автореферат диссертации по транспортному, горному и строительному машиностроению, 05.05.06, диссертация на тему:Определение оптимальных параметров электромеханической системы насосных станций выемочных комплексов и агрегатов

РГо од

2 1 ЛЯГ 2Ж!

На правах рукописи

//

ПОЛУКЕЕВА Вера Алексеевна

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОПТИМАЛЬНЫХ ПАРАМЕТРОВ ЭЛЕКТРОМЕХАНИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ НАСОСНЫХ СТАНЦИЙ ВЫЕМОЧНЫХ КОМПЛЕКСОВ И АГРЕГАТОВ

Специальность 05.05.06 - Горные машины Специальность 05.09.03 - Электромеханические комплексы и системы, включая их управление и регулирование

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Тула -2000

Г I

?

Работа выполнена на кафедре "Энергетических и санитарно-технических систем и оборудования" Тульского государственного университета.

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор Степанов В.М.

Официальные оппоненты: - Заслуженный деятель науки и техники РФ

доктор технических наук, профессор Бреннер В.А.

доктор технических наук, профессор Бабокин Г.И.

Ведущее предприятие - Открытое акционерное общество «Тулауголь»

Защита диссертации состоится «30» июня 2000 г. в 12°° час. на заседании специализированного совета К 063.47.04 при Тульском государственном университете по адресу: 300600, г. Тула, пр. Ленина, 90, учебный корпус 9 , ауд. 101.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Тульского государственного университета.

Автореферат разослан « 30» мая 2000 г.

Ученый секретарь специализированного совета кандидат технических наук, доцент

И 31

ОМ. Пискунов

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. В современных условиях, характеризующихся концентрацией очистных работ при разработке пластовых месторождений подземным способом, высокий уровень интенсификации технологических процессов добычи угля обеспечивается высокопроизводительными выемочными комплексами и агрегатами. Высокая энергоемкость и недостаточная надежность комплексов и агрегатов снижают технико-экономические показатели их работы.

Одной из сложных машин, входящих в структуру выемочных комплексов и агрегатов, является насосная станция, направляющая в гидросистему рабочую жидкость под высоким давлением и обеспечивающая их функционирование. Пульсация давления рабочей жидкости в гидросистеме комплексов и агрегатов приводит к формированию динамических процессов в электромеханической системе насосных станций, в результате чего превышение момента на валу электродвигателя по отношению к его номинальной величине может составлять 20-30 %. Это приводит к повышению электропотребления и снижению надежности электромеханической системы насосной станции. Определение оптимальных параметров электромеханической системы насосных станций выемочных комплексов и агрегатов, обеспечивающих снижение динамических нагрузок на валу электродвигателя и электропотребление и повышение надежности их работы, является актуальной научной задачей. .

Цель работы состоит в установлении зависимостей, определяющих оптимальные параметры электромеханической системы насосной станции выемочных комплексов и агрегатов, обеспечивающих снижение динамических нагрузок на валу электродвигателя, вызванных пульсациями давления рабочей жидкости, затрат электрической энергии и повышение надежности их работы.

Идея работы - заключается в обеспечении надежности работы электромеханической системы насосной станции, достигаемой за счет снижения динамических нагрузок на валу электродвигателя, вызванных пульсациями давления рабочей жидкости в гидросистеме выемочных комплексов и агрегатов в процессе ее работы, и температуры обмоток электродвигателя, уменьшающих электропотребление электропривода и повышающих эффективность добычи угля выемочными комплексами и агрегатами.

Метод исследования - комплексный, включающий инженерный анализ, научное обобщение, физическое и математическое моделирование с использованием современного математического аппарата и ПЭВМ, тео-

рии вероятности и математической статистики, вычислительный эксперимент.

Научные положения, выносимые на защиту, и их новизна:

- установлены закономерности формирования динамических нагрузок на валу электродвигателя насосной станции, учитывающие величины пульсаций давления рабочей жидкости в гидросистеме выемочных комплексов и агрегатов в процессе ее работы;

- определены оптимальные значения жесткости механической характеристики электродвигателя, скольжения и декремента затухания, позволяющие обеспечить максимальное демпфирование колебаний нагрузок в электромеханической системе, снижение электропотребления и повышение надежности; -

- получены зависимости для расчета нагрева обмоток электродвигателя, учитывающие уровень колебаний нагрузок в электромеханической системе, позволяющие установить их влияние на надежность электродвигателя в насосной станции, износ изоляции его обмоток. Установлено влияние этих явлений на надежность электропривода.

Достоверность научных положений, выводов и рекомендаций диссертационной работы заключается в том, что математические и имитационные модели удовлетворяют физически обоснованным допущениям и корректности исходных предпосылок постановки задач, методов их исследования и результатов сравнительной оценки теоретических и экспериментальных исследований экономической эффективности от применения разработанных рекомендаций и технических решений.

- Научное значение работы заключается в установлении закономерности формирования динамических нагрузок на валу электродвигателя насосной станции в зависимости от пульсаций давления рабочей жидкости, и оптимальных параметров электромеханической системы насосной станции выемочных комплексов и агрегатов для повышения уровня надежности электропривода и снижении затрат на электрическую энергию.

Практическое значение. Проведенное на основе математических моделей и метода расчета, имитационное моделирование позволяет определить величину динамических нагрузок на валу электродвигателя насосных станций в зависимости от пульсаций давления рабочей жидкости в гидросистеме выемочных комплексов и агрегатов в процессе ее работы, с учетом показателей электромеханической системы, при которых достигается максимальное снижение динамических нагрузок на валу электродвигателя. Проведен тепловой расчет электродвигателя насосной станции с оптимальными параметрами и определен срок его службы.

Реализация результатов работы. Основные результаты работы использованы в АО "ПНИУИ" при разработке технических заданий при проектировании выемочных комплексов КМК-700, 1МК85Б, и агрегатов АФГ и АПК.

Годовой экономический эффект от внедрения разработанных технических решений и рекомендаций составил 37тыс. руб.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы и ее отдельные разделы докладывались на научно-технических конференциях профессорско-преподавательского состава ТулГУ (г.Тула, 1993 -1994гг.), на 1-й Международной конференции по проблемам экологии и безопасности жизнедеятельности. (г.Тула. -ТулГУ, -1997г.), на Международной научно-технической конференция «Энергосбережение -98» (г.Тула.- ТулГУ.- 1998г.), на 2-й Всероссийской конференции по проблемам разработки месторождений минерального сырья Российской Федерации (г.Тула.- ТулГУ-1999г.), на Международной научно-технической конференции «Энергосбережение, экология и безопасность» (г.Тула.- ТулГУ. - 1999г.).

Публикации. По результатам работы опубликовано 6 статей.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, изложенных на 120 страницах машинописного текста, содержит 9 рисунков, 5 таблиц, список литературы из 160 наименований, 1 приложение.

Автор выражает благодарность за помощь и консультации д.т.н. Подколзину A.A., к.т.н. Сушкину В.А.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Диссертационная работа содержит сравнительный анализ режимов работы электромеханических систем насосных станций выемочных комплексов и агрегатов, область их применения, способы регулирования подачи рабочей жидкости, и методы оптимизации параметров, позволяющих снизить энергозатраты электропривода насосных станций.

В насосных станциях выемочных комплексов и агрегатов, как правило, применяют поршневые насосы с постоянным рабочим объемом. Во время технологического цикла работы комплекса (осадка, передвижение, распор секций крепи, выдвижка конвейера и т.д.) расход и давление жидкости не постоянны из-за изменяющихся горно-геологических условий, работы и свойств исполнительных механизмов гидропривода. Во время пауз между технологическими операциями рабочая жидкость расходуется только на

утечек. Паузы между периодами работы гидропривода могут составлять от нескольких секунд до часов.

Многочисленными исследованиями установлено, что в течение суток насосная станция обычно включена 18 - 22 часа, причем 25 - 40 % этого времени рабочая жидкость подается в магистраль для выполнения рабочих операций. Также установлено, что вероятность безотказной работы электромеханической системы насосной станции довольно низкая и составляет 40 - 80 %, что напрямую связано с потерей добычи полезного ископаемого. Поскольку пульсации давления рабочей жидкости имеют наибольшие величины в процессе крепления выработанного пространства, поэтому исследование переходных процессов следует рассматривать в гидросистеме механизированных крепей.

- Для достижения поставленной цели в диссертационной работе решались следующие задачи:

- разработать обобщенную математическую модель гидросистемы механизированных крепей для определения характеристик возмущающих воздействий в электромеханической системе насосных станций в процессе крепления выработанного пространства с учетом пульсаций давления рабочей жидкости в гидросистеме;

- исследовать переходные процессы в электромеханической системе насосных станций для определения оптимальной жесткости механической характеристики, скольжения и декремента затухания в электродвигателе, обеспечивающих максимальное использование демпфирующих свойств и снижение динамических нагрузок на валу электродвигателя;

- получить зависимости для расчета нагрева обмоток электродвигателя и определить влияние его параметров на надежность электродвигателя и снижения потерь электроэнергии в нем;

. - провести экспериментальные исследования по определению эффективности разработанных технических решений и рекомендации, и адекватности их результатов теоретическим исследованиям.

Нагрузка на гидропривод механизированных крепей имеет циклический характер: разгрузка секций крепи, их передвижка, распор перекрытий секций крепи, передвижка забойного конвейера.

Решение поставленных задач потребовало разработки обобщенной математической модели, обеспечивающей расчет переходных процессов, протекающих в гидросистеме крепи и насосном агрегате, выявление и исследование параметров внешнего нагружения электромеханической системы насосных станций при различных технологических операциях, оптимизации и ее параметров системы.

В работе использован модульный принцип построения математической модели, позволяющий расширять возможности математического моделирования и адаптировать модель для получения новых зависимостей и уточнения исходных данных.

При составлении обобщенной математической модели гидросистемы крепи принято: распределенные параметры заменены конечным множеством сосредоточенных параметров, математическая модель состоит из уравнений баланса расходов и уравнений движения отдельных элементов системы, уравнения расходов составляются при допущении, что жидкость в гидросистеме однородна и неразрывна. Для узлов, в которых происходит разделение или слияние потоков жидкости, составляются уравнения баланса. Волновые процессы в трубопроводах описываются уравнениями в частных производных. Для их решения использован метод дискретизации пространства, который заключается в замене конечно-разностными выражениями пространственных производных в уравнениях и краевых условиях.

Обобщенная математическая модель гидросистемы крепи представлена в виде матрицы

е, /', У, кх е, и Л кг

(1)

рн ]N кн

в которой элемент "е" гидросистемы их общего количества N отнесен к определенному типу с соответствующими ему узлами -1¿к.

Гидромеханическая цепь условно разбита на шесть участков: А. Участок ласосной станции состоит из насоса, регулирующей аппаратуры, гидроаккумулятора и элементарного участка напорной магистрали:

Я„| (Р.,) = Б, *„. + [С», (р.,) + С,.(р,,)] ри1; (2)

р,(Р„,-Рн2)=О,5(ш*., + §„Б?*:,). *;

Б. Участок напорной гидромагистрали от насосной станции до секции крепи

К х„,-1 = Хж + С„, ;

^ (р„, ~ рН1>|)= т.. х„, + Й х*;

¡=2. к.;. (3)

К х„, = К хКи1„ + С,„ ;

В. Участок напорной гидромагистрали от секции крепи до ее конца

Р, хКяЛ, = й + С2 (рКв1^ рНнГ2; й (рМв1+2 - Р.) = °'5(т1в хм.,*, + ^

Р, х^.. = К х». + (р,„) р^; (4)

(4.8)

р! Ф„; ~ Р»;-^ = Ш»2 Х„, + £„2 Р. ХН, ;

¡ = N„, + 3, N„ + 1, =

Г. Участок гидроразводки по секции крепи

р1Х„р, = р]

Хпр2

+ С

нр

Р« ~ Р„2) = т„р х^ + £нр + Хир2;

ЬР* ~ = т с Хс + (о.5^н „ + °'5а3^р)р^хс2 +

Р> хс = Бг Хр.„, + Сор (ра1) РС1Г'

Р^ (рм1 - рса2) = Шор Хм.р! + [£„, + Ссл6 (О] р^ х!р1; Г2 Хар| = р2X

сяр2

сл2 ГаЗ'

Х„Р2=% ,| + Хм

а. 7 >

Д. Участок сливной ги д р о м аги стр ал и от бака станции до секции крепи Р2 (Р^а " Рш|) = 0'5(ша1 Х„| + Р: Хс,|)

А 2 Хсл2

= Р2Хсл2 + С

сл 3^-1

р2 (рс1 „ ~ = Ше,| Хсл ; + ±1, !

]=2, и«,,;

(ря - РНс11„) = о,5(тв1 хНаГ, + й хМв1+1)

Е. Участок сливной гидромагистрали от секции крепи до ее конца

Р2(рв - РНы = °>5(тс,2 + ^ VI

га!

Р: Х„, = Р2 Хс-,+1 + Сет (рс,р р„;;

& (р„,_, - Р„) = т„,г Хс,и + Й X*;

^N„ + 3, N„ + 1; .

(7)

где ри и рет - давления в точках ответвления от напорной и сливной магистралей; рн1 ир„| - давления в рукавах, соединяющих напорную и сливную магистрали с гидрораспределителем; р„2 и р^ - давления в рукавах, соединяющих гидрораспределитель с полостями гидроцилиндра передвижения; Сстр - коэффициенты гидравлического сопротивления рукавов; С„.р., Сш.р - коэффициенты объемной сжимаемости жидкости и деформации рукавов гидроразводки; т^.р, Щ^.р - приведенные массы жидкости, заключенной в напорных и сливных рукавах гидроразводки; ХН], х к2> хС1|, Хс.,2 - скорости масс жидкости; и ^¿О) - коэффициенты гидравлического сопротивления напорной и сливной линий гидрораспределителя, зависящие от времени переключения; с„.д и Ссл.д - коэффициенты гидравлического сопротивления напорной и сливной линий гпдроцилиндра передвижения; и Р2 - рабочие площади поперечного сечения штоковой и поршневой полостей гидроцилиндра передвижения; Шс - масса подвижных частей секции; Щх^, хс)сила сопротивления передвижению секции; хе - скорость секции.

При выполнении условий Тда > Т^р необходимо решать все системы уравнений; Тд, и Тер - соответственно усилия движения и страгивания секции крепи.

Общее время передвижения секции крепи складывается из суммы времен выполнения отдельных операций:

где к - количество операций данного технологического цикла, ^ - время

X

- X ^ = и + и + Ъ + Хга + 1аср + 1рру1 + 1. ,

(8)

го распора; 1рс -время силового распора; 1пср - время перехода оператора на соседнюю секцию; 1:ррук - время работы с рукоятками гидрораспределителей и аппаратуры управления; Ъ, - время выполнение вспомогательных операций.

Качество работы гидросистемы очистного комплекса зависит также и от показателей ее надежности. Коэффициент готовности крепи Кг:

кг = -

(9)

tвp 1у.о

1Уо = иР(^--1)

Ц- время работы гидропривода; 1у0 - длительность устранимых отказов.

Адекватность при решении обобщенной математической модели реальным процессам достигается анализом на каждом участке характера движения и выбором переменной структуры решаемых нелинейных дифференциальных уравнений.

Моделирование операций технологического цикла (8) позволило установить закономерности возмущающих воздействий, представленных на рис. 1, дальнейшая обработка которых позволила получить их основные параметры, представленные в табл. 1.

Таблица 1. Основные параметры возмущающих воздействий

Мощность, кВт Операция технологического цикла

осадка передвижка распор

максимальная 46,83 46,03 51,1

минимальная 21,6 16,64 12,09

средняя 33,7 ' 25,8' 36,36

Нагрузка ЭМС насосной станции носит сложный динамический характер. Колебания и автоколебания в ЭМС вызывают повышенные нагрузки в трансмиссии, а также колебания момента и тока электродвигателя, обуславливающие дополнительные потери мощности и повышенный нагрев обмоток, что негативно отражается на надежности электродвигателя. Одним из путей гашения колебаний динамических нагрузок в системе, а значит повышения надежности и энергетической эффективности, является использование демпфирующих свойств электропривода.

и

Изменение коэффициента мощности электропривода насосной станции и

Зависимость мощности, реализуемой насосом и ГЦ от перемещения секции крепи

Зависимость давления и мощности насосной станции при распоре гидростойки

Рис.1. Закономерности возмущающих воздействий в зависимости от операций технологического цикла

В работе проведено исследование демпфирующих свойств разомкнутой ЭМС насосной станции, структурная схема которой приведена на рис.2. Механическая часть ЭМС представлена в виде двухмассовой упругой системы, для оценки степени затухания колебаний использован логарифмический декремент.

Рис. 2.Структурная схема ЭМС насосной станции

Уравнения динамической характеристики электропривода M-f(w;,/) с достаточным приближением можно представить:

м = (10)

at

где Мю- установившийся момент короткого замыкания; р - жесткость статической механической характеристики; Tj— электромагнитная постоянная времени.

Известно, что уравнение (10) с известным приближением представляет и динамическую механическую характеристику АД в области малых скольжений (s k Sk), причем коэффициенты уравнения выражаются через параметры АД:

2Мк 2А/ 1 лп Д/„=-;/? =-- , (11)

s, ®о,А

где s*- критическое скольжение; Мк- критический момент двигателя; со0м- синхронная частота вращения.

Уравнение (10) справедливо для всех двигателей с линейной и линеаризованной механической характеристикой при пренебрежении электромагнитной инерцией двигателей.

Для определения оптимальных величин: декремента затухания Л, жесткости р и скольжения а исследованы переходные процессы в ЭМС с помощью пакета стандартных программ ТАУ. В результате анализа поведения корней характеристического уравнения, полученных амплитудных и разовых характеристик установлены оптимальные значения жесткости 0-от, при которой обеспечивается оптимальное гашение колебаний момента в ЭМС.

Так как жесткость характеристик существующих электродвигателей гасосных станций р значительно отличается от значений, соответствующих P»w» проведено исследование ЭМС насосных станций на устойчивость.

Для данных параметров ЭМС Лт=1,5 21 Нмс и а„„=0,1 при оторых снижение колебаний момента ААМ составляет 20 %.

Для оценки влияния параметров электродвигателя на температурный ежим обмотки и в конечном счете на надежность электродвигателя, учи-ывается повторно-Кратковременный режим работы ЭМС и уровень КОле-аний момента. Установлено, что снижение амплитуды колебаний момен-i вследствие оптимизации жесткости обеспечит снижение температуры змоток и увеличение срока службы для асинхронного электродвигателя гзоляция класса F) снижение температурных обмоток составляет 18,1 %, сличение срока службы АТсп =1,5 года и Кг= 0,968-0,984.

На основании результатов исследований усовершенствована элек-юмеханическая система насосной станции СНТ-32, эффективность притенил которой была оценена в результате стгидозых испытаний. Стен-гаые испытания усовершенствованной электромеханической системы на-сной станции СНТ-32 проводились на стендах АО "ПНИУИ" и ОАО орегатный завод"

В результате стендовых испытаний установлено соответствие расти ых значений оптимальных параметров электромеханической системы, еспечивающих повышение надежности ее работы, проектным в различие режимах работы гидросистем механизированных комплексов и агре-"ов, максимально приближенным к шахтным условиям. Безотказная para электромеханической системы насосной станции за период стендовых штаний свидетельствует о правильности примененных технологиче-гх решений. Снижение амплитуды колебаний момента и средней пб-бляемой мощности составило 21,4-24,2 %, температура обмоток статора

снизилась на 15,2°. Расхождение между результатами теоретических и стендовых исследований составило 12,5-15 % (рис.3).

Ю 20 30 40

Рис.3. Результаты стендовых и шахтных испытаний

Достоверность разработанных аналитических зависимостей и установленных параметров электромеханической системы насосных станций подтверждается результатами шахтных исследований усовершенствованной электромеханической системы СНТ-32 в лаве 18-168 при отработке пласта "Толмачевский" в АО "Шахта им. С.М. Кирова".

Результаты шахтных исследований свидетельствуют о том, что ЭМС насосной станции в данных условиях обеспечивает эксплуатационно-технические показатели, соответствующие величине повышения надежности ее работы; скорость крепления кровли и подвигания возросла на 5056 %; динамические нагрузки на валу электродвигателя снизились на 17,522 % (в 1,15-1,2 раза); уменьшение температуры обмоток на 18,5-20 %; Кг— 0,988 и надежность ЭМС возросла на 22-25 %.

Расхождение между результатами шахтных и теоретических исследований не превышает 20 %.

Таким образом, расхождение между теоретическими и экспериментальными исследованиями не превышало 14-16 %.

Основные результаты работы использованы в АО "ПНИУИ" при разработке технических заданий при проектировании выемочных комплексов КМК-700,1МК85Б, и, агрегатов АФГ и АПК.

Годовой экономический эффект от внедрения разработанных технических решений и рекомендаций составил 37 тыс. руб.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Представленная диссертационная работа является научным трудом, в котором содержится новое решение задачи установления зависимостей для определения оптимальных параметров электромеханической системы на-

сосных станций выемочных комплексов и агрегатов на основе максимально-возможного использования демпфирующих свойств электропривода, позволяющих снизить динамические нагрузки на валу электродвигателя, вызванных пульсациями давления рабочей жидкости в их гидросистеме, для повышения ее надежности и эффективности добычи угля, снижения потребления электрической энергии в процессе работы гидросистемы.

Основные научные и практические результаты работы заключаются в следующем:

1. Разработана обобщенная математическая модель гидросистемы механизированных комплексов и агрегатов; установлены закономерности формирования пульсаций рабочей жидкости в гидросистеме.

2. Установлены зависимости формирования динамических нагрузок на валу электродвигателя насосных станций, учитывающие пульсации рабочей жидкости в гидросистеме механизированных комплексов и агрегатов.

3. Получены зависимости для определения оптимальных параметров электромеханической, системы насосных станций, позволяющие на основе исследования переходных процессов установить максимальные жесткость механической характеристики, декремент затухания, минимальные -скольжение и температуру обмоток двигателя, при максимально — возможном использовании демпфирующих свойств электропривода.

4. В результате исследования переходных процессов в электромеханической системе установлено, что: Лтзх =1,5; /?тах =21; С(тт =0,1; снижение амплитуды колебания момента на валу электродвигателя составило 20 %.

5. Определены зависимости для расчета нагрева обмоток электродвигателя насосной станции, учитывающих уровень колебаний нагрузки в электромеханической системе, которые позволили установить снижение температуры нагрева в следствие оптимизации параметров электромеханической системы насосной станции на 18,1 % и увеличение срока службы обмоток на 1,5 года, Кг= 0,968-0,984.

6. Экспериментальные исследования электромеханической системы типа СНТ-32 на стендах АО "ПНИУИ" и ОАО "Агрегатный завод" и в лаве 18-168 при отработке пласта "Толмачевский" на шахте им. С.М.Кирова АООТ "Ленинскуголь" показали, что расхождения между теоретическими и экспериментальными исследованиями составили 14-16 %.

7. Основные результаты работы использованы в АО "ПНИУИ" при разработке технических заданий при проектировании выемочных комплексов КМК-700, 1МК85Б, и, агрегатов АФГ и АПК.

Годовой экономический эффект от внедрения разработанных технических решений и рекомендаций составил 37 тыс.руб.

Основное содержание работы отражено в следующих публикациях:

1. Степанов В.М., Мартынов A.M., Полукеева В.А. Анализ отказов л'Ийктромеханического оборудования спаренных лав шахт Донецкого бас-чХЙна.//Механизация и автоматизация горных работ на шахтах: Сб. науч-кы.х трудов. Тула, ТулГТУ.- 1993г. С. 68-73.

2. Степанов В.М., Мартынов A.M., Полукеева В.А., Подкопаев А.Н. Анализ отказов электромеханического оборудования спаренных лав Подмосковного угольного бассейна.//Механизация и автоматизация горных ра-оот на шахтах: Сб. научных трудов. Тула, ТулГТУ.- 1994г. С. 73-80.

3. Юрин Ю.Г., Полукеева В.А., Андреев A.A. Исследование электро-мжнитных полей и их влияние на информационные системы и биологические объекты// 1-я Международная конференция по проблемам экологии и чЧ*допасности жизнедеятельности./Тезисы докладов. Тула. ТулГУ. - 1997г.

4. Полукеева В.А., Подколзин A.A., Швыряев С.И. Определение оптимальных параметров электромеханических систем насосных станций *ы1£мочных комплексов и агрегатов//Международная научно-техническая хошференция «Энергосбережение -98». Тезисы докладов. Тула.- ТулГУ,-•s9»98r. С. 56-57.

5. Подколзин A.A., Полукеева В.А., Карницкий В.Ю., Швыряев С.И. Обоснование параметров энергосберегающих систем гидропривода горных машшн// Проблемы разработки месторождений минерального сырья Российской Федерации/ материалы 2-й Всероссийской конференции. 1-2 февраля 1999г./ Под общ. ред. В.И. Сарычева; - Тула, изд.- Тула. 1999г. С. 63.

6. Подколзин A.A., Полукеева В.А., Карницкий В.Ю., Швыряев С.И. Энергосберегающая система гидропривода горно-шахтного оборудования// Международная научно-техническая конференция. Энергосбережение, эко-№1гия и безопасность. Тезисы докладов. Тула.- ТулГУ. - 1999г. С. 52.

Подписано в печать р (?, ¿>¿7 ¿(Формат бумаги £0x84 1/16. Бумага типографская № 2 Офсетная печать. Усл. печ. л. €'/ $ . Усл. кр.-отт. Ф/ ? . Уч. изд. л. & Тираж УС экз. Заказ Л .

Тульский государственный университет. 300600, г. Тула, пр. Ленина, 92. Редакционно- издательский центр Тульского государственного университета. 300600, г. Тула, ул. Болдина, 151

1. АНАЛИЗ РЕЖИМОВ РАБОТЫ ЭЛЕКТРОМЕХАНИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ НАСОСНЫХ СТАНЦИЙ ВЫЕМОЧНЫХ КОМПЛЕКСОВ И АГРЕГАТОВ

1.1. Электромеханические системы насосных станций, область их применения и надежность

1.2. Методы оптимизации параметров

1.3. Цель и задачи исследования

1.4. Выводы

2. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ПЕРЕХОДНЫХ ПРОЦЕССОВ В ГИДРОСИСТЕМАХ ВЫЕМОЧНЫХ КОМПЛЕКСОВ И АГРЕГАТОВ

2.1. Обобщенная математическая модель

2.2. Исследование обобщенной математической модели

2.3. Определение характеристик возмущающих воздействий в электромеханической системе

2.4. Выводы

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОПТИМАЛЬНЫХ ПАРАМЕТРОВ ЭЛЕКТРОМЕХАНИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ НАСОСНЫХ СТАНЦИЙ ВЫЕМОЧНЫХ КОМПЛЕКСОВ И АГРЕГАТОВ

3.1. Методика оптимизации

3.2. Исследование переходных процессов в электромеханической системе и определение ее оптимальных параметров

3.3. Исследование теплового режима электродвигателя и оптимизация тепловых потерь

3.4. Выводы

4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ

ЭЛЕКТРОМЕХАНИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ НАСОСНЫХ СТАНЦИЙ

ВЫЕМОЧНЫХ КОМПЛЕКСОВ И АГРЕГАТОВ

4.1. Планирование эксперимента

4.2. Экспериментальные исследования

4.3. Шахтные исследования

4.4. Выводы 105 ЗАКЛЮЧЕНИЕ 107 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 109 ПРИЛОЖЕНИЕ

В последнее десятилетие осознание ограниченности имеющихся в распоряжении материальных, энергетических и прочих ресурсов привело к еще большему стремлению создания наилучших вариантов техники и технологий. Проблема оптимального проектирования горно-шахтного оборудования и создания высокоэффективного и надежного оборудования стала чрезвычайно важной как наиболее энергоемкого.

В современных условиях, характеризующихся концентрацией очистных работ при разработке пластовых месторождений подземным способом, высокий уровень интенсификации технологических процессов добычи угля обеспечивается высокопроизводительными выемочными комплексами и агрегатами. Высокая энергоемкость и недостаточная надежность комплексов и агрегатов снижают технико-экономические показатели их работы.

Одной из сложных машин, входящих в структуру выемочных комплексов и агрегатов, является насосная станция, направляющая в гидросистему рабочую жидкость под высоким давлением и обеспечивающая их функционирование. Пульсация давления рабочей жидкости в гидросистеме комплексов и агрегатов приводит к формированию динамических процессов в электромеханической системе насосных станций, в результате чего превышение момента на валу электродвигателя по отношению к его номинальной величине может составлять 20-30 %. Это приводит к повышению электропотребления и снижению надежности электромеханической системы насосной станции. Определение оптимальных параметров электромеханической системы насосных станций выемочных комплексов и агрегатов, обеспечивающих снижение динамических нагрузок на валу электродвигателя и электропотребление и повышение надежности их работы, является актуальной научной задачей.

Цель работы состоит в установлении зависимостей, определяющих оптимальные параметры электромеханической системы насосной станции выемочных комплексов и агрегатов, обеспечивающих снижение динамических нагрузок на валу электродвигателя, вызванных пульсациями давления рабочей жидкости, затрат электрической энергии и повышение надежности их работы.

Идея работы - заключается в обеспечении надежности работы электромеханической системы насосной станции, достигаемой за счет снижения динамических нагрузок на валу электродвигателя, вызванных пульсациями давления рабочей жидкости в гидросистеме выемочных комплексов и агрегатов в процессе ее работы, и температуры обмоток электродвигателя, уменьшающих электропотребление электропривода и повышающих эффективность добычи угля выемочными комплексами и агрегатами.

Метод исследования - комплексный, включающий инженерный анализ, научное обобщение, физическое и математическое моделирование с использованием современного математического аппарата и ПЭВМ, теории вероятности и математической статистики, вычислительный эксперимент.

Научные положения, выносимые на защиту, и их новизна:

- установлены закономерности формирования динамических нагрузок на валу электродвигателя насосной станции, учитывающие величины пульсаций давления рабочей жидкости в гидросистеме выемочных комплексов и агрегатов в процессе ее работы;

- определены оптимальные значения жесткости механической характеристики электродвигателя, скольжения и декремента затухания, позволяющие обеспечить максимальное демпфирование колебаний нагрузок в электромеханической системе, снижение электропотребления и повышение надежности;

- получены зависимости для расчета нагрева обмоток электродвигателя, учитывающие уровень колебаний нагрузок в электромеханической системе, позволяющие установить их влияние на надежность электродвигателя в насосной станции, износ изоляции его обмоток. Установлено влияние этих явлений на надежность электропривода.

Достоверность научных положений, выводов и рекомендаций диссертационной работы заключается в том, что математические и имитационные модели удовлетворяют физически обоснованным допущениям и корректности исходных предпосылок постановки задач, методов их исследования и результатов сравнительной оценки теоретических и экспериментальных исследований экономической эффективности от применения разработанных рекомендаций и технических решений.

Научное значение работы заключается в установлении закономерности формирования динамических нагрузок на валу электродвигателя насосной станции в зависимости от пульсаций давления рабочей жидкости, и оптимальных параметров электромеханической системы насосной станции выемочных комплексов и агрегатов для повышения уровня надежности электропривода и снижении затрат на электрическую энергию.

Практическое значение. Проведенное на основе математических моделей и метода расчета, имитационное моделирование позволяет определить величину динамических нагрузок на валу электродвигателя насосных станций в зависимости от пульсаций давления рабочей жидкости в гидросистеме выемочных комплексов и агрегатов в процессе ее работы, с учетом показателей электромеханической системы, при которых достигается максимальное снижение динамических нагрузок на валу электродвигателя. Проведен тепловой расчет электродвигателя насосной станции с оптимальными параметрами и определен срок его службы.

Реализация результатов работы. Основные результаты работы использованы в АО "ПНИУИ" при разработке технических заданий при проектировании выемочных комплексов КМК-700, 1МК85Б, и агрегатов АФГ и АПК.

7. Основные результаты работы использованы в АО "ПНИУИ" при разработке технических заданий при проектировании выемочных комплексов КМК-700, 1МК85Б, и, агрегатов АФГ и АПК.

Годовой экономический эффект от внедрения разработанных технических решений и рекомендаций составил 37 тыс.руб.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Представленная диссертационная работа является научным трудом, в котором содержится новое решение задачи установления зависимостей для определения оптимальных параметров электромеханической системы насосных станций выемочных комплексов и агрегатов на основе максимально-возможного использования демпфирующих свойств электропривода, позволяющих снизить динамические нагрузки на валу электродвигателя, вызванных пульсациями давления рабочей жидкости в их гидросистеме, для повышения ее надежности и эффективности добычи угля, снижения потребления электрической энергии в процессе работы гидросистемы.

Основные научные и практические результаты работы заключаются в следующем:

1. Разработана обобщенная математическая модель гидросистемы механизированных комплексов и агрегатов; установлены закономерности формирования пульсаций рабочей жидкости в гидросистеме.

2. Установлены зависимости формирования динамических нагрузок на валу электродвигателя насосных станций, учитывающие пульсации рабочей жидкости в гидросистеме механизированных комплексов и агрегатов.

3. Получены зависимости для определения оптимальных параметров электромеханической системы насосных станций, позволяющие на основе исследования переходных процессов установить максимальные жесткость механической характеристики, декремент затухания, минимальные - скольжение и температуру обмоток двигателя, при максимально - возможном использовании демпфирующих свойств электропривода.

4. В результате исследования переходных процессов в электромеханической системе установлено, что: Ятш =1,5; Аах =21; ОС^т =0,1; снижение амплитуды колебания момента на валу электродвигателя составило 20 %.

108

5. Определены зависимости для расчета нагрева обмоток электродвигателя насосной станции, учитывающих уровень колебаний нагрузки в электромеханической системе, которые позволили установить снижение температуры нагрева в следствие оптимизации параметров электромеханической системы насосной станции на 18,1 % и увеличение срока службы обмоток на 1,5 года, Кг= 0,968-0,984.

6. Экспериментальные исследования электромеханической системы типа СНТ-32 на стендах АО "ПНИУИ" и ОАО "Агрегатный завод" и в лаве 18168 при отработке пласта "Толмачевский" на шахте им. С.М.Кирова АООТ "Ленинскуголь" показали, что расхождения между теоретическими и экспериментальными исследованиями составили 14-16 %.

1. Автоматизированное проектирование машиностроительного гидропривода/И.И. Бажин, Ю.Г. Беренгард, М.М. Гайцгори и др.: Под общ. ред. С.А. Ермакова. - М.: Машиностроение, 1988. - 312 с.

2. Альбом типовых технологических карт по техническому обслуживанию и текущему ремонту очистного и проходческого оборудования шахт. Часть 2. Механизированные крепи для пологих пластов, насосные станции мехкрепей. -М.: Недра.-1987.

3. Асинхронные двигатели серии 4-А/Справочник. М.: «Энерго-атомиздат», 1982. - 502 с.

4. Банды Б. Методы оптимизации. Вводный курс.: Пер. с англ.- М.: Радио и связь, 1988.-128 с.

5. Башарин A.B., Новиков В.А., Соколовский Г.Г. Управлениие электроприводами. Ленинград. Энергоиздат. Ленинградское отделение. 1982. 392 с.

6. Башарин A.B., Постников Ю.В. Примеры расчета автоматизированного электропривода на ЭВМ. /Для студентов вузов// Ленинград. Энергоатомиздат. Ленинградское отделение. 1990. 512 с.

7. Беда Ф.П. Оценка эксплуатационной надежности горношахтного оборудования: Уголь Украины, 1982,- 152 с.

8. Беленков Ю.А., Нейман В.Г., Селиванов М.П., Точилин Ю.В. Надежность объемных гидроприводов и их элементов. М.: Машиностроение, 1997. -167 с.

9. Белоцерковский С.М. Некоторые вопросы методики замера мгновенных давлений//Известия АН СССР. Механика жидкостей и газов, 1976.-№ 2-С.38-43.

10. Богородицкий Н.П., Пасынков В.В., Тареев Б.М. Электротехнические материалы. Л.: Энергоатомиздат, Ленинградское отделение, 1985. 303 с.

11. Богданович Л.Б. Объемные гидроприводы. Киев. Техника.-1971.-172 с.

12. Болотин В.В. Прогнозирование ресурса машин и конструкций. -М.: Машиностроение,-1984.-312 с.

13. Брахман Т.Р. Многокритериальность и выбор альтернативы в технике. М.: Радио и связь, 1984. 288 с.

14. Бурковский А.Н. Нагрев и охлаждение электродвигателейвзрывонепроницаемого исполнения. М.:«Энергия».,1970. -185 с.

15. Бурковский А.Н., Родионенко Г.Я., Паращенко Т.О. Вопросы тепловых расчетов взрывозащищенных электродвигателей в различных режимах работы.//ВНИИВЭ. Выпуск №12, - Донецк, 1976. С 96-105.

16. Быков А.И., Ванеев Б.Н., Главный В.Д. и др. Надежность рудничного электрооборудования. М.: Недра, 1979. 302 с.

17. Веников В.А. Теория подобия и моделирования. М.: Наука, 1976. - 174 с.

18. Вентцель Е.С. Исследование операций: задачи, принципы, методология М.: Наука, 1988, 209 с.

19. Вентцель Е.С. Теория вероятностей. М.: Наука, 1969. 376 с.

20. Войнов К.Н. Прогнозирование надежности механических систем. JI.-Машиностроение.-1978.-208 с.

21. Воробьев Б.М., Бурчаков A.C., Шибаев Е.В. Надежность технологических схем и процессов угольных шахт. М.: Недра, 1975. 238 с.

22. Временные нормативы технического обслуживания и ремонта основного подземного оборудования угольных шахт Минугле-прома СССР М.: ИГД им. A.A. Скочинского.-1980.-43 с.

23. Габасов Р., Кириллова Ф.М. Методы оптимизации. Минск. Издательство БГУ им. В.И.Ленина, 1981. 517 с.

24. Гаврилов В.М. Методы многокритериальной оптимизации. М.: Наука, 1982. 72 с.

25. Гетопанов В.Н., Рачек В.М. Проектирование и надежность средств комплексной механизации. М.: Недра, 1986. 208 с.

26. Гилл Ф., Моррей У., Райт М. Практическая оптимизация/перевод с английского В.Ю. Лебедева.Под редакцией А.А.Петрова/ М.: МИР. 1985. - 340 с.

27. Гольдберг О.Д. Качество и надежность асинхронных двигателей. М.: Энергия, 1968. 176 с.

28. ГОСТ 27.302-86 Надежность в технике. Методы определения допускаемого отклонения параметра технического состояния и прогнозирования остаточного ресурса составных частей агрегатов машин. М.: Издательство стандартов, 1986.- 20 с.

29. Горное оборудование. Номенклатурный справочник/ М.: 1981.

30. ГОСТ 4.37-90 Система показателей качества продукции. Гидроприводы объемные, пневмоприводы и смазочные системы. Номенклатура показателей. Издательство стандартов, 1990.-37с.

31. Гринберг Я.П., Соловьев В.С.,Костянец Ю.П. Характеристики асинхронных электродвигателей горных машин//Уголь. 1978. -№9, с - 53-56.

32. Гурин. Проектирование серийных электрических машин. М. «Энергия», 1978. 480 с.

33. Денисенко Е.В., Плюдов Н.Г., Чекавский В.И. Совершенствование технического обслуживания и ремонта горно-шахтного оборудования. М.: ЦНИЭИуголь.-1977.-63 с.

34. Докукин A.B., Красников Ю.Д., Хургин З.Я. Статистическая динамика горных машин. М.: Машиностроение, 1978.

35. Докукин A.B., Чирков С.Е., Норель Б.К. Моделирование предельно напряженного состояния угольных пластов. М.: Недра, 1981. 149 с.

36. Ю.Г.Евтушенко. Методы решения экстремальных задач и их применение в системах оптимизации. -М.: «Наука», главная редакция физико-математической литературы. 1982. 431 с.

37. Жак C.B. Оптимизация проектных решений в машиностроении. Методология, модели, программы. Издательство Ростовского университета. 1982, 168 с.

38. Жилинскас А., Шалтянис В. Поиск оптимума. М.: «Наука», 1989. 125 с.

39. Измерение, обработка и анализ быстропеременных процессов в машинах/В.П. Максимов, И.В. Егоров, В.А. Карасев. М.: Машиностроение,, 1987.-208 с.

40. Картавый Н.Г., Глушко В.В., Улыпин В.А. Автоматическое регулирование режимов работы горных машин. М.: Недра., 1970. - 140 с.

41. Керимов З.Г., Багиров С.А. Автоматизированное проектирование конструкций. М.: «Машиностроение». 1985. 222 с.

42. Кини P.JL, Райфа X. Принятие решений при многих критериях. Предпочтения и замещения. М.: Радио и связь.-1981 .-560 с.

43. Ключев В.И. Ограничение динамических нагрузок электропривода. -М.: «Энергия, 1971. 320 с.

44. Ключев В.И. Теория электропривода. М.: Энергоатомиздат, 1985. - 560 с.

45. Ключев В.И., Терехов В.М. Электропривод и автоматизацияобщепромышленных механизмов. M.: Энергия, 1980. - 360 с.

46. Ковалевский В.Ф., Железняков Н.Т., Бейлин Ю.е. Справочник по гидроприводам горных машин. Изд. 2-е, перераб. И доп. М.: Недра. 1973.- 504 с.

47. Коваль П.В. Гидравлика и гидропривод горных машин: Учебник для вузов. М.: Машиностроение, 1979. - 319 с.

48. Колчин A.B. Датчики средств диагностирования машин. М.: Машиностроение.-1984. -120 с.

49. Крапивин М.Г. , Сысоев Н.И. Надежность горных машин и комплексов: учеб. пособие Новочеркасск, 1981.-55 с.

50. Красников Ю.Д., Солод C.B., Хазанов Х.И. Повышение надежности горных выемочных машин. М.: Недра, 1989.- 215 с.

51. Краткий справочник горного инженера угольной шахты/Справочник. -М.: 1982.

52. Лавров К.А. Общие вопросы измерений технологических параметров. Л.: Наука, 1976.- 174 с.

53. Лутченков Л.С. Оптимальное проектирование несущих конструкций как сложных систем. Л.: Машиностроение, Ленингр. отделение, 1990.- 112 с.

54. Лямаев Б.Ф., Небольсин Г.П., Нелюбов В.А. Стационарные и переходные процессы в сложных гидросистемах. Методы расчета на ЭВМ. Под ред. Б.Ф. Лямаева. Л.: Машиностроение. Ленингр.отд.-ние.-1978.-192 с.

55. Макаров P.A. Средства технической диагностики машин -М.: Машиностроение, 1981,-223 с.

56. Макаров P.A., Шолом A.M. Средства диагностирования объемных гидромашин. В кн.: Диагностирование машин - автоматов и промышленных роботов. - М.: Наука. -1983.- С 123-129.

57. Максимей И.В. Имитационное моделирование на ЭВМ. М.: Радио и связь, 1988. - 232 с.

58. Методика определения экономической эффективности использования в угольной промышленности новой техники, изобретений и рационализаторских предложений. М.: ЦНИЭИуголь.- 1979.-125 с.

59. Методы и приборы для исследования проявлений горного давления/Ардашев К.А.//Справочник М.: 1981.

60. Миничев В.И. Угледобывающие комбайны. Конструирование и расчет. М.: Машиностроение, 1976. - 248 с.

61. Михайлевич B.C., Волкович В.П. Вычислительные методы исследования и проектирования сложных систем. М.: Наука, 1982. 285 с.

62. Михлин В.М. Прогнозирование технического состояния машин. М.: Колос. -1976 288 с.

63. Михлин В.М. Сельцер A.A. Методические указания по прогнозированию технического состояния машин. М.: Колос. -1972.- 216.с.

64. Могендович Е.М. Гидравлические импульсные системы. JL: Машиностроение, 1977.- 216 с.

65. Москаленко В.В. Электрический привод. М.: Высшая школа, 1991. 430 с.

66. Москаленко В.В. Электродвигатели специального назначения. М.: Энергоиздат, 1981. - 104 с.

67. Моцкус И.Б. Многоэкстремальные задачи в проектировании. М.: Наука. 1967. 215 с.

68. Муров В.М. Повышение эффективности технологических схем очистных работ на шахтах. М.: Недра, 1988. - 182 с.

69. Надежность горных машин и комплексов. A.B. Топчиев, В.Н Гетопанов, В.Н. Солод, И.Л. Шпильберг. М.: Недра 1968. 88 с.

70. Надежность и диагностирование технологического оборудования/под ред. К.В. Фролова, Е.Г. Нахапетова. М., Наука, 1987.

71. Надежность объемных гидроприводов и их элементов. М., Машиностроение, -1977. -167 с.

72. Надежность объемных гидроприводов и их элементов/авт. Беленков Ю.А., Нейман В,Г, Селиванов М.П., Точилин Ю.В./М. Машиностроение, - 1977. -167 с.

73. Надежность и эффективность в технике в 10 т./Ред.Совет В.С.Авдуевский.//Справочник. -М.: Машиностроение. 1986.

74. Нахапетян Е.Г. Контроль и диагностирование автоматического оборудования/Отв. Ред. Е.А. Цуханова. М.: Наука, 1990. -272 с.

75. Нахапетян Е.Г. Определение критериев качества и диагностирование механизмов. М., Наука. -1977.- 738 с.

76. Никулин К.К. Прогнозирование ресурса гидростоек механизированных крепей. Тула, ТулПИ, 1984. 5 с.

77. Новиков Ю.Н. Теория и расчет электрических аппаратов. -Л.: Энергия, 1970. 328 с.

78. Норенков Н.П. Введение в автоматизированное проектирование технических устройств и систем. М.: Высш. шк., 1980. 311 с

79. О направлениях совершенствования механизированных крепей и приемов активного управления кровлей при их применении. М.: ЦНИЭИуголь, 1970. - 155 с.

80. Оптимальное демпфирование упругих колебаний объемного гидропривода двигателем насоса /Сильвестров Э.Е., Каминская Д.А., Ольховиков Ь.В.,Розенцвайг А.Б// Пневматика и гидравлика.- М.: Машиностроение. -1986. Вып.2. -С. 126-132.

81. Основы автоматизированного электропривода /Чиликин М.Г., Соколов М.М., Терехов В.М., Шинянский A.B. М.: Энергия, 1974. - 568 с.

82. Основы теории и конструирования объемных гидроприводов/ Кулагин A.B., Демидов Ю.С., Прокофьев В.Н., Кондаков П.Л. -М.: Высшая школа. 1968. 399 с.

83. Пархоменко А.П., Ширшин И.Г., Маслий А.К. Взрывозащи-щенные асинхронные электродвигатели./Справочник// М.: «Недра»., 1992. 192 с.

84. Петров Ю.П. Оптимальное управление электроприводом. Л.: «Энергия», 1971. 143 с.

85. Повышение эффективности систем шахтного транспорта основных и вспомогательных грузов//А. А Подколзин/Тезисы доклада Международном конгрессе (г. Белград). 1996.

86. Подиновский В.В., Гаврилов В.М.Оптимизация по последовательно применяемым критериям. М.: Советское радио. 1975. -192 с.

87. Подиновский В.В., Ногин В.Д. Парето-оптимальные решения многокритериальных задач. М.: Наука, 1982. 256 с.

88. Подколзин A.A. Анализ методов диагностирования и контроля технического состояния элементов гидропривода горных ма-шин//Комплексная механизация горных работ: Сб. науч. тр. -Тула. 1991.-С. 14-20.

89. Подколзин A.A. Прогнозирование остаточного ресурса элементов гидропривода. М.: 1991. 10 с. -Деп. в ЦНИЭИуголь 18.03.91, № 5254.

90. Подколзин A.A. Результаты исследования гидроимпульсного нагрузочного устройства для технического диагностирования гидроэлементов//Совершенствование техники и технологии ведения горных работ: сб. науч. тр./ПНИУИ. Тула. - 1992 - С. 105-113.

91. Подколзин A.A., Цыплаков Б.В. Повышение эффективности очистных работ в современных условиях/Состояние и перспективы развития техники и технологии очистной выемки угля на шахтах Восточного Донбасса, г. Шахты, 1998.

92. Пономаренко Ю.Ф., Баландин A.A. Инженерная методика проектного расчета параметров гидросистемы механизированных крепей. М.: ИГД им. A.A. Скочинского, 1981. - 21 с.

93. Пономаренко Ю.Ф. Насосы и насосные станции механизированных крепей.-М.: Недра, 1983г. 183 с.

94. Попов B.JI., Степанов В.М. Надежность механизированных крепей при действии статических нагрузок//Известия вузов, Горный журнал. 1986. - № 7. - С. 41-45.

95. Почуев Ю.Г., Подколзин A.A. Средства автоматизации очистных комплексов//Механизация и автоматизация процессов добычи угля на шахтах Подмосковного бассейна: Сб. науч. тр.//ПНИУИ. Тула. - 1991. -С. 46.

96. Пронников A.C. Надежность машин. М.% Машиностроение, 1978. - 591 с.

97. Пустыльник Е.И. Статистические методы анализа и обработки наблюдений. М.: Наука, 1984. - 288 с.

98. Радулов В.Е. Новая методология испытания гидростоек. -Горные машины и автоматика. Науч.-технич.сб. № 5 (206), -М., -ЦНИЭИуголь. - 1981. - 18 с.

99. Расстригин J1.A., Эйдук Я.Ю. Адаптивные методы многокритериальной оптимизации//АиТ. 1985. № 1. С. 5-25

100. Расчет и конструирование гидроприводов механизированных крепей/Ю.Ф. Пономаренко, A.A. Баландин, Н.Т. Богатырев и др.; Под общ. Ред. Ю.Ф. Пономаренко. М.: Машиностроение, 1981. - 327 с.

101. Рахутин Г.С. Вероятностные методы расчета надежности, профилактики и резерва горных машин. М., Наука, 1970.- 204 с.

102. Рашкович М.Г., Шапарев Н.К. Динамические перегрузки при пусках и реверсах асинхронных короткозамкнутых двигателей. //Электротехника. —1967. №12 С. 6-9.

103. Решетов Д.Н. Надежность машин. М., Высшая школа, 1988. -273 с.

104. Руководящий документ. Гидросистемы механизированных крепей. Методика определения гидравлических характеристик и параметров гидроизделий. РД 12.25.160-90-М.: Минуглепром СССР. 1990. - 76 с.

105. Румшинский JI.3. Математическая обработка результатов экспериментов. М. Наука. - 1971 - 248 с.

106. Русихин В.И., Иголкина Л.И. Перспективы применения технической диагностики для горных машин: горная электромеханика, 1978, № 4. С. 22-26.

107. Санин С.А. Исследование и разработка средств и способов защиты гидросистемы стойки механизированных крепей от динамических нагрузок. Дисс. на соискание ученой степени канд. техн. наук, М., 1979.

108. Светличная В.А., Кузнецов Б.А. Система прогнозирования состояния гидравлических исполнительных устройств//Уголь Украины. 1989. - № 12. - С. 25-26.

109. Семенов Ю.Н., Лукиенко В.Г., Геллер В.М. и др. Бесцепные системы подачи очистных комбайнов. М.: Недра, 1988, - 152 с.

110. Серов Л.А. Устройства управления и системы регулирования угледобывающих машин. М.: Недра, 1995. - 168 с.

111. Соболь И.М., Статников Р.Б. Выбор оптимальных параметров в задачах со многими критериями. М.: Наука, 1981.- 109 с.

112. Советов Б.А., Яковлев С.А. Моделирование систем. М.: Высшая школа, 1985. - 271 с.

113. Солод Г.И., Гетопанов В.Н., Рачек В.М. Проектирование и конструирование горных машин и комплексов: Учебник для вузов М.: Недра, 1982. - 350 с.

114. Солод Г.П., Шахова К.И., Русихин В.И. Повышение долговечности горных машин. М.: Машиностроение, 1979. - 184 с.

115. Солод В.И., Зайчиков В.И., Первов K.M. Горные машины и автоматизированные космплексы. М.: Недра, 1981. - 503 с.

116. Солод В.И. Надежность горных машин и комплексов. М. 1975.

117. Солод Г.И. Оценка качества горных машин. М. 1975.

118. Сотсков Б.С. Основы теории и расчета надежности элементов и устройств автоматики и вычислительной техники. М.: Высшая школа, 1970. 271 с.

119. Стариков Б.Я., Азарх В.М., Рабинович З.М. Асинхронный электропривод очистных комбайнов. М.: Недра, 1981. 288 с.

120. Статников И.Н. О планировании поиска оптимальных решений в задачах проектирования машин на основе ЛП сеток. -В кн.: Механика машин. М.: Наука, 1977, вып. 52. - С. 116-123.

121. Степанов В.М. Обоснование технологических и конструктивных параметров гидрофицированных крепей на основе обеспечения надежности их работы: Дисдокт. техн. наук: спец.0505.06/ТГТУ Тула, 1993.-302 с.

122. Степанов В.М. Планирование эксперимента в исследовании технологических процессов на угольных шахтах.//Подземная разработка топких и средней мощности пластов./ Тула.: 1980. С. 45-46.

123. Степанов В.М., Мартынов A.M., Полукеева В.А. Анализ отказов электромеханического оборудования спаренных лав шахт Донецкого бассейна.//Механизация и автоматизация горных работ на шахтах: Сб. научных трудов. Тула, ТулГТУ.- 1993 г. С. 68-73.

124. Степанов В.M., Швыряев С.И., Подколзин А.А. Исследование работы гидростойки с гидроаккумулятором//Подземная разработка тонких и средней мощности угольных пластов: Сб. науч. тр. Тула. - 1991. - С. 78-83.

125. Сырицин Т.А. Эксплуатация и надежность гидро и пневмоприводов: Учебник для студентов ВУЗОВ по специальности "Гидравлические машины, гидроприводы и гидропневмоавтоматика". - М.: Машиностроение, 1990. - 248 с.

126. Тареев Б.М. Физика диэлектрических материалов. М.: Энергия, 1982. 320 с.

127. Тесленко А.И. Основы гидравлических расчетов механизированных крепей. М.: Недра. - 1974. - 216 с.

128. Техническая диагностика гидравлических приводов/Т.В. Алексеева, В.Д. Бабанская, Т.М. Башта и др.; Под общ. ред. Т.М. Башты. М.: Машиностроение. 1989. 264 с.

129. Топчеев Ю.И. Атлас для проектирования систем автоматического регулирования. М.: «Машиностроение», 1989. 752 с.

130. Топчеев Ю.И., Цыплаков А.П. Задачник по теории автоматического регулирования. М.: «Машиностроение». 1977. 592 с.

131. Уайд Д. Оптимальное проектирование. М.: Издательство «Мир»., 1981.- 272 с.

132. Фролов Б.А. и др. Методы повышения адаптивности механизированных крепей. Новосибирск: Наука, 1983. - 105 с.

133. Харазов A.M. Методы оптимизации в технической диагностике машин. М.: Машиностроение, 1983. - 132 с.

134. Харазов A.M. Техническая диагностика гидроприводов машин. М.: Машиностроение, 1979. - 112 с.

135. Хорин В.Н. О фактическом сопротивлении механизированных крепей//Уголь 1978. № 11. - С. 44-48.

136. Хорин В.Н. Объемный гидропривод забойного оборудования. М.: Недра, 1980. - 415 с.

137. Хорин В.Н. Расчет и конструирование механизированных крепей. М.: Недра. - 1988. - 255 с.

138. Хорин В.Н., Мамонтов C.B., Каштанова В.Я. Гидравлические системы механизированных крепей. М.: Недра. - 1971.- 288 с.

139. Циммерман P.P. Руководство по применению математических методов в работах Подмосковного НИУИ. Новомосковск, Тульская обл. 1968. - 262 с.120

140. Чарный И.А. Неустановившееся движение реальной жидкости в трубах. М.: Недра, 1975. 296 с.

141. Чиликин М.Г., Ключев В.И., Сандлер A.C. Теория автоматизированного электропривода. М.: Энергия, 1979. 616 с.

142. Чунихин A.A. Электрические аппараты. Общий курс. Учебник для вузов. 3-е изд. перер. и доп. М.: Энергоатомиздат, 1988. 720 с.

143. Швыряев С.И., Подколзин A.A. Результаты аналитических исследований работы блока предохранительных клапанов секции крепи//Техника и технология подземной добычи угля: Сб. научн. тр./ПНИУИ.- Новомосковск.- 1993.

144. Шор Б.Я. Статистические методы анализа и контроля качества и надежности. М.: Советское радио, 1962. 552 с.

145. Hwan C.L., Paidy S.R., Yoon R., Vasud A.S.M. Mathematical programming with multiple objectives: a tutorial //Computers Operations Research. Ed. J.R. Sanmel N/Y/; Paris: Pergamon press, 1980. P. 5-33

146. Multiple Criteria Problem Solving/Ed. S. Zionts. Berlin etc.: Springer, 1978. 481 p. (Lect. Notes Econ. Math. Syst.)

147. Saska J. Linearni multiprogramovani //Ekon.-mat. obz/ 1968. Ro. 3. S. 357-373

148. ASS Version 1.0 Listing file

149. ОБЩИЕ ПАРАМЕТРЫ МОДЕЛИРОВАНИЯ:

150. Наименование операции Время начала операции Шаг системного времени Плотность раб.жидкости

151. Осадка гидростойки 0 сек. 0 .1 сек. 1000 кг/м.куб

152. Моделирование будет осуществляться с учетом упругости гидросистемы и инерционных потерь давления

153. УСЛОВИЯ ОКОНЧАНИЯ МОДЕЛИРОВАНИЯ:

154. В проекте заданы 1 условий завершения моделирования :

155. Если выдвижка штока ГС одинарной раздв.М137 (Ы 5) станет меньшеили равной 1 м

156. ИНФОРМАЦИЯ О СТРУКТУРЕ ПРОЕКТА:1. Элемент N 1 Труба 20-10001. Элемент N 2 ГШ-2

157. Элемент N 3 Рукав Н 20-30000

158. Элемент N 4 БУС 4РДУ-прямой поток

159. Элемент N 5 ГС одинарной раздв.М137

160. Элемент N 6 Рукав Н 12-2000

161. Элемент N 7 Рукав Н 12-2000

162. Элемент N 8 БУС 4РДУ-обратный поток1. Элемент N 9 Труба 25-1000

163. ИНФОРМАЦИЯ О НАСОСНОЙ СТАНЦИИ:1. Наименование Тип1. Количество

164. Станция СНТ-32 С дискретным регулированием 1

165. Параметры насосной станции :

166. Макс.подача нас.станции, куб.м/с .0.0015

167. Подача н.ст.при макс.давлении, куб.м/с .0.00125

168. Макс.давление,развив.нас.станцией, МПа .32

169. Давл.,развив.н.ст.при макс.подаче, МПа .0

170. Давление включения насосной группы, МПа .2 6

171. Начальн.объем газовой камеры 1 ПГА, куб.м . 0.0025

172. Количество ПГА в блоке ПГА станции .б

173. Нач.давлен.зарядки газовой камеры ПГА, МПа . 11

174. Показатель политропы для ПГА .1.4

175. ИНФОРМАЦИЯ ОБ ЭЛЕМЕНТЕ N 1:

176. Наим.элемента : Труба 20-1000 Наим.типа : Трубы металлические

177. Порядковый номер в проекте : 1

178. Идентификационный номер модели : 3 Количество последовательно включенных элементов в проекте : 50 Количество параллельно включенных элементов в проекте : 1

179. Конструктивные параметры :

180. Коэфф.потерь давл., привед. к 1 пог.м .4.84Е+03

181. Показатель степени для трубы .1.931. Длина трубы, м .1

182. Внутр.диаметр трубы, м .0.021.Режимные параметры :

183. Расход р/ж через эл-т в нач. операции, куб.м/с . О

184. Давл. р/ж на входе в эл-т в нач. операции, МПа . 28

185. ИНФОРМАЦИЯ ОБ ЭЛЕМЕНТЕ N 2:

186. Наим.элемента : ГШ-2 ¡Наим.типа : Блоки ПГА

187. Порядковый номер в проекте : 2

188. Идентификационный номер модели : 2 ¡Количество последовательно I включенных элементов в проекте : 1 I Количество параллельно ¡включенных элементов в проекте : 1

189. Конструктивные параметры :

190. Нач.давл.зарядки газовой камеры ПГА, МПа .7

191. Начальный объем газовой камеры ПГА, куб.м .0.00251. Показатель политропы .1.41. Количество ПГА в блоке .11. Режимные параметры :

192. Расход р/ж через эл-т в нач. операции, куб.м/с .О

193. Давл. р/ж на входе в эл-т в нач. операции, МПа .2 8

194. ИНФОРМАЦИЯ ОБ ЭЛЕМЕНТЕ N 3:

195. Наим.элемента : Рукав Н 20-30000

196. Наим.типа : Рукава высок.давл.с ниппелями

197. Порядковый номер в проекте : 3

198. Идентификационный номер модели : 4

199. Количество последовательновключенных элементов в проекте : 11. Количество параллельновключенных элементов в проекте : 1

200. Конструктивные параметры :

201. Коэфф.потерь давл.рукава без ниппелей для 1 пог.м . 971

202. Показатель степени для рукава без ниппелей .1.73

203. Коэфф.зависимости длины тела рукава от давления . 0.0103

204. Показат.степени зависимости длины рукава от давл. . 0.42

205. Коэфф.зависимости внутр.диам.рукава от давления . 0.016

206. Показат.степени зависимости внутр.диаметра от давл. 0.3 5

207. Коэфф.зависимости внутр.объема рукава от давления . 6.23Е-06

208. Показат.степени зависимости внутр.объема от давл. . 0.393

209. Длина тела рукава при атмосферном давлении, м .30

210. Внутр.диаметр тела рукава при атмосф.давлении, м . 0.02

211. Коэфф.потерь давл.рукава с ниппеллями для 1 пог.м . 3.46Е+03

212. Показатель степени для рукава с ниппелями .1.85

213. Длина ниппеля рукава, м .0.089

214. Внутренний диаметр ниппеля, м .0.0151. Режимные параметры :

215. Расход р/ж через эл-т в нач. операции, куб.м/с .0

216. Давл. р/ж на входе в эл-т в нач. операции, МПа .28

217. ИНФОРМАЦИЯ ОБ ЭЛЕМЕНТЕ N 4:

218. Наим.элемента : БУС 4РДУ-прямой поток Наим.типа : Сопротивления местные

219. Порядковый номер в проекте : 4

220. Идентификационный номер модели : 1 Количество последовательно включенных элементов в проекте : 1 Количество параллельно включенных элементов в проекте : 1

221. Конструктивные параметры :

222. Коэфф.потерь давления .2.52Е+061. Показатель степени .2.171. Режимные параметры :

223. Расход р/ж через эл-т в нач. операции, куб.м/с .О

224. Давл. р/ж на входе в эл-т в нач. операции, МПа .2 8

225. ИНФОРМАЦИЯ ОБ ЭЛЕМЕНТЕ N 5:

226. Наим.элемента : ГС одинарной раздв.М137

227. Наим.типа : Гидростойки одинар.раздвижности

228. Порядковый номер в проекте : 5

229. Идентификационный номер модели : 8

230. Количество последовательновключенных элементов в проекте : 11. Количество параллельновключенных элементов в проекте : 2

231. Конструктивные параметры :1. Диаметр поршня, м .0.21. Диаметр штока, м .0.151. Полный ход поршня, м .21. Режимные параметры :

232. Поднимаемая масса перекрытия и пригрузки, кг .1Е+03

233. Макс.выдвижка при кинематическом распоре, м .0.15

234. Величина начальной выдвижки, м .1.15

235. Площадь контактной пов-сти основания, кв.м .3

236. Площадь контактной пов-сти перекрытия, кв.м .3.5

237. Привед.коэфф.жестк.сист."почва-основан.", МПа/м . 15

238. Привед.коэфф.жестк.сист."кровля-перекрыт.", МПа/м . 17

239. Расход р/ж через эл-т в нач. операции, куб.м/с .0

240. Давл. р/ж на входе в эл-т в нач. операции, МПа .0

241. Гидравлическая стойка будет работать в режиме складывания

242. ИНФОРМАЦИЯ ОБ ЭЛЕМЕНТЕ N 6:

243. Наим.элемента : Рукав Н 12-2000 |Наим.типа : Рукава высок.давл.с ниппелями

244. Порядковый номер в проекте : 6

245. Идентификационный номер модели : 4 | Количество последовательно I включенных элементов в проекте : 1 ¡Количество параллельно |включенных элементов в проекте : 1

246. Конструктивные параметры :

247. Коэфф.потерь давл.рукава без ниппелей для 1 пог.м

248. Показатель степени для рукава без ниппелей .

249. Показатель степени для рукава с ниппелями .1. Длина ниппеля рукава, м .

250. Внутренний диаметр ниппеля, м .

251. ЗЗЕ+04 1. 74 0.0197 0.338 0.0269 0.359 3.68Е-060396 20 . 012 1.99Е+051. 96 0. 08 0. 0081. Режимные параметры :

252. Расход р/ж через эл-т в нач. операции, куб.м/с . О

253. Давл. р/ж на входе в эл-т в нач. операции, МПа . О

254. ИНФОРМАЦИЯ ОБ ЭЛЕМЕНТЕ N 7:

255. Наим.элемента : Рукав Н 12-2000 ¡Наим.типа : Рукава высок.давл.с ниппелями

256. Порядковый номер в проекте : 7

257. Идентификационный номер модели : 4 ¡Количество последовательно .включенных элементов в проекте : 1 I Количество параллельно ¡включенных элементов в проекте : 1

258. Конструктивные параметры :

259. Коэфф.потерь давл.рукава без ниппелей для 1 пог.м . 1.33Е+04

260. Показатель степени для рукава без ниппелей . 1.74

261. Коэфф.зависимости длины тела рукава от давления . 0.0197

262. Показат.степени зависимости длины рукава от давл. . 0.33 8

263. Коэфф.зависимости внутр.диам.рукава от давления . 0.0269

264. Показат.степени зависимости внутр.диаметра от давл. 0.359

265. Коэфф.зависимости внутр.объема рукава от давления . 3.68Е-06

266. Показат.степени зависимости внутр.объема от давл. . 0.3 96

267. Длина тела рукава при атмосферном давлении, м .2

268. Внутр.диаметр тела рукава при атмосф.давлении, м . 0.012

269. Коэфф.потерь давл.рукава с ниппеллями для 1 пог.м . 1.99Е+05

270. Показатель степени для рукава с ниппелями .1.96

271. Длина ниппеля рукава, м .0.08

272. Внутренний диаметр ниппеля, м .0.0081. Режимные параметры :

273. Расход р/ж через эл-т в нач. операции, куб.м/с .0

274. Давл. р/ж на входе в эл-т в нач. операции, МПа .0

275. ИНФОРМАЦИЯ ОБ ЭЛЕМЕНТЕ N 8:

276. Наим.элемента : БУС 4РДУ-обратный поток Наим.типа : Сопротивления местные

277. Порядковый номер в проекте : 8

278. Идентификационный номер модели : 1 Количество последовательно включенных элементов в проекте : 1 Количество параллельно включенных элементов в проекте : 1

279. Конструктивные параметры :

280. Коэфф.потерь давления .1.47Е+081. Показатель степени .3.051 Режимные параметры :

281. Расход р/ж через эл-т в нач. операции, куб.м/с .0

282. Давл. р/ж на входе в эл-т в нач. операции, МПа .0

283. ИНФОРМАЦИЯ ОБ ЭЛЕМЕНТЕ N 9:

284. Наим.элемента : Труба 25-1000 Наим.типа : Трубы металлические

285. Порядковый номер в проекте : 9

286. Идентификационный номер модели : 3 Количество последовательно включенных элементов в проекте : 30

287. Количество параллельно |включенных элементов в проекте : 1

288. Конструктивные параметры :

289. Коэфф.потерь давл., привел. к 1 пог.м . 1.04Е+03

290. Показатель степени для трубы . 1.881. Длина трубы, м . 1

291. Внутр.диаметр трубы, м . 0.0251. Режимные параметры :

292. Расход р/ж через эл-т в нач. операции, куб.м/с . 0

293. Давл. р/ж на входе в эл-т в нач. операции, МПа . 0

294. ПРОМЕЖУТОЧНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ МОДЕЛИРОВАНИЯ:

295. Системное время . 0. 10 с (шаг N 1 )

296. Подача насосной станции . , 0. 00171 м куб. /с

297. Развиваемое давление . 27 .3 МПа1. Выдвижка штока . 1. 146 м

298. Скорость выдвижки штока . . 0. 041 м/с

299. Системное время . 0 . 20 с (шаг N 2 )

300. Подача насосной станции . . 0. 00171 м куб. /с

301. Развиваемое давление . 26 . 7 МПа1. Выдвижка штока . 1. 144 м

302. Скорость выдвижки штока . . 0. 021 м/с

303. Системное время . 0 . 30 с (шаг N 3 )

304. Подача насосной станции . . 0. 00135 м куб. /с

305. Развиваемое давление . 26 .6 МПа1. Выдвижка штока . 1. 142 м

306. Скорость выдвижки штока . . 0. 019 м/с

307. Системное время . 0 . 40 с (шаг N 4 )

308. Подача насосной станции . . 0 . 00116 м куб. ./с

309. Развиваемое давление . 26 . 8 МПа1. Выдвижка штока . 1. 140 м

310. Скорость выдвижки штока . . . 0. 018 м/с

311. Системное время . 0 . 50 с (шаг N 5 )

312. Подача насосной станции . . 0. 00113 м куб. ./с

313. Развиваемое давление . 27 . 1 МПа1. Выдвижка штока . 1. 138 м

314. Скорость выдвижки штока . . 0. 018 м/с

315. Системное время . 0 . 60 с (шаг N 6 )

316. Подача насосной станции ., . 0 . 00115 м куб. ./с

317. Развиваемое давление . 27 .3 МПа1. Выдвижка штока . 1. 137 м

318. Скорость выдвижки штока . . 0 . 018 м/с

319. Системное время . 0 . 70 с (шаг N 7 )

320. Подача насосной станции . . 0 . 00116 м куб. ./с

321. Развиваемое давление . 27 .5 МПа1. Выдвижка штока . 1. 135 м

322. Скорость выдвижки штока . . 0 . 018 м/с

323. Системное время . 0 . 80 с (шаг N 8 )

324. Подача насосной станции . . 0 . 00116 м куб. ./с

325. Развиваемое давление . 27 .7 МПа1. Выдвижка штока . 1. 133 м

326. Скорость выдвижки штока . . 0. 018 м/с

327. Системное время . 0 . 90 с (шаг N 9 )

328. Подача насосной станции . . 0. 00117 м куб. /с

329. Развиваемое давление . 27 . 9 МПа1. Выдвижка штока . 1. 131 м

330. Скорость выдвижки штока . . 0. 018 м/с

331. Системное время . 1. 00 с (шаг N 10

332. Подача насосной станции . . 0. 00117 м куб. /с

333. Развиваемое давление . 28 МПа1. Выдвижка штока .

334. Скорость выдвижки штока . .1. Системное время .1. Подача насосной станции .1. Развиваемое давление .1. Выдвижка штока .

335. Скорость выдвижки штока . .1. Системное время .1. Подача насосной станции .1. Развиваемое давление .1. Выдвижка штока .

336. Скорость выдвижки штока . .1. Системное время .1. Подача насосной станции .1. Развиваемое давление .1. Выдвижка штока .

337. Скорость выдвижки штока . .1. Системное время .1. Подача насосной станции .1. Развиваемое давление .1. Выдвижка штока .

338. Скорость выдвижки штока . .1. Системное время .1. Подача насосной станции .1. Развиваемое давление .1. Выдвижка штока .

339. Скорость выдвижки штока . .1. Системное время .1. Подача насосной станции .1. Развиваемое давление .1. Выдвижка штока .1. Скорость выдвижки штока .1. Системное время .1. Подача насосной станции .1. Развиваемое давление .1. Выдвижка штока .

340. Скорость выдвижки штока . .1. Системное время .1. Подача насосной станции .1. Развиваемое давление .1. Выдвижка штока .

341. Скорость выдвижки штока . .1. Системное время .1. Подача насосной станции .1. Развиваемое давление .1. Выдвижка штока .

342. Скорость выдвижки штока . .1. Системное время .1. Подача насосной станции .1. Развиваемое давление .1. Выдвижка штока .

343. Скорость выдвижки штока . . Системное время .1. Подача насосной станции .1. Развиваемое давление .1. Выдвижка штока .

344. Скорость выдвижки штока . .1. Системное время .1. Подача насосной станции .1. Развиваемое давление .1. Выдвижка штока .

345. Скорость выдвижки штока . .1. Системное время .1. Подача насосной станции .1. Развиваемое давление .1. Выдвижка штока .

346. Скорость выдвижки штока . .1. Системное время .1. Подача насосной станции .1. Развиваемое давление .1. Выдвижка штока .

347. Скорость выдвижки штока . .1. Системное время .1. Подача насосной станции .1. Развиваемое давление .1. Выдвижка штока .

348. Скорость выдвижки штока . .1. Системное время .1. Подача насосной станции .1. Развиваемое давление .1. Выдвижка штока .

349. Скорость выдвижки штока . .1. Системное время .1. Подача насосной станции .1. Развиваемое давление .1. Выдвижка штока .

350. Скорость выдвижки штока . .1. Системное время .1. Подача насосной станции .1. Развиваемое давление .1. Выдвижка штока .

351. Скорость выдвижки штока . .1. Системное время .

352. Подача насосной станции . .1. Развиваемое давление .1. Выдвижка штока .

353. Скорость выдвижки штока . .1. Системное время .1. Подача насосной станции .1. Развиваемое давление .1. Выдвижка штока .

354. Скорость выдвижки штока . .1. Системное время .

355. Подача насосной станции . .1. Развиваемое давление .1. Выдвижка штока .

356. Скорость выдвижки штока . .1. Системное время .

357. Подача насосной станции . .1. Развиваемое давление .1. Выдвижка штока .

358. Зависимость коэффициента использования мощностии электродвигателя и хода штокагидростойки от времени осадки1. Время, с

359. Коэффициент использования мощности - - Ход штокаи» ю

360. ОБЩИЕ ПАРАМЕТРЫ МОДЕЛИРОВАНИЯ:

361. Наименование операции: Выдвижка секции крепи

362. Время начала операции: 0 сек.

363. Шаг системного времени: 0.1 сек.

364. Плотность рабочей жидкости: 1000 кг/м3

365. Моделирование будет осуществляться:• с учетом упругости гидросистемы и• инерционных потерь давления

366. УСЛОВИЯ ОКОНЧАНИЯ МОДЕЛИРОВАНИЯ:

367. В проекте заданы 2 условий завершения моделирования:• если выдвижка штока ГД станет равной полному его ходу• если системное время моделирования операции превысит 20 с

368. ИНФОРМАЦИЯ О НАСОСНОЙ СТАНЦИИ:

369. Наименование: станция насосная СНТ-32 Тип: с дискретным регулированием Количество: 1

370. Подача рабочей жидкости в гидродомкрат будет осуществляться в поршневую полость

371. ПРОМЕЖУТОЧНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ МОДЕЛИРОВАНИЯ:

372. Системное время.0.10 с (шаг Ж» 1 )

373. Подача насосной станции . 0.00168 м3/с

374. Развиваемое давление.27.4 МПа1. Выдвижка штока.0.019 м

375. Скорость выдвижки штока . 0.190 м/с Нагрузка на штоке ГД.0 кН

376. Системное время.0.20 с (шаг №2)

377. Подача насосной станции . 0.00247 м куб./с

378. Развиваемое давление.25.7 МПа1. Выдвижка штока.0.042 м

379. Скорость выдвижки штока . 0.227 м/с Нагрузка на штоке ГД.35.9 кН

380. Системное время.0.30 с (шаг№Ъ )

381. Подача насосной станции . 0.00254 м куб./с

382. Развиваемое давление.24 МПа1. Выдвижка штока.0.063 м

383. Скорость выдвижки штока . 0.217 м/с Нагрузка на штоке ГД.78.7 кН

384. Системное время.0.40 с (шаг № 4)

385. Подача насосной станции . 0.00226 м куб./с

386. Развиваемое давление.22.9 МПа1. Выдвижка штока.0.082 м

387. Скорость выдвижки штока .0.183 м/с Нагрузка на штоке ГД.151 кН

388. Системное время.0.50 с (шаг J\h 5 )

389. Подача насосной станции . 0.0017 м куб./с

390. Развиваемое давление.22.5 МПа1. Выдвижка штока.0.094 м

391. Скорость выдвижки штока . 0.122 м/с Нагрузка на штоке ГД. 255 кН

392. Системное время.0.60 с (шаг М 6)

393. Подача насосной станции . 0.0015 м куб./с

394. Развиваемое давление.22.3 МПа1. Выдвижка штока.0.107 м

395. Скорость выдвижки штока .0.132 м/с Нагрузка на штоке ГД.201 кН

396. Системное время.0.70 с (шаг №1)

397. Подача насосной станции . 0.00169 м куб./с

398. Развиваемое давление.21.9 МПа1. Выдвижка штока.0.124 м

399. Скорость выдвижки штока . 0.163 м/с Нагрузка на штоке ГД.131 кН

400. Системное время.0.80 с (шагМ 8 )

401. Подача насосной станции . 0.00193 м куб./с

402. Развиваемое давление.21.3 МПа1. Выдвижка штока.0.141 м

403. Скорость выдвижки штока . 0.179 м/с Нагрузка на штоке ГД.102 кН

404. Зависимость мощности, развиваемой насосом и ГЦ от перемещения секции крепи1. Перемещение корепи, м1. Ряд1 - - Ряд2

405. ASS Version 1.0 Listing file

406. ОБЩИЕ ПАРАМЕТРЫ МОДЕЛИРОВАНИЯ:

407. Наименование операции Время начала операции Шаг системного времени Плотность раб.жидкости1. Распор гидростойки0 сек.01 сек.1000 кг/м.куб

408. Моделирование будет осуществляться с и инерционных потерь давленияучетом упругости гидросистемы

409. УСЛОВИЯ ОКОНЧАНИЯ МОДЕЛИРОВАНИЯ:

410. В проекте заданы 1 условий завершения моделирования : 1. Если выдвижка штока ГС одинарной раздв.М137 (Ы больше или равной 1.32 м

411. ИНФОРМАЦИЯ О СТРУКТУРЕ ПРОЕКТА:

412. Информацию о структуре проекта смотри в гидростойки

413. ПРОМЕЖУТОЧНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ МОДЕЛИРОВАНИЯ:операциипостанетосадке1. Системное время .0.

414. Подача насосной станции . 0.1. Развиваемое давление .261. Выдвижка штока .1.

415. Скорость выдвижки штока . 0 .1. Системное время .0 .

416. Подача насосной станции . 0.1. Развиваемое давление .241. Выдвижка штока .1.

417. Скорость выдвижки штока . 0.1. Системное время .0.

418. Подача насосной станции . 0.1. Развиваемое давление .221. Выдвижка штока .1.

419. Скорость выдвижки штока . 0.1. Системное время .0.

420. Подача насосной станции . 0.1. Развиваемое давление .201. Выдвижка штока .1.

421. Скорость выдвижки штока . 0.1. Системное время .0 .

422. Подача насосной станции . 0.1. Развиваемое давление .191. Выдвижка штока .1.

423. Скорость выдвижки штока . 0.1. Системное время .0 .

424. Подача насосной станции . 0.1. Развиваемое давление .171. Выдвижка штока .1.

425. Скорость выдвижки штока . 0.1. Системное время .0.

426. Подача насосной станции . 0.1. Развиваемое давление .161. Выдвижка штока .1.

427. Скорость выдвижки штока . 0.10 с (шаг N 00199 м куб. . 9 МП а 160 м 050 м/с 20 с (шаг N 0 02 96 м куб. . 6 МПа 171 м056 м/с3 0 с (шаг N 00318 м куб. .4 МПа 183 м057 м/с40 с (шаг N 00314 м куб. . 6 МПа 194 м 056 м/с50 с (шаг N 00303 м куб.

428. МПа 205 м 054 м/с 60 с (шаг N 00294 м куб.

429. МПа 215 м 053 м/с 70 с (шаг N 00285 м куб.8 МПа 225 м051 м/с1