автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.03, диссертация на тему:Повышение долговечности подвижных соединений при восстановлении методом подбора размеров пар трения

На правах рукописи

ЧЕПУРИН Александр Васильевич

ПОВЫШЕНИЕ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ПОДВИЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРИ ВОССТАНОВЛЕНИИ МЕТОДОМ ПОДБОРА РАЗМЕРОВ ПАР ТРЕНИЯ

Специальность 05.20.03 - Технологии и средства технического

обслуживания в сельском хозяйстве

1

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва 2005

Работа выполнена в Федеральном государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Азово-Черноморская государственная агроинженерная академия» (ФГОУ ВПО АЧГАА)

Научный руководитель доктор технических наук, профессор

Валуев Николай Васильевич

Официальные оппонента доктор технических наук, профессор

Голубев Иван Григорьевич

доктор технических наук, профессор Леонов Олег Альбертович

Ведущее предприятие Федеральное государственное

образовательное учреждение высшего профессионального образования «Российский государственный аграрный заочный университет» (ФГОУ ВПО РГАЗУ)

Защита состоится «_»_2005 г. в 1430 часов на заседании диссертационного совета Д 220.044.01 при Федеральном государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Московский государственный агроинженерный университет имени В.П. Го-рячкина» (ФГОУ ВПО МГАУ) по адресу: 127550, г. Москва, ул. Тимирязевская, 58.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке университета Автореферат разослан «_'» '_2005 г.

Ученый секретарь

диссертационного совета доктор технических наук, профессор ' А.Г. Левшин

Ш.Ш-1

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. На современном этапе перехода к рыночным отношениям - интенсификация сельскохозяйственного производства - одна ' из главных задач агропромышленного комплекса Российской Федерации, ко-

торая зависит от работоспособности и технического уровня применяемого , парка машин и эффективного его использования.

I В настоящее время на автомобилях, тракторах, комбайнах и специали-

зированной технике эксплуатируется более 3 млн. двигателей внутреннего сгорания, причем значительная часть, которых после капитального ремонта. Ресурс капитально отремонтированных двигателей зачастую не превышает 30-47 % ресурса новых. Затраты и трудозатраты на обеспечение работоспособности двигателя, соответственно в 5-6 раз и в 10-15 раз больше, чем на его изготовление. В общем объеме отказов двигателей 27-30 % приходится на подвижные соединения коленчатого и распределительного валов.

Исследования показали, что в 96 % случаев сельскохозяйственная техника восстанавливается с нарушениями технических условий. Это связано с существующей практикой субъективного подхода к назначению норм точности на геометрические параметры деталей сборочных единиц, что зачастую приводит к выбору неправильных требований к точности. В результате на практике при восстановлении подвижных соединений, как правило, полулают увеличенный зазор, что снижает долговечность соединений.

Поэтому исследования направленные на теоретическое обоснование и разработку технологии восстановления подвижных соединений методом подбора размеров пар трения, являются актуальными и имеют большое ресурсосберегающее значение для агропромышленного комплекса.

Объект исследований. Восстановленные соединения распределительного вала двигателя ЗМЭ-53 и его модификаций.

Предмет исследований. Процессы изнашивания в подвижных соединениях и влияние параметров восстановленного зазора на ресурс подвижного соединения.

Цель исследований. Целью работы является обеспечение качества и долговечности восстановленных подвижных соединений двигателей внут-^ реннего сгорания в условиях единичного и мелкосерийного производства ре-

монтных мастерских предприятий АПК.

Общая методика исследований. В работе проведен анализ факторов ! обеспечивающих надежность подвижных соединений, условий их работы в

1 зависимости от конструктивных, технологических и точностных параметров

соединений и их элементов, оценки способов восстановления и обработки элементов соединений, теорий и методик точностного расчета посадок с зазором. Разработана комплексная методика исследований, включающую микрометраж изношенных и восстановленных соединений с целью построения динамики изнашивания и определения величины допуска при восстановлении с использованием мерительного инструментГр^шчной тртщости^(-0,01 -

I р 1 ."ТКА |

з I

0,002 мм) и методика восстановления соединений методом подбора размеров пар трения.

Научная новизна исследований заключается в теоретическом обосновании зависимостей для определения наименьших зазоров (с учетом технологической базы) при восстановлении подвижных соединений и повышения норм точности геометрических параметров восстановленных подвижных соединений, а также разработка методических рекомендаций по применению данного метода.

Обоснованность и достоверность научных положений, выводов и рекомендаций подтверждается применяемыми современными методиками проведения исследований и обработки статистической информации, полученными эмпирическими данными по результатам производственных испытаний долговечности соединений.

Практическая значимость результатов исследований. Разработана методика расчета наименьшего зазора и допусков подвижных соединений с учетом конструктивных и технологических факторов; определены значения зон рассеяния подвижных соединений при восстановлении деталей, обеспечивающие повышение их долговечности; разработаны и внедрены в производство практические рекомендации по совершенствованию технологического процесса восстановления посадочных мест и опорных шеек распределительных валов ЗМЭ-53.

Реализация результатов исследовании. Результаты исследования внедрены в ЗАО «Сальское РТП», ОАО «Пролетарскагротехсервис», ЗАО «Зерноградское РТП», что подтверждено соответствующими актами.

Методические и практические разработки, представленные в диссертации, используются в учебном процессе.

Апробация. Основные положения и результаты диссертационной работы доложены, обсуждены и одобрены на научно-практических конференциях: «Сервис технической эксплуатации транспортных и технологических машин и оборудования в сельском хозяйстве» (Зерноград, 17-21 апреля 2000 г., 9-13 апреля 2001 г., 25-29 марта 2002 г.), «Технологии и средства технического обслуживания в сельском хозяйстве» (Зерноград, ГНУ ВИИПТИ-МЭСХ, 23-25 мая 2001 г.), «Механизация сельского хозяйства» (г. Ставрополь, 8-12 апреля 2002 г.), «Агроинженерная наука - сельскохозяйственному производству» (Москва, 9-11 октября 2001 г.), «Современные проблемы технического сервиса в агропромышленном комплексе» (Москва, 16-18 декабря 2002 г.), «В.И. Болтинский и развитие автотракторной науки» (Москва, 26-30 января 2004 г.), «Актуальные проблемы вузовской агроинженерной науки» (Москва, 24-28 января 2005 г.).

Публикации. Г1о результатам исследования опубликовано 5 печатных работ, в т.ч. методические рекомендации и статьи общим объемом ] ,6 печатных листов.

На защиту выносятся:

методика расчета наименьших зазоров с целью повышения долговечности соединений;

теоретические и экспериментальные зависимости долговечности подвижных соединений от величины минимально допустимых зазоров опорных шеек распределительного вала двигателей внутреннего сгорания;

технологические приемы, методы и средства обеспечивающие повышенный ресурс соединений с зазором;

рекомендации по восстановлению подвижных соединений методом подбора размеров пар трения.

Структура и объем диссертации. Диссертация включает введение, 5 глав, основные выводы, список использованной литературы из 102 наименований и 2 приложений. Изложена на 130 страницах машинописного текста, поясняется 45 рисунками, 17 таблицами.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы, дана общая характеристика работы, изложены научные положения и результаты, выносимые на защиту.

В первой главе «Состояние вопроса и задачи исследования» изложены результаты анализа уровня долговечности подвижных соединений, установлено влияние величины начального зазора, материала деталей, смазочных материалов и их качества, а так же способов восстановления на их долговечность. Приведена классификация подвижных соединений, отражающая основные параметры их работы.

Большой вклад в развитие технологии восстановления деталей и повышения долговечности соединений внесли: К.А. Ачкасов, А.Н. Батищев, В.Н. Бугаев, E.J1. Воловик, М.Н. Ерохин, В.М. Кряжков, В.В. Курчаткин, С.С. Некрасов, Г.К. Потапов, В.В. Стрельцов, Н.Ф. Тельнов, В.И. Цыпцын и др. ученые. В их работах рассматриваются методы теоретического и практического обоснования мероприятий по обеспечению надежности сельскохозяйственной техники, вопросы организации и экономики ее ремонта, технического оснащения производства, восстановления и упрочнения поверхностей деталей соединений, использования эффекта «безызностности» и др.

Основополагающий вклад в науку нормирования номинальных, предельных и допустимых значений геометрических параметров деталей и соединений внесли М.Н. Ерохин, А.И. Иванов, И.Г. Голубев В.М., Белов, П.А. Карепин, A.A. Куликов, O.A. Леонов, М.Х. Сабиров, В.Д. Мягков, И.С. Серый, А.И. Якушев, В.М. Михлин и др. ученые.

Анализ научных исследований по проблеме, обобщение отечественного и зарубежного опыта позволили определить основные направления совершенствования восстановления подвижных соединений в условиях РТП. На основании проведенного анализа состояния вопроса и, в соответствии с поставленной целью, определены следующие задачи исследования:

- теоретически обосновать уменьшение допуска при восстановлении подвижных соединений;

- исследовать влияние минимального зазора на долговечность подвижных соединений;

- исследовать влияние измерительного инструмента с разной точностью измерения - на точность восстановления деталей;

- определить экономическую эффективность увеличения долговечности подвижных соединений при восстановлении методом подбора размеров пар трения.

Во второй главе «Теоретические аспекты повышения долговечности подвижных соединений» изложены результаты теорегических исследований модели функционирования и изнашивания подвижных соединений на этапах эксплуатации техники и влияние начального зазора в лимитирующих соединениях на ресурс двигателя. Обосновано снижение технологического допуска на восстановление элементов подвижных соединений (Рисунок 1), что увеличивает их долговечность и отражает интересы потребителей техники. Однако в условиях серийного производства машин для этого требуется высокоточное технологическое оборудование и средства контроля, а так же высокая квалификация персонала, выполняющего данные операции. Анализ производственно-технологической базы АПК показал, что такой подход не осуществим в настоящее время, так как технологическое оборудование, находящееся в ремонтных мастерских изношено и точность изготовления низкая. В тоже время имеется возможность применения метода подбора размеров пар трения при восстановлении в ремонтных мастерских (Рисунок 2). Он заключается первоначально в получении требуемого размера трудно восстанавливаемой детали (в нашем случае - опорное отверстие втулки распределительного вала), а затем в обработке под полученный размер второй детали подвижного соединения (в нашем случае - опорные шейки распределительного вала). При этом технологическом процессе восстановления размеров подвижного соединения обязательно предусматриваются дополнительные контрольные операции с применением средств измерения повышенной точности.

наибольший зазор; 8пр& - предельный зазор; 'Гц - технологический допуск на восстановление

Рисунок 1 - Повышение долговечности подвижных соединений путем снижения границ наибольшего зазора до границ оптимального зазора

Применение метода подбора размеров пар трения позволяет повысить долговечность подвижных соединений за счет индивидуальной настройки станка и использования средств измерения повышенной точности. Диаметр настройки станка (dHamp) определяется по формуле:

d Tzd0™ Т\огпв __/1\

haanp nux U2M mn > 1,1 J

где d^ - наибольший допустимый диаметр вг - стандартный наименьший зазор.

отверстие

измеренный диаметр отверстая;

0±

«размер»

$s £

Со

£

г5

Со

S-3'

Со

,, вал .

вал

вал ? ■

§5

- наибольший стандартный зазор; 7'</ - технологический допуск на восстановление

вала

Рисунок 2 - Повышение долговечности подвижных соединений путем применения метода минимизации зазоров

В свою очередь минимальный зазор в соединении определяется по формуле:

(2)

Smh А*,

где Д. - допустимая величина погрешностей несоостности; Кю, Ъл - соответственно шероховатость поверхности отверстия и вала; Адр - погрешности изменения размеров под влиянием силовых, температурных и других погрешностей возникающих в работающем механизме.

При контроле размера вала или отверстия существует некоторое рассеяние действительных размеров (Рисунок 3), которое зависит от точности средств измерения. При этом существуют предельная величина выхода размера за границы поля допуска (с/), определенное количество неправильно забракованных (и) и неправильно принятых (яг) деталей.

Из условия выбора средств измерения

предельная погрешность (Мт) должна быть не больше допускаемой погрешности средств измерения (<?).

Тогда предельная величина выхода

Г лит /■ "41. лит 1

у т ——_

С, ■шшшт с/

Т

аз т

Рисунок 3 - Схема контроля изделий

размера за границы поля допуска (cj) составит:

c¡=0,5 Alim

измеренный размер вкладыша

Это позволяет получить теоретическую модель

минимально возможного

наибольшего зазора в подвижном соединении

(Рисунок 4), который в свою очередь зависит от погрешности средства измерения (<5) и величины наименьшего зазора

ОС/л

Тогда, для средств измерения с одинаковой точностью минимально возможный наибольший зазор и допуск минимально возможной посадки составят:

^ =$т1п + АИт- (4) Тш-^-Б^-^ЛИт, (5) то есть фактический допуск посадки равен погрешности средств измерения. Это обосновывает применение для подбора размеров пар трения в подвижных соединениях

средств измерений повышенной точности и повышение точности геометрических параметров подвижных соединений:

= Зтп + 0,5(АИта + АНт0Ш ); (б)

Рисунок 4 - Теоретическое обоснование минимально возможного наибольшего зазора

Тп

" S,n¡n ~0,5(А !ima + A limom ),

(7)

где Тт - допуск посадки с зазором; Alime и Alimom - соответственно допускаемая по-|решность измерения инструмента для вала и отверстия.

Учитывая зону рассеяния действительных размеров вала (У™ , получим максимально возможный наибольший зазор S'r¡n и допуск посадки Ти, для средств измерения с одинаковой точностью:

(8)

A lim+ a>Z

(9)

Тогда для средств измерений различной точности получим соответст-

венно:

./та« тех '

+ 0,5(AIime+Alimo„,J + ü>* ~S.....,=0,5(Alim^AlimlmJ + co:

(10) (11)

Теоретическое решение минимально возможного допуска позволило нам представить прогноз увеличения долговечности подвижных соединений в результате восстановления методом подбора размеров пар трения (Рисунок 5).

Распределение размеров изготовленных или восстановленных деталей (схема I) имеет вероятность появления деталей по краям допуска практически равную нолю, а основная масса изготовленных или восстановленных деталей находится ближе к среднему допуску, т.е. около 70 % соединений при сборке получат средний зазор 5ср . Учитывая восстановление методом подбора размеров пар трения, то есть уменьшение поля допуска при восстановлении деталей соединения, получаем схему II.

Рисунок 5 - Прогноз увеличения долговечности подвижных соединений при восстановлении методом подбора размеров пар трения

При этом распределение восстановленных деталей соединения ограниченное средним зазором находится в зоне между и , ЧТо позволяет увеличить вероятность появления зазоров соединения ниже границ средне допустимого зазора и полностью исключить возможность появления максимальных зазоров. Из схемы II видно, что около 70 % соединений при сборке получат зазор близкий к £с/,.

Увеличение долговечности деталей таких соединений оценивается по пробегу автомобиля (г/д).

В третьей главе «Общая программа и методика экспериментальных исследований» изложена последовательность и содержание проведения исследований, описаны методика проведения микрометража изношенных и восстановленных соединений «втулка - опорная шейка» распределительного вала, требования, предъявляемые к метрологическому обеспечению, частные методики восстановления подвижных соединений путем минимизации зазоров и проведения производственных и эксплуатационных испытаний. Исследования применимости восстановления методом минимизации зазоров про-

водились на базе ЗАО «Сальское РТП» (г. Сальск) и ОАО «Пролетарскагро-техсервис» (г. Пролетарск) Ростовской области. Для статистической обработки полученных в результате микрометража эмпирических данных использовались стандартные методики.

В четвертой главе «Результаты экспериментальных исследований» изложены результаты экспериментальных исследований восстановления методом подбора размеров пар трения.

В результате обработки эмпирических данных изношенных соединений выявлено, что наибольший износ по зазору наблюдался у третьей шейке (Рисунок 6).

Наибольшее количество поступающих в ремонт соединений имели зазор от 90 до 150 мкм, наибольший зазор достигает значения 379 мкм при предельно допустимом по техническим требованиям завода-изготовителя 70 мкм, что говорит о несоблюдении межремонтного периода при эксплуатации машин.

Для повышения точности восстанавливаемых размеров соединений был разработан технологический процесс восстановления, который в определенной степени является типовым. Особенность его заключается в использовании специальных приспособлений для разворачивания опорных отверстий во втулках распределительного вала, которые позволяют добиться допустимой и ниже соосности отверстий в блоке цилиндров. Измерение соосности выполняется аналогичным приспособлением с использованием средств измерения повышенной точности при введенном дополнительном контроле восстановленных отверстий. На основании полученных размеров отверстий и требуемого наименьшего зазора определяются размеры опорных шеек максимально приближая их к наименьшему зазору соединения.

Результаты обработки данных микрометража восстановленных соединений с дополнительным контролем посадочных отверстий после разворачивания под ремонтный или номинальный размер представлены на рисунке 7.

а)

0.44

V-. 0,19

¡Ji1*!! 0,11 0,11

н

0,12 0,18 0,24 0,29 0,35 S, мм

б)

Э, мм

1 - эпирическое распределение;-2 - теоретическое

Рисунок 6 - Гистограмма экспериментальног о (а) и теоретического (б) распределения изношенных зазоров соединения

По всем восстановленным соединениям распределительного вала средний зазор составил Scp- 0,036 мм, наибольший зазор составил Smax ~ 0,046 мм, наименьший зазор Smm = 0,027 мм.

Сравнительная оценка заданных значений заводом изготовителем, (Таблица 1) и результатов полученных зазоров подвижных соединений по существующим методикам показала наибольшую их сходимость с методикой расчета соединений с зазором по В.Д. Мягкову. Кроме того, она учитывает

0,027 0,029 0,032 0,034 0,036 0,038 0,040 0,043 S, мм

1 - эмпирическое распределение; 2 - теоретическое распределение при ЗНР; 3 - распределение при ЗРВ Рисунок 7 - Эмпирическое и теоретическое распределение восстановленных зазоров соединения

относительный эксцентриситет (Хтш > 0,3; Хтак 0,8; Хот- = 0,5)и удобна для практического применения. Близкие значения имеет методика профессора И.С. Серого, но она более сложна для практического применения.

Таблица 1 - Соответствие результатов расчетов соединения

Требования и методы Smin, мкм Smax, МКМ Sep, мкм SoriT, МКМ D, мм 1, мм R.D, мкм Rftci, мкм Ьшш, мкм

По техническим условиям 25 67 46 - 50 26,9 0,4 0,4 10,4

По U.C. Серому 25 52 38,5 42 50 26,9 0,4 0,4 7,54

По В.Д. Мягкову 18,2 97,6 57,9 28,2 50 26,9 0,4 0,4 10,4

По А.И. Якушеву 5,94 24,6 15,3 - 50 26,9 0,4 0,4 16,4

Проведенные исследования позволили рекомендовать к использованию ряд посадок (Таблица 2) при восстановлении соединения «втулка - опорная шейка» распределительного вала двигателя ЗМЗ-53. По методике А.И. Якушева определены коэффициенты запаса точности (1<зТ) и долговечности (г) рекомендуемых посадок и предлагаемого метода подбора размеров пар трения (Таблица 3). В соответствии с применяемостью коэффициента долговечности

(г) он пересчитан в относительный коэффициент долговечности (км) для практ ического использования (третья строка таблицы 3).

Таблица 2 - Рекомендуемые стандартные посадки для восстановления соединения__

Показатель Заводской размер Стандартная посадка завода изг. Применение стандартных посадок при восстановлении

1 2

Втулка <гл+0,050 -'"+0,013 50^5®

Опорная шейка 50Л6(_0016) 50Л5Цоп) 50Л4(_ОТО7)

Таблица 3 - Коэффициенты запаса точности (Кт) и долговечности (т) рекомендуемых стандартных посадок и предлагаемого метода

Обозначения Заводской размер Стандартная посадка завода изг. Применеиие стандартных посадок при восстановлении Предлагаемый метод восстановления

1 2

Кг 1,7286 1,7707 2,6889 4,0333 4,5375

г 0,64987 0,65617 0,74433 0,80101 1,12846

«.л 1 1,0097 1,1454 1,2326 1,7364

Применение измерительного инструмента повышенной точности обеспечивает дополнительное повышение геометрической точности размеров элементов рассматриваемых соединений с восстанавливаемых методом минимизации зазоров по сравнению с данными ГОСТ 8.051-81 (Таблица 4). При этом относительная погрешность измерения возрастает с уменьшением допуска. Применение ужесточенных стандартных посадок при восстановле-50™ 50-й

нии ''5 и м приводит к увеличению относительной погрешности измерений, но рассеивание действительных размеров и среднее квадратическое отклонение рассеивания размеров технологического процесса снижаются практически в два раза, что приводит к исключению максимальных зазоров в соединениях.

При использовании более точных средств измерений снижается практически в два раза, что 'говорит о целесообразности использования более точных средств измерений при контроле восстановленных деталей. Проведение дополнительного контроля после разворачивания отверстий во втулках и учет полученного размера при шлифовании опорных шеек вала показывает, что относительная погрешность измерений практически равна относительной погрешности измерений при восстановлении по заводским допускам. Использование такого подхода при единичном восстановлении подвижных соединений в ремонтном производстве позволит полностью исключить возможность появления максимальных зазоров и повысить их долговечность.

Оценка расхождения действительных размеров восстанавливаемых поверхностей (Рисунок 8) проводилась на основании сравнения результатов микрометража деталей подвижных соединений средствами измерения, имеющими различную точность. При этом за точку отсчета пришло максимальное отрицательное отклонение, которое составляет 0,004 мм = 4 мкм.

Таблица 4 - Параметры технологического процесса восстановления и допускаемые погрешности измерений соединения «втулка - опорная шейка» распределительного вала двигателя ЭМЗ-53 (согласно ГОСТ 8.051-81)_

! Параметры технологического процесса восстановления и контроля восстановленных соединений Относительная погрешность (А,,ст(а)) и среднее квадратиче-ское отклонение (аиет) средств измерения

втулка вал

Оцениваемые параметры Зона рассеивания действительных размеров тех. процесса, мкм Среднее квад-ратическое отклонение рассеивания размеров тех. процесса, мкм в 3 « к га ю о и о <0 о, о о со Допуски (7) и допускаемые погрешности мкм Нутромер индикаторный, 0,01 мм, при АИт~\0 мкм Нутромер индикаторный, 0,002 мм, при АПт=5 мкм Микрометр, 0,01 мм, при АИт=10 мкм Микрометр рычажный, 0,001 - 0,002 мм, при АИт=А,5 мкм

Г Втулка вал

втулка зал втулка вал Тд 3 Тл 5 АжтбО, % Стг МКМ А„ст(о), % ^л/ст» МКМ АаСт(о), % &иеръ МКМ % МКМ

Для заводской посадки 33,75 22,95 5,63 3,83 63,51 25 7 17 5 20 5 10 2,5 31 5 14 2,25

Для ближайшей стандартной посадки к заводскому размеру F7 50 — А6 33,75 21,60 5,63 3,60 62,03 25 7 16 5 20 5 10 2,5 31 5 14 2,25

При применении стандартных посадок 50™ Л5 23,20 15,95 3,87 2,66 43,85 16 5 И 4 31 5 16 2,5 45 5 20 2,25

при восстановлении 50^ М 15,95 10,15 2,66 1,69 36,03 11 4 7 2,4 45 5 23 2,5 71 5 32 2,25

При предлагаемой технологии 23,20* 23,20 3,87* 3,87 50,27 4" 4 16 5 - 5 - 2,5 31 5 14 2,25

11,60 1,93 ! 39,12 8

- при заводском допуске отверстия на изготовление;

- соответствует величине погрешности измерения выбранного средства измерения

Среднее значение показателя отклонения составило 0,0042 мм, то есть плюс 0,2 мкм (0,0002 мм) относительно нуля. Вероятность совпадения закона нормального распределения составила 72,4 %.

Средняя скорость изнашивания подвижных соединений определялась в реальных условиях эксплуатации двигателей внутреннего сгорания предприятий АПК. При этом средний ресурс подвижных соединений «втулка - опорная шейка» распределительного вала двигателя ЗМЭ-53 составил 140 тыс. км, а изменение зазора в соединении от минимального - 0,025 мм до предельного - 0,070 мм (Таблица 5).

0,002

0,003 0,004 0,005 0,006 0,007 S, мм

1 - эмпирическое распределение; 2 - теоретическое распределение при ЗНР; 3 - распределение при ЗРВ Рисунок 8 -Эмпирическое и теоретическое распределение восстановленных зазоров соединения

Таблица 5 - Определение средней скорости изнашивания соединения «втулка - опорная шейка» распределительного вала двигателя ЗМЗ-5Э

№ двигателя Значения зазоров в соединении, мм Пробег, тыс. км Скорость износа, х10~6 мм/км

S. S2 s3 S4 Ss Sep о er CP ЭпРБД

1 0,120 0,126 0,139 0,130 0,127 0,128 0,046 0,067 90 0,91

2 0,124 0,129 0,138 0,132 0,129 0,130 0,046 0,067 100 0,84

3 0,129 0,130 0,131 0,131 0,130 0,130 0,046 0,067 110 0,76

4 0,132 0,134 0,145 0,131 0,128 0,134 0,046 0,067 115 0,76

5 0,127 0,136 0,139' 0,138 0,135 0,135 0,046 0,067 125 0,71

6 0,145 0,148 0,151 0,135 0,131 0,142 0,046 0,067 130 0,74

7 0,159 0,168 0,180 0,171 0,167 0,169 0,046 0,067 130 0,95

8 0,147 0,140 0,151 0,144 0,141 0,145 0,046 0,067 140 0,71

9 0,133 0,138 0,141 0,139 0,125 0,135 0,046 0,067 145 0,61

10 0,128 0,127 0,133 0,130 0,128 0,129 0,046 0,067 150 0,55

11 0,145 0,138 0,149 0,134 0,132 0,140 0,046 0,067 150 0,63

12 0,153 0,152 0,161 0,158 0,142 0,153 0,046 0,067 150 0,71

13 0,138 0,146 0,148 0,143 0,140 0,143 0,046 0,067 150 0,65

14 0,141 0,145 0,168 0,150 0,145 0,150 0,046 0,067 180 0,58

15 0,165 0,154 0,195 0,160 0,149 0,165 0,046 0,067 200 0,60

Средняя скорость износа соединения Рв, IcpX 10"6 мм/км 0,71

Средняя скорость изнашивания соединения распределительного вала двигателя ЗМЭ-53 составила 0,71x10'6 мм/км пробега.

Увеличение долговечности исследуемого подвижного соединения от применения предлагаемого метода подбора размеров пар трения и средств измерения с точностью 0,001-0,002 мм среднем составляет 33 % (Рисунок 9 - ).

Если при этом применяются средства измерения с точностью 0,01 мм, то возможное повышение долговечности соединения «втулка - опорная шейка»

распределительного вала только 16 % (Рисунок 9 - ^ )• Это подтверждает

необходимость применения средств измерения с повышенной точностью.

¿а - пробег машины от 1 - го зазора в соединении, тыс. км

Рисунок 9 - Прогноз увеличения долговечности подвижного соединения в результате восстановления методом подбора размеров пар трения и применения средств измерения с разной точностью

В пятой главе «Экономическая эффективность восстановления методом минимизации зазоров» выполнен расчет экономического эффекта от внедрения метода подбора размеров пар трения соединения «втулка - опорная шейка» распределительного вала двигателя ЗМЭ-53 при восстановлении на базе ЗАО «Сальскос РТП» и ОАО «Пролетарскагротехсервис». Общий I о-довой экономический эффект па один восстановленный по предложенной технологии двигатель составил 1100 рублей за счет увеличения долговечности до 33 % и повышения точности восстановления исследуемых соединений «втулка - опорная шейка» распределительного вала двигателя ЗМЗ- 53.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1 Для повышения уровня работоспособности двигателей внутреннего сгорания изношенного машинного парка АПК требуется поиск новых методов повышения долговечности соединений с зазором, определяющих ресурс

машин. Условия работы ответственных соединений с установленными зазорами и достигнутый уровень их долговечности указывают на возможность и целесообразность подбора размеров пар трения.

2 Величину минимального зазора, зависящую от толщины масляного слоя, точности и шероховатости восстановленных поверхностей, соостности отверстий на длине блока, температурных и другие факторов, рекомендуется определять по разработанной методике.

3 В результате расчета наименьшего зазора в соединении «втулка -опорная шейка» распределительного вала двигателя 3M3-53 его величина должна составлять 0,025 мм. При этом допустимые отклонения величины зазора должны находиться в пределах ± 0,004 мм.

4 Разработаны рекомендации по применению теоретических положений. При восстановлении соединений с зазором (распределительного вала двигателя 3M3-53) необходимо получить номинальный размер наиболее трудно восстанавливаемого отверстия (или вала) и, приняв его значение за нуль, получить под него установленный с учетом минимальной величины зазора размер отверстия (или вала).

5 Для обеспечения заданной точности при восстановлении соединений с зазором рекомендовано применять измерительный инструмент с погрешностью не более ±0,002 мм.

6 Подбор размеров пар трения в подвижных соединениях распределительного и коленчатого валов позволяет повысить их долговечность и ресурс ДВС до 30 %, что обеспечивает годовую экономию 1100 руб. на один двигатель и окупаемость дополнительных затрат в течение 0,2 года.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

1 Валуев Н.В., Чепурин A.B. Повышение долговечности соединений минимизацией зазоров//Технический сервис в АПК. Сборник научных трудов. - М.: МГАУ, 2002.-С. 44-46.

2 Чепурин A.B. Повышение долговечности сопряжений распределительного вала минимизацией зазоров//Совершенствование процессов и технических средств в АПК. Вып. 4. - Зерноград: АЧГАА, 2002. - С. 123 - 127.

3 Чепурин A.B. Влияние начального зазора на долговечность соедине-ний//Ремонт, восстановление и модернизация, № 6 2004. - С 29 - 32.

4 Чепурин A.B. Восстановление подвижного соединения методом минимизации зазоров//Вестник МГАУ. Технический сервис в агропромышленном комплексе. - М.: МГАУ, 2004.-С.79-81.

5 Кушнарев Л.И., Кушнарев С.Л., Чепурин A.B. Экономическая оценка проекта мастерской, цеха, участка, профилактория автогаража сельскохозяйственного предприятия. Методические указания по экономическому обоснованию дипломного проекта. - Учебное пособие для сельскохозяйственных вузов. - М.: УМЦ «ТРИАДА», 2005. - 25 с.

Подписано к печати н. о 5". ».Г

Формат 60 х 84/16

Бумага офсетная. Печать офсетная.

Уч.-изд. л. 1,0

Тираж 100 экз.

Заказ №£52

Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Московский государственный агроинженерный университет имени В.П. Горячкина»

Отпечатано в лаборатории оперативной полиграфии ФГОУ ВПО МГАУ 127550, Москва, Тимирязевская, 58

1

! i

L

— M

Of, '

РНБ Русский фонд

.2007-4 8872

о 9 ш ¡m

ВВЕДЕНИЕ.

1 АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА ПО РЕСУРСНОМУ ИЗНОСУ СОЕДИНЕНИЙ С ЗАЗОРОМ.

1.1 Достигнутый уровень ресурса соединений с зазором и их влияние на долговечность машин.

1.2 Влияние материала детали подвижного соединения на его долговечность.

1.3 Влияние смазочных материалов на ресурс соединения с зазором.

1.4 Анализ способов восстановления с целью повышения долговечности

1.5 Цели и задачи исследования.

2 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ПОВЫШЕНИЯ ДОЛГОВЕЧНОСТИ СОЕДИНЕНИЙ С ЗАЗОРОМ.

2.1 Исследование факторов влияющих на долговечность.

2.2 Исследование влияния снижения допуска на ресурс подвижных соединений.

2.3 Обоснование выбора средств измерения.

2.2 Исследование скорости изнашивания подвижных соединений.

2.5 Выводы по главе.

3 ПРОГРАММА И МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЙ ПРОВЕРКИ.

3.1 Обоснование объема необходимой информации и повторности экспериментальных работ.

3.2 Методика проведения микрометража изношенных и восстановленных соединений «втулка - опорная шейка» распределительного вала.

3.3 Требования, предъявляемые к инструментальной базе для обеспечения точности измерений и достоверности результатов.

3.4 Методика расчета ремонтных размеров.

3.5 Методика опытно-эксплуатационной проверки результатов исследования.

3.6 Выводы по главе.

4 РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

4.1 Результаты статистической обработки изношенных соединений.

4.2 Результаты исследований влияния точности средств измерения на качество восстановления деталей.

4.3 Результаты исследования скорости изнашивания подвижных соединений.

4.4 Результаты применения метода подбора размеров пар трения в условиях существующего ремонтного производства.

4.5 Рекомендации по применению метода подбора размеров пар трения 105 * в условиях существующего ремонтного производства.

4.6 Выводы по главе.

5 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ВОССТАНОВЛЕНИЯ МЕТОДОМ ПОДБОРА РАЗМЕРОВ ПАР ТРЕНИЯ.

В Федеральной целевой программе стабилизации и развития агропромышленного производства в Российской Федерации на 1996-2000 годы отмечается, что парк тракторов и зерноуборочных комбайнов за пять лет сокра-9 тился в 1,3 раза, кормоуборочных комбайнов - в 1,2 раза. В настоящее время обеспеченность хозяйств основными видами сельскохозяйственной техники составляет 40-70%, сохраняется тенденция старения парка, возрастает срок эксплуатации машин и оборудования. Снижение платежеспособного спроса сельских товаропроизводителей обусловило депрессивное состояние сельскохозяйственного и тракторного машиностроения [1]. Поэтому в Российской Федерации наиболее низкая техническая оснащенность сельского хозяйства. Например, в США на 1000 га пашни приходится в 3,5 раза больше тракторов, чем в России [2].

Наряду с сокращением машино-тракторного парка продолжает снижаться его техническая готовность, а темпы снижения с каждым годом уве* личиваются. Так, по данным отдела технической политики МСХП Ростовской области, техническая готовность тракторов и комбайнов даже в напряженные периоды их использования не превышает 60 % [3]. Это во многом обусловлено снижением объемов ремонта техники [4, 5, 6]. Особенно резко уменьшилось количество проводимых ремонтов на специализированных предприятиях. Такое положение объясняется не только ухудшением качества работы данных предприятий или появлением в условиях рынка сильных конкурентов, но и низкой платежеспособностью заказчиков - товаропроизводителей сельскохозяйственной продукции, вынужденных экономить на ремонте т техники. Хозяйства стремятся, как можно больше ремонтно-обслуживающих работ выполнять собственными силами, в ущерб качеству ремонта [6].

Таким образом, для современных условий в АПК, необходимы гибкие, экономичные и качественные технологии ремонта машин в зависимости от спроса и платежеспособности товаропроизводителя.

В настоящее время перед агропромышленным комплексом страны по4 ставлена задача: обеспечить устойчивый рост сельскохозяйственного производства и надежное снабжение страны продуктами питания и сельскохозяйственным сырьем. Выполнить поставленную задачу можно путем интенсификации и дальнейшего технического перевооружения сельскохозяйственного производства, повышения надежности и долговечности сельскохозяйственной техники, эффективности ее использования, качественного технического обслуживания и ремонта.

Однако надежность сельскохозяйственной техники не отвечает предъявленным требованиям. Поэтому исследования, направленные на повышение долговечности, снижение стоимости ремонта техники, являются актуальными.

Сейчас трудно представить какую бы то ни было современную машину, в узлах которой не были бы использованы подшипники скольжения. В узлах отдельных тракторов, комбайнов и сельскохозяйственных машин используются десятки, и даже сотни подшипников скольжения. Такое широкое применение подшипников скольжения в современных машинах неслучайно. При использовании подшипников скольжения в значительной большей степени удовлетворяются требования взаимозаменяемости и унификации элементов узла: при выходе подшипника скольжения из строя его легко заменить новым, поскольку габариты и допуски на размеры посадочных мест стандартизированы.

Расходы на ремонт и техническое обслуживание машинотракторного парка АПК [7] составляют 19 % от его балансовой стоимости. Значительная часть этих расходов приходится на замену изношенных деталей, в том числе подшипников скольжения. Отсюда становится ясным, насколько важны четкие указания по выбору посадок для подшипников скольжения и их влияние на работу машин. Срок службы трактора или комбайна составляет 10 и более лет, в то время как большинство подшипников подлежит замене через 25003800 часов и даже меньше, причем большинство посадочных мест расположено в элементах корпусных деталей и валов, которые важно сохранить как можно дольше.

В этой связи огромное значение приобретает срок службы элемента детали, связанной с подшипником скольжения и срок службы всей сборочной единицы.

В последнее время в зарубежной и отечественной практике широко применяются при производстве техники методы механической обработки деталей, позволяющие получить высокую геометрическую точность размеров и шероховатость поверхности. Это обусловлено переходом промышленности ряда развитых стран на новые более жесткие требования принятых ими стандартов [8, 9]. В результате сельскохозяйственная техника и автомобили, произведенные в Японии, США, странах Западной Европы имеют показатели надежности, значительно превышающие показатели отечественных машин.

В ремонтно-обслуживающем производстве опыт восстановления методом подбора размеров пар трения в подвижных соединениях имеет единичные примеры. Но получаемые практические результаты указывают на целесообразность его применения, так как в результате повышается точность размеров восстановленных деталей; за счет уменьшения шероховатости поверхностей увеличивается площадь контакта в подшипнике скольжения, что уменьшает удельное давление на его поверхности; часть металла детали при обработке не превращается в стружку, а повышает ее ресурс, и т.д.

В качестве рабочей гипотезы принято, что повышение точности обработки деталей, чистоты и шероховатости обрабатываемых поверхностей приведет к уменьшению технологических допусков при восстановлении посадочных мест подшипников скольжения двигателей внутреннего сгорания.

По этому целью работы является обеспечение качества и долговечности восстановленных подвижных соединений двигателей внутреннего сгорания в условиях единичного и мелкосерийного производства ремонтных мастерских предприятий АПК.

Объект исследования. Восстановленные соединения распределительного вала двигателя 3M3-53 и его модификаций.

Предмет исследования. Процессы изнашивания в подвижных соединениях и влияние параметров восстановленного зазора на ресурс подвижного соединения.

Работа выполнена на кафедре надежности и ремонта машин Азово -Черноморской государственной академии.

Основные положения и результаты диссертационной работы доложены, обсуждены и одобрены на научно-практических конференциях:

Сервис технической эксплуатации транспортных и технологических машин и оборудования в сельском хозяйстве» (г. Зерноград, 17-21 апреля 2000 г., 9-13 апреля 2001 г., 25-29 марта 2002 г.);

Технологии и средства технического обслуживания в сельском хозяйстве» (г. Зерноград, ГНУ ВНИПТИМЭСХ, 23-25 мая 2001 г.);

Механизация сельского хозяйства» (г. Ставрополь, 8-12 апреля 2002 г.);

Агроинженерная наука - сельскохозяйственному производству» (г. Москва, 9-11 октября 2001 г.);

Современные проблемы технического сервиса в агропромышленном комплексе» (г. Москва, 16-18 декабря 2002 г.);

В.Н. Болтинский и развитие автотракторной науки» (г. Москва, 26-30 января 2004 г.);

Актуальные проблемы вузовской агроинженерной науки» (г. Москва, 24-28 января 2005 г.).

По результатам исследования опубликовано 8 печатных работ, в т.ч. методические рекомендации и статьи.

Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, библиографического списка и приложений.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1 Для повышения уровня работоспособности двигателей внутреннего сгорания изношенного машинного парка АПК требуется поиск новых методов повышения долговечности соединений с зазором, определяющих ресурс

• машин. Условия работы ответственных соединений с установленными зазорами и достигнутый уровень их долговечности указывают на возможность и целесообразность подбора размеров пар трения.

2 Величину минимального зазора, зависящую от толщины масляного слоя, точности и шероховатости восстановленных поверхностей, соостности отверстий на длине блока, температурных и другие факторов, рекомендуется определять по разработанной методике.

3 В результате расчета наименьшего зазора в соединении «втулка -опорная шейка» распределительного вала двигателя 3M3-53 его величина должна составлять 0,025 мм. При этом допустимые отклонения величины зазора должны находиться в пределах ± 0,004 мм.

• 4 Разработаны рекомендации по применению теоретических положений. При восстановлении соединений с зазором (распределительного вала двигателя 3M3-53) необходимо получить номинальный размер наиболее трудно восстанавливаемого отверстия (или вала) и, приняв его значение за нуль, получить под него установленный с учетом минимальной величины зазора размер отверстия (или вала).

5 Для обеспечения заданной точности при восстановлении соединений с зазором рекомендовано применять измерительный инструмент с погрешностью не более ±0,002 мм.

• 6 Подбор размеров пар трения в подвижных соединениях распределительного и коленчатого валов позволяет повысить их долговечность и ресурс ДВС до 30 %, что обеспечивает годовую экономию 1100 руб. на один двигатель и окупаемость дополнительных затрат в течение 0,2 года.

1. Черноиванов В.И. Состояние и перспективы технического сервиса в АПК Российской Федерации М.: ГОСНИТИ, 1993. - 67 с.

2. Технический сервис в сельском хозяйстве // П.А. Андреев, В.М. Ватутин, В.Ю. Грицык и др. Под общей ред. В.И. Черноиванова. М., 1993. - 48 с.

3. Состояние и эффективность реформирования ремонтно-обслуживающей базы АПК. Отчет о НИР / Руководители: Ю.Л. Кол-чинский, И.Г. Голубев. № регистрации 01.09.40.007-09. - М.: Ин-формагротех, 1994. - 46 с.

4. ГОСТ 25346-89. Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений. М.: Изд-во стандартов, 1989.

5. Тагути Г. Стандартный метод расчета допусков//Кэйрё Кантри , 1986.Т. 35. 3 10-С. 610-613.

6. Taguchi G. Taguchi on Robust Technology Developm. Bring Quality Engineering Upstream. New York: ASME Press, 1993. - 136 p.

7. Ю.Леонов О.А. Взаимозаменяемость унифицированных соединений при ремонте мельскохозяйственной техники. Монография. М.: ФГОУ ВПО МГАУ, 2003. 167 с.

8. Палей М.А., Романов А.Б., Брагинский В.А. Допуски и посадки, т. 2. -JL: Политехника, 1991.-607с.

9. Серый И.С. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. 2-е изд. доп. и перераб. М.: Агропромиздат, 1987. - 367 с.

10. Якушев А.И., Бежелукова Е.Ф., Плуталов В.Н. Допуски и посадки ЕСДП СЭВ для гладких цилиндрических деталей (расчет и выбор)-М.: Изд-во стандартов, 1978. 256 с.

11. М.Кряжков В.М. Надежность и качество сельскохозяйственной техники. -М.: Машиностроение, 1989. 335 с.

12. Ремонт машин: Учебное пособие / К.А. Ачкасов, В.В. Курчаткин, С.С. Некрасов и др. / Под ред. Н.Ф. Тельнова М.: Агропромиздат, 1992. - 560 с.

13. Справочник по триботехнике. В 3 т. / Под общ. ред. М. Хебды, А.В. Чигинадзе.-М.: Машиностроение, 1989.

14. Решетов Д.Н. Детали машин. М. Машиностроение, 1989. - 496 с.

15. Надежность и эффективность в технике. Справочник: В Ют. / Ред. совет: B.C. Авдуевский (пред.) и др. М.: Машиностроение, 1986.

16. Допуски и посадки: Справочник в 2-х ч. / Под ред. В.Д. Мягкова 5-е изд., перераб. и доп. - JI.: Машиностроение, 1979 - .545 - 1032 с.

17. Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебник. 5-е изд., перераб и доп. - М.: Машиностроение, 1979-343 с.

18. Гаркунов Д.Н. Триботехника. М.: Машиностроение, 1989. - 328 с.

19. Мишин И.А. Долговечность двигателей. -JI.: Машиностроение, 1976.

20. Орлов П.И. Основы конструирования. Справочно-методическое пособие. В 3-х кн. М.: Машиностроение, 1985. - 207 с.

21. Подшипники скольжения: Расчет, проектирование, смазка: Пер. с ру-мынск. / Н. Типей, В.Н. Константинеску, A.J1. Ника, О. Бица, Бухарест: Изд. АН РНР, 1964.-457 с.

22. Икрамов У. А., Левитин М.А. Основы триботехники. Ташкент: Уки-тувчи, 1984.- 184 с.

23. Трение, изнашивание и смазка. Справочник. В 2 т. / Под ред. И.В. Кра-гельского и В.В. Алисина. М.: Машиностроение, 1978. - 1 т. - 399 е., 2 т.-357 с.

24. Пугина Л.И. Металлокерамические антифрикционные материалы. «Порошковая металлургия», №8, 1969.

25. Пугина Л.И. Металлокерамические антифрикционные материалы. Сб. докладов IX Всесоюзной конференции порошковой металлургии. Рига, 1968.

26. Пушкарев В.В., Пугина Л.И., Шевчук Е.Ф. Труды конференции по повышению износостойкости и срока службы машин. М., 1966.

27. Раковский B.C., Сакменский В.В. Порошковая металлургия в машиностроении. Справочное пособие. -М.: Машиностроение, 1973.

28. Федорченко И.М. Авторское свидетельство №196337. «Бюллетень изобретений» №5. М., 1967.

29. Федорченко И.М. Свойства металлокерамических изделий. «Порошковая металлургия», №8, 1967.

30. Федорченко И.М., Пугина Л.И., Агеева B.C. и др. Унификация спеченных антифрикционных материалов. «Порошковая металлургия», №2,1977.

31. Икрамов У.А. Механизм взаимодействия абразивных частиц с поверхностями трения. Материалы Всесоюзной научной конференции «Теория трения, износа и смазки», Ташкент, 1976.

32. Артамонов М.Д., Морин М.М., Скворцов Г.А. Основы теории и конструирования автотракторных двигателей. — М.: Высшая школа, 1978.

33. Контсруирование и расчет двигателей внутреннего сгорания. Под ред. Н.Х. Дьяченко-Л: Машиностроение, 1979.

34. Удовицкий В.И. Антифрикционное пористое силицирование углеродистых сталей. М.: Машиностроение, 1977.

35. Аронов Л.Е. Обоснование необходимости восстановления величины зазоров в подшипниках распределительного вала двигателя ЗИЛ-130.

36. Сб. материалов по итогам научно-исследовательских работ ТАДИ за 1971.-Ташкент, 1973.

37. Боуден Ф.П., Тейбор Ф. Трение и смазка твердых тел. Пер. с англ. М.: Машиностроение, 1968. - 543 с.

38. Дерябин А.А. Смазка и износ деталей. Л.: Машиностроение, 1974.

39. Костецкий Б.И. Трение, смазка и износ в машинах. Киев: Техника, 1970.-396 с.

40. Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968.

41. Старосельский А.А., Горкунов Д.Н. Долговечность трущихся деталей машин. М.: Машиностроение, 1967. - 394 с.

42. Суранов Г.И. Уменьшение износа авторемонтных двигателей при пуске. М.: Колос, 1982. - 143 с.

43. Аронов Л.Е. Повышение ресурса подшипниковых пар распределительного вала при ремонте автомобильного двигателя (на примере двиг. ЗИЛ-130). Диссертация на соискание ученой степени кандидата наук. -Ташкент, 1979.

44. Зорин В.А. Повышение долговечности дорожно-строительных машин путем совершенствования системы технического обслуживания и ремонта. Дис. -д.т.н. -М.: 1998.

45. Надежность и ремонт машин / Под ред. В.В. Курчаткина. М.: Колос, 2000. 776 с.

46. Беньковский Д.Д. Технология судоремонта. -М.: Транспорт, 1976. 432 с.

47. Ефремов В.В. Ремонт автомобилей. М.: Автотрансиздат, 1954. - 344 с.

48. Дроздов Ю.Н., Пучков В.Н. Методика оценки несущей способности твердых смазок при высоких удельных давлениях и повышенных температурах.// Трение и изнашивание при высоких температурах. М.: 1977, №6, С. 18.22.

49. Маликов И.И. Применение твердых смазок при эксплуатации и ремонте лесозаготовительной техники. Лесная промышленность. М.: 1979. - 143 с.

50. Крагельский И.В., Добыгин М.Н., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ. М.: Машиностроение, 1997. - 526 с.

51. Крагельский И.В., Михин Н.М. Узлы трения машин: Справочник. М.: Машиностроение, 1984. -280 с.

52. Суслов А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей. М.: Машиностроение, 1987. - 208 с.

53. Авдеев М.В., Воловик Е.Л., Ульман И.Е. Технология ремонта машин и оборудования. М.: Агропромиздат, 1986. - 247 с.

54. Шаронов Г.П., Сухоруков B.C. Влияние приработки на межремонтный срок службы тракторного двигателя.// Тракторы и сельхозмашины. -М.: 1975, №4, С. 48.51.

55. ГОСТ 8.009-84. ГСИ. Нормируемые метрологические характеристики средств измерений. М.: Изд-во стандартов, 1984.

56. МИ 1967-89. ГСИ. Выбор методов и средств измерений при разработке методик выполнения измерений. Общие положения. М.: Изд-во стандартов, 1989.

57. ГОСТ 8.051-81. ГСИ. Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм. М.: Изд-во стандартов, 1986.

58. ГОСТ 8.207-76. ГСИ. Прямые измерения с многократными наблюдениями. Методы обработки результатов наблюдений. М.: Изд-во стандартов, 1988.

59. Новицкий П.В., Зограф И.А., Лабунец B.C. Динамика погрешностей средств измерений. Л.: Энергоатомиздат. Ленинградское отделение, 1990.- 192 с.

60. Ремонтные чертежи и карты технологических процессов восстановления деталей автомобилей, тракторов, сельскохозяйственных и животноводческих мшаин. Кн. I. Кн. 7. /Госкомсельхозтехника СССР. ВНПО «Ремдеталь». - М.: ГОСНИТИ, 1983. - 1348 с.

61. Чертежи ремонтные. Порядок разработки, согласования, утверждения и регистрации. РТМ 70.0001.053 81. /Госкомсельхозтехника СССР. ВНПО «Ремдеталь». - М.: ГОСНИТИ, 1982. - 15 с.

62. Карпинский Ю.А. Рекомендации по формированию технологических процессов восстановления деталей требуемого уровня качества. М.: ЦБНТИ, 1981.-27 с.

63. Сатиров М.Х., Карепин П.А., Голубев И.Г. и др. Расчет и оптимизация допусков на размеры восстановленных деталей. Методические указания. М.: ВНИИНМАШ Госстандарта СССР, 1981. 39 с.

64. Стрельцов В.В. Ускорение приработки деталей во время стендовой обкатки отремонтированных двигателей внутреннего сгорания (на примере 3M3-53 и ЗИЛ-130) Дис. д.т.н. - М.: МГАУ, 1998. - ч.1 - 457 с. -4.2- 162 с.

65. Стрельцов В.В., Попов В.Н., Карпенков В.Ф. Ресурсосберегающая ускоренная обкатка отремонтированных двигателей. М.: Колос, 1995. - 175 с.

66. Нормативы надежности новых и капитально отремонтированных автомобилей в системе Госкомсельхозтехники СССР. М.: ГОСНИТИ, 1980.- 13 с.

67. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Расчет допусков размеров. М.: машиностроение, 1992. - 240 с.

68. Андрющенко Л.Ю., Белов В.М., Вечтомов А.А., Карепин П.А., Карпу-зов В.В., Куликов А.А., Леонов О.А. Расчет точностных параметров сельскохозяйственной техники. М.: МИИСП, 1990. - 121 с.

69. Белицкий В.М. и др. Технический контроль на ремонтных предприятиях Госкомсельхозтехники СССР. М.: ЦНИИТЭИ, 1981.-38 с.

70. Буравцев Б. и др. Качество сборки подшипников коленчатого вала и надежность дизельных двигателей // Автомобильный транспорт, 1982, № 12.-С. 41-43.

71. Голубничий Н.Т. Повышение качества сборки двигателей //Автомобильный транспорт, 1982, № 12. С. 43-44.

72. Черновол М.И. и др. Повышение качества восстановления деталей машин. Киев: Техника, 1989. 167 с.

73. Иванов А.И. Повышение эффективности ремонта и эксплуатации сельскохозяйственных машин (путем оптимизации размерных параметров): Дис. д-ра техн. наук. М.: МИИСП, 1973. - 412 с.

74. Иванов А.И., Полещенко П.В., Бабусенко С.М. и др. Взаимозаменяемость в ремонте и эксплуатации машин. М.: Колос, 1969. 320 с.

75. ГОСТ 27860-88. Детали трущихся сопряжений. Методы измерения износа. М.: Изд-во стандартов, 1988.

76. МИ 1967-89. ГСИ. Выбор методов и средств измерений при разработке методик выполнения измерений. Общие положения. М.: Изд-во стандартов, 1989.

77. Артемьев Ю.Н. Основы надежности сельскохозяйственной техники. -М., 1973,- 162 с.

78. Селиванов А.И. Теоретические основы ремонта и надежности сельскохозяйственной техники. М.: Колос, 1978. - 248 с.

79. Иванов А.И. Основы взаимозаменяемости и технические измерения. -М.: Колос, 1975.-496 с.

80. Михлин В.М. Прогнозирование технического состояния машин. М.: Колос, 1976. 288 с.

81. Михлин В.М., Пащунов С.А. Особенности определения допускаемых износов деталей и сопряжении при ремонте машин. Т. 75. // Кн.: Труды ГОСНИТИ. М.: ГОСНИТИ, 1985. - С. 54-59.

82. Леонов О.А. Курсовое проектирование по метрологии, стандартизации и сертификации. М.: МГАУ, 2002. 168 с.

83. Типовой технологический процесс восстановления распределительных валов двигателей ГАЗ-51, ГАЗ-52-04, 3M3-53, ЗИЛ-130.

84. Венцель С.В. Смазка и долговечность двигателей внутреннего сгорания. Киев: Техника, 1977. 270 с.

85. Справочник по теории вероятностей и математической статистике / Королюк B.C., Портенко Н.И., Скороход А.В., Турбин А.Ф. М.: Наука, 1985. 640 с.

86. Савченко В.И., Орлов A.M., Кононенко А.С., Чепурин А.В. Анализ износа деталей машин. Методические рекомендации по проведению практических занятий. М.: ФГОУ ВПО МГАУ, 2004. 30 с.

87. Савченко В.И., Орлов A.M., Кононенко А.С., Чепурин А.В. Расчётные уравнения и таблицы по надежности технических систем. М.: ФГОУ ВПО МГАУ, 2004. 30 с.

88. Расчет точности машин и приборов / В.П. Булатов, И.Г. Фридлендер, А.П. Баталов и др. // Под общ. ред. В.П. Булатова и И.Г. Фридлендера. -СПб: Политехника, 1993.-495 с.

89. РД 50-98-86. Методические указания. Выбор универсальных средств измерений линейных размеров до 500 мм (по применению ГОСТ 8.051-81). -М.: Изд-во стандартов, 1986. 84 с.

90. Технические условия на капитальный ремонт автомобилей ГАЗ-53А. ТУ Минавтошосдора РСФСР 2010-67. М.: 1972. - 456 с.

91. Экономическая эффективность механизации сельскохозяйственного производства / А.В. Шпилько, В.И. Драганцев, Н.М. Морозов и др. -М., 2001.-346 с.

92. Методика определения экономической эффективности технологий и сельскохозяйственной техники. М.: Минсельхозпром России, 1998. - 200с.

93. Старик Д.Э. Как рассчитать эффективность инвестиций / Д.Э. Старик. М.: Финстатинформ, 1996. - 93 с.

94. Власов Н.С. Методика экономической оценки сельскохозяйственной техники / Н.С. Власов. М.: Колос, 1968. - 223 с.

95. Нормы амортизационных отчислений по основным фондам народного хозяйства СССР и положение о порядке планирования и использования амортизационных отчислений в народном хозяйстве. М.: Экономика, 1974.