автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.07, диссертация на тему:Параметрическое и структурное моделирование участка технологических систем для прогнозирования управления в гибком автоматизированном производстве

ВВЕДЕНИЕ . *.

1.ИССЛЕДОВАНИЕ МЕТОДОВ И СТРУКТУР ТС В ГАПе

1.1.Анализ вариантов структур технологических систем в ГАПе.

1.2.Обзор методов исследования параметров ТС в ГАПе

1.3.Постановка задачи исследования

Выводы.

2.РАЗРАБОТКА МАТЕМАТИЧЕСКИХ МОДЕЛЕЙ ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ ТС МЕХАНООБРАБОТКИ В ГАПе

2.1.Обобщенная модель функционирования ТС механообработки в ГАПе

2.2.Модель параметрических отказов TG механообработки с учетом реального функционирования в ГАПе

2.3.Вероятностная модель взаимодействия параметров ТС в ГАПе.

2.4.Выбор параметров для ТС механообработки в ГАПе с учетом критериев достоверности быстродействия и стоимости

2.5.Прогноз состояния технологического процесса в ТС механообработки методом теории катастроф

2.6.Математическая модель изменения определяющих параметров для ТС механообработки в ГАПе.

Выводы.

3.РАЗРАБОТКА СТРУКТУРНЫХ МОДЕЛЕЙ ДЛЯ ТС МЕХАНООБРАБОТКИ В ГАПе (ПШШВАЛЬНЫЙ УЧАСТОК)

3.1.Математическое описание структурной модели подсистемы ТС в ГАПе.

3.2.Исследование приводов подач для подсистемы ТС механообработки

3.3.Анализ основных технологических процессов в ТС ГАПа с целью получения их структурных моделей (шлифовальный участок).

3.4.Статическая оптимизация процесса механообработки в ТС ГАПа (шлифовальный участок ).

Выводы

4. ПРИМЕР ВНЕДРЕНИЯ АЛГОРИТМОВ ДЛЯ ТС МЕХАНООБРАБОТКИ В ГАПе

4.1.Автоматизация набора на ЭВМ моделей подсистем

ТС в ГАПе.

4.2.Автоматизированный расчет технико-экономического эффекта функционирования ТС механообработки в ГАПе.

4.3.Автоматизированный выбор параметров для ТС механообработки в ГАПе.

4.4.Внедрение алгоритма управления в ТС механообработки

Выводы.

Современный этап научно-технической революпии характеризуется использованием в производстве сложнейших технических устройств и агрегатов. В этих условиях для получения максимальной отдачи существенно важным и необходимым является обеспечение гибкости производства. Это позволит на основе ускорения темпов комплексной автоматизапии решить задачу повышения производительности труда.Основными направлениями экономического и сошального развития СССР на I98I-I985 годы и на период до 1990 года /I/,утвержденными ХХУ1 съездом КПСС, предусмотрен переход к массовому применению высокоэффективных систем машин и технологических пропессов, обеспечивающих комплексную механизапию и автоматизацию производства, техническое перевооружение его основных отраслей, Основные направления предусматривают на основе использования достижений науки и техники развивать производство и обеспечить широкое применение автоматических манипуляторов, встроенных систем автоматического управления с использованием микропроцессоров и микро-ЭВМ, создавать автоматизированные цеха и заводы".Дяя выполнения одного из главных условий технического прогресса - постоянного обновления выпускаемой продукпии, необходимо наделить крупно-серийное и массовое производство положительными качествами малосерийного. Осуществить органическую увязку этой задачи должно позволить гибкое автоматизированное производство (ГАП), В настоящее время методы проектирования, исследования, управления ГАП находятся на стадии становления. Разрабатываются - 5 конкретные рекомендапии по методике и практике процесса проектирования технологических систем (ТС) для ГАПа. В значительной мере процесс исследования осложняется большим количеством контролируемых параметров в ГАПе и определяет сложность организации его функционирования и управления.В рамках настоящего исследования поставлен и решен ряд вопросов, связанных с разработкой методов исследования параметров ТС в ГАПе, алгоритмов управления ТС, моделей технологических процессов подсистем ТС. На примере технологической системы механообработки построены структурные модели и разработан алгоритм управления в системе обслуживающей металлорежущие станки.НАУЩАЯ НОВИЗНА диссертационной работы заключается в следующем: - предложена методика моделирования ТС в гибком производстве методом теории катастроф; - разработан алгоритм управления ТС в ГАПе с учетом заданных ограничений на параметры; - выявлены внутренние связи в подсистемах ТС и предложена методика построения структурных моделей в ТС ГАПа дня возможности моделирования на ЭВМ; - исследованы параметры ТС методом статической оптимизации, и получено решение задачи по выбору управления параметрами ТС при заданных ограничениях.ЩКЬ и ЗАДАЧИ ИССЛДЦОВАНИЯ. Целью настоящей работы является разработка методов исследования параметров ТС в ГАПе, алгоритмов управления ТС, моделей технологических процессов и подсистем ТС. Основными задачами исследования являются: I.Исследование параметров ТС с целью построения математи- 6 ческих моделей ее функпионирования, 2.Разработка методики выбора параметров ТС из общего их числа для обеспечения эффективной опенки функпионирования ТС.

3,Качественный анализ исследования параметров ТС методом теории катастроф для прогнозирования ее состояния.4.Построение математической модели изменения определящего параметра, .для возможности определения зон параметрической устойчивости.5.Разработка алгоритма параметрического управления ТС с учетом реального масштаба времени.6,Построение структурной модели привода подач (с двигателем постоянного тока) для возможности моделирования на ЭВМ.

7,Построение структурных моделей основных технологических процессов шлифования (образование съема металла, формы,прижега).8.Проведение экспериментальных исследований и внедрение полученных результатов.ПРАКП'ЩЕСКАЯ ЗНАЧИМОСТЬ. Полученные результаты работы в виде методик, моделей и алгоритмов, возможно использовать для: - определения факторов, влияющих на параметрическую устойчивость ТС механообработки в ГАПе; - разработки автоматизированного выбора параметров ТС механообработки ; - организапии управления параметрами ТС механообработки в ГАПе; - моделирования на ЭВМ технологических пропессов ТС в ГАПе.РЕАЛИЗАЦИЯ РАБОТЫ. Основные результаты диссертационной работы в виде: - разработанной методики определения запретных зон парамет- 7 ров с использФванием вероятностного прогнозирования и теории катастроф; - разработанного алгоритма управления ТС механообработки; - разработанных структурных моделей круглошлифовального станка и оптимизации параметров управления ТС в ГАПе - внедрены в механообрабатывающем производстве Ш О "Радиоприбор" г.Москва и завода "Электроаппаратуры" г.Харьков. Суммарный экономический эффект от внедрения результатов диссерташюнной работы составляет 102 тыс.рублей в год.СТРУКТУРА И ОБШЛ РАБОТЫ. Работа состоит из введения, четырех глав, заключения и приложения.В ПЕРВОЙ ГЛАВЕ приведен анализ современного состояния проблемы обеспечения гибкости в автоматизированном производстве, С этой пелью рассматриваются различные варианты структур ТС в ГАПе, дающих представление об обширности этого класса и соответственно представляющих параметров. Приведен обзор существующих методов, которые можно применить к исследованию параметров ТС в ГАПе. Сделаны выводы.ВО ВТОРОЙ ГЛАВЕ описаны математические модели, позволяющие представить функционирование ТС механообработки в гибком автоматизированном производстве. Заданы ограничения на параметры ТС, Оценены различные наборы параметров ТС, обладающие различной информативностью. На основе теории катастроф исследуются изменения определяющих параметров ТС и определяются зоны параметрической устойчивости ТС. В ТРЕТЬЕЙ ГЛАВЕ рассмотрены вопросы построения структурных моделей для подсистем ТС механообработки (шлифовальный участок). Приводится алгоритм, необходимый при составлении унифицированных программ, для исследования функционирования различ- 8 ных видов приводов и звеньев локальных объектов. Сформулирована задача статической оптимизации для условий функционирования ТС механообработки (шлифовальный участок) в ГАПе. Рассмотрено ее решение, задается алгоритм статической оптимизации методом линейного программирования.В ЧЕТВЙРТОЙ ГЛАВЕ на основе разработанных моделей рассматривается практическая реализация алгоритма функционирования ТС механообработки в ГАПе с учетом заданных запретных зон параметров ТС и организацией дополнительного корректирующего управления.Работа выполнена на кафедре автоматики и телемеханики ГПИ им.В.И.Ленина и является частью исследований, проводимых в области моделирования для гибких автоматизированных производств. 9 I. ИССЛЕДОВАНИЕ МЕТОДОВ И СТРУКТУР ТС В ГИБКОМ АВТОтТИЗИРОВАШОМ ПРОИЗВОДСТВЕ 1,1,Анализ вариантов структур технологических систем в ГАПе Под технологической системой понимается совокупность средств технологического оснащения, предметов производства и * исполнителей, обеспечивающих осуществление заданных технологических процессов и операций в промышленных условиях, На основе анализа отечественной и зарубежной литературы по функционированию гибких систем в самых разнообразных сферах производства, и на основе отдельных определений /3/ / 4 / /5/ /6/ можно привести следующее обобщенное определение ТС. Технологической системой в гибком автоматизированном производстве называется отдельная производственная ячейка, в общем случае образованная совокупность автономно действующих технологических средств производства, включая единицу (группу) специализированного технологического оборудования, в пределах которого грузопотоки имеют только поштучный характер, обслуживаемого: а)одним (несколькими) автооператором (промышленным роботом, автоматическим манипулятором); б)специализированной системой управления; в)управляющей ЭВМ; г)набором вспомогательного оборудования i обеспечивающих полностью автоматизированный цикл обработки внутри комплекса и связи его с входными и выходными потоками остальных ТС гибкого автоматизированного производства, Для осуществления связей меаду технологическими системами в общем производстве их необходимо представлять определенными параметрами входа и выхода. В зависимости от степени дифферента- 10 ПИИ ими могут быть: конвейеры транспортной системы, бункернозагрузочные устройства, магазины, непосредственно-технологический пропесс, органы исполнения. Определенные таким образом технологические системы ТС могут входить в состав комплексно-автоматизированных производственных участков, Очевидно, что обязательным составным элементом каждой ТС является спепиализированное технологическое оборудование (нижний уровень)• Предметом нашего исследования, как было отмечено во введении, являются ТС механообработки, в частности, комплексы с металлорежущими станками.Анализ выпускаемых в настоящее время промышленностью парка станков, показывает, что наиболее пелесообразно включать в состав ТС в ГАПе станки с ЧПУ, разработанные на базе микро- и мини-ЭВМ. В /7/ для включения в состав ТС ГАПа рекомендовано более 3000 моделей отечественных металлорежущих станков. Ife них по последним данным насчитывается 450, из которых 120 моделей металлорежущих станков с ЧПУ. Особое место среди них занимают многооперапионные станки с ЧПУ - обрабатывающие центры, главной отличительной особенностью которых стал магазин с обширным набором (до 100 и более) разных инструментов. Каждый из них может с помощью автооператора автоматически выводиться на нужную рабочую позипию.В зависимости от характера и условий организапии производства применяются различные способы компановки ТС /8 / /9/, Выбор той или иной компановочной схемы ТС зависит, в первую очередь, от полного времени обработки детали на станке.Время обработки связано с размерами детали и степени ее сложности, разновидности станка, с точки зрения его технологических воз- II молшостей (что зависит от серийности производства).Обработка набольших деталей (весом 5-7 кг) происходит в течение 5-10 мин. В то время как машинное время на обработку больших деталей уходит 30 мин.и более /10/. Из этого следует, что при обработке несложных деталей пелесообразно использовать ТС в виде одностаночных комплексов, где один манипулятор обслуживает один станок. В этом случае робот располагается около станка, или встраивается в него. Такая схема одностаночного обслуживания наиболее часто применяется в условиях массового и крупносерийного производства, Ддя одностаночных ТС наиболее эффективны напольные роботы малой грузоподъемностью (до 10 кг) /II/. Примеры применения ТС дяя встроенных роботов в станок приводятся ниже: I.Применение при обслуживании тяжелых спепиальных станков в условиях крупносерийного производства.2.Обслуживание токарных шлифовальных станков роботами фирмы Иа. uje ЫЬ/Швишя/, Технологические системы с расположением робота у станка. I.TC на базе токарного станка и робота unim&ieMR обработки зубчатых колес на одном из заводов США.

2.ТС, состоящая из шестипозипионного сверлильного станка и робота 1^ Л^5<г^ Г(2/?,на заводе фирмы /Р£/7«зг/^^(Франция).З.ТС, созданная на базе внутришлифовального станка и двухзахватного робота £ i nip с 1оп^ фирмы Htac/ Mec/iin Mfi^ion 4.ТС с роботом и протяжным станком рекомендуэмой фирмой Bo&ch (ФРГ).Проиесс усложнения деталей приводит к тому, что для их изготовления в технологическую пепочку приходиться выстраивать несколько обрабатБшающих центров и других станков с ЧПУ.В насСтанок Рис. 1.1. Пример круговой компановки ТС - 13 тоящее время мо}то различать ТС с ьфуговой и линейной компановочной схемой, При круговой компановке ТС основное и вспомогательное оборудование устанавливаются вокруг робота-манипулятора. Линейная компановочная схема ТС предусматривает перемещение робота вдоль станков. При этом на основе круговой компановки могут быть созданы более сложные ТС /12/. Такой является ТС фирмы Л&е& (Швеция), схема которого приведена на рис.1.1.Наиболее простым и распространенным вариантом является обработка изделий последовательно на каждом станке один раз за одну установку. При этом наиболее распространенным вариантом является расположение оборудования в том порядке, в котором должна обрабатываться деталь. В этом случае протяженность траектории манипулирования оказывается близким к минимальному.При независимой, в частности, параллельной работы оборудования, на каждом из них производится, по возможности, полная обработка деталей. Это уменьшает потери рабочего времени на загрузку-разгрузку и увеличивает надежность системы за счет исключения влияния простоев отдельного оборудования на работу остального оборудования, Пример обслуживания нескольких станков одним роботом является ТС фирмы Puai^u Рз.п1ис для обрабатывания деталей типа тел вращения. Технологическая система состоит из восьми станков и подвесного робота.Ряд ТС оснащен помимо робота дополнительным вспомогательным транспортирующим устройством. Такими ТС являются ТС для обработки задних осей автомобилей Rem иН '/^ и ТС для обработки поворотных кулаков грузовых автомобилей ft/а t /39/.В НИИПТмаше разработана и внедрена ТС механической обработ- 14 ки деталей типа тел вращения, состоящий из двух станков с ЧПУ, работа универсал I5M, и трех магазинов накопителей /40/, В /41/ дается описание ТС механообработки, в составе токарного станка с ЧПУ, фрезерного станка типа "обрабатывающий пентр" и робота. Участок на базе ТС предназначен для выполнения токарных, фрезерных и сверлильных операций при изготовлении деталей типа тел вращения (валов, втулок...).Подобные ТС приобретают характер гибкого производства, если их обрабатывающая система, транспортная система, система инструментального обеспечения будут связаны одной общей управляющей ЭВМ. При этом все параметры ТС условно MOJKHO будет разделить на транспортные и параметры обработки. Первые связаны с доставкой деталей, обеспечением инструмента, манипуляторными действиями. К управлению ими относятся довольно развитые алгоритмы. Вторая группа для законченной технологической системы в работах получила меньшее развитие, хотя для изделий имеет одно из важнейших значений.Из приведенного обзора видно на сколько может быть обширен класс вариантов структур ТС в гибком автоматизированном производстве, а следовательно, и набор различных параметров,определяющих функционирование данной ТС. Отсюда следует отметить,что качество функционирования ТС будет полностью зависеть от того, насколько точно из всего множества параметров были выбраны "нужные", с помощью какого метода исследуется их поведение в нормальных условиях и каково их взаимодействие друг с другом.

ВЫВОДЫ К ЧЕТВЕРТОМУ РАЗДЕЛУ

В четвертом разделе рассмотрена задача практического применения использованных методик, моделей и алгоритмов в ТС ме-* ханообработки для гибкого автоматизированного производства.

Рассмотрен вопрос автоматизации набора на ЭВМ моделей круг-лошлифовального станка.

Задается алгоритм автоматизированного расчета технико-экономического эффекта от функционирования гибкой технологической системы механообработки.

Исследованы наборы параметров ТС механообработки, получен

- 202 ныв варьированием их признаков, в результата расчетов был on- j ределен наиболее предпочтительный набор для опенки эффективности функпионирования ТС.

На конкретном примере механического производства НПО "Радиоприбор" была рассмотрена процедура моделирования технологического процесса обработки изделий и внедрен алгоритм управления для гибкой технологической системы механообработки.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Одним из основных направлений, способным решить вопросы увеличения эффективности производства и уменьшение доли ручного труда в производстве, является гибкое автоматизированное производство.

В настоящее время гибкое автоматизированное производство находится на стадии становления и включает в себя круг очень широких вопросов. Исследование этих вопросов позволит наиболее правильно организовать ГАП.

Качество управления в ГАПе зависит от качества функционирования его подсистем, в нашем случав ТС механообработки и определяется способностью алгоритмов управления учитывать технико-экономические особенности технологических процессов.Поэтому в рамках тенденции к широкому внедрению ГАПа, остро встает вопрос надежного математического обеспечения ГАПа, в основе которого лежат методы математического моделирования. Данная работа является частью исследований, проводимых в этой области, в ней были рассмотрены и решены следующие вопросы:

1.Приведен анализ существующих методов исследования в гибком автоматизированном производстве, показаны примеры существующих на практике отечественных и зарубежных ТС ГАПа, определено место исследования в ГАПе - технологическая система механообработки.

2.На основе исследования множества параметров ТС механообработки в ГАПе, определяется их взаимодействие, рассматриваются возможные состояния ТС, строятся вероятностные модели функционирования ТС в ГАПе.

3.С целью эффективной опенки функционирования ТС, предложена методика выбора из общего множества параметров, наиболее информативного.

4.Предложена методика прогнозирования состояния для технологических систем в гибком автоматизированном производстве методом теории катастроф.

5.Предложена математическая модель изменения определяющего параметра в ТС механообработки ГАПа, определены зоны параметрической устойчивости системы.

6.На основе исследования параметров ТС механообработки в ГАПе (шлифовальный участок), методом статической оптимизации, получено решение задачи по выбору управления параметрами ТС при заданных ограничениях.

7.На основе анализа основных математических соотношений и уравнений построены структурные модели подсистем и процессов ТС в ГАПе для возможности моделирования на ЭВМ.

8.На основе исследования приводов подач предложена структура электропривода для подсистем ТС в ГАПе.

9.На основании разработанных моделей рассмотрена задача автоматизации набора на ЭВМ модели круглошлифовального станка для ТС механообработки.

10.На основе предложенной методики исследованы параметры ТС механообработки. Результаты исследования позволяют определить наилучший набор параметров ТС.

11.Для осуществления непосредственного управления разработан алгоритм управления и коррекции ТС механообработки в ГАПе с учетом заданных ограничений на параметры ТС и его случайного характера изменения.

12.Разработанные модели методики алгоритмы в настоящей работе апробированы в условиях конкретных приборостроительных предприятий г.Москвы и Харькова и внедрены в производство,что позволило увеличить выход продукции повышенного качества,снизить себестоимость продукции и получить суммарный экономический эффект в сумме 102 тыс.рублей в год.

1.Основное направление экономического и социального развития на I98I-I985 годы и на период до 1990 года. - М.: Политиздат, 1981. - 45с.

2. Белякин П.Н. Ключ к эффективности гибкость и автоматизация. - Наука и жизнь. 1983, № 8. с.2-11.

3. Бирюков В.А., Стародуб Г.А. Система управления роботизированным технологическим комплексом механической обработки.-Механизация и автоматизация производства, 1982, № 4.с.1-3.

4. Дьяченко В.А., Тимофеев А.Н. Некоторые вопросы проектирования роботизированных технологических комплексов. Учебное пособие. Л.: ЛПЧ, 1981. - 65с.

5. Промышленные роботы в станкостроении. Станки и инструмент, 1983, № 5. - с.17.

6. Промышленная роботехника (под ред.Шифрина П.А.). М.: Машиностроение, 1982. - 416с.

7. Козырев Ю.Г. Промышленные роботы. Справочник. М.: Машиностроение, 1983. - 376с.

8. Ю.Великович В.Б. Роботизированные технологические комплексы, анализ компановок. В кн.: Создание и применение промышленных автоматических манипуляторов (роботов). Материалы семинара. - М.: НДНТП, 1982. - с.24-27.1.. Kuchnov V.A. KozyrovJ/u.G. Литогпатес/

9. Мап и Jacturing Comр te exes with in dust riot robots i/secf. Мес/г огзс/ Mecfi Theory. /9&f. voC 16. a//

10. Хадзиламбру З.Н. Применение промышленных роботов в машиностроении. Вопросы технического прогресса и организации производства в машиностроении. Том I - М.: ВНИИТИ, 19784-е.5-69.

11. Абрамов О.В., Бернадпкий Ф.И., Здор В.В. Параметрическая коррекция систем управления. М.: Энергоиздат, 1982.-176с.

12. Дружинин Г.В. Методы оценки и прогнозирования качества. М.: Радио и связь, 1982. - 160с.

13. Лежанская Ж.А., Москаленко Т.И. Алгоритмическая структура транспортно-накопительной системы инструментов АСУ переналаживаемой станочной линии. В кн.: Системы программирования с проблемной ориентацией. - К.: Техника, 1976. - с.42-45.

14. Дробенко В.Г., Бурсов Г.Г., Чупис П.М., Омельченко В.К. Об автоматизированном обеспечении режущим инструментом станков с ЧПУ автоматической линии с ЭВМ. В кн.: Системы программирования с проблемной ориентацией. - К.: Техника, 1976. - с. 61-65.

15. Соати Т.Л. Элементы теории массового обслуживания и ее приложения. М.: Сов.радио, 1971. - 234с.

16. Артамонов Г.Т. Анализ производительности ЦВМ методами теории массового обслуживания. М.: Энергия, 1972. - 168с.

17. Петухов С.И., Новиков О.А. Прикладные вопросы теории массового обслуживания. М.: Сов.радио, 1969. - 340с.

18. Ронжин О.Б., Тимофеев А.И. Вопросы организации роботизированных производств. В кн.: Промышленные роботы. - Л,: Машиностроение, 1980. - с.35-43.

19. Козловский В.А., Яковлева Н.Б. Об организации оптимального обслуживания станков в роботизированном технологическом комплексе. В кн.: Промышленные роботы. - Л.: Машиностроение, 1982, В 3.-е.139-143.

20. Поляк Ю.Г. Вероятностное моделирование на электронно-вычислительных машинах. М.: Сов.радио, 1971. - 146с.

21. Бокс Дне., Дженкинс Г. Анализ временных рядов. Прогноз и управление. М.: Мир, 1974. - 200с.

22. Железнов И.Г., Семенов Г.П. Комбинированная опенка характеристик сложных систем. М.: Машиностроение, 1976. - 214с.

23. Пугачев В.Н. Комбинированные методы определения вероятностных характеристик. М.: Сов.радио, 1973. - 182с.

24. Проников А.С. Точность и надежность станков с числовым программным управлением. М.: Машиностроение, 1982. - 256с.

25. Абрамов О.В., Здор В.В., Супоня А.А. Допуски и номиналы систем управления. М.: Наука, 1976. - 160с.

26. Прохоренко В.А., Смирнов А.Н. Прогнозирование качества систем. Минск: Наука и техника, 1977. - 200с.

27. Герпбах И.Б., Кофдонский Х.Б. Модели отказов. М.: Сов.радио, 1966. - 202с.

28. Силин В.Б., Заковряшин А.И. Автоматическое прогнозирование состояния аппаратуры управления и. наблюдения. М.: Энергия, 1973. - 144с.

29. Абрамов О.В., Зингер М.Я., Фархутдинова Р.Ф. Приложение экстремальных полиномов карлина к решению задачи прогноза. ДАН СССР, 1977, т.233, № 5. - с.804-307.

30. Крейн Н.Г., Нудельман А.А. Проблема моментов Маркова и экстремальные задачи. М.: Наука, 1973. - 216с.

31. Невельсон М.С. Автоматическое управление точностью обработки на металлургических станках. Л.: Машиностроение, 1982. - 184с.

32. Ли Ц., Джадор Д., Зельнер А. Оценивание параметров марковских моделей по агрегатированным рядам. М.: Статистика, 1977. - 550с.

33. Зб.Дидук Г.А. Машинно-ориентированные методы исследований автоматических систем управления. Автореферат на соискание д.т.н. - Л.: ЛЭН, 1981. - 34с.

34. Лозовский Л.Н. Динамическое описание процесса функционирования объекта при синтезе структурной схемы автоматической линии. В кн.: Системы и средства управления автоматизированным производством. - К.: Наукова думка, 1979.-с.28-36.

35. Основные схемы применения промышленных роботов в производстве В.А.Кудинов, Ю.Г.Козырев и др. Оборудование с числовым программным управлением. Научно-реферативный сборник. Вып.З. - М.: 1975. - с.13-18.

36. Бирюков В.А., Стародуб Г.А. Система управления роботизированным технологическим комплексом механической обработки. Механизация и автоматизация производства, 1982, JS 4.-е.1-2.

37. Панфилов Е.А. Методы расчета надежности деталей и узлов бытовых машин и приборов. М.: Легкая индустрия, 1979.- 320с.

38. Срагович В.Г. Теория адаптивных систем. М.: Наука, 1976. - 320с.

39. Агасандян Г.А., Срагович В.Г. 0 структурном синтезе вероятностных автоматов. Известия АН СССР, Техническая кибернетика, JS 6, 1971. - 210с.

40. Фомин В.Н. Математическая теория обучающих опознающих систем. Л.: МЗО, ЛГУ, 1976. - 176с.

41. Аксенов В.Н., Бернадпкий Ф.И. О статической оптимизации параметров технологических объектов. В кн.: Качество и надежность систем управления. - Владивосток: ДВНЦ АН СССР,1. В 12, 1975. с.173-186.

42. Постон Т., Стюарт И. Прикладная теория катастроф. М.: Мир, 1980. - 560с.

43. See/nan E.C. Catastrophe, theory Лсас/е71 (с Press A/ew Уогк Son PranCi&co ho*с/он, /9?6 -320р

44. Левин Б.Р. Теоретические основы статической радиотехники. М.: Сов.радио, 1968. - 505с.

45. Джонсон Н., Лион Ф. Статистика и планирование эксперимента в технике и науке. Методы обработки данных. М.: Мир, 1980. - 616с.

46. Раудис Ш.Ю. Ограниченность выборки в задачах классификация. В кн.: Статистические проблемы управления. - Вильнюс: 1976, вып.18. - с.1-185.

47. Крамер Г. Математические методы статистики. М.: Мир, 1975. - 650с.

48. Мирский Г.Я. Характеристики стохастической взаимосвязи и их измерение. М.: Энергоиздат, 1982. - 319с.

49. Кини Р.Л., Райфа X. Принятие решения при многих критериях предпочтения и замечании. М.: Радио и связь, 1981.- 560с.

50. Фишберн П. Теория полезности для принятий решений. -М.: Наука, 1978. 352с.

51. Тверский М.М. Автоматическое управление режимами обработки деталей на станках. М.: Машиностроение, 1982.-208с.

52. Макаров А.В. Оптимизация процессов резания. М.: Машиностроение, 1973. - 278с.

53. Проников А.С. Надежность машин. М.: Машиностроение, 1978. - 592с.

54. Гаскаров Б.В., Голянкевич Т.А., Мозгалевский А.В. Прогнозирование технического состояния и надежность радиоэлектронной аппаратуры. М.: Сов.радио, 1974. - 218с.

55. Веншль Й.С., Овчаров Л.А. Прикладные задачи теории вероятности. М.: Радио и связь, 1983. - 416с.

56. Гилмор Р. Прикладная теория катастроф. I, П том. М.: Мир, 1984. - 350с., - 340с.

57. Пуш В.Э., Пигерт Р., Сосонкин В.А, Автоматические станочные системы. М.: Машиностроение, 1982. - 320с.

58. Кузовский Е.Г. Модель автоматическое переналаживаемой линии. В кн.: Числовые системы автоматического управления машинами. - К.: Техника, 1975. - 136с.

59. Адаптивное управление точностью обработки. Под ред.Не-вельсона М.С. М.: НШТМАШ. 1975. - 136с.

60. Таварткиладзе З.С. Стойкость быстрорежущего инструмента. В кн.: Развитие науки о резании металлов. - М.: Машгиз, 1977. - с.56-62.

61. Колантц Л. Функциональный анализ и вычислительная математика. М.: Мир, I960. - 320с.

62. Филимонов Л.Н. Стойкость шлифовальных кругов. Л.: Машиностроение, 1973. - 136с.

63. Байко В.Ф., Титов Н.П. Электрические микро-машины.-Л.: СЗЗПИ, 1970. 168с.

64. Коствнко М.П., Пиотровский Л.М. Электрические машины.-М.: Энергия, 1973. 320с.

65. Баклашев Н.И. Натурный эксперимент. М.: Радио и связь, 1982. - 304с.

66. Сейдж Э.П., Уайт Ч.С. Оптимальное управление системами.- М.: Радио и связь, 1982. 392с.

67. Расщепляев Ю.С., Фандиенко В.Н. Синтез моделей случайных процессов для исследования автоматических систем управления. М.: Энергия, 1981. - 144с.

68. Бронштейн И.Н., Семендяев К.А. Справочник по математике. М.: Наука, 1981. - 720с.

69. Проблемы создания и эксплуатации систем ЧПУ для металлообрабатывающего оборудования на основе микропроцессоров. Часть I и П. Материалы всесоюзной НТК. М.: BCHT0, 1982.- 182 с.

70. Ли Г.Г., Адаме Г.Э., Гейнез У.М. Управление процессами с помощью вычислительных машин. Моделирование и оптимизация.- М.: Советское радио, 1972. 312 с.

71. Бард И. Нелинейное оценивание параметров. М.: Статистика, 1979. - 349с.

72. Венгеров А.А., Шаренский В.А. Прикладные вопросы оптимальной линейной фильтрапии. М.: Энергоиздат, 1982. - 192с.

73. Эйкхофф П. Основы идентификации систем управления. -- М.: Мир, 1975. 684с.

74. Корчагин В.Г., Кравцов Л.Я., Садомов Ю.Б., Хохлов Л.М. Измерение вероятностных характеристик случайных процессов с применением стохастических вычислительных устройств. Л.: Энергоатомиздат, 1982. - 126с.

75. Исследование динамических систем на ЭВМ. Сборник. М.: Наука, 1982. - 144с.

76. Козырев Ю.Г., Шифрин Я.И. Современные промышленные роботы. Каталог. -М.: Машиностроение, 1984. 150с.85.3уховетский Л.И., Авдеева А.С. Линейное и выпуклое программирование. М.: Наука, 1967. - 460с.