автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Оптимизация режимов фрезерования криволинейных поверхностей на станках с ЧПУ

ВВЕДЕНИЕ.

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ . II

1.1. Анализ эффективности использования станков с ЧПУ при обработке сложных криволинейных поверхностей. II

1.2. Анализ современных достижений в области использования оптимизации режимов резания.

1.3. Анализ современных достижений в области исследования процесса фрезерования криволинейных поверхностей • . •

1.4. Выводы.

1.5. Цель и задачи исследования.

2. РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ ОПТИМИЗАЦИИ МНОГОПЕРЕХОДНОГО ФРЕЗЕРОВАНИЯ КРИВОЛИНЕЙНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ.

2.1. Условия взаимодействия инструмента и криволинейной поверхности

2.2. Расчетная точка лезвия фрезы для оптимизации режима обработки на конкретном элементарном переходе

2.3. Методика оптимизации многопереходного фрезерования криволинейной поверхности.

2.4. Выводы.

3. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ И ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ РАЗМЕРНОГО ИЗНОСА КОНЦЕВЫХ ФАСОННЫХ ФРЕЗ.

3.1. Теоретическое исследование размерного износа концевых фасонных фрез.

3.2. Определение пути резания при фрезеровании криволинейных поверхностей

3.3. Экспериментальное исследование размерного износа концевых фасонных фрез.

3.4. Влияние радиального биения зубьев на износ концевых фасонных фрез

3.5. Высокопроизводительная концевая фреза с криволинейными режущими лезвиями.

3.6. Выводы.

4. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ И ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ СИЛ РЕЗАНИЯ ПРИ ФРЕЗЕРОВАНИИ КРИВОЛИНЕЙНЫХ ПОВЕРХНОСЙЙ

4.1. Теоретическое исследование сил резания при фрезеровании криволинейных поверхностей

4.2. Экспериментальное исследование влияния параметров обработки на удельную силу резания и соотношение составляющих силы резания.

4.3. Экспериментальная цроверка полученных зависимостей для оцреде-ления силы подачи Ph , силы отжима Pv и осевой силы Рос,

4.4. Выводы

5. РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ РАСЧЕТА ОПТИЩЛЪНЫХ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ АВТОМАТИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКЕ УПРАВЛЯЮЩИХ ПРОГРАММ ОБРАБОТКИ КРИВОЛИНЕЙНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ.

5.1. Целевая функция оптимизации и характеристическая функция фрезерования криволинейных поверхностей

5.2. Ограничения по прочности звеньев технологической системы е. РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРИ

МЕНЕНИЯ ОПТИМАЛЬНЫХ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ.

6.1. Выбор базы для сравнения и условия сопоставимости вариантов

6.2. Технико-экономический расчет фрезерования рабочего профиля турбинных лопаток на станках с ОТ.

Решениями ХХУ1 съезда КЕСС предусмотрено увежчение выпуска продукции машиностроения в XI пятилетке в 1,4 раза, причем более 90 прироста продукции должно быть получено за счет роста производительности труда l Это, в свою очередь, требует непрерывного поиска новых путей улучшения показателей эффективности и качества изготовления деталей. В условиях развитого социализма главным направлением решения этой задачи является комплексная автоматизация технологических процессов изготовления деталей. Особенно важное значение проблема автоматизации имеет в энергетическом машиностроении, где с увеличением единичной мощности энергоблоков еще больше возрастает трудоемкость изготовления деталей, имеющих сложные криволинейные поверхности, В условиях серийного производства одним из наиболее эффективных средств автоглатизации являются станки с числовым программным управлением (ЧПУ) цри одновременном использовании систем автоматизированного проектирования технологических процессов, Разработка систем автоматизированного проектирования технологических процессов в условиях частой смены предметов производства становится объективной необходимостью при решении многих практических задач, Большинство деталей, имеющих сложные криволинейные поверхности, производится серийно с коэффициентом использования металла 0,25-0,35, что обусловлено большими припусками и напусками на обработку. Заготовки часто имеют ухфощенную конфигурацию, что, в свою очередь, усложняет обработку. Достижение заданных конструктором отклонений размеров, формы и взаимного расположения поверхностей обеспечивает обработка резанием наиболее трудоемкая часть технологического процесса изготовления деталей машин» Повышение производительности процесса резания важнейшая задача технологии механической обработки, Несмотря на существование различных методов формообразования криволинейных поверхностей (точное литье, штамповка), наиболее распространенной является механическая обработка со снятием значительных припусков. При этом большое распространение получило строчечное фрезерование, При трехкоординатном фрезеровании криволинейных поверхностей таких как турбинные лопатки, основные технологические параметры обработки: скорость резания, толщина среза, главный угол в плане в процессе обработки резко изменяются. До настоящего времени на практике обработка таких деталей производится почти без учета этого фактора, т.е, для больших зон поверхностей режимы фрезерования, заданные в управляющей программе: частота вращения шпинделя в минуту и минутная подача остаются неизменными. При этом они выбираются по общемашиностроительным нормативам режимов резания или из практики без детального учета экономических факторов, точности обработки, качества получаемой поверхности таким образом, чтобы можно было обработать зону заготовки с наиболее тяжелыми условиями резания. Это привод[1Т к значительным потерям в производительности и точности обработки. Существующие станки с ЧИУ позволяют изменять режимы обработки в каждом кадре управляющей программы и вести обработку на режимах, близких к оптимальным,в чем заключаются большие резервы повышения производительности обработки. Кроме того, изучив закономерности изменения погрешностей обработки, возникающих в процессе фрезерования, можно заранее учесть их в управляющей программе посредством предискажения траектории движения инструмента и обоснованным изменением режимов обработки, что является дополнительным резервом повышения точности. В связи с этим разработка методик расчета оптимальных режимов резания концевыми быстрорежущими фрезами, позволяющих наиболее полно использовать режущие и прочностные возможности, а также учитывающих точность обработки, являются актуальной задачей. Разработка таких методик затрудняется недостаточной полнотой данных по определению основных параметров обработки. Существующие методы определения таких важных для процесса резания технологических параметров, как размерный износ инструмента и сила резания, особенно в случае фрезерования криволинейных поверхностей, требуют некоторой доработки. Настоящая работа посвящена созданию методики автоматизированного расчета оптимальных режимов трехкоординатного фрезерования криволинейных поверхностей на станках с ЧНУ с учетом изменякщихся в каждом кадре обработки условий резания, обеспечивающих максимальную производительность или минимальную себестоимость обработки. Научная новизна. Разработана методика оптимизации режимов многопереходной обработки криволинейных поверхностей. Получены зависимости для расчета размерного износа и сил резания при фрезеровании криволинейных поверхностей концевыми фасонными фрезами. Получены экспериментальные данные по влиянию технологических параметров обработки на износ концевых быстрорежущих фрез, а также на удельную силу резания и направление в пространстве результирующей силы резания. Практическая ценность и реализатщя в промышленности. Разработанная методика используется в промышленности в виде системы автоматизированного расчета оптимальных режимов фрезерования криволинейных поверхностей концевыми фасонными фрезами. Применение результатов исследований позволило повысить производительность обработки турбинных лопаток на фрезерных станках с ЧПУ, повысить точность обработки, сократить время отладки управляющих программ на станке. Результаты исследований внедрены в промышленность в Производственном объединении "Ленинградский завод турбинных лопаток". С помощью разработанной системы расчета оптимальных режимов многопереходной обработки криволинейных поверхностей были подготовлены управляющие програмглы для станков с ЧПУ. Производственная обработка этих лопаток показала снижение трудоемкости на 14 и экономический эффект в расчете на один станок 8,15 тыс.рублей в год. Автор защищает: 1. Методику оптимизации режимов многопереходной обработки криволинейных поверхностей. 2. Зависимости для расчета размерного износа концевых фрез с криволинейными режущими лезвиями. 3. Зависимость размерного износа концевых фрез от радиального биения режущих лезвий. 4. Зависимости для расчета сил резания при фрезеровании концевыми фрезами с криволинейными режущими лезвиягли. 5. Экспериментальные данные по влиянию технологических параметров обработки на износ концевых быстрорежущих фрез из материала PI8 при фрезеровании жаропрочной стали 20X13, 6, Экспериментальные данные по влиянию технологических параметров обработки на удельную силу резания и направление в пространстве результирующей силы резания, 7. Вид целевой функции оптимизации и характеристической функции обработки. Апробация работы. Результаты работы докладывались на научных семинарах кафедр станкостроения ЛШ им.М.И,Калинина и технологии машиностроения завода-ВУЗа при П "ЛМЗ", на кратО косрочных семинарах в ДЩТП в I979-I983 г г на республиканской научно-технической конференции по применению технологического оборудования с Ч У для автоматизации производства в маИ Бшностроении (Киев, 1982 г на зональной научно-технической конференции по повышению производительности и эффективности использования технологического оборудования (г.Рыбинск, 1982 г на областном семинаре по повышению эксплуатационной надежности и эффективности использования станков с Ч У (г.Пенза, П 1982 г на Всесоюзной научно-технической конференции "Проблемы обработки деталей на станках с ЧПУ" (г.Свердловск,1983 г Публикации. По теме диссертации опубликовано 16 печатных работ.Автор считает своим долгом выразить искреннюю благодарность научному руководителю работы, заслуженному деятелю науки и техники, доктору технических наук, профессору Маталину А.А,, к.т.н., доценту кафедры технологии энергетического машиностроения завода-В1УЗа Панову Ф.С., который являлся научным консультантом по данной работе, старшему назп1Ному сотруднику Балдину Л.М,, принявшев/у активное участие в реализации на ЭВМ разработанной автором методики оптимизации, а также всему коллективу кафедры технологии энергетического машиностроения завода-ВТУЗа за помощь в работе.Особенно тщательной контролю подлежит управляющая Щ)огранма (перфолента) и изготовленная по ней первая деталь* В дальнейшем проводится частичный контроль по отдельным параметрам L 6 l l При этом общий объем контрольных операций сокращается на 50-90. До настоящего времени наиболее распространенными являются методы контроля, основанные на сравнении изготовленной сложной поверхности с эталонами, шблонами и другими жесткими носителями размеров поверхности З х Фрезерование криволинейных поверхностей на станках с Ч Г потребовало разработки и создания новых спосоШ бов, основанных на численных методах контроля непосредственно по данным чертежа, а также таблиц. Наиболее современными средствами контроля сложных фасонных поверхностей являются координатно-измерительные машины. К числу таких устройств относятся "Вета-ЗЛ?, "Инспектор 26-16", "Альфа-ЭД", "Дельта-ЭД" и другие. Задача обеспечения более высокой производительности обусловлена также значительной стоимостью ставков с ЧОУ, Так, для экономически целесообразного их использования необходимо изучить возможность существенного увеличения скорости резания бх] При этом справочные данные по выбору режимов резания для универсальных станков не могут быть использованы. А.Н.Бобров и Ю.Г.11ерченок в своей работе [X2l указывают на то, что при использовании станков с ФУ сокращение машинного времени, а, следовательно, и повышение цроизводительности обеспечивается также за счет возможности: назначения оптимальной траектории движения режущего инструмента; выбора периодической подачи, оптимальной по величине и направлению; изменения скорости рабочей подачи в соответствии с изменением Хфипуска и условий фрезерования. ВВ.Шаскольский показал, что выигрыш при использовании 1фограммных станков получается исключительно за счет специфических достоинств этих станков [104] При обработке пространственно-сложных деталей на копиревально-фрезерных станках на рехимы> резания накладывается большое число ограничений. Эти ограничения связаны с невозмоошостью автоматического изменения режимов резания Щ)И выполнении операции. Подачу на строчку при обработке на копировально-фрезерных станках назначают по тем участкам, где условия резания наименее благоприятны. Аналогичное положение наблюдается и щ)и назначении минутной подачи, которая обычно назначается по тому участку, где наибольшая глубина резания сочетается с наименьшей жесткостью детали. В результате этого большая часть поверхности обрабатывается с заниженной подачей. Станки с Ф позволяют в iqpoцессе обработки по программе изменить режимы резания и поэто&ог в любой момент времени могут работать на оптимальных режимах. При определении режимов фрезерования необходимо исследовать возможность оптимизации условий резания с помощью адаптивных систем управления. Такие системы, разработанные для случаев однопереходной обработки, не отрицают возможности предварительного расчета рациональных режимов резания. В большинстве случаев они позволяют компенсировать те погрешности расчетов режима, которые связаны с непредвиденныии обстоятельстваии: изменением фактических Щ)И1:сков, неоднородностью обрабатываемого материала, неточностью аналитических и эмпирических зависимостей и т.д. Однако, в случае многопереходной обработки криволинейных поверхностей разработка подобной системы наталкивается на хфинципиальные трудности. Реализация режимов резания, соответствующих максимальной производительности обработки, имеет целый ряд ограничений: по точности, связанное с упругими деформациями технологической системы, по прочности зуба концевой фрезы, по прочности тела концевой фрезы,- по щ>очности слабого звена механизма подачи станка, по моощости привода главного движения и т.п. В случае многопереходной обработки кривожнейных поверхностей, отличающимся значительным изменением условий резания на различных элементарных переходах, невозможно выделить каков->пйбо одно из перечисленных ограничений в качестве определяющего в процессе обработки всей криволинейной поверхности. Для различных зон обрабатываемой заготовки определяющими будут разные технические ограничения и, следовательно, соответствующие им составляющие силы резания. Кроме того, не будет постоянным и уровень той или иной составляющей силы резания, обусловливающей соответствующее техническое ограничение на различных элементарных переходах. Таким образом, при разработке системы адаптивного управления фрезерованием криволинейной поверхности необходимо для каждого элементарного перехода заранее определить соответствующее eiy техническое ограничение и его уровень, составляющую силы резания, конструктивно обеспечить получение в процессе обработки объективной информации о нескольких составляющих силы резания, сравнение их с соответствущим допустимым значением и выработку, в случае необходимости, сигнала на изменение режимов резания. Все это составляет часть задачи оптимизацщ, решаемой чисто аналитически, без дополнительных затрат на конструктивные изменения технологического оборудования» Значительное повышение производительности работы фрезерных станков с ЧШГ достигается благодаря сокращению вспомогательного и подготовительно-заключительного времени: из-за отсутствия копира и копировальных пальцев, требующих времени для их установки и выверки; за счет сокращения числа контрольных замеров по ходу обработки изделия; благодаря автоматизации всего процесса обработки. Это подтверждают данные, приводимые в работе [7б]. Согласно этим данным время резания для универсальных станков колеблется в Щ)еделах 10-205? от общего времени работы, а для станков с ЧПУ в пределах 75-80, На основании этих данных авторы делают вывод о том, что один станок с ЧПУ может заменить четыре или пять универсальных станков* Повышению эффективности станков способствует сокращение времени настройки станка или уменьшение подготовительно-заключительного времени 54] за счет использования предварительно настроенного на размер инструмента* Если станки оснащены устройствами автоматической смены инструмента, а заготовки устанавливаются на спутники, то это время вообще MOseT быть сведено до миниима* Эффективность станков с ЧШГ оценивается также социальными и психологическими факторами. Коренным образом изменились фгнкции рабочего, управляющего этими станками* С одной стороны они ограничились установкой и снятием заготовки со станка, зарядкой и сменой перфоленты или других носителей информацши, передачей инструментов в кладовую или на заточку, уборкой и чисткой станка* С другой стороны появилось требование качественно новых знаний, позволяющих работать с этой сложней техникой, требование более высокой культуры 1фаизводства. Во время рабочего цикла рабочий может осматривать деталь, изучать чертежи и технологию, знакомиться с инструкциями, контролировать состояние инструментов и устанавливать очередную заготовку на вспомогательном столе* По мере повышения надежности систем управления эти возможности будут расширяться* Благодаря большой доле времени резания от общего времени работы, станки с ЧИУ позволяют осуществлять многостаночное обслуживание, что при наличии дефицита рабочей силы, особенно высококвалифицированных рабочих, позволяет при том же числе работающих полнее использовать парк металлорежущего оборудования, увеличить коэффициент сменности и снизить затраты на оплату труда станочников* Додводя итог сказанно&ог» следует отметить, что повышения эффективности использования станков с Ш 7 при обработке криволинейных поверхностей можно достичь путем совершенствования этой современной техники и путем совершенствования технологии, в частности, оптимальным подбором сочетания технологических параметров. Второй путь является экономически более выгодным, учитывая и без того высокую стоимость станков с ТО". Однако, он требует новых исследований, связанных с вопросами разработки методики назначения оптимальных режимов резания в каждом кадре обработки и изучения процесса фрезерования криволинейных поверхностей на станках с ЧНУ, I.2» Анализ современных достижений в области оптимизацЕШ режимов обработки Обоснованный выбор режимов обработки металлов резанием является комплексной технико-экономической задачей. Решение этой задачи предусматривает определение такой комбинации технологических параметров, которые позволяют при минимальных затратах на механическую обработку достичь заданных параметров по точности, производительности и качеству изготовления деталей. Основы в разработке воцроса расчета режимов резания были заложены в трудах Г.И.Те1У1чина,наиболее полно изложенные в его работе эх]. Решению задачи определения экономических режимов обработки посвятили свои исследования видные советские ученые Б.С.Балакшин, А.А.Брахман, К.М.Великанов, А.М.Гильман, Г.К.Горанский, Г.Й.Грановский, Б.Й.И1мнов, Н.М.Капустин, М.Й.Клушин, К.С.Колев, А.Д.Макаров, А.А.Маталин, М.Ф.Полетика, Ю.М.Соломенцев, М.М.Тверской и другие, а также ряд зарубежных исследователей 9, 14, 15, 17, 22, 24, 25, 26. 37. 38, 39, 41, 46, 60, 62. 63, 64, 74, 85, 86, 89, 107].Под оптимизацией технологического процесса поншяается "принятие комплекса решений, обеспечиващих такое щ)отекание цроцесса, при котором критерий оптимальности достигает экстремального значения, и, вместе с тем, соблюдается система ограничений, отражающих требования к качеству цродукции, производительности, диктуемой народно-хозяйственным планом, технологическими возможностями оборудования, инструмента и приспособлений и организационно-техническими возможностями производства" [4]« При этом по выбранному критерию оптиваизируется либо вариант технологического Х1роцесса,либо технологические параметры обработки* Таким образом, по широте охвата задача оптимизащи может быть

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Наиболее актуальным направлением в области повышения эффективности станков с ЧПУ при фрезеровании криволинейных поверхностей следует считать более полное использование их возможностей путем назначения оптимальных режимов обработки в каждом кадре управляющей программы.

2. Анализ и исследование особенностей процесса многопереходного фрезерования криволинейных поверхностей позволил разработать методику оптимизации режимов резания.

3. Исследование процесса фрезерования позволило разработать методики расчета размерного износа криволинейных режущих лезвий и сил резания при фрезеровании криволинейных поверхностей концевыми фасонными фрезами.

4. Получены зависимости относительного размерного износа, удельной силы резания и соотношения составляющих силы резания от параметров обработки.

5. Экспериментальные исследования размерного износа и сил резания подтвердили справедливость разработанных методик и положений.

6. Исследование радиального биения зубьев концевой фрезы показало его значительное влияние на скорость размерного износа режущих лезвий.

7. Анализ закономерностей взаимодействия фасонной режущей кромки с криволинейной обрабатываемой поверхностью позволил сконструировать высокопроизводительную концевую фрезу со сферическим торцом, защищенную авторским свидетельством.

8. Расчеты на ЭВМ оптимальных режимов фрезерования рабочего профиля турбинной лопатки на станке с ЧПУ показали снижение машинного времени обработки на 15-20%.

1. Основные направления развития народного хозяйства СССР на 1981-1985 годы. Политиздат, 1981.

2. Автоматизированное проектирование. Оптимизация технологического проектирования. ГОСТ 22770-77.

3. Адам Я.М. Расчет подач с учетом прочности режущего инструмента. В сб.: Надежность режущего инструмента. Киев: Техника, 1972, с.135-141.

4. Адаптивное управление станками. Под ред.Б.С.Балакшина. М.: Машиностроение, 1973. 688 с.

5. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976. 279 с.

6. Андреев В.Н., Гадукян А.Г. Определение сил резания цри работе концевыми фрезами на программных станках с адаптивной системой управления. В сб.: Инструмент и оснастка для станков с ЧПУ и автоматизированного производства. ВНИИ, М.: 1976. с.38-51.

7. Армарего И. Дж.А., Браун Р.Х. Обработка металлов резанием. Пер.с англ.М.: Машиностроение, 1977. 329 с.

8. Асатиани М.Д. Исследование путей повышения производительности черновых операций на фрезерных станках с W на основе оптимизационных моделей. Автореферат диссертации. Тбилиси, 1979. 18 с.

9. Балакшин Б.Е. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1969. 559 с.

10. Батуев В.А. Расчет составляющих усилия резания с целью управления точностью многокоординатного фрезерования настанках с ЧПУ. В сб.: Автоматизация программирования и организация участков станков с ЧПУ. Челябинск, 1982, с.20-24.

11. Бауман Н.Я., Яковлев М.И., Свечков И.Н. Технология цро-изводства паровых и газовых турбин. М.: Машиностроение, 1973. 464 с.

12. Бобров А.Н., Перченок Ю.Г. Автоматизированные фрезерные станки для объемной обработки. Л.: Машиностроение, 1979. 231 с.

13. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение, 1975. 344 с.

14. Боэрзиг Е.Л. Определение наивыгоднейших режимов обработки металлов резанием. Машиностроение США, 1963, 69,10.

15. Брахман Л.А. и др. Расчет режимов резания с применением ЭВМ. Автомобильная промышленность, 1966, № 10.

16. Брике А.А. Резание металлов. СПБ, 1896.

17. Великанов К.М. Определение экономической эффективности вариантов механической обработки деталей. М.-Л.: Машгиз, 1970. 120 с.

18. Великанов К.М., Новожилов В.Н. Экономические режимы резания металлов. Л.: Машиностроение, 1972. 120 с.

19. Воробин Л.Д. Объемное фрезерование лопаток турбин продольными строчками. Машиностроитель, 1963, № 12, с. II--12.

20. Временная методика определения экономической эффективности металлорежущих станков с ЧПУ. М. Труды ЭНИМС, ОНТИ, 1976. 112 с.

21. By С.М., Ермер Д.С. Максимальная прибыль в качестве критерия определения оптимальных условий резания. Труды

22. Американского общества инженеров-механиков, Серия В: Конструирование и технология машиностроения, № 4, 1966, с.107-116.

23. Гильман A.M. и др. Оптимизация режимов обработки на металлорежущих станках. М.: Машиностроение, 1972. 188 с.

24. Гильман A.M., Кулакова А.П. Определение оптимальных режимов резания при учете ограничении по шероховатости обрабатываемых поверхностей. В сб.: Вычислительная техника в машиностроении. Минск, 1974.

25. Глебов С.Ф. Теория наивыгоднейшего резания металлов. М.-Л.: Госмашметиздат, 1933.

26. Горанский Г.К. Расчет режимов резания при помощи ЭВМ. Минск: Госиздат БССР, 1963. 193 с.

27. Грановский Г.И. 0 стойкости инструмента как исходном параметре для расчета режимов резания. Вестник машиностроения, 1965. № 8, с.59-64.

28. Грановский Г.И. Износостойкость твердых сплавав и закаленных инструментальных сталей. В кн.: Трение и износ при резании металлов. М.: Машшз, 1955. - 143 с.

29. Душинский В.В., Пуховский Е.С., Радченко С.Г. Оптимизация технологических процессов в машиностроении. Киев: Техника, 1977. 175 с.

30. Жилин В.А. Субатомный механизм износа режущего инструмента. Ростов-на-Дону: Издательство Ростовского университета, 1973. 165 с.

31. Зальцман Л.Н., Григорьев Б.Н., Григорьев Ю.В. Методика аналитического разделения погрешностей цри контроле рабочего профиля лопаток. Энергомашиностроение, 1973, № 3.

32. Зворыкин К.А. Работа и усилие, необходимые для отделения металлической стружки. Технический сборник и Вестник промышленности, СПБ, 1893.

33. Зорев Н.Н. Расчет проекций силы резания. М.: Машгиз, 1958.

34. Зорев Н.Н., Вирко Н.П. Стойкость и производительность торцевых фрез при смещении заготовки относительно фрезы.- Труды ЦНИИТМАШ, кн.82, М., 1975, с.57-81.

35. Зяпаев А.А. Расчет жесткости концевых фрез. Станки и инструмент, 1980, И 3, с.18.

36. Ивата. Вероятностный подход к определению оптимальных режимов резания. Труды Американского общества инженеров-механиков. Серия В, М., 1972, № 4.

37. Игумнов Б.И. Расчет оптимальных режимов обработки для станков и автоматических линий. М.: Машиностроение, 1974.- 200 с.

38. Игумнов Б.И., Чепурная Л.П. Определение оптимальных режимов обработки для многоинструментальных станков. Технология и организация производства, 1968, № 2, № 3, № 5.

39. Капустин Н.М. разработка технологических процессов обработки деталей на станках с помощью ЭВМ. М.: Машиностроение, 1976. 287 с.

40. Кацев П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1968.

41. Клушин М.И. Обобщенные зависимости для расчета режимов резания В сб.: Физика резания металлов. Вып.1, Ереван, 1971.

42. Клушин М.И., Гостев Г .В., Зяпаев А.А. Расчет сил резания^ цри концевом фрезеровании хромоникелевых сталей. В сб.; Исследования обрабатываемости жаропрочных и титановых-V 'сплавов. Вып.4, КуАИ, Куйбышев, 1976, с.46-54.

43. Ковалева И.Г. Исследование силовых зависимостей цри фрезеровании наружных цилиндрических поверхностей. В кн.: Технология машиностроения. Тула: вып.37, 1975, с.146-151.

44. Колев К.С., Горчаков Л.М. Выбор оптимальных режимов резания с учетом заданной точности обработки. Труды СевероКавказского горнометаллургического института. Вып.27: Вопросы точности и конструирования в машиностроении, Орджоникидзе, 1970.

45. Колев К.С., Горчаков Л.М. Точность обработки и режимы резания. М.: Машиностроение, 1976. 145 с.

46. Кондаков А.И., Мельников Г.Н. Определение жесткости концевых фрез. Известия ВУЗов. Машиностроение, 1976, $ II, с.126-131.

47. Кондоркин Р.Г. Определение момента инерции сложного поперечного сечения. Труды Горьковского политехнического института, Том ХП, вып.4, 1957, с.105-111.

48. Корсаков B.C., Сарбанов С.Т. Направления совершенствования технологии обработки сложнопрофильных деталей. Известия ВУЗов. Машиностроение, 1978, )& 6, с.133-137.

49. Корсаков B.C., Мельников Г.Н., Сарбанов С.Т. Вопросы жесткости цри фрезеровании сложнопрофилированных деталей на станках с ЧПУ. Тезисы всесоюзного семинара "Технологические методы повышения качества машин", Фрунзе, ФШ, 1978, с.28.

50. Корытин A.M., Шапарев Н.К. Оптимизация управления металлорежущими станками. М.: Машиностроение, 1974. 200 с.

51. Кретинин О.В., Воронов Д.П. Назначение оптимальной скорости резания по экономическим законам. Труды ГПИ им.А.А. Жданова. Вопросы технологии и изготовления деталей машин. Т.ЗО, вып.17. Горький, 1974.

52. Кудевицкий Я.В. Фасонные фрезы. Л.: Машиностроение, 1978.- 176 с.

53. Лесли В. Использование станков с программным управлением. М.: Машиностроение, 1976. 421 с.

54. Литовченко А.К. Повышение точности и производительности обработки на фрезерных станках с программным управлением. Автореферат диссертации. Л., 1979.

55. Лещинский Л.Ю., Мошков Е.А. Особенности выбора оптимального режима резания цри обработке нежестким инструментом.- Станки и инструмент. 1977, № I, с.31-33.

56. Лоладзе Т.Н. Стружкообразование при резании металлов. М.:е1. Машгиз, 1952.

57. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. M.s Машиностроение, 1982. 320 с.

58. Макаров А.Д. Износ и стойкость режущих инструментов. М.: Машиностроение, 1966. 264 с.

59. Макаров А.Д. Оптимизация процессов резания. М.: Машиностроение. 1976. 278 с.

60. Маталин А.А., Дашевский Т.Е., Княжицкий Н.И. Многооперационные станки. М.: Машиностроение, 1974, 320 с.

61. Маталин А.А. Экономичность технологических процессов. Л.: 1964. 286 с.

62. Маталин А.А., Рысцова B.C. Трудоемкость и экономичность точной чистовой обработки. Л., I960. 94 с.

63. Маталин А.А., Рысцова B.C. Точность, производительность и экономичность механической обработки. М.-Л.: Мапшиз, 1963. 352 с.

64. Маталин А.А., Френкель Б.И., Панов Ф.С. Проектирование технологических процессов обработки деталей на станках с числовым программным управлением. Л.: изд.ЛГУ, 1977. -240 с.

65. Мельников Г.Н., Кондаков А.И., Пашинцев А.И. Влияние глубины резания цри контурном фрезеровании на силы резания. Известия ВУЗов. Машиностроение. 1979, В 2.

66. Молчанов Г.Н. Повышение эффективности обработки на станках с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1979. 204 с.

67. ВДурашкин Л.С. К расчету о расчете сил резания. Научно-технический информационный бюллетень, ЛПИ, 1959, Ш 4.

68. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Изд.2, ч.1, М.: Машиностроение, 1974. 626 с.

69. Оптимизация режимов резания на станках и автоматических линиях на основе применения ЭВМ и УВМ. Обзор НИИМаш, М., 1974. - 135 с.

70. Оптимизация технологических процессов механической обработки и сборки в условиях серийного производства. Обзор НИИМаш, М., 1977. - 72 с.

71. Переломов Н.Г., Палк К.Н., Свинин В.М. Расчет силы резания цри работе концевыми сферо-цнлиндрическими фрезами.- Труды Ленинградского политехнического института им. М.И.Калинина, № 368, "Точность механической обработки, Л., 1979, с.30-35.

72. Петрухин С.С., Мазур Н.П. Определение усилий резания при обработке радиусных канавок на цилиндрических деталях дисковыми фрезами. В кн.: Резание и инструмент: Респ. межвед.науч.-техн.сборник. Харьков: Вища школа, 1981,с.54-62.

73. Полетика М.Ф. Критерии оптимальности и вопросы экономической эффективности при обработке резанием. В сб."Оптимизация технологических процессов механосборочного производства", М., 1973, с.7-17.

74. Родин П.Р. Основы формообразования поверхностей резанием. Киев: Вища школа, 1977. 192 с.

75. Родин П.Р., Линкин Г.А., Татаренко В.И. Обработка фасонных поверхностей на станках с числовым программным управлением. Киев; Техника, 1976. 199 с.

76. Розенберг A.M. Динамика фрезерования. М.: Советская наука, 1945, 360 с,

77. Рудник С.С. Основы теории фрезерования. Конспект лекции курса "Учение о резании металлов для студентов-заочников", Киевский политехнический институт, Киев, 1962, 80 с.

78. Самоподнастраивающиеся станки. Под ред.Б.С.Балакшина, изд.8, М.: Машиностроение, 1976. - 415 с.

79. Сарбанов С.Т. Методика определения упругих отжатий нежестких деталей сложной формы. Известия ВУЗов. Машиностроение, 1978, & II, с.140-143.

80. Свинин В.М. Исследование устойчивости движения и оптимизация технологических параметров при черновом концевомфрезеровании. Автореферат диссертации, Л., 1980.

81. Соломенцев Ю.М. и др. Экономический аспект оптимизации технологических процессов обработки деталей. Вестник машиностроения. 1977, № 5, с.47-50.

82. Соломенцев Ю.М. Методика выбора оптимального режима обработки деталей на станках. Вестник машиностроения,12, 1969, с.42-45.

83. Соломенцев Ю.М. Оптимизация процесса обработки деталей на станках с использованием многомерных автоматических систем управления. Станки и инструмент, 1973, 3, с.11-14.

84. Соломенцев Ю.М. и др. Адаптивное управление технологическими процессами. М.: Машиностроение, 1980. 536 с.

85. Соломенцев Ю.М., Басин A.M. Оптимизация процесса обработки с помощью адаптивного управления износом инструмента. Станки и инструмент, 1974, Л 8, с.21-23.

86. Сыркин Б.В., Вульман С.А., Хван Д.В. Аналитический расчет жесткости концевых фрез. В кн.: Производительность обработки материалов. Воронеж, 1977, с.38-43.

87. Тахман С.Н., Розенберг Ю.А., Волк В.К. Управление точностью при контурном фрезеровании на основе зависимостей сил резания от условия обработки. В кн.: Исследование обрабатываемости жаропрочных и титановых сплавов. Вып.4, Куйбышев, 1976, с.59-65.

88. Тверской М.М. Автоматическое управление режимами обработки деталей на станках. М.: Машиностроение, 1982. -208 с.

89. Тейлор Ф. Искусство резать металлы. Изд.2, Берлин, 1922, перевод.

90. Темчин Г.И. Теория и расчет многоинструментальных наладок. М.: Машгиз, 1957. 557 с.

91. Тиме И.А. Сопротивление металлов и дерева резанию, СПБ, 1870.

92. Травин А.И. Исследование технологических возможностей повышения эффективности использования станков с ЧПУ при фрезеровании криволинейных поверхностей. Автореферат диссертации, Л., 1982, 15 с.

93. Травин А.И. Определение усилия резания при обработке криволинейных поверхностей цилиндрическими фрезами на станках с ЧПУ. Науч.-техн.реф.сб. "Оборудование с ЧПУ", 1979. Вып.П, с.10-12.

94. Травин А.И. Определение усилия резания при строчечном фрезеровании криволинейных поверхностей на станках с ЧПУ. Науч.-техн.реф.сб. "Оборудование с ЧПУ", 1978, вып.7, с.7-9.

95. Травин А.И. Определение усилия резания цри круговом фрезеровании криволинейных поверхностей на станках с ЧПУ.

96. В сб.: "Опыт и перспективы использования технологического оборудования с программным управлением". Л.: ДЦНТП, 1978, с.28-32.

97. Филоненко С.Н. Резание металлов. Киев: Техника, 1975. -232 с.

98. Фираго В.П. Основы проектирования технологических процессов и приспособлений. Методы обработки поверхностей. М.: Машиностроение, 1973.

99. Фридман, Типнис. Характеристические функции интенсивность резания стойкость инструмента для процессов резания. Части I и 2. - Труды американского общества инженеровмехаников. Серия В., М., Мир, 1976, № 2, с.100-118.

100. Христофоров В.В., Вайсбург В.А., Журавлев В.Н. Эффективность использования многокоординатных станков с ЧПУ. В кн.: Автоматизация проектирования машиностроительныхw Jпредприятий. Киев: РДЭНТП, 1981, с.135-136.

101. Цветков В.Д. Система автоматизированного проектирования технологических процессов. М.: Машиностроение, 1972. -240 с.

102. Цветков В.Д. Системно-структурное моделирование и автоматизация проектирования технологических процессов. Минск: Наука и техника, 1979. 264 с.

103. Челюсткин А.Н. Теория резания. Госмашлитиздат, 1932.

104. Шаскольский Б.В. Вопросы производительности при обработке сложных поверхностей на станках с ЧПУ. Вестник машиностроения, 1964, № 8.

105. Шейнин Г.М., Губий В.П. Определение окружной составляющей силы резания при торцевом фрезеровании деталей с переменным припуском. Станки и инструмент, 1975, J£ 10, с.24-25.

106. Этин А.О. и др. Расчет режимов резания для обработки на металлорежущих станках. Вестник машиностроения, № 5, 1972, с.57-62.

107. Ann. CIRP, 1975, vol. Ik, >jl, p 525 53*.- 185

108. МО. К., USn*e£ V. Anofye о(еъ ittarxb**ifaehupjen.- Ы.-Лп*., J972.9*, л/5.

109. М. Pottei- 6у &игтт)е£* К.Э. The рег/оьтстсе of *e.l{<Dplirm&zin<j -bibQieyieb in Ue adaptive, conltot of Hie mM

110. Т(тов anol Rmatah f I9&3 { 8, tJk

111. HI. Ttutty L, Woc,r\tit P. Sinamiti of сuthnj /efcce*in end mili'my. Ann. CIRP, 1975 , 2.4, M^M-ZS1Г5. К&ареъй U. Die, &&iechr\ut)<j> den

112. Kompone/rlen. „TecAn. 2W . ръоИ. MetqMeQ^!'1971, 7ltJk,

113. M. y^ciiii/q P. In/foe-nce о/ Cutting Рвгся ow Ръо-flfe Efc^ofc. o( Сonloulinfl. iJecu^qcy of 0>n hurt nj iy AImt^caiiij Conhtotfecl /Jea/SQcy ofthudibe Took. иЪ№. la/o. to<i. Рььиъ. /97?, U, кЙ, /83-/9%.