автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.02, диссертация на тему:Оптимизация трибопараметров подшипниковых узлов и зубчатых передач путем создания новых смазочных материалов, модифицированных ультрадисперсными добавками

На правах рукописи

ТЕРЕНТЬЕВ Валерий Федорович

ОПТИМИЗАЦИЯ ТРИБОПАРАМЕТРОВ ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ И ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ ПУТЕМ СОЗДАНИЯ НОВЫХ СМАЗОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ, МОДИФИЦИРОВАННЫХ УЛЬТРАДИСПЕРСНЫМИ ДОБАВКАМИ

05.02.02 - Машиноведение, системы приводов и детали машин

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Красноярск 2004

Работа выполнена в Красноярском государственном техническом университете и Научно-исследовательском институте систем управления, волновых процессов и технологий Министерства образования Российской Федерации.

Научный консультант: доктор технических наук, профессор Николай Васильевич Василенко

Официальные оппоненты:

- академик Россельхозакадемии, доктор технических наук, профессор Иван Павлович Ксеневич;

- доктор технических наук, профессор Валерий Дмитриевич Лаптенок;

- доктор технических наук, профессор Владимир Федорович Полетайкин

Ведущая организация: - Научно-производственное объединение

ОАО Корпорация «Компомаш», г. Москва

Защита состоится «Л/ » ¿У .2004 г. в 14-00 на заседании

диссертационного совета Д 212.046.01 в Научно-исследовательском

институте систем управления, волновых процессов и технологий

Министерства образования Российской Федерации по адресу: 660028, г. Красноярск, ул. Баумана, 20-в

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Научно-исследовательского института систем управления, волновых процессов и технологий.

Отзывы на автореферат в двух экземплярах с подписью составителя, заверенные гербовой печатью организации, просим направлять в адрес диссертационного совета.

Автореферат разослан » 2004 г.

Ученый секретарь __-яя/ '

кандидат технических наук, доцент Н. А. Смирнов

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность исследований. Надежность и работоспособность машин и агрегатов обеспечивается во многом безотказной работой передаточных механизмов и их опор, создающих конструктивное оформление технических устройств. Теории создания и практическому воплощению вращающихся опор и передаточных механизмов посвящено достаточно много работ. Они касаются выбора геометрии зацепления, расчетов и конструкторских решений по созданию зубчатых, червячных, винтовых, волновых и других видов передач. Не меньшее место в исследованиях отводится подшипниковым опорам скольжения и качения, успешная эксплуатация которых обеспечивается оптимальным выбором типа подшипника, научно обоснованными расчетами на прочность и долговечность. Объединяющим началом в этих двух группах деталей машин является выбор смазочного материала и режима смазки, особенно для устройств, работающих в запыленных условиях эксплуатации, и в машинах одноразовой смазки.

Вместе с тем, при эксплуатации подшипников скольжения возникают проблемы, связанные, прежде всего, с созданием условий смазывания, обеспечивающих гидродинамический режим смазки на всех периодах работы. Так как подшипники качения недостаточно долговечны и надежны при высоких скоростях и динамических нагрузках, то они весьма чувствительны к условиям смазки и видам смазочного материала. Работа зубчатых передач сопровождается проскальзыванием контактирующих профилей зубьев, это приводит к возрастанию сил трения скольжения, повышению температуры, уменьшению толщины слоя смазочного материала, вызывает повышенный износ рабочих поверхностей.

Отсюда вытекает основное назначение смазочных материалов, применяемых в вышеназванных опорах и передачах, - снижение сил трения между контактирующими поверхностями, уменьшение износа, оптимальное распределение контактных напряжений, снижение температуры. Вопросам улучшения работоспособности пар трения за счет рационального использования смазочных материалов посвящено также большое количество исследований, касающихся, в частности, разработки материалов с повышенными антифрикционными, противоизносными и противозадирными свойствами.

Однако, в последнее время распространение получили новые смазочные композиции (жидкие и пластичные), в состав которых вводятся ультрадисперсные порошки углерода, алмазографита, металлов и их соединений, полимеров и др., способных создавать в зоне контакта разделительный слой между соприкасающимися поверхностями. Кроме того, твердые и сверхтвердые частицы, входящие в состав смазочных материалов,

РОС, НАЦИОНАЛЬНАЯ I БИБЛИОТЕКА I

могут изменить микрорельеф контактной зоны, что уменьшает давление в них. Все это повышает нагрузочно-скоростные диапазоны работы механизмов, при одновременном снижении интенсивности изнашивания.

Вместе с тем, практически отсутствуют исследования, содержащие рекомендации по теории и практике использования ультрадисперсных добавок в смазочных материалах для опор вращения и передаточных механизмов. В связи с чем, вопросы методики расчета, методологии получения, создания и применения модифицированных смазочных композиций в указанных механизмах являются новыми и актуальными.

Актуальность диссертационной работы определяется тем, что показатели надежности и долговечности работы подшипниковых узлов и зубчатых передач могут быть улучшены на стадии проектирования оптимизацией их трибопараметров (моментов и сил трения, коэффициентов трения, износостойкости и интенсивности изнашивания) путем создания и применения новых смазочных материалов с ультрадисперсными добавками.

Цель диссертационной работы. Повышение функциональных и эксплуатационных характеристик узлов механизмов и машин, содержащих подшипники качения и скольжения, а также зубчатые передачи, применением новых смазочных материалов, модифицированных ультрадисперсными добавками.

Задачи исследований.

Разработать аналитико-численные методы оценки состояния смазочного слоя и расчета подшипников скольжения в стационарном и нестационарном режимах, которые позволят на стадии проектирования и последующей эксплуатации оценить влияние условий смазки и создать смазочные материалы, улучшающие функциональные параметры машин, особенно в опасных режимах работы.

Получить аналитико-эмпирические уравнения долговечности и момента трения подшипников качения с учетом влияния смазочного материала, модифицированного добавками ультрадисперсных наполнителей.

Оценить влияние добавок ультрадисперсных материалов в смазочные композиции на трибопараметры подшипниковых узлов (моменты и силы трения, коэффициенты трения, износ и интенсивность изнашивания).

Выполнить исследования по сравнительной' оценке процесса усталостного разрушения и износа поверхностных слоев профилей зубьев зубчатых передач при применении смазочных композиций с улучшенными антифрикционными и эксплуатационными свойствами, содержащих ультрадисперсные углеродосодержащие добавки.

Создать новые жидкие и пластичные смазочные композиции с угле-родосодержащими ультрадисперсными добавками для подшипниковых узлов и зубчатых передач и выполнить комплекс испытаний по оценке их эксплуатационных свойств в модельных, стендовых и реальных условиях работы.

Исследовать механизм качественного и количественного влияния добавок на основе порошков ультрадисперсных материалов, на трибо-процессы, протекающие в зонах контакта поверхностей деталей подшипниковых узлов и зубчатых передач в условиях, граничной и смешанной смазки.

Научная новизна работы состоит в том, что:

- разработан аналитико-численный метод анализа работы подшипников скольжения, учитывающий реологические свойства смазочного материала, упругие деформации и топографию поверхностей деталей подшипника, конструктивное исполнение и характер нагружения, что позволило получить уравнения движения смазочного материала и уравнения стационарного и нестационарного движений вала подшипника, численным моделированием которых найдены характеристики Схмазочного слоя и установлены траектории движения и смещения оси вала в зависимости от времени;

- предложен метод аналитико-эмпирической оценки долговечности и трибопараметров подшипников качения в зависимости от свойств смазочных материалов, модифицированных ультрадисперсными добавками, позволивший прогнозировать изменение трибопараметров и рабочих характеристик подшипников;

- разработана методика расчета напряжений, давлений и износа в зонах контакта зубчатых передач, учитывающая упруго-пластические деформации поверхностей, покрытых слоем смазочного материала;

- сформулированы концептуальные подходы к созданию новых смазочных материалов, модифицированных ультрадисперсными добавками, включающие в себя рекомендации по материалу ультрадисперсных добавок, размерному диапазону частиц, оптимальной концентрации, технологии изготовления и областям применения;

- созданы новые жидкие и пластичные смазочные материалы с повышенными антифрикционными, противоизносными и противозадир-ными свойствами для применения в подшипниковых узлах и зубчатых передачах в качестве средства, способного улучшить триботехнические и эксплуатационные характеристики;

- получены функциональные зависимости эксплуатационных характеристик созданных смазочных композиций, дающие возможность осуществлять оценку рабочих параметров подшипниковых узлов и зубчатых передач при вариациях скоростных и нагрузочных факторов;

- исследован механизм действия ультрадисперсных добавок в базовых смазочных материалах, что позволило сформулировать рекомендации по улучшению их свойств, обеспечивающих повышенные антифрикционные, противоизносные и противозадирные параметры узлов трения.

Практическая значимость работы. Разработаны методы математического и численного моделирования динамики работы подшипников скольжения и оценки долговечности подшипников качения, которые позволяют на стадии конструкторских решений выработать обоснованные рекомендации по выбору смазочных материалов, обеспечивающих повышенную трибонадежность подшипниковых узлов и зубчатых передач. Созданы пластичные смазочные композиции, содержащие добавки на основе порошков ультрадисперсных материалов, прошедшие широкий спектр испытаний по оценке эксплуатационных, антифрикционных и противоизносных свойств и апробированные в производственных условиях. Получены жидкие смазочные материалы с добавками из порошков ультрадисперсных материалов, показавшие высокие триботехнические и эксплуатационные свойства в ходе лабораторных, модельных и натурных испытаний. Разработаны оригинальные методики и оборудование по исследованию эксплуатационных и трибо-технических свойств смазочных материалов, а также оценке работы подшипниковых узлов и зубчатых передач. Результаты работы внедрены на ряде промышленных предприятий.

На защиту выносятся:

Методы аналитико-численного анализа поведения слоя смазочного материала, стационарного и нестационарного движений вала подшипника скольжения, позволяющие учесть конструктивные особенности подшипниковых узлов, характер нагружения, свойства смазочного материала, упругие характеристики и состояние контактирующих поверхностей.

Методики расчета и прогнозирования долговечности работы подшипников качения в присутствии смазочных материалов, модифицированных добавками порошков ультрадисперсных материалов, а также алгоритмы оценки изменения важнейшей трибохарактеристики подшипников качения - момента трения - в зависимости от свойств модифицированных ультрадисперсными добавками смазочных материалов.

Результаты комплексных исследований по оценке эксплуатационных и триботехнических параметров цилиндрических зубчатых передач посредством применения разработанных смазочных материалов с ультрадисперсными добавками.

Рекомендации по созданию жидких и пластичных смазочных материалов, модифицированных ультрадисперсными добавками, а также результаты исследований по установлению их реологических, эксплуатационных и триботехнических свойств.

Результаты экспериментальных оценок трибопараметров подшипниковых узлов и зубчатых передач, работающих в смазочных материалах, модифицированных ультрадисперсными добавками, в условиях модельных стендовых и эксплуатационных испытаний.

Данные исследований механизма количественно-качественного действия добавок на основе порошков ультрадисперсных материалов по улучшению триботехнических свойств смазочных композиций, применяемых в подшипниковых узлах и зубчатых передачах общего назначения.

Достоверность результатов исследований по оценке трибопараметров подшипников качения, динамике движения вала подшипников скольжения, рабочих характеристик зубчатых передач, коэффициентов трения, сил и моментов трения, износостойкости материалов достигается за счет использования испытательного и регистрирующего оборудования, позволяющего с достаточной точностью осуществлять измерения требуемых параметров в процессе испытаний, а также обработки , полученных результатов с применением современных средств вычислительной техники и программного обеспечения.

Методы исследований. Были использованы положения теории гидродинамической смазки, теории и методов расчета долговечности подшипников качения, теории износостойкости и выносливости зубчатых зацеплений, теории трения, износа и смазки, методов экспериментальной механики, теории экспериментов, теории дифференциальных уравнений, методов и средств аналитико-численного моделирования.

Апробация • работы. Основные положения работы рассматривались на XI Международном симпозиуме по механохимии и механоэмиссии твердых тел (Чернигов, 1990 г.), 6-й международной конференции - выставке «Технология ремонта, восстановления, упрочнения и обновления машин, механизмов, оборудования и металлоконструкций (Санкт-Петербург, 2004)», международной научно-технической конференции «Проблемы обеспечения качества изделий в машиностроении» (Красноярск, 1994 г.), второй международной конференции «Износостойкость машин» (Брянск, 1996 г.), межрегиональной конференции с международным участием «Ультрадисперсные порошки, наноструктуры, материалы» (Красноярск, 1999 г.), Всероссийской научно-технической конференции «Перспективные материалы, технологии и конструкции» (Красноярск, 1999 г.), Всероссийской научно-технической конференции «Ультрадисперсные порошки, наноструктуры, материалы» (Красноярск, 2003 г.), Всероссийской научно-практической конференции «Инновации в машиностроении» (Пенза, 2003 г.), научно-технических семинарах по машиноведению и триботехнике в Красноярском государственном техническом университете (1998-2003 гг.).

Работа выполнялась в рамках федеральной целевой программы «Интеграция науки и высшего образования России на 2002-2006 гг.», проект № Б 0017/850 «Развитие интеграции академической и вузовской науки в рамках Красноярского научно-образовательного центра высоких технологий»; комплексной межвузовской программы «Алмазные

нанотехнологии» (1992-1994 гг.); региональной научно-технической программы «Экология, новые технологии и материалы Красноярского края» (1993-1994 гг.); межвузовской программы «Университеты России», раздел «Фундаментальные исследования в технических университетах», подраздел 2.6 «Проблемы создания спецтехники» (1994-1995 гг.).

Результаты исследований внедрены во ФГУП «Красноярский машиностроительный завод», ОАО «Красноярский завод лесного машиностроения», ОНО «Красноярский опытный завод ГОСНИТИ», ФГУП «Красноярская железная дорога», ОАО «Красноярская ГРЭС-2», ОАО «РОЛТОМ», ЗАО «Томские трансмиссионные системы», ОАО «Верхневолжские магистральные нефтепроводы», ОАО «Хакасэнерго», ОАО «Березовский угольный разрез».

Научные разработки используются в учебном процессе при подготовке специалистов специальности «Триботехника», а также при преподавании дисциплин, связанных с конструкторской подготовкой студентов механического профиля. По результатам научных исследований под руководством соискателя защищено 3 диссертации на соискание ученой степени кандидата наук по тематике, совпадающей с научными исследованиями, представленными в данной работе.

Личный вклад автора. Автору принадлежит постановка проблемы и задач данного исследования, обоснование, формулировка и разработка всех положений, определяющих значимость работы, формулировка задач теоретических и экспериментальных исследований, участие в экспериментальных исследованиях, анализ и обобщение результатов, формулировка выводов и заключений для принятия решений.

При решении отдельных задач принимали участие работающие под научным руководством автора С. Г. Докшанин и А. Е. Митяев (защищены кандидатские диссертации). Автор выражает признательность за помощь и поддержку сотрудникам кафедры «Теоретическая механика и триботехника» Красноярского государственного технического университета; лично д-ру физ.-мат. наук, проф. Н. В. Еркаеву, доц., канд. техн. наук С. И. Щелканову, проф., канд. техн. наук В. Е. Редькину, проф., канд. техн. наук Б. И. Ковальскому.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 50 научных работ, в том числе 2 монографии, 1 справочное пособие, 1 патент и 1 авторское свидетельство.

Объем и структура диссертации. Материалы диссертационных исследований представлены на 407 страницах основного текста, включающих 102 рисунка и 26 таблиц. Работа состоит из введения, 7 разделов, основных выводов, библиографического списка из 386 наименований, 17 приложений.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении дана общая характеристика работы, обоснована ее актуальность, поставлены цели и задачи исследований. Сформулированы основные положения, выносимые на защиту, научная новизна и практическая значимость полученных результатов.

Первый раздел посвящен анализу исследований, направленных на определение путей и возможностей повышения надежности и долговечности работы подшипниковых узлов и зубчатых передач за счет оптимизации трибопараметров улучшением условий смазки и характеристик смазочных материалов модифицированием их ультрадисперсными добавками.

С этой целью выполнен анализ работ, касающихся обоснования гидродинамического режима смазки подшипников скольжения, как непременного условия их успешной работы. Проблемами теории гидродинамической смазки занимались Н. Е. Жуковский, А. Зоммерфельд, Н. П. Петров, О. Рейнольде, С. А. Чаплыгин и др., которыми в результате ряда допущений была рассмотрена линейная задача. В последующем они были развиты в нелинейных задачах работами Е. М. Гутьяра, М. В. Коров-чинского, Л. С. Лейбензона, Н. И. Мерцалова, А. К. Никитина.

Результаты многочисленных исследований показали, что уточнение гидродинамической теории смазки требует учета упругих характеристик и состояния поверхностей деталей подшипников скольжения. В этом направлении можно отметить работы К. С. Ахвердиева, А. Г. Бургвица, М. А. Галахова, А. М. Гуткина, А. К. Дьячкова, Д. С. Коднира, М. В. Коровчинского, В. Н. Константинеску, И. В. Сайчука, И. Я. Токаря, П. П. Усова, С. А. Чернавского и др.

В целом, можно констатировать, что уточнение теории гидродинамической смазки позволит оценить в экстремальных условиях работы подшипников скольжения возможность существования траничной смазки, негативные последствия которой можно нейтрализовать соответствующим подбором смазочных материалов, универсально работающих в нескольких режимах.

Далее представлен анализ работ по оценке ресурса подшипников качения с учетом влияния смазочного материала. Показано важнейшее значение смазочных материалов, условий смазки. Этой точки зрения придерживаются К. Г. Ган, Л. М. Заитов, О. П. Леликов, ведущие фирмы -производители подшипников качения - SKF (Швеция), FAG (Германия), NSK (Япония). Вместе с тем, расчеты на долговечность нуждаются в уточнении, особенно с позиций прогнозирования долговечности работы подшипников качения в зависимости от свойств смазочных материалов, модифицированных добавками.

Смазочные материалы в зубчатых зацеплениях весьма существенно влияют на основные показатели их работы: изгибную и контактную прочность, износостойкость, явления заедания и задира. На это указывают А. И. Петрусевич, Д. Н. Решетов, Г. К. Трубин, Л. Д. Часовников и другие ученые. Рационально подобранные смазочные материалы способствуют снижению сил трения между контактирующими поверхностями, уменьшению износа, оптимальному распределению контактных напряжений.

Проблеме улучшения эксплуатационных свойств смазочных материалов посредством введения функциональных добавок посвящено большое число исследований. В этом направлении широко известны ученые ' Н. А. Буше, Д. Н. Гаркунов, Д. Кламан, Р. М. Матвеевский, В. В. Синицын, И. Г. Фукс, которыми выполнены многочисленные и - разносторонние исследования влияния присадок различной природы на эксплуатационные и триботехнические свойства базовых смазочных материалов. Вместе с тем оказалось, что традиционные добавки в смазочные материалы не всегда оказывают положительное действие, проявляя чаще всего избирательный эффект.

В этой связи в настоящее время внимание исследователей привлекли ультрадисперсные добавки, которые придают смазочным материалам улучшенные антифрикционные и противоизносные свойства, не меняя существенно их реологические характеристики. В этом направлении широко известны работы таких исследователей, как П. А. Витязь, Б. М. Гинзбург, И. О. Деликатная, В. М. Кремешный, М. И. Люты, Г. В. Сакович, Д. Г. Точильников и др. Однако, в известной нам литературе не приведено системных исследований по оценке триботехнических свойств жидких и пластичных смазочных материалов, модифицированных добавками на основе порошков ультрадисперсных материалов, применительно к подшипниковым узлам и зубчатым передачам.

Во втором разделе диссертационной работы исследуется гидродинамический режим работы цилиндрических подшипников скольжения методами аналитико-численного моделирования поведения смазочного слоя и движения вала подшипника с учетом реологических свойств смазочного материала, упругих характеристик материала, волнистостей поверхностей и конструктивных особенностей подшипникового узла, условий его эксплуатации. Существующие методы расчета таких подшипников основаны на интегрировании уравнений Рейнольдса, полученных из уравнений Навье -Стокса. Здесь обосновывается возможность применения реологии смазочных материалов, подчиняющихся гипотезе Ньютона.

Общие уравнения динамики несжимаемой жидкости в ньютоновской реологии имеют вид

случае

ЗУ - - - -Р~ +рУ-УУ + УР = Р + <Иу(1лУУ), сНУ(К) = О,

(О

где р - плотность жидкости;

V- вектор скорости единицы объема; t - время;

Г— вектор внешней силы, действующей на единицу объема.

Из уравнения (1) следует уравнение, определяющее изменение удельной кинетической энергии движущегося смазочного материала:

р—(У2/2) + рУ-У(У2/2) =Г-У +6м(Р) У . дг

(2)

Баланс полной энергии определяется дифференциальным уравнением

где и— удельная внутренняя энергия;

д — распределенный по объему источник тепла. Выполнив ряд преобразований, получаем уравнение баланса тепла:

дТ

ц 5 (дГ, ЭГЛ2 1 .. .

д1 2рст дх1) рст

где ^ температура;

- удельная теплоемкость;

— коэффициент теплопроводности.

Уравнения (1)-(4) позволяют описать течение тонких слоев смазочного материала между заданными цилиндрическими поверхностями в полугеодезических криволинейных координатах Ь, 8, И, связанных с одной из цилиндрических поверхностей.

Если далее выполнить процедуру перехода к безразмерным величинам введением нормировочных коэффициентов, то удается получить уравнения движения смазочного слоя в форме, пригодной для последующих процедур численного моделирования:

(5)

где Re - число Рейнольдса;

и, V, — проекции безразмерных скоростей; и, / и 5 - текущие координаты;

- параметр длины; П - безразмерное давление;

Рп — безразмерные компоненты внешней силы; ц - безразмерная вязкость; gs — метрический коэффициент. Дополнив уравнения (5) уравнением неразрывности и использовать закон сохранения потока массы, можно перейти к известному уравнению Рейнольдса в безразмерных параметрах, удобному для численного моделирования гидродинамических процессов в подшипнике скольжения:

а>) сфгр 81) аЛ ' ег ' 81

(6)

где

В ходе исследования была выполнена оценка гидродинамического контакта в подшипнике скольжения с учетом упругого слоя. При этом предполагалось, что смазочный материал имеет постоянную плотность, вал подшипника и его опора абсолютно жесткие, вкладыш подвержен упругой деформации. Кроме того, вал близок по форме к круговому цилиндру радиуса Ло, а тонкий упругий слой характеризуется постоянной толщиной а и заданным радиусом кривизны его внутренней поверхности. Был введен также параметр А„ равный разности радиусов кривизны: в предположении, что . Расчеты целесообразно

выполнять в полярных координатах с центром, расположенным на оси вала.

Учитывая упругую деформацию 4 вкладыша, толщина зазора между цилиндрическими поверхностями равна

где - переменная величина, характеризует радиальные упругие перемещения поверхности вкладыша; г - есть расстояние от точки пересечения осей ХУ.

В цилиндрическом подшипнике скольжения в качестве масштаба длины можно принять радиус внешнего цилиндра Я. Скорость течения, смазочного материала целесообразно нормировать к линейной скорости вращения точек вала на его поверхности. Тогда уравнение (6) принимает вид

Удельное давление д определится интегрированием уравнения (8) по параметру и дальнейшим использованием нулевого граничного условия для производной давления.

При численном решении уравнения (8) удобнее перейти к новой переменной s, которая изменяется в фиксированном интервале от нуля до единицы по зависимости

Л = Д0 - г + % = Н0 - Л, - лсоз(ф) + ^ +Л,0(л2 /Л,2), (7)

(8)

(9)

Тогда из уравнения (8) с учетом (9) получим:

3? _ ^ г ^ X(соэСу + д (9+у))) - соБру)) - а д 05 (1-Х. собОУ + з(9+у)) + ад)3

На рисунке 1 представлены результаты численного решения по определению безразмерного давления д и толщины смазочного слоя Н

при относительном смещении вала X = —0,1, нормированном коэффициенте податливости вкладыша а = 0,1 при полном заполнении зазора. Следует отметить, что толщина смазочного слоя носит переменный характер, достигая критических величин, при которых возможен его разрыв.

Результаты численного моделирования стационарного режима работы подшипника скольжения при неполном заполнении- зазора смазочным материалом представлены на графике (рисунок 2). Характер кривых при других значениях Я, а, Л сохраняется. Однако максимальные значения давления возрастают с увеличением коэффициента заполнения.

Рисунок 1 - Распределение безразмерного давления и толщины слоя смазочного материала при

1,5-1-1-1-1-1-1-г

Рисунок 2 - Распределение безразмерного давления и толщины слоя смазочного материала при

Оценку траекторий движения вала произведем на основе асимптотического анализа его нестационарных движений вала в зазоре цилиндрического подшипника скольжения с учетом тонкого упругого вкладыша при постоянной внешней нагрузке.

Расчетная схема показана на рисунке 3. Здесь декартова система координат ХУ неподвижна, а Х'Т может менять ориентацию в зависимости от смещения вала. Начала подвижной и неподвижной систем координат предполагаются совпадающими.

Рисунок 3 - Гидродинамический подшипник скольжения с упругим вкладышем

Нестационарное уравнение Рейнольдса в подвижной системе координат принимает следующую форму:

Дифференциальные уравнения движения оси вала в проекциях на оси X, У имеют вид

где и - масса вала и постоянная внешняя сила, отнесенные к единице длины вала. Переходя к безразмерному давлению д, получаем выражения:

Коэффициенты F'x, F'f зависят от параметров, характеризующих

положение вала к, 8, а также от скоростей dkl dt и dS/dt. Линеаризуя зависимости (13), можно записать:

F' =

бцсоЛр3

ч

1 , dk ,, d5 dt dt)

F' = 1 у

^^c^k + b^ —+ Ъък — .(14)

Y

dt

dt

Коэффициенты в правых частях равенств (14) определяются из решения уравнений Рейнольдса. Расчеты показывают, что коэффициенты Ь& и d\ малы по сравнению с Ъ\ и <4. Последние будем называть коэффициентами радиального и азимутального демпфирования, а параметры С5 и С\ - коэффициентами жесткости.

Смещения центра вала вдоль осей X, У связаны с относительным радиальным перемещением к и азимутальным углом 5 соотношениями:

Х-~А >.sin(5), У = -Д Xcos(S).

(15)

Дифференцируя равенства (15) по времени и преобразуя их, находим уравнения, определяющие радиальное и азимутальное ускорения оси вала:

d2\ ,{d а]2

= -схк -K^f + Fcos(5).

(16)

d_ dt

Здесь F - безразмерная внешняя сила, связанная с размерной силой /*о соотношением нормировки: Fo = бцоЛ^/Д2; е — безразмерный малый

параметр,

тД!(о

«1.

Уравнения (16) содержат сингулярный малый параметр е при старших производных. Решение такой системы можно представить в виде суммы двух асимптотических рядов, где первые слагаемые представляют собой регулярные части асимптотики, а вторые содержат пограничные функции, описывающие быстрые движения. В нулевом приближении после преобразований удается получить систему уравнений по определению коэффициентов асимптотических рядов, из которых после приведения системы к нормальному виду и исключения времени следуют уравнения, определяющие траекторию движения оси вала.

Их решение производится применением формулы разложения Тейлора в окрестности точки покоя и использованием собственных значений матрицы Якоби правых частей квадратных уравнений. Численное интегрирование статических уравнений Рейнодьдса позволяет определить коэффициенты жесткости ( с&, сх) и демпфирования (Ьх., смазочного слоя.

Расчеты выполнялись в предположении ньютоновской реологии смазочных материалов, отсутствия турбулентных явлений в смазочном слое, средних значений нагрузочно-скоростных режимов (параметры Р и РУ). На рисунке 4 показаны траектории движения оси вала для различных начальных условий при постоянной внешней силе Ж и абсолютной жесткости вала и подшипника. Координаты нормированы к параметру Д, равному разности радиусов цилиндров.

Г

1,01-Г|-1-1-1-

I

Рисунок 4 - Траектории перемещения оси вала в отсутствие вкладыша при постоянной внешней силе /"= 3 и начальном положении оси вала Ко = 0

Результаты численного моделирования движения оси вала позволяют утверждать, что в процессе работы подшипника скольжения, будут иметь место области опасного сближения сопряженных поверхностей цапфы вала и подшипника, в которых возможен разрыв смазочного слоя с переходом режима гидродинамической смазки в контактно-гидродинамическую и далее в граничную. В этом случае модифицированный смазочный материал с функциональными добавками, работает в режиме граничной смазки при возможном фрикционном контакте подшипниковой пары трения, обеспечивая ее защиту.

Y -:-1-:-1--Г

Рисунок 5 - Траектории перемещения оси вала при наличии вкладыша а = 0,005., постоянных силах и У0 = 0

На рисунке 5 приведены результаты численного моделирования траектории движения оси вала при наличии упругого вкладыша (а = 0,005). Переход к стационарному состоянию происходит в режиме колебаний с затуханием. При достаточно большой нагрузке переходный процесс становится апериодическим.

Весьма важное влияние на состояние смазочного слоя оказывает волнистость поверхности вала. Для ее оценки на основании уравнения Рейнольдса, в котором волнистость описывается функцией

£(<P) = /o-cos(»v<p)>

следует уравнение для толщины и давления смазочного слоя

|i =(0-V)x

OS

2 (17)

X (cos (4/ + j (G - v))) - cos(v)) - а? + - • /0 (cos m0 • (V + i(ö- v))) - cos(m„ • у))

•'x_:_ffi_;_,

(1 - X cos (y + s (0 - у)) + a q+/0 cos m0 • (y + s (в -у)))5

где fo — допуск на овальность детали; то - отклонения от цилиндричности.

Решение уравнения методом Рунге - Кутта представлено на графике (рисунок 6).

Как видно, толщина смазочного слоя заметно меняется. Ее колебания около базовой кривой составляют величины порядка 10 %.

Рисунок 6 - Изменение толщины смазочного слоя

Представленный анализ подтвердил предположения о возможности разрыва смазочного слоя, что может привести к явлениям задира. Разрыв смазочного слоя, приводящий к режиму граничной смазки, можно компенсировать модифицированными смазочными материалами, присадки и добавки которых образуют граничные пленки на' контактирующих поверхностях вала и подшипника, способные предотвратить указанные вредные явления.

В третьем разделе диссертационной работы предложено обоснование оптимизации трибопараметров подшипников качения за счет применения смазочных материалов, модифицированных ультрадисперсными порошками.

Применение ультрадисперсных материалов различной природы в базовых смазочных материалах может заметно - повлиять на значение коэффициента смазки и материала, а также величину момента трения. В качестве ультрадисперсного материала брался порошок ультрадисперсного алмазографита. Его оптимальное содержание определялось по оценке величины момента трения качения в подшипниковых узлах качения различной конструкции. В общем подходе кривые зависимости момента трения от концентрации порошка ультрадисперсного алмазографита имеют вид, представленный на рисунке 7. Кроме того, они сохраняются при использовании других ультрадисперсных материалов в смазочных композициях.

К.Н.м06 |_

Л' ;

I л ,

2

ОД -

0,5 1,0 2,0 3,0 40 5,0 к~%

Рисунок 7 — Зависимость момента трения в подшипнике качения от концентрации порошка ультрадисперсного алмазографита

Системная оценка влияния смазочных композиций может быть подкреплена моделированием трибопараметров подшипников качения в присутствии смазочных композиций с порошками ультрадисперсных материалов. Процесс подбора аппроксимирующей зависимости основывался на результатах экспериментов и осуществлялся в два этапа. На первом выбирался ее вид, на втором определялись параметры. Правильность подбора и возможность ее применения для описания экспериментальных зависимостей проверялась методом выравнивания.

Для подтверждения высказанного предположения о взаимосвязи момента трения с процентным содержанием алмазографита, а также ее рассмотрения в виде совокупности условий работы подшипников качения была найдена эмпирическая зависимость для пластичного

смазочного материала Литол-24 с добавками ультрадисперсного алмазографита. Определение коэффициентов, входящих в уравнение, аппроксимирующее зависимость , возможно на основе обработки

результатов экспериментальных данных методом выбранных точек.

Тогда в общем случае уравнение примет вид

Определение этих параметров производится по известным выражениям:

/(а, Ь,с) = а-— +

(18)

Уравнение (18) в общем подходе позволяет производить оценку влияния порошков ультрадисперсного алмазографита на закономерность изменения момента трения при рассмотрении различных вариаций входящих в него коэффициентов.

Увеличение значения коэффициента а при неизхменных Ь и с повышает величину момента трения и наоборот. Такое изменение момента трения наблюдается при варьировании частоты вращения внутреннего кольца подшипника качения. При снижении величины коэффициента Ь при неизменных коэффициентах а и с значение момента трения при минимальной концентрации резко возрастает. Повышение коэффициента Ъ вызывает обратный эффект. При этом в зонах, отвечающих оптимальной концентрации порошка ультрадисперсного алмазографита, его дальнейшее увеличение практически не изменяет величины момента трения. При уменьшении коэффициента с в случае неизменных коэффициентов а и Ъ происходит снижение момента трения до минимального значения при оптимальной концентрации и, наоборот, при увеличении коэффициента с.

Основываясь на результатах экспериментов и математической оценке полученной зависимости, рассматриваемую формулу можно охарактеризовать следующим образом. Если изменения коэффициентов представить параметрами работы подшипникового узла, то надо полагать, что коэффициент а определяет зависимость смазочного материала от его вязкости Ду), коэффициент Ь — зависимость от температуры ДТ), коэффициент с - зависимость от контактной нагрузки в зоне контакта тел качения.

Исходя из представленных объяснений о влиянии концентрации порошка ультрадисперсного алмазографита в пластичном смазочном материале на момент трения в подшипнике качения уравнение (18) может быть представлено в виде

(20)

где - концентрация порошка ультрадисперсного алмазографита в пластичном смазочном материале;

^2) ^з - коэффициенты пропорциональности;

Ду) - функция вязкости смазочного материала;

- функция изменения температуры;

- функция нагрузки в зоне контакта.

Наличие коэффициентов пропорциональности обусловлено выполнением условий существования кривой, описывающих рассматриваемую зависимость М-^ —

Уравнение (20) в общем подходе является функцией четырех переменных. Однако, если рассматривать конкретные условия эксплуатации подшип-

никовых узлов, то можно в первом приближении полагать функции вязкости ДУ)., температур ы/[Т):, нагрузки До) величинами постоянными. Это позволяет осуществить оптимизацию значения момента трения варьированием одной переменной - концентрацией ультрадисперсной добавки.

В работе выполнен процесс оптимизации численным методом поиска оптимума на базе подходов, предложенных Фибоначчи. Была установлена область минимальных значений момента трения. которая соответствовала данным экспериментов и отвечала концентрациям ультрадисперсных материалов в интервале 0,2-0,8 % по массе.

Для оценки ресурса работы подшипников качения с учетом действия модифицированных смазочных материалов, в основу была положена концепция возможного выхода из строя подшипников качения, которая базируется на контактно-гидродинамической теории смазки. Было целесообразно проведение скорректированного расчета ресурса работы подшипников качения с учетом уровня требуемой надежности, свойств смазочного материала и конкретных условий эксплуатации посредством известной формулы долговечности.

Для пластичных смазочных материалов в расчетах на долговечность предлагается учитывать вязкость дисперсной фазы. Было установлено, что внесение порошка ультрадисперсного алмазографита в масла и масляные смеси приводит к повышению их кинематической вязкости на 5-7 %.

С учетом высказанного найдено отношение фактической вязкости масляной смеси V, к необходимой для создания контактно-гидродинамического режима V). Аналитическая зависимость имеет вид

где Кп — концентрация добавки.

Аппроксимирующая аналитическая зависимость изменения корректирующего коэффициента смазки а23 может быть представлена выражением

Подбирая процентное содержание добавки порошков ультрадисперсных материалов в смазочной композиции, можно говорить о корректировке ресурса работы подшипникового узла, следуя зависимостям по определению ресурса работы и момента трения в подшипнике качения:

ЛТ = — = 0,82 • е0,036*"

(21)

а2з = 1,285 -е

0,0534 лг.

(22)

Таким образом, в третьем разделе диссертационной работы нами обоснована оценка долговечности работы подшипников качения с учетом свойств смазочного материала, показана целесообразность применения смазочных композиций с добавками на основе порошков ультрадисперсного алмазографита, представлены результаты математического моделирования влияния предлагаемых добавок на эксплуатационные и триботехнические характеристики подшипников качения.

В четвертом разделе диссертации рассматривается аналитическое определение напряжений давлений и износа в зоне контакта зубьев зубчатых зацеплений с учетом упругопластических деформаций контактирующих поверхностей в присутствии смазочного материала. Расчетная схема для определения напряжений представлена на рисунке 8.

Рисунок 8 - Расчетная схема качения тела по вязкоупругому основанию

Расчетная формула имеет вид

где Е - модуль упругости;

/ — длина площади контакта;

х - расстояние до точки приложения равнодействующей силы; Р - действующая сила;. Ф - угол наклона к нормали; V - коэффициент Пуассона; - текущий радиус кривизны.

Распределение контактных напряжений, согласно приведенной формуле, представлено на рисунке 9.

У

к

X

Рисунок 9 - Распределение напряжений и сил трения по длине контакта

Максимальное растягивающее напряжение ар находится в точке а и может быть получено из выражения

где / ■- коэффициент трения.

Силы трения направлены по общей касательной к контактирующим поверхностям. Усталостные разрушения начинаются с поверхностей трения. Их можно уменьшить применением смазочных композиций, которые, снижая силы трения, модифицируют поверхности, уменьшая контактные нагрузки, а, следовательно, и напряжения в материале.

В работе были определены усилия, действующие по линии зацепления зубчатой передачи. Их распределение представлено на графике (рисунок 10).

(25)

(26)

г

0,1

Ь ' с

й «Л У

Рисунок 10 - Изменение касательных усилий по длине контакта

Можно отметить, что наибольшие касательные усилия Т наблюдаются в зонах, расположенных в окрестностях концов линии контакта. Их величина определяется при фиксированной действующей нагрузке главным образом коэффициентом трения скольжения в зоне контактирующих поверхностей. В свою очередь значение коэффициента трения скольжения- можно корректировать действием смазочного материала.

Оценка интенсивности изнашивания зубчатых колес в общем подходе может быть произведена по предложенной Ю. Н. Дроздовым зависимости

где - коэффициенты регрессионных зависимостей смазочного

Сн - нормальное контактное напряжение;

НВ - твердость материала зубчатого колеса по Бринелю;

Рс - давление окружающей газовой среды;

Ры> - давление насыщенных паров при критической температуре;

Тк - максимальная температура в контакте;

Ткр - критическая температура для рассматриваемого смазочного материала.

Построенные кривые регрессии и поля корреляции дают возможность на стадии проектирования осуществлять выбор смазочного материала со свойствами, обеспечивающими минимальный износ при заданных нагрузочно-скоростных режимах.

В пятом разделе диссертационной работы обосновано применение пластичных смазочных композиций с добавками на основе ультрадисперсных порошков. Представлен комплекс их испытаний по оценке эксплуатационных и триботехнических свойств, применительно к подшипниковым узлам.

Наиболее употребительными являются углеродосодержащие ультрадисперсные порошки, фуллерены и фуллероноподобные структуры, ультрадисперсные металлы и их оксиды, ультрадисперсные керамики на основе нитридов и оксинитридов переходных металлов и т. д. Их применение в смазочных материалах, как правило, сопровождается положительным эффектом.

Для эффективного применения ультрадисперсных материалов на основе порошков ультрадисперсного алмазографита необходимо определить оптимальную концентрацию их в смазочных композициях. Она оценивалась по величине момента трения, являющегося интегральным показателем триботехнических характеристик. Полученные данные (рисунок 7) свидетельствуют о том, что при концентрации порошка от 0,25 до 2,5 % момент трения достигает минимума, дальнейшее повышение концентрации ведет к плавному росту момента трения. В результате выполненных исследований создан смазочный материал с улучшенными противоизносными и антифрикционными свойствами, новизна которого защищена патентом РФ.

(27)

материала;

Далее были исследованы триботехнические и эксплуатационные свойства пластичных смазочных композиций в условиях, моделирующих работу подшипников качения и скольжения. Прежде всего, оценивались антифрикционные свойства смазочных композиций. Для выявления влияния добавки на антифрикционные свойства была выбрана смазочная композиция Литол-24 с добавкой 1 % порошка ультрадисперсного алмазографита от массы смазочного материала.

Значения момента трения, полученные при различных нагрузках для пластичного смазочного материала Литол-24 и смазочной композиции Литол-24 + 1 % УДПАГ, представлены на графиках (рисунок 11). Одновременно определены зависимости коэффициента трения /ТТ от изменения нагрузки на образцы, показанные на рисунке 12.

По нашему мнению, в зоне контакта при незначительных нагрузках преобладает трение, обусловленное контактированием поверхностей, не модифицированных смазочным материалом. По мере, возрастания нагрузки в зоне контакта интенсифицируется процесс модификации контактирующих поверхностей и трение основного материала заменяется трением защитных пленок. Значение коэффициента трения снижается в 2-3 раза.

В ходе испытаний были оценены противоизносные свойства смазочных композиций. На рисунке 13 показаны закономерности зависимостей линейного износа. от нормальной нагрузки. Анализ свидетельствует, что добавка порошка ультрадисперсного алмазографита в пластичный смазочный материал уменьшает величину износа, снижает интенсивность изнашивания контактирующих поверхностей на 20-40 % в идентичных условиях эксперимента.

■|Ц.р,Н-мо,46 0,45 0,44 0,43 0,42 0,41 0,40

1 - 980 об/мин; 2 - 1880 об/мин; 3-2860 об/мин; 4- Литол-24, л = 1880 об/мин Рисунок 11 - Зависимость момента трения в подшипнике качения от нагрузки

0,06

0,04.

0,02

27

¡.| ; : ; 1

Ч \ \\ \\ --------— ■ • ' ! : ' ] 1

; .1 ! 1 1 : ........-4.........-■■•■!

1 ! •

25

50

75

100

- //,Н

1 - смазочная композиция; 2 - Лигол-24 Рисунок 12 - Изменение коэффициента трения от нагрузки

10 20

40

60

80

100

1 - смазочная композиция; 2 - Литол-24 Рисунок 13 - Зависимость износа от нагрузки

Поверхности образцов, испытанных в различных силовых режимах нагружения, были подвергнуты металлографическим исследованиям. Установлено, что добавки порошка ультрадисперсного алмазографита оказывают значительное влияние на состояние микрорельефа поверхностей трения. Наблюдается заметное снижение количества раковин, царапин, следов адгезионного износа. Шероховатости поверхностей, полученных при трении в присутствии смазочной композиции, соответствуют более высокому классу чистоты, нежели поверхностей, полученных в тех же условиях в присутствии чистого базового смазочного материала Литол-24.

Температурный режим оценивался по рабочей температуре на поверхности наружного кольца подшипника качения. На рисунке 14 представлен график изменения температуры от времени работы для режима нагружения Г„ = 1 кН. Как видно, применение смазочных композиций снижает рабочие температуры. Основной причиной следует полагать влияние частиц графита, который обладает довольно низким коэффициентом трения, уменьшая силы трения между деталями подшипника качения и, как следствие, температуру саморазогрева подшипника.

Износ подшипников качения оценивался по массовому износу внешнего кольца. Испытания проводились с коническим роликовым подшипником серии 7208. Они показывают (рисунок 15), что добавка порошка ультрадисперсного алмазографита приводит к снижению износа наружного кольца в сравнении со смазочным материалом Литол-24 в 1,5—2,2 раза. Эта тенденция сохраняется и при ужесточении эксплуатационных режимов.

1 — Литол-24; 2 - смазочная композиция Рисунок 14 - Графики изменения рабочей температуры подшипника от времени работы

И, МГ 4,5 --------

30 60 90 120

Время, Ч

/ - Литол-24; 2 - смазочная композиция Рисунок 15 - Зависимость износа от наработки в коническом роликоподшипнике при радиальной нагрузке = 1 кН

В заключение раздела рассмотрен механизм действия порошков ультрадисперсного алмазографита в пластичных смазочных композициях. Отмечается, что действие ультрадисперсных добавок эффективно в условиях граничного и смешанного трения, когда во взаимодействии с базовым смазочным материалом и материалом контактирующих поверхностей деталей подшипника образуются пленки первичных и вторичных структур, снижающие силы трения и величину износа деталей подшипников. Кроме того, наличие алмазных включений ускоряет процесс приработки поверхностей в зонах контакта, оптимизируя его микрорельеф, что приводит к равномерному распределению давления по контурным площадям контакта. Не следует исключать самоорганизацию защитных пленок на базе ультрадисперсных материалов в зонах фрикционного контакта.

В шестом разделе диссертации рассматривается применение разработанных жидких смазочных композиций в подшипниковых узлах и зубчатых передачах.

Смазочные композиции были подвергнуты комплексу триботехничес-ких испытаний. Определение коэффициента трения выполнялось на приборе ГП-1. Результаты представлены на рисунке 16.

/-

0,14

0,10

0 0,2 0,4 0,6 0,8 УДПАГ, %

1 -ТМ-5-18; 2-ТМ-3-18; 3 -М-8-13 Рисунок 16 — Зависимость коэффициента трения скольжения от процентного содержания ультрадисперсного порошка в масле

Установлено, что минимальное значение коэффициента трения скольжения наблюдается при содержании порошка в пределах от 0,4 до 0,6 % по массе.

Противоизносные свойства смазочного материала оценивались на машине трения 2070СМТ-1 по потере массы образца во время испытаний. В качестве смазочного материала было взято трансмиссионное масло ТМ-3-9. Установлено, что износостойкость контактирующих поверхностей в присутствии смазочных композиций возрастает в 1,5-1,6 раза.

При исследованиях оценивалось влияние ультрадисперсного порошка на температурный режим: Измерения температуры проведены при испытаниях трансмиссионного масла ТМ-3-9. Данные изменения температуры в зоне трения приведены на рисунке 17.

1-Р = 250Н; 2-P = 500Н Рисунок 17 - Изменение температуры в зоне контакта от содержания порошка ультрадисперсного алмазографита

В ходе исследований жидких смазочных композиций оценивались наиболее важные эксплуатационные и реологические характеристики.

Определено влияние давления в объеме жидкого смазочного материала на триботехнические характеристики посредством сравнения пятен фрикционного контакта, измеряемых в условиях использования существующих смазочных материалов и разработанных смазочных композиций. Установлено, что в целом повышенное гидродавление меняет смазочные свойства, жидких смазочных материалов по сложной зависимости, характер которой определяет как вид смазочного материала, так и величина давления. Однако внесение добавок из порошков ультрадисперсного алмазографита не оказывает в объеме смазочного материала существенного влияния на его свойства.

Важное значение в работоспособности смазочных материалов имеет их термоокислительная стабильность и температурная стойкость. В работе была предложена и проведена оценка термоокислительной стабильности фотометрическим методом, заключающимся в том, что испытуемый смазочный материал оценивается по оптической, плотности в сравнении с исходным состоянием. Результаты испытаний некоторых, смазочных материалов и предлагаемой смазочной композиции состава ТМ-3-18 + 0,5 % добавки в зависимости от температурного режима и времени показали, что добавки порошка ультрадисперсного алмазографита не снижают термоокислительной стабильности предлагаемых смазочных композиций.

Для оценки температурной стойкости смазочного материала было взято за основу положение о том, что при критической температуре наблюдается разрыв граничного слоя смазочного материала или его удаление из зоны фрикционного контакта. Исходя из этого, была предложена, разработана и использована методика определения температурной стойкости по нагреву слоя, смазочного материала в локальном месте, при которой наступает испарение смазочного материала, что соответствует разрыву смазочного слоя в условиях трибоконтакта. Отмечено, что добавки на основе порошков

ультрадисперсного алмазографита влияют незначительно на температурную стойкость в объеме смазочного материала, что, по-видимому, объясняется их химической пассивностью, незначительным количеством в объеме смазочного материала и устойчивостью при указанных температурах исследований.

При* оценке вязкостных характеристик смазочных композиций теоретические и экспериментальные исследования свидетельствуют о том, что изменение вязкости находится в интервале значений вязкости базовых смазочных материалов, на основе которых разработаны смазочные композиции с добавками из порошка ультрадисперсного алмазографита применительно к подшипниковым узлам.

Наряду с оценкой свойств смазочных композиций были исследованы трибопараметры подшипниковых узлов в их присутствии, а также испытаны роликовые подшипники качения на базе конического подшипника качения ГПЗ-7204 на машине трения МТ.

На рисунке 18 представлены зависимости момента трения конического подшипника от нагрузки при различном содержании порошка ультрадисперсного алмазографита в базовом масле. Полученные результаты исследований показывают, что с увеличением нагрузки величина момента трения возрастает для всех составов смазочного материала. Однако смазочная композиция с оптимальной концентрацией добавки обеспечивает снижение момента трения на 30 % по сравнению с базовым материалом.

При испытаниях конического подшипника замерен массовый износ наружного кольца. Определение износа проводили при нагрузке 1000 Н. Испытывали масло ТМ-3-9 и композиции: ТМ-3-9 + 1,5 % УДПАГ и ТМ-3-9 + 5 % УДПАГ. Выявлено, что износ в присутствии 1,5 % по массе добавки порошка УДПАГ снижается на 30-80 %.

А/, Нм

ТР I

0.4

0.2

0 200 400 600 800 1000 Р, Н

1 - ТМ-3-9 + 1,5 % УДПАГ; 2 - ТМ-3-9 + 0,5 % УДПАГ;

3 - ТМ-3-9; 4 - ТМ-3-9 + 4 % УДПАГ Рисунок 18 - Зависимость момента трения конического подшипника от нагрузки

В ходе работы для оптимизации трибопараметров зубчатых передач была разработана новая смазочная композиция на базе масла ТМ-5-18 с добавкой ультрадисперсной модифицированной технической сажи. Было установлено, что наибольшую эффективность имеют смазочные композиции с процентным содержанием порошковой добавки от 0,5 до 2, % от массы смазочного материала. Дальнейшие испытания проводились при содержании добавки в размере 1 % по массе.

На рисунке 19 представлены результаты модельных испытаний по определению момента трения в зависимости от нагрузки для базового материала и смазочной композиции. Как видно, снижение момента трения составило 40-45 %.

Л/.Нм

тр

0,70 0,65 0,60 0,55 0,50 0,45 0,40 0,35 0,30 0,25 0,20 0,15 0,10 0,05

0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600

Р, Н

1 - базовое масло ТМ-5-18; 2 - ТМ-5-18 + 1 % УДП-МТС Рисунок 19 - Зависимость момента трения от нагрузки

Также были оценены противоизносные свойства. Полученные результаты представлены на графике (рисунок 20). Здесь снижение износа составляет 50-70 %.

Модифицированные смазочные композиции были подвергнуты эксплуатационным испытаниям на стенде КИ-5540 применительно к коробке перемены передач грузового автомобиля ЗИЛ-130. При этом оценивалась величина передаваемого вращающего момента. Выявлено, что в присутствии модифицированного смазочного материала наблюдается снижение потерь на 7-10 % по сравнению с базовым смазочным материалом.

1160 о

. ... ... ....

^ : ! : | 1

1 1 1 _1 1 А—----}

— } ■ ;

! •

100

200

300

400

500

600 ЛН

1 - базовое масло ТМ-5-18; 2 - ТМ-5-18 + 1% УДП-МТС Рисунок 20 - Зависимость износа образцов от величины нагрузки

В заключение раздела предложен механизм действия жидких смазочных композиций с ультрадисперсными добавками.

Введение в масло присадки из ультрадисперсных порошков изменяет условия контактирования поверхностей. Отдельные частицы порошка, обладающие высокой энергетической активностью, заполняют участки между площадками фактического контакта, уменьшая объем полостей между неровностями. Под действием нагрузки при фильтрации масла частицы, имеющие малые размеры, абсорбируются на контактирующих поверхностях, образуя прочные слои на площадках контакта.

В случае трения скольжения уменьшение коэффициента трения связано с дополнительным ростом несущей способности масляного клина, образованного за счет суммарного действия микроклиньев на неровностях поверхности трения. Образованию таких микроклиньев способствует низкая скорость фильтрации масла на площади макроконтакта, обусловленная сокращением объема межконтактных полостей в результате заполнения их ультрадисперсными частицами. Кроме того, увеличение толщины масляной пленки способствует образованию полислоев на поверхностях контакта и, как следствие, облегченному скольжению поверхностных слоев в смазочном материале.

В разделе семь представлено практическое применение результатов исследований.

Разработанные смазочные композиции составов Литол-24 + 1,5% УДПАГ, ЦИАТИМ-201 + 1,5 % УДПАГ, ТМ-5-18 + 1 % УДП-МТС, ИСп-65 + 1 % УДП-МТС, И-Л-А-22 + 1,5 % УДПАГ, Тп-22 + 1 % УДПАГ прошли испытания в производственных условиях в подшипниках качения трансмиссий автомобилей, в подшипниках скольжения приводов насосов нефтеперекачивающего оборудования, в коробках перемены передач автомобилей,

РОС. НАЦИОНАЛЬНАЯ БИБЛИОТЕКА С. Петербург _ 09 300 шкт

в приводах гидронасосов лесопогрузчиков и приводах станочного оборудования, в роликоопорах ленточных угольных конвейеров, при производстве подшипников качения.

Результаты производственных испытаний подтвердили данные выполненных исследований. Так, отмечено снижение момента трения на 20-70 %, снижение износа в 1,5-2 раза, зафиксированы более ранняя стабилизация температурных режимов, снижение уровня шума и вибраций работающих приводов и трансмиссий, продолжительное сохранение смазочными материалами эксплуатационных свойств.

По результатам испытаний новые смазочные материалы внедрены в производство на ФГУП «Красноярский машиностроительный завод», ФГУП «Красноярская железная дорога», ОАО «РОЛТОМ» (Томский ГПЗ № 5), ОАО «Верхневолжские магистральные нефтепроводы», ОАО «Красноярский завод лесного машиностроения», ОАО «Красноярская ГРЭС-2», ОНО «Красноярский опытный завод Россельхозакадемии», ОАО «Хакасэнерго», ОАО «Березовский угольный разрез» и др., о чем имеются соответствующие акты внедрения.

ОСНОВНЫЕ НАУЧНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Разработаны математические модели для исследования, работы подшипников скольжения, учитывающие реологические свойства смазочного материала, упругие деформации и топографию поверхностей деталей, конструктивное исполнение и характер нагружения, позволившие выполнить анализ стационарных и нестационарных движений элементов подшипника, в результате чего определены характеристики смазочного слоя и получены траектории движения с возможным смещением оси вала в зависимости от времени и нагрузки. Установлено существование зон с нарушаемыми режимами гидродинамической смазки.

2. Предложен метод аналитико-эмпирического исследования функциональных характеристик подшипников качения в зависимости от СВОЙСТВ смазочных материалов, модифицированных ультрадисперсными добавками, давший возможность прогнозировать изменение трибопараметров и рабочих характеристик подшипников, что позволило производить уточненную оценку ресурса работы. Показано, что только за счет применения модифицированного углеродосодержащими ультрадисперсными добавками смазочного материала возможно увеличение ресурса подшипниковых узлов на 20-30 %.

3. Представлены методики аналитического расчета напряжений, давлений и износа в зонах контакта зубчатых передач, учитывающие упруго-пластические деформации поверхностей, покрытых слоем смазочного материала. Показана возможность их оптимизации применением смазочных материалов с ультрадисперсными добавками.

4. Сформулированы концептуальные подходы к созданию новых смазочных материалов, модифицированных ультрадисперсными добавками, включающие в себя рекомендации по составу материала ультрадисперсных добавок, размерному диапазону их частиц, оптимальной концентрации, технологий изготовления и областям применения. Найдена оптимальная концентрация в пределах от 0,25 до 2,5 % по массе ультрадисперсных добавок в базовых жидких и пластичных смазочных материалах, при которой наблюдается существенное повышение антифрикционных и противо-износных показателей смазочных композиций без ухудшения реологических и эксплуатационных свойств.

5. Созданы новые смазочные материалы с повышенными антифрикционными, противоизносными и противозадирными свойствами для применения в подшипниковых узлах и зубчатых передачах в качестве средства, способного улучшить триботехнические и эксплуатационные характеристики (патент Российской Федерации № 2163921).

6. Получены функциональные зависимости эксплуатационных характеристик созданных смазочных композиций, дающие возможность осуществлять анализ состояния подшипниковых узлов и зубчатых передач при вариациях скоростных и нагрузочных факторов. Установлено, что применение разработанных смазочных материалов приводит к уменьшению моментов и сил трения на 15-75 %, наблюдается снижение коэффициента трения в 1,5-2 раза, показатели износа и интенсивности изнашивания улучшаются на 20-80 %, зафиксирована ранняя стабилизация температурного режима с тенденцией понижения объемной температуры на 10-15 %.

7. Исследован механизм действия ультрадисперсных добавок в индустриальных, трансмиссионных и моторных маслах, в пластичных смазочных материалах типа Солидол, Литол-24, ЦИАТИМ-201, ВНИИ НП-220, что позволило сформулировать рекомендации по улучшению их свойств, обеспечивающих повышенные антифрикционные, противоизносные и противозадирные параметры узлов трения. Установлено, что присутствие 0,5-1,5 % ультрадисперсных добавок в типовых смазочных материалах улучшают указанные показатели на 20-80 %.

8. Новые смазочные материалы прошли успешные промышленные испытания в подшипниковых узлах и зубчатых передачах и внедрены в трансмиссионных механизмах автомобильного транспорта, приводах технологического оборудования на ряде промышленных предприятий: ФГУП «Красноярский машиностроительный завод», ОАО «Красноярский завод лесного машиностроения», ОНО «Красноярский опытный завод ГОСНИТИ», ФГУП «Красноярская железная дорога», ОАО «Красноярская ГРЭС-2», ОАО «Верхневолжские магистральные нефтепроводы», ОАО «РОЛТОМ», ОАО «Хакасэнерго», ОАО «Березовский угольный разрез».

Основное содержание диссертационной работы отражено в публикациях:

1. Терентьев, В. Ф. Трибонадежность подшипниковых узлов в присутствии модифицированных смазочных композиций: Монография /

B. Ф. Терентьев, Н. В. Еркаев, С. Г. Докшанин. Новосибирск: Наука, 2003. 142 с.

2. Терентьев, В. Ф. Смазка и смазочные материалы в трибосистемах Монография / В. Ф. Терентьев, В. Е. Редькин, С. И. Щелканов. Новосибирск: Изд-во СО РАН, 2002. 188 с.

3. Терентьев, В. Ф. Триботехническое материаловедение: Справочное пособие. Красноярск: КГТУ, 2000.296 с.

4. Терентьев, В. Ф. Применение смазочных композиций в подшипниках качения / В. Ф. Терентьев //Машиностроитель. 2003. № 12. С. 32-34.

5. Терентьев, В. Ф. Применение жидких смазочных композиций в подшипниковых узлах качения и скольжения / В. Ф. Терентьев // Техника машиностроения. 2003. № 6. С. 90-94.

6. Терентьев, В. Ф. О расчете ресурса работы подшипников качения со смазочными композициями, содержащими порошок ультрадисперсного алмазографита / В. Ф. Терентьев // Изв. вузов. Машиностроение. 2003. № 5.

C. 27-32.

7. Терентьев, В. Ф. Нестационарное движение вала в подшипниковом узле скольжения / В. Ф. Терентьев, Н. В. Еркаев, Н. А. Нагайцева // Изв. вузов. Машиностроение. 2003. № 11. С. 3-11.

8. Терентьев, В. Ф. Применение смазочных композиций с углеродо-содержащими ультрадисперсными добавками в приводах и трансмиссиях транспортных машин и технологического оборудования / В. Ф. Терентьев // Приводная техника. 2004. № 2. С.

9. Терентьев, В. Ф. Аналитико-численное моделирование параметров смазочного слоя в роликовых подшипниках качения / В. Ф. Терентьев // Изв. вузов. Машиностроение. 2004. № 4. С.

10. Терентьев, В. Ф. О возможности активации твердых порошков в макетах трибоустройств / В. Ф. Терентьев // Механохимия и механоэмиссия твердых тел. Междунар. симпозиум. Чернигов, 1990. С. 73.

11. Терентьев, В. Ф. Влияние размера и состава порошков на противо-износные свойства масел / В. Ф. Терентьев // 2-я междунар. конф. «Износостойкость машин». Брянск, 1996. С. 104.

12. Терентьев, В. Ф. Влияние формы частиц дисперсных материалов на коэффициент трения при граничной смазке / В. Ф. Терентьев // Проблемы обеспечения качества изделий в машиностроении. Междунар. науч.-техн. конф. Красноярск, 1994. С. 86-87.

13. Терентьев, В. Ф. Модифицированные смазочные материалы как средство повышения долговечности пар трения / В. Ф. Терентьев, С. Г. Докшанин, И. И. Докшанина // Инновации в машиностроении: Сб. ст. III Всерос. НПК. Пенза, 2003. С. 27-28.

14. Василенко, Н. В. Научные основы выбора материалов пар трения, элементов зацепления и опор волновых механизмов движения высоковакуумного оборудования / Н. В. Василенко, Г. Г. Назаров, В. Ф. Терентьев // Депон. научн. работы. ВИНИТИ: 26(188). М., 1987. 115 с.

15. Василенко, Н. В. Диагностика состояния поверхностных слоев материалов изнашиваемых систем / Н. В. Василенко, В. В. Летуновский, Э. А. Петровский, В. Ф. Терентьев // В кн. «Неразрушающий контроль и диагностика свойств композитов и изделий из них». Междунар. конференция. Рига. 1991. С. 273-276.

16. Василенко, Н. В. Анализ трибообъектов методами внутреннего трения и акустической эмиссии / Н. В. Василенко, В. В. Летуновский,

B. Ф. Терентьев и др. // Междунар. научно-практ. семинар «Триболот»-10М, Рыбинск. 1993. С. 101-104.

17. Василенко, Н. В. Проблемы качества и контроль процессов в машиностроении // Н. В. Василенко, В. В. Летуновский, В. Ф. Терентьев и др. // Сб. трудов междунар. конференции. Словакия, Братислава. 1993.

C. 45-49.

18. Василенко, Н. В. Создание торцевой зубчатой передачи дезинтегратора для мелкодисперсного измельчения разнородных материалов / Н. В. Василенко, И. П. Бернацкий, В. Ф. Терентьев и др. // Сб. трудов междунар. конгресса «Зубчатые передачи-95». Болгария, София. 1995. С. 93-98.

19. Василенко, Н. В. К вопросу о влиянии фрикционных факторов на усталостные разрушения поверхностей зубчатых зацеплений / Н. В. Василенко, В. Ф. Терентьев, А. Е. Митяев // Вест. НИИ СУВПТ. Вып. 14: НИИ СУВГТТ. Красноярск, 2003. С. 212-218.

20. Василенко, Н. В. Применение жидких смазочных композиций в зубчатых механизмах / Н. В. Василенко, В. Ф. Терентьев, А. Е. Митяев // Вест. НИИ СУВПТ. Вып. 14: НИИ СУВПТ. Красноярск, 2003. С. 201-211.

21. Василенко, Н. В. Повышение работоспособности подшипниковых опор роликов ленточных конвейеров / Н. В. Василенко, Н. А. Смирнов, В. Ф. Терентьев // Вест. НИИ СУВПТ. Вып. 14: НИИ СУВПТ. Красноярск, 2003. С. 267-271.

22. Селютин, Г. Е. Применение металлоорганических и металлокерами-ческих материалов для восстановления и увеличения ресурса поверхностей трения / Г. Е. Селютин, В. Ф. Терентьев, С. И. Щелканов, Г. М. Яковлев // Наука - производству. 2003. № 1. С. 135-136.

23. Селютин Г. Е. Влияние ультрадисперсных твердых добавок на триботехнические характеристики пар трения скольжения / Г. Е. Селютин,

B. Ф. Терентьев, А. А. Шаронов, А. С. Щелканов // 6-я междунар. конференция — выставка «Технология ремонта, восстановления, упрочнения и обновления машин, механизмов, оборудования и металлоконструкций». С-Петербург. 2004. С.

24. Селютин, Г. Е. Применение металлоорганических и метало-керамических материалов для восстановления и увеличения ресурса поверхностей трения / Г. Е. Селютин, С. И. Щелканов В. Ф. Терентьев и др. // Машиностроитель. 2004. № 3. С. 24-25.

25. Козырев, С. А. Дезинтегратор / С. А. Козырев, В. Ф. Терентьев // Информ. листок № 162-95. Красноярск: ЦНТИ, 1995. 2 с.

26. Щелканов, С. И. Пластичная смазка / С. И. Щелканов, В. Е. Редь-кин, В. Ф. Терентьев и др. // Информ. листок № 29-388-01. Красноярск: ЦНТИ, 2001.2 с.

27. Вагнер, В. Ф. Триботехнические испытания материалов: Техническое издание / В. Ф. Вагнер, Б. И. Ковальский, В. Ф. Терентьев,

C. И. Щелканов//Красноярск, 2000. 104 с.

28. Вагнер, В. Ф. О расчете температурного режима фрикционного контакта при трении образцов в условиях гидростатического давления / В. Ф. Вагнер, В. Ф. Терентьев // Вест. Краснояр. гос. техн. ун-та. Вып. 7: Машиностроение и транспорт. Красноярск, 1997. С. 52-55.

29. Вагнер, В. Ф. О некоторых критериях оценки граничной смазки / В. Ф. Вагнер, Б. И. Ковальский, В. Ф. Терентьев // Вестн. Краснояр. гос. техн. ун-та. Вып. 8: Машиностроение и транспорт. Красноярск. 1998. С. 19-23.

30. Вагнер, В. Ф. Влияние гидростатического давления среды на интенсивность теплообмена в трибосистеме / В. Ф. Вагнер, Б. И. Ковальский,

B. Ф. Терентьев // Вест. Краснояр. гос. техн. ун-та. Вып. 8: Машиностроение и транспорт. Красноярск. 1998. С. 23-27.

31. Вагнер, В. Ф. Методика лабораторных триботехнических испытаний рабочих жидкостей / В. Ф. Вагнер, В. Ф. Терентьев // Вест. Краснояр. гос. техн. ун-та. Вып. 15: Машиностроение. Красноярск, 1999. С. 23-28.

32. Ковальский, Б. И. К вопросу о выборе материалов фрикционной пары / Б. И. Ковальский, В. Ф. Терентьев // Вест. Краснояр. гос. техн. ун-та. Вып. 7: Машиностроение и транспорт. Красноярск, 1997. С. 206-212.

33. Ковальский, Б. И. Оценка механизма загрязнения масел в трущихся парах двигателей внутреннего сгорания / Б. И. Ковальский, В. Ф. Терентьев,

C. Б. Ковальский // Вест. Краснояр. гос. техн. ун-та. Вып. 15: Машиностроение. Красноярск, 1999. С. 39-46.

34. Ковальский, Б. И. Способ определения температурной стойкости смазочных материалов на основе природных органических соединений /

Б. И. Ковальский, В. Ф. Терентьев // Вест. Ассоциации выпускников КГТУ. Вып. 2. Красноярск, 1999. С. 123-126.

35. Меновщиков, В. А. Механизм разрушения игольчатого подшипника в условиях качательного движения / В. А. Меновщиков, В. Ф. Терентьев, С.И.Щелканов // Вест. Краснояр. гос. техн. ун-та. Вып. 24. Транспорт. Красноярск, 2002. С. 78-83.

36. Меновщиков, В. А. Механизм разрушения поверхности шипа карданного шарнира / В. А. Меновщиков, В. Ф. Терентьев, С. И. Щелканов, А Е. Митяев // Вест. Краснояр. гос. техн. ун-та. Вып. 29. Машиностроение. Красноярск, 2002. С. 173-176.

37. Терентьев, В. Ф. Повышение долговечности подшипников качения за счет твердых присадок к трансмиссионным маслам / В. Ф. Терентьев, С. И. Щелканов, А. Е. Митяев // Вест. Краснояр. гос. техн. ун-та. Вып. 21. Машиностроение. Красноярск, 2000. С. 59-62.

38. Терентьев, В. Ф. Методология выбора элементов трибосистем /

B. Ф. Терентьев, Б. И. Ковальский // Вест. Краснояр. гос. техн. ун-та. Вып. 22. Машиностроение. Красноярск, 2001. С. 149-154.

39. Терентьев, В. Ф. Размерный анализ твердой фракции в отработанных моторных маслах, легированных порошками / В. Ф. Терентьев, К. А. Редкоус, С. И. Щелканов // Молодежь и наука - третье тысячелетие. Межвуз. конф. аспирантов, соискателей и студентов. Красноярск, 1996. С. 83.

40. Терентьев, В. Ф. Антифрикционные свойства смазок с твердыми присадками / В. Ф. Терентьев, С. И. Щелканов, С. Г. Докшанин // Всерос. НТК «Перспективные материалы, технологии и конструкции». Красноярск, 1999. С. 55-56.

41. Терентьев, В. Ф. О целесообразности применения смазочных материалов с ультрадисперсными наполнителями в подшипниках скольжения / В. Ф. Терентьев, Н. В. Еркаев // Ультрадисперсные порошки, наноструктуры, материалы. Всерос. НТК с междунар. участием. Красноярск, 2003. С.

42. Терентьев, В. Ф. Влияние процессов в контактной зоне зубчатого зацепления на усталостное разрушение / В. Ф. Терентьев, А. Е. Митяев // Сб. тез. докл. на региональной конф. «Красноярский край, освоение, развитие, перспективы». Красноярск: КрасГАУ, 2003. С. 126-127.

43. Щелканов, С. И. Поглощающая способность высокодисперсных порошков / С. И. Щелканов, В. Ф. Терентьев, В. Е. Редькин // Межрегион, конф. с междунар. участием «Ультрадисперсные порошки, материалы и наноструктуры». Красноярск, 1996. С. 191-192.

44. Щелканов, С. И. Распределение усилий по длине зуба зубчатого зацепления / С. И. Щелканов, В. Ф. Терентьев, А. Е. Митяев // Вест. Краснояр. гос. техн. ун-та. Вып. 32. Машиностроение. Красноярск, 2003.

C.177-180.

45. Щелканов, С. И. Влияние твердых добавок к моторным маслам на коэффициент трения в подшипнике скольжения / С. И. Щелканов,

B. Ф. Терентьев, А. А. Шаронов // Ультрадисперсные порошки, наноструктуры, материалы. Всерос. НТК с междунар. участием. Красноярск, 2003. С. 148.

46. А. с. № 1738335 СССР. В 02 С 13/22 Дезинтегратор / О. А. Козырев,

C. А. Козырев, В. Ф. Терентьев (СССР). - № 4875636/33; заявл. 30.07.90; опубл. 7.06.92. Бюл. №21. .

47. Пат. № 2163921 РФ, С 10 М 125/00. Пластичная смазка / С. И. Щелканов, В. Е. Редькин, В. Ф. Терентьев, С. Г. Докшанин, А. И. Лямкин. Заявл. 19.05.1999; опубл. 10.03.2001. Бюл. № 7.

Подписано в печать 26.03.2004

Тираж 100 экз. Заказ

Отпечатано в ИПЦ КГТУ. 660074, г. Красноярск, ул. Киренского, 28

Р-7568

Введение

Принятые основные обозначения

1 Целесообразность регулирования трибопараметров подшипниковых узлов и зубчатых передач применением модифицированных смазочных материалов

1.1 Условия работы подшипников скольжения в зависимости от смазочной среды, характера движения и состояния поверхностей

1.1.1 Гидродинамическая смазка и условия существования слоя смазочного материала в подшипниках скольжения

1.1.2 Нестационарное движение вала подшипников скольжения в смазочной среде

1.1.3 Зависимость трибопараметров от состояния поверхностей подшипников скольжения

1.2 Трибонадежность и ресурс работы подшипников качения с учетом влияния смазочного материала

1.2.1 Факторы работоспособности подшипников качения

1.2.2 Критерии работоспособности подшипников качения в зависимости от действия смазочного материала

1.3 Место смазочных материалов в процессах износа зубчатых передач

1.3.1 Износостойкость и выносливость зубчатых передач в смазочной среде

1.3.2 Основные подходы к расчету зубчатых передач с учетом влияния смазочного материала

1.4 Проблемы оптимизации триботехнических характеристик смазочных материалов для подшипниковых узлов и зубчатых передач

1.4.1 Триботехнические свойства смазочных материалов в узлах трения подшипников и зубчатых зацеплений

1.4.2. Пластичные смазочные композиции с улучшенными антифрикционными и противоизносными свойствами для подшипников и зубчатых зацеплений

1.4.3 Жидкие смазочные материалы с повышенными триботехническими свойствами для подшипников и зубчатых зацеплений

Выводы к разделу

2 Создание аналитико-численных методов расчета подшипников скольжения для разработки путей оптимизации их трибопараметров

2.1 Движение смазочного материала в подшипнике скольжения

2.2 Триботехнические параметры подшипников скольжения в зоне гидродинамического контакта упругих поверхностей

2.3 Оценка состояния смазочного слоя в условиях стационарного движения вала

2.4 Влияние нестационарных движений вала на условия смазки подшипников скольжения

2.4.1 Уравнение нестационарных движений вала подшипника скольжения

2.4.2 Вариации нестационарных движений вала подшипника скольжения в зависимости от свойств смазочного материала, упругих характеристик сопряженных поверхностей вала и вида нагружения

2.5 Влияние волнистости поверхности вала на характеристики смазочного слоя подшипника скольжения

2.6 Физическое моделирование процессов трения и изнашивания в контактных зонах подшипников скольжения

Выводы к разделу

3 Управление ресурсом работы и трибопараметрами подшипников качения действием модифицированных смазочных материалов

3.1 Значение режимов смазки в оценке долговечности и трибо-параметров подшипников качения \

3.2 Прогнозирование ресурса работы подшипников качения в присутствии модифицированных смазочных материалов

3.3 Моделирование влияния смазочных композиций на трибопара-метры подшипников качения с целью создания новых смазочных материалов \ 7 \

Выводы к разделу

4 Влияние фрикционных процессов в зубчатых передачах на контактные характеристики

4.1 Напряжения в зонах контакта зубчатых передач при упруго-пластических деформациях в среде смазочных материалов

4.2 Распределение усилий по профилю зуба зубчатого зацепления

4.3 Аналитический прогноз износа зубчатых передач в присутствии смазочных материалов

4.4 Корректировка величины допускаемых контактных напряжений действием смазочных материалов

Выводы к разделу

5 Оптимизация трибопараметров подшипниковых узлов и зубчатых передач применением новых пластичных смазочных композиций с ультрадисперсными добавками

5.1 Выбор добавок, обеспечивающих улучшенные триботехнические свойства смазочных композиций

5.2 Создание новых смазочных композиций с оптимальными трибо-техническими характеристиками путем модифицирования порошками ультрадисперсных материалов

5.3 Эксплуатационные и триботехнические параметры новых пластичных смазочных композиций в подшипниковых узлах и зубчатых передачах

5.3.1 Оборудование и методики для оценки триботехнических характеристик смазочных композиций

5.3.2 Оценка триботехнических свойств смазочных материалов

5.3.3 Оптимизированные трибопараметры подшипниковых узлов

5.3.4 Механизм влияния добавок ультрадисперсных материалов на антифрикционные и противоизносные характеристики

Выводы к разделу

6 Создание жидких смазочных материалов для оптимизации трибопараметров подшипниковых узлов и зубчатых передач

6.1 Триботехнические характеристики жидких смазочных композиций с добавками ультрадисперсных материалов

6.2 Эксплуатационные и реологические характеристики модифицированных жидких смазочных материалов 274 6.2.1 Влияние давления на смазочную способность жидкого смазочного материала

6.2.2 Термоокислительная стабильность и температурная стойкость жидких смазочных композиций

6.2.3 Оценка сроков службы смазочных материалов

6.2.4 Влияние ультрадисперсных материалов на реологические характеристики смазочных композиций

6.3 Оптимизированные трибопараметры подшипниковых узлов в присутствии жидких смазочных композиций

6.4 Оптимизация трибопараметров зубчатых передач применением жидких смазочных материалов

6.5 Механизм действия жидких смазочных композиций в зонах фрикционного контакта

Выводы к разделу

7 Практическое применение результатов исследований для оптимизации рабочих параметров трансмиссионных передач и приводов машин и механизмов

Надежность и работоспособность машин и агрегатов обеспечивается во многом безотказной работой передаточных механизмов и их опор, создающих конструктивное оформление технических устройств. Теории создания и практическому воплощению вращающихся опор и передаточных механизмов посвящено достаточно много работ. Они касаются выбора геометрии зацепления, расчетов и конструкторских решений по созданию зубчатых, червячных, винтовых, волновых и других видов передач. Не меньшее место в исследованиях отводится подшипниковым опорам скольжения и качения, успешная эксплуатация которых обеспечивается оптимальным выбором типа подшипника, научно обоснованными расчетами на прочность и долговечность. Объединяющим началом в этих двух группах деталей машин является выбор смазочного материала и режима смазки, особенно для устройств, работающих в запыленных условиях эксплуатации, и в машинах одноразовой смазки.

Подшипники скольжения нашли широкое применение по ряду достоинств: простоте конструктивного исполнения, долговечности в работе, незначительным габаритам в радиальном направлении, малой удельной массе по отношению к воспринимаемым нагрузкам, стойкости к ударным и временным перегрузкам, высокой жесткости, потребной при точной центровке валов. Однако, при эксплуатации подшипников скольжения возникают проблемы, связанные с ускоренным износом деталей из-за нарушения условий смазки, обеспечивающих гидродинамический режим на всех периодах работы.

Основы гидродинамической теории смазки были заложены русским ученым Н. П. Петровым. Далее они были уточнены исследованиями Н. Е. Жуковского, С. А. Чаплыгина. Большой вклад в развитие теории гидродинамической смазки внес О. Рейнольде и его последователи. В последующем теоретические разработки по направлениям школ русских ученых и направлению в духе уравнения и идей О. Рейнольдса, были развиты работами В. А. Воскресенского, В. И. Дьякова, М. А. Галахова, А. К. Дьячкова, Д. С. Коднира, М. В. Коровчинского, А. С. Лейбензона, А. К. Никитина, С. А. Чернавского и других авторов. Значительное место в исследованиях отводится проблеме устойчивости движения валов в подшипниках скольжения. Они, в частности, важны тем, что во многом могут ответить на вопрос о сохранении режима гидродинамической смазки в подшипнике скольжения, нарушение которого приводит к быстрой или катастрофической потере работоспособности. Здесь следует отметить работы К. С. Ахвердиева, А. Г. Бургвица, X. Гуммеля, М. В. Коровчинского, А. Стодолы, С. А. Чернавского.

В настоящее время назрела необходимость уточнения отдельных положений теории гидродинамической смазки с позиций применения в подшипниках скольжения новых смазочных материалов, имеющих улучшенные антифрикционные, противоизносные и эксплуатационные характеристики.

Подшипники качения предпочтительны тем, что они обладают малыми потерями на трение, особенно в период пуска, незначительными габаритами в осевом направлении, простотой ухода в эксплуатации, низкой стоимостью в условиях серийного производства, отлаженной технологией массового изготовления. Вместе с тем, они недостаточно долговечны и надежны при высоких скоростях и динамических нагрузках, не всегда могут обеспечить требуемую точность движения при применении в точных механизмах. Подшипники качения весьма чувствительны к условиям смазки и видам смазочного материала. Нарушение режимов смазки и неудачный подбор смазочного материала вызывает катастрофический выход подшипника из рабочего состояния. Оценка работоспособности и возможности увеличения сроков службы подшипников качения за счет обеспечения требуемых режимов смазки и смазочных материалов были исследованы

А. М. Бурмистровым, В. В. Вайнштоком, М. А. Галаховым, К. Г. Ганом, Д. Н. Гаркуновым, Ю. Н. Дроздовым, Д. С. Кодниром, Б. И. Костецким, С. В. Пинигиным, В. В. Синициным, О. Н. Черменским и другими авторами.

К узлам трения, находящихся в условиях эксплуатации, подобных подшипникам качения, относятся зубчатые передачи. Несмотря на весьма широкий аспект исследований по работоспособности зубчатых передач, проблемы улучшения показателей надежности и долговечности последних не потеряли своей актуальности. Важное место здесь отводится износостойкости зубчатых зацеплений которая во многом обеспечивается режимами смазки и видом смазочных материалов. Влияние различных факторов на показатели износостойкости и выносливости, на эксплуатационные характеристики зубчатых передач, рациональное применение смазочных материалов и их разработка отражены в работах Н. А. Буше, Д. Н. Гаркунова, Ю. А. Евдокимова, Ю. Н. Дроздова, Д. С. Коднира, В. И. Пинегина, Ю. А. Розенберга, Г. К. Трубина, JI. Д. Часовникова и др.

Как уже подчеркнуто, подшипниковые узлы и зубчатые передачи часто теряют работоспособность по причинам, связанным со смазкой и смазочным материалом, выражающимся в неудовлетворительном смазывании, неправильно подобранном смазочном материале, потере его смазочных свойств и других факторов. Превалирующая функция смазочных материалов заключается в обеспечении минимальных величин сил трения между контактирующими поверхностями, в уменьшении износа, предотвращении задира, заедания и сваривания, защите от коррозии. Поэтому основное внимание при разработке смазочных композиций уделяется их антифрикционным, противоизносным и противозадирным свойствам с соблюдением требований по всем другим параметрам, обеспечивающим их применимость. Проблемы надежности и долговечности работы подшипниковых узлов и зубчатых зацеплений за счет действия смазочного материала подробно исследованы в работах И. А. Буяновского, В. В. Вайнштока, М. А. Галахова, Д. Н. Гаркунова, Ю. Н. Дроздова, Д. С. Коднира, Р. М. Матвеевского, В. И. Пинегина, В. В. Синицына и ряда других.

Анализ литературных источников свидетельствует, что применение различного рода добавок для улучшения эксплуатационных свойств смазочных материалов стало одним из главных направлений при их разработке. Подбор и применение добавок к смазочным материалам -довольно сложная проблема, и для ее успешного решения необходимы исследования по оценке влияния добавок на реологические свойства смазочных материалов, на механо-химические свойства материалов контактирующих поверхностей, по технологии получения добавок и методов введения их в смазочные материалы. Значительные результаты в области применения твердых добавок к смазочным материалам получены такими учеными, как Н. А. Буше, Ю. JI. Ищук, А. А. Поляков, В. В. Синицын, И. Г. Фукс. После открытия Д. Н. Гаркуновым и И. В. Крагельским явления избирательного переноса, большое внимание стало уделяться добавкам, способным образовывать на поверхностях трения металлоплакирующую пленку. Механизм влияния таких добавок на свойства смазочных материалов представлен в работах Д. Н. Гаркунова, И. В. Крагельского, А. А. Полякова, В. Д. Евдокимова, С. И. Дякина, В. М. Кремешного.

В настоящее время широкое распространение стали находить смазочные композиции (жидкие и Пластичные) в состав которых вводятся ультрадисперсные, или нанодисперсные, порошки металлов, оксидов, полимеров, углерода, алмазографита и др. По оценкам теоретических и экспериментальных исследований, выполненных П. А. Витязем, Б. М. Гинзбургом, М. И. Люты, Г. В. Саковичем, Д. Г. Точильниковым, эти добавки могут создавать в зоне контакта разделительный слой между контактирующими поверхностями. Кроме того, твердые и сверхтвердые частицы способны изменить микрорельеф контактной зоны, заполняя микронеровности и сглаживая микровыступы, что уменьшает контактные давления. Ультрадисперсные добавки заметно улучшают триботехнические характеристики смазочного материала, они обладают специфическими способностями, повышая нагрузочно-скоростные диапазоны работы, снижая интенсивность коррозионно-механического изнашивания.

Среди ультрадисперсных материалов следует особо отметить углеродо-содержащие ультрадисперсные добавки. Так, проведенные исследования смазочных композиций (П. А. Витязь, Г. В. Сакович, А. М. Ставер, В. Е. Редькин) с добавками порошка ультрадисперсного алмазографита подтвердили их положительное влияние на эксплуатационные свойства, часто превосходящие другие наполнители на основе ультрадисперсных частиц.

Вместе с тем, практически отсутствуют исследования, содержащие рекомендации по теории и практике использования ультрадисперсных добавок в смазочных материалах для опор вращения и передаточных механизмов на базе подшипниковых узлов и зубчатых передач. В связи с чем, вопросы методики расчета, методологии получения, создания и применения модифицированных смазочных композиций в указанных узлах механизмов являются новыми и актуальными.

Актуальность диссертационной работы определяется тем, что показатели надежности и долговечности работы подшипниковых узлов и зубчатых передач могут быть улучшены на стадии проектирования оптимизацией их трибопараметров (моментов и сил трения, коэффициентов трения, износостойкости и интенсивности изнашивания) путем создания и применения новых смазочных материалов, модифицированных ультрадисперсными добавками.

Цель диссертационной работы. Повышение функциональных и эксплуатационных характеристик узлов, механизмов и машин, содержащих подшипники качения и скольжения, а также зубчатые передачи, применением новых смазочных материалов, модифицированных ультрадисперсными добавками.

Задачи исследований.

Разработать аналитико-численные методы расчета подшипников скольжения в стационарном и нестационарном режимах, которые позволят на стадии проектирования и последующей эксплуатации оценить влияние условий смазки и создать смазочные материалы, улучшающие функциональные параметры машин, особенно в опасных режимах работы.

Получить аналитико-эмпирические уравнения долговечности и момента трения подшипников качения с учетом влияния смазочного материала, модифицированного добавками ультрадисперсных наполнителей.

Оценить влияние добавок ультрадисперсных материалов в смазочные композиции на трибопараметры подшипниковых узлов (моменты и силы трения, коэффициенты трения, износ и интенсивность изнашивания).

Выполнить исследования по сравнительной оценке процесса усталостного разрушения поверхностных слоев профилей зубьев зубчатых передач с применением новых смазочных композиций с улучшенными антифрикционными и эксплуатационными свойствами на основе добавок ультрадисперсных порошков модифицированной технической сажи.

Создать новые жидкие и пластичные смазочные композиции с углеродосодержащими ультрадисперсными добавками для подшипниковых узлов и выполнить комплекс испытаний по оценке их эксплуатационных свойств в модельных, стендовых и реальных условиях работы.

Исследовать механизм качественного и количественного влияния добавок на основе порошков ультрадисперсных материалов на трибо-процессы, протекающие в зонах контакта поверхностей деталей подшипниковых узлов и зубчатых передач в условиях граничной и смешанной смазки.

Научная новизна работы состоит в том, что:

- разработан аналитико-численный метод анализа работы подшипников скольжения, учитывающий реологические свойства смазочного материала, упругие деформации и топографию поверхностей деталей подшипника, конструктивное исполнение и характер нагружения, что позволило получить уравнения движения смазочного материала, численным решением которых найдены характеристики смазочного слоя, и уравнения стационарного и нестационарного движений вала подшипника, численным моделированием которых установлены траектории движения и смещения оси вала в зависимости от времени;

- предложен метод аналитико-эмпирической оценки долговечности и трибопараметров подшипников качения в зависимости от свойств смазочных материалов, модифицированных ультрадисперсными добавками, позволивший прогнозировать изменение трибопараметров и рабочих характеристик подшипников качения;

- разработана методика расчета напряжений и давлений в зонах контакта зубчатых передач, учитывающая упруго-пластические деформации поверхностей, покрытых слоем смазочного материала;

- сформулированы концептуальные подходы к созданию новых смазочных материалов, модифицированных ультрадисперсными добавками, включающие в себя рекомендации по материалу ультрадисперсных добавок, размерному диапазону частиц, оптимальной концентрации, технологии изготовления и областям применения;

- созданы новые жидкие и пластичные смазочные материалы с повышенными антифрикционными, противоизносными и противозадирными свойствами для применения в подшипниковых узлах и зубчатых передачах в качестве средства, способного улучшить триботехнические и эксплуатационные характеристики;

- получены функциональные и графические зависимости эксплуатационных характеристик созданных смазочных композиций, дающие возможность осуществлять оценку рабочих параметров подшипниковых узлов и зубчатых передач при вариациях скоростных и нагрузочных факторов;

- исследован механизм действия ультрадисперсных добавок в базовых смазочных материалах, что позволило предложить рекомендации по обеспечению повышенных антифрикционных, противоизносных и противозадир-ных показателей узлов трения.

Практическая значимость работы. Разработаны методы математического и численного моделирования динамики работы подшипников скольжения и оценки долговечности подшипников качения, которые позволяют на стадии конструкторских решений выработать обоснованные рекомендации по выбору смазочных материалов, обеспечивающих повышенную трибо-надежность подшипниковых узлов и зубчатых передач. Созданы пластичные смазочные композиции, содержащие добавки на основе порошков ультрадисперсных материалов, прошедшие широкий спектр испытаний по оценке эксплуатационных, антифрикционных и противоизносных свойств и апробированные в производственных условиях. Получены жидкие смазочные материалы с добавками из порошков ультрадисперсных материалов, показавшие высокие триботехнические и эксплуатационные свойства в ходе лабораторных, модельных и натурных испытаний. Разработаны оригинальные методики и оборудование по исследованию эксплуатационных и триботехничес-ких свойств смазочных материалов, а также оценке работы подшипниковых узлов и зубчатых передач. Результаты работы внедрены на ряде промышленных предприятий.

На защиту выносятся:

Методы аналитико-численного анализа поведения слоя смазочного материала, стационарного и нестационарного движений вала подшипника скольжения, позволяющие учесть конструктивные особенности подшипниковых узлов, характер нагружения, свойства смазочного материала, упругие характеристики и состояние контактирующих поверхностей.

Методики расчета и прогнозирования долговечности работы подшипников качения в присутствии смазочных материалов, модифицированных ультрадисперсными добавками, а также алгоритмы оценки изменения важнейшей трибохарактеристики подшипников качения -момента трения - в зависимости от свойств модифицированных ультрадисперсными добавками смазочных материалов.

Результаты комплексных исследований по оценке эксплуатационных и триботехнических параметров цилиндрических зубчатых передач посредством применения разработанных смазочных материалов с ультрадисперсными добавками.

Рекомендации по созданию жидких и пластичных смазочных материалов, модифицированных ультрадисперсными добавками, а также результаты исследований по установлению их реологических, эксплуатационных и триботехнических свойств.

Результаты экспериментальных оценок трибопараметров подшипниковых узлов и зубчатых передач, работающих в смазочных материалах, модифицированных ультрадисперсными добавками, в условиях модельных стендовых и эксплуатационных испытании.

Данные исследований механизма количественно-качественного действия добавок на основе порошков ультрадисперсных материалов по улучшению триботехнических свойств смазочных композиций, применяемых в подшипниковых узлах и зубчатых передачах общего назначения.

Достоверность результатов исследований по оценке трибопараметров подшипников качения, динамике движения вала подшипников скольжения, рабочих характеристик зубчатых передач, коэффициентов трения, сил и моментов трения, износостойкости материалов достигается за счет использования испытательного и регистрирующего оборудования, позволяющего с достаточной точностью осуществлять измерения требуемых параметров в процессе испытаний, а также обработки полученных

15 результатов с применением современных средств вычислительной техники и программного обеспечения.

Методы исследований. Были использованы положения теории гидродинамической смазки, теории и методов расчета долговечности подшипников качения, теории износостойкости и выносливости зубчатых зацеплений, теории трения, износа и смазки, методов экспериментальной механики, теории экспериментов, теории дифференциальных уравнений, методов и средств аналитико-численного моделирования.

Апробация работы. Основные положения работы рассматривались на XI Международном симпозиуме по механохимии и механоэмиссии твердых тел (Чернигов, 1990 г.), 6-й международной конференции - выставке «Технология ремонта, восстановления, упрочнения и обновления машин, механизмов, оборудования и металлоконструкций (Санкт-Петербург, 2004 г.)», международной научно-технической конференции «Проблемы обеспечения качества изделий в машиностроении» (Красноярск, 1994 г.), второй международной конференции «Износостойкость машин» (Брянск, 1996 г.), межрегиональной конференции с международным участием «Ультрадисперсные порошки, наноструктуры, материалы» (Красноярск, 1999 г.), Всероссийской научно-технической конференции «Перспективные материалы, технологии и конструкции» (Красноярск, 1999 г.), Всероссийской научно-технической конференции «Ультрадисперсные порошки, наноструктуры, материалы» (Красноярск, 2003 г.), Всероссийской научно-практической конференции «Инновации в машиностроении» (Пенза, 2003 г.), научно-технических семинарах по машиноведению и триботехнике в Красноярском государственном техническом университете (1998-2003 гг.).

Работа выполнялась в рамках федеральной целевой программы «Интеграция науки и высшего образования России на 2002-2006 гг.», проект № Б 0017/850 «Развитие интеграции академической и вузовской науки в рамках Красноярского научно-образовательного центра высоких техноло

16 гий»; комплексной межвузовской программы «Алмазные нанотехнологии» (1992-1994 гг.); региональной научно-технической программы «Экология, новые технологии и материалы Красноярского края» (1993-1994 гг.); межвузовской программы «Университеты России», раздел «Фундаментальные исследования в технических университетах», подраздел 2.6 «Проблемы создания спецтехники» (1994—1995 гг.).

Результаты исследований внедрены во ФГУП «Красноярский машиностроительный завод», ОАО «Красноярский завод лесного машиностроения», ОНО «Красноярский опытный завод ГОСНИТИ», ФГУП «Красноярская железная дорога», ОАО «Красноярская ГРЭС-2», ОАО «РОЛТОМ», ЗАО «Томские трансмиссионные системы», ОАО «Верхневолжские магистральные нефтепроводы», ОАО «Хакасэнерго», ОАО «Березовский угольный разрез» и др.

Научные разработки используются в учебном процессе при подготовке специалистов специальностей «Триботехника», «Оборудование и технология повышения износостойкости деталей машин и аппаратов», а также при преподавании дисциплин, связанных с конструкторской подготовкой студентов механического профиля. По результатам научных исследований под руководством соискателя защищено 3 диссертации на соискание ученой степени кандидатов технических наук по тематике, совпадающей с научными исследованиями, представленными в данной работе.

Личный вклад автора. Автору принадлежит постановка проблемы и задач данного исследования, обоснование, формулировка и разработка всех положений, определяющих научную значимость работы, формулировка задач теоретических и экспериментальных исследований, участие в экспериментальных исследованиях, анализ и обобщение результатов, формулировка выводов и заключений для принятия решений.

При решении отдельных задач принимали участие работающие под научным руководством автора С. Г. Докшанин, А. Е. Митяев (защищены кандидатские диссертации). Автор выражает признательность за помощь и поддержку, оказанную при выполнении диссертационной работы, сотрудникам кафедры «Теоретическая механика и триботехника» Красноярского государственного технического университета; лично д-ру физ.-мат. наук, проф. Н. В. Еркаеву, доц., канд. техн. наук С. И. Щелканову, проф., канд. техн. наук В. Е. Редькину, проф., канд. техн. наук Б. И. Ковальскому.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 50 научных работ, в том числе 2 монографии, 1 справочное пособие, 1 патент и 1 авторское свидетельство.

Объем и структура диссертации. Материалы диссертационных исследований представлены на 402 страницах основного текста, включающих 104 рисунка и 28 таблиц. Работа состоит из введения, 7 разделов, основных выводов, библиографического списка из 386 наименований, 17 приложений.

Выводы к разделу 6

1. Предложены жидкие смазочные композиции с добавками порошка ультрадисперсного алмазографита и порошка модифицированной технической сажи, оптимальная концентрация которых лежит в пределах 0,25-2,5 % по массе смазочного материала.

2. Проведена оценка антифрикционных и противоизносных свойств разработанных смазочных композиций в лабораторных условиях на стандартных и оригинальных испытательных машинах трения, которые показали эффективность внесения присадок в базовый материал. Их внесение снижает коэффициенты трения в 1,5-2 раза; износостойкость контактирующих поверхностей повышается в 1,5-1,6 раза.

3. Оценено влияние ультрадисперсных углеродосодержащих добавок на несущую способность базовых жидких смазочных материалов. Установлено, что они не снижают несущую способность смазочного слоя, а их положительная роль в критических режимах работы на сохранение работоспособности контактирующих поверхностей возрастает.

4. Предложена оценка влияния объемного гидродавления на триботехнические свойства смазочных композиций. Показано, что внесение порошков ультрадисперсных материалов несущественно влияет на эту характеристику по сравнению с базовыми смазочными материалами.

310

5. Оценена термоокислительная и температурная стойкость смазочных композиций. Выяснено несущественное влияние на этот параметр ультрадисперсных углеродосодержащих присадок.

6. Установлено, что реологические характеристики смазочных композиций изменяются от добавок порошка ультрадисперсного алмазографита и модифицированной технической сажи на 5-7 % и определяются базовыми жидкими смазочными материалами.

7. Проведены испытания подшипниковых узлов в присутствии жидких смазочных композиций, в результате которых установлено, что момент трения подшипникового узла снижается на 40-50 % при оптимальном содержании порошка ультрадисперсного алмазографита, составляющем 0,5-2 % по массе. Одновременно наблюдается снижение износа деталей подшипникового узла в 1,5-2 раза.

8. Исследованы трибопараметры зубчатых передач в присутствии ультрадисперсных добавок, применение которых заметно улучшает антифрикционные и эксплуатационные характеристики зубчатых зацеплений.

9. Предложен механизм действия жидких смазочных композиций в трибоузлах с позиций механохимического и контактно-гидродинамического взаимодействия контактирующих поверхностей деталей подшипниковых узлов.

7 Практическое применение результатов исследований для оптимизации рабочих параметров трансмиссионных передач и приводов машин и механизмов

В открытом акционерном обществе «Красноярский завод лесного машиностроения» (г. Красноярск) в 2002 году испытывалась смазочная композиция Литол-24 + 1,5 % УДПАГ. Объектом испытаний были взяты подшипники серии ГПЗ-7608А ступиц передних колес грузового автомобиля ЗИЛ-130. Для испытаний было взято 5 автомобилей. Они проходили по следующей схеме. В одну ступицу колеса закладывался пластичный смазочный материал Литол-24, во вторую - смазочная композиция Литол-24 + 1,5 % УДПАГ. Средний эксплуатационный пробег автомобилей составил 25 тысяч километров. Испытания продолжительностью 4 месяца проводились в весенне-летний период. По окончании испытаний после разборки оценивалось состояние подшипников качения. Параметром оценки служила величина износа наружного кольца подшипника. Износ определялся массовым методом по разнице массы до начала испытаний и после их окончания.

Данные эксплуатационных испытаний представлены в таблице 7.1.

По результатам эксплуатационных испытаний установлено:

1. В присутствии разработанной смазочной композиции Литол-24 + 1,5 % УДПАГ износ подшипников снижается в 1,5-2,2 раза.

2. При визуальном осмотре тел качения и дорожек качения не отмечено вырывов, вмятин, следов интенсивного износа в локальных областях.

3. Смазочный материал находится в состоянии, пригодном для дальнейшей эксплуатации: он не подвергся повышенному загрязнению, не наблюдается признаков деструкции состава смазочной композиции.

Заключение

В диссертационной работе последовательно проводится мысль о целесообразности применения в подшипниковых узлах и зубчатых передачах жидких и пластичных смазочных композиций, модифицированных добавками на основе ультрадисперсных материалов.

Чтобы показать очевидность такого подхода, позволяющего заметно улучшить показатели надежности и долговечности работы подшипниковых узлов и зубчатых зацеплений, потребовалось выполнить комплекс теоретических и экспериментальных исследований по оценке триботехнических характеристик работы подшипников. Все исследования проведены на основе широкого использования возможностей современной вычислительной техники и программного обеспечения, что позволило получить достоверные уточненные данные трибопараметров подшипниковых узлов на основе математического и численного моделирования, лабораторных и натурных экспериментов.

В итоге доказано, что режимы смазывания зубчатых передач и подшипников любой конструкции неизбежно сопровождаются наличием опасных зон, в которых наблюдается процесс граничной смазки. Это обстоятельство принуждает изыскивать пути защиты контактирующих поверхностей с помощью добавок, действие которых заметно отлично от действия традиционных смазочных материалов за счет самоорганизации защитных слоев, создания модифицированных поверхностей контактирующих деталей в специфичных условиях трибовзаимодействий механизмов, механического взаимодействия контактирующих поверхностей.

Анализ литературных источников и данные, полученные диссертантом, говорят о том, что вышеуказанным требованиям наиболее полно отвечают присадки на основе ультрадисперсных материалов различной природы. Ранее их применение было ограничено техническими сложностями производства.

Однако в настоящее время технология и экономическая эффективность производства ультрадисперсных материалов отработана. Это обусловило широкий спектр применения ультрадисперсных материалов в качестве добавок смазочных композиций различного назначения. При этом диссертантом были выбраны порошки ультрадисперного алмазографита, модифицированной технической сажи, халькопиритов, анодных осадков алюминиевого производства, антифрикционные и противоизносные свойства которых хорошо проявляются применительно к смазочным материалам, используемым в подшипниковых узлах и зубчатых зацеплениях.

Основной проблемой, которую требовалось решить на первом этапе исследований, был обоснованный выбор массовой доли добавок ультрадисперсных порошков к базовым материалам, которые бы, не ухудшая реологических и эксплуатационных характеристик, заметно улучшили их антифрикционные и противоизносные свойства. В ходе аналитико-численных и экспериментальных исследований жидких и пластичных смазочных материалов было установлено, что оптимальное содержание ультрадисперсных добавок составляет 0,5-2,5 % в массовом содержании. При этом наблюдалось уменьшение момента трения и коэффициента трения скольжения, как интегральных антифрикционных характеристик, на 15-70 %, снижение величины износа и интенсивности изнашивания, как интегральных противоизносных характеристик в 1,5-2 раза, на 20-50 % повышались эксплуатационные показатели.

Разработанные таким образом смазочные композиции были подвергнуты широким комплексным испытаниям, в ходе которых исследовались их свойства в условиях трения скольжения, присущего подшипникам скольжения, а в условиях трения качения, превалирующего в подшипниках качения, а также смешанных режимах, отвечающих работе подшипников качения и зубчатых передач. Начальные эксперименты были выполнены по стандартным методикам на серийных машинах трения, а также по методикам, разработанным автором и его учениками, на оригинальных экспериментальных установках.

Моделирование процессов, наблюдаемых в подшипниковых узлах и зубчатых передачах, подтвердило перспективность применения добавок порошков ультрадисперсных материалов в качестве антифрикционных и противоизносных присадок, способствующих увеличению срока службы и надежности работы узлов трения различного назначения.

Выполненные исследования позволили диссертанту сформулировать объяснение возможного механизма действия ультрадисперсных присадок. Отмечается, что они способствуют созданию модифицированных поверхностей трения, имеющих улучшенные антифрикционные и противо-износные свойства по сравнению с базовыми материалами. Кроме того, взаимодействуя со смазочным материалом, порошки ультрадисперсных добавок способствуют созданию промежуточного слоя, защищающего поверхности соприкасающихся деталей от непосредственного контакта. Установлено также весьма эффективное действие ультрадисперсных присадок в период приработки за счет сглаживания микронеровностей, что снижает шероховатость поверхностей, а, следовательно, улучшает антифрикционные и противоизносные свойства.

В ходе работы были проведены лабораторные испытания стандартных подшипников качения, конструкций подшипниковых узлов скольжения зубчатых передач при различных вариациях режимов эксплуатации (нагрузки, частоты вращения, продолжительность испытаний).

Все полученные данные, обработанные по современным методикам проведения и оценки экспериментов, подтвердили эффективность влияния ультрадисперсных порошков на улучшение трибопараметров работы подшипников узлов и зубчатых передач. Полностью подтвердились результаты лабораторных оценок улучшения антифрикционных показателей на 15-70 % и противоизносных в 1,5-2 раза.

Оценка предлагаемых смазочных композиций была проведена в условиях эксплуатации подшипников качения на автомобилях, подшипников скольжения в центробежных нефтеперекачивающих насосах, трансмиссий и приводов в технологическом оборудовании. Были также выполнены ресурсные испытания подшипников качения в условиях их производства в ОАО «РОЛТОМ» (бывший Томский ГПЗ № 5). Результаты эксплуатационных испытаний, представленные соответствующими актами, дали положительный эффект и подтвердили целесообразность их применения.

Разработанная смазочная композиция признана изобретением и защищена Патентом Российской Федерации. Кроме того, разработанные смазочные композиции для подшипниковых узлов качения и скольжения внедрены на ряде предприятий. В актах на внедрение указывается теоретическая и экспериментальная обоснованность их разработки, подтверждается эффективность и целесообразность их применения.

В целом, основные результаты и выводы, представленные в работе, заключаются в следующем:

1. Разработаны математические модели для исследования работы подшипников скольжения, учитывающие реологические свойства смазочного материала, упругие деформации и топографию поверхностей деталей, конструктивное исполнение и характер нагружения, позволившие выполнить анализ стационарных и нестационарных движений элементов подшипника, в результате чего определены характеристики смазочного слоя и получены траектории движения с возможным смещением оси вала в зависимости от времени и нагрузки. Установлено существование зон с нарушаемыми режимами гидродинамической смазки.

2. Предложен метод аналнтико-эмпирического исследования функциональных характеристик подшипников качения в зависимости от свойств смазочных материалов, модифицированных ультрадисперсными добавками, давший возможность прогнозировать изменение трибопараметров и рабочих характеристик подшипников, что позволило производить уточненную оценку ресурса работы. Показано, что только за счет применения модифицированного углеродосодержащими ультрадисперсными добавками смазочного материала возможно увеличение ресурса подшипниковых узлов на 20-30 %.

3. Представлены методики аналитического расчета напряжений, давлений и износа в зонах контакта зубчатых передач, учитывающие упруго-пластические деформации поверхностей, покрытых слоем смазочного материала. Показана возможность их оптимизации применением смазочных материалов с ультрадисперсными добавками.

4. Сформулированы концептуальные подходы к созданию новых смазочных материалов, модифицированных ультрадисперсными добавками, включающие в себя рекомендации по составу материала ультрадисперсных добавок, размерному диапазону их частиц, оптимальной концентрации, технологий изготовления и областям применения. Найдена оптимальная концентрация в пределах от 0,25 до 2,5 % по массе ультрадисперсных добавок в базовых жидких и пластичных смазочных материалах, при которой наблюдается существенное повышение антифрикционных и противоизносных показателей смазочных композиций без ухудшения реологических и эксплуатационных свойств.

5. Созданы новые смазочные материалы с повышенными антифрикционными, противоизносными и противозадирными свойствами для применения в подшипниковых узлах и зубчатых передачах в качестве средства, способного улучшить триботехнические и эксплуатационные характеристики (патент Российской Федерации № 2163921).

6. Получены функциональные зависимости эксплуатационных характеристик созданных смазочных композиций, дающие возможность осуществлять анализ состояния подшипниковых узлов и зубчатых передач при вариациях скоростных и нагрузочных факторов. Установлено, что применение разработанных смазочных материалов приводит к уменьшению моментов и сил трения на 15-75 %, наблюдается снижение коэффициента трения в 1,5-2 раза, показатели износа и интенсивности изнашивания улучшаются на 20-80 %, зафиксирована ранняя стабилизация температурного режима с тенденцией понижения объемной температуры на 10-15 %.

7. Исследован механизм действия ультрадисперсных добавок в индустриальных, трансмиссионных и моторных маслах, в пластичных смазочных материалах типа Солидол, Литол-24, ЦИАТИМ-201, ВНИИ НП-220, что позволило сформулировать рекомендации по улучшению их свойств, обеспечивающих повышенные антифрикционные, противоизносные и противозадирные параметры узлов трения. Установлено, что присутствие 0,5-1,5 % ультрадисперсных добавок в типовых смазочных материалах улучшают указанные показатели на 20-80 %.

8. Новые смазочные материалы прошли успешные промышленные испытания в подшипниковых узлах и зубчатых передачах и внедрены в трансмиссионных механизмах автомобильного транспорта, приводах технологического оборудования на ряде промышленных предприятий: ФГУП «Красноярский машиностроительный завод», ОАО «Красноярский завод лесного машиностроения», ОНО «Красноярский опытный завод ГОСНИТИ», ФГУП «Красноярская железная дорога», ОАО «Красноярская ГРЭС-2», ОАО «Верхневолжские магистральные нефтепроводы», ОАО «РОЛТОМ», ОАО «Хакасэнерго», ОАО «Березовский угольный разрез».

1. Автоматизированные смазочные системы и устройства. М.: Машиностроение, 1982. 175 с.

2. Адамсон, А. Физическая химия поверхностей: Пер. с англ. /

3. A. Адамсон. М.: Мир, 1979. 558 с.

4. Айнбиндер, С. Б. Исследование трения и сцепления твердых тел / С. Б. Айнбиндер. Рига: Изд-во АН Латв. ССР, 1966. 78 с.

5. Аксенов, А. Ф. Трение и изнашивание металлов в углеводородных жидкостях / А. Ф. Аксенов. М.: Машиностроение, 1977. 152 с.

6. Структура алмазного нанокластера / А. Е. Алексинский, М. В. Байдакова, А. Я. Вуль, В. И. Сиклицкий // Физика твердого тела. 1999. Т. 1. Вып. 4. С. 72-79.

7. Антифрикционные полимерные материалы в узлах трения подвижного состава. М.: Транспорт, 1970. 119 с.

8. Аппельдорн, И. О современном состоянии теории смазки и ее связи с реологией / И. Аппельдорн // Пробл. трения и смазки: Тр. амер. об-ва инж.-механиков. 1968. № 3. С. 3-7.

9. Архангельский, Е. П. Тангенциальная протяженность несущей части слоя смазки конечного опорного подшипника / Е. П. Архангельский // М.: Машиноведение. 1975. № 2. С. 67-71.

10. Ахвердиев, К. С. Нелинейные эффекты воздействия вязко-пластичной смазки на устойчивость движения шипа в подшипнике / К. С. Ахвердиев // Вестн. МГУ. М.: МГУ, 1978, № 5. С. 86-92.

11. Ахвердиев, К. С., Гидродинамический расчет упорных подшипников скольжения с псевдокруговым контуром опорной поверхности при экспоненциальной зависимости вязкости от давления / К. С. Ахвердиев, М. К. Ахеджак // Вестн. РГУПС. 2000. № 1. С. 5-9.

12. Ахвердиев, К. С., Об устойчивости радиального подшипника с квазикруговым контуром опорной поверхности / К. С. Ахвердиев,

13. B. М. Приходько // Трение и износ. 2002. Т. 23. № 6. С. 607-610.331

14. Ахвердиев К. С., Гидродинамический расчет подшипников скольжения с учетом сил инерции смазочной жидкости, обладающей вязкоупругими свойствами / К. С. Ахвердиев, М. В. Яковлев, И. А. Журба // Трение и износ. 2003. Т. 24. № 2. С. 121-126.

15. Ахматов, А. С. Молекулярная физика граничного трения / А. С. Ахматов. М.: ГИФМЛ, 1963. 472 с.

16. Банди, Б. Методы оптимизации / Б. Банди. М.: Радио и связь, 1988.128 с.

17. Баскин, Э. М. Уравнения долговечности для подшипников качения с учетом смазки / Э. М. Баскин // Трение и износ. 1985. Т. 6. № 5. С. 885-893.

18. Бейзельман, Р. Д. Подшипники качения: Справочник / Р. Д. Бей-зельман, Б. В. Цыпкин, Л. Я. Перль. М.: Машиноведение, 1975. 572 с.

19. Беляев, С. А. Трение и изнашивание при использовании УДП-присадки меди в смазке / С. А. Беляев, С. Ю. Тарасов, А. В. Колубаев // Трение, смазка, износ, http // www.tribo.ru.

20. Белянин, А. И. Выносливость рабочих поверхностей зубьев при переменных нагрузках / А. И. Белянин // Вестник машиностроения. 1957. № 12. С. 67-73.

21. Бенджамин, К. Теоретическое исследование радиальных подшипников с податливой поверхностью / К. Бенджамин // Пробл. трения и смазки. 1971. № 1.С. 183-193.

22. Березняков, А. И. Управление интенсивности изнашивания трибоузла при наличии частиц загрязнений в смазочном материале / А. И. Березняков // Трение и износ. 1996. Т. 17. № 1. С. 43-49.

23. Березняков, А. И., О термодинамическом аспекте изнашивания трибосопряжений / А. И. Березняков, Е. С. Венцель // Трение и износ. 1991. Т. 12. №3. С. 529-534.

24. Беркович, И. И. Методика исследования фрикционных свойств дисперсных материалов / И. И. Беркович, Ю. И. Морозов // Заводская лаборатория. Диагностика материалов. 1999. № 1. С. 46-50.

25. Благодарный, В. М. Расчет мелкомодульных зубчатых передач на износ и прочность / В. М. Благодарный. М.: Машиностроение, 1985. 128 с.

26. Богданов, О. И. Расчет опор скольжения / О. И. Богданов, С. К. Дьяченко. Киев: Техника. 1966. 242 с.

27. Богданофф, Дж. Вероятностные модели накопления повреждений / Дж. Богданофф, Ф. Козин. Пер. с англ.: М.: Мир, 1989.

28. Болотов, А. Н., Магнитные смазочные масла для подшипников скольжения / А. Н. Болотов, К. К. Сазонтов // Механика и физика фрикционного контакта. Тверь: ТГТУ, 1997. С. 52-57.

29. Боуден, Ф. П. Трение и смазка твердых тел / Ф. П. Боуден, Д. Тейбор. М.: Машиностроение, 1968. 543 с.

30. Брейтуэт, Е. Р. Твердые смазочные материалы и антифрикционные покрытия / Е. Р. Брейтуэт. М.: Химия, 1967. 320 с.

31. Бургвиц А. Г. К вопросу о колебании валов, опирающихся на подшипники скользящего трения / А. Г. Бургвиц // Тр. семинара по теории машин и механизмов. Т. XII. Вып. 50. М.: Изд-во АН СССР, 1953. С. 73-82.

32. Бургвиц, А. Г. Устойчивость движения шипа в подшипнике с учетом гибкости вала и сопротивления смазочного слоя / А. Г. Бургвиц // Расчет и конструирование машин. Дополнение к вып. 10. Свердловск: Машгиз, 1957. С. 112-117.

33. Бургвиц, А. Г. Устойчивость движения валов в подшипниках жидкостного трения / А. Г. Бургвиц, Г. А. Завьялов. М.: Машиностроение, 1964. 148 с.

34. Бурков, М. С. Вибрация валов в подшипниках скольжения высокоскоростных машин М. С. Бурков // Развитие гидродинамической теории смазки подшипников быстроходных машин. М.: Изд-во АН СССР, 1962. С. 15-24.

35. Буше, Н. А. Триботехнические материалы. Практическая трибология: В 2 т. Т. 1 / Н. А. Буше. М., 1994. 248 с.

36. Буяновский, И. А. Температурно-кинетический метод оценки температурных пределов работоспособности смазочных материалов при тяжелых режимах граничной смазки / И. А. Буяновский // Трение и износ. 1993. Т. 14. № 1.С. 129-142.

37. Буяновский, И. А. Влияние базовых масел на противоизносные свойства некоторых современных присадок / И. А. Буяновский, Р. М. Матвеевский, А. И. Натчук // Исследования смазочных материалов при трении. М, 1981. С. 41-50.

38. Ваванов, В. В. Автомобильные пластичные смазки / В. В. Ваванов, В. В. Вайншток, А. А. Гуреев. М.: Транспорт, 1986. 144 с.

39. Ваванов, В. В. О влиянии антипиттинговых свойств смазок на их работоспособность в автомобильных подшипниках / В. В. Ваванов // Нефтепереработка и нефтехимия. 1981. № 9. С. 13-14.

40. Вагнер, В. Ф. О некоторых критериях граничной смазки / В. Ф. Вагнер, Б. И. Ковальский, В. Ф. Терентьев // Вестн. Краснояр. гос. техн. ун-та. Вып. 11. Красноярск, 1998. С. 19-23.

41. Вагнер, В. Ф. Влияние гидростатического давления среды на интенсивность теплообмена в трибосистеме / В. Ф. Вагнер, В. Ф. Терентьев, Б. И. Ковальский // Вестн. Краснояр. гос. техн. ун-та. Вып. 8: Машиностроение и транспорт. Красноярск, 1998. С. 21-25.

42. Вагнер, В. Ф. О расчете температурного режима фрикционного контакта при трении образцов в условиях гидростатического давления / В. Ф. Вагнер, В. Ф. Терентьев // Вест. Краснояр. гос. техн. ун-та. Вып. 7. Красноярск, 1997. С. 52-55.

43. Вагнер, В. Ф. Методика лабораторных триботехнических испытаний рабочих жидкостей / В. Ф. Вагнер, В. Ф. Терентьев // Вест. Краснояр. гос. техн. ун-та. Вып. 15: Машиностроение. Красноярск, 1999. С. 23-27.

44. Триботехнические испытания материалов / В. Ф. Вагнер, Б. И. Ковальский, В. Ф. Терентьев, С. И. Щелканов. Красноярск: КГТУ, 2000. 103 с.

45. Вайншток, В. В. Пластичные смазки как средство снижения абразивного износа / В. В. Вайншток // Практическая трибология. Мировой опыт. Т. 1 / Под ред. А. В. Чичинадзе. М.: Центр «Наука и техника», 1994. С. 143-147.

46. Вайнштейн, В. Э. Сухие смазки и смазывающиеся материалы / В. Э. Вайнштейн, Г. И. Трояновская. М.: Машиностроение, 1968. 179 с.

47. Василенко, Н. В. Анализ трибообъектов методами внутреннего трения и акустической эмиссии / Н. В. Василенко, В. В. Летуновский, В. Ф. Терентьев и др. // Междунар. научно-практич. Семинар «Триболт-ЮМ». Рыбинск. 1993. С 101-104.

48. Василенко, Н. В. Работоспособность металлических трибосопряже-ний узлов трения машин / Н. В. Василенко, В. М. Лебедев, Н. А. Смирнов. Красноярск: САА, 1996. 155 с.

49. Вас иленко, Н. В. К вопросу о влиянии фрикционных факторов на усталостные разрушения поверхностей зубчатых зацеплений / Н. В. Василенко, В. Ф. Терентьев, А. Е. Митяев // Вестн. НИИ СУВПТ. Вып. 14: НИИ СУВПТ. Красноярск, 2003. С. 212-218.

50. Василенко, Н. В. Применение жидких смазочных композиций в зубчатых механизмах / Н. В. Василенко, В. Ф. Терентьев, А. Е. Митяев // Вестн. НИИ СУВПТ. Вып. 14: НИИ СУВПТ. Красноярск, 2003. С. 201-211.335

51. Василенко, Н. В. Повышение работоспособности подшипниковых опор роликов ленточных конвейеров / Н. В. Василенко, Н. А. Смирнов, В. Ф. Терентьев // Вестн. НИИ СУВПТ. Вып. 14: НИИ СУВПТ. Красноярск, 2003. С. 267-271.

52. Васильева, А. Б. Асимптотические методы в теории сингулярных возмущений / А. Б. Васильева, В. Ф. Бутузов. М.: Высш. шк., 1990. 208 с.

53. Вейбулл, В. Усталостные испытания и анализ результатов: Пер. с нем. / В. Вейбулл. М.: Машиностроение, 1969. 275 с.

54. Венцель, Е. С. Механизм улучшения противоизносных свойств масел при гидродинамическом диспергировании / Е. С. Венцель // Трение и износ. 1992. Т. 13. № 5. С. 908-916.

55. Венцель, Е. С. Упрочнение поверхностей трения при смазывании их диспергированными маслами / Е. С. Венцель // Трение и износ. 1990. Т. 11. № 3. С. 544-546.

56. Венцель, С. В., Смазочное масло как фактор приспосабливаемости трибосистемы / Е. С. Венцель, В. А. Баздеркин, Г. А. Зайцев // Трение и износ. 1986. Т. 7. № 2. С. 301-307.

57. Влияние материала фрикционной пары на триботехнические свойства консистентной смазки, модифицированной ультрадисперсными алмазами / П. А. Витязь, В. И. Жорник, В. А. Кукаренко и др. // Трение и износ. 2000. Т. 21. № 5. С. 527-533.

58. Витязь, П. А. Нанокристаллические алмазы и перспективы их использования / П. А. Витязь // Наноструктурные материалы: получение и свойства. Минск: НАНБ, 2000. С. 8-20.

59. Витязь, П. А. Перспективные нанофазные материалы на основе ультрадисперсных алмазов / П. А. Витязь // Теоретические и технологические основы упрочнения и восстановления изделий машиностроения. Новополоцк, 2001. С. 4-8.

60. Влияние смазки на долговечность, трение и износ подшипников качения / Пер. X. Мюнних из журн. «Schmiertechnik». 1968. Vol. 15, № 2. P. 87-92.

61. Влияние смазочных материалов на долговечность подшипников качения // Информэлектро. № 917. М., 1985. 20 е.: Пер. из журн. «Schmiertechnik». 1983. Vol. 14. № 12. P. 353, 367, 371.

62. Войтов, В. А. Интегральный критерий оценки трибологических свойств смазочных материалов на четырехшариковой машине / В. А. Войтов, А. В. Левченко // Трение и износ. 2001. Т. 22. № 4. С. 441-447.

63. Волков, Д. П. Надежность строительных машин и оборудования / Д. П. Волков, С. Н. Николаев. М.: Высш. шк., 1979. 400 с.

64. Волобуев, Н. К. Влияние ультрадисперсных порошков металлов на свойства смазочных материалов / Н. К. Волобуев, В. Д. Данилов, А. А. Кузнецов // Трение и износ. 1994. Т. 15. № 5. С. 871-876.

65. Влияние высоко дисперсных металлоплакирующих присадок на антифрикционные и противоизносные свойства моторного масла / В. А. Воробьева, Е. А. Лавринович, В. В. Мушинский, А. И. Лесикович // Трение и износ. 1996. Т. 17. № 6. С. 827-831.

66. Воробьев, Ю. В. Аналитические основания для оценки долговечности рабочих поверхностей при качении с проскальзыванием / Ю. В. Воробьев // Машиноведение. 1984. № 4. С. 68-76.

67. Гаевик, Д. Т. Подшипниковые опоры современных машин / Д. Т. Гаевик. М.: Машиностроение, 1985. 248 с.

68. Галахов, М. А. Расчет подшипников качения и подшипников трения / М. А. Галахов, А. Н. Бурмистров, В. П. Ковалев. М.: Машиностроение, 1984.48 с.337

69. Галахов, М. А. Дифференциальные и интегральные уравнения математической теории трения / М. А. Галахов, П. П. Усов. М.: Наука, 1990. 280 с.

70. Галин, JI. А. Контактные задачи теории упругости и вязкоупругости / JI. А. Галин. М.: Наука, 1980. 304 с.

71. Гальпер, Р. Р. Несущая способность головок зубьев / Р. Р. Гальпер // Вестн. машиностроения. 1964. № 12. С. 34-41.

72. Ган, К. Г. Модернизация методов расчета коэффициента смазки и материала при определении ресурса подшипников качения / К. Г. Ган, JI. М. Заитов // Вестн. машиностроения. 1994. № 12. С. 3-7.

73. Ган, К. Г. Уточненный расчет ресурса подшипника качения с учетом свойств смазочного материала / К. Г. Ган, Ф. Д. Зунг // Вестн. машиностроения. 1998. №5. С. 24-27.

74. Гаркунов, Д. Н. Повышение износостойкости деталей конструкций самолета / Д. Н. Гаркунов, А. А. Поляков. М.: Машиностроение, 1974. 200 с.

75. Гаркунов, Д. Н. Триботехника / Д. Н. Гаркунов. М.: Машиностроение, 1999. 329 с.

76. Гаркунов, Д. Н. Триботехника / Д. Н. Гаркунов. М.: Изд-во МСХА, 2001.616 с.

77. Гаркунов, Д. Н. Триботехника / Д. Н. Гаркунов. М.: Изд-во МСХА, 2002, 632 с.

78. Гаркунов Д. Н., Избирательный перенос в узлах трения / Д. Н. Гаркунов, И. В. Крагельский, А. А. Поляков. М.: Транспорт, 1969. 103 с.

79. Гжиров, Р. И. Краткий справочник конструктора / Р. И. Гжиров. JL: Машиностроение. Ленингр. отд-ние. 1983. 464 с.

80. Геллер, Ю. А. Инструментальные стали / Ю. А. Геллер. М.: Металлургия, 1983. 527 с.

81. Влияние фуллереновых саж и других углеродных материалов на граничное трение скольжения металлов / Б. М. Гинзбург, М. В. Байдакова, О. Ф. Киреенко и др. // ЖТФ. 2000. Т. 69. № 12. С. 87-97.

82. Образование защитной пленки на поверхности трения меди в присутствии фуллерена / Б. М. Гинзбург, О. Ф. Киреенко, М. В. Байдакова, В. А. Соловьев // ЖТФ. 1999. Т. 69. № 11. С. 113-116.

83. Образование износостойкой структуры при трении скольжения стали по меди в присутствии фуллерена или фуллереновой сажи / Б. М. Гинзбург, О. Ф. Кириенко, Д. Г. Точильников, В. П. Булатов // Письма в ЖТФ. 1995. Т. 21. Вып. 23. С. 38-42.

84. Гинзбург, Б. М. Влияние фуллерена на граничное трение скольжения стали по стали / Б. М. Гинзбург, Д. Г. Точильников,

85. B. П. Булатов // Трение и износ. 1997. Т. 18. № 2. С. 235-239.

86. Гидродинамическая теория смазки / Под ред. JI. С. Лейбензона. М.; Л.: Гостехиздат, 1934. 562 с.

87. Гоксем, X. Влияние нагрева в результате выделения теплоты трения на толщину пленки и трение качения в линейном УГД-контакте. Ч. 1. Условие обильной смазки / X. Гоксем // Пробл. трения и смазки. 1978. № 3.1. C. 37-44.

88. Горячева, И. Г. Механика фрикционного взаимодействия. М.: Наука, 2001.478 с.

89. Горячева, И. Г. Контактирование упругих тел с тонкими вязко-упругими покрытиями в условиях трения качения или скольжения / И. Г. Горячева, А. П. Горячев, Ф. Садеги // ПММ. 1995. Т. 59. Вып. 4. С. 634-641.

90. Горячева, И. Г. Контактные задачи в трибологии / И. Г. Горячева, М. Н. Добычин. М.: Машиностроение, 1988. 256 с.

91. Горячева, И. Г. Влияние относительного проскальзывания и свойств поверхностного слоя на напряженное состояние упругих тел при трении качения / И. Г. Горячева, С. М. Захаров, Е. В. Тарская // Трение и износ. 2003. Т. 24. № 1.С. 5-15.

92. ГОСТ 18855-94. Подшипники качения. Динамическая расчетная грузоподъемность и расчетный ресурс (долговечность).

93. Грановская, В. А. Методы обработки экспериментальных данных при измерениях / В. А. Грановская, Т. Н. Сирая. Л.: Энергоиздат, 1990. 288 с.

94. Грибайло, А. П. Влияние медьсодержащих пластичных смазочных материалов на трибологические характеристики / А. П. Грибайло; Под ред. Д. Н. Гаркунова // Долговечность трущихся деталей машин. Вып. 4. М.: Машиностроение, 1990. 350 с.

95. Грубин, А. Н. Основы гидродинамической теории смазки тяжелонагруженных цилиндрических поверхностей / А. Н. Грубин // Исследование контакта деталей машин. Вып. 30. М.: Машгиз, 1949. С. 84-87.

96. Гуткин, А. М. Расчет цилиндрического подшипника скольжения в случае применения вязкопластичной смазки / А. М. Гуткин // Трение и износ в машинах. М.: Наука, 1947. Т. 1. С. 53-65.

97. Гуреев, А. А. Химмотология / А. А. Гуреев, И. Г. Фукс, В. Л. Лашхи. М.: Химия, 1968. 368 с.

98. Далмаз, Формирование и разделение тонкой вязкой пленки в герцевском линейном контакте / Далмаз // Пробл. трения и смазки. 1980. № 4. С. 57-67.

99. Демкин, Н. Б. Контактирование шероховатых поверхностей / Н. Б. Демкин. М.: Наука, 1970. 266 с.

100. Демкин, Н. Б. Многоуровневые модели фрикционного контакта / Н. Б. Демкин // Трение и износ. 2000. Т. 21. № 2. С. 115-121.

101. Джонсон, К. Механика контактного взаимодействия / К. Джонсон. М.: Мир, 1989. 509 с.

102. Допускаемая нагрузка на подшипник качения номинальная долговечность или модифицированная динамическая допускаемая нагрузка // ВЦП. № Л-11432. 29.03.85. М., 1976 / Пер. М. Albert из журн. «Technika». 1983. Vol. 32. № 8. P. 603-608.

103. Долговечность трущихся деталей машин/ Под ред. Д. Н. Гаркунова. М.: Машиностроение, 1987. 303 с.

104. Дональдсон, К. Минимальная толщина сдавливаемой пленки смазки в радиальном подшипнике с периодически изменяющейся нагрузкой / К. Дональдсон // Пробл. трения и смазки. 1971. № 1. С. 123-126.

105. Дроздов, Ю. Н. К оценке долговечности металлических радиальных сферических шарнирных подшипников с пластичным смазочным материалом / Ю. Н. Дроздов // Вестн. машиностроения. 1983. № 12. С. 13-17.

106. Дроздов, Ю. Н. К разработке методики расчета на изнашивание и моделирование трения / Ю. Н. Дроздов // Износостойкость. М.: Наука, 1975. С. 120-135.

107. Дроздов, Ю. Н. Нелинейная динамика изнашивания и продукты износа / Ю. Н. Дроздов // Трение и износ. 2003. Т. 24. № 3. С. 284-288.

108. Дроздов, Ю. Н. Прогнозирование изнашивания с учетом механических, физико-химических и геометрических факторов / Ю. Н. Дроздов // Трение и износ. 2002. Т. 23. № 3. С. 252-257.

109. Дроздов, Ю. Н. Состояние поверхностных слоев контакта катящихся со скольжением роликов при трении с пластичной смазкой / Ю. Н. Дроздов, С. Ф. Мугнецян // Вестн. машиностроения. 1993. № 1. С. 11-13.

110. Дроздов, Ю. Н. Структура методов расчета на износ / Ю. Н. Дроздов // Вестн. машиностроения. 2003. № 1. С. 25-28.

111. Дроздов, Ю. Н. Работоспособность контакта тел с пластичной смазкой по критерию заедания при качении со скольжением / Ю. Н. Дроздов, С. Ф. Мугнецян // Вестн. машиностроения. 1994. № 11. С. 8-11.

112. Дроздов, Ю. Н. Обобщенные характеристики для прогнозирования изнашивания трущихся поверхностей / Ю. Н. Дроздов, В. И. Мудрак, С. И. Дынту // Трение и износ. 1997. Т. 18. № 6. С. 715-721.

113. Дроздов, Ю. Н. Трение и износ в экстремальных условиях / Ю. Н. Дроздов, В. Г. Павлов, В. Н. Пучков. М.: Машиностроение, 1986. 224 с.

114. Дроздов, Ю. Н. Теоретико-инвариантный метод расчета интенсивности поверхностного разрушения твердых тел при трении / Ю. Н. Дроздов, К. В. Фролов // Поверхность. Физика, химия, механика. 1982. № 5. С. 138-146.

115. Дьячков, А. К. Исследование в области динамически нагруженных подшипников / А. К. Дьячков // Трение и износ в машинах. М.: Изд-во АН СССР, 1949. № 4. С. 3-14.

116. Дьячков, А. К. Оптимальная величина тангенциального эксцентриситета самоустанавливающихся подушек упорного подшипника / А. К. Дьячков // Машиноведение. 1974. № 2. С. 64-73.

117. Дьячков А. К. Некоторые выводы теории смазки упорных подшипников при переменной вязкости масляного слоя / А. К. Дьячков // Машиноведение. 1956. № 3. С. 79-90.

118. Дякин, С. И. Опыт повышения надежности и ресурса узлов трения с использованием металлоплакирующих смазочных материалов / С. И. Дякин // Эффект безызносности и триботехнологий. 1994. № 3-4. С. 3-9.

119. Дякин, С. И. Некоторые концепции применения материалов в тяжелонагруженных трибосопряжениях / С. И. Дякин, Т. П. Филатова: Под ред. Д. Н. Гаркунова // Долговечность трущихся деталей машин. Вып. 2. М.: Машиностроение, 1987. С. 19-31.

120. Евдокимов, В. Д. Планирование и анализ экспериментов при решении задач трения и износа / В. Д. Евдокимов, В. И. Колесников,

121. A. И. Тетерин. М.: Наука, 1980. 228 с. I

122. Евдокимов, В. Д. Применение новых смазочных материалов для повышения износостойкости деталей машин / В. Д. Евдокимов,

123. B. JI. Левинский; Под ред. Д. Н. Гаркунова // Долговечность трущихся деталей машин. Вып. 2. М.: Машиностроение, 1987.304 с.342

124. Еркаев, Н. В. Математическая модель нестационарных движений вала в гидродинамическом подшипнике скольжения / Н. В. Еркаев, Н. А. Нагайцева // ПТМФ. 2003. Т. 44. № 5. с. 118-127.

125. Еркаев, Н. В. Математическая модель нестационарных движений вала подшипника скольжения в условиях гидродинамической смазки / Н. В. Еркаев, Н. А. Нагайцева // Вестн. Краснояр. гос. техн. ун-та. Вып. 29: Машиностроение. 2002. С. 128-139.

126. О влиянии ультрадисперсных наполнителей на реологические свойства пластичных смазок / В. В. Жевнов, В. А. Смуругов, И. О. Деликатная и др. // Трение и износ. 2001. Т. 22. № 6. С. 699-702.

127. Жевтунов, В. П. Выбор и обоснование функции распределения долговечности подшипников качения / В. П. Жевтунов // Тр. института ВНИПП. 1966. Т. 45. № 1. С. 24-34.

128. Жевтунов, В. П. Расчет долговечности высокоскоростных приборных подшипников в зависимости от основных эксплуатационных условий / В. П. Жевтунов, А. В. Бауэр, В. 3. Ружальский // Тр. института ВНИПП. 1976. Т. 89. №3. С. 62-73.

129. Жуковский, Н. Е. О гидродинамической теории трения хорошо смазанных твердых тел / Н. Е. Жуковский // Журн. рус. физ-хим. о-ва. 1886. Т. XVIII. Отд. 1. Собр. соч. Т. III. М.; Л.: Гостехиздат, 1949. С. 106-124.

130. Жуковский, Н. Е. О движении вязкой жидкости, заключенной между двумя вращающимися эксцентрическими цилиндрическими поверхностями / Н. Е. Жуковский // Сооб. мат. о-ва при Харьк. ун-те. 1887. Вып. 1. М.; Л.: Гостехиздат, 1949. С. 67-81.343 ,г

131. Завьялов, О. Г. Исследование динамики качения шара, контактирующего с поверхностью с учетом нестационарного слоя вязкой жидкости / О. Г. Завьялов, Ю. Г. Марков // Трение и износ. 2002. Т. 23. № 2. С. 120-129.

132. Задачи нестационарного трения в машинах, приборах и аппаратах / Под ред. А. В. Чичинадзе. М.: Наука, 1978. 247 с.

133. Зайцев, О. В. Роль упругих и пластических деформаций в формировании силы трения качения / О. В. Зайцев // Трение и износ. 1985. Т. 6. № 5. С. 835-841.

134. Захаров, С. М. Компьютерная трибология / С. М. Захаров // Трение и износ. 1993. Т. 14. № 1. С. 98-106.

135. Захаров, С. М. Гидродинамический и тепловой расчет подшипников коленчатого вала поршневого двигателя / С. М. Захаров, В. Ф. Эрдман // Вестн. машиностроения. 1978. № 5. С. 24-28.

136. Захаров, С. М. К расчету нестационарно нагруженных подшипников на ЭВМ / С. М. Захаров, В. Ф. Эрдман // Вестн. машиностроения. 1976. №7. С. 31-36.

137. Захаров, С. М. Подшипники коленчатых валов тепловозных двигателей / С. М. Захаров, Ю. А. Загоронский, А. П. Никитин. М., 1981. 202 с.

138. Избирательный перенос в тяжелонагруженных узлах трения / Под ред. Д. Н. Гаркунова. М.: Машиностроение, 1982. 205 с.

139. Износостойкость конструкционных материалов. Справочные данные по результатам лабораторных испытаний. М.: Изд-во НИИтракторсельхозмаш, 1977. 216 с.344 1

140. Испытательная техника: Справочник: В 2 кн. / Под ред. В. В. Клюева. М.: Машиностроение, 1982. Кн. 1. 528 с.

141. Ищук, Ю. JI. Комплексы меди как добавки к пластичным смазкам / Ю. Л. Ищук, С. С. Барыкина // ХТТМ. 1994. № 3. С. 13-15.

142. Ищук, Ю. А. Технология пластичных смазок / Ю. А. Ищук. Киев: Наукова думка. 1986. 278 с.

143. Камбалов, В. С. Оценка триботехнических свойств контактирующих поверхностей / В. С. Камбалов. М.: Наука, 1983. 136 с.

144. Карасик, И. И. Методы триботехнических испытаний в Национальных стандартах мира / И. И. Карасик. М.: Центр «Наука и техника», 1993. 328 с.

145. Кащеев, В. Н. Процессы в зоне фрикционного контакта металлов / В. Н. Кащеев. М.: Машиностроение, 1978. 215 с.

146. Киреенко, О. Ф. Фуллереновая сажа как антифрикционная и противоизносная добавка к смазочным маслам / О. Ф. Киреенко, Б. М. Гинзбург, В. П. Булатов // Трение и износ. 2002. Т. 23. № 3. С. 304-309.

147. Кинематика и долговечность подшипников качения машин и приборов / Под ред. П. И. Ящерицына. Минск: Наука и техника, 1977.176 с.

148. Кламан, Д. Смазки и родственные продукты. Синтез. Свойства. Применение. Международные стандарты / Д. Кламан. М.: Химия, 1988. 488 с.

149. Коваленко, Е. Ф. Исследование работоспособности тяжело-нагруженных опор скольжения / Е. Ф. Коваленко, В. И. Колесников, П. Г. Иваначкин // Современные проблемы механики контактных взаимодействий. Днепропетровск, 1990. С. 12-15.

150. Ковальский, Б. И. К вопросу о выборе материалов фрикционной пары / Б. И. Ковальский, В. Ф. Терентьев // Вестн. Краснояр. гос. техн. ун-та. Вып. 7. Красноярск, 1997. С. 206-212.

151. Ковальский, Б. И. Оценка механизма загрязнения масел в трущихся парах двигателей внутреннего сгорания / Б. И. Ковальский, В. Ф. Терентьев // Вестн. Краснояр. гос. техн. ун-та. Вып. 15: Машиностроение. Красноярск, 1999. С. 39-46.

152. Ковальский, Б. И. Способ определения температурной стойкости смазочных материалов на основе природных органических соединений / Б. И. Ковальский, В. Ф. Терентьев // Вестн. Ассоциации выпускников КГТУ. Вып. 2. Красноярск, 1999. С. 123-126.

153. Ковальский, Б. И. Особенности изнашивания сталей при трении без смазочного материала / Б. И. Ковальский, В. Ф. Терентьев, А. Я. Петра-ковский // Вестн. Краснояр. гос. техн. ун-та. Вып. 21: Машиностроение. Красноярск, 2000. С. 34-38.

154. Когаев, В. П. Расчеты на прочность при напряжениях, переменных во времени / В. П. Когаев. М.: Машиностроение, 1977.232 с.

155. Когаев, В. П. Прочность и износостойкость деталей машин / В. П. Когаев, Ю. Н. Дроздов. М.: Высш. шк., 1991. 320 с.

156. Коднир, Д. С. Контактная гидродинамика смазки деталей машин / Д. С. Коднир. М.: Машиностроение, 1976. 304 с.

157. Коднир, Д. С. Определение расчетной температуры в линейном контакте качения со скольжением / Д. С. Коднир, В. Н. Васин // Трение и износ. 1985. Т. 6. № 1. С. 81-85.

158. Коднир, Д. С. Эластогидродинамический расчет деталей машин / Д. С. Коднир, Е. П. Жильников, Ю. И. Байбородов. М.: Машиностроение, 1988. 159 с.

159. Койн, Н. Условия разрыва смазочной пленки. Ч. I. Теоретическая модель / Н. Койн, Г. Элрод // Пробл. трения и смазки. 1970. № 3. С. 79.

160. Конвей, Ли. Смазка коротких УГД радиальных подшипников / Ли Конвей // Пробл. трения и смазки. 1977. № 3. С. 71-73.

161. Константинеску, В. Н. Теория турбулентной смазки и ее обобщение с учетом тепловых эффектов / В. Н. Константинеску // Пробл. трения и смазки. 1973. № 2. С. 35-43.

162. Коровчинский, М. В. Тепловой режим смазочного слоя в опорах скольжения / М. В. Коровчинский // Тр. III Всесоюз. конф. по трению и износу в машинах. 1960. Т. 3. С. 78-84.346

163. Коровчинский, М. В. Теоретические основы работы подшипников скольжения / М. В. Коровчинский. М.: Машгиз, 1959. 403 с.

164. Коровчинский, М. В. Устойчивость равновесия положения шипа на смазочном слое / М. В. Коровчинский // Трение и износ в машинах. Т. XI. М.: Изд-во АН СССР, 1956. С. 83-89.

165. Королев, А. В. Выбор оптимальной геометрической формы контактирующих поверхностей деталей машин и приборов / А. В. Королев. Саратов: СГУ, 1973. 133 с.

166. Коростошевский, Р. В. Авиационные подшипники качения / Р. В. Коростошевский, А. М. Зайцев. М.: Оборонгиз, 1963. 340 с.

167. Костецкий, Б. С. Износостойкость металлов / Б. С. Костецкий. М.: Машиностроение, 1980. 52 с.

168. Костецкий, Б. И. Механо-химические процессы при граничном трении / Б. И. Костецкий, М. Э. Натансон, JI. М. Бершадский. М.: Наука, 1972. 170 с.

169. Костецкий, Б. И. Трение, смазка и износ в машинах / Б. И. Костецкий. Киев: Техника, 1970. 396 с.

170. Крагельский, И. В. Трение и износ / И. В. Крагельский. М.: Машиностроение, 1968. 480 с.

171. Крагельский, И. В. Основы расчетов на трение и износ / И. В. Крагельский, М. Н. Добычин, В. С. Камбалов. М.: Машиностроение, 1977. 528 с.

172. Крагельский, И. В. Узлы трения: Справочник / И. В. Крагельский, Н. М. Михин. М.: Машиностроение, 1984. 277 с.

173. Кремешный, В. М. Технологическое обеспечение эксплуатационной надежности и ресурса узлов трения / В. М. Кремешный, А. В. Беляков // Эффект безызносности и триботехнологии. 1994. № 3-4. С. 10-18.

174. Кремешный, В. М. Повышение износостойкости стальных сферических шарниров / В. М. Кремешный, А. В. Тепляшин // Эффект безызносности и триботехнологии. 1992. № 1. С. 18-37.347

175. Кристенсен, Т. Гидродинамическая смазка подшипника конечной ширины с шероховатыми поверхностями / Т. Кристенсен // Пробл. трения и смазки. 1977. № 3. С. 12-22.

176. Кугель, Р. В. Испытания на надежность машин и их элементов / Р. В. Кугель. М.: Машиностроение, 1982. 181 с.

177. Кудиш, И. И. К исследованию плоских контактных задач при наличии вязкопластичной смазки / И. И. Кудиш // Трение и износ. 1983. Т 4. № 3. С. 449-457.

178. Кузьмин, В. Н. Влияние смазочных композиций с различными присадками на износостойкость трибосопряжений / В. Н. Кузьмин, JI. И. Погодаев, П. П. Дудко // Трение, смазка, износ. http//www.tribo.ru.

179. Кузьмин, И. С. Мелкомодульные цилиндрические зубчатые передачи / И. С. Кузьмин, В. Н. Ражиков. Л.: Машиностроение, 1987. 270 с.

180. Кутьков, А. А. Износостойкие и антифрикционные покрытия / А. А. Кутьков. М.: Машиностроение, 1976. 152 с.

181. Лейбензон, Л. С. Границы приложимости гидродинамической теории смазки / Л. С. Лейбензон // Гидродинамическая теория смазки. Добавление 1. М.; Л.: Гостехиздат, 1934. С. 187-202.

182. Лейбензон, Л. С. К вопросу о гидродинамической теории смазки / Л. С. Лейбензон // Трение и износ в машинах. Тр. 1-й Всесоюз. конф. М.: Изд-во АН СССР, 1940. Т. 2. С. 117-126.

183. Ленке, X. К. К вопросу об определении несущей способности зубчатых зацеплений / X. К. Ленке // Теоретические и прикладные задачи трения, износа и смазки машин. М.: Наука. 1982. С. 144—152.

184. Либерман, Б. Я. Машины для испытаний подшипников качения / Б. Я. Либерман. М.: Машиностроение, 1988. 152 с.

185. Литвин, Ф. Л. Проектирование механизмов и деталей приборов / Ф. Л. Литвин. Л.: Машиностроение, 1973. 696 с.

186. Лойцянский, Л. Г. Механика жидкости и газа / Л. Г. Лойцянский М.: Наука, 1978. 736 с.

187. Меновщиков, В. А. Механизм разрушения игольчатого подшипника в условиях качательного движения / В. А. Меновщиков, В. Ф. Терентьев, С. И. Щелканов // Вестн. Краснояр. гос. техн. ун-та. Вып. 24. Транспорт. Красноярск, 2002. С. 78-83.

188. Методология создания смазочных материалов с наномодифи-каторами / М. И. Люты, Г. А. Костюкович, А. А. Скаскевич, В. А. Струк, О. В. Холодилов // Трение и износ. 2002. Т. 23. № 4. С. 411-424.

189. Получение алмазов из взрывчатых веществ / А. И. Лямкин, Е. А. Петров, А. П. Ершов, Г. В. Сакович, А. М. Ставер, В. М. Титов // ДАН СССР. 1988. Т. 302. № 3. С. 611-613.

190. Лямкин, А. И. Ультрадисперсные алмазографитовые и алмазные порошки, получаемые из взрывчатых веществ / А. И. Лямкин, В. Е. Редькин // Наука производству. 2000. № 3. С. 59-64.

191. Масино, М. А. Автомобильные материалы / М. А. Масино, В. Н. Алексеев, Г. В. Мотовилин. М.: Транспорт, 1979. 287 с.

192. Матвеевский, Р. М. Противозадирная стойкость смазочных сред при трении в граничной смазке / Р. М. Матвеевский, И. А. Буяновский, О. В. Лазовская. М.: Наука, 1978. 191 с.

193. Смазочные материалы: антифрикционные и противоизносные свойства. Методы испытаний / Р. М. Матвеевский, В. Л. Лашхи, И. А. Буяновский и др. М.: Машиностроение, 1989. 224 с.

194. Мельников, В. Г. Влияние параметров трения на энергию активации трибохимического разложения смазочных материалов в зоне трения качения / В. Г. Мельников // Трение и износ. 2001. Т. 22. № 5. С. 567-574.349

195. Митяев, А. Е. Повышение долговечности подшипников качения за счет твердых присадок к трансмиссионным маслам / А. Е. Митяев, В. Ф. Терентьев, С. И. Щелканов // Вестн. Краснояр. гос. техн. ун-та. Вып. 21. Красноярск, 2000. С. 59-62.

196. Михайлов, И. Г. Основы молекулярной акустики / И. Г. Михайлов, В. А. Соловьев, Ю. П. Сырников. М.: Наука, 1964. 514 с.

197. Михин, Н. М. Внешнее трение твердых тел / Н. М. Михин. М.: Наука, 1977.219 с.

198. Мишарин, Ю. А. Экспериментальное исследование влияния жидкости поверхности (методов механической обработки) на циклическую долговечность при контактных напряжениях / Ю. А. Мишарин. М.: Машгиз, 1955. 197 с.

199. Мошков, Ю. К. Трение и модифицирование материалов трибосистем / Ю. К. Мошков. М.: Машиностроение, 2000. 112 с.

200. Мур, Д. Основы и применения трибоники/ Д. Мур. М.: Мир, 1978. 487 с.

201. Надежность и эффективность в технике: Справочник / Под ред. В. С. Авдуевского и др. М.: Машиностроение, 1986. 223 с.

202. Кузьмин, В. Н. Некоторые результаты сравнительных испытаний смазочных композиций при трении скольжения / В. Н. Кузьмин, П. П. Дудко // Трение, смазка, износ. http//www.tribo.ru.

203. Ника, А. Тепловые характеристики и трение в радиальных подшипниках / А. Ника // Пробл. трения и смазки. 1970. № 3. С. 3-7.

204. Никитин, А. В. Новая методика расчета долговечности подшипников качения / А. В. Никитин // Вестн. машиностроения. 1994. № 5. С. 3-8.

205. Никитин, А. К. Гидродинамическая теория смазки и расчет подшипников скольжения, работающих в стационарном режиме / А. К. Никитин, К. С. Ахвердиев, Б. И. Остроухое. М.: Наука, 1981. 318 с.

206. Новак, И. Влияние давления на отклонение от закона Ньютона у нефтяных масел, содержащих полимерные присадки / И. Новак, В. Уинер // Пробл. трения и смазки: Тр. Амер. об-ва инж.-механиков. 1969. № 3. С. 99-105.

207. Общий каталог СКФ. № 4000. 1989. 608 с.

208. Орлов А. В. Потери на трение в многоточечном шарикоподшипнике / А. В. Орлов // Вестн. машиностроения. 2003. № 3. С. 23-29.

209. Павлов, В. Г. Расчетная оценка ресурса работы опор качения по критерию износа / В. Г. Павлов // Вестник машиностроения. 2002. № 7. С. 27-30.

210. Павлов, В. Г. Расчет на износ подшипника качения / В. Г. Павлов, А. В. Орлов // Трение и износ. 2001. Т. 22. № 4. С. 366-371.

211. Павлов, 3. П. Режим нагрузки и несущая способность поверхностей зубьев зубчатых колес / 3. П. Павлов // Повышение нагрузочной способности зубчатых передач и снижение веса: В 9 кн. Кн. 8. М.: Машгиз, 1956. С. 15-34.

212. Пань-Тянь, К. О влиянии однородной Рейнольдсовской шероховатости на характеристики двумерного плоского подшипника с экспоненциальным распределением толщины пленки / К. Пань-Тянь, Ф. Аткинсон // Пробл. трения и смазки. 1982. № 2. С. 66-73.

213. Патир, Ч. Модель усредненного течения для определения влияния трехмерной шероховатости на частичную гидродинамическую смазку / Ч. Патир // Пробл. трения и смазки. 1978. № 1. С. 10-15.

214. Перель, JI. Я. Подшипники качения: Расчет, проекти-рование и обслуживание опор: Справочник / J1. Я. Перель, А. А. Филатов. М.: Машиностроение, 1992. 608 с.

215. Петров, Н. П. Трение в машинах и влияние на него смазывающей жидкости / Н. П. Петров // Инж. журн. 1883; Гидродин. теория смазки, 1934.

216. Петрусевич, А. И. Роль гидродинамической масляной пленки в стойкости и долговечности контакта машин / А. И. Петрусевич // Вестн. Машиностроения, 1963. № 1. С. 33-45.

217. Пикус, Ю. М. Гидростатическая смазка вязкопластичными и вязкими жидкостями / Ю. М. Пикус. Минск: Вышейш. шк., 1981. 192 с.

218. Пинегин, С. В. Контактная прочность и сопротивление качению / С. В. Пинегин. М.: Машиностроение, 1969. 243 с.

219. Пинегин, С. В. Трение качения в машинах и приборах / С. В. Пинегин. М.: Машиностроение, 1976. 262 с.

220. Пинегин, С. В. Влияние внешних факторов на контактную прочность при качении / С. В. Пинегин, И. А. Шевелев, В. М. Гудченко. М.: Наука, 1972. 102 с.

221. Повреждение и ненормальное явление подшипников качения и их причины / Коио Сэйко Ко. Лтд. № 16: Препринт. М., 1974. 21 с.

222. Повышение надежности и долговечности роликоподшипников / Под ред. Л. Г. Куклина. М.: Машиностроение, 1969. 112 с.

223. Погодаев, Л. И. Моделирование износостойкости и долговечности опор качения / Л. И Погодаев, В. Н. Кузьмин, Е. Нахимович // Пробл. машиностроения и надежности машин. 2002. № 3. С. 55-56.

224. Погодаев, Л. И. Теория и практика прогнозирования износостойкости и долговечности материалов и деталей машин / Л. И. Погодаев. СПб.: СПГУВК, 1997. 415 с.

225. Подольский, М. Е. Упорные подшипники скольжения / М. Е. Подольский. Л.: Машиностроение, 1981. 261 с.

226. Подшипники качения. Прогресс в увеличении долговечности и скорости вращения. ВЦП № JI-57930. М., 28.02.86. 19 е.: Пер. К. Какута из журн. «Дзюкацу». 1984. Т. 29. № 10. С. 707-712.

227. Подшипники качения: Справ, пособие / Под ред. Н. А. Спицина, А. И. Спришевского. М.: Машгиз, 1961. 828 с.

228. Подшипники качения: Справочник / Под ред. В. Н. Нарышкина и Р. В. Коросташевского. М.: Машиностроение, 1984. 280 с.

229. Подшипниковые узлы современных машин и приборов: Энциклопедический справочник / Под ред. В. Б. Носова. М.: Машиностроение, 1997. 640 с.

230. Подшипники качения: Справочник-каталог / JI. В. Черневский, Р. В. Коросташевский, Б. А. Яхин и др.; Под общ. ред. J1. В. Черневского и Р. В. Коросташевского. М.: Машиностроение, 1997. 896 с.

231. Позняк, Э. J1. Демпфирование самовозбуждающихся колебаний роторов на подшипниках скольжения / Э. JI. Позняк // Изв. АН СССР. ОТН. Сер. Механика. 1965. № 3. С. 68-76.

232. Половинкин, В. Н. Антифрикционная противоизносная добавка в смазочные материалы минерального происхождения (геомодификатор трения). В. Н. Половинкин, В. Б. Лянной, Ю. Г. Лавров // Трение, смазка, износ, http // www.tribo.ru.

233. Порохов, В. С. Трибологические методы испытания масел и присадок / В. С. Порохов. М.: Машиностроение, 1983. 183 с.

234. Потеха, В. Л. Исследование триботехнических характеристик эпиламированных подшипников качения / В. Л. Потеха // Вестн. машиностроения. 1998. № 5. С. 16-18.

235. Приходько, В. М. Нелинейные эффекты воздействия вязко-пластичной смазки на шип радиального подшипника скольжения с оптимальным профилем опорной поверхности / В. М. Приходько // Трение и износ. 2001. Т. 22. № 5. С. 483-486.

236. Приходько, О. Б. Проектирование и расчет высокоскоростных тяжело нагруженных гидродинамических упорных подшипников скольжения / О. Б. Приходько, А. С. Столбовой // Вестн. Машиностроения. 1978. № 3. С. 39-42.

237. Пронин, Б. А. Зубчатые передачи / Б. А. Пронин. М., 1965. 139 с.

238. Путинцев, С. В., Повышение эффективности лабораторных методов оценки триботехнических свойств конструкционных и смазочных материалов / С. В. Путинцев, А. И. Белоусов // Заводская лаборатория (диагностика материалов). 1995. № 8. С. 59-62.

239. Путинцев, С. В., Результаты триботехнических испытаний смазочных композиций для ДВС / С. В. Путинцев, Р. А. Галоста, В. И. Беклемышев // Изв. вузов. Машиностроение. 2000. № 3. С. 51-56.

240. Пэн, И. Кавитация в коротком подшипнике с подачей смазки под давлением / И. Пэн // Пробл. трения и смазки. 1978. № 3. С. 61-71; 1981. № 3. С. 13-27.

241. Радин, Ю. А. Безызносность деталей машин при трении / Ю. А. Радин, П. Г. Суслов. М.: Машиностроение, 1989. 232 с.

242. Ракин, Я. Ф. Эксплуатация подшипниковых узлов машин / Я. Ф. Ракин. М.: Росагропромиздат, 1990.192 с.

243. Квитницкий, Е. И. Расчет опорных подшипников скольжения / Е. И. Квитницкий, Н. Ф. Киркач, Ю. Д. Полтавский М.: Машиностроение, 1979. 70 с.

244. Ребиндер, П. А. Поверхностные явления в дисперсных системах. Физико-химическая механика/ П. А. Ребиндер // Избр. труды. М.: Наука, 1979. 384 с.

245. Редькин, В. Е. Ультрадисперсные порошки в материалах и технологиях различного назначения / В. Е. Редькин, А. М. Ставер // Вестн. Краснояр. гос. техн. ун-та / Под ред. В. В. Слабко. Вып. 1. Красноярск: КГТУ, 1996. С. 147-161.354I

246. Резников, В. Д. Методы испытания моторных масел /

247. B. Д. Резников // Химия и технология топлив и масел. 1994. № 4. С. 31-35.

248. Решетов, Д. Н. Расчет деталей машин на прочность при переменных режимах нагружения / Д. Н. Решетов, Р. М. Чатынян // Вестн. машиностроения. 1965. №8. С. 111-120.

249. Розенберг, Ю. А. Смазка механизмов машин / Ю. А. Розенберг, И. Э. Виноградова. М.: Гостоптехиздат, 1960.333 с.

250. Рыбакова, JI. М. Структура и износостойкость металла / JI. М. Рыбакова, JI. И. Куксенова. М.: Машиностроение, 1982. 212 с.

251. Влияние шероховатости поверхности трения на работоспособность смазок, содержащих ультрадисперсные наполнители / В. Г. Савкин, Т. Г. Чмыхова, И. О. Деликатная и др. // Трение и износ. 2001. Т. 22. № 5.1. C. 561-566.

252. Сакович, Г. В. Получение композиционных кластеров взрывом и их практическое использование / Сакович Г. В., В. М. Брыляков, В. Д. Губаревич // Журнал Всесоюз. хим. общ-ва им. Д. И. Менделеева. 1996. Т. 35. № 5. С. 600-602.

253. Селютин, Г. Е. Применение металлоорганических и металлокера-мических материалов для восстановления и увеличения ресурса поверхностей трения / Г. Е. Селютин, В. Ф. Терентьев, С. И. Щелканов, Г. М. Яковлев // Наука производству. 2003. С. 212-218.

254. Синицын, В. В. Пластичные смазки в СССР / В. В. Синицын. М.: Химия, 1984. 192 с.

255. Синицын, В. В. Пластичные смазки за рубежом / В. В. Синицын. М.: Химия, 1983. 328 с.

256. Синицын, В. В. Пластичные смазки и оценка их качества / В. В. Синицын. М.: Изд-во стандартов, 1975. 192 с.

257. Синицын, В. В. Подбор и применение пластичных смазок / В. В. Синицын. М.: Химия, 1974. 416 с.355 ЖI

258. Слезкин, Н. А. Динамика вязкой несжимаемой жидкости / Н. А. Слезкин. М.: Гостехиздат, 1955. 519 с.

259. Смазочные материалы: Антифрикционные и противоизносные свойства. Методы испытаний: Справочник / Р. М. Матвеевский, В. JI. Лашхи, И. А. Буяновский и др. М.: Машиностроение, 1989. 224 с.

260. Снеговский, Ф. П. Опоры скольжения тяжелых машин / Ф. П. Снеговский. М.: Машиностроение, 1969. 223 с.

261. Снижение вибрации и шума подшипников качения, диагностика их качества в стендах при испытании на долговечность и при эксплуатации в составе изделий / О. Н. Самохин, А. М. Авдеев, Е. Б. Варламов, В. Б. Бельмонт. М.: НИИНавтопром, 1988. 76 с.

262. Сорокатый, Р. В. Анализ работоспособности подшипников скольжения при возвратно-вращательном движении / Р. В. Сорокатый // Трение и износ. 2003. Т. 24. № 2. С. 136-143.

263. Сорокатый, Р. В. Моделирование поведения трибосистем методом трибоэлементов / Р. В. Сорокатый // Трение и износ. 2002. Т. 23. № 1. С. 16-22.

264. Сорокатый, Р. В. Решение задачи об изнашивании жестким подшипником тонкого упругого слоя, закрепленного на жестком валу методом трибоэлементов / Р. В. Сорокатый // Трение и износ. 2003. Т. 24. № 1.С. 35-41.

265. Сосулина, Л. Н. Исследование состава продуктов трибохимических превращений пластичных смазок в условиях трения качения / Л. Н. Сосулина, Т. Г. Скрябина // Трение и износ. 1984. Т. 5. № 5. С. 923-929.

266. Справочник по триботехнике / Под общ. ред. М. Хебды, А. В. Чичи-надзе: В 3 т. Т. 1: Теоретические основы. М.: Машиностроение, 1968.400 с.

267. Справочник по триботехнике / Под общ. ред. М. Хебды, А. В. Чичинадзе: В 3 т. Т. 2: Смазочные материалы. Техника смазки, опоры скольжения и качения. М.: Машиностроение, 1990. 411 с.

268. Справочник по триботехнике / Под общ. ред. М. Хебды,

269. A. В. Чичинадзе: В 3 т. Т. 3: Триботехника антифрикционных, фрикционных и сцепных устройств. Методы и средства триботехнических испытаний. М.: Машиностроение, 1992. 730 с.

270. Справочник SKF по техническому обслуживанию подшипников качения. 1995. SKF. Публикация 4100R. 335 с.

271. Спришевский, А. И. Подшипники качения / А. И. Спришевский. М.: Машиностроение, 1969. 632 с.

272. Степанов, М. Н. Статистические методы обработки результатов механических испытаний/ М. Н. Степанов. М.: Машиностроение, 1985. 232 с.

273. Ставер, А. М. Получение ультрадисперсных алмазов из взрывчатых веществ / А. М. Ставер, А. И. Лямкин // Ультрадисперсные материалы. Получение и свойства: Межвуз. сб. КрПИ. Красноярск, 1990. С. 3-22.

274. Сулима, А. М. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин / А. М. Сулима, В. А. Шулов, Ю. Д. Ягодкин. М.: Машиностроение, 1988. 240 с.

275. Тарг, С. М. Основные задачи теории ламинарных течений / С. М. Тарг. М.; Л.: Гостехиздат, 1951. 238 с.

276. Теория и практика расчетов деталей машин на износ / Под ред. И. В. Крагельского. М.: Наука, 1983. 179 с.

277. Терентьев, В. Ф. Смазка и смазочные материалы в трибосистемах /

278. B. Ф. Терентьев, В. Е. Редькин, С. И. Щелканов. Новосибирск: Изд-во СО РАН, 2002. 187с.

279. Терентьев, В. Ф. Триботехническое материаловедение / В. Ф. Терентьев. Красноярск: КГТУ, 2000. 296 с.

280. Терентьев, В. Ф. Методология выбора элементов трибосистем /

281. B. Ф. Терентьев, Б. И. Ковальский // Вестн. Краснояр. гос. тех. ун-та. Вып. 22: Машиностроение, 2001. С. 149-154.

282. Терентьев, В. Ф. О возможности активации твердых порошков в макетах трибоустройств / В. Ф. Терентьев // Механохимия и механоэмиссия твердых тел. Междунар. симпозиум. Чернигов, 1990. С. 73.

283. Терентьев, В. Ф. Аналитико-численное моделирование параметров смазочного слоя в роликовых подшипниках качения / В. Ф. Терентьев // Изв. вузов. Машиностроение, 2004. № 4. С. 30-32.

284. Терентьев, В. Ф. Нестационарное движение вала в подшипниковом узле скольжения / В. Ф. Терентьев, Н. В. Еркаев, Н. А. Нагайцева // Изв. вузов. Машиностроение, 2003. № 11. С. 3-11.

285. Терентьев, В. Ф. Модифицированные смазочные материалы как средство повышения долговечности пар трения / В. Ф. Терентьев,

286. C. Г. Докшанин, И. И. Докшанина // Инновации в машиностроении: Сб. статей III Всерос. науч.-практич. конф. Пенза, 2003. С. 27-28.

287. Терентьев, В. Ф. Применение смазочных композиций с углеродо-содержащими ультрадисперсными добавками в приводах и трансмиссиях транспортных машин и технологического оборудования / В. Ф. Терентьев // Приводная техника. 2004. № 2. С.

288. Терентьев, В. Ф. Влияние размера и состава порошков на противоизносные свойства масел / В. Ф. Терентьев // Тр. 2-й междунар. конф. «Износостойкость машин». Брянск, 1996. С. 51.

289. Терентьев, В. Ф. Поглощающая способность высокодисперсных порошков / В. Ф. Терентьев, В. Е. Редькин, С. И. Щелканов // Материалы Межрегион, конф. с междунар. участием «Ультрадисперсные порошки, материалы и наноструктуры». Красноярск, 1996. С. 191-193.

290. Терентьев, В. Ф. Применение смазочных композиций в подшипниках качения / В. Ф. Терентьев // Машиностроитель. 2003. № 12. С. 32-34.

291. Терентьев, В. Ф. Применение жидких смазочных композиций в подшипниковых узлах качения и скольжения / В. Ф. Терентьев // Техника машиностроения. 2003. № 6. С. 90-94.

292. Терентьев, В. Ф. О расчете ресурса работы подшипников качения со смазочными композициями, содержащими порошок ультрадисперсного алдмазографита / В. Ф. Терентьев // Изв. вузов. Машиностроение. 2003. № 5. С. 27-32.

293. Терентьев, В. Ф. Трибонадежность подшипниковых узлов в присутствии модифицированных смазочных композиций / В. Ф. Терентьев, Н. В. Еркаев, С. Г. Докшанин. Новосибирск: Наука, 2003. 160 с.

294. Типей, Н. Подшипники скольжения: Расчет, проектирование, смазка / Н. Типей, В. Н. Константинеску, О. Ника. Бухарест: Акад. наук РНР, 1964. 457 с.

295. Типей, Н. О поле температур в пленках смазки / Н. Типей, О. Ника // Теорет. основы инж. расчетов. 1967. № 4. С. 51-54.359

296. Токарь, И. Я., Решение задачи об ограниченной смазке / И. Я. Токарь, Г. Р. Городищева // Машиноведение. 1982. № 4. С. 86-91.

297. Токарь, И. Я. Проектирование и расчет опор трения / И. Я. Токарь. М.: Машиностроение, 1971. 168 с.

298. Токарь, И. Я. Расчет упорных подшипников реверсивных машин / И. Я. Токарь, И. В. Сайчук // Вестн. машиностроения. 1972. № 3. С. 63-67.

299. Точильников, Д. Г. Влияние фуллеренов на трибологические характеристики пластичных смазок / Д. Г. Точильников, Б. М. Гинзбург // Трение и износ. 2001. Т. 22. № 5. С. 555-559.

300. Точильников, Д. Г. Влияние Cso-coдержащих присадок к смазочному маслу на оптимизацию процессов изнашивания при граничном трении металлов / Д. Г. Точильников, Б. М. Гинзбург // ЖТФ. 1999. Т. 69. № 6. С. 102-105.

301. Трение, изнашивание и смазка: Справочник / Под ред. И. В. Кра-гельского, В. В. Алисина. М.: Машиностроение, 1978. Т. 1. 400 с.

302. Трение, изнашивание и смазка: Справочник / Под ред. И. В. Кра-гельского, В. В. Алисина. М.: Машиностроение, 1979. Т. 2. 358 с.

303. Трубин, Г. К. Контактная усталость зубьев прямозубых шестерен / Г. К. Трубин. М.: Машгиз, 1962. 132 с.

304. Трубин, Г. К. Контактная усталость материалов для зубчатых колес / Г. К. Трубин. М.: Машгиз, 1962.402 с.

305. Тэллиан, Т. Е. Оценка долговечности при контактной усталости в условиях качения в загрязненной смазке. Ч. 1: Математическая модель / Т. Е. Тэллиан // Проблемы трения и смазки: Тр. Амер. об-ва инж.-механиков. Сер. 1. 1976. Т. 98. № 2. С. 64-73.

306. Тэллиан, Т. Е. Оценка долговечности при контактной усталости в условиях качения в загрязненной смазке. Ч. 2: Эксперимент / Т. Е. Тэллиан // Пробл. трения и смазки. Тр. Амер. об-ва инж.-механиков: Сер. 1. 1976. Т. 98. № 3. С. 35-46.

307. Усков, М. К. Гидродинамическая теория смазки / М. К. Усков,

308. B. А. Максимов. М.: Наука, 1985. 143 с.

309. Усов, П. П. Гидродинамическая смазка подшипника при наличии шероховатости / П. П. Усов // Трение и износ. 1963. № 6. С. 1025-1037.

310. Усов, П. П. Контактные задачи с учетом износа для сферического и цилиндрического подшипников скольжения с тонким вкладышем / П. П. Усов, М. А. Галахов // Машиноведение. 1986. № 3. С. 82-88.

311. ФАГ стандартная программа. Каталог № 41500 R и А. 1982. 718 с.

312. Бобрышев, С. Н. Физико-химические аспекты использования жидкокристаллических присадок Бобрьппева С. Н. / С. Н. Бобрышев // Трение, смазка, износ, http // www.tribo.ru.

313. Фройштетер, Г. Б. Реологические и теплофизические свойства пластичных смазок / Г. Б. Фройштетер, Ю. JI. Ищук. М: Химия, 1980. 175 с.

314. Фукс, И. Г. Добавки к пластичным смазкам / И. Г. Фукс. М.: Химия, 1982.248 с.

315. Ханович, М. Г. Опоры жидкостного трения и комбинированные / М. Г. Ханович. М., 1960. 272 с.

316. Хевиленд, Р. Инженерная надежность и расчет на долговечность / Р. Хевиленд: Пер. с англ. М.: Энергия, 1966. 232 с.

317. Хисакадо, Т., Н. Механизм смазочного действия твердых смазок в жидких маслах / Т. Хисакадо, Н. Иосикава, Т. Цукидзоэ // Проблемы трения. 1983. Т. 105. № 2. С. 91-100.

318. Дисперсии дисульфида молибдена в маслах / Б. П. Холодов, Ю. Н. Киташов, А. П. Козловцев и др. // Химия и технология топлив. № 7. 1990.1. C. 12-13.

319. Хотев, А. И. Экспериментальное исследование влияния величины угла наклона зубьев на нагрузочную способность цилиндрических косозубых передач с эвольвентным профилем / А. И. Хотев // Сб. трудов ЛМИ. № 23. Л., 1962. С. 81-87.

320. Часовников, Л. Д. Передачи зацеплением (зубчатые и червячные) / Л. Д. Часовников. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1969. 487 с.

321. Чередниченко, Г. Н. Физико-химические свойства смазочных материалов / Г. Н. Чередниченко, Г. Б. Фройштетер, П. М. Ступак. М.: Химия, 1986. 224 с.

322. Черменский, О. Н. Процессы, предшествующие усталостному разрушению деталей подшипника / О. Н. Черменский // Вестн. машиностроения. 1999. № 11. С. 24-27.

323. Черменский, О. Н., Подшипники качения: Справочник-каталог / О. Н. Черменский, Н. Н. Федотов. М.: Машиностроение, 2003. 576 с.

324. Чернавский, С. А. Подшипники скольжения. М.: Машгиз, 1963. 244 с.

325. Черепанов, Г. П. Механика хрупкого разрушения / Г. П. Черепанов. М.: Наука, 1974. 640 с.

326. Чичинадзе, А. В. Материалы в триботехнике нестационарных процесссов / А. В. Чичинадзе, Р. М. Матвеевский, Э. Д. Браун. М.: Наука, 1986. 248 с.

327. Чичинадзе, А. В. Основы трибологии (трение, износ, смазка) / А В. Чичинадзе. М.: Машиностроение, 2001. 664 с.

328. Шаповалов, В. В. Прогнозирование изнашивания смазываемых узлов трения на базе корректного трибомоделирования / В. В. Шаповалов, В. Т. Костыгов // Вестн. машиностроения. 2002. № 9. С. 32-36.

329. Шевченко, О. И. Причины возникновения шума и вибрации шарикоподшипников / О. И. Шевченко. М.: Машиностроение, 1968. 90 с.

330. Влияние фуллерена С на смазочный процесс в зазоре трибопары сталь медь / А. А. Шепелевский, Л. А. Шибаев, Б. М. Гинзбург, В. П. Булла-тов//ЖПХ. 1999. Т. 72. №7. С. 1198-1203.362

331. Шимановский, В. Г. Металлоплакирующие присадки как средство защиты от водородного изнашивания / В. Г. Шимановский // Долговечность трущихся деталей машин. М.: Машиностроение, 1987. Вып. 2. С. 162-171.

332. Широбоков, В. В. Толщина смазочного слоя при качении со скольжением тел с учетом тепловых процессов / В. В. Широбоков, Ю. Н. Дроздов // Машиноведение. 1979. № 4. С. 90-93.

333. Шишкин, С. В. Влияние фреттинг-коррозии на эксплуатационные характеристики подшипников качения / С. В. Шишкин, В. А. Проскурин, JI. А. Хворостунин // Трение и износ. 1985. Т. 6. № 4. С. 619-626.

334. Шпеньков, Г. П. Физикохимия трения / Г. П. Шпеньков, Минск: Изд-во БГУ, 1991.397 с.

335. Шулейко, Б. С. Повышение нагрузочной способности прямозубых передач / Б. С. Шулейко // Вестник машиностроения, 1963. № 3. С. 45-49.

336. Щелканов, С. И. Распределение усилий по длине зуба зубчатого зацепления / С. И. Щелканов, В. Ф. Терентьев, А. Е. Митяев // Вестн. Краснояр. гос. техн. ун-та. Вып. 32: Машиностроение. Красноярск, 2003. С. 177-180.

337. Щелканов, С. И. Поглощающая способность высоко дисперсных порошков / С. И. Щелканов, В. Ф. Терентьев, В. Е. Редькин, // Мерегион. конф. с междунар. участием «Ультрадисперсные порошки, наноструктуры и материалы. Красноярск, 1996. С. 191-192.

338. Щелканов, С. И. Влияние твердых добавок к моторным маслам на коэффициент трения в подшипнике скольжения / С. И. Щелканов,

339. B. Ф. Терентьев, А. А. Шаронов // Всерос. НТК с междунар. участием «Ультрадиперсные порошки, наноструктуры, материалы». Красноярск, 2003.1. C. 148.

340. А. с. 1765172 РФ, МКИ3 С 10 Ml25/10. Смазочная композиция для подшипников качения / А. П. Грибайло, Д. Г. Ли, В. Я. Кусочкин (РФ).

341. А. с. 1681529 СССР, МКИ3 С 10 М125/04. Смазка / С. В. Кан, С. И. Щелканов, А. И. Лямкин и др. (СССР).363

342. А. с. 1829392 СССР, МКИ3 С 10 Ml25/00 Смазочная композиция / В. М. Кремешный, С. В. Вельский, П. М. Брыляков (СССР).

343. А. с. 462110 СССР, МКИ3 G 01 N3/56. Устройство для исследования трения и износа материалов / А. А. Кутьков, Д. Т. Авдеев, Т. В. Куприянова (СССР). Опубл. 28.02.75. Бюл. № 8. 2 с.

344. А. с. 1165007 СССР, МКИ3 С 01 ВЗ1/06. Способ получения алмазов /

345. A. М. Ставер Н. В. Губарева, А. И. Лямкин, Е. А. Петров (СССР).

346. А. с. 1829393 СССР, МКИ3 С 10 М125/02. Антифрикционная и противоизносная присадка в минеральное масло / Г. И. Саввакин,

347. B. В. Полотай, Д. Г. Саввакин (СССР).

348. А. с. 1305574 СССР, МКИ3 G 01 N3/56. Устройство для исследование твердых материалов и жидкостей на трение / Г. М. Сорокин, В. Ф. Вагнер (СССР). Опубл. 23.04.87. Бюл. № 15. 2 с.

349. А. с. 1770350 СССР, МКИ3 С 10 М125/10. Смазочное масло /

350. A. И. Шебалин, Ю. Н. Привалко, В. Г. Сакович и др. (СССР). Опубл. 23.10.92. Бюл. № 39.

351. А. с. 1738335 СССР, МКИ3 G 01 N3/56. Дезинтегратор /

352. B. Ф. Терентьев, С. А. Козырев, О. А. Козырев (СССР).

353. Пат. 1833627 СССР, МКИ3 С 10 М125. Смазочное масло /

354. A. А. Захаров, В. Е. Редькин, А. М. Ставер, А. И. Лямкин.

355. Пат. 1730842 РФ, МКИ3 С 10 М125. Смазочный состав / А. П. Ильин, Ю. А. Краснятов, А. В. Елизаров.

356. Пат. 2144627 РФ, МКИ3 С 10 М125/02. Смазочное масло /

357. B. П. Булатов, Б. М. Гинзбург, Д. Г. Точильников и др.

358. Пат. № 2163921 РФ, МКИ3 С 10 М125/00. Пластичная смазка /

359. C. И. Щелканов, В. Е. Редькин, С. Г. Докшанин, В. Ф. Терентьев и др.

360. Патент 4228674 США, МКИ3 G 01 N3/56. Устройство для оценки противоизносных свойств жидкостей, находящихся под давлением. Опубл. 21.10.80. Т. 999. №3.

361. Barry H. F., Binkelman J. P. // Lubric, Enq. 1971. Vol. 27. № 1. P. 8-13.

362. Christensen H. Failure by collapse of hydrodynamics oil films. // Wear. 1972. №9.

363. Design of GasBearings: Vol. 1. Design Notes, RPI and MTI / Ed. N. Reiger, 1996.

364. Frustrated lubricant reduces friction // Amer. Mach. 1998 (142). N 9. P. 22-26.

365. Gear C. W. Numerical Initial Value Problems in Ordinary Differential Equations, Prentice-Hall, Inc, 1971.

366. Goryacheva I. G. Contact Mechanics in Tribology. Dordvecht / Boston / London: Kluwer Academic Publishers, 1998.

367. Halliger L. Dunamishe Lastfalle // Techn. Mitt. 1986. 79. № 10/11. P. 450-454.

368. Hamilton G. M., Goodman L. E. / Trans. ASME. Ser E Journal of Applied Mechanics. 1996. V. 33. N 1. P. 371-376.

369. Hu Z. S., Dong J. X., Jiang S., Chen G. X/ A Stady of tne Anti-Wear and Friction Reducing Properties of the Nanometer Fenjus Borate as Lubricating Additive // Proc. Of First Asia Int. Conf. on Tribology, Beijing, China. 1998 (1). P. 218-222.

370. Hunter W.B. Zienkiewicz O.C. Effect of temperatures variations across the lubricant films in the theory of hydrodynamic lubrication J. Mech. Eng. Sci, 1960.

371. Kiblawi A. Fatigne life factors and dynamic ratings increases for tapered, cylindrical and Ball Bearings/ A. Kiblawi// SAE Techn. Pap. Ser. 1984. №841122. P. 1-7.

372. Kratscnmer W., Huffman D. R. Production and discovery of fullerites: new forms of crystalline carbos // Phil. Trans. R. Soc. London. A. 1993 (343). N 1667. P. 33-38.

373. Lorosch H. К. Neue Bestimmungsgroben fur die erweiterte Gebensdaurbere chnung von Walzlagern mit Beishielen aus dem Getriebebau / H. K. Lorosch, A. Kraus // Antriebstechnik. 1985. Vol. 24. № 4. P. 69-74.

374. Moder C. A. Debrisand roller bearing performance: an overview // Automt. End. 1987. Vol. 95. № 3. P. 73-77.

375. J. M. Montaluao de Silva, F. A. Pina de Silva. Vibration and Wearin // High-Speed Rotating Machineryio Kluwer Academic Publishers. 1990. P. 783-803.

376. Motosh N. Der Warmeaustausch Olschicht und Metallflachen in einem gleitlager unter beriicksichtigung der Veranderlichkeit der Olviscisitat Ing. Arch. 1964. 33. № 3. P. 27-33.

377. Neal P.B. Analysis of the taper-land bearing pad.-J. Mech. Eng. Sci.,1970.

378. Pinkus O., Etsion I. Analysis of Doubly-Stepped Gas Journal Bearings // Israel J. of Technology. 1974 (12). P. 169-176.

379. Post W. Derzeltlger Stander Walzlagertechnic // TZ Metallbear-beitung. 1986. № 12. P. 6, 8-12.

380. Schliht H., Schrieber E., Zwirlein D. Fatigue and failure mechamsm of bearings // Proceedings of the International conference of Fitigue of the Engineering materials and structures. London-Sheffild. 1986. P. 85-90.

381. Schliht H., Schrieber E., Zwirlein O. Ermudung bel Walzlagern undihre Bcelnflussung durch Werkstoffeigenschaften // Antriebstechnic. 1987. 26. № 10. P. 49-54.

382. SKF. General Catalogne 4000E. 1989.

383. Smurugov V., Savkin V., Chmyknova Т., Delikatnaya I. Ultradispersed sialon as an antifrictional additive to oils // Balttrib'99. Proc. Of Int. Conf., Kaunas, Lithuania, 1999. P. 189-193.

384. STEYER. Technical. Manual 282E. 1987.

385. Stribect P. Kugellager fur beliebige Belastunger/ P. Stribect // Zeitschrift des Vereins deutscher Ingenieure VDI Zeitschrift. Berlin, 1901. Vol. 45. № 3. P. 73-79, 118-125.

386. Takata H., Maede E., Hirano F. Effekts of molekular, weight distribution of mineral oils on fatigue life of radial ball-bearings / /Wear. 1 988. Vol. 123. № 3. P. 293-302.

387. Tao X., Jiazheng Z., Kang X. The ball-bearing effect of diamond nanoparticles as an oil additive // J. Phus. D.: Appl. Pnys. 1996 (29). P. 2932-2937.

388. Thiel P. A., Dubois J-M. Quasicrystals. Reaching Maturity for Technological Applications / Materials Today, 1999 Vol. 2. Issue 3. P. 3-7.

389. Volnianko E. N., Chmykhova T. G., Smurugov V. A. Investigation of lubricating compositing witnultradispersed Fillers // "Balcantrib 96". Proc. Of 2 th Int. Conf. On Tribology, Greece, Thessaloniki, 1996. P. 881-884.

390. Wan С. I., Spikes H. A. The benafVlor of Suspended solid particles in rolling and sliding elasto-hydrodinamic contacts // Tribol. Traus. 1988. Vol. 3 1. N1. P. 12-21.

391. Исследования проводились по методике, разработанной совместно с кафедрой «Тракторы и автомобили» ИМСХ КрасГАУ.

392. Составы испытуемых смазочных композиций приведены в табл. 1.