автореферат диссертации по металлургии, 05.16.06, диссертация на тему:Получение электролитического порошка железа при регенерации сернокислых растворов травления проката

ВВЕДЕНИЕ.

1, ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ.

1.1 Физико-химические методы получения порошков.

1.2 Получение металлических порошков электролизом.

1.3 Регенерация отходов металлургических производств.

1.4 Закономерности процесса травления стали, покрытой окалиной в сернокислых растворах.

1.5 Выводы, постановка цели и задач исследования.

2. АППАПАТУРА И МЕТОДИКИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

2.1 Используемые материалы.

2.2 Оборудование, применяемое для электролиза.

2.3 Методики исследований.

2.3.1 Исследование свойств керамических разделительных диафрагм для электролиза.

2.3.2 Поляризационные измерения при электрокристаллизации порошков железа.

2.3.3 Определение выхода по току порошка железа.

2.3.4 Определение свойств железного порошка и регенерированного раствора полученных электролизом.

2.4 Математическая обработка результатов эксперимента.

3. ОПТИМИЗАЦИЯ СОСТАВА, СВОЙСТВ И ПРАМЕТРОВ ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ РАЗДЕЛИТЕЛЬНЫХ ДИАФРАГМ ДЛЯ ЭЛЕКТРОЛИЗА.

3.1 Получение порошка железа из отработанных сернокислых растворов травления без разделения межэлектродного пространства.

3.2 Получение и исследование свойств керамических диафрагм.

3.3 Влияние размера частиц шамота на свойства диафрагм.

3.4 Рекомендации к изготовлению пористых керамических диафрагм для электролиза.

3.5 Результаты применения полученных диафрагм в электролизе.

3.6 Выводы.

4. ЗАКОНОМЕРНОСИТИ ПРОЦЕССА ЭЛЕКТРОКРИСТАЛЛИЗАЦИИ, СВОЙСТВА ПОРОШКА ЖЕЛЕЗА И РЕГЕНЕРИРОВАННОГО РАСТВОРА ТРАВЛЕНИЯ.

4.1 Процессы, происходящие на электродах при электрокристаллизации железного порошка.

4.1.1 Катодные процессы.

4.1.2 Анодные процессы.

4.2 Влияние параметров электролиза на эффективность осаждения железа.

4.2.1 Влияние температуры электролита на выход порошка по току.

4.2.2 Изучение комплексного влияния параметров электролиза на выход железного порошка.

4.3 Свойства полученного электролизом из отработанных растворов травления порошка железа.

4.4. Исследование свойств регенерированного раствора травления.

4.4.1 Закономерности травления катанки из стали СтЗ в исходном сернокислом растворе травления.

4.4.2 Исследование свойств регенерированного раствора и закономерностей травления в нем стали, покрытой окалиной.

4.5 Выводы.

5 ОБОБЩЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЯ И РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ИХ ПРАКТИЧЕСКОМУ ПРИМЕНЕНИЮ.

5.1 Обобщение результатов исследования.

5.2 Технологическая схема получения порошка железа при регенерации отработанных сернокислых растворов травления проката.

5.3 Предварительный расчет экономической эффективности предлагаемой технологии.

На современном этапе порошковая металлургия (ПМ) во всем мире занимает одно из важнейших мест среди отраслей науки и техники. Определенные трудности на пути развития ПМ в известной мере ограничивают масштабы производства железных порошков и изделий из них. Исходная стоимость металлических порошков достаточно высока. Применение ПМ существенно ограничивается этим обстоятельством, делающим экономически выгодным лишь крупномасштабное производство. Технологический процесс производства изделий методом ПМ состоит из следующих основных операций: получение металлического порошка или смеси порошковых материалов, формования, спекания и дополнительной обработки. Развитие народного хозяйства требует постоянного совершенствования этих процессов, в частности, производства металлического порошка.

При получении железных порошков особенно сложен вопрос о выборе исходного сырья и вытекающими отсюда приемов его подготовки и переработки. Если сейчас основная масса таких порошков изготавливается с использованием традиционного сырья (сталь, окалина, металлическая губка), то будущее за прямым получешем порошков из руд, их концентратов, отходов металлургических производств и химической промышленности. При этом экономичность производства металлических порошков существенно возрастет (за счет использования вторичного сырья), а также будут решаться экологические проблемы.

Несмотря на успехи в создании и внедрении ресурсосберегающих технологий, во многих отрослях промышленности продолжается образование ме-таллосодержащих отходов. Традиционными способами их переработки являются плавильный передел и гидрометаллургическая обработка. Плавильный передел предназначен для переработки кускового лома, является эффективным средством для сбора, хранения, транспортировки отходов, но не обеспечивает необходимой эффективности переработки стружковых отходов. Подавляющее большинство шламовых и пылевидных отходов вообще не перерабатываются традиционными методами. ПМ открывает возможности для повторного привлечения их в металлооборот.

Повышение экологичности производства, создание замкнутых производственных циклов является одной из важнейших задач. ПМ открывает широкие возможности утилизации отходов машиностроения и металлургии. Сырьем для получения металлических порошков могут служить: окалина проката стали, стружка, шламы и шлаки черной и цветной металлургии, травильные растворы металлургических производств и т.д. Методы ПМ не связаны с выделением ядовитых продуктов, загрязняющих окружающую среду и приводящих к образованию «парникового эффекта» в атмосфере.

В прокатном производстве широко распространено удаление окалины с поверхности проката методом кислотного травления. Наиболее часто применяют травление в серной кислоте. Количество получаемого при этом железного купороса в десятки раз превышает потребность в нем. Многие из существующих методов регенерации отработанных растворов травления требуют сложного аппаратурного исполнения и нерентабельны на предприятиях, имеющих сравнительно небольшое количество отходов, подлежащих регенерации, мало внимания уделяется кислотному остатку и возможности возвращения кислоты в производство.

Некоторые методы производства железных порошков не находят широкого применения из-за необходимости использования сложного дорогостоящего оборудования или большой энергоемкости. Применение в качестве сырья металлосодержащих отходов значительно повышает их технико-экономические показатели, окупая затраты на оборудование и энергозатраты. Так, получение железного порошка электролизом, являясь весьма энергоемким процессом, используется в основном для получения небольшого количества порошка высокой чистоты для применения в медицинских целях и в качестве химических реактивов.

Наряду с традиционными технологиями, переработка металлических отходов открывает новые возможности для получения металлических порошков электролизом. В качестве сырья используются металлический лом, обрезки проката, стружка, железорудный концентрат, отработанные растворы травления, что позволяет сделать процесс более экономически выгодным. Установки для производства электролитических порошков достаточно компактны ,что делает возможным их применение на металлургических заводах наряду с основным производством. Использование вторичного сырья для получения электролитических порошков в значительной мере окупает высокие энергозатраты, характерные для этого способа.

Указанные тенденции в области ПМ обуславливают актуальность темы работы, посвященной получению электролитического порошка железа при регенерации отработанных сернокислых растворов травления проката. Работа выполнена на кафедрах «Технология машиностроения» и «Материаловедение и технология материалов» ЮРГТУ (НПИ).

Диссертация является частью плановых работ ЮРГТУ (НПИ), выполнявшихся в соответствии с направлениями научно-исследовательских работ университета: «Фундаментальные научные исследования в области формирования структуры и свойств порошковых материалов, а также их деформирования при горячей обработке давлением.», «Разработка теории и физических основ перспективных функциональных материалов».

1.ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ

Основную массу (около 90%) мирового производства металлических порошков составляют железные порошки. Методы получения железных порошков разделяют на две большие группы: физико-механические - измельчение металла в твердом или расплавленном состоянии, нашедшие широкое применение из-за возможности получения порошков широкой номенклатуры, а также эффективности при крупносерийном производстве, и физико-химические -восстановление оксидов, разложение карбонилов, электролиз водных растворов или расплавленных солей, химико-металлургические методы (содовый, гидрометаллургический, диффузионное насыщение из точечных источников), другие методы (карбидо-термический, осаждение геля, межкристалитное разрушение) [1-6].

Многие современные промышленные технологии включают в себя элементы и физико-механических, и физико-химических методов.

Рассмотрим основные физико-химические методы получения железных порошков с применением традиционного сырья и некоторые новые технологии, использующие в качестве сырьевой базы отходы производства черной и цветной металлургии.

1.1 Основные физико-химические методы получения порошков

Из физико-химических методов получения в ПМ наиболее распространено получение порошка металла восстановлением оксидов [7].

Под восстановлением в ПМ понимают процесс получения металла из его химического соединения путем отнятия неметаллической составляющей при помощи какого-либо вещества, называемого восстановителем.

В общем случае простейшая реакция восстановления выглядит следующим образом:

MeA+X = Me+XA + Q,

1.1) где Me- металл, порошок которого необходимо получить;

А - неметаллическая составляющая восстанавливаемого соединения Me А;

Х- восстановитель;

Q - тепловой эффект реакции.

В качестве восстановителя X подбирают такое вещество, которое при заданной температуре обладает большим химическим сродством к неметаллической составляющей А соединения Me А, чем металл Me, входящий в это соединение.

Для выяснения механизма реакции имеет значение исследование влияния температуры на изменение скорости реакции, которое выражается уравнением Аррениуса

ЫК = -Е/ЯТ + ЫС, (1.2) где К - константа скорости реакции;

С - постоянная;

Е - энергия активации;

R - универсальная газовая постоянная;

Т — температура.

По величине энергии активации можно судить о преобладающем механизме процесса - химическом, диффузионном и т.п. Восстановителями обычно служат газы (водород, СО и газы, содержащие Н2 и СО совместно, например генераторный, природный конвертированный, водяной, коксовый и др., а также диссоциированный аммиак), твердый углерод (сажа, кокс, термоштыб и др.) или химические соединения (карбиды, гидриды).

В каждом конкретном случае приходится выбирать конкретное вещество МеА и восстановитель X, руководствуясь соображениями экономики, техники безопасности, а также требованиями, которым должен отвечать получаемый железный порошок.

Метод восстановления оксидов железа - может быть как самостоятельным технологическим процессом (когда сырьем является окалина, руда, концентрат, пек), так и завершающей частью технологического процесса при производстве порошков распылением расплавов и др. методами.

Согласно адсорбционно-каталитической теории процесс восстановления складывается из адсорбции газа-восстановителя на поверхности оксидной пленки, разрушения кристаллической решетки оксида, образования новых оксидных фаз и десорбции газообразных продуктов реакции с поверхности частиц. Отрыв атомов кислорода от молекул оксидов при их восстановлении протекает термодинамически легче, чем при диссоциации, так как в ходе реакции выделяется энергия связи кислорода с восстановителями. В результате снижается энергия активации связи и либо происходит ускорение процесса при данной температуре, либо протекание реакции становится возможным при более низких температурах. Ускорение химического взаимодействия оксидов с восстановителем стимулируется еще и потому, что граница между оксидом и восстанавливаемым из него металлом в большинстве случаев является катализатором процесса, в результате процесс восстановления становится автокаталитическим.

Развиваются процессы восстановления оксидов железа ступенчато и зонально. Это положение было сформулировано А.А.Байковым [8] в виде принципа последовательности превращений, состоящего в том, что восстановление может идти по пути последовательного отщепления кислорода от высшего оксида к низшему. Для железа это выглядит следующим образом:

Fe203 - Fe304 - FeOx - Fe (< 57T С), Fe203 - FeOx - Fe ( >572° C).

1.3)

1.4)

Приведенная последовательность прохождения реакций выполняется в условиях медленного образования продуктов, когда успевают сформироваться соответствующие оксидные фазы [9].

Восстановление оксидов железа водородом, как самостоятельный процесс, применяется при использовании в качестве сырья обогащенных концентратов, чистых по примесным элементам. Недостатком способов восстановления можно считать невозможность рафинирования готового продукта в процессе восстановления. Улучшение химического состава восстановленных порошков требует значительных дополнительных затрат, так как обработке подлежат исходные продукты: восстанавливаемый материал и восстановитель.

Сущность карбонильного метода [10-14] получения порошков железа состоит во взаимодействии оксида углерода с металлом с образованием пента-карбонила железа

Fe + 5СО <->Fe(CO)5, (1.5) и в последующем разложении карбонила в газовой фазе с образованием тонкого порошка и возвращением оксида углерода в начало процесса. Карбонильные порошки применяются в качестве ферромагнитного наполнителя для электромагнитных порошковых муфт и тормозов[15], для обнаружения магнитных полей и выявления их конфигурации, а также в порошковой дефектоскопии.

Стоимость карбонильного порошка высока в результате сложной и трудоемкой технологии получения полупродукта - пентакарбонила железа. Кроме того, для организации крупномасштабного производства карбонильного железа требуются большие капиталовложения, связанные с техникой безопасности, ввиду токсичности оксида углерода и пентакарбонила железа, а также применения высоких давлений. Карбонильный порошок не может быть использован непосредственно после получения, поскольку содержит много углерода, азота и кислорода. Он должен быть подвергнут долгому и дорогостоящему рафинировочному отжигу в токе водорода (или вакууме), что еще более повышает его стоимость.

Содовый метод, разработанный в ЦНИИЧМ им. И.П. Бардина, заключается в получении чистого железного порошка из руд и концентратов путем восстановления железосодержащего сырья в присутствии щелочного реагента -карбоната натрия (соды)[16]. Вступая в химическое взаимодействие с примесями (Si02, А1203 и др.) он переводит их в растворимые соединения по реакциям

Дальнейшее отделение этих примесей осуществляется гидрометаллургической обработкой, одновременно в виде порошка выделяется чистое железо [16, 17].

Сущность хлоридного способа [18-21]заключается в следующем: железосодержащий материал растворяют в технической соляной кислоте, при этом железо переходит в раствор в виде хлористого железа (FeCl2\ а пустая порода (оксиды кремния, алюминия и др.) остается в осадке.

С точки зрения процессов рафинирования хлоридный метод является наиболее простым из всех известных. Основой процесса является реакция

В начале технологического процесса (при растворении исходного сырья) реакция идет слева направо, а в последней стадии ( при восстановлении кристаллов получаемого хлорида железа водородом) - справа налево. Промежуточные стадии процесса (фильтрация раствора хлорида железа, его упаривание и кристаллизация) протекают с изменением агрегатного, но не химического состояния перерабатываемого продукта.

А1гОз + Na2C03 Na20 • Al203 + C02{t = 700°С), Si02 + Na2CO, -» Na20- SiOz + C02 (t = 800 - 820°C).

1.6) (1.7)

Fe + 2HCl<+FeCh + H2.

1.8)

В [22] описан метод, позволяющий получить хлоридным способом порошок марки ПЖХ-2 и высококачественные изделия из него.

К методам ПМ, позволяющим получать стали и сплавы сложного химического состава (в частности, содержащие легирующие элементы с высокой термодинамической активностью), относится гидридно-кальциевый метод, Он заключается в совместном восстановлении смеси оксидов (или смеси оксидов и металлических порошков) гидридом кальция [9,23].

Восстановление оксидов металла гидридом кальция протекает по реакции

МеО + СаН2 = Me + СаО + Н2 + Q . (1.9)

Этот метод позволяет получить порошки двойных, тройных и многокомпонентных сплавов на основе металлов железной группы, титана, меди, тугоплавких и редких металлов. Получаемые порошки обладают хорошей прес-суемостью, однородны по составу, содержат малые количества кислорода, их гранулометрический состав регулируется в широких пределах.

В работе [24] описывается технология получения металлических порошков гидридно-кальциевым методом. Представлены возможности уменьшения потребности в свежей воде на 55-56%, сокращения потерь готового продукта до 4,1-4,3% при производстве порошков нержавеющей стали и до 6-7% порошка титана, а также утилизации раствора СаС12 с получением извести и раствора NaCl

Диффузионное насыщение, как способ получения легированных порошков, разработан в институте проблем материаловедения Украины [25]. Сущность его заключается в нагреве шихты, состоящей из смеси порошка железа, легирующих элементов, хлористого аммония. В ней протекают реакции обмена между хлористым аммонием и металлами. Полученную в результате диффузионного насыщения губку заданного химического состава измельчают в порошок. Метод внедрен на Броварском металлургическом заводе (Украина).

Метод получения железных порошков высокой чистоты, получивший название <<карбидотермический>>, разработан в Ереванском политехническом институте. В соответствии с этим методом прокатную окалину или богатую железную руду восстанавливают карбидом кальция, спеченную губку измельчают в жидкой среде, затем подвергают магнитной сепарации, обезвоживают и высушивают порошок с последующим довосстановлением в атмосфере водорода [26].

В работе [27] исследован новый метод получения железного порошка карбидо-термическим восстановлением железных руд, включая гематит и прокатную окалину, в условиях микроволнового облучения с использованием в качестве восстановителя угля, кокса и летучих веществ.

Способ получения чистого железного порошка, сочетающий химическую очистку с процессом восстановления, предложен исследовательским центром в Англии. Метод основан на осаждении из водного раствора, содержащего ионы получаемого металла, нерастворимых металлических соединений в виде геля с последующим его восстановлением [14].

Несмотря на то, что описанные методы позволяют получать порошки с подчас уникальными свойствами, многие из них не нашли широкого применения, одни из них из-за высокой стоимости исходных продуктов, другие из-за высокой трудоемкости (переработка больших объемов сырья).

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Обоснован выбор принципиальной схемы электролиза, позволяющей получить порошок железа из отработанных сернокислых растворов травления с одновременной регенерацией их травильных свойств, заключающейся в применении нерастворимых анодов, рифленого вибрирующего катода, а также предусматривающей разделение межэлектродного пространства электролизера.

2. Экспериментально доказана необходимость применения разделения межэлектродного пространства и организации раздельной циркуляции электролита. Установлены причины недостаточной эффективности процесса электролиза отработанных СРТ без разделения межэлектродного пространства ванны. Определены зависимости параметров процесса на его эффективность в условиях изменяющейся кислотности электролита.

3. Установлено, что для эффективной работы электролизера необходимо использование диафрагм из пористой проницаемой керамики. По результатам эксперимента получены математические модели, описывающие влияние состава шихты и времени его смешивания на свойства диафрагм. Определен оптимальный состав материала диафрагм со следующим соотношением компонентов^ мае.): стекло-4, шамот 40-45, графит-2, остальное - глина. Предложена технология изготовления диафрагм.

4. Установлены особенности взаимосвязи пористости материала диафрагм и относительным изменением его объема (усадкой) при спекании, обусловленные тем, что усадка происходит не только за счет изменения объема пор, но за счет изменения объемов компонентов материала, обусловленных их выгоранием, оплавлением и химическими взаимодействиями.

5. Определена возможность применения отработанных СРТ в качестве электролита для осаждения железа и параметры электролиза, позволяющие получить необходимые продукты реакции с выходом по току не ниже 65%: плотность тока 0,8 - 1,2 А/см2, температура электролита 50 - 60°С.

123

6. Описаны закономерности травления СПО в регенерированном растворе. Установлен механизм участия ионов трехвалентного железа в травлении СПО, оказывающий влияние на электрохимические процессы, идущие в исследуемой системе. Установлена возможность применения регенерированного раствора для удаления окалины с поверхности стали.

7. Разработана принципиальная схема установки для получения железного порошка из СРТ проката, позволяющая регенерировать электролит для его повторного применения на участке травления и создания замкнутого производственного цикла. Предложена технология получения порошка железа электролизом отработанных сернокислых растворов травления с одновременным восстановлением их травящих свойств.

8. Произведен расчет экономической эффективности применения предлагаемой технологии в условиях СМЗ. Эффект достигается за счет экономии средств, выплачиваемых предприятием за хранение или вывоз ядовитых отходов, получения железного порошка без использования дорогостоящего сырья и составляет 9335,09 тыс. руб. в год.

1. Металлургия железных и легированных порошков / В.Б. Акименко, В.Я.Буланов, Г.Г. Залазинский, И.А. Гуляев. - М.:Металлургия, 1992. - 256 с.

2. Ничипоренко О.С., Найда Ю.И., Медведовский А.В. Распыленные металлические порошки. Киев: Наукова думка, 1980. - 240 с.

3. Силаев А.Ф., Фишман Б.Д. Диспергирование жидких металлов и сплавов. -М.: Металлургия, 1983. -144 с.

4. Грацианов Ю.А., Путимцев Б.М. Силаев А.Ф. Металлические порошки из расплавов, М: Металлургия, 1970. - С. 85-86.

5. Попиченко Э.Я., Радомыселъский И. Д. Восстановительно-обезуглероживающий отжиг распыленных порошков в конвертируемом газе // Прямое получение железа и порошковая металлургия. 1978,- С.4-7.

6. Острик П.М., Жуковская JI.A., Попов Б.Н. Исследование режимов восстановительного отжига и технологических свойств некоторых распыленных порошков // Порошковая металлургия,- 1978.- N 12.-С.4-7.

7. Железные порошки. Технология, состав, структура, свойства, экономика /

8. B.Б.Акименко, В.Я. Буланов, В.В. Рукин и др М.: Паука, 1982. - 264с.

9. Гельд П.В., Алямовский С.И., Матвиенко И.И. Уточнение области применения принципа последовательности превращения А. А. Байкова // Физико-химические основы производства стали. М.: Изд.-во АН СССР, 1961.1. C.16 21.

10. Федорченко И.М., Андриевский Р.А. Основы порошковой металлургии. -Киев: Изд.-во АН УССР, 1961.-421 с.

11. Айзенколъб Ф. Успехи порошковой металлургии. / Пер. с нем. А.К.Натансона. М.: Металлургия, 1969. - 540 с.

12. Сыркин В.Г. Карбонильные металлы. М.: Металлургия, 1978. - 256 с.

13. Поспехов Д.А. О полимерных карбонилах металлов // Журн. общ. хим. -1948. Т. 18. - Вып. 12. - С. 2045 - 2048.

14. Сыркин В.Г. Химия и технология карбонильных материалов. -М: Химия, 1973.-270 с.

15. Гарина И.М. Способы производства и свойства чистого железного порошка // Бюл. Ин-та Чермет-информация. -1971. № 17. - С. 14 -27.

16. Сыркин В.Г. Новые карбонильные материалы. М.: Знание, 1965. - 48с.

17. Борок Б.А. Тепленко В.Г. Соловьева З.В. Получение чистого железного порошка химико-металлургическим способом // Порошковая металлургия. -1968. -№9.-С. 1-9.

18. Воскобойников В.Г., Соловьева З.В., Макшанцева Г.Т. Получение чистого железного порошка химико-металлургическим (содовым) методом с применением твердого восстановителя // Тр. ЦНИИЧМ Вып. 72 Порошковая металлургия. М.: Металлургия, 1970. -С. 11-16.

19. Хлоридный способ получения и свойства чистого железного порошка / С.И. Гальперина, Б.А. Борок, Т.А. Коробова, Е.П. Тимофеев. // Матер. IX Всесоюзн. конф. по порошковой металлургии. Рига, 1968. С. 278 - 287.

20. Коробова Т.А. Исследование и разработка химико-металлургического (хлоридного) способа получения чистого железа. Автореферат. Дис. . канд. техн. Наук: 05.16.06 /ЦНИИЧМ им. Бардина, М.: 1973. - 20 с.

21. Буланов В.Я., Ухов В.Ф. Железные порошки из природно-легированного сырья. // Экспресс-информация ЦНИ ТЭИЧМ Сер.28. 1974. вып 2.-146 с.

22. Хлоридный способ переработки комплексных руд / С.И. Гальперина, Т.А. Коробова, Е.П. Тимофеев, В.Г. Воскобойников // Порошковая металлургия. Тр ЦНИИЧМ, Вып. 27-М.: Металлургия, 1970. С. 5 - 10.

23. Концепции развития технологий и направления исследований в области порошковой металлургии железа / В.Я. Буланов, Г.Г.Залазинский, Т.Л. Щенникова // Металлург. 1999. - №6. - С. 38 - 40.

24. Борок Б.А., Тепленко В.Г. Получение порошков сплавов и смесей гидридом кальция. // Порошковая металлургия. М.: Металлургия, 1965. - С. 69 -80.

25. Организация оборотного водоснабжения на предприятиях порошковой металлургии / Е.К. Злобин, Ю.В. Брынько, М.Г. Бурдова и др. / Тул. Гос. ун-т.-Тула, 1999.-13 с

26. Радомысельский И.Д., Напара-Волгина С.Г. Получение легированных порошков диффузионным методом и их использование. Киев: Наук, думка, 1988. -135 с.

27. Манукян Н.В. Карбидотермический метод получения железного порошка // Порошковая металлургия. 1967. - №4. - С. 8 -12.

28. Sakai Hitoshi, Jinno Takayuki, Takeda Ruzou Shigen to sozai // J.Mining and Mater. Prosess Inst. Jap. 1993. -109. - N7. - p.543 - 578.

29. Кудра О.И., Гитман Е.Б. Электролитическое получение металлических порошков. Киев: Изд-во АН УССР, 1952. - 144 с.

30. Есин О.А., Левин Л.Д. Закономерности перехода к мелкокристаллическим осадкам при осаждении на высоких плотностях тока // Тр. Урал, политехи. ин-та. Свердловск, 1947. - С.28.

31. Кудрявцев В. Н. Причины образования цинковой губки на катоде и механизм действия добавок в цинкатных электролитах // Журн. физ. хим., 1952. - Т.26. - №2. - С.278 -280.

32. Ваграмян А.Т., Кудрявцев В.Н. О причинах образования электролитических порошков металлов // Журн. прикл. хим. 1962. - Т.35. - №7. - С. 1546 -1549.

33. Ваграмян А.Т., Кудрявцев В.Н. О закономерностях образования электролитических порошков железа // Изв. АН СССР. Хим. науки.- 1965. N 2.-С.263-268.

34. Емельяненко Т.А., Симулин Т.Г. Об условиях катодного осаждения порошков некоторых металлов при высоких плотностях тока // Защитные металлические и оксидные покрытия, коррозия металлов и исследования в области электрохимии. Л.: 1965. -С. 18-25.

35. Емельяненко Т.А., Симулин Т.Г. О причинах катодного выделения металлических порошков при высоких плотностях тока // Журн.пр.хим.- 1965. -Т.38.-N12.-С.2711-2715.

36. Theory of powdered crystal formation in electrocrystallizat.-occurrence of morphological instability at the electrodesurface / R.Aogaki, R.Kitazawa, Y.Kose, R.Tacki // Electrochim.acta.- 1980,- Vol.25. N 7,- P.965-972.

37. Aogaki R., Makino T. Theory of powdered metal formation in electrochemic-trymophological instability in galvanostati cristal growth under diffusion control //Electrochim.acta.-1981.-Vol.26. -N 11.-P.1509-1517.

38. Современные аспекты электрохимии.- M: Мир, 1967.- 509 с.

39. Glodzinska W., Haranozyk I. Szybkpse wzrostu powiezchem katody podozas elektroltyznego proszku miedzi // Zesz.naak AGH.- 1973. N 385.- P. 180-184.

40. Shyu I.H., Landau U. Dendrite propagation in electrodepositi on an analitical model // J.Electrochem.Soc.-1980.- Vol.127. - N 7,- P.382.

41. Мурашова И.Б., Помосов A.B., Эделева H.A. Динамическая модель развития дисперсного осадка в гальваностатических условиях. Влияние плотности электролита на кинетику роста дендритов // Электрохимия.- 1979.Т. 15.- N 2.- С. 182-187.

42. Динамическая модель роста дендритного осадка в гальваностатических условиях. Влияние материала катода на скорость роста дендритов / И.Б. Мурашова, А.В. Помосов, В.И. Воробьев, Е.В. Мурзина // Электрохимия.1981.-Т. 17.- N 4,- С. 548-553.

43. Мурашова И.Б., Помосов А.В., Тишина Т.Н. Динамическая модель развития дисперсного осадка в гальваностатических условиях. Влияние природы разряжающегося металла на динамику роста дендритов // Электрохимия.1982.-T.18.-N4.-C. 449-453.

44. Мурашова И.Б., Усольцева Е.Е., Помосов А.В. Динамическая модель развития дисперсного осадка в гальваностатических условиях. Влияние поливинилового спирта на рост дендритов // Электрохимия. 1979. - Т. 15. -№12.-С. 1843-1846.

45. Мурашова И.Б.,Воробьев В.И., Усольцева Е.Е. Некоторые вопросы электрокристаллизации дисперсных осадков меди // 8-я Всесоюз.науч.-техн.конф.по электрохим.технол: Тез.докл. Казань, 1977.- С. 25.

46. Дамаскин Б.Б., Петрий О.А. Введение в электрохимическую кинетику. -М.: Высш.шк., 1983.- 400 с.

47. Способ электролитического получения порошка железа: А.с. 127814 СССР, Кл. 40с, 12 / Н.М. Михайлов, Н.Т. Кудрявцев,- Опубл. 12.04.60, Бюл. N8.

48. Hilbert F., Darwich N. Uber die elkrolytische Abscheidung von Kationen in Bereich der Diffusiongrenzstromes // Monatsh.Chem.-1971.- Bd.102. N 2,- S. 498-506.

49. Антоненко В.Я. Образование высокодисперсного железного порошка при катодной поляризации армко-железа в сернокислых растворах // Электрохимия .- 1974,- Т. 10,- N 4.- С. 629-630.

50. Нагирный В.М., Бондарь Р.И., Чайковская В.М. Получение электролитического железа высокой чистоты // Вопросы химической технологии,- 1973.-Вып.29.- С. 113-116.

51. Jarosinski A., Natanek W. Badania wplywu niektorych paramtrow elektrolizy na wydajnosi pradowa procesu otrzymywania proszkow zeleza // Cr-Grasop.techn.-1975(1976).-Vol.79.- N 6-8.-P.75.

52. Шалякина H.B., Шенгелия Д.Т. Влияние различных факторов на процесс электроосаждения железного порошка // Мат.конф.молодых науч. работников.- Тбилиси, 1976.- С. 161-167.

53. Способ электролитического получения железного порошка: А.с. 582334 СССР, МКИ С 25 5/02. / A.M. Жбанов, П.А. Гриднев, В.Ф. Балашов, П.И. Черкун. Опубл. 30.11.77. Бюл. N 44.

54. Николов Т., Ляхов Н., Йоеильова М. Вырху електролитного получеване на железен прах с назтворими аноди от водни раствори на ферохлорид // Год.Висш.хим.-технол.ин-т,София.- 1967(1971). Т. 14. -N 3.- С.61-73.

55. Fink H.,Fligner П., Liebscher П. EinfluBgroBen bei der Abs cheidung von Eisen aus Clilorideelektrolyte // Wiss.Z.Techn. Hochsch.,Ilmenau.- 1972.- Bd.18. -N4.-S.91-101.

56. Gopala В., Dwarakadasa E. Electrolytic iron powder some as pects of its production and properties // J.Electrochem. Soc. India.- 1980.-Vol.29. N2.- P. 104106.

57. ТЫ N. Elektrolytische Metallpulve // Chem.-Tng.-Techn.- 1964,- Bd.36. N6.-S.601-612.

58. Sinna S., Ray S., Altekar V. Production of electrolitic iron powder // Chem. Age India.-1971,- Vol.22.- N 3,- P. 141-143.

59. Domnikov L. Electrodeposition of iron from neutral solutions // Metal Finish.-1974,-Vol.69.-N12.-P.40-42.

60. Андреева Л.Н. Гидратообразование в условиях электроосаждения железа из сульфатно-хлористых растворов // Тр. Кишинев. с.-х. ин. Кишинев, 1970 -N 75.- С.26-30.

61. Желибо Е.П., Серпученко Е.А. Получение высокодисперсного железа электрофильтрационным методом // Хим. технология,- 1974. N 4,- С. 16-18.

62. Кузьмин Л.Л., Киселева В.Л. Электролитическое получение и свойства железногопорошка // Журнал прикладной химиии 1949. Т.22, - №3. -С. 311 -318.

63. Formation of powdered copper deposits by square-wave pulsating overpoten-tial / K. Popov, M. Maksimowic, M. Pavlowic, G. Ostojic // J.Appl.Electrochem.-1977.-Vol.7.-N 4.-P.331-337.

64. Кудрявцев H.T., Терешкович E.A. Электролитическое получение высоко-диспервного порошка железа // Журнал прикладной химиии 1949. Т.22. -№12. - С. 1298 -1305.

65. Weil R., Shepard R. The structures of electrodiposits: their characterization and properties they affest // Mater.Charact.-1992.- Vol.28. N2,- P. 103-112.

66. Юрьевв Б.П., Гранкина JI.С. Новый способ электролитического получения чистого железного порошка // Порошковая металлургия 1967. -№12. С. 1-9.

67. Козин Л.Ф., Манилевич Ф.Д., Новиков Л.С. Условия образования однородных осадков железа // Хим. технология (Киев).-1988.-N 12. С.61-64.

68. Метод электроосаждения железа: Пат. 13.97991 Англия, МКИ С 25 5/02. -Опубл. 18.06.75.

69. Способ электролитического осаждения железа: А.с. 212686 СССР, Кл.48а, 5/04. / Ю.Н.Петров, И.В.Душевский. Опубл. 29.02.68. Бюл. N 9.

70. Способ электролитического осаждения железа: А.с. 238981 СССР, Кл.48а, 5/04. /М.П. Мелков, Б.В. Намаконов. Опубл. 10.03.69. Бюл. N 10.

71. Reducerea continutalue de fier din Saramura utizata in instalatite industriale de electroliza / G.Popescu, A.Popescu, C.Enescu, E.Anton // Rev.Chim.-1991. -Vol.42. -N10-12,- P.517.

72. Электролит для осаждения металлов группы железа: Пат. 62-109991 Япония, МКИ С 25 5/02.- Опубл. 21.05.87.

73. Lu Weichang, Ха Yonglim. The morfology of electroforming iron-Grain size and hydrogen eomtaiminaut // Selec. Pap. Eng.Chem. and Met.(China).- Beijing, 1990.-P. 61-67.

74. Регулирование pH в гальванических ваннах: Пат. 292681 ГДР, МКИ С 25 5/02.-Опубл. 8.08.91.

75. Способ и устройство для осаждения пленки железа: Пат. 2236297 Япония, МКИ С 25 5/02, В 22/900. Опубл. 19.09.90.

76. Обработка электролитов: Пат. 63-114990 Япония, МКИ С 25 5/02. -Опубл. 19.05.88.

77. Обработка электролитов: Пат. 63-114989 Япония, МКИ С 25 5/02. -Опубл. 19.05.88.

78. Козин А.Ф., Новикова JI.C., Манилевич Ф.Д. Рафинирование железа до высокой чистоты электролизом с твердыми электродами // Высокочистые вещества.- 1989.-N 1.- С.61-64.

79. Регенерация электролита железнения: Пат. 249926 ГДР, МКИ С 25 5/02. -Опубл. 29.09.87.

80. Регенерация электролита, содержащего ионы железа: Пат. 61-145800 Япония, МКИ С 25 5/02. Опубл. 17.06.88.

81. Ковалев О.В., Варенцов В.К. Изучение восстановления быстроокисляю-щихся электролитов железнения на углеродистых волокнах // Изв. АН МССР. Сер. Физ.-техн. и матем.науки.- 1987,-N 3.- С. 33-37.

82. Желибо Е.П., Аринина К.А., Натансон Э.М. Образование на катоде высокодисперсных порошков железа // Порошковая металлургия. 1973.- N 2,-С. 14-19.

83. Шикин В.К., Полшцук А.И., Швец Т.М. Электроосаждение высокодисперсного железа из перхлоратных электролитов // Физико-химическая механика и леофильность дисперсных систем. Киев, 1976.- С. 95-97.

84. Животинский П.Б. Пористые перегородки и мембраны в электрохимической аппаратуре. JL: Химия, 1978. -143 с.

85. Салдадзе К.М., Панков А.Б., Титов B.C. Ионообменные высокомолекулярные соединения.-М.: Госхимиздат, 1960. 356 с.

86. Баймаков Ю.В., Журин А.И. Электролиз в гидрометаллурии. М.: Метал-лургиздат, 1963. 616 с.

87. Беркман А.С. Пористая проницаемая керамика. -М.: Госстройиздат, 1959. -184 с.

88. Способ получения металлических порошков: А.с. 308094 СССР, МКИ С 22d 5/00, В 22f 9/00. / Т.М. Швец, В.П. Василенко, Э.М. Натанзон.- Опубл. 1.07.71. Бюл.Ы 21.

89. Сучков А.Б. Проблемы интенсификации электролиза в металлургии. -М.: Металлургия, 1976.- 344 с.

90. Извлечение порошка железа из соляной кислоты: Пат. 40197 Япония, МКИ С 25 d 1/00.- Опубл. 11.10.72.

91. Способ извлечения из электролита крупнокристаллического порошкообразного продукта и устройство для этой цели: Пат. 4025400 США, МКИ С 22 d 1/02. Опубл. 24.05.77.

92. Прямоточный электролизер: А.с. 467140 СССР, МКИ С 22 d 1/02. / В.И. Дернеко, Р.А. Пономарева, Э.А. Симкин Опубл. 15.04.75. Бюл. N14.

93. Способ получения металлического порошка: Пат. 4028199 США, МКИ С 25 5/00. Опубл. 7.06.77.

94. Мшту Е. Ал ultrasound futre or a sound sleep // Chem. Techno!.- 1975,- Vol. 5.-N6.-P.376-381.

95. Бондаренко A.B., Попов C.A. Электролитическое отделение примесей меди из никелевых электролитов с применением акустических колебаний // Журн. прикл. хим.- 1967.- Т.40. N 6,- С. 1299-1303.

96. Излучатель низкочастотных колебаний в жидкую среду: А.с. 219301 СССР , Кл. 42s, 1/04. / А.В. Бондаренко, Опубл. 30.05.68. Бюл. N 18.

97. Хаустов В.JI. Получение порошков железа электролизом. Дис. . канд. техн. наук: 05.17.03. Новочеркасск, 1982,- 163 с.

98. Науменко А.А. Анодный пористый железорудный материал для производства порошков железа электролизом / Дис. . канд. техн. наук: 05.16.06. Новочеркасск, НГТУ. - 1996. - 138 с.

99. Извлечение железа и кислоты из отработанных травильных растворов: Пат. 53-28156 Япония, МКИ С 25 5/00, В 01Д. Опубл. 12.08.78.

100. Способ регенерации отработанных кислых растворов: А.с. 633306 СССР, МКИ С 23 G 1/36, В 01 Д, 13/02. /И.И .Игнатов, Г.Е Дубровская, С.Б. Гивен-ко, Г.С. Володина. Опубл. 25.03.79. Бюл-N 11.

101. Падалко О.В., Левинский Ю.В. Получение порошков из отходов машиностроительных и металлургических производств. / ВИНИТИ Итоги науки и техники. Порошковая металлургия. -М,: АН СССР, 1989.- №3. 128с.

102. Сокол И.В. Особенности первичной обработки промышленных металло-отходов для порошковой металлургии II Создание материалов и покрытий при комплексном использовании минерального сырья: Ин-т материаловед. ДВОРАН.-Владивосток, 1998,- С. 106-113.

103. Козик Е.С. Получение низколегированного железного порошка из стружки серого чугуна // Машиностроитель. -1999. -№10. -С. 41 43, 71.

104. Adnyaha D.N. Recycling of cast iron chips by powder metallurgy // Proceed-inqs ITV Bandyng. - 1979. -Vol 12. - N1 P. 41-59

105. Способ получения спеченного высокопрочного и плотного чугуна: Заявка 54-82310. Япония, 15.12.77. МКИ В22Г 1/00, НКИ 10А61. I М. Нисидзака, Ю. Макимура, С. Като, К. Ито 0публ.30.06.79.

106. P. Kjeidsteen Recycling of cast iron swanf by the PM tecnique // Proceeding of P/M 82 European International Powder Met. Conferens, Florence, 1982, P 473480

107. Mechanism of capillaryforse induced infiltration of iron skeletons with cast iron / Banerdjee S., Oberacker R., Goetzel C.G. Jnten // J Powder Met. Powder Techn. 1984. -Vol. 20. - N4 стр.325-341

108. Способ получения железного порошка из железосодержащих шлаков: Заявка 61-99638 Япония. Заявл 22.10.84 №59-222448. МКИ С22В 7/04. / И. Сата, М. Харада 0публ.17.05.86.

109. Пат.76300,СРР, Заявл. 17.03.79 №96927, МКИ С22Е 3/100 / И. Костанти-нески Опубл. 30.03.81.

110. Манукян Н.В., Асатрян Г.Л., Зурначян М.К. Композиционные материалы и их обработка. // Межвузовский сб. научн. тр. Ереван, 1985. -С. 3-6.

111. Nakagawa Т., Dai F.S., Seisan Ken Kyu, Man J. Inst. Ind.Sci, Univ Tokyo, 1980. Vol 32. - N 3. - P. 129-134.

112. Process and properties of newly development pulverized swarf forging / Y. Ta-keda, N. Kuroishi, S. Naji, A. Hara // Mod. Dev. Powder Met.-1983. Vol.12. -Nl.-P. 86-91.

113. Способ обезуглероживания чугунной стружки перед спеканием: Заявка 56-156701, Япония. Заявл. 07.05.80. №55-59525, МКИ В22Г 1/100 / М. Мия-но, Д. Сибата, С. Танабэ Опубл. 13.12.81.

114. Спекание прессовок из чугунного порошка: Заявка 54-28711, Япония, заявл. 8.08.77. №52-94236, МКИ В22ГЗ/0, НКИ 10А603 / О. Эиди, К. Тикуго, К. Ханани Опубл.З.ОЗ.79.

115. Крашениннеков Е.А., Князев В.Ф., Получение и обработка металлических порошков и изделий из них. М., 1986. - С 55-60

116. Шевченко Л.А. и др. Дисперсные порошки и материалы на их основе. -М., 1982. С. 111-114.

117. Ramakrishnan P. Iron powder from iron skrap // Conservation and Recycling. -1983. Vol. 6. - №1/2,- P. 49-54/119. "Metall Powder Rep." 1985. Vol. 40. -N4. P. 229-231

118. Железный порошок из конвертерной пыли: Пат. 57-44724, Япония. Заявл. 15.07.78, №53-85686, МКИ В22Г9/00, С22В1/00 / М. Огасавара, М. Хара, К. Калебара-Опубл. 22.09.82.

119. Заявка 60-106924, Япония. Заявл. 15.11.83, №58-214515, МКИ с22В1/00, 21С 5/38 / С. Огава, К. Ода Опубл 12.06.86.

120. Redaktion of iron oxide fumes from steel plants to make iron powder / Ro-hatigi P., Kumar D.D., Dilip D. , Iyengar G. Indian G. Of Technologi, 1979. Vol. 17. - №8,-P 285-288.

121. Кадзуме Сэйикиро Нихам киндзоку гаккай кайхо // Bulletin Jap. Inst. Metals. 1982. - T.21. - №5. -C.357-367.

122. Использование циклонной пыли в производстве железного порошка / С.М. Григорьев, J1.H. Игнатов, А.Н. Сытник и др. // Сталь. 1987. - №8.- С. 88-90

123. Способ получения железного порошка из шлаков, образующихся на заводах черной металлургии: Заявка 60-125332, Япония. Заявл. 06.12.83 №58231020, МКИ С22В 1/00, В22Г 9/04 Д. Йосимори, И. Сато Опубл. 04.07.85.

124. Щипанов Г.М. Тепло и газодинамическое исследование работы газовых печей и горелочных устройств. Вопросы экономического устройства газа как топлива. М., - 1985. - С.64-70.

125. Летвинтов Б.Л. Комплексное использование минерального сырья // Порошковая металлургия. 1983. -№9. - С. 68-70.

126. Григорьев С.М., Геллер А.В. Утилизация техногенных отходов при получении порошков хромоникелевых сталей // Сталь. -1999. -№8. С. 72 -74.

127. Сохань В.Ф., Бабкин А.Г., Прокофьева Т.А. Физико-химические исследования технологических процессов переработки минерального сырья. Апатиты, 1980.-С. 17-22.

128. Залазинский Г.Г., Щенникова Т.Л., Угольникова Т.А. Получение железного порошка из сульфогептагидрата железа // Порошковая металлургия. -1987. №4.-С. 14-16.

129. Парыкин B.C. Исследование и разработка способа электрохимической регенерации растворов хлорного железа в процессе размерного травления ко-вара и меди. Дис. . канд. техн. наук: 05.15.03. НПИ, Новочеркасск 1976. -149 с.

130. Орсаг Имре Исследование процесса электролиза железа из сернокислых растворов с добавкой сульфата аммония и разработка технологии регенерации травильных растворов. / Автореф. Дис. . канд. техн. наук. Ленинград.-ЛТИ, 1973.-19 с.

131. Порошковая металлургия. Спеченные и композиционные материалы. -М: Металлургия, 1983. 520с

132. Влияние химико-гидрометаллургической обработки на состав и свойства технических порошков / Г.Г. Залазинский, И.А. Синицкая, В.А.Буланов и др. // Сталь. 1984. - №6. - С. 80.

133. Касаткин Г.А. Основные процессы и аппараты химической технологии -М.: Химия, 1971.-784 с.

134. Кипарисов С.С., Либенсон Г.А. Порошковая металлургия, М.: Металлургия, 1980. - 495. с.

135. ЮхвецИ.А. Волочильное производство. -М.: Металлургия, 1965. 463 с.

136. Режим травильных ванн и кислотная коррозия железа / В.Я. Карницкий, В.А. Яковлев и др. Ростовский ин-т с-х. Машиностроения. - 1964. - 167 с.

137. Удаление окалины с поверхности металла / Н.П. Жетвин, Ф.С.Раковская и др. -М.: Металлургия, 1964. 246 с.

138. Афанасьев А.С. Элементы электрохимической теории кислотного травления низкоуглеродистой стали // Матер. Научно-техн. семинара по травлешло и обезжириванию труб из сталей и сплавов. М: Металлургия, 1967. -С. 23 -28.

139. Афонасьев А.С., Хвенченя Г.М. Кинетика сернокислого травления низкоуглеродистой стали, покрытой окалиной // Матер. Научно-техн. семинара по травлению и обезжириванию труб из сталей и сплавов. -М: Металлургия, 1967.-С. 51-55.

140. ГОСТ 18898 89. Изделия порошковые методы определения плотности, содержания масла и пористости -М.: Изд-во стандартов, 1990. -8 с.

141. Фомина О.Н., Суворова С.Н., Турецкий Я.М. Порошковая металлургия энциклопедия международных стандартов. -М.: Изд-во стандартов, 1999. -306 с.

142. ГОСТ 18228 94. Материалы порошковые методы испытания на изгиб. -М.: Издательство стандартов, 1995. - 4 с.

143. Методы анализа металлов и сплавов / 3 С. Мухина, Е.И. Никитина, JI.M. Уварова и др.- М.: Оборон. Пром-ть, 1959.-169 с.

144. Шарло Г. Методы аналитической химии,- М.: Химия, 1969. 1206jc.

145. ГОСТ 18318-94*. Порошки металлические: Методы ситового анализа. -М.: Изд-во стандартов, 1994. -4с.

146. Паничкина П.А., Уварова И.В. Методы контроля дисперсности и удельной поверхности металлических порошков. Киев: Наук, думка, 1973. -169 с.

147. ГОСТ 23148 78. Порошки металлические: Методы отбора и подготовки проб. -М.: Изд-во стандартов, 1986. - 6 с.

148. ГОСТ 16412.1 91. Порошок железный. Методы определения железа. -М.: Изд-во стандартов, 1991. - 6 с.

149. Порошок железный. Методы анализа. ГОСТ 16412.2 91 -ГОСТ1641.5 -91, ГОСТ164412.7 - 91- ГОСТ 16412.9 - 91- М.: Изд-во стандартов, 1991. -53 с.

150. ГОСТ 27 417 98. Порошки металлические. Метод определения кислорода. - М.: Изд-во стандартов, 1998. - 8 с.

151. ГОСТ 25849 83. Порошки металлические: метод определения формы частиц. - М.: Изд-во стандартов, 1983. -7 с.

152. ГОСТ 19440 94.* Порошки металлические. Определение насыпной плотности. - М.: Изд-во стандартов, 1995 -4 с.

153. ГОСТ 20899 -75. Порошки металлические. Определение текучести. ~М.: Изд-во стандартов, 1975. -4с.

154. ГОСТ 25 28 80 90 Порошки металлические метод определения уплот-няемости - М.: Изд-во стандартов, 1991 12с.

155. Миркин Л.И. Справочник по рентгеноструктурному анализу поликристаллов. М.: Физматгиз, 1961. - 863 с.

156. Львовский Е.Н, Статистические методы построения эмпирических формул. М.: Высшая школа, 1982. - 224с.

157. Спиридонов А. А. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов. -М.: Машиностроение, 1981. -184с.

158. Панкова Н.А., Михайленко Н.Ю. Теория и практика промышленного стекловарения. М.: МХТУ им. Менделена, 2000. —102 е.

159. Пористая керамика на основе оксида алюминия / Е.М. Томилина, О.В. Пронина, Е С. Лукин и др // Стекло и керамика. 2000. - №6. - С.'23 - 24.139

160. Промышленные центрифуги. Каталог ЦНИИХИМНЕФТЕМАШ. -М., 1986. С 42-43.

161. Фильтрующая центрифуга для механического и адсорбционного разделения неоднородных систем с непрерывным удалением осадка: Пат. 173476 ВНР, МКИ В 01 Д 1/100. Опубл. 31.08.79.

162. Способ обезвоживания измельченных ферромагнитных материалов: А.с. 749405 СССР, МКИ В 03 С1/08, В 03 С1/23, В 01 Д 43/00 / Э.Г. Гаврин, В Я. Шварцман, Э.Ф. Сыроватский и др. Опубл. 23.07.80. Бюл. №27.

163. Устройство извлечения и обезвоживания измельченных ферромагнитных материалов: Патент 2059442 РФ, МКИ В 03 С 1/23 / А.А Науменко, Ю.М. Вернигоров и др. Опубл. 10.05.96. Бюл. 13.