Nfmin мм 0,515 0,545

* В сумму включены звенья в виде радиального биения

dP=d™*

2-p'U l + fi

~е,

Рис. 8. Размерная цепь для определения наименьшего функционального натяга соединения «вал -уплотнение» редуктора Н090.20.000: и '2- зазопы и соединении наружных и внутренних колец обоих подшипников качения с корпусом; Т3 и Т4 (Т6 и Т7) - допуски на радиальное биение дорожек качения наружного и внутреннего кольца обоихподшипников; 7}- радиатьный зазор в подшипнике, не нагруженном осевой силой; 7« И Г» - допуски на радиальное биение поверхностей вала под левый подшипник и под манжету; Т/о - допуск на разностенность манжеты; Тц - допуск отклонения ог соосности отверстия под манжету; Т/2 - зазор в соединении «крышка - корпус»- 7у, допуск отклонения от соосности отверстий корпуса под наружные кольца подшипников.

Чтобы обеспечить долговечность соединения по критерию сохранения наименьшего конструктивного натяга, манжеты к валам РР должны подбираться по внутреннему диаметру. Наименьший диаметр манжет, в этом случае

о '„,„ = А*,« - (М™ - Тип) - (</„ - 7ф)>. (42)

где Ашх -шйотйшйй диаметр отверстия ъиижегы; Тц„ - допуск нового вала; т. - допуск вала ремонтного размера

Для исследуемого соединения эти значения составили Цр =31,7 мм и

= 29,7 мм. При сплошной дефектации валов рекомендуется использовать разработанную систему PP. По отношению к базовому, 3-му РР (31,7_01), ресурс соединения увеличится для первого РР (31,9-0,0 на 16... 18 %, второго РР (31,8-0.1) - на 7...9 % без дополнительных затрат.

По формуле (2) для различных способов восстановления и обработки вала были получены допуски, приведенные в табл. 4. Для редукторов картофелеуборочных комбайнов нужно обеспечить послеремонтный ресурс 3-4 сезона работы, при общем сроке службы 4 лет. Среднесезонная (годовая) наработка составляет 240 ч. Из табл. 4 видно, что эффективнее использовать обработку вала под РР + ППД с подбором манжет и приварку контактной ленты (40Х) + ППД либо наплавку Нп-30ХГСА (СО2) + ППДс использованием сдвига).

Таблица 4

Точностные параметры для лучших способов восстановления валов соединения «вал - уплотнение» унифицированных редукторов Н 090.20.000

Способ восстановления, способ обработки Ресурс сезонов, ч ВБР Расчетный допуск вала, мм Размер вала с полем допуска, мм Я. Р-/ сезон

0. Эталонное соединение 3(720) 3(720) 0,95 0,7 0,076 0,268 032А9 032А12 2,87 2,87

1. Обработка вала под РР + ППД с подбором манжет 3(720) 3(720) 4(960) 0,95 0,7 0,7 0,256 0,425 0,153 031.7А12 031.7А12 031/7АЮ 0,17 0,17 0,13

2.11аплавка Нп -30ХГСА (С02) + ППД с использованием сдвига 3(720) 3(720) 4(960) 0,95 0,7 0,7 0,131 0,337 0,016 032/? 10 032/,12 032г6 0,67 0,67 0,51

3. Контактная приварка ленты (40Х) + ИНД с использованием сдвига 3(720) 3(720) 4(960) 0,95 0,7 0,7 0,170 0,369 0,053 032р 10 032/,12 032>'8 0,64 0,64 0.48

4. Хромирование в электролите № 4 + Ш 4(960) идо 11 (2640) свыше 0,95 более 0,25 032А12 0,83 и 0,30

5. Эталонное соединение с использованием сдвига 3(720) 3(720) 4(960) 0,95 0,7 0,7 0,223 0,402 0,091 032/,12 032/,12 032v9 2,87 2,87 2,15

Условные обозначения: РР - ремонтный размер; Ш - шлифование до Яа = 0,32 мкм; ППД - поверхностно-пластическое деформирование.

Надежность соединений типа «вал - втулка» недостаточна, т.к. по данным анализа в них применяются посадки с зазором (55 %) и переходные (45 %), которые выбраны чаще всего по методам прецедентов и подобия.

Для исследуемых соединений был проведен расчет величин натягов, по методике, изложенной в табл. 1. Исходные данные и результаты расчета сведены в табл. 5.

В результате анализа динамики изнашивания выявлено, что интенсивность изнашивания полученного соединения 03О//6/у6 в 12 раз меньше интенсивности изнашивания серийного которое имеет такие зазоры, при которых происходит аварийный износ, причем - на последней стадии. Интенсивность изнашивания полученного соединения 04О//9/дг8 в 3 раза меньше интенсивности изнашивания серийного

Применение зависимости (7) для расширения зоны рассеяния позволило получить посадки 03О//7/у6 и 04О.Н9/ы9. Расширение приводит к увеличению квалитетов при заложенном проценте брака 2 %, что отражается на снижении стоимости обработки на 20...30 %.

Посадка 03О//6/у6 является посадкой высокой точности, а на ремонтных предприятиях изношенное металлорежущее оборудование чаше всего не может обеспечить такую точность. В результате применения метода процентной взаимозаменяемости допуски на изготовление элементов соединения увеличены в 3 раза, табл. 6, что значительно снижает стоимость обработки.

Таблица 5 Расчет посадок для соединений «вал — втулка звездочки» • и «вал — втулка шестерни» унифицированных редукторов Н 090.20.000

Параметр Ед. изм. Обозначение Значение

Соединение «вал — втулка звездочки» Соединение «вал - втулка шестерни»

Диаметр соединения м Л» 0,03 0,04

Длина соединения м 1 0,04 0.045

Наибольший момент Н-м Т 150 150

Радиальная сила Н Рг 3590 3880

Наименьшее давление Па Ргтт(0 26,53-106 11,05-106

I [аименьшее давление Па Ргтт(г) 2,99-106 2,16-106

Коэффициент Ламе вала - са 0,97 0,72

Коэффициент Ламе втулки - Со 2,38 2,22

Наименьший расчетный натяг из условия отсутствия относительного сдвига поверхностей мкм НрттО) 20,5 6,5

11аимсньший расчетный натяг из условия отсутствия раскрытия стыка мкм Мртт(г) 1»5 1,3

Наибольшее допустимое давление Па ртах 131,8-Ю6 207,8-106

Наибольший расчетный натяг из условия нетекучести мкм Мртах 66,2 122,2

Наибольшая сила из условия разбираемости Н Я 31614 -

Наибольший расчетный натяг из условия разбираемости мкм №Ртах 64,7 -

Шероховатость поверхности вала мкм Л„</ 1.6(1,25)* 0,32

Шероховатость поверхности втулки мкм КаП 3,2 (2,5)* 0,80

Поправка на смятие шероховатости мкм т 16,8(13,1)* 3,9

Допустимое значение поправки на смятие шероховатости мкм 13,1 13,1

Рабочая температура °С / 0...60 0...60

Поправка на температурное расширение мкм -1,6...0,8 -

Наибольший технологический натяг мкм Мгтах 73,6 121,2

Наименьший технологический натяг из условия отсутствия относительного сдвига поверхностей мкм Мттт 39,4 15,4

Наименьший технологический натяг из условия отсутствия раскрытия стыка мкм Мттт 15,4 5,2

Стандартная посадка из условия отсутствия относительного сдвига поверхностей - - 03ОЯ6Д-6 04О//9/х8

Стандартная посадка из условия отсутствия раскрытия стыка - - 03О#8/к7 04O#9/v8

* Значения шероховатости поверхности и поправки после корректировки.

Таблица

Комплектовочная технологическая таблица для сборки соединения

Группа Размеры с отклонениями

отверстия вала

1 З0_о,о13 'ЗЛ +0,055 •'"+0.042

Основная (полная взаимозаменяемость) ( »0.013^ 30Я6 V / 30уб(+0'ш) V 0.055/

2 •5Л+0.026 ■'"+0,013 -1Л+0.081 ->и< 0.068

Таблица

Точностные параметры для лучших способов восстановления

Способ восстановления, способ обработки Ресурс, сезонов £ ВБР Расчетный допуск посадки, мкм Посадка

1.0. Эталонное соединение №1. Вал-Сталь 45+ Ш Втулка - Сталь 40Х + Р 4 8 12 16 1,00 0,95 109 102 94 87 04ОЯ9/х8 та же 04ОЯ8/х8 та же

2.0. Эталонное соединение №2. Вал-Сталь 45 + Т Втулка-ВЧ60-2 + 3 4 8 12 16 1,00 0,95 54 49 44 39 Везде 03ОЯ7/у6

1.1. Вал - Приварка контактной ленты +Ш Втулка - Обработка под РР (Р) 4 8 12 16 0,87 0,95 110 104 97 91 04О//9/х8 та же 04О//8/х8 та же

1.2. Вал - Наплавка Нп-30ХГСЛ(СО2) + ПГЩ Втулка (новая) - Сталь 40Х+Р 4 8 12 16 0,97 0,95 109 102 95 88 04ОЙ9/х8 та же 04ОЯ8/х8 та же

2.1. Вал - Контактная приварка ленты + Т Втулка - Обработка под РР (3) 4 8 12 16 0,85 0,95 55 50 46 42 Везде 03О//7/у6

2.2. Вал - Наплавка Нп-ЗОХГСЛ(СОз) + ППД Втулка (новая) - ВЧ60-2 + 3 4 8 10 14 1,07 0,95 54 49 43 37 Везде 03ОЯ7/у6

Примечание: способы под номером 1 - для соединения 040 мм, под номером 2 - для 030 мм.

После расчета допусков по формуле (2) для лучших способов восстановления и обработки элементов соединения, были получены данные, приведенные в табл. 7 и на рис. 9. Рассчитанные посадки обеспечивают доремонтный ресурс - 8 лет, а при использовании современных способов восстановления -до 16 лет.

120 110

2 100

Н 90 | 80

-»-Способ 1.1

-♦-Способ 1.0

-ж-Способ 2.0

с

а 60

-•-Способ 2.1

= 50

О

^ 40 30

0 4 8 12 16 Ресурсу лег

Рис. 9. Зависимость допуска посадки от времени работы при ВБР=0,95 (номера способов совпадают с данными табл. 7)

Анализ конструкций сельскохозяйственной техники показал, что реальные допуски и отклонения размеров деталей соединений колец подшипников качении назначены по методам прецедентов и подобия. Реальные условия работы подшипникового узла при назначении посадок не учитываются, радиальный зазор в подшипниках при посадке циркуляционно-нагруженного кольца в сопрягаемую деталь не выбирается до нуля. Все соединения при радиальном нагружении в начале работы будут иметь раскрытие стыка.

В результате обработки данных двух ПФЭ З3 выявлено, что самый влияющий фактор на нагрузку, при которой начинается проворачивание кольца на валу, - натяг в соединении (0...20 мкм). Частота вращения оказывает незначительное обратное влияние (10... 1000 мин"1). Шероховатость поверхности вала практически не влияет на начало проворачивания (в исследованном диапазоне На = 0,2...3,2 мкм). Угол приложения нагрузки (10°...30°), характеризующий величину осевой силы, оказываег незначительное прямое влияние. Осевая сила заставляет кольцо упираться в бурт вала, вызывая своим увеличением рост сил трения, что приводит к «торможению» начала проворачивания.

Для исследуемых соединений был проведен расчет посадок колец по вышеизложенной методике, результаты расчета сведены в табл. 8, откуда видно, что при всех полученных посадках нет раскрытия стыка, и обеспечивается наибольшая долговечность посадки и подшипника, так как радиальный зазор в начале эксплуатации равен нулю.

При выборе посадки циркуляционно-нагруженного кольца конического подшипника на вал 035 мм могут применяться две посадки — 035¿0/п6 и Вторая - с большим натягом - будет служить дольше благодаря запасу на износ. Для циркуляционно-нагруженного наружного кольца выбрана посадка обеспечивающая значительную стабильность соединения.

Таблица 8

Расчет посадок колец подшипников качения_

Параметр Ед. изм. Обозначение Расчетные параметры соединения

035 062 090

Циркуляционно-нагруженное кольцо - - Внутреннее Наружное Внутреннее

Посадка местно-нагруженного кольца - - 080Н7Д0 0ШО/И6 016ОН7/70

Диаметр внутреннего кольца м d 0,035 0,030 0,09

Диаметр наружного кольца м D 0,08 0,062 0,16

Длина соединения м 1 0,019 0,013 0,024

Внутренний диаметр дорожки кольца м D, 0,069 0,054 0,142

Наружный диаметр дорожки кольца м d, 0,046 0,038 0,108

Наружный диаметр втулки м D, 0,1 0,085 0,19

Радиальный зазор в подшипнике мкм а - 23...41 12...36

Допуск кольца мкм Тк 12 13 20

Допуск сопрягаемой детали мкм IT 16 30 22

Радиальная сила 11 Fr 4300 2785 12500

Наименьшее давление Па Prmnír) 6,47-106 3,46-106 5,79-106

Наименьший расчетный натяг из условия отсутствия раскрытия стыка мкм NfMtafr) 5,4 10,7 21,2

Предел текучести вала Па l<rr]d 363-106 410-Ю6 314-Ю6

Предел текучести втулки Г1а [arlo 410-106 314-Ю6 410-Ю6

Наибольшее допустимое давление Па Pmax 100, МО6 5 7,4-106 72,7- Ю6

Наибольший расчетный натяг из условия нетекучести мкм ik» 83,2 177,1 267

Наибольшая сила из условия регулировки Н W 14823 - -

Наибольший расчетный натяг из условия разбираемости мкм Nwmax 44,2 - -

Шероховатость поверхности вала мкм Rad 1,25 1,25 2,5

Шероховатость поверхности втулки мкм RaD 1,25 1,25 1,25

Поправка на смятие шероховатости мкм ЛNr 8,8 8,8 13,2

Наибольший натяг в посадке местно-нагруженш о кольца мкм Nmax - 13 -

Рабочая температура °с t -30...60 -30...60 -30...60

Упругие деформации мкм Sr - 8,6 22,5

Приведенная деформация дорожки качения местно-нагруженного кольца мкм 8, 0 5,3 0

Относительная величина сдвига - m - 0,15 0,15

Коэффициент приведения деформации - í - 1,46 1,49

Наибольший конструктивный натяг мкм N¡(max 53,0 61,3 70,9

Наименьший конструктивный натяг мкм Nk„„ 14,2 19,5 34,3

Посадка существующая - - 0351ОД6 062А7/7О 090L0/k6

Варианты новой посадки - - 035Шлб 035LO/рб 062R7/IO 090L0/p5

В результате анализа динамики изнашивания, определенной по данным стендовых и эксплуатационных испытаний выявлено, что интенсивность изнашивания новых соединений 035Ь0/р6 в 1,3... 1,5 раза меньше интенсивности изнашивания серийных

После расчета допусков для лучших способов восстановления и обработки элементов соединения по формуле (2) были получены данные, приведенные на рис. 10 и в табл. 9, откуда видно, что рассчитанные посадки в сочетании с рекомендуемыми способами восстановления обеспечивают ресурс - 16 лет, а ранее применяемая посадка - только 4 года.

5. Практическая реализации и экономическая эффективность результатов исследований

В результате обработки статистических данных установлено, что у опытных соединений «вал - уплотнение» износостойкость повысилась в 1,2 раза; у соединений «вал - втулка шестерни» - в 3 раза; у соединений «вал - втулка звездочки» — в 12 раз; у соединений «вал — подшипник качения» — в 1,4 раза.

Результаты теоретических и экспериментальных исследований рассмотрены, апробированы, одобрены и внедрены в КБ ГНУ ВИМ РЛСХН, в ОАО «ВНИПП», в ОАО «МОССЕЛЬМАШ», в ОАО «Клинское РТП», в ОАО «Со-бинское» РТП, в ОАО «Лгросервис», во Владимирской МИС и на других предприятиях, что отражено в соответствующих актах.

Для широкого использования полученных результатов исследований разработаны два нормативных документа, утвержденные 3 июля 2003 г. на заседании секции «Техническая полтика» Научно-технического совета Минсельхоза России.

Материалы исследований широко используются в учебном процессе при подготовке специалистов по направлению 660300 «Агроинженерия».

Ожидаемый экономический эффект от внедрения технологического процесса восстановления вала соединения «вал - уплотнение» обработкой под ремонтный размер взамен приобретения новых валов, при программе ремонта 1000 валов в год за расчетный период 6 лет составит 889,33 тыс. р. (расчет велся для реальных условий ОАО «Клинское РТП»). Дополнительный годовой экономический эффект в результате повышения долговечности соединений «вал - уплотнение» с 3 до 4 лет эксплуатации составит 48615 р.

Ожидаемый годовой экономический эффект от внедрения технологического процесса восстановления вала подшипникового узла унифицированного редуктора Н 090.20.000 приваркой контактной ленты 40Х с последующим шлифованием (взамен наплавки Нп-30ХГСА в среде СО2 с последующим точением, шлифованием и упрочнением ППД) до получения требуемого размера 35кб при программе восстановления 400 валов в год составит 12753 р. (для условий ОАО «Агросервис»), При использовании предложенной методики расчета и выбора посадок колец подшипников качения и новой посадки годовой эффект, при тех же условиях, составит 38177 р.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

По теоретической части работы

1. Получены аналитические зависимости, позволяющие определить требуемый конструктивный допуск посадки на заданном ресурсе работы соединений с учетом вероятностной природы процесса старения, заданного уровня брака и вероятности безотказной работы при исследовании модели отказа соединения по одному и двум пределам.

2. Разработана математическая модель для определения относительной износостойкости соединения в зависимости от износостойкости отверстия и вала при применении различных способов восстановления.

3. Предложен новый алгоритм для определения оптимальных величин сдвига и расширения зоны рассеяния размеров в посадке с учетом необходимой долговечности соединений и снижения себестоимости обработки. Полученные зависимости универсальны и применимы для расчета размерных цепей.

4. Предложено теоретическое решение проблемы определения оптимальных способов восстановления и обработки элементов деталей, образующих соединение. Теоретически обоснован оптимальный ресурс работы соединения, сборочной единицы или агрегата, обеспечивающий минимальные затраты при ремонте, а также равно- или кратноресурсность соединений.

5. Разработан и теоретически обоснован новый способ сборки соединений методом процентной взаимозаменяемости, открывающий возможности расширения технологических допусков размеров валов и отверстий с соблюдением всех норм точности соединений.

6. Разработана методика определения параметров предельного состояния в соединении «вал - уплотнение» по критерию начала утечек.

7. Существенно дополнена и уточнена методика расчета и выбора посадок неподвижных соединений типа «вал - втулка».

8. Разработана комплексная методика расчета и выбора посадок колец подшипников качения, позволяющая обеспечить наибольшую долговечность-подшипникового узла.

9. Разработано специальное приспособление для контроля и дефектации резиновых армированных манжет по внутреннему диаметру, позволяющее контролировать диаметры манжет в условиях мелкосерийного производства.

10. Для соединений «вал — уплотнение»: установлена эмпирическая зависимость между натягом, радиальным биением и частотой вращения вала по критерию начала утечек; разработано специальное устройство для определения взаимосвязи этих параметров; предложена методика определения ремонтного размера вала и подбора манжет, позволяющая увеличить ресурс соединения в 1,2 раза; применен сдвиг зоны рассеяния размеров в посадке, в результате чего ресурс соединения повысился на 10... 13 %.

П.Для соединений «вал — втулка»: выявлено, что интенсивность изнашивания предлагаемого соединения 03О//6/у6 в 12 раз меньше, чем у серийного 030 (+0'1 /-0,05); интенсивность изнашивания предлагаемого соединения в 3 раза меньше, чем у серийного использованы возмож-

ности расширения полей допусков, что позволило применить посадку реализован метод процентной взаимозаменяемости, что привело к значительному увеличению технологических допусков на обработку.

12. Для соединений «вал — кольцо подшипника качения»: установлено, что на начало проворачивания кольца относительно вала самое существенное влияние окапывает величина натяга в соединении; выявлено, что интенсивность изнашивания предлагаемых соединений 035Ь0/р6 в 1,3... 1,5 раза меньше интенсивности изнашивания серийных

13. Годовой экономический эффект от повышения долговечности соединений «вал - уплотнение» составит 48 615 р. (при программе ремонта 1000 соединений в год для условий ОАО «Клинское РП1»), при применении новых посадок колец подшипников качения - 38 177 р. (при программе ремонта 400 соединений в год для условий ОАО «Агросервис»).

14. Теоретические и практические результаты исследований получили широкое распространение. По теме работы изданы два нормативных документа и монография. Результаты исследований используются в двух учебных пособиях и в процессе подготовки специалистов с высшим образованием по направлению 660300 «Агроинженерия».

15. Результаты теоретических и экспериментальных исследований рассмотрены, апробированы, одобрены и внедрены в КБ ГНУ ВИМ РАСХН, в ОАО «ВНИПП», в ОАО «МОССЕЛЬМАШ», в ОАО «Клинское РТП», в ОАО «Собинское РТП», в ОАО «Агросервис», во Владимирской МИС и на других предприятиях, что подтверждено соответствующими актами.

Основные положения диссертации отражены в 65 работах, основными из которых являются следующие:

Монография

1. Леонов О.А Взаимозаменяемость унифицированных соединений при ремонте сельскохозяйственной техники. Монография. - М.: ФГОУ ВПО МГАУ,2003.-169с.

Учебные пособия

2. Леонов О.А. Курсовое проектирование по стандартизации и сертификации. Учебное пособие. - М.: МГАУ, 2002. - 168 с.

3. Расчет точностных параметров сельскохозяйственной техники. Учебное пособие / Л.Ю. Андрющенко, В.М. Белов, А.А. Вечтомов, П.А. Карелии, В.В. Карпузов, А.А. Куликов, О.А. Леонов. - М.: МИИСП, 1990. - 124 с.

Нормативные документы

4. Ерохин М.Н., Леонов О.А., Кисенков Н.Е. Методика расчета и выбора посадок колец подшипников качения при ремонте сельскохозяйственной техники: Методические рекомендации.-М.: ФГОУ ВПО МГАУ, 2003. - 53 с.

5. Ерохин М.Н., Леонов О.А. Методика расчета и выбора посадок неподвижных соединений при ремонте сельскохозяйственной техники: Методические рекомендации.-М.: ФГОУ ВПО МГАУ, 2003. - 43 с.

Статьи в журналах и научных сборниках

6. Леонов О.А Оптимизация точности восстановления соединения по критерию безотказности // Надежность и ремонт сельскохозяйственной техники. Сб. науч. трудов МИИСП. - М: МИИСП, 1990. - С. 73-78.

7. Леонов О.А. Использование вероятностного сочетания полей допусков в посадке для увеличения долговечности соединения или снижения стоимости обработки деталей // Технический сервис в агропромышленном комплексе. Сб. науч. трудов МИИСП. - М.: МИИСП, 1992. - С. 100-106.

8. Леонов О.Л. Методика расчета ремонтного размера вала и подбора манжет соединения «вал — уплотнение» // Технический сервис в агропромышленном комплексе. Сб. науч. трудов МГАУ. -М.: МГЛУ, 1993. - С. 98-102.

9. Леонов О.А Использование коэффициентов износостойкости деталей при расчете оптимального допуска посадки // Технический сервис в агропромышленном комплексе. Сб. науч. трудов МГАУ. - М.: МГАУ 1993. - С. 102-108.

10. Леонов О.Л. Методика определения наименьшего функционального натяга подвижного соединения «вал-уплотнение» // Надежность и ремонт машин. Сб. науч. трудов МГАУ. - М.: МГЛУ, 1994. - С. 91-98.

11. Леонов О.Л. Приспособление для контроля внутреннего диаметра манжет // Надежность и ремонт машин. Сб. науч. трудов МГАУ. - М.: МГЛУ, 1994.-С. 98-102.

12. Леонов О.А. Определение конструктивного допуска посадок с натягом с учетом надежности соединения // Диагностика, надежность и ремонт машин. Сб. науч. трудов МГАУ. - М.: МГЛУ, 1995. - С. 20-24.

13. Вечтомов А.А., Леонов О.А. Расчет оптимального сдвига полей допусков для любого числа сопрягаемых размеров // Диагностика, надежность и ремонт машин. Сб. науч. трудов МГАУ. - М.: МГЛУ, 1995. - С. 20-24.

14. Леонов О.А. Методика определения точностных параметров соединения при различных способах восстановления на заданный ресурс // Материалы семинара «Современные технологии восстановления и упрочнения деталей -эффективный способ повышения надежности машин». - М.:ЦРДЗ,1996. - С. 70.

15. Леонов О.Л., Приходько И.Л. Уменьшение стоимости обработки деталей методом расчета оптимального расширения полей допусков // Материалы семинара «Современные технологии восстановления и упрочнения деталей -эффективный способ повышения надежности машин». — М.:ЦРДЗ,1996. — С. 78.

16. Леонов О.А., Куликов Л.Л. Методика определения точностных параметров соединения «вал-уплотнение» при различных способах восстановления на заданный ресурс // Материалы семинара «Информационное и методическое обеспечение оценки качества машин при изготовлении и ремонте». - М.: Ин-формагротех, РИЛМА, 1996. - С. 30.

17. Леонов О.А. Сдвиг зоны рассеяния конструктивных параметров с целью повышения долговечности соединения //Материалы международной научно-технической конференции «Вопросы совершенствования технологических процессов механической обработки и сборки изделий машиностроения». - Тула, Тул. ГУ, 1996. - С. 63.

18. Леонов О.Л. Оптимальное расширение полей допусков//Триботехника и основы ремонта машин.Сб. науч.трудов МГАУ.-М.:МГАУ. 1996.-С. 100-104.

19. Леонов О.А. Повышение надежности уплотнительных узлов сельскохозяйственных машин оптимизацией размерных параметров // Инженерно-техническое обеспечение АПК. — 1996. — №5. — С. 14-15.

20. Повышение долговечности соединений сельскохозяйственной техники методом оптимизации точностных и технологических параметров. Леонов

О.Л., Белов В.М., Куликов Л.А., Кисенков Н.Е. - Отчет по НИР. ВНТИ-центр. № ГР 01.9.70 003933. - М.: МГАУ, 1996. - 58 с.

21. Леонов О .А. Расчет точности изготовления и восстановления деталей соединений с учетом параметров надежности // Материалы международной научной школы «Теоретические и прикладные проблемы точности и качества машин, приборов, систем». - С-Пб.:ИПМаш РАН, 1997. С. 58-62.

22. Леонов О.А., Кисенков Н.Е. Определение ресурса соединения моделированием оптимизации стоимости его восстановления // Механизация и электрификация сельского хозяйства. - 1997. -№10. - С.23-26.

23. Леонов О.А., Кисенков Н.Е. Новая методика расчета и выбора посадок колец подшипников качения сельскохозяйственной техники // Механизация и электрификация сельского хозяйства. - 1997. - №11. - С.26-28.

24. Леонов О.А. Точность восстановления деталей соединений с учетом параметров, характеризующих их долговечность // Диагностика сложных технических систем и восстановление работоспособности их деталей и соединений. Сб. науч. трудов МГАУ. - М.: МГЛУ, 1997. - С. 7-10.

25. Леонов О АМодель оптимизации стоимости восстановления (изготовления) и обработки деталей соединения за заданный ресурс с учетом точностных параметров //Диагностика сложных технических систем и восстаноачение работоспособности их деталей и соединений. Сб.науч.трудов МГЛУ. - М.:МГАУ, 1997,- С. 10-17.

26. Леонов О. А. Взаимосвязь точности и надежности соединений машин //Материалы международной научно-практической конференции, посвященной памяти академика В.П. Горячкина. - М.: МГАУ, 1998. - С. 195... 198.

27. Леонов О.А. Расчет посадок колец подшипников качения сельскохозяйственной техники // Материалы международной научно-практической конференции, посвященной памяти академика В.П. Горячкина.-М.:МГАУ, 1998.-С. 198...202.

28. Леонов О.А. Определение начальной точности при отказе параметра по нижнему пределу // Технический сервис в агропромышленном комплексе. Сб. науч. трудов МГАУ. - М/.МГАУ, 1998. - С. 14-20.

29. Леонов О.А. Предельное состояние и долговечность соединений «вал-уплотнение» // Технический сервис в агропромышленном комплексе. Сб. науч. трудов МГАУ. - М.:МГАУ, 1998. - С. 25-31.

30. Леонов О.А. Моделирование точности обработки деталей, образующих соединения, с учетом параметров надежности // Материалы Всероссийской научно-технической конференции «Новые материалы и технологии НМТ-98».-М.: Изд-во «ЛАТМЕС», 1998-С. 190-191.

31. Леонов О.А., Кисенков Н.Е. Выбор оптимальных посадок циркуляци-онно-нагруженных колец подшипников качения // Материалы Всероссийской научно-технической конференции «Новые материалы и технологии НМТ-98».— М.: Изд-во «ЛАТМЕС», 1998.-С. 192-193.

32. Леонов О.А., Кисенков Н.Е. Расчет сборочных натягов колец под-

шипников качения // Материалы

ренции «Машиностроительные технологии». - М.:МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1998.-С. 182-183.

33. Леонов О.А. Расчет точностных параметров соединений // Материалы международной научно-технической конференции «Проблемы и перспективы развития двигателестроения в Поволжском регионе. Проблемы конструкционной прочности двигателей». - Самара.: СГАУ, 1999. - С. 62-64.

34. Леонов О.А., Приходько И.Л. Модель выбора оптимальных способов обработки элементов соединений, входящих в агрегат // Материалы международной научно-технической конференции «Проблемы и перспективы развития двигателестроения в Поволжском регионе. Проблемы конструкционной прочности двигателей». - Самара.: СГАУ, 1999. - С. 64-66.

35. Леонов О.А., Кисенков Н.Е. Особенности расчета и выбора посадок колец подшипников качения при ремонте сельскохозяйственной техники // Технический сервис в АПК. Сб. науч. трудов МГАУ. - М.: МГАУ, 1999. - С. 58-62.

36. Леонов О.А. Технико-экономическая модель выбора оптимальных способов ремонта элементов, образующих соединение // Проблемы реформирования в АПК. Сб. науч. трудов МГАУ. - М.: МГЛУ, 1999. - С. 44-52.

37. Леонов О.А., Кисенков Н.Е. Теоретические предпосылки повышения надежности соединений колец подшипников качения оптимизацией точностных параметров // Кн. трудов международного симпозиума «Надежность и качество 2000». - Пенза: Пенз. ГУ, 2000. - С. 206-208.

38. Леонов О.А., Приходько И.Л. Процентная взаимозаменяемость // Кн. трудов международного симпозиума «Надежность и качество 2000». - Пенза: Пенз. ГУ, 2000. - С. 209-210.

39. Леонов О.А Методика и результаты испытаний уплотнительных узлов сельскохозяйственной техники с целью оптимизации точностных параметров // Доклады и тезисы выступлений на первой международной научно-практической конференции «Методы и технические средства испытаний и сертификации технологий, техники и сельскохозяйственной продукции». — М.: МГАУ, 2000. - С. 105-106.

40. Леонов О.А. Обоснование параметров шероховатости поверхности при проектировании и ремонте техники // Технологии и средства технического сервиса машин в агропромышленном комплексе. Сб. науч. трудов МГАУ. — М.: МГАУ, 2000-С. 103-105.

41. Леонов О.А., Кисенков Н.Е. Уточненный расчет посадок колец подшипников качения // Тезисы докладов на международной научно-технической конференции, посвященной памяти генерального конструктора аэрокосмической техники академика Н.Д. Кузнецова.- Самара.: СГАУ, 2001. - С. 256-257.

42. Леонов О.А., Приходько И.Л. Новые элементы в расчетах посадок с натягом // Тезисы докладов на международной научно-технической конференции, посвященной памяти генерального конструктора аэрокосмической техники академика Н.Д. Кузнецова,- Самара.: СГАУ, 2001. - С. 260-261.

43. Леонов О.А Расчет посадок циркуляционно-нагруженных колец подшипников качения с целью обеспечения наибольшей долговечности // Тезисы докладов на международной научно-техническом семинаре «Сборка в машиностроении и приборостроении». - Брянск, 2001. - С. 18-23.

44. Леонов О.А Способ сборки методом процентной взаимозаменяемости // Диагностика, надежность и ремонт машин. Сб. науч. трудов МГАУ. - М: МГАУ, 2001.-С. 90-94.

45. Леонов О .А Расчет посадок соединений вал - втулка сельскохозяйственной техники // Технический сервис в агропромышленном комплексе. Сб. науч. трудов МГЛУ. - М.: МГАУ, 2002- С. 114-126.

46. Леонов О.А. Исследование фактического смятия шероховатости поверхности в соединении вал - втулка при многократной разборке - сборке // Технический сервис в агропромышленном комплексе. Сб. науч. трудов МГАУ. - М.: МГАУ, 2002- С. 126-128.

47. Леонов О.А., Кисенков Н.Е. Методика расчета посадок циркуляцион-но-нагруженных колец подшипника // Тракторы и сельскохозяйственные машины.- 2002. - № 8. - С. 30-32.

48. Леонов О.А. Точность и надежность соединений вал - втулка// Тракторы и сельскохозяйственные машины.- 2002. - № 19. - С. 40-42.

49. Ерохин М.Н., Леонов О.А. Применение метода процентной взаимозаменяемости при ремонте сельскохозяйственной техники // Механизация и электрификация сельского хозяйства - 2002. - №12,- С. 25-27.

50. Ерохин М.Н., Леонов О.А Методы расчета оптимальных натягов в посадках колец подшипников качения // Тезисы докладов на международной научно-технической конференции «Проблемы и перспективы развития двига-телестроения. - Самара: СГАУ, 2003. - С. 105-108.

Подписано к печати 04. 02. 2004 г.

Формат 60x84/16. Бумага офсетная.

Печать офсетная.

Гарнитура «Тайме».

Уч.-изд. л. 2,0.

Тираж 100 экз.

Заказ № {Х{

Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Московский государственный агроинженерный университет имени В.Г1. Горячкина».

Отпечатано в лаборатории

оперативной типографии ФГОУВНО МГЛУ.

127550, Москва, Тимирязевская, 58.

»-2868

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДА™ ИССЛЕДОВАНИЙ.

1.1. Современные организационные, технические и экономические аспекты состояния сельскохозяйственной техники в России. 1.2. Технологические и точностные методы обеспечения долговечности и безотказности деталей,-сборочных единиц и агрегатов при-ремонте сельскохозяйственной техники.

1.2.1. Анализ методов выбора рациональных способов восстановления-элементов деталей.

1.2.2. Особенности нормирования трчности деталей и соединений при ремонте сельскохозяйственной техники.

1.3. Анализ существующих методов расчета точности геометрических параметров.

1.3.1. Исторические аспекты развития теорий точности и взаимозаменяемости.

1.3.1.1. Общая история развития.

1.3.1.2. Развитие методологии взаимозаменяемости.

I при ремонте сельскохозяйственной техники.

1.3.2. Методология решения задач по учению о точности.

1.3.3. Принципы выбора допусков и посадок.

1.3.4. Анализ методов расчета точности геометрических параметров подвижных соединений.

1.3.4.1. Классификация и эксплуатационные показатели работы -подвижных соединений.

1.3.4.2. Методы расчета.

1.3.4.3. Способы повышения долговечности подвижных соединений с помощью корректировки точности геометрических параметров.

1.3.5. Анализ существующих методов расчета точности геометрических параметров неподвижных соединений.

1.3.5.1. Классификация неподвижных соединений.

1.3.5.2. Анализ методов расчета и выбора посадок с натягом. 1.3.5.3. Методика расчета длительной прочности соединений с натягом.

1.3.5.4. Характеристика и расчет неподвижных соединений, имеющих посадки с зазором или переходные.

1.3.6. Анализ методов расчета точности геометрических параметров соединений колец подшипников качения.

1.3.6.1. Особенности нормирования точности колец подшипников качения и сопрягаемых с ними поверхностей.

1.3.6.2. Анализ методов расчета и выбора посадок циркуляционно-нагруженных колец подшипников качения.

1.3.6.3. Анализ методов расчета и выбора посадок местно-нагруженных колец подшипников качения.

1.3.6.4. Анализ методов расчета и выбора посадок колебательно-нагруженных колец подшипников качения.

1.4. Выводы, цели и задачи исследований.

Глава 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ В ОБЛАСТИ

РАСЧЕТА ТОЧНОСТНЫХ ПАРАМЕТРОВ СОЕДИНЕНИЙ 81 2.1. Совершенствование теории точности изготовления и восстановления элементов соединений.

2.1.1. Применение теории надежности для определения точностных параметров соединения и его элементов.

2.1.1.1. Модели отказов машин.

2.1.1.2. Определение конструктивного допуска посадки теоретико-вероятностным методом расчета с учетом долговечности и ВБР при отказе по одному пределу.

2.1.1.3. Функции процесса старения. Относительная стойкость соединения и конструктивный допуск посадки.

2.1.1.4. Определение конструктивного допуска посадки теоретико-вероятностным методом расчета с учетом долговечности и ВБР при отказе по двум пределам.

2.1.2. Использование вероятностного сочетания зон рассеяния сопрягаемых деталей для повышения долговечности соединений

2.1.3. Использование вероятностного сочетания зон рассеяния сопрягаемых деталей для снижения стоимости обработки элементов соединений.

2.1.4. Технико-экономическая модель оптимизации стоимости восстановления (изготовления) и обработки деталей соединения на заданный ресурс с учетом точностных параметров.

2.1.4.1. Модель оптимизации стоимости ремонта соединения при восстановлении двух деталей на заданный ресурс.

2.1.4.2. Модель оптимизации стоимости ремонта соединения при восстановлении одной детали на заданный ресурс.

2.1.4.3. Модель оптимизации стоимости ремонта сборочной единицы или агрегата при восстановлении соединений на оптимальный ресурс

2.1.4.4. Особенности применения моделей.

2.1.5. Способ сборки методом процентной взаимозаменяемости.

2.2. Разработка и совершенствование теоретических методик расчета точностных параметров соединений сельскохозяйственной техники.

2.2.1. Разработка методики определения параметров предельного состояния соединения «вал - уплотнение».

2.2.2. Разработка методики определения предельных натягов и зазоров вал - втулка».

2.2.3. Разработка методики расчета и выбора посадок колец подшипников.

2.2.3.1. Цели и задачи методики.

2.2.3.2. Выбор посадки местно-нагруженного кольца.

2.2.3.3. Расчет и выбор посадки циркуляционно-нагруженного кольца.

2.2.3.4. Особенности расчета и выбора посадок колец конических подшипников качения при ремонте сельскохозяйственной техники.

2.3. Выводы.

Глава 3. МЕТОДЫ И СРЕДСТВА

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ.

3.1. Методы и средства экспериментальных исследований при анализе точности и надежности соединений «вал - уплотнение»

3.1.1. Методы и средства измерений отклонений и износа элементов соединения.

3.1.2. Методы и средства исследования динамики изнашивания соединения «вал - уплотнение».

3.1.3. Методики испытаний.

3:1.3.1. Методика испытаний с целью определения параметров предельного состояния соединения «вал - уплотнение».

3.1.3.2. Методика испытаний на износостойкость соединения вал — уплотнение».

3.1.3.3. Методика эксплуатационных испытаний.

3.1.3.4. Методика планирования и оценки результатов при многофакторном эксперименте.

3.1.5. Методика построения динамики и определения функции изнашивания.

3.2. Методы и средства экспериментальных исследований при анализе точности и надежности соединений «вал - втулка» . 153 3.2.1. Методы и средства измерений отклонений и износа элементов соединения.

3.2.2. Методы и средства исследования динамики изнашивания соединения «вал - втулка».

3.3. Методы и средства экспериментальных исследований при анализе точности и надежности соединений колец подшипников качения.

3.3.1. Методы и средства измерений радиального зазора в подшипниках.

3.3.2. Методы и средства измерений отклонений и износа элементов соединений.

3.3.3. Методы и средства исследования динамики изнашивания соединений колец подшипников качения.

3.3.4. Устройство и принцип действия стенда.

3.3.5. Методика проведения стендовых испытаний с целью определения параметров предельного состояния соединения «внутреннее кольцо — вал».

3.3.5.1. Испытания радиальных шарикоподшипников.

3.3.5.2. Испытания радиально - упорных роликоподшипников.

3.3.6. Методика проведения эксплуатационных испытаний.

3.4. Выводы.

Глава 4. РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЙ И ИХ АНАЛИЗ.

4.1. Результаты исследований и анализ соединений вал - уплотнение».

4.1.1. Анализ соединения и его элементов.

4.1.1.1. Классификация уплотнительных устройств, применяемых в сельскохозяйственной технике.

4.1.1.2. Основные характеристики соединения и его элементов 172 4.1.1.3: Анализ надежности и условий работы соединений «вал - уплотнение».

4.1.1.4. Способы восстановления и обработки элементов соединения.

4.1.1.5. Итоги анализа.

4.1.2. Исследования износа, износостойкости и герметичности соединений «вал — уплотнение».

4.1.2.1. Исследование износа соединения и его элементов.

4.1.2.2. Результаты исследования динамики изнашивания соединения вал — уплотнение».

4.1.2.3. Определение параметров предельного состояния соединения «вал - уплотнение».

4.1.3. Использование вероятностного сочетания зон рассеяния сопрягаемых деталей для повышения долговечности соединений

4.1.4. Разработка системы ремонтных размеров вала и методики подбора манжет.

4.1.5. Исследование влияния точностных и технологических параметров соединения «вал — уплотнение» на долговечность.

4.1.6. Разработка приспособления для дефектации, сортировки и контроля внутреннего диаметра манжет.

4.1.7. Выводы.

4.2. Анализ и результаты исследований соединений «вал — втулка»

4.2.1". Анализ соединения и его элементов.

4.2.1.1. Нормирование точности соединений.

4.2.1.2. Анализ надежности и условий работы соединений «вал - втулка»

4.2.1.3. Способы восстановления и обработки элементов соединения.

4.2.1.4. Итоги анализа.

4.2.2. Исследования износа соединений «вал - втулка».

4.2.2.1. Исследования износа соединений «вал - втулка звездочки».

4.2.2.2. Исследования износа соединений «вал - втулка шестерни».

4.2.3. Апробация методики определения параметров предельного состояния на соединениях «вал - втулка».

4.2.4. Методика и результаты исследования фактического смятия шероховатости поверхностей в соединении «вал — втулка» при многократной разборке-сборке.

4.2.5. Результаты исследования динамики изнашивания соединения вал - втулка».

4.2.6. Использование вероятностного сочетания зон рассеяния сопрягаемых деталей для снижения стоимости обработки элементов соединений.

4.2.7. Применение процентной взаимозаменяемости.

4.2.8. Исследование влияния точностных и технологических параметров на долговечность.

4.2.9. Выводы.

4.3 . Оптимизация норм взаимозаменяемости соединений колец подшипников качения.

4.3.1. Анализ соединения и его элементов.

4.3Л.1. Нормирование точности соединений.

4.3.1.2. Анализ надежности и условий работы соединений колец подшипников качения.

4.3.1.3. Способы восстановления и обработки элементов соединений.

4.3.1.4. Итоги анализа.

4.3.2. Исследования износа соединений колец подшипников.

4.3.2.1. Исследования износа соединений «вал - внутреннее кольцо».

4.3.2.2. Исследования износа соединений «наружное кольцо — корпус»

4.3.3. Апробация методики расчета и выбора посадок колец подшипников качения.

4.3.4. Результаты стендовых испытаний и их анализ.

4.3.4.1. Определение взаимосвязи параметров предельного состояния посадки для радиальных шарикоподшипников.

4.3.4.2. Определение взаимосвязи параметров предельного состояния посадки-для радиально - упорных роликоподшипников.240*

4.3.4.3. Результаты исследования динамики изнашивания соединений колец подшипников качения.

4.3.5. Исследование влияния точностных и технологических параметров соединения «вал — втулка» на долговеность.

4.3.6. Выводы.

Глава 5. ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ И ЭКОНОМИЧЕСКАЯ

ЭФФЕКТИВНОСТЬ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ

5.1. Практическая реализация результатов исследований.

5.1.1. Результаты эксплуатационных испытаний.

5.1.2. Внедрение и производственная проверка результатов исследований.

5.1.3. Внедрение методик расчета точностных параметров.

5.2. Оценка экономической эффективности.

5.2.1. Существующие методики расчета.

5.2.2. Основные положения Методики

5.2.3. Расчет экономической эффективности от внедрения технологического процесса восстановления валов соединения «вал — уплотнение».

5.2.4. Расчет экономической эффективности от внедрения технологического процесса восстановления валов соединения «вал — подшипник качения».

5.2.5. Выводы.

Возрождение российской экономики немыслимо без подъема сельскохозяйственного производства, которое зависит от качества применяемой техники.

Повышение качества ремонта сельскохозяйственных машин, их надежности и долговечности - одно из важных направлений технического прогресса. Соблюдение норм точности геометрических параметров деталей, соединений, сборочных единиц, агрегатов - необходимые факторы обеспечения качества.

Низкая надежность отечественной сельскохозяйственной техники вынуждает сельхозпроизводителей приобретать лишние машины, покупать большое количество запасных частей, затрачивать средства на внеочередной ремонт и иметь потери от простоя техники. Это отрицательно сказывается на себестоимости сельскохозяйственной продукции.

Из отчетов ЦМИС Минсельхоза России за последние годы видно, что сельскохозяйственная техника в свыше 90 % случаев изготавливается с нарушениями технических условий, среди которых несоблюдение допусков превышает 15.20 %. Анализ технической документации на изготовление и ремонт этой техники показал, что допуски и посадки для большинства соединений не рассчитываются для конкретных параметров функционирования, а назначаются по методам прецедентов и подобия. Универсальных расчетных методик либо не существует, либо они недостаточно совершенны и не имеют широкого распространения.

Ресурс отремонтированной сельскохозяйственной техники составляет 40.80 % от ресурса новой. Если не исследованы точностные параметры соединений, то использование современных методов восстановления не приведет к значительному повышению надежности. Таким образом, обеспечение качества ремонта неразрывно связано с применением научно обоснованных норм точности соединений, сборочных единиц и агрегатов.

В период эксплуатации машины соединения, сборочные единицы и агрегаты приходится ремонтировать неоднократно. Надежность машины возрастет, если технологические процессы, применяемые при ремонте, будут находиться на уровне основного производства или выше его по двум главным параметрам: а) обеспечению долговечности путем повышения износостойкости поверхностей; б) применению научно обоснованных норм точности изделий.

Научная деятельность, посвященная изучению вопросов обеспечения заданной- точности- геометрических^ параметров изделий (деталей", соединений, узлов, агрегатов, комплексов), имеет два взаимоувязанных направления - теория точности и взаимозаменяемость.

При проектировании и ремонте сельскохозяйственной техники нужно совмещать прогрессивные способы восстановления в сочетании с научно обоснованными нормами точности и взаимозаменяемости.

Рассмотрим термин «Взаимозаменяемость». В 1969-1975 гт. профессор А.И. Иванов в своих работах дал следующее определение: «Взаимозаменяемостью называется принцип конструирования, производства и эксплуатации машин, обеспечивающий возможность сборки или замены в процессе ремонта независимо изготовленных соединяемых деталей и узлов без дополнительной обработки и подгонки при условии, что эксплуатационные показатели работы машин будут находиться в заданных пределах».

Профессор А.И. Якушев в те же годы дает другое определение: «Взаимозаменяемостью изделий (машин, механизмов и т.д.), их частей или других видов продукции (сырья, материалов, полуфабрикатов и т.д.) называют их свойство равноценно заменять при использовании любой из множества экземпляров изделий, их частей или иной продукции другим однотипным экземпляром».

Международный стандарт ISO 8402:1994 (E/F/R) «Управление качеством и обеспечение качества - словарь» дает такое определение: «Взаимозаменяемость — способность объекта быть использованным без модификаций вместо другого для выполнения тех же требований».

В международном стандарте ¡БО/ШС С>иГОЕ 2:1996 (Е/Р/Л) приводится уже следующее определение: «Взаимозаменяемость - пригодность одного изделия, процесса или услуги для использования вместо другого изделия, процесса или услуги в целях выполнения одних и тех же требований», причем функциональный аспект взаимозаменяемости называется «функциональная взаимозаменяемость», а размерный аспект - «размерная (геометрическая) взаимозаменяемость». Данный-документ дает более полное определение понятию «взаимозаменяемость» с точки зрения широты и унификации его использования, а понятия функциональной и размерной взаимозаменяемости были рассмотрены и описаны нашими учеными (А.И. Иванов, Л.И. Якушев) более глубоко и подробно применительно к изделиям машиностроения.

В последнее время ученые стремятся изучить функциональную взаимозаменяемость, т. е. не только исследовать формирование точности геометрических параметров (размеров, формы, взаимного расположения поверхностей, шероховатости), но и изучить их влияние на кинематические и динамические показатели, износ и трение, надежность и долговечность. Такая постановка задачи требует рассмотрения изучения совместного влияния геометрических параметров и физико-механических свойств материалов (особенно их поверхностного слоя) на указанные характеристики.

Основными критериями функциональной взаимозаменяемости при ремонте машин становятся уже не предельные зазоры или натяги в конкретном соединении, а их влияние на эксплуатационные показатели и показатели надежности сборочных единиц, агрегатов и машины в целом.

В процессе технического обслуживания и ремонта машин необходимо добиваться, чтобы все функциональные параметры ремонтируемого изделия находились в заданных пределах длительное время, иначе снизится долговечность и увеличатся потери материальных и трудовых ресурсов, связанные с необходимостью повторного ремонта, возрастут убытки от простоя машин и т.д.

Нахождение этих пределов — сложная инженерная задача, требующая конкретизации и учета множества факторов.

В теоретических основах ремонта машин уже существуют методики по выбору рационального способа восстановления детали, а в науке о взаимозаменяемости - методики расчета и выбора посадок с учетом влияния эксплуатационных факторов. Специалисты в области восстановления деталей чаще исследуют способы восстановления одной детали соединения, реже — двух, при этом точность геометрических параметров назначается на новые детали. Параметры соединения рассматривают не в полном объеме, функциональные параметры практически не определяют. Методики выбора наилучших способов восстановления элементов, образующих соединения, в настоящее время не существует.

Разработке расчетных и практических методик определения функциональных и конструктивных параметров точности основных унифицированных соединений сборочных единиц и агрегатов, применяющихся в сельскохозяйственной технике, исследованию их влияния на долговечность, а также совместному применению оптимальных норм точности и рациональных методов восстановления посвящена настоящая работа.

Настоящие исследования выполнены в соответствии с Федеральным законом «Об инженерно-технической системе агропромышленного комплекса» (№ 100-ФЗ от 24 мая 1999 г.), «Федеральной целевой программой стабилизации и развития агропромышленного производства в Российской Федерации на 1996-2000 гг.» (Указ Президента Российской Федерации № 933 от 18 июля 1996 г.), «Стратегией развития тракторного и сельскохозяйственного машиностроения России» (Протокол совещания у Председателя правительства Российской Федерации № МК-П5~14пр от 15 сентября 2000 г.), на кафедре метрологии, стандартизации и квалиметрии ФГОУ ВПО МГАУ.

Целью работы является разработка теоретических и практических принципов и методик расчета точностных параметров при ремонте унифицированных соединений сельскохозяйственной техники.

Поставленная цель достигается решением следующих основных задач:

1. Разработать универсальную методику расчета точности геометрических параметров соединения с учетом: вероятностной природы обработки и сборки элементов соединения; вероятностной природы динамики его изнашивания; вероятности безотказной работы (ВБР) на заданный ресурс; стоимости восстановления и обработки элементов соединения.

2. Создать новые методы расчета оптимального сдвига и расширения полей допусков, предложенные в полуэмпирическом виде А.И. Ивановым.

3. В качестве решения проблемы достижения заданной точности на изношенном технологическом оборудовании разработать и апробировать новый метод сборки - процентную взаимозаменяемость.

4. Выбрать унифицированные соединения и сборочные единицы, наиболее распространенные в сельскохозяйственной технике, с целью проведения практических исследований.

5. Провести анализ условий работы, изнашивания, надежности, способов восстановления и обработки, посадок, отклонений и др. геометрических параметров элементов соединений и сборочных единиц.

6. Разработать методику определения параметров предельного состояния каждого из исследуемых соединений с учетом влияния их на эксплуатационные параметры сборочной единицы или агрегата в целом.

7. Изучить закономерности изменения геометрических параметров соединений в процессе эксплуатации.

8. Определить номинальные геометрические параметры для различных способов восстановления.

9. Выбрать оптимальные способы восстановления и обработки элементов соединения на дифференцированные значения ресурса с различными параметрами допусков посадок.

10. Разработать рекомендаций по восстановлению оптимальной точности деталей и соединений. Внедрить рекомендаций в производство.

В сельскохозяйственной технике около 70 % соединений являются унифицированными, значительную часть которых составляют соединения колец подшипников качения с валами и корпусами, а также типа «вал - втулка» и «вал — уплотнение», поэтому именно они выбраны объектом исследований.

Методы исследований выбирались на основе системного подхода к объекту исследований с использованием методов системного и математического анализа, элементов теории точности, теории надежности, теории вероятностей и математической статистики, теории прочности и сопротивления материалов. Применялась современная отечественная и зарубежная аппаратура. В ряде случаев разрабатывались оригинальные методы и приборы.

Научная новизна работы заключается в совершенствовании теории расчета и выбора посадок гладких цилиндрических соединений:

Аналитически получены зависимости, позволяющие определить требуемый конструктивный допуск посадки на заданном ресурсе работы соединений с учетом вероятностной природы процесса старения, заданного уровня брака и вероятности безотказной работы.

Предложен новый алгоритм для определения относительной износостойкости соединения в зависимости от износостойкости отверстия и вала при применении различных способов восстановления.

Предложено теоретическое решение проблемы определения оптимальных величин сдвига и расширения зоны рассеяния размеров в посадке с учетом необходимой долговечности соединений и снижения себестоимости обработки.

Получена математическая модель определения оптимальных способов восстановления и обработки элементов деталей, образующих соединение. Теоретически обоснован оптимальный ресурс работы соединения, сборочной единицы или агрегата, обеспечивающий минимальные затраты при ремонте, а также равный или кратный ресурс соединений.

Разработан и теоретически обоснован новый метод обеспечения неполной взаимозаменяемости — метод процентной взаимозаменяемости, открывающий возможности сборки бракованных валов и отверстий с соблюдениями всех норм точности соединений.

Разработана методика расчета точностных параметров для унифицированных соединений «вал — уплотнение» по критерию начала утечек.

Разработана комплексная методика расчета и выбора посадок колец подшипников качения с целью обеспечения наибольшей долговечности как посадок, таю иподшипникового узла.

Дополнена методика расчета норм точности для соединения «вал - втулка». Достоверность результатов работы обеспечена использованием базовых концепций теории точности, теории надежности, теории вероятности, теории прочности и сопротивления материалов, заданной величиной доверительной вероятности (не ниже 0,9 . 0,95), допускаемой величиной ошибки вычислительных операций ( до 1 . 3 %) и подтверждена многократной экспериментальной проверкой полученных данных в производственных условиях.

Практическая значимость работы заключается в широком внедрении на практике алгоритмов и результатов расчетов, методов исследований и практических рекомендаций в области расчета и нормирования точности соединений, а именно: в разработке рекомендаций по определению научно обоснованных параметров посадок унифицированных соединений типа «вал - уплотнение», «вал -втулка» «сопрягаемая деталь - кольцо подшипника качения» в сочетании с рациональными способами восстановления; в разработке оригинальных методик и рекомендаций по определению параметров предельного состояния унифицированных соединений; в разработке специальных стендов, методик и приспособлений для проведения исследований по каждому виду соединений; во внедрении в учебный процесс перспективных-'методов расчета точностных параметров унифицированных соединений.

Результаты исследований реализованы в виде монографии и методических рекомендации «Методика расчета и выбора посадок неподвижных соединений при ремонте сельскохозяйственной техники», «Методика расчета и выбора посадок колец подшипников качения при ремонте сельскохозяйственной техники», рассмотренных и одобренных Научно-техническим советом департамента технической политики Минсельхоза России. Вторая из названных методик была рассмотрена на заседании сотрудников и специалистов Всероссийского научно-исследовательского института подшипниковой промышленности (ОАО «ВНИПП»); откуда получено положительное заключение. Результаты исследований широко используются в учебном процессе, в частности, в разработанном автором учебном пособии «Курсовое проектирование по метрологии, стандартизации и сертификации», допущенным УМО вузов по агроинженерно-му образованию в качестве учебного пособия для студентов, обучающихся по направлению 660300 «Агроинженерия».

Результаты теоретических и экспериментальных исследований рассмотрены, апробированы, одобрены и внедрены в КБ ГНУ «Всероссийский научно-исследовательский институт механизации (ВИМ)» РАСХН, в ОАО «МОССЕЛЬМАШ», в ОАО «ВНИПП», в ОАО «Клинское РТП», в ОАО «Со-бинское РТП», в ОАО «Агросервис», во Владимирской МИС и на других предприятиях, что подтверждено соответствующими актами.

Автором лично получены и выносятся на защиту следующие основные положения: общетеоретические основы расчета конструктивного допуска посадки по модели параметрического отказа соединения с учетом динамики и вероятностных характеристик процесса старения, относительной износостойкости соединения, заданного уровня брака и вероятности безотказной работы при моделировании отказа соединения по одному и двум пределам; математическая модель для определения относительной износостойкости соединения в зависимости от износостойкости отверстия и вала при применении различных способов восстановления; методика определения оптимальных величин сдвига и расширения зоны рассеяния размеров в посадке с учетом необходимой долговечности соединения и обеспечения снижения себестоимости обработки; теоретические основы решения проблемы определения наилучших способов восстановления и обработки элементов соединения (поверхностей деталей), под расчетные значения допусков; математическое-обоснование способа сборки соединений методом процентной взаимозаменяемости; комплексная методика расчета и выбора посадок соединений колец подшипников качения; методика расчета предельных и конструктивных натягов для соединений «вал - уплотнение»; совершенствование методики расчета и выбора посадок для соединений «вал — втулка».

Апробация работы. Основные положения и результаты исследований обсуждены и одобрены: на научно-методическом совете Минсельхоза России, секция «Техническая политика» (г. Москва, 2003 г.); на международной научно-технической конференции «Проблемы и перспективы развития двигателестроения» (г. Самара 2003 г.); на международном научно-техническом семинаре «Сборка в машиностроении и приборостроении» (г. Брянск, 2001 г.); на международных научно-технических конференциях, посвященных памяти Генерального конструктора аэрокосмической техники академика Н.Д. Кузнецова (г. Самара 1999, 2001 гг.); на международном симпозиуме «Надежность и качество 2000» (г. Пенза, 2000 г.); на международной научно-практической конференции «Методы и средства испытаний и сертификации технологий, техники и сельскохозяйственной продукции» (г. Москва, 2000 г.); в материалах международной научной школы «Теоретические и прикладные проблемы точности и качества машин, приборов, систем» (г. Санкт-Петербург 1997 г.); на всероссийской научно-технической конференции «Новые материалы и технологии НМТ-98» (г. Москва, 1998 г.); на международной научно-технической конференции «Агротехиспыта-ния - 98» (г. Солнечногорск, 1998 г.); на всероссийской научно-технической конференции «Машиностроительные технологии» (г. Москва, 1998 г.); на международной научно-технической конференции, посвященной памяти академика В.П. Горячкина (г. Москва, 1998 г.); на международной научно-технической конференции «Вопросы совершенствования технологических процессов механической обработки и сборки изделий машиностроения» (г. Тула, 1996 г.); на семинаре «Современные технологии восстановления и упрочнения деталей - эффективный способ повышения надежности машин» (г. Москва, 1996 г.); на заседаниях кафедры метрологии, стандартизации и квалиметрии и научных конференциях профессорско-преподавательского состава, научных работников и аспирантов МГАУ имени В.П. Горячкина (г. Москва, 1990.2003 гг.).

Основные положения теоретических исследований и практических рекомендаций по теме диссертации опубликованы в 65 научных работах, в том числе в одной монографии, двух нормативных документах, двух учебных пособиях, в 60 статьях (5 из них - в центральных журналах, рекомендованных ВАК РФ) и тезисах докладов, в одном отчете о научно-исследовательской работе, зарегистрированном в ВНТИ-центре.

1. СОСТОЯНИЕ ВОПОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ

1.1; Современные организационные, технические и экономические аспекты состояния сельскохозяйственной техники в России

Состояние российского рынка техники для АПК характеризуется значительным сокращением продаж новых машин отечественного производства и слабо организованной'торговлей, как новой, так и подержанной техникой и запасными частями. В ближайшее время в России нельзя ожидать существенного обновления моделей сельскохозяйственной техники. Поэтому использование восстановленной подержанной техники и запасных частей является важным направлением ресурсосбережения в АПК.

В 2002 г. в связи со снижением покупательной способности сельскохозяйственных товаропроизводителей и выбытием изношенной техники в сельском хозяйстве продолжалось сокращение машинотракторного парка. Количество тракторов сократилось на 45 тыс., сеялок — на 20 тыс. единиц [147].

Для выполнения полевых работ в оптимальные агротехнические сроки недоставало 685 тыс. тракторов, 379 тыс. плугов, 165 тыс. культиваторов, 210 тыс. сеялок, 178 тыс. зерноуборочных комбайнов, 22 тыс. кормоуборочных комбайнов. Обеспеченность основными видами сельскохозяйственной техники на конец 2002 года составила: тракторами - 52 %, плугами - 37, культиваторами - 60, сеялками - 59, зерноуборочными комбайнами - 51, кормоуборочными комбайнами - 71 %, что на 1 .3 % ниже, чем в предыдущем году [147].

Нагрузки на технику в 2002 г. составили на: тракторы - не более 140 га при нормативе 73 га, плуги — соответственно 464 и 173 га, культиваторы — 416 и 250 га, сеялки — 213 и 123 га, зерноуборочные комбайны — 267 и 131 га, кормо-уборочные комбайны-223 и 157 га [147].

По предварительным данным, в 2002 г. энергообеспеченность составила всего 315 л.с. на 100 га посевной площади, что ниже, чем в 2001 г. (321 л.с.), и намного меньше, чем в передовых зарубежных странах [147].

Сложившееся положение с обеспеченностью сельского хозяйства техническими средствами усугубляется еще и тем, что 55.70 % имеющегося машинно-тракторного парка выработало свой срок службы, находится за пределами сроков амортизации и требует повышенных затрат на поддержание в работоспособном состоянии.

Техническая готовность основных видов сельскохозяйственных машин в период полевых работ-в-2000~. 2002 гг. характеризовалась показателями, представленными в табл. 1.1 [147].

Таблица 1.1 Техническая готовность тракторов и основных видов сельскохозяйственных машин к сезону полевых работ, %

Вид сельскохозяйственной техники Техническая готовность

2000 г. 2001 г. 2002 г.

Тракторы 78 79 80

Грузовые автомобили 77 79 80

Сеялки 76 76 79

Зерноуборочные комбайны 72 74 75

Кормоуборочные комбайны 74 76 78

Свеклоуборочные машины 68 70 76

Та б л и ц а 1.2

Выпуск тракторов и основных видов сельскохозяйственной техники в 2002 г., штук

2002 г. 2001 г.

Виды техники в%к в%к штук 2001 г. 2000 г.

Тракторное и сельскохозяйственное машиностроение, % - 77,6 87,3

Тракторы 10000 65,8 118,6

Тракторные плуги 2166 68,9 27,0

Тракторные сеялки- 5283 82,2 188,3

Тракторные культиваторы 5262 93,4 64,6

Зерноуборочные комбайны 7561 83,4 78,5

Тракторные косилки 3677 105,5 37,6

Комбайны кормоуборочные 648 68,9 84,8

Погрузчики универсальные сельскохозяйственного на- значения 1173 81,3 79,8

После оживления в последние года вновь произошло серьезное сокращение выпуска продукции тракторного и сельскохозяйственного машиностроения. Его объем уменьшился в 2002 г. по сравнению с 2001 г. на 22,4 %. Вместе с тем, несмотря на большую потребность в технике и при недостатке на ее приобретение, цены на нее продолжались расти, табл. 1.2, рис. 1.1 [147].

126,2

Грузовые Тракторы Плуги Сеялки тракторные Комбайны автомобили • зерноуборочные

Рис. 1.1. Динамика цен на основные виды сельскохозяйственной техники в 2002 г. (к 2001г.), %

Крайне негативное влияние на развитие рынка материально-технических ресурсов оказывает низкое качество поставляемой отечественной промышленностью техники. Так, по данным Гостехнадзора, из 3 тыс. предъявленных претензий поставщикам техники в 76 % случаев признана их вина. При этом почти у 50 % машин, вышедших их строя по вине завода-изготовителя, дефекты устраняются силами и средствами сельскохозяйственных товаропроизводителей. По этим причинам доля продаж отечественных тракторов на внутреннем рынке в 2002 году составила 25 % [147].

По данным испытаний серийных машин за период 1998.2002 годов свыше 95 % образцов изготовлены с отклонениями от технических условий, табл. 1.3. Нормативам по надежности не соответствуют до 30 % представленных образцов. По результатам испытаний безотказность тракторов в 2002 году в сравнении с 1991 г. снизилась по различным классам и производителям от 30 до 80 %. Не улучшилось за последние годы качество изготовления и зерноуборочных комбайнов. Диапазон варьирования средней наработки на отказ отечественных комбайнов в 2002 году составил от 16 до 40 часов. Это в 5.20 раз ниже, чем у импортных аналогов. Не удовлетворяют требованиям надежности и качества изготовления и другие виды сельскохозяйственной техники: плугов -около 30 %, борон - 35%, культиваторов - 60 %, сеялок - 45 %, косилок - 60 %. Свыше 40 % сельскохозяйственной техники не соответствует техническим условиям по показателям назначения (эксплуатационным показателям) [147].

Острая потребность сельских товаропроизводителей в сельскохозяйственной технике стимулирует выход на рынок производителей регионального уровня в основном относительно несложной почвообрабатывающей, кормозаготовительной техники, а также оборудования для животноводства. Она изготавливается, как правило, по заимствованной документации малыми сериями (20. 100 штук) по упрощенной технологии и не представляется на государственные испытания.

Таблица 1.3

Анализ качества сельскохозяйственной техники за 1991 .2002 годы

Год Испытано машин, шт. Кол-во машин, имеющих отклонения от ТУ, % Кол-во машин, имеющих Кг ниже норматива, % Кол-во машин, имеющих отклонения от ССБТ, % Доля отклонений по эксплуатационно-технолошче-ским показателям, % Кол-во машин, имеющих показатель «Наработка на отказ» ниже норматива, %

1991 1071 93,0 17,8 79,3 30,7

1992 220 95,9 24,1 85,9 32,2 28,6

1993 194 94,3 19,1 90.2 31,0 23,4

1994 121 98,0 20,9 82,9 33,2 28,1

1995 82 96,0 24,4 75,6 34,8 28,0

1996 105 96,0 29,0 88,0 38,1 43,8

1997 67 97,0 31,3 82,0 38,0 38,8

1998 103 96,0 27,2 85,4 40,7 26,0

1999 77 95,0 27,2 77,0 40,5 39,0

2000 135 98,0 27 83,0 39 30,0

2001 136 96,0 22,0 72,0 35,5 27,0

2002 160 97,0 22,5 70,0 34,6 31,0

Приемочные испытания новой техники показали, что уровень конструктивных разработок остается невысоким: 47 % испытанных образцов являлись модификациями серийно выпускаемых машин. Только 33 % машин для основной обработки почвы, 31 % машин для поверхностной обработки почвы, 38 % сеялок, 30 % машин для заготовки кормов, 65 % машин и приспособлений для. уборки зерновых культур соответствовали нормативной документации.

Анализ данных^ по применению импортной техники показывает, что зарубежные конструкции имеют более продолжительный срок службы и значительно меньший процент затрат на ремонт и плановое техническое обслуживание. Однако за счет значительно более высокой стоимости техники в (4.7 раз), основных запчастей (в 8.12 раз) и расходных материалов стоимость одного часа работы машин в 2. 16,5 раза превышает российские аналоги.

Большое количество деталей при ремонте техники выбраковывается с износом, не превышающим предельные значения. В худшем случае списанная техника ржавеет у заборов предприятий и хозяйств. Такая же ситуация сложилась и с деталями списанных автомобилей, комбайнов и другой сложной техники. Побудительным мотивом для всех участников вторичного рынка служит прибыль, которая ориентирует владельца на грамотную и экономичную эксплуатацию техники, чтобы получить максимальную выручку, а исполнителя -на увеличение объема, расширение номенклатуры, повышение качества вторичных технических ресурсов. Установлено, что капитальный ремонт машины обходится в 2.3 раза дешевле, чем приобретение новой. На средства, затрачиваемые на приобретение одной новой, можно отремонтировать 4-5 неисправных машин. Применение в качестве запасных частей деталей со списанной техники, годных для вторичного использования без ремонта, экономически и технически выгодно и целесообразно. Себестоимость восстановленных деталей не превышает 50.70 % цены на новые детали при ресурсе 80.90 % ресурса новых. При восстановлении деталей производственных операций проводится в 5.8 раз меньше, чем при их изготовлении [143].

Опыт США, Англии, Германии и других экономически развитых стран показывает, что рынок подержанной техники является важным резервом сохранения технического потенциала сельских товаропроизводителей. В США, Германии и странах ЕЭС на один новый трактор приходится три-четыре подержанных. Во многих западных странах мира более 50 % механизированных работ в фермерских хозяйствах выполняют подержанными машинами со сроками службы от 7 до 15 лет и более. Машины в плохом техническом состоянии приобретаются фирмами по разборке изношенной техники на агрегаты и запасные части, которые реализуются как подержанные. Хозяйства считают выгодной замену отказавших элементов такими деталями, это выравнивает сроки службы эксплуатируемых агрегатов, сборочных единиц и соединений в машинах [143].

В некоторых регионах Российской Федерации организуется купля-продажа как отечественной, так и зарубежной подержанной техники. Определенный опыт накоплен ОАО «Клинское РТП», которое покупает, восстанавливает и продает энергонасыщенные тракторы, кормоуборочные комбайны (в том числе производства Германии), их узлы и агрегаты, двигатели всех марок, оборудование для животноводческих ферм. Это предприятие одно из первых в стране получило сертификат на соответствие качества требованиям и нормативной документации на ремонт тракторов, кормоуборочных комбайнов отечественного и зарубежного производства, техническое обслуживание и ремонт оборудования животноводческих ферм.

Обеспеченность АПК новой отечественной техникой падает. Количество машин различного наименования уменьшилось с 1991г. на 30.45 %, 60.70 % эксплуатируемых машин и более половины тракторов отработали амортизационные сроки. Выбытие техники превышает ее приобретение в 8-25 раз. В списанной технике остаются сборочные единицы и детали, имеющие значительный остаточный ресурс. Так, в каждом списанном тракторе типов МТЗ и ЮМЗ в среднем содержится 30.35 % деталей, годных для вторичного использования без технологических воздействий, 40.45 % - подлежащих восстановлению, только 25.30 % - не подлежащих ему. По цене 40 % деталей шасси годны для вторичного использования без ремонта, 37 % - для восстановления и только 23 % - подлежат выбраковке. По массе эти показатели составляют соответственно 37, 35 и 28 %. Аналогичная картина наблюдается по деталям списанных автомобилей, комбайнов и другой сложной техники [143].

Отношение стоимости капитального ремонта машин к цене новых с 1990 г. по 1996 п уменьшилось с 30.40 до 20.28 %, а двигателей - с 40.60 до 22.30 % [143]. Эти изменения обусловлены ростом цен на новые машины и снижением цены ремонта из-за сокращения выбраковки деталей с недоиспользованным ресурсом, внедрением ресурсосберегающих технологий, снижением рентабельности РТП и оплаты труда работникам, увеличением доли работ, выполняемых владельцами техники. Применение в качестве запасных частей деталей со списанной техники, годных для вторичного использования без ремонта, экономически целесообразно. Их цена невысока, а остаточный ресурс значителен. Это относится к дорогим, крупногабаритным, металлоемким деталям (рама, подвеска, направляющие колеса, поддерживающие ролики, конечная передача гусеничных тракторов и т.д.).

Таким образом, восстановление изношенных деталей является наиболее весомым резервом снижения стоимости услуг технического сервиса и повышения эффективности как предприятий, занимающихся эксплуатацией сельскохозяйственной техники, так и ее ремонтом.

По данным Россельхозакадемии, в России планируется в ближайшем будущем задействовать на вторичном рынке 40.45 % парка машин, а 80.90 % парка будет функционировать за пределами сроков службы [143]. Это потребует освоения новых методов технического обслуживания, более совершенного оборудования для восстановления и упрочнения деталей машин, расширения исследований по надежности машин за пределами сроков службы, возобновления государственных испытаний отремонтированных машин.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Получены аналитические зависимости, позволяющие определить требуемый конструктивный допуск посадки на заданном ресурсе работы соединений с учетом вероятностной природы процесса старения, заданного уровня брака и вероятности безотказной работы при исследовании модели отказа соединения по одному и двум пределам.

2'. Получена математическая модель для определения относительной износостойкости соединения в зависимости от износостойкости отверстия и вала при применении различных способов восстановления.

3. Предложен новый алгоритм для определения оптимальных величин сдвига и расширения зоны рассеяния размеров в посадке с учетом необходимой долговечности соединений и снижения себестоимости обработки. Полученные зависимости универсальны и применимы для расчета размерных цепей.

4. Предложено теоретическое решение проблемы определения оптимальных способов восстановления и обработки элементов деталей, образующих соединение. Теоретически обоснован оптимальный ресурс работы соединения, сборочной единицы или агрегата, обеспечивающий минимальные затраты при ремонте, а также равно- или кратноресурсность соединений.

5. Разработан и теоретически обоснован новый способ сборки соединений методом процентной взаимозаменяемости, открывающий возможности расширения технологических допусков размеров валов и отверстий с соблюдением всех норм точности соединений.

6. Разработана методика определения параметров предельного состояния в соединении «вал - уплотнение» по критерию начала утечек.

7. Существенно дополнена и уточнена методика расчета и выбора посадок неподвижных соединений типа «вал — втулка».

8. Разработана комплексная методика расчета и выбора посадок колец подшипников качения позволяющая обеспечить наибольшую долговечность подшипникового узла.

9. Разработано специальное приспособление для контроля и дефектации резиновых армированных манжет по внутреннему диаметру, позволяющее контролировать диаметры манжет в условиях мелкосерийного производства.

10. Для соединений «вал — уплотнение»: установлена эмпирическая: зависимость между натягом, радиальным биением и частотой вращения вала по критерию начала утечек; разработано специальное устройство для определения взаимосвязи- этих параметров; предложена методика определения" ремонтного размера вала и подбора манжет, позволяющая увеличить ресурс соединения в 1,2 раза; применен сдвиг зоны рассеяния размеров в посадке, в результате чего ресурс соединения повысился на 10. 13 %.

11.Для соединений «вал — втулка»: выявлено, что интенсивность изнашивания предлагаемого соединения 030Я6/у6 в 12 раз меньше, чем у серийного 030 0°'17/-0,05); интенсивность изнашивания предлагаемого соединения 04О#9/х8 в 3 раза меньше, чем у серийного 04ОЯ7/&6; использованы возможности расширения полей допусков, что позволило применить посадку 03ОЯ7/у6; реализован метод процентной взаимозаменяемости, что привело к значительному увеличению технологических допусков на обработку.

12. Для соединений «вал - кольцо подшипника качения»: установлено, что на начало проворачивания кольца относительно вала самое существенное влияние оказывает величина натяга в соединении; выявлено, что интенсивность изнашивания предлагаемых соединений 035ЬО/рб в 1,3.1,5 раза меньше интенсивности изнашивания серийных 035Ь0/кб.

13. Годовой экономический эффект от повышения долговечности соединений «вал — уплотнение» составит 48 615 р. (при программе ремонта 1000 соединений в год), при применении новых посадок колец подшипников качения — 38 177 р. (при программе ремонта 400 соединений в год).

14. Теоретические и практические результаты исследований получили широкое распространение. По теме работы издана монография. Опубликованы методические рекомендации «Методика расчета и выбора посадок неподвижных соединений при ремонте сельскохозяйственной техники», «Методика расчета и выбора посадок колец подшипников качения при ремонте сельскохозяйственной техники», рассмотренные и одобренные Научно-техническим советом департамента технической политики Минсельхозпрода России (протокол № 14 от 3 июля 2003 г.). Вторая из названных методик была рассмотрена, на- расширенном- заседании- сотрудников- и- специалистов-Всероссийского научно-исследовательского института подшипниковой промышленности (ВНИПП), откуда получено положительное заключение. Результаты исследований используются в двух учебных пособиях и в процессе подготовки специалистов с высшим образованием по направлению 660300 «Агроинженерия».

15. Результаты теоретических и экспериментальных исследований рассмотрены, апробированы, одобрены и внедрены в КБ ГНУ ВИМ РАСХН, в ОАО «МОССЕЛЬМАШ», в ОАО «ВНИПП», в ОАО «Клинское РТП», в ОАО «Собинское РТП», в ОАО «Агросервис», во Владимирской МИС и на других предприятиях, что подтверждено соответствующими актами.

1. Bogdanoff J.L., Kozin F. Probabilistic Models of Comulative Damage. New York. Chichester. Bristane. Toronto. Singapore: John Wiley & Sons, 1985. -334 p.

2. Chase K.W. Technical overview of the CATs Sistem for tolerance analysis of mechanical assemblies // ADCATS Reports, 1993, № 9.

3. Computer aided tolerancing / Edited by Fumihiko K. London: Chapman & Hall, 1996. 342 p.

4. Damezt K., Balzer D. Nichi Lineare Optimiezung fîiz modeliezung und Prozesstoezung (Algorihmen. Programmen. Anwendungen). Berlin: Akademie - Vezlag, 1976. - 202 s.

5. Development of a new Radial lip seal withnibber and PTFE lips. Saito T., Iida S., Wada N., Heinzen S.R., Nishina H. \\ ASLE Transactions, vol. 13 n.4.,1971, -P. 289-295.

6. Greenwood W.H., Chase K.W. A new tolerance analysis method for designers and manufactureses // I. Eng. Industry. Trans. ASME. 1987. Vol. 109, №2. -P.l 12-116.

7. Parkinson D.В. The applikation of reliability methods to tolerancing // ASME. 1982. Vol 104. №3. p 50-59.

8. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х т. / Под. ред. И.Н. Жестовой. -М.: Машиностроение, 1999.

9. Артемьев Ю.Н. Качество ремонта и надежность машин в сельском хозяйстве. М.: Колос, 1983. - 389 с.

10. Ачкасов К.А. Прогрессивные способы ремонта сельскохозяйственной техники. — М.: Колос, 1984. 356 с.

11. Бабусенко С.М. Исследование проворачивания колец подшипников качения в процессе работы: Дис. канд. техн. наук. — М.: МИИСП, 1976. — 203 с.

12. Бабусенко С.М. Проектирование ремонтных предприятий. — М.: Колос,1981.-295 с.

13. Балашов В.А. Исследование длительной прочности посадок с натягом и отбор полей допусков из системы ИСО: Дис. канд. техн. наук. Пенза: 1974.-188 с.

14. Баранов Г.Г. О выборе допусков, обеспечивающих заданную точность и наименьшею стоимость его изготовления // Кн.: Труды института машиноведения.-Вып. 2. AH GGGP, 1956:-G. 130-134:

15. Баскаков В.Н., Лельчук A.JI. Методические указания по оценке динамики изнашивания деталей машин в условиях специализированных ремонтных предприятий / Под общ. ред. Н.Ф. Тельнова. М.: МИИСП, 1985. - 42 с.

16. Батищев А.Н., Голубев И.Г., Лялякин В.П. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники. М.: Информагротех, 1985. — 294 с.

17. Батищев А.Н. Ресурсосберегающие технологии восстановления деталей гальваническими покрытиями: Дис. докт. техн. наук в виде научного доклада. М., 1992. - 53 с.

18. Баусов A.M. Повышение долговечности подшипниковых узлов, вентиляторов тракторов кл. 0,6 и 0,9 применением магнитожидкостных уплотнений: Дис. канд. техн. наук. М. МИИСП, 1991. - 136 с.

19. Башта Т.М. Машиностроительная гидравлика. Справочное пособие — М.: Машиностроение, 1971. — 671с.

20. Белов В.М. Коэффициент запаса точности как критерий расчета ресурса деталей // Надежность и контроль качества. 1988. — № 6. С.32-36.

21. Белоусов А.П. Проектирование станочных приспособлений. — М.: Высшая школа, 1980.-240 с.

22. Белявцев A.B., Крутилин В.А. Механизация сельскохозяйственного производства. М.: Агропромиздат, 1991. - 207 с.

23. Бобровников Г.А. Исследование прочности прессовых соединений с антикоррозионными покрытиями//Известия вузов. — 1964.-№ 5.—С. 90—97.

24. Болотин В.В. Прогнозирование ресурса машин и конструкций. — М.:

25. Машиностроение, 1984. 280 с.

26. Борисов М.В., Павлов И.А., Постников В.И. Ускоренные испытания соединений на износостойкость как основа повышения их качества. — М.: Издательство стандартов. 1976. — 352 с.

27. Бочкарев В.Н. Решение задачи по экономической оптимизации допусков // Стандарты и качество. 1980. - № 6. - С. 17-25.

28. Бугаев В.НГ Восстановление деталей и повышение ресурса топливной аппаратуры тракторных и автомобильных дизелей термодиффузионной металлизацией: Дис. д-ра техн. наук. М.: МИИСП, 1987. - 289 с.

29. Биргер И.А. и др. Расчет на прочность деталей машин: Справочник- 4-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1993. - 640 с.

30. Булатов А.П. и др. Основы теории точности машин и приборов / Под ред. Иванова В.А. СПб. Институт проблем машиноведения РАН, 1993. — 233 с.

31. Васьков В.И. Исследование влияния динамических нагрузок на долговечность сопряжений вал подшипник: Дис. канд. техн. наук. — Саратов.: ССХИ, 1973. - 142 с.

32. Вечтомов A.A., Куликов A.A., Методические указания и задания к курсовой работе по взаимозаменяемости, стандартизации и техническим измерениям. 4.1 и II.- М.: МИИСП, 1989.

33. Волков Б.Н., Кубарев А.И. Надежность изделий и функциональная взаимозаменяемость // Кн.: Применение методов функциональной взаимозаменяемости в решении задач надежности. — М.: ВНИИНмаш, 1978.-С. 1-12.

34. Восстановление автомобильных деталей: Технология и оборудование/ В.Е. Канарчук, А.Д. Чигринец, O.JI. Голяк, П.М. Шоцкий. М.: Транспорт, 1995.-305 с.

35. Вучков И, Боязжиева JL, Солаков Е. Прикладной регрессионный анализ — М.: Финансы и статистика, 1987. 274 с.

36. Галь И.Е., Прокофьев A.A., Суржин B.C. Восстановление натяга внеподвижных соединениях // Вестник машиностроения. — 1966. — № 10. — С. 47-58.

37. Гнеденко Б.В. Курс теории вероятностей. М.: Наука, 1988. — 448 с.

38. Голубев А.И., Кондаков JI.A. Уплотнения и уплотнительная техника. — М.: Машиностроение, 1985. —463 с.

39. Голубев Г.А. О динамическом эффекте, возникающем в манжетных уплотнителБныхг узлах быстровращающихся валов // Сборник вопросов трения и проблем смазки. М.: Наука, 1988. 252 с.

40. Голубев Г.А., Кукин Г.Н., Лазарев Г.Е., Чичинадзе A.B. Контактные уплотнения вращающихся валов. М.: Машиностроение, 1976. - 264 с.

41. Голубев И.Г. Обеспечение долговечности восстановленных деталей и соединений сельскохозяйственной техники и увеличенными допусками размеров и посадок: Дис. д-ра техн. наук.- М.: РГАУ, 1997. 285 с.

42. Гольденберг М.Б. Исследование износов и способов восстановления прессовых соединений на примере неподвижных сопряжении ролик-шпиндель: Автореф. дис. канд. техн. наук. Саратов, ССХИ, 1972. - 31 с.

43. ГОСТ 23.001-77. Обеспечение износостойкости изделий. Основные положения.- М.: Изд-во стандартов, 1986.

44. ГОСТ 23.002-78. Обеспечение износостойкости изделий. Трение, изнашивание и смазка. Термины и определения. М.: Изд-во стандартов, 1985.

45. ГОСТ 23.224-86. Обеспечение износостойкости изделий. Методы оценки износостойкости восстановленных деталей. М.: Изд-во стандартов, 1989.

46. ГОСТ 25346-89. Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений. -М.: Изд-во стандартов, 1989.

47. ГОСТ 25347-82 ЕСДП. Поля допусков и рекомендуемые посадки. М.: Изд-во стандартов, 1988.

48. ГОСТ 27.302-86. Надежность в технике. Методы определениядопускаемого отклонения параметра технического состояния и прогнозирования остаточного ресурса составных частей агрегатов машин. -М.: Изд-во стандартов, 1987.

49. ГОСТ 27310-87. Комбайны картофелеуборочные. Общие технические условия. — М.: Изд-во стандартов, 1987.

50. ГОСТ 27860-88. Детали трущихся сопряжений. Методы измерения износа.-М.: Изд-во стандартов,-1988;

51. ГОСТ 3325-85. Подшипники качения. Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов. Посадки. — М.: Изд-во стандартов, 1986.

52. ГОСТ 4.17-80. СПКП. Уплотнители резиновые контактные. Номенклатура показателей. -М.: Изд-во стандартов, 1988.

53. ГОСТ 8.009-84. ГСИ. Нормируемые метрологические характеристики средств измерений. М.: Изд-во стандартов, 1984.

54. ГОСТ 8.051-81. ГСИ. Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм. М.: Изд-во стандартов, 1986.

55. ГОСТ 8.207-76. ГСИ. Прямые измерения с многократными наблюдениями. Методы обработки результатов наблюдений. М.: Изд-во стандартов, 1988.

56. ГОСТ 8752-79. Манжеты резиновые армированные для валов. Технические условия. М.: Изд-во стандартов, 1990.

57. Гурьев И.В. Исследование применения упрочняюще калибрующего инструмента для восстановления сопряжении под подшипники качения при ремонте машин: Автореф. дис. канд. техн. наук.-М.: МИИСП, 1974.— 20 с.

58. Дагис З.С. Методические указания по определению допустимых и предельных износов деталей и их соединений. — Алексеевка: Целинный филиал ГОСНИТИ, 1982. 139 с.

59. Дехтеринский Л.В., Апсин В.П. Размерный анализ ремонтируемыхсоставных частей автомобилей и дорожных машин. М.: МАДИ, 1988. 47 с.

60. Демиденко Е.З. Оптимизация и регрессия. М.: Наука, 1989. - 286 с.

61. Демко А. А. Исследование фреттинг-процесса в условиях работы сопряжении сельскохозяйственных машин: Дис. канд. техн. наук. Киев.: КСХА, 1972.-178 с.

62. Дмитриев JI.H. Исследование влияния погрешностей формы сопрягаемых деталей на- прочность прессовых* соединений:- Автореф. Дис; канд: техн; наук. Ростов на Дону.: РДТУ, 1964. - 16 е.

63. Демин Ф.И., Суков О.С. Прогнозирование и обеспечение точности сборочных параметров изделий сложной конструктивной формы // Проблемы машиностроения и автоматизации, 1996, № 1-2. С. 108—113.

64. Допуски и посадки: Справочник. В 2 ч. / М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский. Т.1. СПб.: Политехника, 1992. 543 е.; Т. 2. СПб.: Политехника, 1993.-448 с.

65. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Расчет допусков размеров. М.: Машиностроение, 2001. - 240 с.

66. Ерохин М.Н. Принципы повышения надежности и эффективности эксплуатации сельскохозяйственной техники (на примере картофелеуборочных комбайнов): Дис. д-ра техн. наук в форме научного доклада. М.: МГАУ, 1994. - 76 с.

67. Житомерский В.К. Уплотнения. М.: Машиностроение, 1964. - 154 с.

68. Иванов А.И. Повышение эффективности ремонта и эксплуатации сельскохозяйственных машин (путем оптимизации размерных параметров): Дис. д-ра техн. наук. — М.: МИИСП, 1973. 412 с.

69. Иванов А.И., Полещенко П.В., Бабусенко С.М. и др. Взаимозаменяемость в ремонте и эксплуатации машин. — М.: Колос, 1969. — 320 с.

70. Иванов В.П. Технологическая подготовка ремонтного производства в условиях рынка // Механизация и электрификация сельского хозяйства. — 1994. -№11. С. 27-28.

71. Иванов М.Н. Детали машин. М.: Высшая школа, 1998. - 338 с.

72. Исиват X., Хирано Ф. Влияние эксцентриситета вала на работу гидравлических уплотнений // Кн.: Проблемы современной уплотнительной техники. — М.: Мир, 1967.

73. Карепин П.А. Обоснование технических требований на предремонтное диагностирование тракторного двигателя (на примере кривошипно-шатунного механизма двигателя^ СМД-14): Дис. канд: техн; наук: — М:г МИИСП, 1981.- 189 с.

74. Карепин П;А. Теоретические законы распределения и их обоснование в задачах анализа точности многогранных размерных цепей. — М.: МГАУ, 1999.-256 с.

75. Карпузов В.В. Повышение долговечности сборочных единиц с жесткими компенсаторами при ремонте машин. Автореф. дис. канд. техн. наук. — М.: МИИСП, 1985.-16 с.

76. Касавченко Е.В. Исследование и разработка методов повышения надежности уплотнительных узлов тракторов «Кировец» при капитальном ремонте: Дис. канд. тех. наук. — Л. Пушкин: ЛСХИ, 1980. - 196 с.

77. Касьянов В.Е. Повышение надежности машин за счет оптимизации и нормирования допусков на параметры деталей // Надежность и контроль качества. 1989. - № 5. - С. 28-41.

78. Коваленко И.Н., Филиппова АА. Теория вероятностей и математическая статистика. — М.: Высшая школа, 1982. — 256 с.

79. Кожуро Л.М. Технологические основы восстановления и упрочнения деталей машин электромагнитной наплавкой: Автореф. дис. д-ра техн. наук. М:: МГАУ, 1995. - 32 с.

80. Коморницкий-Кузнецов В.К. Исследование фрикционных характеристик уплотнений вращающихся валов: Автореф. дис. канд. техн. наук — М.: МИИСП, 1973.-19 с.

81. Конкин Ю.А. Экономика ремонта сельскохозяйственной техники. — М.:

82. Агропромиздат, 1990. 384 с.

83. Косов М.Г., Кутин A.A., Саакян Р.В., Червяков JI.M. Моделирование точности при проектировании технологических машин. — М.: СТАНКИН, 1997. 104 с.

84. Крагельский И.В., Добыгин М.Н., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ. М.: Машиностроение, 1997 - 526 с.

85. Кряжков В:М: Надежность и качество сельскохозяйственной" техники. — М.: Машиностроение, 1989.-335 с.

86. Курчаткин В.В. Восстановление посадок подшипников качения сельскохозяйственной техники полимерными материалами. Дис. д-ра техн. наук. М.: МГАУ, 1989. - 333 с.

87. Левицкий Ю.А. Исследование предельного износа и способов восстановления деталей манжетных уплотнений вращающихся валов при ремонте тракторов и сельскохозяйственных машин: Автореф. дис. канд. техн. наук. Челябинск: ЧИМЭСХ, 1974. - 18 с.

88. Лезин П.П. Формирование надежности сельскохозяйственной техники при ее ремонте. Саратов: СГУ, 1987. - 196 с.

89. Лельчук Л.М. и др. Оценка предельных износов и зазоров в сопряжениях сельскохозяйственных тракторов. — М.: ВНИИНМАШ, 1983. 18 с.

90. Леонов O.A. Повышение долговечности подвижных соединений «вал-уплотнение» оптимизацией точностных параметров (на примере редукторов картофелеуборочных комбайнов): Дис. канд. техн. наук. — М: МГАУ, 1993.- 185 с.

91. Леонов O.A., Вечтомов A.A. Расчет оптимального сдвига полей допусков для любого числа сопрягаемых размеров // Технический сервиис в АПК: Сб. науч. трудов МГАУ. М.: МГАУ, 1995. - С.45-48.

92. Леонов O.A. Курсовое проектирование по метрологии, стандартизации и квалиметрии. М.: МГАУ, 2002. - 168 с.

93. Леонов O.A. Взаимозаменяемость унифицированных соединений при ремонте мельскохозяйственной техники. Монография. — М.: ФГОУ ВПО МГАУ, 2003: 167 с.

94. Марков H.H. Нормирование точности в машиностроении— М.: Изд-во «Станкин», 1992 320 с.

95. Манжеты резиновые армированные для валов. М.: Министерство тракторного и сельскохозяйственного машиностроения. Министерство перерабатывающей и нефтехимической промышленности. СССР. ОНТИ — М.: НАТИ, 1972.-58 с.

96. Машиностроение. Энциклопедия / Ред. совет: К.В. Фролов (пред) и др.— -М.: Машиностроение. Детали машин. Конструкционная прочность. Трение, износ, смазка. T.IV-1 / Д.Н. Решетов, А.П. Гусенков, Ю.Н. Дроздов и др.; Под общ. ред. Д.Н. Решетова. 864 с.

97. Методика технико-экономического обоснования способов восстановления деталей машин. М.: ГОСНИТИ, 1988. - 24 с.

98. Методические рекомендации. Надежность в технике. Методы прогнозирования показателей параметрической надежности изделий машиностроения по результатам кратковременных испытаний или эксплуатации.- М.: ВНИИММАШ, 1980. 48 с.

99. МИ 1967-89. ГСИ. Выбор методов и средств измерений при разработке методик выполнения измерений. Общие положения. — М.: Изд-во стандартов, 1989.

100. МР 238-87. Надежность в технике. Методы расчета допускаемых значений износа типовых элементов изделий. — М.: ВНИИНМАШ, 1987. — 52 с.

101. Михлин В.М. Прогнозирование технического состояния машин. — М.: Колос, 1976. -288 с.

102. Михлин В.М и др. Таблицы показателей для определения надежности элементов, вида и срока ремонта машин по результатам прогнозирования. М.: ГОСНИТИ, 1980. - 28 с.

103. Михлин В.М., Пащунов С.А. Особенности определения допускаемых износов деталей и-сопряжении-пркгремонте машин: Т. 75. // КнггТрудьг ГОСНИТИ. М.: ГОСНИТИ, 1985. - С. 54-59.

104. Моделирование процессов восстановления машин / ВДТ Апсин, JI.B. Дехтеринский, С.Б. Норкин, В.М. Приходько. — М.: Транспорт, 1996. — 311с.

105. МР 238-87. Надежность в технике. Методы расчета допускаемых значений износа типовых элементов изделий. М.: Изд-во стандартов, 1988.

106. Мякушкин А.П. Полимеры в узлах трения и уплотнениях при низких температурах.-М.: Машиностроение, 1993.-288 с.

107. Надежность в технике. Функциональная взаимозаменяемость. Общие требования к методам расчета. Методические рекомендации. М.: ВНИИНмаш, 1980.-38 с.

108. Надежность и эффективность в технике. Справочник: В 10 т. / Ред. совет: В.С. Авдуевский (пред.) и др. М.: Машиностроение, 1986.

109. Надежность и ремонт машин / Под ред. В.В. Курчаткина. — М.: Колос, 2000. 776 с.

110. Никифоров А.Д. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. М.: Высшая школа, 2000. 510 с.

111. Никифоров А.Д., Бойцов В.В. Инженерные методы обеспечения качества в машиностроении. М.: Изд-во стандартов, 1987.- 384с.

112. Новицкий П.В., Зограф И.А. Оценка погрешностей результатов измерений. — JL: Энергоатомиздат, 1991. — 304 с.

113. Орсик JI.C. Основные приоритеты технической политики в АПК // Тракторы и сельскохозяйственные машины, 2001, № 3. С. 3-5.

114. Палей М.А., Брагинский В.А. Международные и национальные нормы взаимозаменяемости в машиностроении. Справочник транслятор. — М.: Издательский центр «Наука и техника», 1997.

115. Палей М.А., Романов А.Б., Брагинский В.А. Допуски и посадки, т. 2. Л.: Политехника, 1991.-607с.

116. Паркинсон Д.В. Применение методов теории надежности при назначении допусков // тр. Амер. о-ва инженеров- механиков: Конструирование и технология машиностроения. №3/ Пер. с англ. М.: Мир, 1982. с.50-58.

117. Панышев Д.Д. Отделочно-упрочняющая обработка поверхностно-пластическим деформированием. М.: Машиностроение, 1978. - 188 с.

118. Перель Л.Я., Филатов A.A. Подшипники качения. Расчет, проектирование и обслуживание опор: Справочник. М.: Машиностроение, 1992. - 608 с.

119. Повышение долговечности соединений сельскохозяйственной техники методом оптимизации точностных и технологических параметров. Леонов O.A., Белов В.М., Куликов A.A., Кисенков Н.Е. Отчет о НИР. ВНТИЦентр. №ГР 01.9.70 003933. - М.: МГАУ, 1996. - 58 с.

120. Поляк A.A., Лернев М.И. Содержание критерия предельного состояния в зависимости от области его применения // Обеспечение надежности тракторной техники. М.: ГНТИ НПО «НАТИ», 1984.

121. Поляченко A.B. Увеличение долговечности восстанавливаемых деталей контактной приваркой износостойких покрытий в условиях сельскохозяйственных ремонтных предприятий: Дис. д-ра техн. наук. — М. МИИСП, 1984. 374 с.

122. Попов В.Н. Исследование работоспособности и выбор рациональных способов восстановления деталей уплотнительных узлов сельскохозяйственных тракторов: Дис. канд. техн. наук. Л. - Пушкин: ЛСХИ, 1975.- 191 с.

123. Р 50-601—20-91. Рекомендации по оценке точности и стабильности технологических процессов (оборудования). — М.: ВНИИС, 1994. 132 с.

124. Ракин Я.Ф. Эксплуатация подшипниковых узлов трения.- М.: Россельхозиздат, 1982. 111 с.

125. Расчет и выбор допусков и посадок при проектировании изделий. Рекомендации. М.: Госстандарт СССР. - 1978. — 253 с.

126. Расчет точности машин и приборов / В.П. Булатов, И.Г. Фридлендер, А.П. Баталов и др. // Под общ. ред. В.П. Булатова и И.Г. Фридлендера. — СПб: Политехника, 1993.-495 с.

127. Расчет точностных параметров сельскохозяйственной техники: Учебное пособие / Л:Ю. Андрющенко, В.М. Белов, A.A.Bечтомов и др. М.: МИИСП, 1990.-121 с.

128. Романов А.Б. Исследование и расчет функциональных допусков некоторых деталей машин с учетом времени эксплуатации: Дис. .канд. техн. наук. Л., 1972. 161с.

129. РД 50-98-86. Методические указания. Выбор универсальных средств измерений линейных размеров до 500 мм (по применению ГОСТ 8.051— 81). М.: Изд-во стандартов, 1986. - 84 с.

130. РД 70.0009.002-86. Определение нормативов надежности и износостойкости восстановленных деталей. Руководящий документ. — М.:1. ГОСНИТИ.- 1986.-31 с.

131. РД 50-635-87. Цепи размерные. Основные понятия. Методы расчета линейных и угловых цепей. Методические указания. — М.: Изд-во стандартов, 1987. 43 с.

132. Ремонт машин: Учебное пособие / К.А. Ачкасов, В.В. Курчаткин, С.С. Некрасов и др. / Под ред. Н.Ф. Тельнова М.: Агропромиздат, 1992. - 560 с.135: Реклейтисг Г., Рейвиндран А"., Гэгсдел К. Оптимизация в технике. В'2-х кн.-М.: Мир, 1986.

133. Рекомендации по герметизации и уплотнению узлов и агрегатов тракторов и автомобилей М.: ГОСНИТИ, 1983.- 147 с.

134. Решетов Д.Н. Детали машин. М. Машиностроение, 1989. - 496 с.

135. Романов А.Б. Исследование и расчет функциональных допусков некоторых деталей машин с учетом времени эксплуатации: Дис. канд. техн. наук. Л.: ЛГУ, 1972. - 161 с.

136. РТН 70.0001.246-84. Критерии предельного состояния тракторов и их основных частей. М.: ГОСНИТИ, 1985.

137. РТМ 10.16.0001.008—89. Предельные и допустимые параметры дизелей, их деталей и сопряжений. — М.: ГОСНИТИ, 1989. 100 с.

138. Сабиров М.Х., Карепин П.А., Голубев И.Г. Расчет и оптимизация допусков на размеры восстановленных деталей. Методические указания.— М.: ВНИИНМАШ Госстандарта СССР. 1981. 39 с.

139. Сафронов П.Н. Выбор рационального способа восстановления сопряжения вал подшипник качения тракторов и агрегатов: Дис. канд. техн. наук. - Л. - Пушкин: ЛСХИ; 1974. - 202 с.

140. Северный А.Э., Буклагин Д.С., Халфин М.А. и др. Организация вторичного рынка сельскохозяйственной техники (Состояние, опыт, перспективы). М.: ФГНУ «Информагротех», 2001. — 92 с.

141. Серый И.С. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. 2-е изд. доп. и перераб. М.: Агропромиздат, 1987. - 367 с.

142. Сковородин В.Я. Долговечность сопряжений деталей отремонтированной сельскохозяйственной техники (на примере сельскохозяйственных тракторов): Дис. д-ра техн. наук. Л. - Пушкин: ЛСХИ, 1985. - 284 с.

143. Сковородин В .Я., Тишкин Л.В. Справочная книга по надежности сельскохозяйственной техники. — Л.: Лениздат, 1985. — 216 с.

144. Состояние и меры по развитию агропромышленного производства Российской Федерации. Ежегодный доклад (предварительный) 2002 год. — M.: ФПТУ «Информагротех», 2003. 236 с.

145. Справочник по триботехнике. В 3 т. / Под общ. ред. М. Хебды, A.B. Чигинадзе. М.: Машиностроение, 1989.

146. Степанов М.В. Повышение эксплуатационной надежности цепных передач сельскохозяйственных машин. Дис. канд. техн. наук. М.: МГАУ, 1986.-223 с.

147. Справочник по теории вероятностей и математической статистике / Королюк B.C., Портенко Н.И., Скороход A.B., Турбин А.Ф. М.: Наука,.1985.-640 с.

148. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. / Под ред. A.M. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. М.: Машиностроение-1, 2001.

149. Справочник нормировщика/Под ред. Л.В.Ахунова. -Л.: Машиностроение.1986.-458 с.

150. CT СЭВ 3404-87. Теория вероятностей и прикладная статистика. Термины, определения и обозначения-М.: Изд-во стандартов, 1988. —\ 44с.

151. Стрельников В.П. Модели отказов механических объектов // Знание. Киев, 1982.-20 с.

152. Сушкевич М.В. Контроль при ремонте сельскохозяйственной техники-М.: Агропромиздат, 1988.- 254с.

153. Сычев H.A. Массовое восстановление деталей сельскохозяйственной техники // Инженерно-техническое обеспечение АПК. — 1995. — С. 20—21.

154. Суханов В.А. Исследование деформаций и повреждений V-образных блоков цилиндров и совершенствование технологии их ремонтах целью повышения послеремонтного ресурса (на базе двигателя ЗИЛ-130): Дис. канд. техн. наук. М.: МИИСП, 1980. - 223 с.

155. Технический контроль в машиностроении. Справочник проектировщика / Под ред. В.Н. Чупырина, А.Д. Никифорова. М.: Машиностроение, 1987. -512 с.

156. Технический сервис в сельском хозяйстве / П.А. Андреев. В.М. Баутин, В.Ю. Грицык и др. //Под общей ред. В.И. Черноиванова. -М., 1993. -48 с.

157. ТР 10.16.0001.004-88. Технические требования на ремонт. Комбайн картофелеуборочный, прицепной КПК-3. М.: ГОСНИТИ., 1988.

158. Трение, изнашивание и смазка: Справочник. / Под ред. И.В. Крагельского, В.В. Алисина. -М.: Машиностроение, 1978. -400 с.

159. Труханов В.М. Надежность изделий машиностроения. Теория и практика. М.: Машиностроение, 1996 - 336 с.

160. Уплотнения и уплотнительная техника: Справочник / JI.A. Кондаков, А.И. Голубев, В.В. Гордеев и др. / Под общ. ред. А.И. Голубева, JI.A. Кондакова — М.: Машиностроение, 1994. 448 с.

161. Файнштейн Г.З. Вероятностные расчеты допусков с учетом технологической точности изготовления деталей. В кн.: Взаимозаменяемость и технические измерения в машиностроении / Машиностроение. Л., 1972. Вып. 6. - С. 46-54.

162. Фрейдберг В.З. Исследование влияния микрогеометрии посадочных поверхностей на прочность посадки подшипников качения: Дис. . канд. техн. наук. М., 1949. - 187 с.

163. Фридлендер И.Г. Расчеты точности машин при проектировании. Киев; Донецк, 1980.- 183с.

164. Фролов К.В. Износостойкость и ресурс машин.- В сб.: Долговечность трущихся деталей машин. Вып.1. М.: Машиностроение, 1986.

165. Халфин М.А. Качество и надежность новой и отремонтированной сельскохозяйственной техники // Техника и оборудование для села, 1998, № 5. С. 4-8.

166. Хворостухин A.A., Шишкин C.B., Устинов В.Д. Восстановление несущей способности соединений с натягом. Вестник машиностроения. 1980, №9.-С. 22-25.

167. Хрусталев A.A., Булкин В.А., Дулатов Ю.А. Уплотнения вращающихся валов. Казань, 1978 39с.

168. Цыпцын В.И. Повышение долговечности отремонтированных дизелей совершенствованием технологии приработки и применением упрочняющих покрытий: Автореф. дис. д-ра техн. наук. — М.: МИИСП, 1991.-36 с.

169. Челпан JI.K. Предельные и допускаемые технико-экономические параметры дизелей, размеры деталей и соединений при ремонте: Автореф. дис. канд. техн. наук. М.: МИИСП, 1990. - 44 с.

170. Черепанов С.С., Михлин В.М., Халфин М.А. Северный А.Э. Научные основы технической эксплуатации сельскохозяйственных машин. — М.: ГОСНИТИ, 1996.-360 с.

171. Черноиванов В.И. Организация и технология восстановления деталей машин. М.: Агропромиздат, 1989. - 336 с.

172. Черноиванов В.И., Халфин М.А. Качество и надежность техники в сфере ее производства и эксплуатации // Тракторы и сельскохозяйственные машины, 2000, № 11. С. 41-43.

173. Шпилько A.B., Драгайцев В.И. Методика определения экономической эффективности технологий и сельскохозяйственной техники. — Ч. 1,2. — М., 1998.

174. Экономическое обоснование внедрения мероприятий научно-технического прогресса в АПК (методические рекомендации и примеры расчета). Конкин Ю.А., Пацкалев А.Ф., Лысюк А.И. и др. М.: МИИСП,1991.-81 с.

175. Юрченко Н.И. Повышение работоспособности поверхностей деталей, сопряженных с манжетами уплотнительных устройств сборочных единиц энергонасыщенных тракторов: Дис. канд. техн. наук. -М.: МИИСП, 1991. 324 с.

176. Якушев А.И., Бежелукова Е.Ф., Плуталов В.Н. Допуски и посадки ЕСДП СЭВ для* гладких"цилиндрических: деталей (расчет и выбор):— М.: Изд-во стандартов, 1978. 256 с.

177. Якушев А.И., Воронцов JI.H., Федотов И.М. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения — М.: Машиностроение, 1986. — 420 с.