автореферат диссертации по металлургии, 05.16.03, диссертация на тему:Поведение примесей при конвертировании ферроникеля

Введение.

1. Литературный обзор.

1.1. Основные направления переработки окисленных никелевых руд.

1.2. Физико-химические особенности поведения примесей при рас^инировании металлических расплавов на основе железа.

1*3. Лом в конвертере и его влияние на поведение примесей.

В "Основных направлениях экономического и социального развития СССР на 1981-1985 годы и на период до 1990 года", утвержденных ХХУ1 съездом КПСС, детально сформулированы задачи дальнейшего развития цветной металлургии [I].

В соответствии с решениями съезда в одиннадцатой пятилетке в отрасли должно увеличиться производство алюминия на 15-20$, меди - на 20-25$, никеля и кобальта - не менее чем в 1,3 раза, повыситься производство цинка, свинца, титана, магния, драгоценных металлов, а также вольфрамовых и молибденовых концентратов и других легирующих элементов. Предстоит значительно увеличить сбор, заготовку и переработку лома и отходов цветных металлов. Все это должно быть достигнуто в основном за счет роста производительности труда.

Необходимость опережающего роста выпуска цветных металлов объясняется растущими потребностями отраслей, определяющих темпы технического прогресса.

Никель,благодаря комплексу таких ценных свойств как анти-коррозийность, прочность, ферромагнитность, высокая пластичность и др.,находит все более широкое применение в самых разнообразных отраслях промышленности (машиностроение, авиация, автомобилестроение, химическое машиностроение, электротехника, приборостроение, химическая, текстильная, пищевая).

Особое значение он имеет как металл стратегического назначения.

Производство металлического никеля в капиталистических и развивающихся странах в 1980 году, по данным /27, оценивалось в 536 тыс.т (на Щ% больше, чем в 1979 году), а потребление составило 540 тыс.т.

К 1985 году мощности существующих предприятий по производству никеля увеличатся до 700 тыс. т/год /3/.

Согласно прогнозам ежегодный прирост его потребления в период до 1990 года составит 4-6,5% /V.

Мировой спрос на никель будет равен I млн.т в 1985 году и 1,3 млн.т в 1990 году, а к 2000 году потребность в этом металле возрастет более чем в 4 раза [ъ].

85$ выпускаемого никеля расходуется на производство легированных сталей и сплавов.

Общие запасы никеля в рудах в промышленно развитых и развивающихся странах оцениваются в 95,7 млн.т, находящихся более,чем в 20 странах Гб].

Мировое производство никеля базируется на переработке сульфидных и окисленных никелевых руд. На долю окисленных руд приходится почти 80$ всех запасов [1], и они являются важнейшей сырьевой базой никелевой промышленности.

Применяемая в отечественной практике восстановительно-сульфи-дирующая плавка этого сырья на штейн в шахтных печах приводит к полной потере такого ценного компонента,как железо,и большим выбросам сернистого газа в окружающее пространство.

Поэтому целесообразно получать в процессе переработки окисленных никелевых руд продукцию, в которой вместе с никелем концентрируется и железо, тем самым приобретая товарную ценность. Такой продукцией является ферроникель, выплавка которого по сравнению с другими способами переработки окисленных никелевых руд отмечается рядом технико-экономических преимуществ.

В нашей стране на единственном предприятии - Побужском никелевом заводе-осуществлено производство ферроникеля плавкой в электропечах с последующем рафинированием чернового металла в кислородных конвертерах дуплекс-процессом.

Освоение и совершенствование новой технологии переработки окисленных никелевых руд на ПНЗ позволит в перспективе осуществить строительство Буруктальского никелевого завода и оказать существенную помощь в строительстве никелевого предприятия в Югославии.

В настоящее время на ПНЗ освоен выпуск нескольких марок ферроникеля, состав которых приведен в таблице I.

Таблица 1

Химический состав ферроникеля, выпускаемого на ПНЗ

Марка Химический состав, % ферроникеля № + Со, не менее Со, в том числе Примеси, не более ■

S L Сг С Си. S Р

I 2 3 4 5 в 7 8 9

Ш-5 6,0 0,40 0,10 0,30 0,10 ОДО 0,04 0,04 $Н-5у 6,0 0,40 одо 0,20 0,10 0,06 0,03 0,03 ffl-6 3,5 0,55 не менее 3,5 не менее 1,0 не менее 1,5 не менее ОД ОДО 0,15

Ш-7 3,85,3 0,40 не менее 3,56,0 не менее 2-3 не менее 0,5 не менее 4,56,5 0,15 0,15

Для определения химического состава ферроникеля всех стадий производства, а также аттестации товарной продукции, применяют отечественные вакуумные квантометры ДФО-41.

Перспектива развития Побужского никелевого завода предусматривает рост выпуска ферроникеля марок ФН-5 и ФН-5у, для производства которых помимо чернового металла используют вторичный никельсодержащий лом.

Использование вторичных никельсодержащих отходов в конвертерах ферроникелевого производства является более рациональным, чем существуювдя в практике других заводов никелевой промышленности технология переработки этого сырья в конвертерах совместно со штейном /"8/.

В связи с этим актуальной становится проблема комплексного использования вторичного никельсодержатего сырья в конвертерном переделе завода. Для ее решения необходимо исследовать поведение примесей при переработке никельсодержащего сырья в конвертерах, а также потери никеля со шлаками. Большой практический интерес представляет установление оптимального соотношения между жидким черновым ферроникелем и холодными металлоотходами, а также между составляющими металлолома, так как соблюдение указанных соотношений должно значительно улучшить технико-экономические показатели работы конвертеров.

Актуальным является вопрос поведения газов: кислорода, водорода, азота в ферроникеле в процессе конвертирования, поскольку их содержание в ферроникеле в конце конвертирования определяет условия раскисления и, следовательно, должно учитываться при разработке технологии раскисления.

Решение этих вопросов требует проведения экспериментальных и теоретических исследований.

Целью диссертационной работы является изучение поведения приыесеи ферроникеля при конвертировании в условиях повышенного расхода холодных никельсодержащих материалов в конвертерном процессе, а также исследование газонасыщенности металла на различных стадиях переработки.

Автор выражает сердечную благодарность к.т.н. В.Д.Линеву за научное соруководство и помощь в организации и проведении работы

I. Литературный обзор

I.I. Основные направления переработки окисленных никелевых руд

Огромные запасы окисленных никелевых руд требуют изыскания рациональной технологии переработки этого сырья в зависимости от конкретных экономических задач.

В настоящее время в капиталистических и развивающихся, странах, работает около 40 никелевых заводов /7/.

Ухудшение общехозяйственной конъюнктуры, резкое усиление инфляции, удорожание топлива и электроэнергии, необходимость проведения дорогостоящих мероприятий по снижению загрязнения окружающей среды приводят к росту затрат на производство никеля за рубежом. Вместе с тем возможность повышения цен на никель для их компенсации существенно ограничена конкуренцией на никелевом рынке. Возможным путем удешевления производства никеля остается совершенствование используемой технологии и внедрение новых более прогрессивных технологических процессов.

В мировой практике окисленные никелевые руды перерабатывают пирометаллургическими и, частично, гидрометаллургическими методами.

Г.идрометаллургические способы извлечения никеля начали применять в промышленности в конце сороковых годов. В настоящее время разработана технология переработки окисленных никельсодержа-щих материалов с использованием аммиачных и сернокислых растворов. В нашей стране большие исследования по переработке окисленных никелевых руд гидрометаллургическими способами проводятся в институте Гипроникель.

До недавнего времени основным способом переработки окисленных никелевых руд в Советском Союзе являлась восстановительно-сульфидирующая плавка на штейн. Это обусловлено тем, что металлургические заводы страны строились в 30-х годах, когда еще не были известны другие способы переработки этих руд.

А.А-Цейдлер /9/ в обзоре металлургии никеля за рубежом обобщил сведения о строительстве заводов по переработке окисленных никелевых руд и сделал вполне определенный вывод: "шахтную сульфидирующую плавку считают устаревшим процессом, не пригодным для нового завода и рассматривают в качестве основной технологии переработки этих руд электроплавку на ферроникель". Главные недостатки штейновой плавки однозначно определены Л.Ш.Цемехманом и др. [Ю], И.Ф.Худяковым и др. filj и сводятся, в основном, к следующим:

- высокий расход дефицитного металлургического кокса;

- сравнительно низкое извлечение никеля и кобальта в штейн;

- повышенный пылевынос;

- полная потеря всего железа руды;

- загрязнение воздушного бассейна серусодержащими газами.

Весьма прогрессивным способом переработки окисленных никелевых руд является пирометаллургическая технология с получением ферроникеля. В 80-х годах эта технология получит дальнейшее распространение за счет строительства новых предприятий в Индонезии, Колумбии, Бразилии, Японии и других странах, а также расширения производства в Греции и Индонезии.

Известно несколько способов получения ферроникеля из окисленных никелевых руд. Незначительное распространение имеет кричный процесс и плавка на никелистый чугун в доменных и низкошахтных печах [12].

Ферроникель можно получать также в мартеновских печах; /13/ и реакционных ковшах /14/• Возможно осуществление процесса плавки на ферроникель в печах с погруженным факелом Д5,

Большое распространение получила плавка руды на ферроникель в рудно-термических электропечах.

В зарубежных странах при электроплавке окисленных никелевых руд в основном стремятся извлечь никель, в связи с чем плавку ведут на богатый ферроникель. Окисленные никелевые руды СССР характеризуются низким содержанием никеля. Их рентабельная переработка возможна лишь при условии выплавки относительно бедного ферроникеля До/.

Производство ферроникеля в промышленных масштабах за рубежом впервые было освоено французской фирмой SLff в начале 50-Х годов на заводе "Дониамбо", Новая Каледония, затем в Японии, США, Бразилии, Греции, Доминиканской Республике и Индонезии. Самой крупной фирмой в этой области остается SLJf , производящая более 75 тыс.т/год никеля в ферроникеле.

На заводе "Дониамбо" перерабатывают руду, содержащую в среднем, %: 3,7 C/tfi +Со); гО^е^; 37Sl02; 2,2 А£203; 23 М^О; 0,3 СаО; 0,3 МпО; II,3% составляют потери при прокаливании и 20-30$ - влага /Д/.

В качестве ооновной технологии выбран метод восстановительной электроплавки на ферроникель.

Полученный черновой ферроникель имеет средний состав, %: 20-23 (ffi +Со); 68-70 Fe; 2-4SL ; 1,8-2,2 С; 1,5-1,7 Сг; 0,25-0,35 S; 0,039 Р.

В отвальном шлаке содержится, %: 0,2 Xi; 5-9 Fe; 53 Sc 0^; 38 м^о; 2 Ае2о3.

Рафинирование чернового ферроникеля производится по двух-стадиальной схеме. В первой стадии удаляют серу, во второй ~ хром, кремний, углерод и часть фосфора. В настоящее время на заводе внедрена новая технологическая схема, предусматривающая попутное извлечение кобальта: получение штейна сульфидированием чернового ферроникеля в конвертерах.

Окисленные никелевые руды в Греции начали добывать в провинции Локрис и на острове Увбее в 1966 г. Ежегодно добыча руд составляет I млн.т /17/.

Производство ферроникеля в этой стране осуществляет компания "Ларимна". Завод перерабатывает латеритовую руду, содержащую от 1,1 до 1,6$ tfi fl7j.

Руда после предварительного восстановления имеет следующий состав, %: 3,0 С; 42,5 FeO; 919,8 Si02; 4,9 CaO; 2,3 MgO; 13,6 Ae203; 2,8 Сг203; 1,5 Ai + Co.

Огарок плавится в электропечах с получением чернового ферроникеля следующего состава, %: 14-17 Со); 0,015 С; 0,25 S; 0,2 АЕ ; 0,5SL ; Р, Мп, Си - следы.

Ферроникель обогащают в вертикальных конвертерах емкостью 10-15 т путем продувки кислородом сверху до суммарного содержания в нем никеля и кобальта, равного 30 и 90$. Ферроникель с 30$ никеля отправляют на сталеплавильные заводы, а с 90$ никеля разливают в аноды и подтвергают электролизу.

Завод "Ханна Никель" (США) перерабатывает руду, содержащую в среднем, $: I,4J^; 0,02 Со; 8-15 Fe; 25-30 MgO; 45-55 Si 02; 2 А£20^; 1,5 C?203; Г,5 CaO.

Плавку ведут не на ферроникель и отвальный шлак, а только на расплавление руды с получением богатого шлакового расплава, имеющего температуру 1650°С. Технология внепечной переработки расплавленной в электропечах руды заключается в семикратном перемешивании смеси рудного расплава ферроникеля и ферросилиция.

Затем массу отстаивают в течение 3-х минут, сливают шлак и отправляют его на грануляцию. По мере накопления в реакционном ковше ферроникеля часть его выводят на рафинирование, а некоторое количество используют в качестве затравки при последующей внепечной обработке расплавленной руды.

Процесс рафинирования сводится, в основном, к дефосфорации, для чего сплав обрабатывают железной рудой и известью. Рафинированный ферроникель разливают в слитки. Товарный ферроникель содержит, 48,5^; 0,5 Со; 0,1 Си; 0,005 5; 0,01 Р; 0,02 С; 0,02 Cz; 0,9 Sl и остальное - железо /10,187. Извлечение никеля в товарный продукт составляет 90

В Японии производится никель, в основном, из руд Новой Каледонии. Электроплавка на ферроникель в этой стране является самым распространенным способом переработки окисленных никелевых руд. Этот способ применяют заводы "Сибато", "Тояма"; "Итабаси", "Хиюга" и "Хатинохе". Технологические схемы переработки руд на японских заводах включают предварительную агломерацию или прокалку руд в трубчатых печах и последующую плавку в электропечах агломерата или огарка. В результате плавки горячего огарка получают черновой ферроникель следующего состава, 24,32 Q/fi + Со); 2,45 С; гЫ; 0,067S; 0,015 Р; i,68 Cz.

На никелевом заводе "Протополис" (Бразилия) перерабатывают на ферроникель руду, содержащую около 2$ никеля., 6% железа, W Si02; 25% М^О; 8-25% влаги.

На Побужском никелевом заводе перерабатывают окисленные никелевые руды железисто-кремнистого и железисто-магнезиального типов /19/. Рудную базу завода составляют шесть собственных месторождений, которые расположены в 5 километрах от завода. Добыча руды осуществляется открытым способом без применения буровзрывных работ. На заводской склад емкостью 150 тыс.т руда поступает большегрузными самосвалами и после усреднения укладывается в три шта беля.

Химический состав руд по месторождениям представлен в таблице I.I.

Принципиальная технологическая схема производства товарного ферроникеля марок ФН-5, ФН-5у на Побужском никелевом заводе приведена на рисунке I.I.

Усредненная руда, а также восстановитель и флюсы подаются в дробильное отделение.

Обжиг производится во вращающихся трубчатых печах диаметром 4,5 м и длиной 70 м. Время пребывания материала в печи 2-3 часа. Температура огарка в зависимости от производительности печей по шихте колеблется в пределах 680-830°С.

Горячий огарок вагон-кюбелем транспортируется в бункера руднотермических печей. Пыль из газов улавливается в электрофильтрах и пневмотранспортером возвращается для подшихтовки в

РУДУ*

Восстановительная плавка горячего огарка на ферроникель осуществляется в двух руднотермических прямоугольных шести-электродных печах мощностью 48 тыс.кВА каждая. Продуктами электроплавки являются бедный по никелю черновой ферроникель, отвальный шлак и запыленные газы. Уловленная в системе двухстадиальной мокрой газоочистки пыль вновь возвращается в производственный цикл.

При выпуске чернового ферроникеля из электропечи одновременно осуществляют внепечное рафинирование расплавленной содой. В процессе дальнейшей его переработки в "кислом" и "основном" конвертерах и раскислении получают товарный сплав.

При получении товарного ферроникеля в виде литейного (лигатуры) марки ФН-6 черновой ферроникель подвергается внепечной десульфурации расплавленной содой для частичного удаления серы без рафинирования в конвертере. При получении ферроникеля марки ФН-7 (медистого ферроникеля) черновой ферроникель подвергается внепечной десульфурации и переработке совместно со вторичным медьсодержащим сырьем только в "кислом" конвертере.

Химический состав руд по месторождениям Побужского никелевого завода

Наименование Компоненты в % (на сухой вес) пп месторождений и участков Ж Fe Si02 MgO СаО Т£02 Сг203 Си ¥>5 S03

I Деренюхское а) Центральное 0,90 21,68 44,1 3,4 5 Д 1,94 0,5 хд 0,009 0,09 0,04 б) Южное 0,93 19,86 43,7 4,1 6,5 2,64 0,4 1,28 0,01 0,02 0,04

2 Капитан ов с кое а) Центральное 0,98 23,7 40 8,9 6,6 1,44 1,5 7,16 - 0,14 сл. б) Бурты 1,03 29,4 33,0 4,9 4,2 0,91 0,2 1,28 0,016 0,07 0,18

3 Липовеньковс-кое а) Западное 0,93 21,59 44 7,8 5,6 1,4 0,4 2Д6 0,01 0,05 0,19 б) Школьное 0,93 20,36 45 7,0 5,2 1,8 0,5 2,49 0,01 0,06 0,22

- ^^ тгж, — 1— ■ | — . . - Г.-,-.,— — MB „ изЁестняк u/mt'S дро&пе, ние Г шихтоВка \

I шихта

Цкксгоно&/телшый о&киг\ огарок i

SI l пугабха огарка £ электропечах черно$Ьи т$ий¥а£

MOKf. стас очистка гам й)есуль срубай, ия S KoSiua * feffiOMUKtt. I кислород ^ Р*9в, рафинирование ft /сис -лам конберл/ере шрамы

Кислород скрап "1 ~ 11 пол чпродикт ustecmH&r рафинирование #кон8ер терах с основной фхтероКк магнигныи Магниткой Wffwr/xtT \сепарачиа немагнитная фракция 8от£ал юЁарный (рерроникем. рсили£ка ма машину ^ тпоёарныи ферроникель S чашках на склад ртстойним\ шла>1 наперерс£\ злектро-печах | стайииназ очистка газа шлам на перер. ё jj>- печах

РисЛ.1. Принципиальная технологическая схема производства товарного ферроникеля на Побужском никелевом заводе

ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Усовершенствована методика экспрессного анализа ферроникеля за счет внедрения вакуумного квантометра ДФС-41. Определена взаимосвязь между качеством отбираемой из конвертера для: анализа пробы и количеством вводимого при раскислении алюминия. Установлено, что его содержание должно лежать в пределах 0,16-0,18%. Усовершенствована система доочистки аргона, позволившая понизить содержание в нем кислорода до 2Ч0~^% и значительно расширить аналитические возможности прибора • Произведена оценка точности квантометрического метода путем сравнения с результатами химического метода анализа. Рассчитан коэффициент вариации, составивший для металлов 2-3%, а для неметаллов - 4%. Экономический эффект от замены химического метода анализа ферроникеля квантометрическим составил 50 тыс.руб. в год.

2. Изучено влияние вторичного никельсодержащего сырья в количестве от 0 до 30% (от массы жидкого ферроникеля) на процесс шлакообразования в кислом конвертере. Установлено, что .содержание диоксида кремния по ходу продувки непрерывно увеличивается, достигая максимального значения на 8-10 минуте, а содержание окислов железа за это время снижается с 45,0 до 10,0%. Содержание окислов хрома в кислых шлаках зависит от содержания хрома в черновом ферроникеле и вторичном сырье. Шлаки с минимальным содержанием окислов хрома, достигающем 15,0- 20%, соответствуют плавки с загрузкой 20-30% лома, содержащего до 40% хрома.

Установлено, что изменение состава кислого шлака за счет замещения части окислов железа на окись кальция приводит к резкому (в ряде случаев на порядок) снижению в нем содержания никеля.

3. Исследован процесс шлакообразования в основном конвертере. Установлено, что содержание в основных шлаках окислов железа по мере выгорания кремния и углерода увеличивается, достигая максимального значения 50$, при одновременном снижении содержания диоксида кремния с 50,0 до 2,0$."Содержание в шлаке окислов хрома в первый период продувки увеличивается с 5,0 до 21,0$ и определяется как содержанием хрома в металлошихте, так и скоростью ее плавления. Содержание окиси кальция в основном шлаке колеблется в пределах 18,0-30,0$.

4. Методом рентгеноспектрального микроанализа закаленных и раскристаллизованных образцов изучены формы потерь никеля со шлаками кислой и основной стадий конвертирования. Показано, что растворимые потери никеля составляют 15-40$ отн. и в конечном итоге не зависит от времени продувки, а определяются взаимодействием капли металла со шлаком.

5. Установлено, что загрузка 30$ лома от массы жидкого ферроникеля приводит к понижению температуры ванны в начальный период продувки в кислом конвертере в среднем на 50°С, по сравнению с вариантом конвертирования без вторичного сырья. Выведены уравнения, описывающие поведение кремния и углерода по ходу продувки ферроникеля в кислом конвертере с загрузкой (1,2) и без загрузки (3,4) вторичного сырья, полученные обработкой экспериментальных промышленных данных методом наименьших квадратов:

Ш''= 1-0,05 £ ) (I) Ш= 1-007Г (3)

L-J* Jo J о -0,036 с ) (2) Ш'= 1-0,0441 (4)

1СЛо [СЪ где:

Установлено, что загрузка в кислый конвертер 30% лома является максимальной, т.к. дальнейшее повышение доли лома в металлошихте приведет к торможению процесса окисления кремния и углерода.

6. Исследовано влияние вторичного никельсодержкащего сырья на поведение примесей при рафинировании ферроникеля в основном конвертере. Выведены уравнения, описывающие поведение кремния, углерода и хрома по ходу продувки ферроникеля с загрузкой (5,6,7) и без загрузки (8,9,10) вторичного сырья:

Му 1-0,49^ +0,lC* -0,0l£3 +0,0005^-0,00001 (5) с J о

1-Ю, 1881 -0,112^ -Ю, 0145^-0,00074£*+0,00013£г (6)

ЕЛ0 ' j

1-0,123^ -0,1 it4 +0,0125tS-0,000511^+0,000011^ (7 )

Сг10

1-0;59^ -Ю,14^ -0,016t3-0,0008^ -0,000016^ (8) о £ .3 **

1-0,038^-0,0251 +0,000171 +0,000069^-0, ооооо V fg) 1-0,108^-0,091^+0,0145^-0,000411 +0,00001^' МО)

С?1о

На основании полученных в работе данных установлено, что аагруака в основной конвертер вторичного никельсодержащего сырья в количестве 20$ к весу жидкого ферроникеля является максимальной.

7. Изучено влияние химического состава ферроникеля и различных технологических факторов на содержание кислорода и водорода в металле при переделе чернового ферроникеля кислородно-конвертерным дуплекс-процессом.

Установлено,что при снижении содержания кремния в черновом ферроникеле от 8f0 до 3,1$ концентрация кислорода возрастает <

0,01 до 0,03%, а водорода - от 0,1*Ю~3 до 4,5*Ю~3$. Определено, что содержание кислорода в ферроникеле после продувки в кислом конвертере остается на уровне чернового металла, а водорода

Я —3 повышается до 1,0-10 -6,0' 10 %. Показано, что в металле, подвергнутом глубокой кислородной продувке в основном конвертере при снижении содержания кремния до 0,02$, а углерода до 0,05% содержание кислорода резко повышается, составляя 0,3%,

В товарном ферроникеле, в зависимости от условий раскисления и разливки, содержится 0,01-0,1% кислорода и 0,9-2,9.10 % водорода.

1. Основные направления экономического и социального развития COOP на 1981 - 1985 годы и на период до 1990 года. М.: Политиздат, 1981, 85 с.

2. G-eass&?* JLolf Я)ег ЖсЫтыМ 4980. StallluuoL I пек, шо, ioo, у/<£4,

3. Реагсе МО. МсАе£.~ 8>nd- and Mining J.,

4. Gert^b&Z Ло^. Jfi-c&ei ^ ncccJiltert fcuhz^eArct JUelcLie(и/ AeiEinl то, //4, 82.-83

5. GrdutcAke V/оЩап^ O. ^UuktLLi-ufcuideein dez.i-rdzinotUonot.веп McAeeinctudue. МеШв. (W. Лег &'n.)t г/42, Ш5--/308.6. tficAet- Woiid МеЫ£ Statistic*, {98Qt p. 86

6. Дорохина M.H., Иванов И.С., Сандлер E.M. Развитие производства никеля за рубежом. Цветные металлы, 1981, № 9, с.38-41

7. Цейдлер А.А. Обзор металлургии никеля за рубежом. -Цветные металлы, 1971, № 8, с.79-80

8. Кормилицын С.П., Цемехман Л.Ш., Афанасьев С.Г. Рафинирование и обогащение ферроникеля. М.: Металлургия, 1976, 240 с. с илл.

9. Худяков И.Ф., Тихонов А.И., Деев В.И., Набойченко С.С.

10. Металлургия меди, никеля и кобальта. Т.2. М.: Металлургия, 1977, 295 с. с илл.

11. Пименов Л.И., Михайлов В.И. Переработка окисленных никелевых руд. М.: Металлургия, 1972 , 336 с. с илл.

12. Доброхотов Н.Н., Сигов А.А. Восстановительная технология переработки окисленных никелевых руд. Цветные металлы, 1957, J& II, с.36-40.

13. Цейдлер А.А. Обзор по металлургии никеля за рубежом. Цветные металлы, 1969, J& 7, с.88-90

14. Разработка нового технологического процесса переработки окисленных никелевых руд плавкой в жидкой ванне с погруженным факелом: Отчет по теме НИ-595. Л.: Гипроникель, 1963, 104 с.

15. Ежов Е.И., Вернер Б.Ф., Рыжов О.А., Огородникова Л.А. Плавка окисленной никелевой руды на ферроникель в печи с погруженным факелом. В кн.: Пирометаллургические процессы в технологии никеля и кобальта, вып. 3(67), Л.: Гипроникель, 1977, с.30-35.

16. Новикова Е.И. Производство ферроникеля на заводе "Ларимна" в Греции. Цветная металлургия, 1975, № 9, с.41-43.

17. Металлургия меди, никеля и кобальта. Перевод Викторовича. М.: Металлургия, 1965, 214 с. с илл.

18. Линев В.Д., Оншцин Б.П., Кормилицын С.П., Серпов В.И., Бурочкин А.Е. Производство товарного ферроникеля на Побужс-ком никелевом заводе. Цветные металлы, 1974, № 4, с.15-18.

19. Явойский В.И. Теория процессов производства стали. М.: Металлургия, 1967, 792 с. с илл.21. V&tty CL. iPu ЪЬ-tpuL

20. Лпгисо£ JLUltinq of, ШЯ- "ЬиягьсЛ o<f ЛШай, J950t ns-m22. *ftastwL JH.ff. Q. Cfufimcub Cf T-Ав. Ca/l%on. O-XLytj&i. ^^aiSiSil on ^itysioL j^eri, "TAe, еЛет. <fi.nvaAw1. MoMachuAzL, <1956,

21. Биг:еев A.M., Колесников Ю.А. Основы математического описания и расчеты кислородно-конверторных процессов. М.: Металлургия, 1970 , 229 с. с илл.

22. Бардин И.П., Афанасьев С.Г., Шумов М.М. Применение кислорода в конвертерном производстве стали. М.: Металлург-издат, 1959, 264 с. с илл.

23. Шумов М.М. Физико-химические основы производства стали. М.: Металлургиздат, 1966, с.150.

24. Квитко М.П., Афанасьев С.Г. Кислородно-конвертерный процесс. М.: Металлургия, 1974, 343 с. с илл.

25. Эллиот Д.Ф., Глейзер М., Рамакришна В. Термохимия сталеплавильных процессов. Пер. с англ. С.Н.Расиной. М.: Металлургия, 1969, 252 с. с илл.

26. Дун Э., Филиппов С.И. Исследование кинетики и механизма окисления примесей расплавленного железа на основе представлений о критических концентрациях. Изв. вузов. Сер. Черная металлургия, I960, № б, с.28-38

27. Филиппов С.И. Теория процесса обезуглероживания стали. М.: Металлургиздат, 1956, 166 с. с илл.

28. Производство стали в основной мартеновской печи. Пер. с англ. М.: Металлургиздат, 1959, 709 с. с илл.

29. JlLatocLa. Set. Лап-$<х ТАе PPl^coI CMmiit-?у о<£ ^teeirrvaJun^( JlicLMackuAetl3W. <4 ТесЛпое., 4356, р,

30. M*tA. a. CAipman. J. ^ CMsnMtty ^ЫеХгпаАйъд, MaUacAuAd* JnxL о/1958, p. 3-У2.

31. Филиппов С.И., Лактионов С.В. Кинетические параметрысовместного окисления углерода и хрома при глубоком окислительном рафинировании металлической ванны, Изв. вузов. Сер, Черная металлургия, 1974, $ 4, с.14 - 17.

32. Левин С.Л., Афанасьев С.Г. Влияние технологических факторов на процесс десульфурации. В кн.: Труды научно-технического общества черной металлургии, т.XXXIX, м.: Металлургия, 1965, с.120.

33. Шенк Г. Физическая химия металлургических процессов. 4.2. Научно-техническое изд-во Украины, Киев Харьков, 1936, 384 с, с илл.

34. Явойский В.И., Вишкарвв А.Ф. Окисление примесей расплавленного металла в процессе производства стали (Сообщение I) Изв. вузов. Сер. Черная металлургия, I960, № 5,с.39 48

35. Явойский В.И., Вишканев А.Ф. Окисление примесей расплава металла в процессе производства стали. Сообщение П. Окисление кремния и фосфора. Изв. вузов. Сер. Черная металлургия, I960, № 7, с.24 - 31.

36. Левин С.Л. Сталеплавильные процессы. Киев: Гостех-издат УССР, 1963, 404 с. с илл.

37. Афанасьев С.Г., Югов П.И., Духанин А.С. Влияние технологических факторов на качество кислородно-конверторной стали. Сталь, 1970, № I, с.17-20.

38. Зарвин Е.Я. Волович М.И., Черштевич А.Г. О распределении марганца и фосфора между металлом и шлаком в кислородно-конверторной ванне. Изв. вузов. Сер. Черная металлургия, 1975, lh 4, с.63 - 67.

39. Молдавский О.Д. Неметаллические включения фосфора в стали. Сталь, 1961, В 5, с. 441 - 445.

40. Самарин A.M. Физико-химические основы раскислениястали. М.: Изд-во АН СССР, 1956, 162 с. с илл.

41. Кожеуров В.А. Термодинамика металлургических шлаков. Статистическая термодинамика ионных растворов и применениеее к металлургическим шлакам. М.: Металлургиздат, 1955, 164 с. с илл.

42. Зарвин Е.Я., Чернятевич А.Г., Волович М.И. О месте преимущественного окисления шлакообразующих примесей при продувке металла кислородом. Изв. вузов. Сер. Черная металлургия, 1975, й 2, с.22 - 27.

43. Кожевников И.Ю. Некоторые вопросы процесса дефосфо-рации. Сталь, I960, № 5, с. 406 - 416.

44. Меджибожский М.Л. Интенсификация мартеновской плавки вдуванием воздуха в ванну. М.: Машгиз, 1959, 174 с. с илл.

45. Явойский В.И. Газы в кислородно-конвертерной стали. В кн.: Материалы научно-технического совещания по кислородно-конвертерному производству стали. М.: Черметинформация, 1970, с.37.

46. Морозов А.Н. Кислород в жидкой стали. Сталь, 1951, № I, с.42 - 46.

47. Попель С.И., Смирнов Л.А., Пастухов А.И. Кинетические особенности реакции в ванне кислородного конвертера при переработке ванадиевых чугунов. Изв. АН СССР. Сер. Металлы, 1965, & 4, с. 21 - 28.

48. Явойский'В.И., Вишкарев А.Ф., Лугчин В.П., Фролов А.Г., Панин М.Ф., Беликов Л.К. Окисленность металла в март.еяовской печи и кислородном конвертере. Изв. АН СССР. Сер. Металлы, 1967, В 3, с. 15 - 23.

49. Производство стали с применением кислорода. Материалы международного конгресса по кислородно-конвертерному процессу. Тука Дюмкерк, 1963. М.: Металлургия, 1966, с.125.

50. Piochnyet \A/a.e*teiM. Jhi^SeiieT. Jn,twin.

51. ЪхлАиШп -tecAn.- ЪЫег ccacL v?. S.w

52. JllcuqcLb ft.a.O. fihujikcnetQ хурк епЬч*. jbccw ieauJdL et £u> fh^teh ^ сЬш.*

53. ZbonJtL Mat OM.vf fauuLjBebmWpn

54. Явойский В.И. Окисленность металла в конвертерной ванне Труды/Киевский политехнический институт, Киев: Гос-техиздат УСССР, 1953, J6 14, с.220.

55. Mew&t Л McliUoA Я). P. ТАе. Ita&kty of Оыеоиб Я)icdomic OocicLe* J. Me* P&CC5.,

56. JlletTL P. IcduAcdionet поп. miicAiiLEete. olzb-i&Tzleb ffwmaA JW and Jut, J9SO, m, Sd, p. 1757. Афанасьев С.Г., Шумов М.М. 0 газонасыщенности конвертерной стали, выплавленной на кислородном дутье: - Сталь, 1958, В 5, с. 405 - 410.

57. Балтизианский В.И. Теория кислородно-конвертерного процесса. М.: Металлургия, 1975. 376 с. с илл.

58. Ребров Л.В., Меджибожский М.Я., Григоренко С.М., Чейнеман А.В., Сухорада П.И. Растворение лома в кислородном конвертере. Металлург, 1974, № I, с.16 - 17.

59. Бадтизманский В.И., Гольдфарб Э.М., Куликов В.О., Шерстов Б.И. 0сновные закономерности плавления стального лома в кислородном конвертере. Сталь, 1975, №2, с. 114 - 119.

60. Квитко М.Л., Туркенич Д.И., Урбанович В.И. Плавление лома в кислородном конвертере при высокой интенсивности продувки. Сталь, 1976, № II, с. 997 - 998.

61. Михневич Ю.Ф. Влияние некоторых параметров на выход металла при выплавке стали в кислородных конвертерах: Автореф.дис. на соискание ученой степени канд.тех.наук. Донецк, 1972, с.23.

62. Туркенич Д.И., Урбанович В.И. Динамика плавления лома в 100-т кислородном конвертере и оценка влияющих на нее факторов. Сталь, 1976, № 3, с.218 - 221

63. Урбанович В.И., Туркенич Д.И. Влияние стального лома на начальную температуру конвертерной ванны. Металлург, 1974, £ I, с.17 - 19.

64. Меджибожский М.Я., Бакст В.Я., Жерновский B.C., Рудаков Г.А. Шлакообразование и десульфурация металла в конвертерном цроцессе с завалкой лома в жидкую ванну. Изв. вузов. Сер. Черная металлургия, 1977, № 2, с.30 - 34.

65. Меджибожский М.Я., Шибанов В.И. Десульфурация металла в кислородном кинвертере. Металлург, 1971, №5, с. 13 - 15.

66. Старов Р.В., Тольский А.А., Борнацкий И.И. Десульфурация ванны кислородного конвертера по ходу продувки. Сталь, 1974, Jfc 2, с.112 - 114.

67. Журавлев В.К., Жуховицкий А.А. Применение радиоактивных изотопов в металлургии. В сб.: Тепло- и массообмен в сталеплавильных агрегатах. Труды/МИСиС, М.: Металлургия, 1955, № 34, с.91 - 94.

68. Бакст В.Я., Меджибожский М.Я., Жерновский B.C., Че-сенков Г.М., Рудаков Г.А. Кислородно-конверторная плавка с загрузкой скрапа в жидкую ванну. Сталь, 1978, № 3, с.213-216.

69. Борнацкий И.И. Десульфурация металла. М.: Металлургия, 1970, 320 с. с илл.

70. Гульев Г.Ф. Обессеривание металла цри кислородно-конверторном процессе производства стали: Автореф. дис.канд. тех. наук. Днепропетровск, 1967, 46 с.

71. Кузнецов А.Ф., Назюта Л.Ю., Лжимсон Г.М., Гизату-лин Г.З. Интенсификация шлакообразования в кислородных конвертерах. Металлург, 1975, № 9, с.18 - 20.

72. Буравлев Ю.М. Влияние состава и размеров пробы на результаты спектрального анализа сплавов. Киев: Техника, 1970, 212 с. с илл.

73. Буравлев Ю.М. Влияние структуры на результаты спектрального анализа сплавов. М.: Металлургиздат, 1963, 151 с.с илл.

74. Никитина О.И., Горевая Л.Е., Шарапов И.С., Попов Ю;Ф., Полупанов В.И. Спектральный анализ катаной стали. Заводская лаборатория, 1979, 2, с. 127 - 129.

75. У., ttfitiin^on Ъ. ЗрЫъоЖорц jUe.ta£&/t^. -3ncL XsOnoLon, ytityvv and Watts 4tcL> 4963,465.

76. Никитина О.И., Иванова H.K., Антипенко Л.Л., Слинь-ко Л.А. Влияние шероховатости поверхности проб на результаты спектрального анализа. Журнал прикладной спектроскопии, 1982, № 5, с. 840 - 842.

77. Буянов Н.В. Выбор аналитических линий для анализа сталей на воздушных и вакуумных квантометрах. В кн.: Новые методы испытания металлов. М.: Металлургия, 1982, А* 8, с.32 -35.

78. Я'сМш JbUcAajd, JUzaiyUcal dontwE In tfa 4teel -Lndwbtiy.-tteet J9Sdr?09, 328, B30, 33Z.

79. JitSwidfyn- cA j- jtand uW ctet

80. TecAnrf ■ dcurrfoiLusnie* • <ПысЬ>п, то.ЛепЕСа, 49W,82. dcAofa p. И. Я)е1шги,п. САет, ^опуи* . . 5W ^ontboi, ttorvdon, Ш.

81. Разработка и внедрение квантометрического метода спектрального анализа ферроникеля на Побужском никелевом заводе. Отчет по теме 3-79-0I7T. Л.: Гипроникель, 1976, 64 с.

82. Установка фотоэлектрическая вакуумная ДФС-41. Инструкция по эксплуатации. Л.: ЛОМО, 1972 , 79 с. с или.

83. Линев В.Д., Мельник Н.Г. Квантометрический метод анализа продуктов ферроникелевого производства. Заводская лаборатория, 1977, 8, с.963 - 964.

84. Алексеев Р.И., Коровин Ю.И. Руководство по вычислению и обработке результатов количественного анализа. М.: Атомиздат, 1972, с.21.

85. Старых В.Б. Форш потерь никеля и кобальта в исходных и обедненных отвальных шлаках шахтной плавки Южно-Уральского никелевого комбината: Автореф. дис. на соискание ученой степени канд. тех. наук. Л.: ЛПИ им. Калинина, 1979, с.20.

86. Меджибожский М.Я. Анализ кинетики окисления углерода в корольках металла и оценка времени пребывания их в шлаке. -- Изв. вузов. Сер. Черная металлургия, 1972, J& 6, с.51 56.

87. Охотский В.Б., Кушнарев С.И., Величко А.Г. Характеристика капель металла в шлаково-металлической эмульсии кислородно-конвертерного процесса. Металлургия и коксохимия, 1975, J& 47, с.18 - 20.

88. Оншцин Б.П., Григорьева В.М., Петрова Г.Д., Линев В.Д. Формы потерь никеля с отвальными шлаками электроплавки окисленных никелевых руд. Цветные металлы, 1976, № II, с.17 - 18.

89. Старых В.Б., Рябко А.Г., Карасев Ю.А. О характере потерь никеля, кобальта и меди со шлаками при рудной плавке медно-никелевого сырья НГЖ Цветные металлы, 1978, Je 9, с.22 - 24.

90. Ломакин Ф.Е., Липин Б.В., Грань Н.И. Получение вы-сокоизвестковистых шлаков. Цветная металлургия, 1970, № 20, с. 32 - 34.

91. Ванюков А.В., Зайцев В.Я., Теория пирометаллургиче-ских процессов. М.: Металлургия, 1973, 504 с. с илл.