автореферат диссертации по химической технологии, 05.17.07, диссертация на тему:Получение нефтяных битумов с улучшенными эксплуатационными характеристиками

На правах рукописи

Цамаева Петимат.Саидовна

ПОЛУЧЕНИЕ НЕФТЯНЫХ БИТУМОВ С УЛУЧШЕННЫМИ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫМИ ХАРАКТЕРИСТИКАМИ

Специальность 05.17.07. - Химия и технология топлив и специальных продуктов

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Астрахань-2006

Работа выполнена на кафедре «Химической технологии переработки

нефтн и газа» Астраханского государственного технического университета и на кафедре «Оборудование и агрегаты нефтегазового производства» Грозненского государственного нефтяного института

Научный руководитель: доктор технических наук, доцент

Страхова Нина Андреевна

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Щугорев Виктор Дмитриевич

кандидат технических наук, Павлюковская Ольга Юрьевна

Ведущая организация: Северо-Кавказский государственный

технический университет

Защита диссертационной работы состоится " 26 " декабря 2006 года в 14 часов 00 мин на заседании диссертационного совета КМ 307.001.04 в Астраханском государственном техническом университете (АГТУ) по адресу: 414025, г. Астрахань, ул. Татищева, 16, главный корпус, ауд. 309.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Астраханского государственного технического университета.

Отзывы и замечания, заверенные печатью, в двух экземплярах просим направлять в адрес Университета, ученому секретарю диссертационного совета.

Автореферат разослан "25" ноября 2006 года.

Ученый секретарь диссертационного совета, кандидат химических наук, доцент

Шинкарь Е.В.

Общая характеристика работы

Актуальность проблемы:

Нефтяные битумы - один из многотоннажных нефтепродуктов, и в то же время один из дефицитных. Доля производства битумов от общего количества переработанной нефти составляет 2,6 %. Общая потребность в битумах удовлетворяется на 80%, потребность в дорожных битумах - лишь на 60%.

Растущий грузооборот автомобильных перевозок, а также значительное увеличение автомобильного парка России требует все большого расширения строительства автодорог. На уровне правительства России принята федеральная программа, предусматривающая до 2012 года увеличения объема строительства и реконструкции дорог более чем 1,5-2 раза.

Растущее потребление битумов требует увеличение объема их производства. Для устранения дефицита в битуме необходимо увеличить их выпуск, а это сдерживается отсутствием специальных высокосмолистых нефтей.

Несмотря на то, что Чеченская республика обладает большими запасами нефти, на ее территории отсутствует промышленное производство битумов. Нефти Чечни легкие, малосернистые и большинство из них относятся к высокопарафинистым нефтям. Такие нефти считаются непригодными для производства битумов. Однако известны работы, где описаны технологии производства битумов из парафинистого сырья. Для устранения дефицита битумов дорожных марок нами было принято решение о необходимости проведения исследований по изучению состава и свойств тяжелых нефтяных остатков кавказских нефтей с целью использования их в качестве сырья для производства битумов.

Цель работы:

Изучение состава и свойств остаточных компонентов кавказских нефтей для разработки технологии их углубленной переработки и получения нефтяных битумов дорожных марок. Выбор необходимых технологических приемов при осуществлении процесса получения битума из парафинистого сырья, обоснования эффективности добавок при окислении битумов.

Основные задачи:

- определить физико-химические характеристики нефтяных остатков парафинистых нефтей Чеченской республики;

- исследовать влияние параметров процесса окисления на качество нефтяных битумы дорожных марок;

- изучить эффективность добавки серы на эффективность процесса окисления остаточных компонентов нефтей;

- выявить влияние азотсодержащей добавки на качество битумов из высокопарафинистых

нефтей;

- дать технико-экономическую оценку применения азотсодержащей добавки при производстве нефтяных битумов.

Научная новизна заключается в:

- использовании технологии производства дорожных битумов из высокопарафинистых нефтей Чечни, позволяющей помимо улучшения качества битумов сократить продолжительность окисления, улучшить экологические показатели процесса и снизить расход электроэнергии;

- обосновании целесообразности применения азотсодержащей добавки на низкотемпературной стадии окисления парафинистого сырья;

- определении влияния серы и азотсодержащей добавки на интенсификацию процесса окисления битумов.

Основные положения, выносимые на защиту:

- комплекс исследований состава и свойств нефтяных остатков нефтей месторождений Старогрозненская, Серноводская и Хаянкортская и их смесей;

- результаты теоретических и экспериментальных исследований, позволивших определить эффективность добавки серы и азотсодержащей добавки, как на процесс окисления битумного сырья, так и качество товарных битумов;

- принципиальная технологическая схема производства битумов из высокопарафинистого сырья.

Практическая ценность работы и реализация ее результатов:

Предложено решение важной региональной проблемы - использование нефтяных остатков высокопарафинистых нефтей в производстве высококачественных битумов. Комплекс проведенных исследований позволил расширить сырьевую базу для получения битумов дорожных марок.

Показана возможность интенсификации процесса окисления битумов за счет применения серы и азотсодержащей добавки- Ы-метилпирролидона.

Разработаны основы технологии каталитического двухстадийного окисления высокопарафинистого мазута с последующей вакуумной разгонкой окисленного продукта для получения дорожных битумов.

Апробация работы:

Основные положения и результаты работы докладывались на Всероссийской научно-практической конференции./Наука, образование и производство. Грозный.- 2003; Международной конференции, посвященной 10-летию АГТУ. Астрахань.-2003; Всероссийской научно-практической конференции, посвященной 85-летию ГГНИ./Наука и образование. Грозный.-

2005; Научно-практическая конференция профессорско-преподавательского состава, аспирантов, студентов АГУ/Астрахань,- 2006.

Публикации:

По теме диссертации опубликовано 7 печатных работ, в том числе 4 в центральной печати.

Объем и структура работы.

Диссертационная работа изложена на 111 страницах машинописного текста и состоит 4 глав, выводов и Приложения. Работа содержит 14 рисунков. 28_таблиц. Список литературы включает 176 наименований работ отечественных и зарубежных авторов.

Основное содержание работы

Во введении обоснована актуальность решаемой проблемы, практическая ценность работы.

В первой главе приведены обобщенные данные и анализ современных воззрений на структуру и свойства нефтяных остатков и битумов, рассмотрено состояние производства битумов в России.

Показана связь классических представлений о структуре и свойствах нефтяных остатков, нефтяных промышленных битумов с научными воззрениями, плодотворно развивающихся в последние годы научных школ П.А. Ребиндера, A.C. Колбановской, Д.А. Розенталя, В.Ф.Камьянова, Б.Г. Печеного, И.Б..Грудникова, Ф.Г. Унгера, З.И. Сюняева, Р.З. Сафиевой и A.A. Гуреева, связавших коллоидно-химические представления о нефтяных дисперсных системах (НДС) с концепциями теории фазовых переходов и регулирования дисперсности этих систем изменением энергии межмолекулярного взаимодействия.

Из обзора современного состояния производства нефтяных битумов можно отметить, что в России традиционно битумы получают окислением остаточных компонентов нефтей (гудро-нов). Последние разработки в технологии битумов касаются интенсификации процесса окисления методом физико-химического активирования сырья, использования различных добавок, традиционно именуемых катализаторами, хотя наличие каталитических явлений строго не доказано. Несмотря на то, что процесс окисления битумов хорошо изучен, однако не существует единого взгляда на химизм процесса окисления нефтяных остатков, что обусловлено неоднородностью и сложностью состава битумного сырья.

На основе анализа и обобщения литературных данных определены цель работы и направления исследования.

Во второй главе приводятся методы исследования, использованные при выполнении работы, даны характеристики сырья, серы и азотсодержащей добавки N-метилпирролидона.

б

Объектом для исследования служили фракции, выкипающие выше 350°С и 500°С, нефтей месторождений Старогрозненское, Хаянткортское и Серноводское. Эти нефти характеризуются высоким содержанием в них светлых фракций, выкипающих до 200°С (33 - 40% мае.), парафинов (5,3 - 9,6%), низким содержанием серы (0,10 - 0,12%) и смолисто-асфальтеновых веществ. По физико-химическим свойствам вышеуказанные нефти не соответствуют требованиям, предъявляемым к нефтям для производства битумов.

Нами также были использованы нефтяные остатки арланской, волгоградской нефтей, которые используются в качестве сырья для битумных установок, а также высокопарафинистый астраханский мазут.

В таблицах 1 и 2 приведены физико-химические характеристики нефтяных остатков кавказских нефтей и астраханского газоконденсата. Таблица 1.

Физико-химические характеристики мазутов

Показатели Образцы мазутов

1 2 3 4

Вязкость условная,иВУ8о 3,89 2,47 4,25 5,7,

Зольность, % 0,12 0,10 0,05 0,10

Массовая доля, %:

механических примесей 0,07 0,10 - 0,20

воды отс. отс. отс. 0,5

серы 0,25 0,3 0,22 2,90

Коксуемость, % 5,75 2,47 3,42 1,15

Плотность при 20 °С, кг/м3 947,0 953,0 930,0 938,5

Температура, °С:

вспышки в закрытом тигле 120,0 115,0 112,0 95,0

вспышки в открытом тигле 176,0 208,5 174,0 155,0

застывания 42,5 33,5 43,0 34,0

Компонентный состав, углеводороды, %:

парафинонафтеновые 71,00 73,2 78,0 54,85

ароматические: моноциклические 9,22 9,50 8,10 23,80

бициклические 9,01 8,20 5,40 6,40

полициклические 3,50 2,94 6,05 -

смолы толуольные 5,02 4,90 2,31 10,45

смолы спиртотолуольные 1,68 0,90 - 3,10

асфальтены 0,57 0,36 0,14 1,40

Фракционный состав, °С:

н.к. 330,0 342,0 350,0 300,0

10% объем, выкипает при 370,0 390,0 390,0 340,0

50% " - " 460,0 450,0 420,0 410,0

90% " 500,0 475,0 470,0 530,0

к.к. - - 490,0 570,0

где: 1,2 и 3 остатки нефтей соответственно: старогрозненской, серноводской и

хаянкорской; 4- мазут Астраханского газоконденсатного месторождения.

Таблица 2

Физико-химические характеристики гудронов (фр. >500 0 С)

Показатели Образцы

1 2 3 4

Плотность при 20 °С, кг/м3 974,0 950,0 942,0 978,0

Вязкость условная, °ВУюо, 7,10 9,11 6,84 12,5

Содержание общей серы,

массовая доля, % 0,28 0,38 0,26 2,8

Коксуемость, % 11,03 8,05 5,62 14,5

Температура, °С:

- вспышки в открытом тигле 215 196 198 215

- застывания 56,0 43,5 55,0 56,0

Компонентный состав, мас.%

углеводороды:

масла 70,9 76,7 77,1 60,3

смолы 23,5 18,8 18,6 30,2

асфальтены 5,6 4,5 4,3 9,5

где: 1,2 и 3 остатки нефтей соответственно: старогрозненской, серноводской и

хаянкорской; 4- гудрон Астраханского газоконденсатного месторождения.

Из приведенных данных видно, что как мазуты, так и гудроны кавказских нефтей характеризуются низким содержанием смолисто- асфальтеновых веществ.

Выход гудронов из нефтей в среднем составил 10-11% по объему.

В третьей главе приведены экспериментальные данные по окислению нефтяных остатков и газоконденсата. Битумы получали на лабораторной установке периодического действия (рис.1).

Рис. 1. Лабораторная установка для получения окисленных битумов: 1 - окислительная колонна; 2 - барботер; 3 - отвод отходящих газов; 4 - термометр; 5 - манометры; 6а,6б,6в - склянки поглотительные; 7 - пробоотборник; 8 - штатив; 9 - теплоизоляционный слой; 10 - электрообогрев; 11 - карман для термометра.

Установка состоит из окислительной колонны, системы подачи и регулирования воздуха в реактор, системы очистки газа, состоящей из поглотительных склянок (6а,6б,6в), две из которых предназначены для поглощения сероводорода и сернистых соединений (66,6в), третья для конденсации выделившихся при окислении водяных паров и органических веществ. Окислительная колонна (реактор) представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат, снабженный штуцерами для подачи воздуха, поступающего на окисление в низ колонны, отвода паров и газов и битума.

Влияние химической природы нефти на кинетику окисления битумов исследовали при температуре 250°С и расходе воздуха 5 л/мин на кг окисляемого сырья.

При окислении мазутов кавказских нефтей и астраханского газоконденсата на протяжении 20 часов прирост температуры размягчения образцов составил 11-12° С. Прирост температуры размягчения для мазута арланской нефти за такое же время - 41°С, для мазута волгоградских нефтей- 33°С (рис.2).

70

и

аГ го

60

10

о

о

5

10

Продолжительность, час

15

20

Рис.2. Зависимость температуры размягчения образцов от п родолжптел ьностц окисления

где мазуты нефтей: 1- арланской; 2 - волгоградской; 3- старогрозненской; 4 -серноводской; 5- хаянкортской; 6- мазут астраханского газоконденсатного месторождения

Для гудронов наблюдается аналогичная картина окисления (рис.3). Можно отметить, высокую интенсивность окисления гудронов арланской и волгоградской нефтей, однако после достижения температуры размягчения 45°С она несколько замедляется. Экспериментальные данные хорошо согласуются с литературными, где отмечается двухстадийность процесса окисления.

Продолжи тельное тъ, чао Рис.3. Зависимость температуры размягчения гудронов от продолжителъности окисления

где гудроны нефтей: 1- арланской; 2 - волгоградской; 3- старогрозненской;

4 -серноводской; 5- хаянкортской; 6- гудрон астраханского газоконденсатного месторождения

Температура размягчения образцов высокопарафинистого сырья в зависимости от продолжительности окисления изменяется незначительно, что можно объяснить высоким содержанием твердых парафинов и парафинонафтеновых углеводородов в сырье и трудностью их окисления при данных условиях. Наименьшая скорость окисления у гудрона астраханского газоконденсата. Прирост температуры размягчения гудрона за 2 часа окисления составил 6,5 °С. За это же время окисления прирост температуры размягчения для гудронов арланской и волгоградской нефтей составил соответственно 32 и 35°С.

Таким образом, при указанных параметрах процесса окисления образцы высокопарафинистого сырья практически не окисляются. Повышение температуры размягчения образцов

можно объяснить как окислением небольшой части компонентов, входящих в состав нефтяных остатков, так и отгонкой наиболее летучих составляющих.

Качество окисленных битумов из высокопарафинистого сырья (табл.3) по таким показателям как температура хрупкости, растяжимость не соответствуют стандарту, а также образцы не выдерживают испытание на сцепление с минеральным наполнителем. Низкая эффективность процесса, а также плохое качество битумов можно объяснить накоплением непревращенных парафинонафтеновых углеводородов в объеме окисленного продукта.

Таблица 3

Характеристика окисленных битумов

♦Образцы ГОСТ

Наименование 22245-90

показателей 1 2 3 4 5 6 БНД

200/300

Глубина проникания иглы, при

25°С. КГ' мм 42 56 220 234 218 280 201-300

Условная вязкость по вискози-

метру с отверстием 5 мм при 60°С - - - - - 1080 -

Температу ра. °С:

размягчения, не менее 63 58 35 30 32 35 35

хрупкости, не более -10 -12 -17 -18 -15 -11 -20

вспышки, не менее 230 235 205 210 214 207 200

размягчения после прогрева 65 60 43 45 42 35

при 160°С

Растяжимость, см при

25°С 40 41 - - - - -

о°с 1,3 1.7 19 17 15 8 20

Испытание на сцепление с мра-

мором или песком выдерживает не выдерживает

♦Образцы битумов 3.4,5 и 6 получены при продолжительности окисления 12-15 часов.

Для проведения исследования влияния расхода воздуха на процесс окисления (250°С) были выбраны три гудрона - арланской нефти, смеси кавказских нефтей и астраханского газоконденсата. Расход воздуха составлял 2,5; 5,0 и 10,0 л/мин на кг сырья. В ходе работы подтвердились данные о том, что чем больше подается воздуха, тем меньше времени требуется для окисления, иначе, при увеличении расхода воздуха возрастает скорость повышения температуры размягчения для сырья любой химической природы. Так, с повышением расхода воздуха от 2,5 до 5,0 л/мин скорость повышения температуры размягчения кавказского гудрона (рис.4) при продолжительности окисления 1 час составила 2°С, при 10 л/мин - 8°С.

Изменение расхода воздуха влияет на интенсивность выделения воды и конденсата, что косвенно свидетельствует о влиянии этого параметра на механизм процесса окисления. Это

Продолжительность, час Рис. 4. Зависимость температуры размягчения кавказского гудрона во времени при окислении с различным расходом воздуха

предположение подтверждается зависимостями выхода отдува от продолжительности окисления (рис.5), приведенной для образцов гудронов смеси кавказских нефтей. Наиболее значительное количество воды и конденсата выделяется в начале окисления, до достижения температуры размягчения образцов равной 30°С. При этом количество выделявшегося конденсата и воды при расходе воздуха 5 л/мин составило соответственно 8 и 7 г/кг загрузки сырья, при расходе 10 л/мин - 18,5 и 16 г/кг. Дальнейшее окисление образцов сопровождается менее интенсивным выделением отдува, что, очевидно, связано с дефицитом компонентов сырья, участвующих в реакциях дегидрирования, а также накоплением в реакционной массе мало окисляемых компонентов битума.

Повышение температуры процесса в значительной мере интенсифицирует окисление гудронов, но ее влияние тесно связано с природой исходного сырья. Для гудрона арланской нефти (табл. 4) промежуток времени за который достигается температура размягчения битума в 90°С, сокращается на 1час при переходе от 225° к 250° и на 1,5 часа при переходе от температуры 250° к 275°С. Температура процесса оказывает заметное влияние на компонентный состав битумов и характер превращения компонентов. Видно, что при окислении гудрона повышение температура процесса на 50°С (с 225°до 250°С) приводит к резкому ускорению расхода moho-, би- и полициклоароматических углеводородов и накапливанию асфальтенов. Скорость окисления »высокопарафинистого гудрона смеси кавказских нефтей (табл.5) независимо от температурного режима - невысокая. Если, для высокосмолистого гудрона арланской нефти при

Температура размягчения,*С Температура размягчения,*С

а) б)

Рис. 5. Зависимость выхода конденсата (а) и воды (б) от температуры размягчения гудрона кавказских нефтей: 1-5л/мин; 2- Юл/мин

при 225°С температура размягчения битумов равная 53°С достигается за 1,5 часа, то для гудрона кавказских нсфтсй за 8 часов. Таким образом, процесс получения битумов из высокопара-финистого сырья, характеризующегося высоким содержанием парафинонафтеновых углеводородов, протекает в 5-7 раз медленнее, чем из остатков смолистых нефтей.

В четвертой главе приведены результаты по интенсификации процесса окисления битумов. В качестве катализаторов были использованы: газовая сера Астраханского газоперерабатывающего завода н Ы-метилпирролпдон (Ы-МП).

Использование элементной серы в качестве окислителя показало, что с увеличением продолжительности выдерживания образцов гудрона кавказских нефтей при 180°С температура размягчения битумов возрастает (табл.6).

Таблица 6 - Температура размягчения образцов от продолжительности выдерживания и концентрации серы

№ образца Продолжительность выдерживания, час Температура размягчения, °С

Концентрация серы, % мае.:

0- 1 3 5 10

1 1 19,5 20,5 22,5 24,0 26,0

2 2 19,5 23,0 28,0 30,0 32,0

3 3 19,5 25,0 32,0 33,5 36,0

4 4 20,5 27,0 34,5 36,0 39,5

5 5, 20,5 28,0 36,0 39,0 43,0

Таким образом, наблюдаемый структурообразующий эффект в смесях, нагретых до 180°С, можно объяснить химическими превращениями, в результате которых увеличивается концентрация асфальтеиов и других высокомолекулярных соединений, повышающих теплостойкость битумов.

Увеличение концентрации серы до 5-10% и продолжительности осернения гудрона приводит к образованию кокса на стенках реактора, что снижает эффективность процесса. Количество образовавшегося кокса растет пропорционально концентрации серы и времени окисления. При добавлении 10% серы и продолжительности окисления 5 часов количество кокса составило 1,5% по массе. Очевидно, использование серы в качестве окислителя приводит к увеличению степени ароматичности продуктов реакции, увеличению количества смол и асфальтенов в реакционной смеси, последующее взаимодействие которых с серой приводит к образованию углистых образований на стенках реактора. . »

Таблица 4- Влияние температуры процесса на состав и свойства битумов гудрона арланской нефти

Температура процесса,^ Продолжительность, час Свойства битумов Компонентный состав, % масс., углеводо] эоды

Температура размягчения, °С Пенетрация, при 25°С, 10"'мм Парафино-нафтеновые Моноцикло-ароматические Би, полицило-ароматические Толуольные смолы Спирто-толуольные смолы Асфа-льтены

225 1.5 53 42 28,5 8,3 11,3 12,8 19,1 20

2,5 63 38 28,0 7,5 9,2 12,5 17,8 25

4,0 78 19 28,1 6,9 8,1 11,3 10,6 35

250 1,0 53 40 28,6 8,1 11,2 12,0 19,1 21

2,0 63 31 28,5 7,0 8,6 11,9 15,0 29

3,0 78 16 28,9 - 6,7 8,1 9,8 13,5 33

275 0,5 50 39 28,4 7,9 11,5 11,8 16,4 19

1,0 62 21 28,9 6,2 8,2 11,7 21,0 24

1,5 78 15 28,5 5,6 5,2 9,5 19,2 32

Таблица 5- Влияние температуры на продолжительность процесса, состав и свойства битумов гудрона смеси кавказских нефтей

Температура процесса, °С Продолжительность, час Свойства битумов Компонентный состав, % масс., углеводо роды

Температура размягчения, °С Пенетрация, при 25°С, 10"'мм Парафино-нафтеновые Моноцикл 0-ароматические Би-,полицикло-ароматические Толуольные смолы Спирто-толуольные смолы Асфа-льтены

225 8,0 52 130 48,7 9,5 10,7 12,5 10,3 8,3

11,0 63 62 47,6 8,3 8,5 10,9 9,5 15,2

15,0 78 48 46,4 7,9 8,1 9,8 9,2 18,6

250 7,0 51 115 48,8 10,1 10,6 11,2 10,9 8,4

9,5 64 58 46,7 9,6 10,6 10,0 9,5 13,6

12,0 76 41 44,8 7,8 8,9 10,5 9,1 18,9

275 5,5 51 98 48,9 10,2 10,9 12,8 11,5 8,6

8,0 65 56 45,4 10,5 10,1 12,7 10,2 15,7

10,0 76 37 45,1 8,3 8,6 11,2 12,7 19,5

Наиболее значительный эффект наблюдается при окислении этих же образцов в присутствии серы кислородом воздуха (рис.6).

к> &

а я

и Н

Продолжительность оклслення.час

Рис.6. Зависимость температуры размягчения битумов во времени от концентрации серы

где 1- гудрон кавказский нефтей, 2- то же с 3% серы, 3- то же с 5% серы, 4- то же с 10% серы

Так для достижения температуры размягчения равной 30°С для исходного образца потребуется 2 часа, с добавкой серы в количестве 3%- 1 час. Для достижения температуры размягчения равной 40°С с добавкой 3% серы потребуется 1,5 часа, с добавкой 5 % серы- 1 час 20 мин, с 10% серы - 0,5 час.

С увеличением концентрации серы растет и количество отгона- конденсата и газообразных продуктов, уменьшается выход целевого продукта- битума. Как показали результаты (табл.7), с повышением концентрации серы, добавляемой в процесс окисления, растет и ее содержание в конденсате. При добавлении 10% серы ее содержание в конденсате составило 3,5%. Поскольку в дальнейшем конденсат (иначе черный соляр) используется в качестве топлива (или компонента топлива) для нужд установки, то при сгорании высокосернистого топлива окружающей среде будет нанесен урон.

Таблица 7

Характеристика конденсатов, полученных при окислении кавказского гудрона с добавкой серы

Наименование показателей Конденсаты, полученные при окислении гудрона с добавкой серы, % :

3 5 10

Плотность, при 20°С, кг/м3 870 885 896

Содержание серы, % масс. 2,1 2,8 3,5

Фракционный состав:

Н.к. 225 220 210

10% об. 250 246 235

50% об. 260 256 265

К.к. 280 275 282

Для разработки более экологически чистой технологии битумов нами в качестве добавки был использован М-метилпирролидон, ранее не применяемый для этих целей. Добавку, с целью предотвращения термического разложения, вводили на стадии низкотемпературного окисления (90-110°С).

Выбор технологии двухстадийного окисления битумного сырья обосновано химическим составом, который характеризуется высоким содержанием параф инонафтеновых углеводородов (до 70%). Результаты окисления мазутов в присутствии добавки Ы-метил-пирролидона показаны в табл.8.

Таблица 8

Зависимость температуры размягчения образцов во времени от концентрации М-метилпирролидона

Продолжительность окисления, час Температура размягчения, °С

Концентрация Ы-МП, % мае.

без добавки 0,01 0,05 0,10 1,00

0 12 12 12 12 12

3 14,5 19 20,5 22,5 24

5 18 25,5 29 30 31

7 19 27,5 30 32 34

Видно, что повышение температуры размягчения мазута зависит от количества добавляемого КГ-МП. Так, для образца без добавки Ы-МП после 3 часов окисления прирост температуры размягчения составил 2,5°С; для образца с добавкой Ы-МП 0,01 % - 7°С; для образца с 0,05 % М-МП - 8,5; для образца с 0,1 % >1-МП -10,5°С; для образца с 1% Ы-МП - 12°С. Как видно из приведенных данных 10-кратное увеличение концентрации Ы-МП с 0,1 до 1,0% дает незначительный эффект; при этом прирост температуры при одинаковой продолжи-

тельности окисления составил 1-2°С. Поэтому нами принято решение в дальнейшем ограничиться концентрацией N-МП равной 0,05-0,1%.

Для всех образцов наибольшее увеличение теплостойкости наблюдается в течение 3-5 часов. За это время прирост температуры размягчения составил от 13,5 до 19°С, увеличение продолжительности окисления до 7 часов дает незначительный прирост температуры размягчения, и он составил 15,5-22°С, т.е. всего на 2-3°С. Таким образом, добавка N-МП в количестве 0,01-1,00 мас.% позволила в 2,5-3,0 раза увеличить скорость окисления мазута.

Для усиления роли реакций дегидрирования и уплотнения дальнейшее окисление полученного продукта осуществляли при высокой температуре (250°С). При высокотемпературном окислении наблюдается дальнейшее уменьшение парафинонафтеновых углеводородов с 48,10 до 32,50% мае. Однако, по мере углубления процесса окисления концентрация парафинонафтеновых углеводородов возрастает до 36,01%, что, очевидно, связано с структурной перестройкой CAB и уменьшением полярности компонентов, входящих в состав спиртотолуольных смол (уменьшается их содержание с 9,60 до 8,51%). Наряду со смолами существенным превращениям подверглись и полициклоароматические соединения, очевидно, за счет этих компонентов наблюдается рост концентрации асфальтенов (с 3,40 до 11,81%)

Таблица 9 - Изменение компонентного состава при окислении полупродукта при 250°С

(Истадия)

Компоненты, % мае.: углеводороды Окисленный полупродукт Время окисления, ч

1 3 5

парафинонафтеновые 48,10 32,50 35,10 36,01

моноциклоаро матические 8,11 13,50 12,41 11,30

бициклоароматические 11,70 9,10 11,78 12,60

полициклоароматические 9,90 10,30 11,09 8,04

смолы толуольные 11,21 14,52 10,21 11,73

смолы спиртотолуольные 7,58 9,60 8,58 8,51

асфальтены 3,40 10,48 10,83 11,81

С целью получения битумов дорожных марок, окисленный продукт подвергали вакуумной перегонке. Регулируя глубину отбора окисленного продукта, можно получить различные по пластичности и теплостойкости битумы.

На рис.5 приведена принципиальная блок-схема установки производства нефтяных битумов из высокопарафинистого сырья. Основными аппаратами установки непрерывного дей-

ствия для производства битумов являются две окислительные колонны (реактора) и вакуумная колонна.

Исходное сырье (с N-N111) поступает в горячем виде на установку. В реактор колонного типа 1 вводят непрерывно нагретое сырье и сжатый воздух. Окисление сырья в колонне осуществляется в барботажном режиме при температуре 100-110°С. Смесь продуктов окисления после нагрева в трубчатой печи поступают в реактор колонного типа 2. Вверх колонны для регулирования температурного режима и для понижения концентрации кислорода подают водяной пар и воду. Смесь продуктов окисления (отгон) поступает в холодильник 4, затем в сепаратор 5, где газы отделяются от конденсата. Отработанный воздух, газообразные продукты окисления, пары нефтепродуктов и воды направляются в печи дожига. Конденсат, так .называемый «черный соляр», используется как компонент котельного топлива.

Рис. 5. Принципиальная блок-схема установки производства битумов:

1,3 - окислительные колонны; 2 - трубчатая печь; 4 - холодильник; 5 - сепаратор; 6 - вакуумная колонна

Окисленный продукт поступает в вакуумную колонну. Снизу колонны отбирается готовый продукт - остаточный битум, который после охлаждения направляется в приемники -

битумораздаточники. Вакуумный газойль (фр. 300-430°С) используется как компонент судового топлива или как сырье для установок вторичных процессов переработки нефти.

Применение на одной битумной установке двух реакторов колонного типа, работающих при разных температурных режимах, позволяет достичь требуемой степени окисления всех компонентов, входящих в состав сырья.

Материальный баланс двухстадийного окисления битумов с последующей вакуумной перегонкой окисленного продукта приведен в табл. 10.

Так, при глубине отбора 52,3 % выход битума марки БНД 90/130 составил 42,8% по объему.

Таким образом, проведенные исследования по двухстадийному окислению модифицированных мазутов при температурах 100 и 250°С с последующей вакуумной перегонкой окисленногс| продукта показали, что разработанная технология обеспечивает получение битумов дорожных марок из высокопараф инистого мазута кавказских нефтей.

Таблица 10

Материальный баланс процесса производства битума марки БНД 90/130 Окислительный блок

Наименование продукта Количество,% масс.

I колонна II колонна

Поступило: Мазут 100,0 -

N-метилпирролидон 0,1 -

Окисленный полупродукт - 100,0

Всего 100,1 100,0

Получено: Полупродукт 100,1 -

Окисленный продукт - 95,0

Отгон - 5,0

Всего 100,1 100,0

Вакуумный блок

Наименование продукта Количество, % масс.

Поступило: Окисленный продукт 100,0

Всего 100,0

Получено: Остаточный битум 40,0

Вакуумный газойль 60,0

Всего 100,0

Общий баланс производства битумов

Наименование продукта Количество, % масс.

Поступило: Мазут 100,0

1Ч-метилпирролидон 0,1

Всего 100,1

Получено

Остаточный битум 42,8

Вакуумный газойль 52,3

Отгон 5,0

Всего 100,1

Общие выводы

1. Разработан способ получения битумов дорожных марок из смеси высокопарафини-стых мазутов нефтей месторождений: Старогрозненское, Хаянткортское и Серноводское, взятых в равных соотношениях (1:1:1). Способ заключается в двухстадийном окислении мазутов при температурах 100 и 250°С и последующей вакуумной перегонки окисленного продукта.

2. Интенсификация процесса двухстадийного окисления битумов достигается путем добавки Ы-метилпирролидона, который ранее для этих целей не применялся. Добавку, с целью предотвращения термического разложения, вводили на стадии низкотемпературного окисления (90-110°С).

3. Добавка М-метилпирролидона (Ы-МП) в количестве 0,01-1,00 мас.% позволила в 1,51,9 раз увеличить скорость окисления мазута в условиях низкотемпературного окисления и сократить общую продолжительность окисления в 7-10 раз.

4. Новая технология производства битумов из высокопарафинистого сырья позволила получать битумы с высокими адгезионными свойствами к минеральному наполнителю различной химической природы.

5. Разработанная технология получения битумов относится к энергосберегающей технологии за счет сокращения общей продолжительности окисления и осуществления первой стадии окисления при низких температурах (100°С).

6. Материальный баланс процесса окисления битумов из высокопарафинистого мазута кавказских нефтей при двух стадийном окислении с после дующей вакуумной перегонкой окисленного продукта показал, что выход дорожных марок битума БНД 130/200, БНД 90/130, БНД 60/90 зависит от глубины отбора фракций и составляет 40-50 % по массе.

7. Испытания битумов, полученных по двустадийной технологии окисления высокопарафинистого битумного сырья, показали их высокую термическую стойкость.

8. Введение газовой серы в количестве 3,0-10,0 % по массе позволила значительно интенсифицировать процесс окисления битумов и улучшить их качество, при этом продолжительность окисления битумов сокращается более чем в 2,5 раза.

9. Принципиальная технологическая схема производства битумов по новой технологии отличается от известных включением в технологическую цепочку окислительной колонны, работающей при низких температурах. Экономическая эффективность разработанной технологии битумов подтверждена расчетами.

По теме диссертации опубликованы следующие работы:

1. З.С. Исраилова, H.A. Страхова, П.С. Цамаева. Получение низкозастываюших масел из парафинистых и высокопарафинитсых нефтей// Наука, образование и производство: Всероссийской научно-практической конференции, Грозный. -2003.-С 152.

2. П.С. Цамаева. Оптимизация процесса низкотемпературного окисления битумов. // Труды ГГНИ, Грозный. - 2005. -№ 5. - С 265-268.

3. П.С. Цамаева, H.A. Страхова. // Получение битумов из легких парафинистых нефтей. // Труды ГГНИ, Грозный. - 2005. - №5. - С 269-272.

4. П.С. Цамаева, H.A. Страхова. Интенсификация процесса окисления битумов в присутствии азотосодержащей добавки. // Вестник АГТУ, Астрахань. - 2005. -№6.-С 160-162.

5. П.С. Цамаева. Изучение возможности увеличения отбора светлых дистиллятов из нефти месторождения Серноводское. //Наука и образование: Всероссийская научно-практическая конференция, посвященная 85-летию ГГНИ, Грозный. -2005.-С 65-66.

6. П.С. Цамаева, H.A. Страхова, Л.П. Кортовенко. Улучшение экологических показателей производства нефтяных битумов// Вестник МГОУ, Серия «Естественные науки», Выпуск «Химия и химическая экология», Москва. -2006. - №2. - С 87-88.

7. П.С. Цамаева, H.A. Страхова. Современное состояние производства и пути повышения качества нефтяных битумов// Вестник МГОУ, Серия «Естественные науки», Выпуск «Химия и химическая экология», Москва. -2006. -№2. - С 160162.

Подписано в печать 22.11.2006г. Формат 60x84/16 Печать офсетная. Бумага офсетная Заказ № 1575. Тираж 110 экз.

Отпечатано в ГУП ИПК «Грозненский рабочий» г. Грозный, ул. Интернациональная, 12/35

ВВЕДЕНИЕ 4

ГЛАВА I. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ОБОСНОВАНИЕ

ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ 7

1.1. Состав и свойства нефтяных остатков и битумов 7

1.2. Структура нефтяных остатков и битумов 12

1.3. Способы получения нефтяных битумов 21

1.4. Каталитическое окисление битумов 28

ГЛАВА II. ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЯ, ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ

МАТЕРИАЛОВ И МЕТОДОВ ИССЛЕДОВАНИЯ 32

2.1. Характеристика сырья и используемых в работе добавок 32

2.2. Методы, принятые для исследования тяжелых нефтяных остатков и битумов 37

ГЛАВА III. ПОЛУЧЕНИЕ НЕФТЯНЫХ БИТУМОВ ИЗ

ПАР АФИНИСТЫХ НЕФТЕЙ 41

3.1. Влияние природы сырья на процесс окисления битумов 41

3.2. Влияние расхода воздуха на процесс окисления битумов 49

3.3. Влияние температуры на процесс окисления битумов 56

ГЛАВА IV. ИЗУЧЕНИЕ ВЛИЯНИЯ ДОБАВОК НА ПРОЦЕСС ОКИСЛЕНИЯ БИТУМОВ

4.1. Изучение влияния серы на процесс окисления битумов 64

4.2. Влияние азотсодержащей добавки на процесс окисления битумов 77

4.3. Разработка технологии битумов из парафинистого сырья 84-86 4. 4. Расчет экономической эффективности производства дорожных битумов из высокопарафинистого мазута 87

Проблемы, связанные с совершенствованием существующих технологий переработки тяжелого нефтяного сырья и созданием новых процессов не теряют своей актуальности.

Нефтяные битумы - один из многотонажных нефтепродуктов, и в то же время один из дефицитных. Общая потребность в битумах удовлетворяется на 80%, потребность в дорожных битумах - лишь на 60% /1/. На состояние и развитие битумного производства в России существенное влияние оказывает низкое качество сырья, содержащее парафиновые углеводороды, обуславливающие снижение пластичности, долговечности и других важнейших эксплуатационных характеристик товарных битумов /2/.

Все возрастающая потребность в нефтяных дорожных битумах обусловила поиск новых технологий, позволяющих расширить сырьевую базу для производства битумов за счет использования парафинистых и высокопарафинистых нефтяных остатков /3,4/.

Основным способом переработки остаточных дистиллятов нефти с целью получения битумов в России является окисление кислородом воздуха, сущность которого состоит в повышении вязкости нефтепродукта за счет протекания при высоких температурах (220-3 00°С) реакций декарбоксилирования, дегидрирования, поликонденсации и др.

Совершенствование конструкции окислительных аппаратов /5,6/ и оптимизация процесса окисления /7-9/, использование волновых /10/, физико-механических воздействий /11,12/ - неединственный путь интенсификации прозводства битумов.

Улучшение технико-экономических показателей производства товарных битумов возможно за счет компаундирования сырья, модификация свойств уже готовых битумов, получение стабильного низкопарафинистого сырья /13/, а также за счет расширения сырьевой базы битумного производства с использованием новейших технологий /14/.

Неуклонно повышающиеся требования к качеству и эксплуатационным характеристикам материалов на основе битума часто не могут удовлетворить требований рынка, поэтому практически во всех развитых странах для улучшения таких свойств как пластичность битумов в широком интервале температур, стойкость к агрессивным средам, реже эластичности, используется прием модификации битумов полимерными синтетическими материалами или отходами их производства/1 5,16/. Однако, при этом стоимость модифицированных битумов повышается более чем в 2 раза по сравнению с обычными битумами.

Для улучшения адгезионных свойств битумов, увеличения температурного интервала его работоспособности еще с конца прошлого столетия использовался прием добавления присадок - азот-, серу содержащих веществ, элементной серы и др./17,18/

Несмотря на то, что Чеченская республика обладает большими запасами нефти, на ее территории отсутствует промышленное производство битумов. Нефти Чечни легкие, малосернистые и большинство из них относятся к высоко-парафинистым нефтям. Такие нефти считаются непригодными для производства битумов. В тоже время известны работы /19,20/, где описаны технологии производства битумов из парафинистого сырья. Для устранения дефицита битумов дорожных марок в республике необходимо было провести глубокие исследования по изучению состава и свойств тяжелых нефтяных остатков с целью их дальнейшего использования в качестве сырья для производства битумов.

Основные задачи настоящего исследования заключались в:

- определении физико-химических характеристик нефтяных остатков пара-финистых нефтей Чеченской республики;

- исследовании влияния параметров процесса на качество нефтяных битумы дорожных марок;

- изучении влияния серы и азотсодержащей добавки на ускорение процесса окисления остаточных компонентов нефти;

- выявлении влияния азотсодержащей добавки на качество битумов из высо-копарафинистых нефтей;

- технико-экономической оценке применения азотсодержащей добавки при производстве нефтяных битумов.

В результате исследований:

1. Предложена энергосберегающая технология получения битумов дорожных марок из высокопарафинистых мазутов с использованием двухстадийного окисления с последующей вакуумной перегонкой окисленного продукта;

2. Для интенсификации процесса окисления парафинистого сырья предложено использование серы и азотсодержащей добавки;

3. Определено влияние азотсодержащей добавки на эксплуатационные свойства битумов дорожных марок;

4. Дана технико-экономическая оценка производства битумов из парафини-стых нефтей.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Разработан способ получения битумов дорожных марок из смеси высо-копарафинистых мазутов нефтей месторождений: Старогрозненское, Хаянт-кортское и Серноводское, взятых в равных соотношениях (1:1:1). Способ заключается в двухстадийном окислении мазутов при температурах 100 и 250°С и последующей вакуумной перегонки окисленного продукта.

2. Интенсификация процесса двухстадийного окисления битумов достигается путем добавки N-метилпирролидона, который ранее для этих целей не применялся. Добавку, с целью предотвращения термического разложения, вводили на стадии низкотемпературного окисления (90-110°С).

3. Добавка N-метилпирролидона (N-МП) в количестве 0,01-1,00 мас.% позволила в 1,5-1,9 раз увеличить скорость окисления мазута в условиях низкотемпературного окисления и сократить общую продолжительность окисления в 7-10 раз.

4. Новая технология производства битумов из высокопарафинистого сырья позволила получать битумы с высокими адгезионными свойствами к минеральному наполнителю различной химической природы.

5. Разработанная технология получения битумов относится к энергосберегающей технологии за счет сокращения общей продолжительности окисления и осуществления первой стадии окисления при низких температурах (100°С).

6. Материальный баланс процесса окисления битумов из высокопарафинистого мазута кавказских нефтей при двух стадийном окислении с после дующей вакуумной перегонкой окисленного продукта показал, что выход дорожных марок битума БНД 130/200, БНД 90/130, БНД 60/90 зависит от глубины отбора фракций и составляет 40-50 % по массе.

7. Испытания битумов, полученных по двустадийной технологии окисления высокопарафинистого битумного сырья, показали их высокую термическую стойкость.

8. Введение газовой серы в количестве 3,0-10,0 % по массе позволила значительно интенсифицировать процесс окисления битумов и улучшить их качество, при этом продолжительность окисления битумов сокращается более чем в 2,5 раза.

9. Принципиальная технологическая схема производства битумов по новой технологии отличается от известных включением в технологическую цепочку окислительной колонны, работающей при низких температурах. Экономическая эффективность разработанной технологии битумов подтвердена расчетами.

1. Карпенко Ф.В., Гуреев А.А. Битумные эмульсии. Основы Физико-химической технологии производства и применения. - М., АОЗТ " Интерасфальт", 1998.-191с.

2. Гуреев А.А., Сюняев З.И. Интенсификация некоторых процессов переработки нефтяного сырья на базе принципов физико-химической механики. -М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1984. 68с.

3. Цамаева П.С., Страхова Н.А. Современное состояние производства и пути повышения качества нефтяных битумов// Вестник Московского государственного областного университета. М.: Серия: естественные науки. Вып. 2-2006.-С. 160-162.

4. Грудников И.Б. Производство нефтяных битумов. М.: Химия, 1983. -187с.

5. Ахметов В.Г. Пат.2079538./Россия. Способ получения неокисленного битума и ректификационная вакуумная колонна для его осуществления. Опубл. 14.12.97.

6. Юминов И.Л. Разработка кавитационно-вихревого аппарата для процесса окисления углеводородного сырья. Автореф. дис. . канд. техн. наук. Уфа, 1999. 19с.

7. Кутьин Ю.А., Хайрутдинов И.Р. Биктимирова Т.Г., Имашев У.Б Рациональное направление производства дорожных битумов.// Башкирский химический журнал. Т.З.- Вып. 3.- 1996. С.27 - 32.

8. Гуреев А.А. Физико-химическая технология производства и применения нефтяных битумов. Автореф. дис. . д-ра техн. наук. М.: ГАНГ им. И.М. Губкина, 1993. - 52с.

9. Сайдахмедов И.М. Роль комбинированных активирующих добавок в интенсификации прямой перегонки нефти. Автореф. дис. . канд. техн. наук. М., 1987.-23с.

10. Хафизов Ф.Ш. Разработка технологических процессов с использованием волновых воздействий. Автореф. дис. . д-ра техн. наук. Уфа: УГНТУ, 1996. 45с.

11. Интенсификация процесса окисления нефтяных остатков воздействием ультразвука./ А.Ф. Ишкильдин, И.Р. Хайрудинов, С.Л. Александрова, Ф.Ш. Хафизов.// Нефтеперераб. и нефтехимия.- 1986. № 5. - С. 9 - 10.

12. Володин Ю.А. Варианты углубления нефти с помощью физико-химических воздействий. Автореф. дис. . канд. техн. наук. М. - 1999. - 24с.

13. ГуреевА.А., Сомов В.Е., Луговской А.И., Иванов А.В. Новое в технологии производства битумных материалов// ХТТМ.-№2.-2000. С.49

14. Кортовенко Л.П. Пути глубокой переработки тяжелых нефтяных остатков Астраханского газоконденсатного месторождения. Дис. . канд. техн. наук. С-Петербург. 2000. 148с.

15. Белоконь Н.Ю., Васькин А.В., Сюткин С.Н. Современные проблемы модифицирования битумов// Нефтеперераб. и нефтехимия. 2000.- №1. - С.72.

16. Леоненко В.В., Сафонов Г.А. Некоторые аспекты модификации битумов полимерными материалами.// ХТТМ.- 2001.- №5.- С.43.

17. Давлетшин А.Р., Теляшев И.Р., Обухова С.А. Исследование взаимодействия тяжелых нефтяных остатков с элементарной серой.// Нефтеперераб. и нефтехимия. 2000.- № 1. - С.31.

18. Цамаева П.С., Страхова Н.А. Интенсификация процесса окисления битумов в присутствии азотсодержащей добавки./ Вестник АГТУ.-2005.- №6 (26).- С. 126.

19. Георгиев Н.М. Исследование процесса получения качественных битумов из парафинистых нефтей. Автореф. дис. . канд. техн. наук, Баку. 1975. -35с.

20. Страхова Н.А., Розенталь Д.А., Щугорев В.Д., Кортовенко Л.П., Пав-люковская О.Ю. Новое в технологии битумов.// ЖПХ. 2001. Т.74. - Вып. 2. -С. 343.

21. Крейцер.Г.Д. Асфальты, битумы и пеки. М., Стройиздат. 1952.

22. Камьянов В.Ф. Высокомолекулярные гетероатомные компоненты нефтей (состав,строение и новые направления использования). Дис. .д-ра хим.наук. М.,1992.- 444 с.

23. Koots J.A.,Sheight J.G.//Fuel. 1975. V. 75. №3.-Р. 179-184.

24. Сергиенко С.Р. Высокомолекулярные соединения нефти. М.: Химия, 1964.-542с.

25. Розенталь Д.А., Березников А.В., Кудрявцева И.Н., Таболина JI.C., Федосова В.А. Битумы. Получение и способы модификации. /Учеб. пособие. .JL: ЛТИ.- 1979.-80с.

26. Пажитнова Н.П., Потапова Т.В./Тр. СоюздорНИИ , Вып.49. 1971,- С. 167-172.

27. Петров А.А. Углеводороды нефти. М.: Наука, 1984.- 263с.

28. Пажитнова Н.П. Исследование влияния природы сырья на состав и свойства окисленных дорожных битумов. Автореф. дис. . канд. техн. наук. М. 1970.-23с.

29. Колбановская А. С. Исследование дисперсных структур в нефтяных битумах с целью получения оптимального материала для дорожного строительства. Автореф. дис. д-ра техн. наук. М. 1967.- 43с.

30. Ахметова Р.С. Исследование влияния качества сырья и способов производства на свойства дорожных битумов и разработка рациональной технологии получения высококачественных битумов из восточных нефтей. Автореф. дис. канд. техн. наук. М. 1967.-24с.

31. Топлива, смазочные материалы, технические жидкости. Ассортимент и применение. Справочник / Анисимов И.Г., Бадыштова К.М., Бнатов С.А. и др.; Под ред. В.М. Школьникова. Изд. 2-е перераб. и доп. М.: Изд.центр "Техин-форм", 1999.-596с.

32. Гольдберг Д.О., Крейн С.Э. Смазочные масла из нефтей восточных месторождений. М: Химия, 1972. 232с.

33. Сергиенко С.Р., Таимова Б.А., Талалаев Е.И. Высокомолекулярнве неуглеводородные соединения нефти. М.: Наука, 1979. 269с.

34. Розенталь Д.А. Нефтяные окисленные битумы: Учеб. пособие. Л.: ЛТИ им. Ленсовета., 1979. 47с.

35. Mair В .J. Hydrocarbons isolated from petroleum. // Oil and gas J. 1964. -V.62, № 37. - P.130 - 134.

36. Mair B.J., Martinez-Pico J.L. Composition of trinuclear aromatic portion of the heavy gas oil and light lubricating distillate.// Proc. Amer. Petrol. Inst. 1962.-V. 42.-sec. 8.-P 173-187.

37. McCay J.F., Latham D.R. Poliaromatic hydrocarbons in high-boiling petrol eum distillates. // Anal. Chem. 1973. - V. 45, № 7. - P. 1050-1055.

38. Аксенов B.C., Титов В.И., Камьянов В.Ф. Азотистые соединения нефтей.// Химия гетероциклических соединений. 1979. - № 2. - С. 147 -165.

39. Абрагам. Асфальты и другие битумы. М.: ОНТИ НКТП СССР. 1934.

40. Гун Р.Б., Гуревич И.Л. Производство нефтяных битумов. М.: ГОСИН-ТИ. 1960.

41. Жердева А.Г., Сидляренок Ф.Г. Состав и свойства высокомолекулярной части нефти. Изд. АН СССР, 1958. 54.

42. Велизарьева Н.И., Жердева Л.Г. Состав и свойства высокомолекулярной части нефти. Изд. АН СССР, 1958. 266.

43. Филимонова Т.А., Кряжев Ю.Г., Камьянов В.Ф. Состав и строение высокомолекулярных компонентов нефти (обзор).// Нефтехимия. -1979. -Т. 19. № 5.-С. 696.

44. Маркуссон И. Асфальт. Изд. Совет нефтяной промышленности. 1926.

45. Neumann H.J. Kolljidchemische Untersuchungen an Asphaltenen// Brenstof-fechemie/ 1965. V. 45. № 9. S. 275-277.

46. Камьянов В.Ф., Головко A.K., Кураколова E.A., Коробицына Л.Л. Вы-сококипящие ароматические углеводороды нефтей. Томск: ТФ СО АН СССР, 1982. - Препринт № 4. - 55с.

47. Yen T.F. Long-chain alkyi substituents in native asphaltic molecules. // Nat. Phys. Sci. 1973,- V. 233, № 13.- P.36-37

48. Камьянов В.Ф., Огородников В.Д., Мир-Бабаев М.Ф. и др. Асфальтеныджафарлинской нефти.// Нефтехимия. 1990. - Т. 30, № 1. - С. 3-8.

49. Сергиенко С.Р. Неуглеводородные высокомолекулярные компоненты нефти.// Нефтехимия. 1977. - Т. 17. № 6. - С. 806.

50. Унгер Ф.Г., Андреева JI.H. Фундаментальные аспекты химии нефти. Новосибирск: Наука. Сиб отд. РАН, 1995. 192с.

51. Физикохимия нефти. Физико-химические основы технологии переработки нефти/ Р.З. Сафиева М.: Химия, 1998. - 448с.

52. Камьянов В.Ф., Елисеев B.C., Кряжев Ю.Г. Исследование структуры нефтяных асфальтенов и продуктов их озонолиза.// Нефтехимия. 1978. Т. 18, № 1.-С. 138 -144.

53. Нефтяные смолы и асфальтены./ Камьянов В.Ф., Филимонова Т.А., Горбунова JI.B. и др./ Химический состав нефтей Западной Сибири. -Новосибирск: Наука, 1988. -С. 177-269, 281-286.

54. Jen T.F, Erdman J.G., Pollack S.S. Investigation of the structure of petroleum asphaltenes by X-ray diffraction.// AnaLChem, 33, № 11,1961, P. 1587-1594.

55. Jen T.F., Dickie J.P. J. of the Institute of Petroleum. J)4,5 30, 1968, P. 5080.

56. Erdman J.G. Hydrocarbon fnflysic. ASTM, STP 389, 1965,- P. 250-300.

57. Розенталь Д.А. Изучение процесса образования битумов при окислении гудронов. Дис. .д-ра техн. наук, JI. ЛТИ им. Ленсовета. 1972.- 298 с.

58. Dickie J.P., Yen T.F. Macrostructures of the asphaltic fractions by various instrumental methods.// Anal. Chem. 1967. - V. 39, № 12. - P. 1847 -1852.

59. Dickie J.P., Haller M.N., Yen T.F. Electrom microscopic investigations on the nature of petroleum saphaltenes.// J. Colloid Interface Sci. 1969. - V. 29, № 3. -P. 475 -484.

60. Barbelet M., Poitevin J.P. Ref. Inst, frans. petrole, 1979. V. 34. № 2 . S.293.

61. Фишер K.A., Шрам A. V Международный Нефтяной конгресс. 4. М.: Гостоптехиздат, 1961.

62. Поконова Ю.В. Химия высокомолекулярных соединений нефти. Л.:

63. Изд-во Ленингр. ун-та, 1980. 179с.

64. Батуева И.Ю., Гайле А.А., Поконова Ю.В. Химия нефти. Л.: Химия, 1984.- 360с.

65. Паукку А.Н. Гетероатомные высокомолекулярные соединения нефти и металлокомплексы на их основе. Дис. .канд. техн.наук. Л.:1985. 149с.

66. Алтунина Л.К., Кувшинов В.А., Булдакова Е.П.// Межмолекулярные взаимодействия и электронные процессы в растворах. Новосибирск: Наука, Сиб. отд . АН СССР. 1987.- С. 18- 22.

67. Мархасин И.Л., Гусманова Г.М.// Дисперсные системы в бурении. Киев: Наукова думка, 1977. С. 108-110.

68. Ивченко Е.Г., Севастьянова Г.В. Сернистые и высокосернистые нефти Башкирской АССР. М.: Химия, 1967. 340с.

69. Антипенко В.Р., Малков В.Н., Титов В.И. Микроэлементы и формы их существования в нефтях.// Нефтехимия. 1979. - Т. 19, № 5 . - С. 723-735.

70. Камьянов В.Ф., Аксенов B.C., Титов В.И. Гетероатомные компоненты нефтей. Новосибирск: Наука, Сиб. отд. АН СССР. 1983. -239с.

71. Надиров Н.К., Котова А.В., Камьянов В.Ф. и др. Металлы в нефтях. Алма-Ата: Наука, 1984. -448с.

72. Гун Р.Б. Нефтяные битумы. М.: Химия, 1989.- 428с.

73. Neumann H.J., Rahimian J. Uber die Kolloidchemie des Bitumen.// Bitumen. -1973.-B. 35, №1.-8. 1-5.

74. Yen T.F., Erdman J.G. Investigation of Petroleum Asphaltenes be X-Ray Diffraction // Anal. Chem. V. 3 1961. - P. 1587-1594.

75. Руденская И.М., Руденский A.B. Реологические свойства битумов. М.: Высшая школа, 1967. 118с.

76. Тракслер Р.Н. Реология и реологические модификторы (за ис ключени-ем эластомеров): Структура и время./Битумные материалы (асфальты, смолы, пеки). Под редакцией А.Дос. Хойберга. М.: Химия, 1974. -С.7-88.

77. Pfeiffer J.Ph. The Properties of Asphaltic Bitumens. New York, 1950.

78. Jen T.F., Erdman I.G., Saraceno A.J. // Analyt.chem. 1962. V. 34. № 6. P.694.700.

79. Огородников В.Д. ЯМР спектроскопия как метод исследования химического состава нефтей.// Инструментальные методы исследования нефти. -Новосибирск: Наука. Сиб. отд. РАН, 1987. - С. 49- 67.

80. Nellensteyn F.J. The properties of asphaltie bitumen Inst, Petrol. Techn.10, 1924,-31 lp.

81. Pfeiffer J.P., Saal R.N. Asphaltie bitumen as colloid system. // J. Phys. Chem. 1970. - V.44, № 2. P. 139-149.

82. Traxler R.N., Romberg J.W. //Ind. Eng. Chem., 1952. 44. P. - 155.

83. Колбановская A.C., Давыдова A.P., Сабсай О.Ю. Структурообразова-ние дорожных битумов.// Физико-химическая механика дисперсных структур. М.: Наука, 1966,- С.103-113.

84. Макк Ч. Физическая химия битумов/ Битумные материалы (асфальты, смолы, пеки) Под редакцией А.Дос. Хойберга. М.: Химия, 1974. -С.7-88.

85. Посадов И.А., Поконова Ю.В. Строение нефтяных асфальтенов: Учеб.пособие / ЛТИ им. Ленсовета. Л., 1978. 75с.

86. Посадов И.А., Поконова Ю.В., Проскуряков В.А. Рентгеновские исследования нефтяных асфальтенов.// ЖПХ. 1974. - Т. 47, № 11. - С.2533.

87. Сивирилов П.П. Изучение химический структуры, процесса и продуктов озонолиза нефтяных смол. Автореф. дис. . канд. хим. наук. Томск, 1990. -24с.

88. Yen T.F. Structureof petroleum asphaltene and its significance.// Energy Sources. -1974. -V. 7, № 6. P. 447-456.

89. Андреева Л.Н., Кадычагов П.Б., Туров Ю.П., Кухаренко О.А., Унгер Ф.Г. Инструментальные методы исследования нефтяных дисперсных систем. Томск, 1990. 37с. /Препр. Сиб. отд. АН СССР, Ин-т химии нефти, № 15.

90. Унгер Ф.Г., Андреева Л.Н. Парамагнетизм нефтяных дисперсных систем и природа асфальтенов. Томск, 1986. - 29с./ Препр. Сиб.отд. АН СССР. Ин-т химии нефти; № 38.

91. Унгер Ф.Г., Красногорская Н.Н., Андреева Л.Н. Роль парамагнитныхмолекул в межмолекулярных взаимодействиях нефтяных дисперсных систем. -Томск, 1987. 46с./ Препр. Сиб. отд. АН СССР. Ин-т химии нефти; № 19.

92. Traxler R.N. Asphalt ist Composition Properties. 1961. New-Vork.

93. Унгер Ф.Г. Масс- и радиоспектральное исследование группового состава и надмолекулярной структуры нефтей и нефтепродуктов/ Автореф. дис. . д-ра хим. наук. -М.: ВНИИНП, 1984.- 32с.

94. Завойский У.К. Электронный парамагнитный резонанс.// J. Phis. 1945. -Vol. 9, № 3.

95. Гарифьянов Н.С., Козырев Б.М.//ЖЭТФ. 1956. Т. 30 (2). - С. 255-263.

96. Унгер Ф.Г., Андреева JI.H., Челноков Ю.В. и др. О роли свободных радикалов и других парамагнитных молекул в образовании нефтяных дисперсных систем//Тез. докл. совещ. по высокомолекулярным соединениям нефти. -Томск: ИХН СО АН СССР, 1985. С. 99-100.

97. Bodussynski М. Scao chemierny asfaltenow i zymic, orarich funlccja w makrostruktuze asfaltow naftowych // Nafta ( PRL ). -1997.-Vol. 33,№ 9.-P. 305 -312.

98. Лузанов A.B. Метод оперативной редукции и его применение в теории электронных оболочек возбужденных молекул и радикалов. Дис. .д-ра физ. -мат. наук. М.: 1984.-350с.

99. Витерспун П.А., Виннифорд П.С. Асфальтеновые композиции нефти. М.: Недра, 1970. С.244-278.

100. Neuman H.I. Bitumen neu Erkenntnisse uber Aufbau and Eigenschaften.// Erdoel and Kohle Erdgas - Petrochemie Brennstoff Chemie. - 1981. - Bd. 34, № 8. -P.336-342.

101. Mc.Kays, Amend P.S. et al. Petroleum asphaltenes: chemistry and composition.//Anal. Chem. of Liquid Fuel Sources: Far Sanda, Oil Shale Coal and Petroleym Symp.173-rd.meet Amer.Chem Soc. -New Orlean LA, 1977.- P.128-142.

102. Ю1.Сюняев З.И. Нефтяные дисперсные системы. М.: МИНХ и ГП им. И.М.Губкина, 1981.-84с.

103. Ребиндер П.А. Физико-химическая механика новая область науки.1. М.: Знание, 1958.-64с.

104. ЮЗ.Сюняев З.И., Сюняев Р.З., Сафиева Р.З. Нефтяные дисперсные систе-мы.М.: Химия, 1990. 226с.

105. Сюняев З.И. Концентрация сложных структурных единиц в нефтяных дисперсных системах и методы ее регулирования// Химия и технология топлив и масел. 1980.-№7.-С. 53-57.

106. Сюняев Р.З., Сафиева Р.З. Коллоидные структуры асфальтенов. Учеб. пособие для вузов. М.: Нефть и газ, 1994. 49с.

107. Сюняев Р.З., Сафиев О.Г. Влияние сил межмолекулярного взаимодействия на средние размеры ядер частиц дисперсной фазы// ЖФХ, 1984. Т.58. -№9.-С. 2301 -2309.

108. Химия нефти и газа : Учеб.пособие для вузов/ А.И. Богомолов, А.А. Гайле, В.В. Громова и др.; Под ред. В.А. Проскурякова, А.Е. Драбкина. 3-е изд., доп. и исп. - СПб: Химия, 1995. - 424 с.

109. Ю8.Унгер Ф.Г. //Проблемы химии нефти. Новосибирск: Наука, Сиб. отд. РАН. 1992.- С.114-121.

110. Каплан И.Г. Введение в теорию межмолекулярных взаимодействий. М.: Наука, 1982.-312с.

111. Молекулярные взаимодействия./ Пер. с англ. под ред. Г. Ратайчака и У. Орвила/. -М.: Мир, 1984. 600с.

112. Водородная связь./ Сб.статей под ред. Соколова М.Д. М.: Наука, 1981.-286с.

113. Воюцкий С.С. Курс коллоидной химии. -М.: Химия, 1976. 512с. Пб.Ахметов С.А. Физико-химическая технология глубокой переработкинефти и газа: Учебн. пособие. Ч. 1. Уфа: Изд-во УГНТУ, 1996.-279с.

114. Химия нефти./ Под ред. З.И. Сюняева. —Л.: Химия, 1984. 360с.

115. Смирнова Н.А. Молекулярные теории растворов. -JL: Химия, 1987.

116. Щукин Е.Д., Перцов А.В., Амелина Е.А. Коллоидная химия. -М.: Химия, 1982.-348с.

117. Pfeiffer J.Ph. The Properties of Asphaltic Bitumens. New York, 1950. Ш.Колбановская A.C., Михайлов B.B. Дорожные битумы. М.: Транспорт,1973.-261с.

118. Доломатов М.Ю., Марушкин А.Б., Гимаев Р.Н., Селиверстов Н.М.// Химия твердого топлива. 1985. №6.-С. 83-86.

119. Болдырев А.И. Физическая и коллоидная химия. М.: Высшая школа,1974.-504с.

120. Казакова Л.П. Твердые углеводороды нефти. М.: Химия, 1986.176с.

121. Черножуков Н.И. Технология переработки нефти и газа. Ч.З. М.: Химия, 1966.-360с.

122. Мережко Ю.И., Нестерова А.Н., Сюняев З.И. Процессы структурооб-разования и энергетические функции вязкого течения мазутов.// Химия и технология топлив и масел. 1977. - № 2. - С.24-26.

123. Ратов А.И., Ашмян К.Д., Немировская Г.Б. и др. Особенности структу-рообразования в высоковязких парафинистых нефтях.// Химия и технология топлив и масел. 1995. - № 1. - С. 22-24.

124. Белоусов А.И., Бушуева Е.М. Оценка межмолекулярных взаимодействий в углеводородах нефти.// Химия и технология топлив и масел. 1987. - № 1.-С. 26-29.

125. Везиров P.P., Горбань О.В., Ларионов С.Л. и др. Исследование химического состава твердых парафинов.// ЦНИИТЭнефтехим. Вып. 8. Нефтепереработка и нефтехимия. Научные достижения и передовой опыт. 1997. С. 4954.

126. Посадов И.А., Попов О.Г., Проскуряков В.А., Розенталь Д.А. Структурно-молекулярные аспекты генетической взаимосвязи высокомолекулярных соединений нефти.//Нефтехимия. 1985. - Т. 25, № 3.- С. 298.

127. Антошкин А.С. Регулируемые фазовые переходы в нефтяных дисперсных системах и интенсификация их на основе прямой перегонки нефти. Дис. . канд. техн. наук. -М., 1984. 154с.

128. Вергазова Г.Д. Влияние размеров дисперсных частиц на физико-механические свойствапеков. Дис. . канд. техн. наук. -М., 1983. 198с.

129. Нестеров А.Н. Фазовые равновесия и обратимые переходы в нефтяных остатках. Дис. . канд. хим. наук. -М., 1986. 156с.

130. Мурзаков P.M. Исследование устойчивости и некоторых физико-механических свойств нефтяных дисперсных систем и способа их регулирования. Автореф. дис. . канд. техн. наук. Уфа, 1975. -29с.

131. Сюняев Р.З., Сафиев О.Г. Влияние сил межмолекулярного взаимодействия на средние размеры ядер частиц дисперсной фазы.// ЖФХ, 1984. Т.58. -№9.-С. 2301 -2309.

132. Сюняев Р.З., Сафиев О.Г. Экстремальное изменение радиусов частиц в нефтяных дисперсных системах. // Изв. вузов, сер. Нефть и газ. 1984. - № 2. -С. 50-54.

133. Тронов В.П. Механизм образования смолопарафиновых отложений и борьба с ними. М.: Недра, 1969. 192с.

134. Мурзаков P.M. Исследование устойчивости и некоторых физико-механических свойств нефтяных дисперсных систем и способа их регулирования. Автореф. дис. . канд. техн. наук. Уфа, 1975. 29с.

135. Страхова Н.А. Получение битумов из нетрадиционнго сырья. Дис. . д-ра техн.наук. Астрахань, 2001. 347с.

136. Черножуков Н.И., Крейн С.Э. Окисляемость минеральных масел. М.: Гостоптехиздат. 1955.

137. Сергиенко С.Р., Галич П.Н. Ивлев В.И. Влияние ароматических УВ на характер окисления УВ смесей. //ЖПХ. Т. 29. № 11. -1956. - С. 1716.

138. Гуревич И.Л., Пажитнова Н.П. Кислородсодержащие функциональныегруппы в окисленных битумах.// Нефтеперераб. и нефтехимия. 1969. №7.-С. 810.

139. НЗ.Гоппель Т.Г., Кнотнерус Дж. Основы производства окисленных битумов./ V Международный Нефтяной конгресс. Т.4. Технология переработки нефти и сланцев. М.: Гостоптехиздат, 1956. С. 432 -443.

140. Пенчев В., Андреев А., Давидова Н.// Asta Chem. Acdemia Scientiarum Himgaricae.1963.- № 36. C.l - 4.

141. Виноградов M.B. Термохимическое и кинетическое исследование процесса окисления битумов. Дис. . канд. техн. наук. JI. 1971. 150с.

142. Жданова С.Г. Каталитическое окисление битумов. Дис. . канд.техн. наук. 1967.- 156с.

143. Розенталь Д.А., Березников А.В., Кудрявцева И.Н., Таболина Л.С., Федосова В.А. Битумы. Получение и способы модификации. /Учеб. пособие. Л.: ЛТИ.- 1979.-80с.

144. Сергиенко С.Р., Галич П.Н. Ивлев В.И. Влияние ароматических УВ на характер окисления УВ смесей. //ЖПХ. Т. 29. № 11. -1956. - С. 1716.

145. Саламатова Е.В. Потехин В.М., Васильев В.В. Относительные скорости окисления гудронов/Мат. Науч.-практ.конф. Нефтеперераб. и нефтехимия. Уфа.-2003.-С.77.

146. Krenkler К. Bitumen, Teere, Asphalte, Peche, 15, № 10, 1964, P. 447-560.

147. Ш.Сергеенко C.P., Корчагина В.И., Галич П.Н. и др. Тр. Института нефти

148. АН СССР, 12,1958.- С. 187.

149. Erdman J.G. Hydrocarbon fnflysic. ASTM, STP 389, 1965,- P. 250-300.

150. Грудников И.Б., Теплов B.C., Хафизова М.Ш. Способ производства дорожных битумов из высокопарафинистого мазута.// Нефтеперераб. и нефтехимия, 1979, №9. -С. 7-9.

151. Пестриков С.В., Кутьин Ю.А., Викторова Г.Н и др. Интенсификация процесса получения окисленных битумов шламами гальванических производств./ Мат. Науч.-практ.конф. Нефтеперераб. и нефтехимия. Уфа.-2003.-С.-73.

152. Котов С.В., Тимофеев Г.В., Леванова С.В. и др. Дорожные битумы с модифицирующими добавками.//ХТТМ.- 2003.- №3.- С.52.

153. Евдокимова Н.Г., Кочурова О.Ю. Компаундирование в технологии получения кровельных битумов. Мат. Науч.-практ.конф. Нефтеперераб. и нефтехимия. -Уфа.-2003.-С.-74.

154. Панкратова Н.А., Мещеряков С.В., Абилова Ш.А.Способ получения битумов. А.С. № 765340. -Б.И. №35,- 1980.

155. Евдокимова Н.Г., Жирнов Б.С., Кортянович К.В. Окисление гудрона в присутствии модифицированной серы. Мат. Науч.-практ.конф. Нефтеперераб. и нефтехимия. Уфа.-2003.-С.-71.

156. Розенталь Д.А. Нефтяные окисленные битумы: Учеб. пособие. Л.: ЛТИ им. Ленсовета., 1979. 47с.

157. Nellensteyn F.J. , Van den Driessen J.E. // Mareenw. Chem. Weekblad. -1958.-48.

158. Kronstein МЛ Amer. Chem. Soc. Div. Polymer Chem.,6, № 1. 1965. P. 304-311.

159. Кутьин Ю.А., Теляшев Э.Г., Викторова Г.Н., Ларионов С.Л. Производство серобитумов. /Проблемы научно-техн. обеспечения нефтеперераб. и неф-техим. комплекса. Тез. докладов науч.-практ. конф. Уфа, 8-11 июня 1999. -С. 56-57.

160. Менковский М.А., Яворский В.Т. Технология серы. М.: Химия, 1985.326с.

161. Печеный Б.Г. Долговечность битумов и битумоминеральных покрытий. -М. : Стройиздат, 1981. 123с.

162. Хевиленд P. Инженерная надежность и расчет ее долговечности. М.-Л.:Энергия. -1966.

163. D.Y. Lee, L.H. Csanyi, J. of Materiale, IMISA, 3, 3. Sept., 1968,- P. 538555.

164. Блоккер П.С., Гурн В. Стабильность битумов в теории и на практике. Докл. 5 Междунар. нефт. конгресса. Т. 4. М.: Химия, 1961. С. 278-280.

165. P.J. Fluss. Bitumen, Teere, Asphalte, Peche und verw. Stoff. 1968. 19. -№ 1.-S.10-16.

166. F.J. Hughes. Industrial and Ensineering Chem. Product Resdarch and De-vel. 1962.-4.-№4.-P. 290-293.

167. Антонишин В.И. Научные основы технологии химической переработки высокомолекулярных соединений нефти взаимодействием с окислителями в дисперсных системах. Автореф. дис. .д-ра хим.наук. М., 1983. -48с.

168. Мановян А.К., Хачатурова Д.А., Лозин В.В. Лабораторная перегонка и ректификация нефтяных смесей. М.: Химия, 1984. 240с.

169. Исраилова З.С., Страхова Н.А., Цамаева П.С. Получение низкозасты-вающих масел из парафинистых и высокопарафинистых нефтей// Труды ГГНИ. Мат. Всеросс. научн-практ. конф. Грозный. -2003.

170. Цамаева П.С. Оптимизация процесса низкотемпературного окисления битумов// Труды ГГНИ.- 2005,- №5.- С.265-268.

171. ИНН 3015005286, КПП 300901001, р/с 40702810500030000198 в ОАО ВКАБАНКЕ г. Астрахань, БИК 041203729, кор/счет 30101810700000000729, ОКПО 27051965, ОКОНХ 95400, 14913, ОКОПФ 67, ОКФС 16, ОКОГУ 49013, ОКАТО 12242864002

172. ИСПЫТАТЕЛЬНАЯ ЛАБОРАТОРИЯ СЫРЬЯ, МАТЕРИАЛОВ И ПРОДУКЦИИ Регистрационный номер POCC.RU. 0001.21.АЯ691. ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ1715/1 от «01» ноября 2006г. на 2 стр.1. Наименование заказчика:

173. Наименование продукции, ее характеристика и обозначение (код ОК 005-93, код ТН ВЭД

174. СНГ и т.д.): Битум нефтяной марки 90/130 из гудрона Кавказских нефтей3. Место и дата отбора:.

175. Регистрационный номер образца: per. № 504/1н

176. Программа испытаний: на соответствие требованиям ГОСТ 22245-90

177. Климатические условия при проведении испытаний: t 23°С, ф 66 %

178. Дата проведения испытаний: 26.10.-27.10.2006 г.

179. Нормативная документация, используемая при проведении испытаний (ГОСТ):

180. ГОСТ 4333-87 Нефтепродукты. Методы определения температур вспышки и воспламенения в открытом тигле

181. ГОСТ 11501-78 Битумы нефтяные. Метод определения глубины проникания иглы

182. ГОСТ 11506-73 Битумы нефтяные. Метод определения температуры размягчения по кольцу и шару

183. ГОСТ 11507-78 Битумы нефтяные. Метод определения температуры хрупкости по Фраасу

184. ГОСТ 11505-75 Битумы нефтяные. Метод определения растяжимости

185. ГОСТ 18180-72 Битумы нефтяные. Метод определения изменения массы после прогрева

186. ГОСТ 11508-74 Битумы нефтяные дорожные. Методы определения сцепления битума с мрамороми песком

187. Глубина проникания иглы, 0,1 мм при 25° С, при 0° С ГОСТ 11501-78 91-130 Не менее 28 110 32

188. Температура размягчения по кольцу и шару, °С ГОСТ 11506-73 Не ниже 43 45

189. ЦЕНТР ПО ИСПЫТАНИЯМ, ВНЕДРЕНИЮ, УЛ- Рождественского 27,

190. СЕРТИФИКАЦИИ ПРОДУКЦИИ, зГвГбз^зз бй? 5 СТАНДАРТИЗАЦИИ И МЕТРОЛОГИИ факс/секретарь (8512) 33-45-81 Закрытое Акционерное Общество www. Cvssm. ru1. E-mail: cvssm@astranet.ru

191. ИНН 3015005286, КПП 300901001, р/с 40702810500030000198 в ОАО ВКАБАНКЕ г. Астрахань, БИК 041203729, кор/счет 30101810700000000729, ОКПО 27051965, ОКОНХ 95400, 14913, ОКОПФ 67, ОКФС 16, ОКОГУ 49013, ОКАТО 122428640021. ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИИ

192. Д от «01» ноября 2006 г. на 3 л.

193. Наименование заказчика: АГТУ

194. Цель испытаний: на соответствие требованиям ГОСТ 9128-97

195. Программа испытаний: определение показателей в соответствии с ГОСТ 9128-97

196. Дата и место проведения испытаний: 06.05.2006 г. дорожная лаборатория ЗАО «ЦИВССМ»9. Образцы маркированы:^

197. Климатические условия при проведении испытаний: t-21°C, ф 65 %

198. Нормативная документация, используемая при проведении испытаний:в соответствии с требованиями ГОСТ 12801-98

199. Результаты испытаний: см. приложение № 1

200. Перечень испытательного оборудования и средств измерений: см. приложение № 114. Дополнительные сведения:

201. Заключение: Испытанная асфальтобетонная смесь соответствует требованиям1. ГОСЪ&ШШ^fe&f .piW4 . *дорож^Ьй лаборатории С. А. Антроповатё^^/ стр 1