автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.22, диссертация на тему:Организация технологического обеспечения качества бетонных и арматурных работ при возведении монолитных железобетонных предварительно напряженных плитно-ребристых пролетных строений мостов

МЕЖДУНАРОДНЫЙ МЕЖАКАДЕМИЧЕСКИЙ СОЮЗ

на правах рукописи

КОРОТИН Виктор Никитович инженер

ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ

КАЧЕСТВА БЕТОННЫХ И АРМАТУРНЫХ РАБОТ ПРИ ВОЗВЕДЕНИИ МОНОЛИТНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ПРЕДВАРИТЕЛЬНО НАПРЯЖЕННЫХ ПЛИТНО-РЕБРИСТЫХ ПРОЛЕТНЫХ СТРОЕНИЙ МОСТОВ

Специальность 05.02.22 Организация производства

Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук в форме научного доклада

Москва - 2005

11Ш9В

2

Работа выполнена в ОАО «Мостотрест»

Научный руководитель: Заслуженный деятель науки и техники РФ, доктор технический наук, профессор Соловьянчик Александр Романович

Официальные оппоненты: 1. Заслуженный деятель науки и техники РФ, Заслуженный строитель РСФСР доктор технических наук, профессор Переселенков Георгий Сергеевич 2. Доктор технических наук, профессор Клыков Михаил Семенович

Ведущая организация: институт «Гипротрансмост»

Защита состоится « _07_ » __декабря_200^г.

на заседании диссертационного Совета Д-097.024. МАИ 032 Высшей

Межакадемической Аттестационной Комиссии

С диссертацией можно ознакомиться в диссертационном Совете МАИ, г.Москва, А-35, Минаевский переулок, дом 2, МАИ

Автореферат разослан « -3 » _ // 200 / г.

Отзывы на автореферат в 2-х экземплярах, заверенные печатью, просим направлять по адресу: 101475, ГСП, Москва, А-35, Минаевский переулок, дом 2, МАИ, Ученому секретарю Совета Г.Е.Лазареву

Ученый секретарь диссертационного Совета Д-097.024 МАИ 032, академик, доктор технических наук, профессор РОС. НАЦИОНАЛЬНАЯ

библиотека

С.йет©»®ЯН* а i !г<

Лазарев

Георгий Евграфович

.Июь -ч

Л&осЧ- 3

Общая характеристика работы

Актуальность проблемы.

Резкое увеличение в России в конце XX столетия объемов автомобильных перевозок подчеркнуло наличие недостатка дорог и привело к спонтанному изменению интенсивности движения на имеющихся магистралях, потребовало увеличения объемов строительства новых дорог и реконструкции действующих. Решение этих задач требовало строительства новых и реконструкции действующих мостов, эстакад, путепроводов и других искусственных сооружений. Потребовались новые конструктивные решения и новые технологии, которые в условиях перехода в третье тысячелетие позволяли бы увеличить темпы строительства и создать транспортные объекты, имеющие высокие потребительские свойства и качество на уровне мировых стандартов.

К этому времени во многих отраслях строительства за рубежом и в России наметилось массовое применение монолитного железобетона. За рубежом в мостостроении все шире использовали монолитные железобетонные предварительно напряженные плитно-ребристые пролетные строения. Такие строения имели ряд преимуществ перед пролетными строениями из сборного железобетона: балочными, из коробчатых блоков типа К и блоков плитно-ребристых конструкций типа ПРК. При возведении монолитных неразрезных плитно-ребристых пролетных строений уменьшалось количество стыков и швов, создавались предпосылки для увеличения долговечности мостов, улучшалась архитектурная выразительность сооружений, что было очень важным для городского строительства, облегчались условия возведения мостов в отдаленных районах, где не было хороших подъездов для доставки громоздких и тяжелых сборных железобетонных элементов. Появилась возможность создания конструкций с заданными потребительскими свойствами.

В России за годы массового внедрения сборных железобетонных конструкций в значительной мере был утерян опыт монолитного строительства; хотя к середине 90-ых годов технология монолитного бетона получила некоторое развитие: использовались эффективные бетоносмесители для доставки бетонной смеси на объекты и высокопроизводительные бетононасосы для подачи бетона к месту укладки, отработаны высокоподвижные бетонные смеси, удобные для транспортировки и укладки, началось производство бакелитовой фанеры для опалубки, создавалось новое вибрационное оборудование. Однако, отсутствовало комплексное решение всего технологического процесса возведения железобетонных конструкций с учетом увязки отдельных технологических переделов в единое целое, обеспечивающее получение требуемых результатов на всех стадиях инвестиционного процесса: от получения сырья и приготовления бетонной смеси до подготовки объекта к сдаче в эксплуатацию. Обеспечение требуемых потребительских свойств, удовлетворяющих запросам потребителя, является сложной организационно-технологической и технико-экономической задачей, которую можно было решить закупкой импортных технологий и

оборудования или путем создания отечественных технологий. Использовать импортные технологии было практически невозможно, так как приобретение дорогостоящих лицензий и оборудования делало не конкурентно способным применение плитно-ребристых пролетных строений в России. В свете изложенного организация технологического обеспечения качества бетонных и арматурных работ при возведении пролетных строений на основе использования отечественного оборудования и оснастки, а также новых технологических приемов являлась важной и актуальной задачей для народного хозяйства страны.

Цель работы: разработка организационно-технологического обеспечения качества бетонных и арматурных работ при возведении монолитных железобетонных предварительно напряженных плитно-ребристых пролетных строений мостов.

Задачи исследования. При постановке задач исследования исходили из положения, что уровни разработки технологий бетонных и арматурных работ отличаются друг от друга. Технология монолитного бетона к началу ее применения при возведении плитно-ребристых пролетных строений мостов разрабатывалась для объектов промышленного и гражданского строительства, где, как это указывалось выше, были решены вопросы транспортировки бетонной смеси на объект, подачи ее к месту укладки и уплотнения. В связи с этим при возведении пролетных строений мостов в основном требовалось решать вопросы расстановки оборудования, создания технологических оснасток и технологических приемов, направленных на обеспечение высокого качества бетона и бетонируемых конструкций.

Технология арматурных работ при возведении монолитных плитно-ребристых предварительно-напряженных пролетных строений имеет свою специфику, в связи с чем, потребовалась разработка специального оборудования и технологических приемов для выполнения арматурных работ, натяжения арматуры и инъецирования арматурных каналов. Сказанное выше в целом определило следующие задачи исследования:

• уточнить требования к бетону и к бетонной смеси, применяемым для возведения монолитных железобетонных плитно-ребристых пролетных строений мостов, и предложить мероприятия по обеспечению выполнения этих требований;

• изучить особенности формирования свойств бетона в процессе его твердения и свойств изготавливаемой конструкции с учетом последующей возможности грамотного управления формированием этих свойств в необходимом направлении специальными технологическими приемами;

• выбрать технологическую оснастку (опалубку, подмости и технологические укрытия), требуемую для производства бетонных работ;

• учитывая большое влияние температурного фактора на качество бетона и бетонных конструкций, выбрать методику исследования температурного режима твердеющего бетона;

« установить влияние отдельных технологических факторов на температурный режим твердеющего бетона и разработать предложения по устранению их негативного влияния на качество продукции;

• разработать оборудование для укладки арматурных канатов в каналы;

• разработать конструкцию анкерного крепления отдельных канатов и пучков из различного количества канатов;

• отработать технологию возведения монолитных плитно-ребристых пролетных строений методом ЦПН, позволяющую обеспечить строительство над действующими железными и автомобильными дорогами, реками и другими препятствиями с использованием толкающих устройств;

• на основе использования методологии системного подхода разработать технологическую линию по натяжению и заанкерованию арматурных канатов, состоящую из систем АК, АО, УАСКО, в которые входят арматурные канаты, анкера, анкерные стаканы и другая оснастка и оборудование, а также средства автоматического управления и контроля;

в установить последовательность и параметры выполнения работ по предварительному напряжению пучков арматуры, обеспечивающие высокое качество работ;

• создать новое оборудование для предварительного напряжения арматуры и предложить технологические приемы, обеспечивающие высокое качество инъецирования каналов большой длины;

• отработать концепцию обеспечения контроля качества бетонных и арматурных работ при возведении монолитных плитно-ребристых пролетных строений.

Научная новизна работы состоит в комплексном подходе к организации технологического обеспечения качества бетонных и арматурных работ, позволившем обосновать параметры новых технологий, технологических приемов, технологической оснастки и оборудования, обеспечивающие получение продукции высокого качества при интенсивных темпах работ по возведению монолитных железобетонных плитно-ребристых пролетных строений мостов.

Новыми научными результатами выполненной работы являются:

• выявленные закономерности разогрева бетона от экзотермии цемента при разных начальных температурах укладываемой бетонной смеси;

• установленная продолжительность времени достижения максимального разогрева бетона от экзотермии цемента, необходимая для осуществления неполного обжатия бетона;

• выявленные закономерности формирования собственного термонапряженного состояния в массивных ребрах плитно-ребристых пролетных строений, позволившие рекомендовать увеличение допустимых перепадов температур бетона и окружающей среды в процессе выдерживания конструкций;

• установленная продолжительность времени достижения максимального разогрева бетона от экзотермии цемента, необходимая для осуществления неполного обжатия бетона;

• выявленные закономерности формирования собственного термонапряженного состояния в массивных ребрах плитно-ребристых пролетных строений, позволившие рекомендовать увеличение допустимых перепадов температур бетона и окружающей среды в процессе выдерживания конструкций;

• установленные параметры технологического процесса при возведении пролетных строений методом ЦПН;

• установленные параметры технологического процесса и оборудования при предварительном натяжении арматуры и инъецировании каналов;

• новые конструктивные решения технологического оборудования, имеющего расширенные функциональные возможности;

• новые принципы организационно-технического обеспечения контроля

качества бетонных и арматурных работ.

Практическая ценность работы состоит в том, что на основе проведенных исследований:

• решена важная народно-хозяйственная задача по созданию современных отечественных технологий бетонных и арматурных работ;

• разработано организационно-технологическое обеспечение качества бетонных и арматурных работ;

• созданы новые подмости для возведения монолитных плитно-ребристых пролетных строений;

• решены вопросы обеспечения формирования требуемых свойств бетона в процессе его выдерживания и предупреждения появления силовых и температурных трещин в конструкциях на стадии их возведения;

• создано «Руководство по бетонированию монолитных предварительно напряженных плитно-ребристых пролетных строений железобетонных мостов...»;

• создана новая технология предварительного натяжения высокопрочной арматуры при возведении плитно-ребристых пролетных строений;

• разработаны новые анкера и анкерные элементы и на их основе создана система АК, которая предназначена для фиксации канатов, натяжения канатов гидродомкратами с помощью анкеров и передачи усилия напряженного пучка на торец монолитного пролетного строения посредством анкерного стакана АС;

• создана система АО, предназначенная для фиксации напрягаемых канатов со стороны «пассивного» торца с помощью анкеров АО;

• создана система УАСКО, предназначенная для фиксации канатов и стыкования напряженного пучка высокопрочных канатов со следующим монолитным пролетным строением посредством обжимных неразборных анкеров на концах канатов, которые устанавливаются и фиксируются в прорезях обоймы УАСКО;

• созданы новые гидродомкраты для натяжения пучков из 4, 7, 12, 19, 26 и 31 канатов типа 15к7;

• созданы ручные и электрические насосные станции для натяжения канатов;

• создано оборудование для изготовления омоноличиваемых анкеров и «глухих» анкеров;

• создана установка для проталкивания канатов типа 15к7 в каналообразователь;

• создана установка УСИ-2011001160 для инъецирования каналов с преднапряженной арматурой и приготовления инъекционных растворов;

• разработана и внедрена технология бетонирования неразрезных плитно-ребристых пролетных строений длиной до 180 м, обеспечивающая снижение опасности появления трещин при продольных температурных деформациях за счет применения неполного обжатия бетона в момент максимального разогрева конструкции от экзотермии цемента.

На защиту выносятся:

• результаты исследований разогрева твердеющего бетона от экзотермии цемента в пролетном строении;

• особенности формирования собственного термонапряженного состояния в бетоне, влияющего на трещиностойкость конструкций;

• технология бетонных работ при возведении монолитных железобетонных плитно-ребристых пролетных строений на подмостях с комплексом технологических приемов, направленных на обеспечение высокого качества работ;

• технология цикличной продольной надвижки пролетных строений (без устройства подмостей) с комплексом мероприятий, обеспечивающих высокое качество работ;

• технология предварительного напряжения высокопрочной арматуры плитно-ребристых пролетных строений с комплектом оборудования, обеспечивающего требуемые параметры обжатия и высокое качество работ;

• принципы организационно-технического обеспечения качества бетонных и арматурных работ на стадии возведения пролетных строений.

Достоверность результатов исследований подтверждена проведенными экспериментальными работами в лабораторных условиях, натурными исследованиями и обследованиями, выполненными в процессе строительства и практикой возведения многочисленных плитно-ребристых пролетных строений в Московском регионе, Санкт-Петербурге и Ярославле.

Реализация работы. Основные научные положения работы нашли отражение в публикациях, включающих нормативно-технические документы в виде Руководства, а также непосредственно при строительстве десятков монолитных железобетонных предварительно напряженных плитно-ребристых пролетных строений.

Внедрение работы. Внедрение работы осуществлено при строительстве многочисленных мостов, эстакад и путепроводов в различных регионах России. Налажен серийный выпуск анкерных стаканов и оборудования для натяжения арматуры и инъецирования каналов.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались на II Всероссийской (международной) конференции по бетону и железобетону (Москва, 2005), Всероссийской конференции по коррозии бетона

(Волгоград, 2003), а также ряде отраслевых конференций, проводимых корпорацией «Трансстрой».

Исследования проводились в ОАО «Мостотрест», ОАО ЦНИИС и ОАО «Следящие тест-системы». Результаты выполненной работы вышли за рамки Мостотреста и в настоящее время находят применение в различных организациях при возведении монолитных железобетонных предварительно напряженных пролетных строений.

Публикации. Результаты работы нашли отражение в 29 публикациях, в том числе в 19 патентах на изобретения.

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ НАУЧНОГО ДОКЛАДА

Глава 1. БЕТОННЫЕ РАБОТЫ

Уровень качества конечной продукции закладывается на стадии разработки проекта сооружения, составления проектов производства работ и проведения инженерной подготовки производства. В проекте возводимых пролетных строений из монолитного железобетона указываются требования к прочности, морозостойкости и водонепроницаемости материала. При разработке в процессе инженерной подготовки проекта производства работ выбирают технологическую оснастку и оборудование, способы производства работ, методы обеспечения требуемых свойств материалов и конструкций в процессе строительства, технологию строительства и разрабатывают основные принципы обеспечения качества работ, включая методы контроля.

1.1. Выбор технологических укрытий. опалубки и подмостей для возведения плитно-ребристых пролетных строений.

Применяемые технологические укрытия, подмости и опалубка оказывают большое влияние на качество возводимых объектов. При возведении монолитных предварительно напряженных плитно-ребристых пролетных строений мостов в условиях круглогодичного строительства в качестве технологических укрытий применяют тепляки и тепловлагозащитные укрытия. Тепляки обеспечивают нормальные условия производства бетонных и арматурных работ при среднесуточных температурах 5оС и ниже и понижении температур ниже ОоС.

В настоящее время налажен серийный выпуск тентовых покрытий для тепляков и разработаны проекты их сооружения, учитывающие нагрузки от ветра, снега, и обеспечивающие их эксплуатацию при температурах до минус 25 ... ЗОоС.

Тепловлагозащитные укрытия обычно состоят из влагозащитного покрытия в виде тонких пленок и теплозащитных покрытий из нетканых материалов, льноватина, пенопропилена и т.п. Термическое сопротивление теплозащитных покрытий для обеспечения требуемых условий выдерживания бетона обычно определяется теплофизическими расчетами при составлении технологических регламентов и колеблется в пределах от И = 0,2 м2-ч-оС/ккал до И = 1 м2-ч-оС/ккал. В летний период используют тенты из тканевых материалов, защищающие бетон от

действия солнечной радиации и высушивания в момент укладки или от перегрева в жаркие солнечные дни.

Для обеспечения гладкой поверхности возводимых пролетных строений в качестве опалубки используют бакелитовую фанеру. На торцевых поверхностях в ряде случаев устанавливают секционную опалубку из досок или фанеру, обеспечивающую удобность ее разборки, например, при осуществлении неполного обжатия бетона в момент максимального его разогрева от экзотермии цемента.

Большое внимание при сооружении пролетных строений из монолитного бетона уделяется выбору и устройству подмостей.

При бетонировании возможно появление трещин в бетоне или нарушение очертаний и размеров пролетного строения из-за просадок грунтов при давлении на подмости уложенной в пролетное строение бетонной смеси. Поэтому при проектировании пролетных строений важно правильно назначить величину строительного подъема, а при разработке проекта производства работ правильно выбрать способ возведения пролетного строения.

В настоящее время в Мостотресте плитно-ребристые пролетные строения возводят на сплошных подмостях на грунте, на сплошных подмостях, устраиваемых на упрочненном основании или на искусственном основании из балок, опирающихся на временные опоры и методом цикличной продольной надвижки без устройства подмостей.

Плитно-ребристые пролетные строения на обычном грунте (рис.1,а) возводят на плотных безосадочных грунтах, допускающих давление не менее 0,15 МПа, на уплотненных грунтах или на грунтах, упрочненных с помощью щебня. На малонесущих грунтах в болотистой местности (например, как это было выполнено на строительстве кольцевой дороги вокруг Санкт-Петербурга) потребовалось устройство подмостей на металлических балках (рис.1, б).

В других случаях используют временные промежуточные опоры из ростверков и инвентарных стоек (рис.2).

Известные конструкции подмостей для сооружения монолитных пролетных строений мостов были металлоемки, требовали значительных трудозатрат на переналадку и перебазировку. Для снижения металлоемкости и трудозатрат на производство монтажно-демонтажных работ, для удобство эксплуатации в соответствии с авторским свидетельством 2143015 (Б.И. № 35 от 20.12.99) разработаны подмости для сооружения монолитных пролетных строений мостов, содержащие вертикальные трубчатые стойки, объединенные между собой с помощью соединительных узлов поперечными трубчатыми горизонтальными связями, имеющие отличие в том, что трубчатые стойки выполнены сборными по высоте за счет вдвижения в месте стыка одной трубы в другую на величину не менее двух диаметров трубчатой стойки, а соединительные узлы выполнены в виде закрепленных на трубчатых стойках круглых в плане фасонок в виде фланцев с равномерно расположенными по периметру трапециевидными отверстиями, в одном из которых размещен клин, фиксирующий также имеющий отверстие под

Рис. 1. Конструкция опалубки плитно-ребристого пролетного строения на сплошных подмостях:

а) при опирании на плотный грунт;

б) при опирании на основание из стальных двутавровых балок

клин опорный столик, жестко соединенный с концом поперечной горизонтальной связи и расположенный на фланце. При этом суммарная толщина фланца и опорного столика в месте соединения их клином составляет не менее 2/3 диаметра трубы горизонтальной связи. Кроме того, отличие состоит в том, что горизонтальные связи снабжены центраторами.

Разработанные подмости показали высокую эффективность на практике и нашли широкое применение при строительстве путепроводов и эстакад. Для обеспечения требуемого качества работ в процессе строительства была отработана простая методика измерения просадки пролетных строений под давлением бетона с помощью специальных отвесов и реперных точек (планок). На подвешенной проволоке и реперной планке отмечают положение точек до укладки и в процессе укладки бетона. В случае необходимости применяют специальные меры по предупреждению дальнейшей просадки (например, поддомкрачивание опор).

Рис. 2. Конструкция опалубки плитно-ребристого пролетного строения с опиранием подмостей на точечные опоры

Обеспечение требуемого качества бетонной смеси и бетона, получаемых с бетонных заводов. При возведении железобетонных плитно-ребристых пролетных строений мостов в проектах предусмотрено использование бетонов классов В 35 ... В 45 по прочности, имеющих водонепроницаемость марки У\1 8 ... \Л/ 12 и морозостойкость марок ¥ 300 (I) и Р 300 (II). Для получения бетонов с такими показателями требуется обеспечить правильный подбор составов бетона и наличие высококачественных заполнителей, цементов и добавок.

Имеющийся опыт строительства мостов показал, что в ряде случаев качество щебня не удовлетворяет требованиям обеспечения высокого качества бетона по прочности и однородности и требуется проводить стабилизацию гранулометрического состава щебня. В связи с этим на бетоносмесительных установках в Мостотресте устраивают узлы стабилизации щебня.

На узле стабилизации щебня осуществляется отсев фракций мельче 5 мм, которые отгружают в отдельный бункер. Рассев щебня естественной влажности (без промывок) допускается только при условии подачи всех отделенных фракций мельче 5 мм с площадок узла стабилизации непосредственно в расходные бункера БСУ - без промежуточных складских и транспортных операций. Запас стабилизированных фракций на площадке узла в этом случае не должен превышать четырехчасовой потребности БСУ в крупном заполнителе. Для повышения площади просеивания сит грохотов и чистоты отделения фракций мельче 5 мм естественной влажности (без промывки) устанавливают щелевидные сита с отверстиями 5 х 40 мм.

Постоянство зернового состава заполнителей необходимо систематически подтверждать результатами рассева частных проб, снятых из дозаторов ЦБЗ через каждый час в течение одной-двух смен в процессе приготовления бетонной смеси.

Узлы стабилизации внедрены на заводе «МОКОН» ОАО «Мостотрест» и использовались на приобъектных бетоносмесительных узлах в Москве и Санкт-Петербурге.

1.2. Учет особенностей формирования физико-механических свойств материалов и прочностных свойств конструкции в процессе твердения бетона.

В свете современных представлений, изложенный в работах НИИЖБ, МХТИ м.Менделеева, ЦНИИС и многих других институтов, процесс твердения |ементного камня во времени можно условно разделить на две стадии: стадию формирования первичных малостабильных структур и стадию формирования и упрочнения вторичной структуры из мельчайших кристалликов гидросиликатов кальция, определяющие прочность бетона.

На первом этапе после затворения цемента водой алюминаты и алюмоферриты кальция гидратируются значительно быстрее других минералов. Продуктами их гидратации в присутствии гипса являются высоко и низко сульфатные гидросульфоалюмоферриты и гидроалюмоферриты кальция, а при отсутствии гипса образуются в основном гидроалюминаты кальция.

В твердеющем цементном камне возникают контакты между скелетными структурами, образовавшимися на поверхности соседних зерен цемента. В результате возникают скелетные гидросульфоалюмоферритные и гидроалюмоферритные структуры. На фоне алюминатной структуры развивается силикатная структура и образуются отдельные пластинчатые кристаллы Са(ОН)2. Однако основная прочность структуры цементного камня в это время

обеспечивается кристаллами гидросульфоалюмоферритов кальция типа эттрингита ввиду большого их размера по сравнению с волокнистыми кристалликами гидросиликатов кальция, представляющими собой аморфизированные тоберморитоподобные образования. К концу периода первичные структуры распадаются. Период существования первичной структуры в зависимости от типа и минералогического состава цемента, а также температуры протекания реакции гидратации составляет от нескольких часов до трех суток.

М.М.Сычев указывает, что в первичной структуре существуют межагрегативные контакты электростатической и электромагнитной природы. Природа таких связей может обеспечивать проявление пластических свойств в бетоне.

Вторичная структура образуется в результате возникновения валентных поверхностных явлений. В такой структуре сдвиг может привести к хрупкому разрушению. Время перехода от первичной структуры ко вторичной в сущности является временем превращения бетонной смеси в бетон. Выполненные исследования показали, что такому времени соответствует прочность бетона Н от 0,22 до 0,3 от 1=128.

Большое влияние на формирование свойств бетона и трещинообразование в железобетонных конструкциях оказывает температурный фактор. Температура в твердеющем бетоне зависит от температуры окружающей среды, начальной температуры уложенной бетонной смеси, условий теплообмена конструкции с окружающей средой и тепловыделения цемента. В свою очередь тепловыделение цемента зависит от его минералогического состава, химического состава, расхода цемента на 1 мЗ бетона, химических добавок, введенных в бетонную смесь, начальной температуры уложенной бетонной смеси. Тепловыделение бетона влияет на свойства бетона, как материала, так и на свойства бетонной или железобетонной конструкции, создает условия для возникновения микронапряжений в бетоне, как материала, так и термонапряженного состояния в конструкциях.

Под температурными микронапряжениями понимают напряжения, которые возникают в бетоне вследствие разности коэффициентов температурного линейного расширения и модулей упругости крупного заполнителя и цементного раствора (микронапряжения первого рода); разности коэффициентов температурного линейного расширения и модулей упругости мелкого заполнителя и цементного камня (микронапряжения второго рода), разности коэффициентов температурного линейного расширения и модулей упругости отдельных кристаллов цементного камня (микронапряжения третьего рода).

Эти напряжения оказывают влияние на величину допустимой растяжимости бетона как материала. Величина этих напряжений зависит от уровня температуры, при которой образуется пространственная кристаллизационная структура из гидросиликатов кальция в твердеющем цементной камне в момент набора бетоном прочности 0,25 ... 0,3 от 1=128.

Чем выше температура твердения бетона, тем больше величина микронапряжений в бетоне при колебаниях температуры. Поэтому твердение бетона при низких температурах оказывает благоприятное влияние на долговечность конструкций. Для оценки реальной растяжимости бетона следует знать температуру, которая существует в реальной конструкции в момент набора им прочности 0,25 ... 0,3 от (328. К сожалению, в настоящее время этот фактор не учитывается при расчетах конструкций и не нашел отражения в нормативных документах. В будущем этот недостаток следует устранить и конструкции рассчитывать с учетом фактической допустимой растяжимости бетона.

Под температурными макронапряжениями обычно понимают температурные напряжения, возникающие в конструкции при изменении температуры в ней. На самом деле в бетонных и железобетонных конструкциях кроме обычных температурных напряжений, вызываемых перепадами температур, могут быть дополнительно остаточные или собственные температурные напряжения. Под собственными или остаточными температурными напряжениями понимают макронапряжения, которые имеются в конструкции при равномерном распределении температур по ее объему (или сечению). Собственные (остаточные) температурные напряжения могут повышать или понижать трещиностойкость конструкций. Температурные напряжения, повышающие трещиностойкость конструкции, называют благоприятными, а понижающие трещиностойкость -неблагоприятными.

Характер собственного термонапряженного состояния и величина собственных температурных напряжений определяется по температурной кривой или по температурному полю нулевых напряжений. Под температурной кривой (или температурным полем) нулевых напряжений понимают распределение температур в конструкции, при котором в ней отсутствуют температурные напряжения.

Для расчета собственных (или остаточных) температурных напряжений в конструкции нужно уметь правильно определять время формирования температурной кривой (или температурного поля) нулевых напряжений. На основании выполненных в ЦНИИСе исследований установлено, что за время формирования температурной кривой (температурного поля) нулевых напряжений следует принимать время образования в твердеющем цементном камне пространственной кристаллизационной структуры из гидросиликатов кальция в слое с наибольшим отставанием процесса гидратации цемента.

Время образования пространственной кристаллизационной структуры из гидросиликатов кальция в цементном камне соответствует времени перехода бетона в упругое состояние, так как в это время в кристаллах цементного камня образуются валентные связи. Эти положения, полученные на основе рассмотрения физико-химических процессов, протекающих при твердении цементного камня и процессов кристаллизации в электронном микроскопе, были подтверждены уникальными экспериментами, проведенными в Мюнхенском техническом университете с реальными бетонными конструкциями. Чтобы понять смысл

сказанного, рассмотрим условия формирования температурной кривой нулевых напряжений в стенке.

Пусть стенка разогревается с обеих сторон. Бетонная смесь превращается в упругий материал (бетон) сначала в наружных слоях, разогреваемых быстрее, чем внутренние. При наличии температурных деформаций наружные части стенки могут свободно перемещаться до тех пор, пока существует между ними слой из незатвердевшего пластичного бетона. Бетон не теряет полностью своих пластических свойств, пока не образуется в цементном камне пространственная кристаллизационная структура из гидросиликатов кальция. Время образования такой структуры, как отмечалось, соответствует прочности бетона 0,25 ... 0,3 от 1428. При замыкании фронтов кристаллизации стенка начинает работать как единое целое. Распределение температур в стенке, существующее в момент замыкания фронтов кристаллизации гидросиликатов кальция, принимается как температурная кривая нулевых напряжений, а указанное время - за время формирования собственного термонапряженного состояния.

При нагреве конструкции снаружи образуется вогнутое температурное поле или температурная кривая нулевых напряжений. При такой кривой образуется неблагоприятное собственное термонапряженное состояние (рис.3). Дело в том, что при выравнивании температур по сечению стенки наружные разогретые слои будут стремиться иметь большие температурные деформации, чем внутренние. Внутренние слои будут препятствовать деформациям наружных, из-за чего при выравнивании температур по сечению стенки наружные слои окажутся растянутыми и менее трещиностойкими, чем внутренние.

При внутреннем разогреве бетона (например, при термосном выдерживании стенки как это было при бетонировании широких ребер пролетного строения) за счет экзотермии цемента бетон в центральных слоях твердеет быстрее и нагревается больше (рис.4). В последующем, при выравнивании температур по сечению стенки, наружные слои будут деформироваться меньше, чем внутренние и окажутся обжатыми и более трещиностойкими, чем растянутые внутренние. В такой конструкции с выпуклой кривой нулевых напряжений создается благоприятное собственное термонапряженное состояние, повышающее трещиностойкость стенки.

Знание этих факторов и их правильное использование позволяет в ряде случаев существенно увеличить назначаемую величину допустимых температурных перепадов при остывании конструкций и целенаправленно проводить работу по повышению трещиностойкости бетонных конструкций.

Вместе с тем, неграмотное использование данных о собственном термонапряженном состоянии может содействовать появлению внутренних трещин в ряде конструкций с благоприятным собственным термонапряженным состоянием, особенно в конструкциях, имеющих защемление в основание или защемление с двух противоположных сторон. При неблагоприятном собственном термонапряженном состоянии увеличивается вероятность появления поверхностных трещин.

Рис.3. Вогнутая температурная Рис.4. Выпуклая температурная кривая нулевых напряжений кривая нулевых напряжений

Для определения условий формирования собственного термонапряженного состояния в железобетонных конструкциях требуется проводить теплофизические расчеты твердеющего бетона с помощью ЭВМ и строить температурные поля нулевых напряжений. Такая работа была осуществлена при разработке технологии бетонирования плитно-ребристых пролетных строений.

1.3. Методика проведения теплофизических расчетов твердеющего бетона пролетных строений.

При проведении исследований температурного режима твердеющего бетона плитно-ребристых пролетных строений использовали многократно апробированный при строительстве мостов программный комплекс. Достоверность расчетов проверялась сопоставлением расчетных данных температур и прочности твердеющего бетона и экспериментальных данных; корректирование расчетных данных осуществлялось в случае необходимости на основании решения обратных задач.

При разработке программных комплексов в основу процессов теплопереноса в исследуемой области заложена система уравнений балансов тепловой энергии в с оответствии с формулой (1). Гибкость алгоритма в программе для ЭВМ, разработанной В.П.Величко, В.А.Зориной и А.Р.Соловьянчиком, достигнута за счет применения специального приема, являющегося дальнейшим развитием метода гидравлических аналогий, разработанного ранее в ЦНИИСе проф. В.С.Лукьяновым. Согласно этому методу исследуемая область расчленяется на конечные элементы и в дальнейшем рассматривается их тепловое взаимодействие.

(^ = (22 + 03,

(1)

Где Q1 - количество теплоты, которое необходимо сообщить некоторому объему тела, чтобы повысить его температуру на AtoC;

Q2 - количество теплоты, протекающей через поверхность

рассматриваемого объема за время с!т вследствие теплопроводности материала и тепловосприятия поверхности;

Q3 - количество теплоты, выделенное вследствие экзотермии цемента.

Алгоритм программы составлен таким образом, что тепловое взаимодействие моделируется системой обыкновенных дифференциальных уравнений, причем, правые части формируются автоматически от числа элементов и связей между ними, указываемых в исходных данных. Влияние температуры на кинетику гидратации цемента учтено на основании гипотезы приведенного времени.

Для изопараметрических объемов, на которые разбивается область исследования, это уравнение было записано в виде (формула 2):

ï±^dT + ... + ï*Zl»LdT + qjT„ctmdtm=0, (2) Рпц Ртк

Где tm - температура m-ro изопараметрического объема;

t1 - tm- температура элементов (объемов), соприкасающихся

(связанных) с тем элементом (блоком), для которого записано уравнение;

dT - элементарный период теплообмена;

pmk - термическое сопротивление между соседними соприкасающимися элементами(объемами);

Ctm - теплоемкость m-го элемента, для которого записывается уравнение;

Qm - тепловыделение m-го элемента.

Вся область исследования предполагается расчлененной на N параметрических элементов. Их взаимодействие между собой описывается системой обыкновенных дифференциальных уравнений, аналогичных выше приведенному, т.е. тепловая модель конструкции превращается (формулы 3 и 4) в математическую модель.

£ ~ + (3)

dr fil Pu

е., £ tknh + (4)

dT plt

где nN

- количество связей т-го элемента с соседним, включая граничные условия;

1к*- значения температуры 1М-го и К-того элементов в предшествующий данному моменту времени.

В используемой программе система уравнений типа (3) и (4) интегрируется методом Рунге-Кутта подпрограммой ЯКвв. Последняя автоматически выбирает шаг интегрирования с1т в соответствии с заданной верхней границей погрешности е.

Если абсолютная погрешность в ходе расчета получается больше заданной, то шаг делится пополам. Шаг интегрирования удваивается, если точность избыточна.

Предельное число уравнений системы равно 500, граничных условий 24. Для вычисления правых частей уравнений системы составлена программа, которая учитывает схему связей между конечными элементами и последних с граничными условиями. Имеется подпрограмма расчета тепловыделения цемента и набора прочности бетона.

Математическая модель тепловыделения цемента и набора прочности бетона построена следующим образом.

На каждом временном шаге интегрирования по заданной температуре, вычисленной на предыдущем шаге для элемента т, определяется переходной коэффициент по формуле 5:

(0,6 + 0,02 t)n ' где п - показатель степени, различный для разных цементов и видов тепловой обработки бетона.

С использованием этого коэффициента определяется показатель зрелости бетона тпр в данном конечном элементе. Затем определяется величина тепловыделения цемента, температурная поправка для данного элемента и, наконец, его температура с поправкой.

Показатель зрелости (приведенное время твердения) бетона в К-том изопараметрическом элементе определяется по формуле:

V—1 Лт.,

(6)

Где Дтк - продолжительность ¡-го временного интервала (выбирается исходя издопустимой погрешности).

Получаемая на ¡-ом шаге приведенная температура от тепловыделения цемента определяется по формуле, учитывающей его расход и фактическое тепловыделение.

Температурное приращение на ¡-ом шаге составит:

ДТ-прЛ, к — (1прА, к ~ ^пр.1-1, к)у (7)

Температура бетона на I + 1 шаге К-того изопараметрического элемента вычисляется по формуле:

Методика подготовки к решению задачи состоит в следующем. Подлежащую исследованию область расчленяют на конечные элементы, причем более мелкие располагают у границ и в местах, где ожидается более резкое изменение температур. При разбивке на конечные элементы соблюдены условия, гарантирующие устойчивость решения.

Затем рассчитывают теплоемкости элементов и термические сопротивления для внутренних элементов и пограничных областей.

Граничные условия (изменение температуры среды) задают таблицей, прямой, ломаной, ступенчатой линиями или кривой. Начальные условия для всех блоков также задают таблицей. Таблицей задают и схему связей между конечными элементами, причем информация задается порциями, в которых на первом месте стоит номер элемента, на втором - его теплоемкость, на третьем - число связей с соседними или граничными, далее парами: номер - термическое сопротивление на контакте с этим номером.

Подача и укладка бетонной смеси. До начала укладки бетонной смеси следует подготовить термоскважины и установить термодатчики в виде термопары и термосопротивлений или подготовить электронные или технические термометры для замера температур. Скважины устраивают в наиболее характерных точках, позволяющих определить величину максимального разогрева бетона в центральных частях массива и минимального разогрева в маломассивной части пролетного строения, а также особенности остывания различных частей конструкции. Схема расположения скважин при возведении плитно-ребристых

а) размещение скважин в плане

Ось опоры I Осьшюры2 ОаонорыЗ Осышоры4 Оеьопоры5

I / / / /'

~ икни) ~> ни»«) ~Ш1НК1 ~ инки) ~ имюо ~ пни») инню -»»мши -киши

~ зшш» ~ :отн ~ аимт ~ пикт

б) размещение скважин в поперечном сечении пролетного строения

Рис. 5. Схема расположения температурных скважин

пролетных строений мостов на подмостях приведена на рис.5. Схемы установки термодатчиков и интервалы замера температур обычно определяются в технологических регламентах на производство бетонных работ.

При бетонировании плитно-ребристых пролетных строений мостов подачу бетонной смеси осуществляют бетононасосами. В случае наличия свободного подъезда к месту укладки бетона в летний период года бетон подают с помощью стрелы бетононасоса с хоботом. В других случаях бетон подают с помощью бетононасосов, бетоноводов и хоботом.

При коротких пролетных строениях подачу бетона осуществляют по схеме, приведенной на рис.6. По мере продвижения укладки торцевые звенья разбирают. Во всех случаях укладку бетона производят снизу вверх под уклон. При длинных пролетных строениях последние разбивают на участки (рис.7). После бетонирования первого участка бетононасосы переставляют и производят бетонирование следующего участка.

При наличии пролетных строений без уклонов укладку бетонной смеси осуществляют по схемам, приведенным на рис.8 и рис.9.

Укладку бетонной смеси производят послойно с толщиной слоя не более 40 см при соблюдении установленных в нормативных документах требований.

Обеспечение требуемой температуры разогрева бетона в процессе его выдерживания.

Температурный фактор может оказывать различное влияние на формирование свойств материала и конструкции из твердеющего бетона. Например, если бетон в процессе выдерживания за счет экзотермии цемента может разогреваться до температуры выше 80оС, то создаются трудности для обеспечения его требуемых морозостойкости и водонепроницаемости. Величина разогрева бетона зависит от температуры укладываемой бетонной смеси, расхода цемента и температуры окружающей среды.

Выполненные в 1999 г. при участии автора расчеты на ЭВМ для одного из пролетных строений, возводимого на МКАД, расчетная схема которого приведена на рис.10, показали, что разогрев бетона при определенных условиях может достигать 100°С (рис.11 и рис.12). Время достижения максимальной температуры разогрева в значительной мере определяется температурой укладываемой бетонной смеси (рис.13).

При строительстве мостов на МКАД и на начальном этапе строительства третьего транспортного кольца расход цемента для бетона классов В 35 и В 40 достигал 500 кг/м3 и более. В последующем, в частности при строительстве эстакад и путепроводов на кольцевой автодороге вокруг Санкт-Петербурга, за счет совершенствования подбора составов бетона расход цемента на 1 м3 бетона удалось сократить на 50 ... 70 кг и обеспечить разогрев бетона до температуры, не превышающей 70 ...75°С.

Направление _укдажц_ _

Ось пролетного ст| <н

. Бетоношсос №1

: Бетоношсос №2

Рис. 6. Подача бетонной смеси к месту укладки в пролетное строение двумя бетононасосами

Рис. 7. Подача бетонной смеси к месту укладки в пролетное строение двумя бетононасосами в случае разбивки пролетного строения на две захватки

Рис. 8. Подача бетонной смеси к месту укладки четырьмя бетоннонасосами при ровании титно-ребристого пролетного строения от торцов к середине

Рис. 9. Подача бетонной смеси к месиу укладки четырьмя бетононасосами при бетонировании титно-ребристого пролетного строения ои середины к торцам

Рис. 10. Расчетная схема фрагмента сечения ребра с консолью

Рис. 11. Температурное поле во фрагменте пролетного строения во время максимального разогрева бетона (¡б.см = 30°С, т.в = 18°С)

Рис. 12. Графики изменения максимальной температуры разогрева твердеющего бетона от экзотермии цемента в зависимости от температуры наружного воздуха и температуры бетонной смеси:

1 - температура бетонной смеси 5 °С;

2 - то же, 10 °С;

3 - то же, 20 °С,

4 - то же, 30 °С

Рис. 73. Время дстижения максимальной температуры разогрева бетона в зависимости от начальной температуры бетонной смеси

1.4. Предупреждение трешинообразования в бетоне.

Одной из основных причин трещинообразования в бетоне является трещинообразование от температурных воздействий. Величина температурных напряжений зависит не только от перепадов температур, но и наличия собственного (остаточного) термонапряженного состояния. Формирование собственного термонапряженного состояния, как это указано ранее, связано с особенностями струкгурообразования в бетонной конструкции при наличии перепадов температур в случае воздействия температурного фактора.

При твердении бетона монолитного пролетного строения возможно возникновение следующих видов температурных трещин:

• трещины в несущем ребре, связанные с возникновением больших перепадов температур по его сечению при его остывании после разогрева;

• трещины в несущем ребре, связанные с формированием неблагоприятного собственного термонапряженного состояния. Такие трещины могут возникнуть уже при выравнивании температур по сечению ребра и тем более при его остывании в тех случаях, когда в период формирования температурного поля нулевых напряжений температура бетона на поверхности ребра по каким-то причинам выше, чем температура в ядре ребра;

• трещины в консоли, перпендикулярные к ребру. Возникновение их может быть связано с различными средними температурами бетона в момент формирования температурных кривых нулевых напряжений в ядре и консоли пролетного строения и последующим тепловым взаимодействием ребра и консоли;

• трещины в консоли, перпендикулярные к ребру, вызванные интенсивным остыванием маломассивной консоли при понижении температуры воздуха или разогревом (например, за счет экзотермии цемента) ребра консоли;

• трещины в несущем ребре, вызванные интенсивным разогревом ребра за счет экзотермии цемента после образования температурного поля нулевых напряжений и возникновением недопустимых перепадов температур по сечению ребра.

Кроме того, как показали исследования, выполненные в лаборатории термодинамики технологических процессов ОАО ЦНИИС, возможно возникновение трещин на начальной стадии ускоренного разогрева бетона ребра по сравнению с разогревом маломассивной консоли.

Исследования условий формирования собственного термонапряженного состояния в ребре пролетного строения показали, что в нем при выдерживании бетона формируется благоприятное собственное термонапряженное состояние (рис.14), повышающее трещиностойкость конструкции и позволяющее увеличить величину допустимых перепадов температур бетона и окружающей среды по сравнению с общепринятыми данными.

При оценке опасности появления температурных трещин в консоли необходимо учитывать тепловое взаимодействие ребра. Данные о средневзвешенных температурах ребра и консоли рассматриваемого пролетного строения в различные моменты времени приведены в табл.1.

Таблица 1 Средневзвешенные температуры ребра и консоли в момент максимального разогрева и при прочности бетона 0,25 от И28

Темпера- Началь- Время достижения

тура ная тем- И = 0,25 Ягв в момент ?та* в момент

наружного пература ^тах В Я = 0,25 Ргв

воздуха, бетонной ребре центр, консоль, ребро Кон- ребро Кон-

°С смеси, °С бл.46 бл.78 соль соль

20 5 72 24 24 55 30 27 27

20 10 64 20 20 58 31 35 29

20 20 48 20 20 65 35 52 33

20 30 40 20 20 73 34 69 37

10 5 72 40 40 46 22 34 20

10 10 64 30 30 49 22 36 20

10 20 48 26 26 57 25 45 23

10 30 40 24 26 65 27 61 26

5 5 72 40 48 44 15 30 13,5

5 10 64 40 44 46 16 40 14,5

5 20 48 32 40 55 19 51 17

5 30 40 24 32 65 22 61 20

0 5 72 44 60 34 7 24 6

0 10 64 35 64 38 7,5 28 6,5

0 20 48 36 55 48 8 43 6

0 30 40 30 42 56 12 58 10

На основе анализа данных, приведенных в табл.1, видно, что разность температур ребра и консоли в момент максимального разогрева бетона и в момент формирования температурной кривой нулевых напряжений может превышать ЗОоС, что при последующем выравнивании температур может быть причиной сплошных поперечных трещин в консоли. На величину средних температур ребра и консоли оказывает влияние температура укладываемой бетонной смеси (рис.15).

в) Суммарная температурная кривая для расчета температурных напряжений

а) Темературное поле нулевых напряжений в ребре б) Темературные кривые в расчетном сечении

1 - в момент максимального разогрева,

2 - в момент формирования ТКНН

Рис. 14. Темературное поле нулевых напряжений и температурные кривые в несущем ребре пролетного строения (1: б.см = +2(7 С, т и.в = +18° С)

Ь... = 20°С 10°С ь,.. = 5°С к. = 0°С

к. = 20°С

1„.„ = 5°С Ь,,= Ю°С к» = 0°С

Рис. 15. Значения средних температур:

а) ребра в момент максимального разогрева;

б) то же при прочности Я =0,25 от К2н;

в) консоли при прочности Я = 0,25 от /?2,ч

В нашей работе были использованы данные, полученные в лаборатории термодинамики технологических процессов ОАО ЦНИИС, показавшие, что постановка тепловой изоляции с термическим сопротивлением, равным ~ 0,5 м2-ч-оС/ккал, позволяет уменьшить величину разности средневзвешенных температур ребра и консоли (рис.16 и рис.17) и тем самым снять опасность появления поперечных температурных трещин в консолях. Кроме того, были созданы условия для сокращения времени выдерживания бетона до набора им передаточной прочности и созданы предпосылки для выполнения инъекционных работ в более ранние сроки.

Существовала опасность появления поперечных трещин в ребрах и консолях за счет защемления пролетного строения в опалубку при остывании после максимального разогрева от экзотермии. Величина таких деформаций зависит от длины пролетного строения (табл.2).

Таблица 2

Величина температурных деформаций пролетных строений различной длины при остывании от 80оС до 20оС

Длина пролетного строения, м 40 60 80 100 120 140 169 180

Температурные деформации, мм 24 36 48 60 72 84 96 108

Опыт возведения плитно-ребристых пролетных строений длиной до 60 м показал, что при их остывании сплошные поперечные трещины в ребрах и консолях не появляются. Для предупреждения появления таких температурных трещин в ребрах и консолях плитно-ребристых пролетных строений длиной более 60 м была разработана технология неполного обжатия бетона в момент его максимального разогрева от экзотермии цемента. Температура бетона к этому времени может составлять 70 ... 85оС, а прочность бетона около 55 ... 65% от И28 (рис.18). Анализ технической литературы и проведенный натурный эксперимент показали, что достаточно иметь величину неполного обжатия в 30-35% от проектного значения даже для пролетного строения длиной 180 м.

Для исключения вероятности разрушения бетона торцов пролетного строения при неполном обжатии было предложено в торцах пролетных строений на расстоянии 3-5 м уложить бетон класса В 45, т.е. на класс выше, чем у бетона пролетного строения.

б)

Рис.16. Температурные поля в твердеющем бетоне при бетонировании плитно-ребристого пролетного строения без дополнительной тепловой изоляции маломассивных консолей и плиты:

а) в момент формирования собственного термонапряженного состояния;

б) то же, в момент максимального разогрева бетона

К = 0,5 М~ ч°С/ккал

б)

К = 0,5 м: ч°С/ккал

Рис.17. Температурные поля в твердеющем бетоне при бетонировании плитно-ребристого пролетного строения с дополнительной тепловой изопяцшд маломассивных консолей и плиты:

а) в момент формирования собственного термонапряженного состояния;

б) то же , в момент .максимального разогрева бетона

а) неполное обжатие бетона т ------- 1 г 1 1

144 132 240 288 336

мши 9

27

— ад

- 48

—— «

— ** 66 яая ТГ

б)

120 100 80 60 40 20 С

1 | !......

2£Р

Ш" ** 1.» Г"

I

48

96

144 182 Время, час

240 286

336

■ 1 • 5

- 9

- 27

за

4«

65

ее

Рис. 18. Графики изменения температуры (а) и прочности (б) твердеющего бетона плитно-ребристого пролетного строения при гб ом= 75°С, и = 15?С

Впервые предложенное технологическое решение было полностью реализовано при возведении неразрезного предварительно напряженного железобетонного плитно-ребристого пролетного строения длиной около 180 м на участке третьего транспортного кольца от Волгоградского проспекта до шоссе Энтузиастов.

разработанное предложение оказалось эффективным. В построенных пролетных строениях длиной от 80 до 180 м в ребрах и консолях не оказалось ни одной поперечной трещины, которая могла возникнуть вследствие продольных температурных деформаций при остывании.

1.5. Отработка технологии возведения железобетонных плитно-оебристых пролетных строений методом цикличной продольной надвижки.

При возведении плитно-ребристых пролетных строений методом продольной цикличной надвижки (ЦПН) в Санкт-Петербурге был создан специальный участок, имеющий стапель, необходимую технологическую оснастку и приспособления, работающий по принципу единой технологической линии, где были четко увязаны все этапы производства с заданным ритмом работы, предусматривающим изготовление с натяжением арматуры одного блока в неделю. При одновременном изготовлении на стапеле двух параллельных пролетных строений потребовалось создать:

• пост № 1, где на стапеле монтируется арматурный каркас, устанавливаются каналообразователи, в которые укладываются пучки преднапрягаемой арматуры, осуществляется бетонирование блока, выдерживание бетона до набора им установленной в проекте передаточной прочности, снятие торцевой опалубки, натяжение арматуры, отвод основной опалубки, соединение через куплер последующих (транзитных) арматурных канатов и передвижка блока на пост № 2;

• пост № 2, где осуществляется остывание бетона блока и инъецирование каналов с выдерживанием инъекционного раствора до набора им прочности 20 МПа;

• инъецирование каналов осуществляют при температуре тела бетона выше плюс 5оС; при производстве работ в холодный период года операцию по инъецированию каналов осуществляют в период установившихся положительных температур;

• пост № 3 в виде остывочного помещения (тепляка) необходим в холодный период года при температуре наружного воздуха ниже минус 15°С; в этом тепляке осуществляется остывание поверхности бетона блока до температуры, не превышающей более чем на 20°С температуру окружающей среды (допускаемый перепад уточняется после утверждения карты подбора состава бетона).

Кроме указанных трех постов вне зоны расположения бетонируемых блоков пролетных строений был расположен участок по изготовлению элементов

арматурных каркасов с возможностью подачи их на стапель и надвижки в зону опалубки, навесы для хранения арматуры, складские помещения.

Пост № 1 и пост № 2 находились в объемлющем тепляке, позволяющем производить работы по бетонированию блоков и выдерживанию бетона при неблагоприятных погодных условиях и в холодный период года.

Пост № 3 мог иметь объемлющий тепляк небольшой высоты, позволяющий в холодный период поддерживать температуру не ниже минус 15°С в пространстве вокруг блоков пролетного строения.

Общий тепляк для изготовления блоков двух пролетных строений предусмотрен секционным:

• с продольной перегородкой, разделяющей зоны бетонирования и выдерживания блоков правого и левого пролетных строений в соответствии с рис.19;

• с поперечной перегородкой в зоне каждого пролетного строения, отделяющей пост № 1 (бетонирование блока, выдержка бетона и натяжение арматурных канатов) от поста вязки арматурных каркасов ребра и от поста № 2 (выдержка бетона).

На посту № 1 между продольными ограждениями тепляка и краем опалубки консолей устраивают диафрагму, разделяющую верхний и нижний тепляк и позволяющую проводить дополнительный независимый подогрев среды под блоком перед отводом опалубки и надвижкой блока на пост № 2.

На посту № 2 для каждого пролетного строения имеют специальный полог, не допускающий резкого охлаждения разогретого блока при его передвижке с поста № 1 на пост № 2. При этом поперечное сечение полога в соответствии с рис.20 должно повторять очертание поперечного сечения блока и находиться от него на расстоянии не более 0,2-0,3 м. По торцам полог должен обеспечить минимальные потери теплого воздуха, который может уходить из пространства под блоком в тепляк. Материал полога должен иметь термическое сопротивление Я = 0,2 м2-ч-°С/ккал (например, один слой дорнита).

При отсутствии такого полога на посту № 2 потребуется устройство ограждений тепляка вдоль его опорных конструкций и дополнительный нагрев среды в тепляке на этом посту для обеспечения допускаемого перепада температур между поверхностью блока и окружающей средой, не превышающего 10°С.

Наружная торцевая стенка тепляка в зоне поста № 1 должна обеспечивать возможность ускоренного открытия и закрытия для подачи материалов, арматуры и элементов арматурного каркаса. В торцах наружной стенки тепляка в зоне каждого стапеля необходимо иметь самозакрывающиеся двери и предусмотреть исключение врывания холодного воздуха в зону выступающего аванбека и в последующий блок пролетного строения.

В потолке тепляка над стапелями нужно иметь легко открываемые и закрываемые люки для подачи материалов и бетона.

При проектировании стапеля особое внимание уделено разработке опалубки блоков. Конструкция опалубки обеспечивает возможность ее легкого отрыва от бетона при распалубке блока с помощью гидравлических устройств и легкость установки ее в проектное положение перед бетонированием. Опалубка имеет систему контроля ее положения, гарантирующую исключение возможности

ггг гг п термовлагозошитнае покрытие тип 2 Сп.э. пленка, слои донита, п.э. пленка); 'V*—~ утепление опалавки; —— акрытие тепляка; ЛЛЛЛс полог

Рис. 19. Схема устройства тепляка для бетонирования блоков пролетного

строения, возводимого методом ЦПН

опалувка;

термовлагозацитнае покрытие тип 1 (п.э, пленка, три слоя донита, п.э. пленка); термовлагозацитнае покрытие тип Р (п.э. пленка, слоеч аонита, п.э. пленка);

РОС. НАЦИОНАЛЬНАЯ

Рис. 20. Схема устройства полога в Ьепляку^^щщ^^р^,

С Петербург

т ш ш

изменения габаритов блока и появления дефектов в бетоне конструкции вследствие ее неправильной установки; она должна быть прочной, исключающей возможность ее деформаций при укладке и выдерживании бетона, при отрыве от бетона и установке ее в проектное положение. Опалубка не должна допускать возможности вытекания цементного молока при укладке и вибрировании бетона.

При проектировании опалубки было обеспечено выполнение следующих теплотехнических требований:

• опалубка боковых поверхностей ребер пролетного строения и торцевая опалубка должны иметь термическое сопротивление И = 0,15 ... 0,20 м'-ч°С/ккал, что соответствует слою ламинированной фанеры толщиной 19 ... 21 мм; в нижней зоне ребер на верхней полке опорного швеллера также необходимо закрепить ламинированную фанеру толщиной 19 ... 21 мм;

• опалубка плиты проезжей части (консоли и плита между ребрами) при высоте блока, равной 1,5 м, должна иметь суммарное термическое сопротивление В = 0,6 м2-ч-°С/ккал, что соответствует одному слою ламинированной фанеры толщиной 19 ... 21 мм с закрепленными на ней тремя слоями дорнита или одному слою ламинированной фанеры и закрытой воздушной полости, устроенной между поверхностью фанеры и окружающей средой по схемам в соответствии с рис. 21 и 22.

¡уййяй: полог

Рис. 21. Схема устройства тепловой изоляции из дорнита под

консолями и плитой проезжей части пролетного строения

«ЛЙЛЙЙ: па,-»Г

Рис. 22 Схема устройства замкнутых воздушных полостей под

консолями и плитой проезжей части пролетного строения

При другой высоте блоков термическое сопротивление опалубки следует определять теплофизическим расчетом при составлении технологического регламента.

Опалубку плиты проезжей части не допускается устраивать только из ламинированной фанеры без установки тепловой изоляции или устройства закрытой полости. При отсутствии такой тепловой изоляции будет наблюдаться недобор прочности в маломассивных частях блока, а в период остывания бетона возможно появление трещин в плите пролетного строения.

На посту № 1 предусмотрено наличие двух комплектов инвентарных тепловлагозащитных покрытий.

Работы по возведению плитно-ребристых пролетных строений моста методом ЦПН выполняют в следующей последовательности:

• завершают работы по устройству стапеля и других обустройств на технологической линии по цикличной продольной надвижке, в том числе по устройству диафрагмы (полога) между продольными ограждениями тепляка и краем опалубки консолей блока пролетного строения и полога по торцам стапеля;

• завершают работы по установке и выверке опалубки (с учетом требований по дополнительному утеплению опалубки консолей и плиты проезжей части между ребрами);

• завершают работы по установке торцевой опалубки;

• при подготовке к бетонированию первой секции (1-ого блока) устанавливают ненапрягаемую арматуру и каналообразователи для пучков

предварительно напрягаемой арматуры, закладные детали для крепления аванбека и прикрепляют секции аванбека;

« в каналообразователи 1-ого блока протягивают арматурные канаты, длина которых для каждой зоны блока определяется проектом: часть канатов на длину блока и часть канатов на длину двух блоков (транзитные пучки);

• укладывают первый слой бетона в ребра блоков пролетного строения толщиной не более 40 см с контролем качества уложенного бетона под каналообразователями;

• укладывают второй слой бетона толщиной 30-40 см, закрывающий каналообразователи, и последующие слои бетона каждый толщиной до 40 см;

в далее бетонируют на полную высоту блок пролетного строения с плитой;

• на поверхности забетонированного пролетного строения закрепляют тепловлагозащитное покрытие;

• производят выдерживание бетона до набора им проектной передаточной прочности, установленной для натяжения арматуры;

• снимают торцевые опалубочные щиты;

• производят натяжение высокопрочной арматуры, установленной на длину одного блока;

• обеспечивают требуемый температурный режим окружающей среды в нижней части стапеля блоков пролетного строения;

• отрывают и отводят (опускают) от блока опалубку ребер и опалубку плиты проезжей части пролетного строения;

• завершают работы по устройству полога для укрытия пролетного строения снизу при его надвижке на пост инъецирования каналов;

• подогревают до заданной температуры окружающую среду на второй стоянке блока (в случае отсутствия защитного полога);

• надвигают блок на вторую стоянку, не снимая верхнее тепловлагозащитное покрытие;

• в холодный период года при температуре наружного воздуха ниже минус 15°С устраивают остывочный тепляк для дополнительного остывания блоков перед выдачей в окружающую среду;

• снимают тепловлагозащитное покрытие;

• надвигают блок на следующий пост (зимой при температуре среды ниже минус 15°С - в остывочный тепляк);

• при подготовке к бетонированию последующих блоков очищают и смазывают опалубку и выставляют ее в проектное положение, подвешивают транзитные пучки, затягивают арматурный каркас последующего бетонируемого блока, соединяют через куплер натянутые арматурные канаты первого блока с последующими транзитными арматурными канатами, устанавливают торцевой опалубочный щит, заканчивают вязку арматурного каркаса и производят бетонирование и выдерживание этих блоков аналогично изложенному для первого блока;

® по окончании возведения правого и левого пролетных строений моста производят их объединение.

Этапы выполнения работ могут быть несколько откорректированы с учетом отработки технологии строительства и сезона бетонирования блоков. Однако не допускается изменять установленный темп выдачи готовых блоков для цикличной надвижки.

При производстве работ в холодный период года над и под бетонируемыми и остывающими блоками пролетного строения поддерживают:

• на посту № 1 - температуру 5 ... ЮоС (при надвижке блока следует учитывать, что перепад температур между поверхностью ребра и окружающей средой допускается не более 20оС);

• на посту № 2 - температуру, при которой соблюдается условие, что разница между температурой на поверхности ребра и температурой окружающей среды не превышает 20°С (с учетом осуществленного обжатия бетона).

Работы по бетонированию каждого последующего блока на посту № 1 производят при температуре бетона в торцевой зоне ранее изготовленного блока не выше 40°С. При длительных перерывах в бетонировании в холодный период года в случае охлаждения бетона в торцевой части ранее забетонированного блока до температуры 8 ... 10°С бетонная смесь в момент укладки должна иметь температуру не выше 12 ... 13°С.

Забетонированный блок на посту арматурных и формовочных работ после завершения бетонирования укрывают тепловлагозащитным покрытием:

• в зоне ребер на ширине по 1,5 м от оси каждого ребра тепловлагозащитное покрытие должно включать слой влагозащитного материала, слой дорнита и верхний слой влагозащитного материала (Я = 0,2 м2-ч-°С/ккал);

• в зоне консолей и в зоне между ребрами тепловлагозащитное покрытие должно включать слой влагозащитного материала, три слоя дорнита и верхний слой влагозащитного материала (В = 0,6 м2-ч-°С/ккал); величина термического сопротивления изоляции при других размерах ребра уточняется при составлении конкретного технологического регламента;

• обеспечивают требуемые условия выдерживания бетона над верхней и под нижней поверхностью блока пролетного строения и по его торцам.

Снятие торцевой опалубки при подготовке к натяжению арматурных канатов производят участками шириной 1,5 ... 2,0 м после набора бетоном ребер средневзвешенной передаточной прочности, соответствующей классу бетона В 35 и завершения периода максимального разогрева.

После снятия торцевой опалубки на каждом участке не позднее чем через 15 ... 20 мин оголенную поверхность блока для предупреждения трещинообразования следует укрыть полиэтиленовой пленкой и тремя слоями дорнита.

При установке анкерных устройств и домкратов и натяжении арматурных канатов торцевую поверхность блока пролетного строения оголяют только в зоне ведения работ.

При ведении работ необходимо поддерживать перепад температур между оголенной бетонной поверхностью и окружающей средой, не превышающий 20°С.

Бетон блока пролетного строения на посту арматурных и формовочных работ (пост № 1) выдерживают до полного окончания натяжения арматурных прядей, после чего блок передвигается на пост остывания бетона и инъецирования каналов с сохранением сверху уложенного термовлагоизоляционного покрытия (пост № 2).

Отрывать и опускать несущую опалубку допускается только после натяжения всех арматурных пучков.

В холодный период года для обеспечения допускаемого перепада температур между поверхностью бетона блока и окружающей среды при отрыве и отводе опалубки необходимо за 1 ... 2 ч до опускания опалубки повысить температуру среды под блоком пролетного строения до 10 ... 20°С.

Такой отогрев может осуществляться с помощью увеличения мощности тепловых генераторов и должен контролироваться замером температур бетона на поверхности ребра блока и окружающей среды.

Для исключения «теплового удара» на посту № 2 на передвигаемый блок, имеющий высокую температуру бетона, температуру окружающей среды на посту № 2 под блоком в случае отсутствия специальных пологов следует повысить с помощью тепловых генераторов до требуемых значений.

По окончании надвижки блока пролетного строения с поста № 1 на пост № 2 производят снижение температуры среды до температуры наружного воздуха в тепляке на посту № 2 со скоростью 10 ... 20°С/сут. Скорость снижения температуры среды выбирают из условия обеспечения требуемого режима твердения заинъецированного в каналы раствора и допустимой разности между температурой на поверхности блока и температурой наружного воздуха, не превышающего 20°С.

Работы по инъецированию каналов и обеспечению требуемого температурного режима заинъецированного раствора выполняют по специальному «Технологическому регламенту на инъецирование каналов».

В зимний период времени при температуре наружного воздуха ниже минус 15°С блок передвигают в остывочный тепляк, где поддерживается температура на уровне не ниже минус 15 ... 17°С. При отсутствии остывочного тепляка работы по надвижке приостанавливают до момента обеспечения требуемого перепада температур на поверхности бетона и окружающей среды.

Передвижка блоков из тепляка в окружающую среду допускается при разности температур на поверхности бетона и наружного воздуха не более 20оС. При этом за температуру наружного воздуха следует принимать минимальную температуру, ожидаемую в течение ближайших 12 часов.

Надвижка пролетных строений осуществляется с помощью специальных гидроприводов надвижки ЦПН 1500, имеющих подъемное и толкающее устройства.

Гидропривод разработан в ОАО «Мостотрест» с использованием патента на изобретение № 2163276 (Б.И. № 5 от 20.02.2001).

Автоматический следящий гидропривод для надвижки пролетных строений состоит из:

• двух подъемных устройств грузоподъемностью по 750 т;

• толкающего устройства, состоящего из четырех гидроцилиндров, развивающих по 150 тс и имеющих ход 10ОО мм;

• двух плит скольжения;

• устройства синхронизации хода;

• маслостанции.

Устройство, имеющее технические характеристики, приведенные в табл.3, многократно апробировано и показало высокие результаты при использовании.

Таблица 3

Технические характеристики гидропривода___

Модель Сумм, верт. усилие, тс Сумм, горизонт, усилие, тс Ход гидроцилиндра, мм Верт. ход тах, мм О, л/мин Р. атм Ы, квт

ЦПН 1500 2x750 2x300 1000 50 44 400 37

Глава 2. АРМАТУРНЫЕ РАБОТЫ

2.1. Проталкивание канатов 15к7 в каналообразователь. Трудоемкость работ и продолжительность укладки канатов в каналообразователи, качество укладки и вероятность застревания каната в каналообразователе зависят от способа укладки. Для облегчения условий работы по проталкиванию канатов в Мостотресте разработана установка для проталкивания канатов 15к7 в каналообразователь. Установка имеет следующие технические характеристики:

• усилие проталкивания - 800 Н;

• скорость проталкивания - 1 м/с;

• рабочее давление - 200 кг/см2.

Установка, поставляемая со специальной насосной станцией и арматурой, нашла применение в Мостотресте и других организациях.

2.2. Домкраты для предварительного натяжения железобетонных конструкций. На протяжении многих лет при возведении монолитных и сборных пролетных строений мостов широко используют семипроволочные витые пряди заводского изготовления (канат К-7 согласно терминологии, установленной ГОСТ 13840-80). Из прядей формируют от 4 до 19 пучков. Для натяжения прядей ранее применяли гидродомкраты системы Главстроймеханизации-СоюздорНИИ, в которых предусмотрено групповое закрепление прядей в стальных обоймах с помощью одного конуса. Указанные домкраты хотя и нашли широкое применение, однако, имели присущие им конструктивно-технологические недостатки, основные из которых следующие: проскальзывание отдельных прядей в конусном анкере, повышенную металлоемкость анкеров, высокую трудоемкость анкеровки прядей в домкрате, многотипность обойм и конусов для пучков различной мощности.

К началу 90-х годов Мостотрест имел эти домкраты, изготовленные Дарницким заводом со сроком службы 10 лет. Однако, сложившиеся связи при

распаде Советского Союза были разрушены, выпуск домкратов был прекращен и в Мостотресте возник вопрос о создании новых домкратов для натяжения высокопрочной арматуры. В связи с этим при участии соискателя были проведены научно-исследовательские работы по созданию домкратов нового поколения и анкеров. Целью исследований была отработка параметров индивидуальной конусной анкеровки прядей, аналогичной применяемой фирмой «Дивидаг» (ФРГ), обеспечивающих высокое качество работ. Потребовалось установить размеры цанговых зажимов и плиты, подобрать материалы, определить характеристики термообработки, методы запрессовки и распрессовки конусов и т.п. Найденные решения послужили базой для разработки в СКТБ ЦНИИС документации на создание опытных образцов гидродомкратов ДГК-2000 и анкеров.

После приемочных испытаний Мостотрест с помощью конверсионных организаций начал серийное изготовление домкратов этой конструкции ГКЦЗ 2600 и анкеров АК-12. Одновременно Мостотрестом совместно с СоюздорНИИ и предприятиями космического комплекса была организована разработка гидродомкрата ГДЦЗ-750 при научном сопровождении ЦНИИС, а также анкеров АК-4.

В настоящее время Мостотрестом с привлечением других организаций разработаны домкраты для натяжения пучков из 4, 7, 12, 19, 25 и 31 канатов типа 15к7. Технические характеристики домкратов приведены в табл.4.

Таблица 4

Технические характеристики домкратов__

Марка мгд 750-4 ГД 1600-7 мгд 2600-12 МГД 4500-19 ГД 6200-31(25)

1 2 3 4 5 6

Количество канатов в пучке, max 4 7 12 19 31(25)

Максимальное усилие натяжения, тс 81 134 243 459 627

Максимальное усилие запрессовки, тс 32 32 75 102 175

Рабочее давление, МПа 60 60 60 60 60

Площадь поршня натяжения, см2 135,2 223,6 405,8 765,4 1045,6

Площадь поршня запрессовки, см2 54,2 54 125,6 169,6 292

Ход поршня натяжения, мм 300 300 400 400 200

Ход поршня запрессовки, мм 25 20 25 25 30

Масса, кг 130 190 400 800 1500

Основные размеры, мм D = 220 d = 200 L = 585 l = 155 G = 540 Н = 630 D = 280 d = 220 L = 588 1 = 125 G = 560 Н =650 D = 370 d =300 L = 910 l = 150 G =640 Н =745 D = 520 d = 370 L = 1037 1 = 245 G = 775 Н =900 D = 600 d = 440 L= 1055 1 = 310 G = 870 H =1050

Кроме того, отдельно разработаны домкраты для натяжения одного пучка каната 15к7 и плоского каната из четырех пучков 15к7.

В это же время создана новая система армирования пролетных строений восокопрочной проволокой, которая в отличие от предыдущих систем обеспечивает следующее:

• закрепление прядей индивидуально на общей анкерной плите (дисперсное распределение прядей вместо ранее применявшегося группового, концентрированного);

• натяжение прядей домкратом двойного действия, имеющим сквозное отверстие в поршнях, через которое пропущены пряди;

• использование для захвата на домкрате серийных анкеров, которые устанавливаются в конструкцию;

• натяжение прядей любой длины (домкраты и анкеры позволяют работать с перехватом).

Позднее были разработаны системы АК, АО и УАСКО для фиксации и натяжения канатов и создано оборудование для изготовления глухих анкеров и омоноличиваемых анкеров типа «фонарик».

Рис. 23. Система АК

Система АК (рис.23) предназначена для фиксации канатов, которые

напрягаются гидродомкратом с помощью анкеров АК и передачи усилия

напряженного пучка на торец монолитного пролетного строения посредством анкерного стакана - АС.

Система АК состоит из ряда элементов, наименование и комплектация которых следующая:

АК - анкер канатный: обойма, трехлепестковые цанговые зажимы по числу канатов, защитный диск с крепежными болтами,

специальная цанговая смазка;

АС - анкерный стакан;

ПП - пластмассовый переходник (для пучка 25 и 31 канатов - металлический), который вкручивается или вставляется внутрь АС;

КИ - крышка инъекционная;

К - каналообразователь винтовой гофрированный;

МК - муфта каналообразователя винтовая гофрированная

(ОМК = ОК + 5 мм), муфта навинчивается сверху на ПП и К;

ПМ90 - полумуфта пластмассовая;

МПТ - металлическая полумуфта;

Т20 - пластмассовая гибкая трубка (для проливки инъекционного раствора с контрольных точек), который при перегибании герметично перекрывается;

Т32 - пластмассовая трубка толстостенная (для инъекцирования раствора);

Штуцер - инъекционный с шаровым краном (комплектуется с инъекционной установкой).

Количество и комплектация всех элементов определяется проектом. Технические характеристики системы АК приведены в табл.5.

Технология монтажа элементов, натяжения пучков и инъецирования каналов определяются соответствующими регламентами строительно-монтажных работ утвержденных главным инженером ОАО «Мостотрест» с обязательной приемкой технологических этапов специалистами ОАО «Мостотрест».

Рис. 24. Система АО

Система АО (рис.24) предназначена для фиксации напрягаемых канатов со стороны «пассивного» торца, (с помощью обжимных неразборных анкеров АО) и передачи усилия напрягаемого пучка на торец монолитного пролетного строения (посредством анкерного стакана АС).

Наименование и комплектация элементов система АО следующая:

АО - анкер обжимной: обойма, цилиндрическая втулка в комплекте с винтовой пружиной треугольного сечения (по числу канатов), защитный диск с крепежными болтами;

АС - анкерный стакан;

ПП - пластмассовый переходник (для пучка 25 и 31 канатов -

металлический); который вкручивается или вставляется внутрь АС;

КИ - крышка инъекционная;

К - каналообразователь винтовой гофрированный;

МК - муфта каналообразователя винтовая гофрированная

(ОМК = ОК + 5 мм), муфта навинчивается сверху на ПП и К;

ПМ90 - полумуфта пластмассовая;

МПМ - металлическая полумуфта;

Т20 - пластмассовая гибкая трубка (для проливки инъекционного раствора с контрольных точек), при перегибании герметично перекрывается;

Т32 - пластмассовая трубка толстостенная (для инъекцирования раствора);

Штуцер - инъекционный, с шаровым краном (комплектуется с инъекционной установкой).

Количество и комплектация всех элементов определяется проектом. Технические характеристики системы АО приведены в табл.6.

Технология монтажа элементов, натяжения пучков и инъекцирования каналов определяются соответствующими регламентами строительно-монтажных работ, утвержденных главным инженером ОАО «Мостотрест» с обязательной приемкой этапов специалистами ОАО «Мостотрест».

Технические характеристики системы АК

Таблица 5

Тип пучка (канат 15К7) Число канатов АК — анкер канатный АС — анкерный стакан пп- пластмассовый переходник КИ - крышка инъекционная К-каналообразо ватель Вес, кг АК/АС

0 D/h, мм АхА/Н, мм 1, мм 0d

1-15К7 1 АК-1 - - - - 1,35/0

60/65 - -

4-15К7 4(3; 2) АК-4 АС-4 - КИ-4 60 5,91 (5,97; 6,13)/6,8

120/65 155x 155/150 -

4-15К7 4 (плоский) АК-4П АС-4П - КИ-4П моностренд 6,3/6

170/70/70 250/124/300 -

7-15К7 7 АК-7 АС-7 - КИ-7 70 7,9/10,6

140/65 180 х 180/150 -

12-15К7 12 АК-12 АС-12 ПП-12 КИ-12 90 13,34/17,8

180/65 250 х 250/250 400

13-15К7 13 АК-13 АС-13 ПП-12 КМ-13 90 12,2/21

175/70 260 х 260/250 400

19-15К7 19 АК-19 АС-19 ПП-19 КИ-19 100 22,22/51,4

200/95 320 х 320/250 500

25-15К7 25 АК-25 АС-25 МП-25 КИ-25 125 45,4/76,6

270/105 360 х 360/320 410

31-15К7 31 АК-31 АС-31 МП-31 КИ-25 130 48,19/94,3

270/115 400 х 400/350 410

-Рь

Технические характеристики системы АО

Таблица 6

Тип пучка (капа! 15К7) Число канатов АО-аикср обжимной АС-анкерный стакан ПП - пластмассовый переходник К И - крышка ииьекционнан к- ка палообр азовател ь Вес, кг АО/АС

0 D/h, мм АхА/Н, мм 1, мм 0d

1-15К7 1 ЛО-1 - - - - 1.6 0

60/65 - -

4-15К7 4 АО-4 АС-4 - КИ-4-0 60 5'6.8

120/50 155x155/150 -

7-15К7 7 АО-7 АС-7 - КИ-7-0 70 9.4 10.6

140/50 180x180/150 -

12-15К7 12 АО-12 АС-12 ПП-12 КИ-12-0 90 18.2/17,8

180/50 250x250/250 400

13-15К7 13 ЛОВ АС 13 ПП12 КИ-13-0 90 14.2 21

775/60 260x260/250 400

19-15К7 19 АО-19 АС-19 ПП-19 КМ-19-0 100 23,3/51,4

200/70 320x320/250 500

25-15К7 25 АО-25 АС-25 МП-25 КИ-25-0 125 44.3/76,6

270/90 360x360/320 410

31-15К7 31 АО-31 АС-31 МП-31 КИ-25-0 130 43,2/94

270/100 400x400/350 410

Рис.25. Система УАСКО

Система УАСКО (рис.25) предназначена для:

а) фиксации канатов, которые напрягаются гидродомкратом (с помощью цанговых зажимов в обойме УАСКО) и передачи усилия напряженного пучка на торец монолитного пролетного строения (посредством анкерного стакана АС);

б) стыкования напряженного пучка высокопрочных канатов со следующим монолитным пролетным строением посредством обжимных неразборных анкеров на концах канатов, которые устанавливаются и фиксируются в прорезях обоймы УАСКО.

Наименования и комплектация элементов системы УАСКО:

УАСКО - устройство анкерно-стыковое канатное обжимное, состоящее из обоймы, трех лепестковых цанговых зажимов и цилиндрической втулки с винтовыми пружинами треугольного сечения (по числу канатов), защитного диска с крепежными болтами, монтажных полуколец (на рисунке не показаны) с крепежными винтами, специальной цанговой смазкой;

КМ - кожух металлический;

АС - анкерный стакан;

ПП - пластмассовый переходник

КИ - крышка инъекционная;

К - каналообразователь винтовой гофрированный;

МК - муфта каналообразователя винтовая гофрированная

(ОМК = ОК + 5 мм), муфта навинчивается сверху на ПП и К;

ПМ90 - полумуфта пластмассовая;

МПМ - металлическая полумуфта;

Т20 - пластмассовая гибкая трубка (для проливки инъекционного рас твора с контрольных точек), при перегибании герметично пере крывается;

Т32 - пластмассовая трубка толстостенная (для инъекцирования каналов);

Штуцер - инъекционный с шаровым краном (комплектуется с инъекционной установкой).

Некоторые характеристики системы приведены в табл.7.

Количество и комплектация всех элементов определяется проектом.

Технология монтажа элементов, натяжения пучков и инъекцирования каналов определяются соответствующими регламентами на производство строительно-монтажных работ, утверждаемыми главным инженером ОАО «Мостотрест» с обязательной приемкой этапов выполненных работ.

Натяжение пучков является одним из важнейших этапов возведения монолитных пролетных строений.

Перед натяжением пучков производится измерение фактических потерь от трения. Ниже дано описание натяжения пучков для монолитного пролетного строения длиной -180 м.

Все пучки натягиваются с двух сторон.

В конструкции имеются два типа пучков - компенсационные и рядовые.

Компенсационные пучки в начале используют для предупреждения появления поперечных температурных трещин, а в последующем - для проектного обжатия бетона. Эти пучки натягиваются в два этапа.

Технические характеристики системы УАСКО

Таблица 7

Тип пучка (канат 15К7) Число канатов УАСКО АС-анкерный стакан пп- пластмассовый переходник ки- крышка ИНЬСЕСЦИО иная КМ - кожух металлическ ий к- каналообра зователь Вес, кг АО/АС

0 Б/Ь, мм АхА/Н, мм I, мм 06

0К/1, мм

7-15К7 7 УАСКО -7 АС-7 - КИ-7 КМ-7 70 22.3/10,6

196/140 180x180/150 - 180/680

12-15К7 12 УАСКО-12 АС-12 ГШ-12 КИ-12 КМ-12 90 31,78/17,8

236/140 250x250/250 400 260/1135

13-15К7 13 УАСКО 13 АС-12 ГШ 12 400 КИ-13 КМ-13 90 28,4/21

220/140 260x260/250 240-1100

19-15К7 19 УАСКО -19 АС-19 ПП-19 КИ-19 КМ-19 100 49.151.4

260/145 320x320/250 500 320/1150

25-15К7 25 УАСКО -25 АС-25 МГ1-25 КИ-25 КМ-25 125 72,4:76.6

326/150 360x360/320 410 360.1300

31-15К7 31 УАСКО -31 АС-31 МП-31 КИ-25 КМ-31 130 6Х-Ч4

326'150 400x400 350 410 400 1300

а) 1 стадия. Натяжение 11-ти компенсационных пучков в два этапа.

1 этап. Натяжение до усилия 185 тс (прочность бетона не менее 60%)

2 этап. До тяжка в той же последовательности до усилия 1\|,1К( прочность бетона в плите не менее 80%)

б) II стадия. Натяжение рядовых пучков (прочность бетона в плите не менее 80%).

А (С)

В (Д)

ГЛ - номер порядка натяжения пучка 0 - номер пучка по проекту

Рис. 26. Порядок натяжения пучков плитно-ребристых пролетных строений длиной ~ 180м:

а) I - первая стадия натяжения;

б) II - -вторая стадия натяжения

На первом этапе пучки натягивают на усилие 185 тс для компенсации температурных растягивающих напряжений в бетоне. Натяжение производят с момента начала снижения температуры бетона (после -3-х суток после окончания бетонирования). Прочность бетона на момент натяжения - не менее 60% от проектной.

На втором этапе производят дотяжку пучков до проектного усилия 289,8 тс при прочности бетона в плите не менее 80% от проектной.

В каждом ребре по 11 компенсационных пучков: №№ 6, 7, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 22 и 23 (рис.26).

Рядовые пучки натягивают сразу на проектное усилие 289,8 тс. Натяжение этих пучков производят после натяжения компенсационных на полное усилие. Прочность бетона на момент натяжения рядовых пучков должна быть не менее 80% от проектной.

В каждом ребре по 12 рядовых пучков: №№ 1, 2, 3, 4, 5, 8, 16, 17, 18, 19, 20 и 21.

Перед началом работ по натяжению пучков на торцах пролетного строения, около каждого анкерного стакана, краской наносят порядковый номер натяжения пучка.

Натяжение пучков производят до достижения в цилиндре натяжения домкрата давления, соответствующего усилию Ынк = 289,8 тс.

Фиксацию пучка запрессовкой конусов анкера осуществляют после 5-ти минутной выдержки при усилии в пучке 1Чнк.

Натяжение пучков производят в следующей последовательности:

• разбирают конец пучка так, чтобы канаты не перехлестывались, на каждый канат надеть конусный наконечник;

• подсоединяют домкрат к насосной станции и выдвигают поршень натяжения не менее чем на 50 мм;

• придвигают опорный конец домкрата к пучку и, последовательно выдвигая телескопические трубки, заправляют концы канатов в сепаратор домкрата;

• выкручивают и убирают болты крепления защитного диска;

• продвигают домкрат по пучку до упора, при этом опорная проточка домкрата должна плотно сесть на обойму анкера;

• поворотом ручки запрессовочного устройства заклинивают конуса в обойме захвата;

• в магистрали натяжения домкрата создают давление, соответствующее усилию условного нуля 0,2 [\]нк, остановить натяжение, замерить вытяжку пучка 1_1, занести в журнал натяжения пучков;

• при выходе поршня натяжения на 350 мм прекращают натяжение и производят перехват:

• запрессовывают конуса давлением 116 Ьаг, соответствующим усилию 20

тс;

• давление в системе запрессовки сбрасывают до нуля;

• расклинивают захват и продвигают домкрат до упора в обойму рабочего анкера;

• заклинивают захват и продолжают натяжение пучка.

• повышают давление в магистрали натяжения до величины, соответствующей усилию Ынк и выдерживают его в течение 5 минут;

« измеряют величину выхода поршня домкрата 1_2, при усилии (Мнк, подсчитывают упругую вытяжку пучка А = 1_2 - 1_1;

• по истечении 5-ти минутной выдержки в случае падения давления в системе натяжения поднимают его до Ынк;

• запрессовывают конуса анкера усилием №ап;

• плавно сбрасывают давление в системе натяжения, удерживая давление в системе запрессовки. Сбрасывают давление в системе запрессовки;

• полностью убирают поршни натяжения и запрессовки;

• освобождают запрессовочное устройство, повернув ручку в вертикальное положение;

• снимают домкрат;

• на анкере с помощью шпилек закрепляют защитный диск;

• концы канатов обрезают механическим способом на расстоянии 30 мм от наружной поверхности обоймы анкера.

Показания манометра и величину вытяжки заносят в журнал натяжения.

Приведенные выше операции производят одновременно на обоих концах натягиваемого пучка. Для согласованной работы должна быть обеспечена надежная связь между постами натяжения.

Упругая вытяжка измеряется по линейке в диапазоне от 0,2 !Мнк (условный ноль) до Ынк с точностью 1 мм. Измерение производится от корпуса домкрата до установленного на одном из канатов специального флажка. Флажок устанавливается после установки домкрата и не снимается до окончания натяжения пучка.

Особое внимание обращают на измерение вытяжки компенсационных пучков, натяжение которых производится в два этапа. После первого этапа натяжения снимаются флажок и домкрат. На втором этапе натяжения флажок должен быть установлен в то же положение и на тот же канат, на котором он стоял на первом этапе. Для этой цели выбранный канат должен быть помечен (например, отрезать на конце каната одну проволоку на длину -50 мм, или нанести напильником риску).

Операции с домкратами производят специальными подъемными механизмами. Допускается применение подъемных кранов, но этот вариант нежелателен из-за сложности одевания домкрата на пучок.

Все показания манометров и измеренные вытяжки заносят в журнал натяжения пучков. При отклонении вытяжки с учетом корректировки по фактическому модулю упругости от расчетной более чем на 10%, работы по натяжению прекращаются, вопрос о дальнейшем продолжении работ решают комиссионно.

Натяжение с двух сторон, одновременно двух одноименных пучков по осям «А» и «В» («С» и «й») производят четырьмя домкратами. Порядок натяжения приведен на рис.26.

Все прочие параметры натяжения приводятся в технологическом регламенте на натяжение арматуры.

Для проведения инъекционных работ была создана новая инъекционная установка УСИ-20/100/160 для инъекции каналов преднапряженных пролетных строений.

Впервые в отечественной практике решен вопрос технологии инъецирования каналов большой протяженностью - до 180 м. С учетом опыта ОАО «Мостотрест» на эстакаде Лужниковского моста через р.Москву, где наряду с большой длиной каналов (120 м) имел место встречный уклон пролетного строения более 4%, на рассматриваемых пролетных строениях устраивались промежуточные инъекционные узлы, позволяющие вести контроль и присоединять дополнительные инъекционные установки. Инъецирование производилось с одного торца на длину 50-60 м после чего, не прекращая закачку раствора в канал, включали дополнительную промежуточную установку. Таким образом, раствор перехватывался по длине канала до противоположного торца пролетного строения, что позволило держать давление прокачки не более 2 бар и исключить закупорку канала из-за сильного сжатия раствора.

Наряду с перечисленными мероприятиями совместно с ЦНИИСом был проведен подбор инъекционных составов для проведения работ с каналами большой протяженности. Эта технология позволила добиться качественного заполнения раствором всех каналов и сократить сроки инъекции.

Глава 3. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РАБОТ

Контроль качества работ при бетонировании плитно-ребристых пролетных строений железобетонных мостов осуществляют с целью обеспечения полного соответствия утвержденному проекту, рабочим чертежам, проекту производства работ, «Технологических регламентов» для конкретных объектов, а также соблюдения строительных норм и правил, стандартов и технических условий.

Контроль качества работ при бетонировании пролетных строений осуществляется: подрядчиком, техническим надзором заказчика, авторским надзором.

Особое внимание при бетонировании конструктивных элементов пролетных строений должно уделяться производственному контролю, который включает:

• входной контроль проектной документации;

• входной контроль поступающих конструкций, изделий и материалов;

• операционный контроль;

• приемочный контроль;

• инспекционный контроль.

Входной контроль строительных конструкций, изделий и материалов включает:

• соответствие поступивших конструкций, изделий и материалов требованиям проекта, технических условий, СНиП, ГОСТ;

• наличие и соответствие паспортов, сертификатов и других сопроводительных документов.

Проверке подлежат следующие материалы:

• составляющие для приготовления бетона (вяжущие, заполнители, химические добавки) - на бетонном заводе;

• арматура, закладные детали и арматурные изделия;

• элементы опалубки;

• поступающая бетонная смесь.

Конструкции, материалы и изделия, поступающие без сопроводительных документов, не должны допускаться в производство.

Операционный контроль качества осуществляют в ходе выполнения следующих строительных переделов:

• установка и снятие опалубки;

• установка арматуры, каналообразователей, напрягаемых канатов и закладных деталей;

• укладка бетонной смеси;

• уход за бетоном;

• натяжение арматурных канатов;

■ снятие опалубки;

• инъецирование каналов.

Операционный контроль должен обеспечивать своевременное выявление дефектов и принятие мер по их устранению и предупреждению.

Основными документами при операционном контроле являются:

• рабочие чертежи основных конструкций;

• ППР (технологические схемы, «Технологические регламенты» для конкретных объектов типовые технологические карты);

• СНиПы (часть 3), Стандарты;

• схемы контроля качества.

Исполнителями операционного контроля являются:

• мастера и производители работ;

• строительная лаборатория;

• геодезическая служба;

• представители Заказчика и проектной организации.

Результаты выполнения операционного контроля должны фиксироваться в «Общем журнале работ», а также в специальных журналах работ, в т.ч. в «Журнале бетонных работ», «Журнал ухода за бетоном». На скрытые работы должны составляться акты установленной формы.

Запрещается выполнение последующих работ при отсутствии актов освидетельствования предшествующих. Устранение дефектов допускается только после составления акта обследования конструктивных элементов, подписанного инспектирующими организациями с указанием видов работ, необходимых для доведения конструкции до требуемой кондиции.

Все требования к конкретным видам работ оговариваются в «Технологических регламентах». Кроме того, в ОАО «Мостотрест» разработана система менеджмента качества работ и составлены соответствующие методические инструкции, которые

обеспечивают более целенаправленное выполнение всех требований по повышению потребительских свойств возводимых пролетных строений.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Основные результаты выполненной работы сводятся к следующему:

Создана современная эффективная технология возведения монолитных железобетонных предварительно напряженных плитно-реб-ристых пролетных строений.

На основании анализа технической литературы и собственного опыта показано, что качество возводимых железобетонных пролетных строений зависит от:

• качества используемых материалов;

• принятых технологических приемов , направленных на обеспечение формирования высоких свойств бетона, как материала, и бетонной конструкции;

• технологических приемов, направленных на предупреждение появления различных видов температурных трещин;

• принятой технологии предварительного напряжения высокопрочной арматуры и используемого при этом оборудования;

• принятой технологической оснастки и оборудования для выполнения подготовительных и опалубочных работ;

• организации работ по обеспечению качества возводимых плитно-ребристых пролетных строений.

Показано, что уменьшение величины максимального разогрева бетона от экзотермии цемента можно обеспечить правильным назначением начальной температуры укладываемой бетонной смеси, снижением расхода цемента на 1 м3 бетона и обоснованным выбором температурных условий выдерживания бетона.

Показано, что при необходимости однородность бетонной смеси в ряде случаев можно повысить путем использования узлов стабилизации гранулометрического состава щебня непосредственно на бетонном заводе.

На основе анализа особенностей формирования физических свойств материала в конструкции из твердеющего бетона, показано, что в пролетном строении могут возникать собственные температурные напряжения, влияющие на растяжимость бетона и трещиностойкость конструкций.

Установлено, что в ребрах плитно-ребристых пролетных строений мостов в период твердения бетона формируется благоприятное собственное термонапряженное состояние, обеспечивающее возможность увеличения допустимых перепадов температур при остывании конструкции.

Проверены и рационально реализованы принципы предупреждения появления температурных трещин на стадии разогрева бетона путем постановки тепловой изоляции консолей и снижения перепадов температур интенсивно разогреваемых ребер и медленно разогреваемых консолей.

Предложен и реализован технологический прием неполного обжатия бетона в момент максимального разогрева бетона, обеспечивающий снижение вероятности появления сквозных поперечных трещин в ребре и консоли при их остывании.

Выбраны методы возведения плитно-ребристых пролетных строений на грунтах различной несущей способности и разработаны эффективные подмости, снижающие сроки строительства и трудоемкость их сборки, исключающие возможность просадки пролетных строений.

Разработаны новые конструкции анкеров, стаканов, домкратов и другого оборудования, необходимого для качественного предварительного напряжения пучков из высокопрочной арматуры.

Созданы новые технологические комплексы и системы, позволяющие осуществлять обжатие балок с одной или обеих сторон, соединять и закреплять пучки из высокопрочной арматуры.

Создано новое оборудование и отработана технология инъецирования каналов большой длины.

Отработано организационно-техническое обеспечение контроля качества бетонных и арматурных работ на всех стадиях технологического процесса.

Разработанные технологии, технологические приемы и оборудование нашли практическое применение при строительстве многих эстакад, путепроводов и мостов. Построенные сооружения отличались высокой экономической эффективностью и качеством работ.

Основные положения диссертационной работы нашли отражение в следующих публикациях:

Коротин В.Н. Конструктивно-технологические особенности сооружения монолитных пролетных строений эстакады. Вестник мостостроения, № 2-4, 2002.

Куракин П.П., Коротин В.Н. Опыт возведения пролетных строений из монолитного железобетона. Вестник мостостроения, № 1,1998.

Куракин П.П., Коротин В.Н., Чаленко В.В., Кришман Б.И., Дударев C.B. Устройство для анкеровки прядевой напрягаемой арматуры. Патент на изобретение №2094576, Б.И. №30,1997.

Куракин П.П., Коротин В.Н., Чаленко В.В., Кришман Б.И., Винокур Ф.В., Рудомазин E.H. Устройство для объединения и фиксирования арматурных пучков. Патент на изобретение № 2094577, Б.И. № 30,1997.

Куракин П.П., Коротин В.Н., Чаленко В.В., Кришман Б.И., Дударев C.B., Постовой Ю.В., Федоров Ю.И. Стыковое устройство для соединения напрягаемых прядевых арматурных пучков. Патент на изобретение № 2094578, Б.И. № 30, 1997.

Куракин П.П., Коротин В.Н., Чаленко В.В., Постовой Ю.В., Федоров Ю.И., Винокур Ф.В., Брейчер С.И., Гугин U.M., Калюга В.Н., Бирюков E.H. Способ армирования предварительно напряженных конструкций пролетных строений. Патент на изобретение №2094570, Б.И. №30,1997.

Куракин П.П., Коротин В.Н., Чаленко В.В., Кришман Б.И., Ахназаров Э.А., Дударев C.B. Устройство для натяжения прядевой арматуры. Патент на изобретение № 2094580, Б.И. №30,1997.

Куракин П.П., Коротин В.Н., Чаленко В.В., Кришман Б.И., Сапронов И.М., Дударев C.B. Устройство для стыкования напрягаемых арматурных пучков. Патент на изобретение № 2122088, Б.И. № 32,1998.

Куракин П.П., Коротин В.Н., Чаленко В.В., Рудомазин E.H., Пустынников В.В., Дударев C.B. Однопрядевый анкер. Патент на изобретение № 2122089, Б.И. № 32,1998.

Куракин П.П., Коротин В.Н., Чаленко В.В., Рудомазин E.H., Пустынников В.В., Дударев C.B. Анкерный стакан. Патент на изобретение № 2122090, Б.И. № 32, 1998.

Куракин П.П., Коротин В.Н., Чаленко В.В., Дударев C.B., Андрюшин A.B., Обрывин И.Н., Ильин A.A., Республиканский А.Р., Стародубцев В.Г., Решетников Н.И. Подмости для сооружения монолитных пролетных строений моста. Патент на изобретение № 2143025, Б.И. № 35,1999.

Куракин П.П., Коротин В.Н., Чаленко В.В., Дударев C.B., Рудомазин E.H., Пустынников В.В., Кришман Б.И. Устройство для анкеровки пучков прядевой арматуры. Патент на изобретение № 2143040, Б.И. № 35,1999.

Куракин П.П., Коротин В.Н., Чаленко В.В., Дударев C.B., Ситников С.Л., Семенов С.Е., Трутце А.Ю. Устройство для надвижки железобетонных пролетных строения. Патент на изобретение № 2163276, Б.И. № 5, 2001.

Куракин П.П., Коротин В.Н., Чаленко В.В., Дударев C.B., Кришман Б.И., Рудомазин E.H., Пустынников В.В. Стыковое устройство для соединения арматурных пучков. Патент на изобретение № 2163286, Б.И. № 5, 2001.

Куракин ПЛ., Коротин В.Н., Романов A.C., Дударев C.B., Рудомазин E.H., Пустынников В.В., Кришман Б.И. Арматурный пучок из высокопрочных канатов и способ изготовления предварительно напряженных железобетонных конструкций с арматурными пучками. Патент на изобретение № 2178045, Б.И. № 5, 2001.

Куракин П.П., Коротин В.Н., Еремин В.М., Романов A.C., Брейчер С.И., Гугин И.М. Устройство для образования каналов под напрягаемую арматуру. Патент на изобретение № 2178046, Б.И. № 1, 2002.

Куракин П.П., Коротин В.Н., Дударев C.B., Онищук В.М., Брейчер С.И. Способ изготовления арматурного каната с антикоррозионной защитой и арматурный канат с антикоррозионной защитой. Патент на изобретение № 2178486, Б.И. № 2, 2002.

Куракин П.П., Коротин В.Н., Дударев C.B., Рудомазин E.H., Пустынников В.В. Устройство для анкеровки арматурного каната с антикоррозионной защитой. Патент на изобретение № 2178488, Б.И. № 2, 2002.

Куракин П.П., Коротин В.Н., Дударев C.B., Рудомазин E.H., Пустынников В.В. Способ изготовления пучка арматурных канатов с антикоррозионной защитой и пучок арматурных канатов с антикоррозионной защитой. Патент на изобретение № 2202683, Б.И. № 11,2003

Соловьянчик А.Р., Шифрин С.А., Коротин В.Н., Вейцман С.Г. Способ бетонирования монолитных конструкций. Патент на изобретение № 2208093, Б.И. № 19, 2004.

Куракин П.П., Коротин В.Н., Чаленко В.В., Дударев C.B., Рудомазин E.H., Пустынников В.В., Кришман Б.И., Ситников С.Л. Устройство для анкеровки арматурных канатов. Патент на изобретение № 2231604, Б.И. № 18,2004.

Марков Н.Г., Мартынов Д.А., Коротин В.Н. Разработка технологии и оборудования для изготовления стыков арматуры методом опрессовки соединительных гильз. Вестник мостостроения, № 3-4, 1996.

Соловьянчик А.Р., Коротин В.Н., Шифрин С.А., Вейцман С.Г. Опыт снижения трещинообразования в бетоне от температурных воздействий при сооружении Гагаринского тоннеля. Вестник мостостроения. № 3-4, 2002.

Коротин В.Н., Буушин A.B., Чаленко В.В. Сооружение монолитных пролетных строений под железнодорожную нагрузку. Вестник мостостроения № 1-2, 2003.

Соловьянчик А.Р., Сычев А.П., Шифрин С.А., Коротин В.Н. Современные технологии скоростного строительства монолитных преднапряженных пролетных строений мостов и эстакад в стесненных условиях городской застройки. IV Московская международная выставка Доркомэкспо 2004, Сборник тезисов докладов, М., 2004.

Соловьянчик А.Р., Шифрин С.А., Коротин В.Н., Соколов С.Б. Особенности возведения монолитных неразрезных предварительно напряженных железобетонных плитно-ребристых пролетных строений мостов. Сборник докладов международной конференции. Проектирование и строительство монолитных многоэтажных жилых и общественных зданий, мостов и тоннелей, М., 2004.

Соловьянчик А.Р., Шифрин С.А., Куракин П.П., Коротин В.Н., Вейцман С.Г., Федосеев В.Н. Руководство по бетонированию монолитных преднапряженных плитных и плитно-ребристых пролетных строений железобетонных мостов и плит проезжей части сталежелезобетонных мостов. М., ЦНИИС, 2004.

Соловьянчик А.Р., Шифрин С.А., Коротин В.Н., Вейцман С.Г. Опыт использования неполного обжатия для предупреждения появления температурных трещин в конструкциях транспортных сооружения. Сборник трудов ЦНИИС, вып.217.

Сычев А.П., Соловьянчик А.Р., Шифрин С.А., Коротин В.Н. Бетон и железобетон в мостостроении России. Пленарный доклад на II Всероссийской конференции по бетону и железобетону, том 1, М., 2005.

РПБ Русский фонд

2006-4 29007