автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.01, диссертация на тему:Основы расчета процесса смешивания компонентов сыпучих кормов

РГ6 ид

. ЧЕЛЯБЖЯШ ОРДЕНА ТРУДОЮГО КРАСНОГО ЗИЛ1^ЕГО1 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ЛГРОИНЖЕНЕРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

На правах рукописи

ЕВСЕЕНКОВ Сергей Владимирович

ОСНОВЫ РАСЧЕТА ПРОЦЕССА СМЕШИВАНИЯ КОМПОНЕНТОВ СЫПУЧИХ КОРМОВ

Специальность 05.20.01 - Механизация сельсгахозяйственного производства

Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Челябинск 1993

Работа выполнена в Челябинском ордена Трудового Красного Знамени государственном агроингенерном университете.

Официальные оппоненты : доктор технических наук, профессор

ВАГИН Б. И.

заслуженный деятель науки и техника Российской Федерации, доктор технических наук, профессор КОБА В. Г.

доктор технических каук, профессор КУТЕПОВ Б. П.

Ведущее предприятие - Всероссийский научно-исследовательский и проектно-технологический институт механизации животноводства (г. Подольск)

Защита состоится " на заседании специ-

ализированного совета Д 120.46.01 Челябинского ордена Трудового Красного Знамени государственного агроинженерного университета по адресу: 454080, г. Челябинск, пр. им. Ленина, 75.

С диссертацией шашо ознакомиться в библиотеке университета.

Автореферат разослан " " 7 / (М-йЛ 19ЭЭг.

Ученый секретарь специализ!фованного совета, доктор технических наук

В. Д. Саклакоз

иБЦАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ Актуальность те-ц. В технологических процессах приготовления сыпучих кормов важную роль играет заклг-чтельная операция -- смешивание компонентов, результаты которой решающим образом сказываются как на продуктивности животных, так и на сохранности самих кормов.

Ьта операция является наиболее энергоемкой, потребля ¡цей значительное количество электроэнергии. вместе с тем сущесч >ующие смесители малопроизводительны и не обеспечивают требуе' ¿го качества смеси (степени однородности кормов).

Современные типы смесителей для сыпучих кормов сформировались в результате эмпирического отбора. Теория процесса всегда отставала от нуяд производства. Сегодня нет убедительных теоретических я экспериментальных математических моделей, списывающих процесс :мешивания компонентов; нет единого взгляда на суть процесса, нет обоснованных методик проведения эксперимента и единых критериев г оценке качества смесей, отсутствует единая терминология. Эти об-:тоятельства к приводят к тому, что даже опытные данные .различных 18Торов часто невозможно сравнить. Это положение обусловлено мно-•ими причинами, главные из которых - сложность процесса и многооб->азие параметров и факторов, влияицих на конечный результат.

достигнутый уровень научных исследований по смесителям позво-яет решить лишь ограниченный круг частных вопросов: определение ощности привода, производительности смесителя, выбор типа смесн-еля в зависимости от физико-механических свойств компонентов смо-и и ряд других.

Следовательно, перед наукой и практикой п области создания месителей сыпучих кормов стоит важная чягодчохозяйгтвенняя про-ле.'.'п я научная зпддуя - исследовгть сснопннч заксно!."*рнг,ети прп-

- г -

цесса смешивания, на основе которых разработать высокоэффекти ные смесители сыпучих кормов.

Работа выполнена в соо-ветствии с планом научно-исследов! тельскта работ университета { тема с номером Госрегистрации 01660022326).

Научная цель исс; дований состоит в определении и описан! общих закономерностей процесса смешивания компонентов сыпучих кормов.

Объект исследования - параметры движения.смешиваемой уасс как функции параметров исходного состояния массивов компоненте и параметров готовой смеси.

Научная новизна работы состоит в разработке основ теории процесса смешивания компонентов сыпучих кордовых смесей: дано обоснование новым гипотезам протекания процесса смешивания; об основаны новые приемы математического описания процесса распре деления компонентов в объеме смешивания, основанные на модели движения "тащего объема" массива компонента; исследованы уста новившиеся процессы смешивания и дозирования; выдвинуты принци пиально новые требования к процессу дозирования; обоснована и нового метода смешивания - переходного процесса смесеобразован получен критерий оптимальности смешивающих элементов рабочих о ганов смесителей.

Новизна технических решения защищена I? авторскими свидетельствами.

Практическая црнность работы состоит в том, что: I) разра< танкый способ переходного процесса смесеобразования позволяет снизить продолжительность циоя минимум на 25% и повысить стеш однородности сксс.ч до iЬ% для лю б ух кор'-ових суосрЯ; 2) исполь: вание критерия оптимальности стешивйкщих аг.еурнтов гп^очих орг<

нов позволяет п несколько раз снизить металлоемкость и энергоемкость смесителей; 3) предложенный смеситель обладает более высокими технике-экономическими показателями, чем все отечественное и зарубежные аналоги.

Реализация результатов исследования. В 1979 гопу первая партия смеситепей была внедрена в 33 хозяйствах Челя'лиской области, в этом же году на областном конкурсе научно- сследова-тельских работ, внедренных в сельское хозяйство, г бота заняла первое место. На основании опыта использования с> ¿сителей секцией животноводства научно-технического Совета "Челябинск-агропромсоюза" признано (1991г.) целесообразным продолжить работу по внедрению смесителей в хозяйствах.

Разработка "Смеситель сыпучих кормов" рассмотрена на заседании НТС Минсельхозпрода РСФСР (1991г.), принято решение о подготовке соответствующих материалов для включения смесителя в систему машин 1991-2000 гг.

На основании производственных испытаний (1991г.), проведенных ВНШ комбикормовой промышленности (г. Рига) было признано целесообразным использовать вибросмеситель СВ-1 и на предприятиях комбикормовой отрасли; с этой целью ведется совместная разработка смесителя.производительностью 60 тонн/час.

Материалы и результаты исследований приняты соответствующими КБ для разработки смесителей кормов. Рабочие чертежи передаются непосредственно в хозяйства, ведется авторский надзор за внедрением смесителей в линиях приготовления кормов.

Апробация работы. Материалы диссертации докладывались и об-сутдались на научно-технических конференциях ЧИ!$СХ (19^6-80гг., 1969г.), НГС Челябинского областного производственного упрпряр-ния сельского хозяйства (1978г.),НТС АлтпЯского В517П1У (г.Глр-

наул, I9£ûr.), HIC отдела механизации животноводства НПО "Це-линсельхозмеханизация" (г. Кустанай, IS87r.), расширенном тех-совеге Челябинского филиала "Росагромехживтехпроект" (1988г.), НТО секции животноводства "Чэллбикскагропромсоюза" (1990г.), НТО Латвийского филиала БНИЯш (.г. Рига, 1990г.), КТС Минсельхозпрода PCÎC? (1991г.)

Разработанный смеситель сыпучих кормов неоднократно экспонировался на ВДНХ СССР л зарубтхных пыставках.

Публикации. Основное содержите диссертации опубликовано в 36 печатных работах.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения и общ ix выводов, списка литературы и приложений. Общий объем - 360 стр., в tort число: текста - 268 стр., приложений - 43 стр. Диссертация включает 112 рисунков, 23 таблицы, список использованной литературы, состоящей из 200 источников, из которых 38 на иностранных языках.

(адРЬШЕ ДИССЕРТАЦИИ

Введение. Дана общая характеристика рассматриваемой проблемы, показана ее актуальность и общая направленность работы.

ha защиту вынесены следующие основные положения'.

1. Новые приемы математического описания процесса смешивания, основанные на модели движения "татацего объема" массива компонента.

2. Идеи нового метода смешивания - переходного процесса смесеобразования, обеспечивающего равенство объемов смешиваемых компонентов в любой момент времени цикла.

3. КорыЯ взгляд m работу смесительных органов, которая целиком зависит от исходной геометрической картины положения компо-

нга:.->'5 до начала смешивания.

4« Обоснование критерия оптимальности смесительных органов. 5, Ре.?;, льтаты экспериментальных исследований и внедрения нч «г ... 'л: теоретических и конструкторски., разработок.

Г'.;,зЬа I. Состояние вопроса и содержание проблем-!.

Современное состояние научных исследований по с:/ос-«теляи сыпучих материалов определяют работы Макарова iO.H., Ct- эпатки В,И. Раскатовсй Е.А., Александровского A.A., .Гончаревича 1 л, Фомичева А,Г., Урьев^ Н.Б., Талейсника U.A., Чувпило A.B. Кафарова В.В. Репенко С.А., Бытева д.О., Смирнова S.U., Комарова Б.А., Мальцева А.К,, Аблоутова З.Ы., КопеЯкинп В.А., Кривсщап-ова ß.'.f., Чуес-кова В,А,, Фирсова М.М., Стукалина'0.Г., Селезнева Л.Д., Иванова Г.Ф., Черкуна В.Я., Уланова К.Л., Хлыстукова 'Л.Л., Вишневского A.A., Шкляра S.A., Куницына Л.Н., Сурково;! Л.В., Лсстовцсва A.M., Хпальиева АЛ'., Бойко Л.Я., Уткина A.A., Кулешова Н.Л., Маргу.-ь-са М.Л., Петрова К.Г., Васильева В.А. и др.

История научных исследований по совершенствованию рабе»-?, органов смесителей, в основном, заполнена поисками приемов ин'.т -сификации процесса смеаивания. Считалось и считается до сих пор,

что в процессе смешивания частицы должны совершать в единицу все»

ыени как можно больше самых разнообразных хаотических перемещения. Усиление такого перемещения частиц считалось плодотворны« к под ним понималась интенсификация процесса смепивянил.

Взгляд на процесс смешивания как на совокупность сл^чэйкых хаотических перемещений частиц привет к появлении сложных рабочих органов и энергоемких смесителей. Например, смеситель СГК-I кг-еят рабочий орган в виде вал« с четырьмя навивклми (спиралями) разного дла.метра, пага и направления навивки.

Основная задача смесеобразования сыпучих сред решается исследователями на основе гипотезы случайных перемещений частиц. То есть сыпучая среда подчиняется законам движения механической системы материальных точек, кате:.атической модель» которой служит система дифференциальных уравнена, полученная ка основе второго закона механики. К недостаткам такого подхода следует отнести: случайности начальных условий движения частиц, что влечет за собой случайности ее действительного двккения; неизвестность внутренних сил - сил ьзаимодекств'ля между рассматриваемой частицей л остальной средой, что влияет на ресение задачи; столкновение частиц из-за пересечения траекторий, что осложняет задачу, делая ее разрывной. Все это показывает,что такой подход не позволяет получить объективную картину смесеобразования. Получить уравнение движения можно лишь имея надежную реологическую модель среда, без которой любая системе дифференциальных уравнений не имеет смысла.

Существующие сегодня реологические модели сыпучего материала описывают однокомпонентную среду. Построение реологической модели многокомпонентной среду смеси - задача будущего и она не разрешима до тех пор, пока в области механики сыпучих сред не будет получена всеобъемлющая характеристика динамического поведения сыпучих материалов. Для получения достоверной картины процесса следует искать, используя общую теорию динамики системы, некоторые интегральные характеристики процесса, аналогичные центру масс, количеству движения и другие величины, косвенно характеризующие движение, механической системы. Следовательно, основной няучкой .чадачей является построение модели процесса смешивания и определение его интегральных характеристик.

Реикяя основную научную задачу, отказались от взгляда на ин-тгнсифнкчцню процесса смешигания, как на усиление хаотического

земещения отдельных частиц, где их траектории долины много-1тно пересекаться.

Предложены две гипотезы, которые легли в основу всех теоре-юск'лх построений.

Гипотеза 1? I: Процесс смешивания надо считать упорядочении:.! целенаправленны:!, б результате которого частицы совершают наи-■¡ьзее количество движений по кратчайшим путям.

Гипотеза № ¿: Если в исходном состоянии массивы спешив' :мих .:понентоп имели произвольную форму и взаимное расположен' з, а (онечнок поло-яг-яил строго определенное (в форме .модели деаль-\ смеси), то существуют такие исходные положения массивов сме-заемкх компонентов, при которых работа смешивания достигает шмума.

Глава ¿. Теоретические основы образования многокомпонентной смоги.

Представим, что компонент, например А (рис. 1а) попал о лез часть объема смешивания. В результате процесса ймепивания с фими компонентами он долнен равномерно распределиться во всем *е».'е смешивания. Этот процесс равномерного распределения кои-шнта А представим как движение "тающего" массива компонента А ;ва направо. Массив компонента А уменьшается з объо/е во время >его движения вследствие отрыва частиц компонента, которые ото-шшись от него равномерно заполняет весь объем скеаивания.

Используя теорему о подобии в динамике, получили,что работа

на равномерное распределение «астиц во всем объеме смеаива-[ У пропорциональна скорости "таякия" п квадрате ,

¡ениа соотпетствуюцих объемов /1 и отношений соответствующих 1ей1шх размеров Я : т.е. работа пропорциональна произведен"/»

Рис.2 Исходное положение

i

го 1

Рис. 3 Зависимость параметров процесса от ТОЛШИНЫ слоя овкого и? КОМПОНЕНТОЙ

5/Л ' 2 ^ ) Где

С ( ГПо ГПо ) • -/

= \ Чо ' V /

'аким образом, работа смешивания зависит от -"чех групп факторов, тдельно первую группу факторов, определяющих зависимость работы мешивания от скорости. Вт в настоящей работе мы не исследуем, .сходимиз того, что скорость 5/77 определяется в основном рабочи-и органами: их конструктивными и режимными параметрами. Сч таем, то круг вопросов, так или иначе раскрывающий эту взаимосг ,зь, сследуется другими авторами. Основное усилие направили I ; рас-рытие содержания вторых двух групп факторов и на исследование лияния их на протекание процесса смешивания. :

Работу на перемещение "тающего"объема компонента А определяй из выражения (рис. 16):

А - ЩШ.х]-с1х*УнГл)-$-;

"о о

абота на перемещение и смешивание двух компонентов (рис. 1п) рэв-1 суше двух работ: /;

Рассмотрение поведения оторвавшихся от "тающего" объема час-щ основано на выдвинутых выше гипотезах. Пусть дан некий объем У с размерами О * $ = £=* 50 ед., заполненный дв^я кокпонен-1ми А и Б (рис. 2). Оба компонента представляет собой сыпучую 1ссу, частицы которой между собой не сцеплявтся. Компоненты иа-I смешать так, чтобы частицы компонента А равномерно ряспределн-юь между частицами компонента Б. При этом частицы компонентов и Б в процессе смеиичания проали бы наимечьсиЯ путь по прямым

линиям. Такое решение даст нам тот минимум работы смешивания, к< торый может служить количественным показателем организации процесса смешивания. Полагаем для простоты вычисления, что частицы обоих компонентов имеют форму куба с размером ребра CÍ . Получены уравнения для определения работы смешивания Qn , начальной поверхности раздела ко-лонектов S« и конечной поверхности :

Qn--gañ(h-p-d)-.p +(akcl)--Z; Sir-^(zp-iJ; SK-~(6aSh)-d\

где: Р - число массивов компонентов Сна рис. 2 р=I). Процесс смешивания будет протекать, пока верхний пограничный слой компонента А не достигнет верхней грани объема смахивания, т.е. пока не переместится на расстояние Q- . Очевидно, что максимальное время смешивания Т будет при h-d к минимальное при hz^=C¡Zí Продолжительность цикла смешивания определяем в долях действител! ного времени смешивания. Для этого в каждом случае надо определить Ь и ^ , затек сравнить их по величине. Наибольшее из двух величин ¡1 или ^ и есть число, пропорциональное времени смешивания.

Введем в расчеты дополнительные параметры, характеризующие протекание процесса смешивания: эффективность 3~ (Sk~Sh) /Q энергоемкость Е- Q/(Sk-Sh)= 1¡3 ; интенсивность коэффициент скорости смешивания С= {¡У ■ . Из рисунка 3 видке, что с увеличением доли компонента А параметры процесса смешивания улучшаются. Наилучших значений параметры процесса достигает при h~¿5зд., т.е. при сме-лзакии равных объемов компонентов. Графические зависимости параметров процесса от чиелн массивов каждого компонента даны на рисунках 4а и 46. Послойная укладка компонентов ¿дробная подача) увеличивает поверхность к при постоянном значении конечной поверхности S/( растет стноаекие

Рис. 4 Зависимость параметров процесса от числа массивов компонентов

, снижается отноиение $><1$н и, естественно, снижаете, необходимый прирост поверхности раздела компонентов Пропорционально этому снижается, работ? О , т.к. некоторую час компонентов Л и Б требуется перемещать в процессе смешивания и исключается путь, необходимый на перемещение этой массы. Долее с увеличением Р уменьшается требуемый путь перемещения той ча ти компонентов А и Б, которую все же необходимо перемещать п процессе смешивания. В итоге снижается работа (кривая

Оп

) и пр

должительность смешивания (кривая 7" ). С увеличением числа мае сивов р компонентов ¡лстет эффективность и интенсивность

О процесса, величины £ и С соответственно снижаются. Отсюда следует важный вывод о целесообразности дробления каждого компонента на части. Средняя мощность Р смешвания определена как отношение

0/7.

Для выяснения совместного влияния количественного соотношения компонентов и числа массивов компонентов в расчет введены случаи, когда Ь =2Сед. и I р^ 20. Зависимости, соответствующие случаю^/? =20, ка рисунках 4а и 46 помечены звездочкой. Кривые Р ,Рп , 0 , на рис. 4а и 46 показывают, что при снижении С/2 мощность и работа смешивания уменьшается по мере увеличения числа массивов р . Интенсивность 0 и эффективность

3 растут с увеличением р . Взаимное расположение кривых У и 7 * 2 Л *

./ , 3 и э показывают, что с уменьшением доли одного компонента менее 50% (или, что одно и токе, с возрастанием доли другого компонента более 50%) эффективность к интенсивность процесса смешивания снижаются. Графическая картина данного явления в

широком интервале изменения Ь (от I до 25) представлена на рис.5, •Каждая кривая помечена номером, соответствующим толщине Ь слоя.

5 10 & 20 Р

Рис. 5 Зависимость Эк»? от числа р при разной концентрации компонентов

Рис.5 Сравнение одно- и двухсторонней пнфф.узии

0,1 0,4 0,6 0,2

Рис.7 Интегральные характеристики процесса

- 1Л -

Например, кривая Дго показывает зависимость эффективности проце са от числа Р при /) =2С (что соответствует 40% одного компо нента и &0% другого); кривая 7^0 показывает зависимость интенсивности 3 от числа р при Л =20. Взаимное расположение крив Э и 3 на рис. 5 показывает, что при одном и том ке р знаЧ' ния Э и 3 снижаются по мере снижения Ь . Следовательно, дл. увеличения эффективности и интенсивности процесса смешивания П] снижении концентрации одного из компонентов необходимо использс вгз-ть дробную подачу компонентов.

Использование гипотезы № I позволяет распространение частя компонентов во всем объеме смешивания сопоставить с удлинением всего массив^ наподобие растяжения стержня. Сравнение двух поня тий: удлинение массива компонента на какую-то величину и сумма перемещений всех сечений массива при этом удлинении показало, ч для любого произвольно взятого случая взаимного расположения ко: понентов перед смешиванием существует своя неподвижная точка, О' носительно которой перемещаются компоненты в процессе смешиванш Назовем ее точкой смешивания Сможет быть плоскость смешивания). Количество перемещений частиц в процессе смешивания, очевидно, будет зависеть от расположения точки смешивания, а это, в свою очередь, определит интегральные характеристики процесса смешивания. Точка смешивания в простейшеч случае в каждом отдельном мае сиве каждого компонента может располагаться тремя способами. Во-первых, в пиграничшх слоях массивов: в таком случае возможна односторонняя диффузия, т.е. когда компоненты в процессе смеши ва-ния будут перемещаться через одну поверхность раздела каждого ко» понента (случай на рис. 2). Во-вторых, точка смешивания лежит в той же" плоскости, что и центр тяжести массива компонента. В-трет1 * их, точка смешивания располагается между центром тяжести массива

компонента и пот:ер:..10сть» раздела компонентов. Во-втором и третьем случаях случаях возможна даухсторонпя" диффузия. Рассмотрен случай двухсторонней диффузии.Некоторые параметры процесса смешивания при. двухсторонней диффузии представлены на рисунке 6 н помечены цифрой 2. ¿у>я сравнения на зтсм же рисунке нанесены характеристики процесса с односторонней диффузией и поме« ни цифрой I. Сравнение кривых показывает, что двухсторонняя .в общем случае многосторонняя) диффузия предпочтительнее, ка- обеспечивающая большую с-ффэкгнЕнссть и интенсивность процесса.

Разработай интегральный метод определения параметров процесса. Метод удобен и прост и его можно применять к последом шш различных по форме объемов смешивания и массивов компонентов. Работа Ч , эффективность 3 , интенсивность 0 , продолжительность цикла I и средняя мощность Р процесса будут определяться следующими выражениями (дано для схемы на рис. 1в):

haS «8

' Q

- Al£l

h h T~- dT- -¡fi'***- и Vi

h

Vt f

7» " г

к ) г

• ?;-с1х

Уг

«¡спользуя аппарат теории тодооия получены следующие зависимости для определения продолжительности цикла Т и скорости процесса , как скорости увеличения посзрхности контакта компонентов.

Т-кШ'. -г/

где: У¿7¡( и /{ ~ коэффициенты, определяемые экспериментально; (1> - ускорение свободного падения; ^ - объемная (насыпная) м;

у *

са сыпучей смеси; £н - площадь поверхности начального объема У/!. Графическое представление характеристик процесса в зависимости от отношения объемов смешиваемых компонентов'помещено на рисунках 8 ц 9. Получены выражения для подсчета характеристик процесса в зависимости от числа массивов каждого компонента (рис.10).

а.&Л

ай

д5= =

СН

1 ¡р

ооо

О ь

•¿р-и) ;

м? № ,,

№ * №7а. J £

= а(Ь1Г-

'■'о

Рис.6 Прополжительность цикла смешивания

А

Уг

Рис.10 Зависимость параметров процесса от числа массивов компонентов

5 Ю 20 Количество этапов

1.. Ч Характеристики поэтаи.юго смешивания

Рис.9 Прополжительность цикла смешивания

fy,ft fte л Шо^- Joi^" 6ph-(2p~i)p-d.

■js-ГТТ,- " —-------

P f cfQ ~ Shd

hV" r9«1 j __ Ш rfS, - X J, ¿/5*. i.p.g.S(6h-2pJ+d) .

Было проведено исследование модели процесса на различных ф< мах объема смешивания (тела вращения и многогранники). В результате чего было установлено, что параметры процесса смешивания зг; висят:

I) от формы всего объема смешивания и формы массивов отдел! ных компонентов;

'¿) от соотношения размеров массива каждого компонента и соотношения размеров всего объеме смешивания;

3) от постоянства размера массива, замеренного в направлени перпендикулярном поверхности раздела компонентов;

4) угла наклона траекторий частиц компонентов к поверхности раздела компонентов;

5) от взаимного расположения компонентов и ориентации каждого из них внутри всего объема смешивания.

Полученные во второй главе результаты нацеливают не только на наилучше способы смешивания, но и указывают на новые принципы дозирования. Так, например, вывод о положительной влиянии на характеристики процесса увеличения поверхности массива можно использовать двояко. С одной стороны любое смешивание есть увеличение поверхности любого компонента от до . Но с другой стороны можно увеличивать массива каждого компонента при его загрузке до начала смешивания путем изменения его форш, Это вопросы, связанные с дозированием.

Далее. Получили, что с увеличением числа массивов каждого компонента характеристики процесса улучшаются. Можно рассматривать разрушение массивов компонентов в с жителе в процессе смешивания на части, а можно также рассматривать круг вопросов, связанные с дробной подачей каждого компонента дозаторами.

г1а сегодняшний день в науке и практике преобладает взгляд на смешивание и дозирование как на раздельные процессы, связанные только тем, что дозаторы должны точно выдавать компон? 1ты по весу или по объецу. То есть эти два процесса рассматри лютея как установившиеся: дозирование к смешивание - каждый процесс в чистом виде.

Однако, полученные во второй главе результаты говорят о наличии переходных процессов в смесеобразовании. Под переходными процессами будем понимать одновременное существование нескольких процессов: загрузка, смешивание и добавка (подпитка) компонентов. Исходя из изложенного, были исследованы две группы процессов: установившиеся и переходные.

Существенный вывод второй главы тот, что процесс смешивания по-прежнему остается непредсказуемым во времени, т.е. невозможно дать уравнений движения для любой частицы смеси. Полученные результаты - теоретические основы образования многокомпонентных смесей - носят характер многопараметрических обобщений. Развитие теории процессов смешивания на основе полученных во второй главе результатов будет выглядеть как дальнейшее определение путей построения тех же многопараметрических обобщений.

Глава 3. Установившиеся и переходные процессы смесеобразования

Рассмотрены установившиеся процессы дозирования, непрерывного и порционного смешивания и новый переходный процесс смесе-

образования. Показано, что дозаторы помимо точного (весового или объемного) дозирования должны обеспечивать: I) дробление массива каждого компонента на части; 2) придание различных форм образовавшимся частям; 3) геомет. ..ческую точность выбранной формы массива; 4) определенное расстс.;пие между геометрическими центрами массивов компонентов во всем объеме смешивания; 5) определенную ориентацию касси л во всем объеме смешивания; б) подачу компонента в строго фиксированное место всего объема смешивания.

Перечисленные шесть пунктов характеризуют исходную геометрическую картину положения компонентов до начала порционного процесса смешивания. Последовательное рассмотрение в отдельности каждой из шести характеристик исходной геометрической картины положения компонентов показало наличие связи между этими характеристиками и параметрами процесса.

Результаты, представленные на рис. II говорят о том, что процесс активного перераспределения происходит в начальный период времени. Следовательно, необходимо так организовать процесс смешивания, чтобы он протекал в наименьшее количество этапов, а это возможно только при неслучайном начальном положении массивов компонентов.

Показано, что установившийся процесс смешивания есть создание ние условий частицам сгруппироваться в подвижные слои - массивы, которые в своем движении стремятся к формированию геометрической картины (которую для случая дозирования назвали исходной) и в этом приближении к'ней получается, наконец, готовая смесь.

Снижение расстояния между геометрическими центрами и массивов и относительное скольжение слоев - составляющие предлагаемого непрерывного процесса смешивания, которые можно реализовать в смесительном органе по а.с. № 787077.

Смесительный орган - желоб I прямоугольного сечения с наклонно закрепленными внутри него перемешивавшими элементами 2 -- зубчатыми гребенками, причем зубья последующих гребенок сме-щени на четверть тага поперек желоба (рис.12). Нелоб при помощи рессор 3 старается на раму 4. Привои 5 сообщает желобу колебашш. Рабочий процесс протекает слепуоним образом: компоненты по т.у-паит в загрузочный конец келсба, пол воздействием уплотн? /лих режимов вибрации масса перемещается го зубьям, частицы с ¡впиваются и готовая смесь схолит с. разгрузочного конца.

Основной деформацией является многократное снижение расстояния Cv между геометрическими центрами массивов (рис.13)'. В сечениях А-А и Б-Б одинаковы как расход массы, так и скорости ее перемещения, но основание половины з.уба А-А короче кромки Б-Б, слеповательно, спапагояий слой делается тоньше. Можно так рассчитать высоту слоя, параметры вибрации и размеры зуба, что сходящий с кромки слой окажется настолько тонким, что будет выглядеть в виде отдельно спапагащих струек. Таким образом в сечении Б-Б появляется возможность верхним частицам попасть в пространство между нижними.

Совместное проявление всех трех групп факторов 5ыло рассмотрено через взаимодействие массы и рабочих органов в смесителях порционного типа. Обоснованы правила разбиения всей смешиваемой массы на части, которые вступают в определенном поилке во взаимодействие со смешивающими элементами.

Анализ полученных выражений, отражающих характеристики провеса и использованных приемов разбиения массивов на части (или, аоборот, добавления частей) позволяет установить:

I. В объеме смеиивания существует опин неподвижный геометри-еский элемент (точка, линия, плоскость), через который можно

Рис.12 Виб-'осыеситель

/И

- ь-о

б-б

В 2

Рис.13 Снижение расстояния Су между геометрическими центрами массивов

Т, мин.

1 3 5 7 ? г

Рис.14 Зависимость времени I от числа массивов компонентов (смеситель барабанный, 1£=500смэ, П =100 об/мин)

провести секущие плоскости или неплоские поверхности, условно разбивающие объем па простейшие фигуры, которые и являются самостоятельными объектами воздействия рабочих органов ¡¡а первых этапах цикла смешивания.

2. Разбивку всего объема смешивания на отдельные подобъемы надо делать так, чтобы в соседних подобъемах количественное соотношение компонентов было бы как можно ближе к расчетному. Чем точнее соблюдается это условие, тем меньше повторных этапов смешивания потребуется для получения качественной смеси. На практике это означает, что качественная смесь может быть получена при меньшем числе перемещений рабочего органа (т.е. за более короткий срок и при меньшей затрате энергии).

3. Траектории движения частиц в процессе смешивания в простейших объемах не должны пересекаться.

4. На практике окажется, что после смешивания в простейшем объеме соотношение компонентов не соответствует расчетное значению. Поэтому возникает необходимость усреднения концентрации компонентов смеси. Этого можно добиться путем последовательного разбиения объема смешивания на новые участки так, чтобы границы участков при кахдом последовательном разбиении не совпадали с границами участков предыдущих разбиений. Очевидно, что самым удачным будет такое разбиение, когда на последнем этапе смешивания будет участвовать весь объем смешивания.

5. Для повышения качества смешивания необходимо проводить смешивание так, чтобы векторы скоростей перемещения массы на первом и втором этапах были бы взаимно перпендикулярны (в двух или трех направлениях).

6. Минимальные затраты на смешивание достигаются в том случае если процесс смешивания осуществляется в один этап. Во всех ос-

тальных случаях увеличивается число факторов, влияющих и на процесс смешивания,, и на качество смеси.

7. Характеристики процесса улучшаются по мере уменьшения суммарного объема смешиваемых компонентов. В пределе наименывш: объем равен элементарному объему смеси, где компонент, которого должно быть наименьшее количество, представлен одной частицей, все остальные компоненты - пропорциональным числом частиц в соответствии с заданным соотношением.

Таким образом, уменьшая суммарный объем, снижаем затраты на смешивание (работу, мошность), а также ослабляем действие факторов, препятствующих образованию однородной смеси.

Последние два вывода являются самыми важными во всей теории и практике смешивания, так как число факторов, влияющих на процесс смешивания, весьма велико и трудно определимо.

Обоснование нового переходного процесса смесеобразования основывается на рассмотрении мгновенной работы Ом и мощности Ра смешивания, которые, согласно разработанным теоретическим представлениям, должны снижаться. Во всей смешиваемой массе постоянно происходит образование ыикрообъемов готовой смеси. Эти микрообъемы следует оставить без воздействия. На практике происходит постоянное и не меняющееся воздействие рабочих органов, что приводит к разрушению готовых микрооб:.емов смеси. Бесполезное и вредное расходование мощности возрастает по мере ведения процесса смешивания.

Выборочное силовое воздействие на отдельные участки массы и в процессе практического смешивания затруднено. Невозможно также выведение готовых микрообъемов смеси из зоны смешивания (важно не путать с процессом в непрерывно действующих смесителях, где *акже есть зона смешивания, с теми же вредными затратами энергии).

Предлагается решение: в замкнутую зону смешивания необходимо подавать компоненты постепенно , так, чтобы вся масса оказалась в зоне смешивания в самый последний ысмент цикла, т.е. осуществлять подпитку компонентов в процессе смешивания. Наиболее целесообразно осуществлять такую подпитку в соответствии с законом о равенстве смешиваемых объемов. Ранее было установлено, что наилучшими характеристиками обладает процесс смешивания равных объемов. При этом удачно сседшшится наилучшие свойства как порционного, так и непрерывного процессов смешивания.

Основные теоретические результаты. Проведенное исследование второй группы факторов позволило установить: I) По мере снижения суммарного объема смешиваемых компонентов характеристики процесса улучшаются; 2) Смешивание равных объемов компонентов более эффективно, чем многие другие приемы.

Эти результаты легли в основу нового переходного процесса смесеобразования (а.с. 1692628).

Исследование третьей группы факторов привело к обоснованию: I) необходимости формирования исходной геометрической картины положения массивов компонентов до начала порционного смешивания и 2) необходимости проектировать процесс непрерывного смешивания как послойного целенаправленного и управляемого взаимодействия монослоев (моноструй) отдельных компонентов.

Экспериментально исследовалось:

1) существенность влияния исходной геометрической картины положения компонентов на протекание процесса смешивания;

2) целесообразность отхода от процесса смешивания как совокупности хаотического перемещения отдельных частиц и эффективность осуществления процесса смешивания как относительного скольжения монослоев компонентов;

' 3) теоретическое положение о необходимости уменьшать суммарный смешиваемый объем компонентов;

4) перспективность переходного процесса смесеобразования.

Глава 4. Результаты экспериментальных исследований

Эксперименты планировались и осуществлялись по известным методикам. Для проведения некоторых серий экспериментов подбирались такие пары компонентов, которые были бы особенно инертны . друг к другу в процессе смешивания и существенно отличались бы по цвету. Для других серий экспериментов был взят комбикорм для крупного рогатого скота. В качестве результата замерялись продолжительность цикла Т и качество смеси М - две основные эксплуатационные характеристики процесса. Качество смеси определялось методом статистического анализа по критерии М - степень однородности смеси. Оперативный контроль качества смешивания осуществлялся визуально, путем сопоставления с образцами. При испытании производственных образцов смесителей проводился химический анализ проб.

Физическое моделирование проводилось на трех смесителях: I) барабанном со сменными барабанами (куб, цилиндр, конус, параллелепипед); 2) пнековом; 3) вибрационном. Корпуса барабанного, и кнекового смесителей делались з прозрачного материала, желоб вибрационного был открытым. Это позволило применять метод окрашенных частиц и фотографирование.

Первая серия экспериментов подтвердила существенное влияние исходной геометрической картины положения компонентов на протекание процесса: на рисунках 14,15,16,17 даны некоторые результаты.

Эта серия показала необходимость выдвижения принципиально новых требований к процессу дозирования. Кроме обеспечения весовой или объемной точности дозаторы должны быть способны осуществлять

дробную подачу компонентов (рис.14), придавать определенную форму массиву подаваемого компонента, при этом форма должна быть геометрически точно выдержана (рис.15) и помещена (и сориентирована) в строго фиксированном месте объема смешивания. Исходная геометрическая картина имеет две количественные характеристики: 5//- начальная суммарная площадь контакта ме:кду массивами и /^ -- отношение площади поверхности каждого массива к его объему. При формировании исходной геометрической картины необходимо стремиться к увеличению этих характеристик: <$// и ^'/^'(рис.16 и 17).

Вторая серия экспериментов посвящена исследованию непрерывного процесса смешивания в вкбросмесителе. Второй серией экспериментов подтвердили возможность получения относительного скольжения и взаимодействия слоев-массизов в соответствии с теоретическими представлениями. Экспердаентально было установлено: I) сближение геометрических центров смешиваемых массивов (уменьшение расстояния Су ) в вертикальной плоскости - решающий фактор в получении однородного распределения частиц разных компонентов; 2) относительное скольжение слоев массивов позволяет сгладить любые неравномерности в работе дозаторов. Исключения составляют разовые аварийные выбросы порций компонентов из-за целого ряда явлений, происходящих о бункерах-накопителях.

В целом вторая серия экспериментов подтверждает целесообразность отхода от взгляда на процесс непрерывного смешивания как на совокупность хаотического перемещения отдельных частиц.

Проводя эксперименты этой серии удалось решить задачу по оптимизации формы смешивающих элементов. Руководствуясь изложенными теоретическими положениями, был разработан целый ряд смесительных органов вибросмесителя (часть из которого помещена в таблице I) Из таблицы видно, что задачу па оптимизации формы смешивающих эле-

T, MUM.

3

emwwww

- 26 -Via

■УVi

\t

7

Cv^ const

а

| i 3

1 ... . ,.г

« i ч

г ^^^^ I

5 ..... "-^«ч, Т

«ч

1 I t 1 1

1

у™

Vi?

Рис.15 Влияние точности размеров массивов компонентов на продолжительность смешивания (смеситель барабанный,

Vis * Vm - const = 53,5см3 )

Z 4 6 ? Ю \l 14 ib fi T.Mf«-

1 Рис.16 Зависимость качества смеси Ш и продолжительности от отношения 5mJVi( Vc=384cms; п =4 об/мин)

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КРИТЕРИЯ ОПТИМАЛЬНОСТИ аЗЭОВДНСГО СРША

'«•opvo спасительного элемента

Длина сие- Площадь Суммарная Скорость Производи- Критерий Знергоем- Мзталло-сительного смеси- М:ша рабо-пере':еще- тельнос.ть огпиуалъ- кость, емкость органа тельных чей кромки ния мае- смесителя ностп N кЗт-ч Р кГ-ч

L,

>Н , м

кромки элемяи- перемешива-сы тов $, ющнх эле- лГ ,./_ м ментов, L , м

V ,к3/с т V/ 1 Т

h.с, 70707/

i.ci

0,12 6,24 0,07 0,00010 0,275 0,17 20

А.с. 1530230

1,17 0,096 5,0 0,077 0,00010 0,249 0,17

18

го <о

Л.с. II53967

3

1,0 0,13 4,35 0,15 0,00020 0,200 0,085 7,7

Л.с. II0522I

С

0,9 0,081 2,16 0,25 0,00032 0,150 0,054 4,3

A.c. I136834 —

0,75 0,086 4,0 0,35 0,00045 0,061 0,038 2,5

ментов можно решить на основе критерия . Уменьшая значение

критерия за счет соответствующего изменения формы смесительных элементов, можно добиться снижения металлоемкости и энергоемкости всего смесителя в несколько раз.

Тпатья сеоия экспериментов подтвердила теоретические положения о необходимости уменьшать суммарный смешиваемый объем. С ростом суммарного объема увеличивается продолжительность цикм (рис. 18) и наблюдается некоторое падение степени однородности смеси. На моделях били получены такие результаты: при снижении суммарного объема в 10 .раз степень однородности смеси повышается на Ь% и наоборот. Следовательно, уменьшение смешиваемого суммарного объема может ослаблять действие факторов, препятствующих образованию качественной смеси и снижению продолжительности цикла.

Четвертая серия была нацелена на исследование переходного процесса смешвания. Ка рис.19 показано девять кривых, показывающих зависимость продолжительности цикла от соотношения объемов смешиваемых компонентов: песка ( и дробленого зерна ( Уз ). Основываясь на этих экспериментальных данных, рассмотрим случай смешивания: Уп =50см3 + 1з =5см3. То есть отношение объемов Уп '• Уу1 =10:1. Исследуем три способа загрузки и смешивания. Результаты сведем в таблицу 2.

Первый способ осуществляется при одноразовой загрузке обоих компонентов. Суммарный объем таким образом, составляет 5+50=55см3 при соотношении смешиваемых объемов Уп: 14=10:1=10. Отыскиваем на оси абсцисс точку 10 н по кривой № 6, соответствующей суммарному объему 55см3 определяем время смешивания - 70 сек. В таблице в графе по способу № I указано "¿-общее 70 сек. и М конечное 75%.

По атому принципу заполнены графы таблицы по способам № 2 и

ГО

£

13 5 7 9 Ъщ/У1,см

Рис.17 Зависимость времени смепивания от отношения Кс =384см3, П =4 об/мин)

Рис.18 Зависимость времени смешивания от суммарного

объема компонентов ( I1^=1:1; /7=4 о б/мин)

ВАРИАНТЫ ЗАГРУЗКИ КОМПОНЕНТОВ

Таблица № 2

1? способа Количество загрузок Подсчет времени - t^ общее

I одноразовая £ общее - 70 сек. М = 75%

№ этапа Объем промежуточной Соотношение ком- Остаток смеси, см5 понентов на этапе новного понента, ос-ком-см3 Время этапа (г эт.), сек

2 многоразовая загрузка основного компонента I 0 3 5+5=10 Ш 45 10+10=20 . 1:1 35 20+35=55 1,75:1 нет 1 общее = 3+10+40-53 сек; М=55Й 3 10 40

3 многоразовая загрузка основного компонента 1 2 3 4 5+5=10 "1:1 45 10+10=20 1:1 35 20+20=40 1:1 15 15+40=55 2,7:1 нет Г общее = 3+10+25+55=93 сек.; М=81% 3 10 25 55

- яз -

Рнс. 19 Зависимость времени смрчтвания от отношения

смешиваемых объемов (смеситель шненовый, Ф =8Омм; П =10 об/мин).

I - 150см3; 2 - 140 см3; 3 - 120 см3;

4 - 105 см3; 5-75 см3; 6-55 см3;

7-40 см3; 8 - 20 см3; 9-10 см3.

- м -

№ 3. Отличие способов А5 2 и 3 состоит в особенностях последнего этапа: в них разное отношение смешваемых объемов.

Из таблицы видим:.1) одноразовая традиционная загрузка не эффективна; 2) при переходном процессе смешивания необходимо выдерживать равенство смешиваемых объемов на протяжении всего цикла смешивания, при этом количество загрузок определяется соотношением объемов смешиваемых компонентов на последнем этапе: оно должно быть как можно ближе к единице. Конечное значение качества смеси и продолжительность всего цикла зависят от соотношения смешиваемых объемов на последнем этапе цикла.

Глава 5. Практическая реализация результатов исследований и экономическая эффективность

Обоснование нового способа смешивания, исходной геометрической картины положения массивов'компонентов и критерия оптимизации рабочих органов мы считаем основным научным результатом работы. Использование этих результатов в практике кормоприготовле-ния позволяет значительно, в 3-5 раз снизить время цикла, металлоемкость и энергоемкость самого смесителя в несколько раз и обеспечить при этом максимальную степень однородности смеси - 95%

Обоснование исходной геометрической картины положения массивов компонентов не только приближает нас к проектированию высокоэффективных смесителей, но и выдвигает ряд принципиально'новых требований к дозаторам.

Результатом исследований явилось создание принципиально новых рабочих органов и способов смешивания, на которые получено 17 авторских свидетельств.

О некоторых технико-экономических показателях рабочих органов, которые к настоящему времени созданы и испытаны, можно су-

дать по следующим данным. Опыт эксплуатации вибросмесителей СВ—I в хозяйствах Челябинской области с 1977 года показывает существенные преимущества по сравнению с известными смесителями (см. таблицу !■? 3), а экономическая эффективность от скармливания свиньям тонны корма, приготовленного вибросмесителем, составляет 10 руб., которая в основном достигается за счет повышения качества смеси (расчет произведен на момент внедрения).

В;:брсс../ес:г"ель рекомендован НТО МСХ РС£СР для внедрения.

Таблица № 3.

Сравнительные характеристики вибросмесителей

1ип смесителя

Показатели --------------------

СГК-1 СГК-2,5 ИОН 2СМ-1 СВ-1

Производительность,т/ч б 25 4,3 20 10

Мощность электродви- 40 2,2 15

гателя, кЗт 17 1,7

Иасса, кг 2350 5050 225 1000 . 200

Габаритные размеры,№1

высота 1775 2170 1125 926 2000

сирина 1465 1740 . 525 1321 1000

длина 4400 5660 1480 3986 3000

Энергоемкость, кЗт-ч/т 2,8 1,6 0,51 0,75 0,17

Металлоемкость, кг-ч/т 390 200 52 50 20

Однородность смеси, % ' (АКД) _ -1 * 7

Комбикорм КРС - - - 95

Испытания вибросмесителя, проведенные а 1931 году Всесоюзным научно-исследовательским институток комбикормовой прсмышен-ности (БгХСй!) показали, что виброскеситель отвечает все« требованиям, предъявлявши к оборудованию для приготовления кормов, об-

ладает более высоким! технико-экономическими показателями, чем отечественные и зарубежные аналоги.

Признано целесообразным использовать вибросмеситель и на предприятиях комбикормовой отрасли.

3АШЯЗиЕ И ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

В диссертационной работе решена важная научная и народнохозяйственная задача, позволяющая на основе использования общих закономерностей процесса смешивания разрабатывать высокоэффективное оборудование для приготовления кормов.

Анализируя содержание диссертации, можно сделать следующие выводы:

1. На основе теоремы о подобии в динамике впервые показано, , что работа смешивания зависит от трех групп факторов: работа пропорциональна квадрату скорости изменения концентрации компо- , нентов, отношению соответствующих объемов и отношению ссответст- ; вувщих линейных размеров.

2. Показано, что снижение суммарного объема положительно вли- ; яет на характеристики процесса. Для каждого конкретного случая существует свой минимальный сууг/аркый объем. В пределе (который

на обязателен при организации процесса смешивания) наименьший суммарный объем равен .элементарному объему смеси , где компонент

которого должно быть наименьшее количество, представлен одной частицей, а все остальные компоненты-- пропорциональным числом частиц в соответствии с заданным соотношение!.;.

Показано также, что общий объем смешивания должен состоять из совокупности таких минимальных суммарных объемов, где картина происходящего одинакова.

3. Разработан и впервые исследован переходный процесс с-е-

сеобразовакия, совместивший лучшие свойства гак порционного, так к непрерывного процессов смешивания. Показано, что для смесителе;;, оперирующих с большими объемами, существует определенный порядок подачи компонентов, значительно ослабляющий зависимость качества смеси от роста суммарного объема компонентов. Компоненты целесообразно подавать в зону смешвания не одновременно, а последовательно, так, чтобы соотношение зсех смевлваемкх компонентов бкло постоянно раины,м, а зось суммарный соъем оказался Си в зоне смешивания сольдо в последки/, гсмент времени цикла. Это позволяет снизить продол-пэтелькость и игла на 25 Й и повысить степень однородности смеси цо

•I. па характеристики процесса суцестзенноэ влияние оказывает исходная геометрическая картина положения массивов гомпонентоп, которая может быть охарактеризована:

1) чкелог-: массивов;

2) формой массивов;

о) геометрической точностью форм;

4) взаимным расположением массивов;

5)ориентацией массивов в общем объеме смешивания;

6) положением каждого отдельно взятого массива в общем объеме смешивания.

5. Процесс!,; приготовлен;:,! смесей слезет разделить на д?а вида: установившиеся (дозирование и смешивание) и переходные, где одновременно протекают дозирование, порционное смешивание к подпитка кемпэнентаз.

6. Установлено, что связь между дозированием хомлскентоп и процессом их смесивакия не должна ограничиваться только точность» г.есовой или объемной дозирорки. Покплано наличие оду-нсго н^раа-'-г. ного процесса с,'ессабрлзо=ания.

7. Дозаторы компонентов должны отвечать целому ряду новых ' требований, которые бы позволили им формировать заданную исходную геометрическую картину положения компонентов. Кроме обеспечения весовой или объемной точности,они долкны быть способны придать определенную форду массиву подаваемого компонента, при этом форма должна быть геометрически точно выдерлшна и помещена (и сориентирована) в строго фиксированном месте объема смешивания.

8. Показано, что смешивание в непрерывно 'действующих смесителях (прямоточных) - это процесс создания условий частицам сгруппироваться в подвижые слои, которые в своем движении стремятся к формированию геометрической картины и в этом приближении к ней получается готовая смесь.

Разработан смеситель (а.с. 707577), реализующий предложенную схему протзканил'процесса, обеспечиванций степень однородности смеси не ниже 95%.

9. Доказано, что для порционного смесителя существуют правила разбиения общего массива на отдельные части, вступающие в контакт со сманивающими элементами. Правила устанавливают наилучший порядок взаимодействия массы и рабочих органов.

10. Установлено, что с помощью критерия оптимизации рабочего органа можно в несколько раз снизить металлоемкость и энергоемкость смесителя.

СС.40Ш0Е СОДЕРаАР/ЛЗ ДЛССЕРГАЦИ ОПЗБШОВАКО В

РАБОТАХ.

I. Определение максимальной скорости вибрационного смешивания кормсз.// Некоторое вопросы механизации и электрификации сельскохозяйственного производства: Сб.нчуч.тр./Ч/^'оСХ. Челябинск

1978, вып. 134.

2. Вибрационное перемешивание кормов // Зопросы комплексной механизации производстЕСНккх процессов в животноводстве: Сб.науч. тр./ ЧИЖСХ, 1978, вот. 136.

3. Обоснование и расчет технологических параметров вибрационного смесителя// Еспсосы комплексной механизации прсизаодствен-н:.!х процессов в животноводстве: Сб.научи.тр./ Ч?1У.сСХ. Челябинск, 1578, вып.136 (в соавторстве).

4. Процесс смешивания сыпучих кормов // Вопросы комплексной механизации в животноводстве: Сб.научи.тр./ Ч1С|!ЭСХ. Челябинск,

1979, вып.153.

5. Определение некоторых параметров вибрационного смесителя // Вопросы комплексной механизации в животноводстве: Сб.научн. тр./ ЧУЛВСХ. Челябинск, 1979, вып. 153 (в соавторстве).

6. Вибрационный смеситель сыпучих кормов с подвесным рабочим органом. Информ. листок. Челябинского ЦНТИ, 192-80.

7. Вибрационный смеситель опорной конструкции для приготовления- сыпучих кормовых смесей: Информ. листок Челябинского ЦНБ1, 206-60 (в соавторстве).

8. Вибрационный смеситель кормов // Механизация производственных процессов В животноводстве: Сб.научн.тр./ЧИМЭСХ. Челябгаск 1960, вып.156 (в соавторстве).

9. Методика расчета вибрационного смесителе //Механизация производственных процессов в животноводстве: Сб.научн.тр./ЧлЧЗСХ. Челябинск, 1980, вып.156 (в соавторстве).

10. Вибрационный смеситель //Уральские нивы, 1981, £ I (в соавторстве).

11. Подготовка компонентов сыпучих смесей к суеилватш. Реферат, ж. Корма и кормление с.-х. адзоткых, 19Со, .V 2 (в соавторстве) .

12. Вибрационный смеситель кормов.Информ.листок Челябинского ЩТИ, 164-86 (в соавторстве).

13. Пути улучшения качества приготовления сыпучих кормов вибросмесителем // Совершенствование технологий и средств механизации животноводства / Тр.ЧИМХХ. Челябинск, 1986 (в соавторст ве).

14. О возможности использования вибропитателей с электромагнитным приводом для смешивания кормов // Применение электромагнитных полей в процессах с.-х. производства: .Сб.нэучя.тр. /Ч11"ЗС> Челябинск, i960 (в соавторстве).

15. Разработка технологического процесса смешивания избыточно влажной массы силоса с соломой. Отчет о НИР (заключ.) за 1987г. Рук. В.В. Старших/ ЧИМЗСХ. !» 01860022326; инв.!-0287008С088 Челябинск, (в соавторстве).

16. Вибрационный смеситель (Сборник проспектов по научно-техническим разработкам ЧИМЭСХ) Челябинск, 1988 (в соавторстве).

17. Основы расчета процесса смешивания сыпучих кормовых смесей. Отчет о ИКР за 1989 год. Руков. C.B. Евсеенков / ЧуШОСХ.

Гг 01860022326; шв.!? 029000IS046. Челябинск, i960.

18. Способы математического описания процесса смешивания сыпучих материалов // Совершенствование механизации производственных процессов в кивотноводстве: Сб.научи.тр. /ЧйМЗСХ. Челябинск, 1990.

19. A.c. 787077 СССР, Май E0IF11/00 Вибрационный смеситель.- Опубл. БИ, 19Ш. }? 45 (в*соавторстве).

20. A.c. П05г21 СССР, ЖИ Б01 Я 11/00 Вибрационный смеситель.- Опубл. БИ, 19Ы. .'.* 28. .

21. A.c. 1131529 СССР, МКИ 3>Л F П/00 Вибрационный смеситель. - Оцубл. БИ, 1904. № 48

22. A.c. I136634 СССР, ЫХй BGIFII/OO Вибрационный смеситель.- Опубл. БЛ, IS85. № 4 (в соавторстве).

23. A.c. II539Ö7 СССР, !Ш BOI F 11/00 Вибрационный смеситель.- Опубл. БИ, 1985. 17 (в соавторстве).

24. A.c. 1161168 СССР, BOI F II/00 Вибрационный смеситель.- Опубл. БЛ, 1985. № 22.

25. A.c. 1162472 СССР, !Ш 801 F 11/00 Вибрационный смеситель.- Спубл. БИ, 1985, № 23 (в соавторстве).

26.А.С. 116544? СССР, ЖИ BGIFII/OO Смеситель сыпучих материалов,- Опубл. ВН. 1985, 25.

27. A.c. I20II59 СССР, Ж1 В26С 9/00 Установка для смепи-ванил сыпучих материалов.- Опубл. БИ, 1985. К' 48.

28. A.c. 1205931 СССР, ЖЛ 32СО 9/00 Вибрационный смеситель - Опубл. Ш, 1986. ]> 3.

29. A.c. 1230662 СССР, Ш BOI F 11/00 Вибрационный смеситель.- Спубл. Eil, 1986. }"' 18.

30. A.c. 1329808 СССР, МНЯ BOI F II/00 Смесительное устройство.- Опубл. БИ, 1987. 1? 30.

31. A.c. 1407479 СССР, МХИ А23/V 17/00 Лопасть смесителя.-Спубл. Ei, 1968. 25.

32. A.c. 1428448 СССР, Шй 801 F II/00 Смеситель.- Опубл. БИ, 1988. I? 3? (в соавторстве).

33. A.c. 1526652 СССР, MK« 326С 5/16 Лопасть смесителя.-Спубл. БЛ, I9S9. }р 46 (в соавторстве).

34. A.c. 1530235 СССР, Ш BOIF И/СО С-еснтель.- Спубл. Eil, 1989. А» 47 (з соавторстве

35. A.c. 1692628 СССР, :.1МЛ ЗОГ F 3/IG Способ смеливания

сыпучих материалов.- Спубл,. БИ, 1991. .'■* 43.

!

35. Оптимизация процесса сц^изянил // Trxiwn п сельском хозяйстве (п печати).