автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.23, диссертация на тему:Оперативное управление эксплуатационной надежностью технологического оборудования машиностроительного производства

На правах рукописи

МЕЛЬНИКОВ Андрей Вениаминович

ОПЕРАТИВНОЕ УПРАВЛЕНИЕ ЭКСПЛУАТАЦИОННОЙ НАДЕЖНОСТЬЮ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Специальность: 05.02.23 - "Стандартизация и управление качеством

продукции"

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание учёной степени кандидата технических наук

Тула-2004

Работа выполнена на кафедре «Автоматизированные станочные системы» в Тульском государственном университете

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор

Анцев Виталий Юрьевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Юдин Сергей Владимирович кандидат технических наук Токмаков Юрий Владимирович

Ведущая организация: ОАО «Тяжпромарматура»

(г. Алексин Тульской области)

Защита состоится << » ¿СфО^Я/" 2004 г. в часов на

заседании диссертационного совета Д 212.271.01 при Тульском государственном университете (300600 г. Тула, пр. Ленина, 92,9-101)

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Тульского государственного университета.

Автореферат разослан 2004 г.

Учёный секретарь диссертационного совета, д. т. н

, д. т. н.

А.Б. Орлов

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Резкий рост конкуренции на внутреннем рынке, вызванный наличием на нем продукции зарубежных производителей и перспективами скорого вступления России в ВТО, обусловливает жизненную необходимость повышения конкурентоспособности отечественных машиностроительных предприятий внутри страны и создания условий для выхода выпускаемой ими продукции на международный рынок. Решение данной проблемы связано с обеспечением высокого уровня качества функционирования основного технологического оборудования. Причем одним из основных показателей качества функционирования основного технологического оборудования является его эксплуатационная надежность.

Основной концепцией обеспечения надежности техники на современном этапе ее развития является системность. Системы обеспечения надежности охватывают весь жизненный цикл изделия от разработки до эксплуатации. При этом методы обеспечения надежности специфичны для каждого этапа жизненного цикла. Так, ключевыми методами обеспечения проектной надежности являются: выбор соответствующих материалов; запасов прочности; применение конструкций, исключающих взаимовлияние отдельных элементов, различных схем резервирования и пр. Технологическая надежность обеспечивается, как правило, стабилизацией технологических процессов производства. Основным методом обеспечения эксплуатационной надежности является организация технического обслуживания и ремонта.

При планировании частоты обслуживания и ремонта основного технологического оборудования выделяют два подхода: с постоянным периодом между обслуживаниями, рассчитанным по некоторым усредненным для аналогичных станков показателям, и переменным периодом, когда станок работает до отказа или до установленного уровня потери работоспособности и технологической точности. В настоящее время на многих предприятиях предпочитают второй подход.

Однако при таком подходе, а также из-за неизбежных внеплановых отказов оборудования в межремонтный период, оказывается невозможным использование традиционных методик определения объема трудовых ресурсов ремонтных служб и рациональное распределение данных ресурсов по производственным подразделениям и рабочим сменам. В результате реальная численность персонала ремонтной службы предприятия оказывается либо большей, либо меньшей необходимой, что ведет к нарушению ритмичности производственного процесса и перерасходу других видов ресурсов предприятия на производство продукции. Это оказывает негативное влияние как на качество процесса технического обслуживания и ремонта основного технологического оборудования, что снижает его уровень эксплуатационной надежности, так и на качество производственного процесса в целом а, следовательно, и на качество выпускаемой предприятием продукции и его конкурентоспособность.

РОС НАЦИОНАЛЬНАЯ

3 БИБЛИОТЕКА

« оэ юэ

Таким образом, в условиях промышленной реформы и экономического стимулирования, задача оптимального распределения по производственным подразделениям и рабочим сменам трудовых ресурсов ремонтной службы предприятия с целью управления эксплуатационной надежностью основного технологического оборудования. Решению данной задачи и посвящены выполненные диссертационные исследования.

Работа выполнена в соответствии с грантом Министерства образования России по фундаментальным исследованиям в области машиностроения 2003 г., подпрограммой "Управление качеством продукции и услуг" научно-технической программы Министерства образования России "Научные исследования высшей школы по приоритетным направлениям науки и техники" на 2003 - 2004 годы и рядом хоздоговорных НИР.

Цель работы заключается в повышении эксплуатационной надежности основного технологического оборудования машиностроительного предприятия за счет оперативного управления численностью ремонтного персонала, необходимого для ремонтного обслуживания оборудования в различные производственные смены.

Для достижения поставленной цели сформулированы и решены следующие задачи исследований:

1) разработать теоретико-вероятностную модель ремонтного обслуживания, учитывающую параметры случайного разброса нестационарного потока отказов и длительности восстановления технологического оборудования;

2) разработать методы управления эксплуатационной надежностью основного технологического оборудования, обеспечивающие оптимальное распределение по производственным подразделениям и рабочим сменам трудовых ресурсов ремонтной службы;

3) разработать формализованное представление логических и аналитических операций, выполняемых ремонтными службами машиностроительного предприятия при анализе, оперативной технико-экономической оценке полезности и выборе оптимальных вариантов распределения ресурсов при управлении эксплуатационной надежностью основного технологического оборудования;

4) выполнить статистическую обработку опытных данных о системе ремонтного обслуживания основного технологического оборудования с целью определения параметров случайного разброса нестационарного потока отказов и длительности восстановления оборудования;

5) разработать программное обеспечение для управления эксплуатационной надежностью основного технологического оборудования;

6) исследовать результативность применения в промышленности предлагаемой методики управления эксплуатационной надежностью основного технологического оборудования.

Методы и средства исследования. При выполнении работы использовались методы теорий вероятностей и математической статистики, массового обслуживания, надежности, производительности технологического

оборудования, множеств и реляционной алгебры, метод хронометрических наблюдений за процессом функционирования технологического оборудования в условиях производственной эксплуатации.

Основные положения, выносимые автором на защиту:

• теоретико-вероятностная модель ремонтного обслуживания, учитывающая параметры случайного разброса нестационарного потока отказов и длительности восстановления технологического оборудования;

• математико-лингвистическое обеспечение реляционной базы данных о работе ремонтной службы, а также реляционное представление операций математико-статистической обработки содержащейся в ней информации;

• инженерная методика и математическое обеспечение оперативного управления эксплуатационной надежностью технологического оборудования машиностроительного производства.

Научная новизна результатов исследования заключается в раскрытии взаимосвязи показателей эксплуатационной надежности технологического оборудования с объемом и распределением по рабочим сменам трудовых ресурсов ремонтных служб машиностроительного предприятия, учитывающей нестационарность потока отказов.

Практическая значимость. Разработано математическое и методическое обеспечение процедуры управления эксплуатационной надежностью технологического оборудования на основе определения объема и распределения по рабочим сменам трудовых ресурсов ремонтных служб машиностроительного предприятия.

Реализация работы. Результаты данной работы внедрены на предприятии ОАО "Тяжпромарматура" (г. Алексин Тульской обл.).

Апробация работы. Основные положения работы докладывались на научных конференциях профессорско-преподавательского состава ТулГУ в 2001-2004 г.; на Международных научно-технических конференциях: "Качество и ИПИ-технологии" (г. Москва, 2002 г.); "Технологическая системотехника" (г. Тула, 2002 г.); "Фундаментальные и прикладные проблемы технологии машиностроения - Технология-2003" (г. Орел, 2003 г.); "Инструментальные системы - прошлое, настоящее, будущее" (г. Тула, 2003 г.); Всероссийской научно-практической конференции "Управление качеством" (г. Москва, 2004 г.).

Публикации. Основное содержание работы изложено в И публикациях.

Структура и объём работы: Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы и двух приложений. Содержит 119 страниц машинописного текста, 25 таблиц, 59 рисунков, список литературы из 109 наименований и приложения на 22 страницах. Общий объем диссертации 171 страница.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

В первой главе проведен анализ методов обеспечения надежности при эксплуатации технологического оборудования.

Надежность технологического оборудования находится в прямой зависимости от условий его технической эксплуатации, которая направлена на поддержание оборудования в работоспособном состоянии путем применения контроля, технического обслуживания и всех видов ремонта. Эксплуатация технологического оборудования - это совокупность всех фаз его существования: использование по назначению, хранение, транспортировка, обслуживание и ремонт. На стадии эксплуатации реализуется, поддерживается и восстанавливается качество технологического оборудования. Поэтому эксплуатация технологического оборудования является сложным процессом, состоящим из различных периодов, во время которых работоспособность оборудования либо снижается (работа), либо восстанавливается (ремонт и техническое обслуживание). Для обеспечения эксплуатационной надежности технологического оборудования необходима организация системы ремонта, которая должна иметь такую структуру ремонтного цикла и содержание отдельных видов ремонта и технического обслуживания (ТО), чтобы при наименьших затратах времени и средств обеспечить поддержание технологического оборудования в работоспособном состоянии.

При организации системы ремонта и ТО технологического оборудования необходимо решить вопросы, связанные с определением формы организации ремонта и ТО (централизованная, децентрализованная, смешанная); стратегии времени ремонта и ТО (по отказу или через заданные промежутки времени); структуры службы главного механика; признака закрепления оборудования за специализированными бригадами (территориальный, типовой, групповой, модельный); вида обслуживания оборудования ремонтниками (независимое, совместное); количества работающих, занятых обслуживанием и ремонтом технологического оборудования и др. Также необходимы разработка системы сбора и обработки информации о функционировании технологического оборудования и выполнение ряда других организационно-технических мероприятий.

Вопросы управления эксплуатационной надежностью основного технологического оборудования исследовали Александровская Л.Н., Афанасьев А.П., Безъязычный В.Ф., Бойцов Б.В., Васильев В.А., Васин СА, Волкевич Л.И., Волков П.Н., Гнеденко Б.В., Дальский A.M., Дружинин Г.В., Иноземцев А.Н., Кочергин А.И., Кубарев А.И., Лисов А.А., Нетес В.А., Пасько Н.И., Проников А.С., Райдак И.Н., Сухарев Э.А., Хазов Б.Ф., Черпаков Б.И. и др. ученые. Однако задача оптимального распределения по производственным подразделениям и рабочим сменам трудовых ресурсов ремонтной службы предприятия с учетом параметров распределения нестационарного потока отказов и длительности восстановления основного технологического оборудования не нашла окончательного решения.

Отмечено, что с целью уменьшения времени выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту трудовой процесс персонала ремонтной службы должен быть хорошо организован, а приемы выполнения часто повторяющихся работ детально разработаны. Содержание и

6

последовательность работ, выполняемых ремонтником, а в некоторой мере оператором и другим персоналом, носят случайный характер, а сам трудовой процесс содержит большое число операций умственного и физического труда, последовательность выполнения которых может изменяться в зависимости от конкретных ситуаций. Поэтому для определения численности персонала ремонтной службы с учетом возможного совмещения профессий и стохастичности времени выполнения работ по обслуживанию и ремонту технологического оборудования необходимо, использовать методы теорий вероятности, математической статистики, восстановления и массового обслуживания.

На. основании вышеизложенного определена цель работы и сформулированы задачи исследования.

Во второй главе выполнено математическое моделирование ремонтного обслуживания технологического оборудования как системы массового обслуживания с пуассоновским потоком заявок.

Показано, что работу ремонтной службы предприятия целесообразно рассматривать с позиции теории массового обслуживания. При этом входной поток системы массового обслуживания образуют заявки о необходимости выполнения ТО или ремонта, поступающие с рабочих мест. Случайный характер потока заявок вытекает из случайности моментов отказов технологического оборудования. Служба ремонтного обслуживания обычно состоит из нескольких ремонтников, выполняющих ремонтное обслуживание технологического оборудования в соответствии с принятой на предприятии организацией ремонтных работ. Заявки обслуживаются в порядке их поступления. Однако для срочных и важных заявок возможна организация обслуживания в соответствии с их приоритетом. Поэтому практический интерес представляет оценка различных вариантов организации работы ремонтной службы с точки зрения экономичности и качества обслуживания. Для решения данной задачи на основе обработки статистической информации о потоке заявок и их типе, о длительности обслуживания; приоритетах обслуживания и др. построена математическая модель процесса обслуживания.

Отмечено, что, так как количество единиц технологического оборудования велико и их отказы независимы друг от друга, то суммарный поток отказов и, соответственно, поток заявок согласно предельной теореме Хинчина будет пуассоновск™ При этом математическое ожидание числа отказов за время х составит где - интенсивность потока отказов

(среднее число отказов в единицу времени).

Для оценки интенсивности потока в различные смены или в целом за сутки на основе эксплуатационных данных можно воспользоваться формулой

опытные данные о числе отказов за т смен или суток, т - длительность смены или суток. Поток отказов называется стационарным,

если среднее число отказов за заданный интервал времени не зависит от момента начала интервала. Применительно к технологическому оборудованию можно утверждать, что интенсивность потоков отказов и заявок на обслуживание пропорциональна числу единиц оборудования, работающих в данную смену, и если смены по числу работающего оборудования различаются, то следует ожидать, что и интенсивность потока отказов по сменам будет изменяться, т.е. поток отказов является нестационарным.

Из-за того, что тип отказа и трудоемкость его устранения заранее не известны, длительность времени обслуживания рассматривается как случайная величина Тц с определенным законом распределения. Закон распределения определяется из опыта в результате статистической обработки данных о длительности устранения отказов. При этом для каждого

распределения (каждой гипотезы) определяется величина рассогласования

2

между опытными данными и теоретическим распределением по критерию х Пирсона. Для реализации представленного подхода предлагается вести электронный журнал регистрации заявок в виде базы данных с определенной структурой. В журнале регистрируется момент поступления заявки, тип заявки, момент выдачи задания работнику ремонтной службы, момент окончания ремонтного обслуживания и др. Из базы данных делается выборка длительности обслуживания за достаточно большой интервал времени и эта

выборка подвергается статистической обработке. Если -

выборка значений длительностей ремонтного обслуживания, то оценку

1 ** 0)

средней длительности рассчитывается по формуле Тв= — •

Рассмотрены варианты использования в качестве закона распределения длительности ТО и ремонта следующих законов: показательного, гамма, Вейбулла, нормального, логарифмически нормального. Предложена модификация метода наибольшего правдоподобия для оценки параметров отмеченных распределений длительности обслуживания. Дана интерпретация полученных зависимостей для случая объединения потока заявок различных типов в один поток.

Разработан алгоритм статистического моделирования ремонтного обслуживания на ЭВМ в предположении взаимозаменяемых исполнителей и механизм его использования в случае обслуживания специализированными ремонтниками. Для моделирования процесса ремонтного обслуживания в соответствии с данным алгоритмом необходима следующая исходная информация: интенсивность потока заявок который предполагается пуассоновским; число взаимозаменяемых исполнителей в смену Ы; вид распределения _ ллительности обслуживания; средняя длительность обслуживания коэффициент вариации длительности обслуживания Качество обслуживания в этом случае характеризуется следующими показателями: средней длиной очереди заявок, включая заявки принятые к

обслуживанию п; средним временем обслуживания заявки, начиная с момента поступления заявки до окончания обслуживания (время пребывания заявки в системе) Тщ>; коэффициентом занятости ремонтников (отношением времени занятости ремонтников к фонду рабочего времени) /Гзан; нагрузкой системы ремонтного обслуживания (отношением интенсивности потока заявок к интенсивности обслуживания) коэффициентом ожидания

обслуживания (отношением среднего времени ожидания заявки с момента поступления до момента начала обслуживания к среднему времени обслуживания) Кож_ Чтобы рассчитать отмеченные показатели по результатам моделирования, в процессе моделирования за достаточно большой интервал времени I собираются следующие статистические данные: число поступивших заявок Ыг\ число обслуженных заявок N0', суммарное время ожидания и выполнения заявок S; суммарное время занятости ремонтников Z.

Третья глава посвящена статистической обработке опытных данных о процессе технического обслуживания и ремонта основного технологического оборудования. Был выполнен статистический анализ затрат времени на текущее обслуживание технологического оборудования (преимущественно металлообрабатывающих станков) ОАО "Тяжпромарматура" (г. Алексин Тульской обл.) за 2001-2002 годы.

С целью организации сбора и анализа опытных данных разработано математико-лингвистическое обеспечение реляционной базы данных о работе ремонтной службы, а также реляционное представление операций математико-статистической обработки содержащейся в ней информации. Приведены результаты анализа Парето влияния типов отказов основного технологического оборудования на надежность, а также результаты статистической обработки данных о процессе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования, подтвердившие предположение о пуассоновости потока отказов технологического оборудования.

Показано, что диаграмма Парето при управлении эксплуатационной надежностью технологического оборудования машиностроительного производства может использоваться с целью анализа влияния отдельных факторов на различные составные свойства надежности. Например, диаграмму Парето по числу отказов целесообразно использовать для анализа влияния на безотказность, так как безотказность, показателем которой является, в частности, средняя наработка на отказ, определяется только частотой возникновения отказов. Поэтому для повышения безотказности необходимо выявить те виды отказов, которые возникают наиболее часто, с тем, чтобы уделить первоочередное внимание устранению причин именно этих отказов. Диаграмма Парето по длительности простоя из-за отказов различных видов может использоваться для анализа влияния типов отказов на ремонтопригодность и готовность, так как готовность, в отличие от безотказности, определяется не только частотой возникновения отказов, но и

длительностью обусловленных ими простоев. Поэтому для повышения готовности нужно выявить виды отказов, характеризуемые наибольшей суммарной (общей) продолжительностью обусловленных ими простоев, с тем, чтобы уделить первоочередное внимание устранению причин именно этих отказов.

Для построения диаграмм Парето была разработана классификация типов отказов. Примеры полученных диаграмм Парето приведены на рис. 1-2.

23 22 2 9 24 25 3 1 Прочие Код типа отказа

Рис. 1. Диаграмма Парето числа типов отказов оборудования, восстанавливаемых службой энергетика цеха

« X

о -----1- о

23 25 2 22 24 Прочие Код типа отказа

Рис. 2 Диаграмма Парето времени восстановления отказов оборудования службой энергетика цеха 10

Полученные диаграммы позволили выявить существенно важные факторы, оказывающие наибольшее влияние на потери, с тем, чтобы сосредоточить первоочередные усилия на устранение или уменьшение влияния именно этих факторов и повышение на данной основе эксплуатационной надежности технологического оборудования. При этом было отмечено, что отказы различных типов по разному влияют на отдельные составные свойства надежности. Например, анализ рис. 1 и 2, показывает, что отказы электроавтоматики технологического оборудования (код типа отказа — 22) по сравнению с отказами электродвигателей (код - 25) оказывают большее влияние на безотказность, так как процент числа отказов данного типа составляет 30,2 %, а процент отказов электродвигателей - только 5,7%. В то же время на ремонтопригодность и готовность большее влияние оказывают отказы типа 25, так как 20,58% общего времени простоя оборудования приходится на восстановление этих отказов. При этом в общем времени восстановлении доля отказов типа 22 составляет 14,71%.

Получены гистограммы распределения чисел отказов основного технологического оборудования в смену и их расслоение по первой, второй и третьей сменам, а также распределение отказов по интервалам в течение рабочих смен.. При этом отказы оборудования сгруппированы по видам ремонтных служб предприятия, осуществляющих их восстановление: централизованной службе обслуживания систем ЧПУ, ремонтным службам цеха, руководимыми механиком и энергетиком цеха. Например, на рис. 3 представлена гистограмма распределения числа отказов в смену, восстанавливаемых службой механика цеха, а на рис. 4. — распределение, данных отказов по интервалам первой рабочей смены. Номера интервалов соответствуют времени рабочей смены. Для первой смены: 1 — 800 -=■ 900; 2 -

* 1- 1500 4- 1 б00; 9 - 1 б00 * 1 б40. Обеденный перерыв длится 30 мин. с II30

Анализ полученных гистограмм показал несовершенство организации учета отказов и простоя технологического оборудования на предприятии. Существующая система учета предусматривает регистрацию в соответствующем журнале фактов отказа и последующего ввода в эксплуатацию основного технологического оборудования непосредственным исполнителем, устраняющим данный отказ, т.е. работниками централизованной службы обслуживания систем ЧПУ, служб механика или энергетика цеха. В результате значительная доля отказов оборудования регистрируется в течение первого часа работы соответствующей смены, а также в первый послеобеденный час. При этом во время последнего рабочего часа смены часто не регистрируется ни одного отказа. Также факт ввода оборудования в эксплуатацию фиксируется немного позднее реального времени, после возвращения работника центральной службы обслуживания систем ЧПУ, механика или энергетика цеха на свое рабочее место. Для получения более достоверных статистических данных предприятию предложено производить регистрацию отказов в журнале непосредственно

И

при их возникновении, а регистрацию возвращения оборудования в эксплуатацию сразу после его включения, специально выделенным для этого инженерно-техническим работником.

Рис. 3. Гистограмма распределения числа отказов в смену, восстанавливаемых службой механика цеха

Рис. 4. Распределение отказов оборудования, восстанавливаемых службой механика цеха, по интервалам первой рабочей смены

По информации, содержащейся в представленной выше базе данных, выполнен статистический анализ текущего ремонтного обслуживания технологического оборудования различными ремонтными службами предприятия. При этом, например, среднее время простоя станков в связи с восстановлением отказов централизованной службой предприятия составило Тв = 89,2 мин при коэффициенте вариации Кв = 1,07. Гистограмма распределения показана на рис. 5. На нем сплошной линией показано соответствующее гистограмме теоретическое распределение, рассчитанное по логарифмически нормальному закону, имеющему плотность распределения

Рис. 5. Гистограмма распределения длительностей восстановления станков с ЧПУ централизованной службой предприятия

1 - гистограмма, построенная по опытным данным;

2 - график, построенный по логарифмически нормальному распределению

Результаты статистического анализа информации о потоке отказов станков с ЧПУ, восстанавливаемых центральной службой предприятия, представлены на рис. 6. Из отмеченных выше пяти законов распределения по

критерию опытные данные наилучше согласуются с показательным

законом с плотностью распределения и параметром

Т = 89,6 мин.

Показательность распределения интервалов поступления заявок свидетельствует об том, что поток заявок является пуассоновским и имеет в

данном случае интенсивность

Рис. 6. Гистограмма и график распределения времени между поступлениями заявок на восстановление отказов станков с ЧПУ

1 - гистограмма, построенная по опытным данным;

2 - график, построенный по показательному закону

Полученная статистическая информация представляет, в частности, интерес в связи с разработкой рациональной организации ремонтного обслуживания технологического оборудования и статистического моделирования возможных вариантов такого обслуживания.

Четвертая глава посвящена анализу и оптимизации ремонтного обслуживания технологического оборудования в производственных условиях ОАО "Тяжпромарматура".

На основе разработанной математической модели процесса ремонтного обслуживания оборудования и статистических данных о ремонтном обслуживании станков в ОАО «Тяжпромарматура» выполнен анализ работы ремонтных служб предприятия методом численного эксперимента.

Для сравнения различных стратегий ремонтного обслуживания, связанных с числом и распределением по сменам ремонтников, разработан критерий оптимальности, учитывающий как потери, связанные с ожиданием заявок на обслуживание, так и заработную плату ремонтников:

КГ=Б-С + Ыс-С, О)

где 5 - суммарное время ожидания всех заявок за год в часах, С - средняя стоимость одного часа ожидания одной заявки, а, следовательно, стоимость простоя единицы оборудования и обслуживающего его рабочего, О - годовая зарплата ремонтника, Ис — числоремонтников.

Моделирование выполнялось с помощью разработанной программы для ЭВМ, реализующей алгоритм моделирования процесса ремонтного

обслуживания, описанный в главе 2. В результате моделирования получены зависимости от числа ремонтников указанных в главе 2 показателей качества ремонтного обслуживания и критерия оптимальности (1). Например, на рис. 7 показано, что существует оптимальное значение разработанного критерия оптимальности. На рис. 7 использованы данные для лучшего варианта распределения ремонтников по сменам.

о 600

£

« 500

Л

н

5 400

0

£

1 300

з

I

| 200

IX

« 100

2 3 4 5 6

Число электриков

Рис. 7. Зависимость критерия оптимальности обслуживания оборудования службой энергетика цеха от числа электриков

На рис. 8 представлены показатели оптимальных стратегий распределения ремонтников по сменам при обслуживании технологического оборудования для различных ремонтных служб предприятия.

Обслуживание технологического оборудования

Показатель службами

оборудования с ЧПУ механика цеха энергетика цеха

Число ремонтников 6 7 8 9 10 11 3 4 5

Оптимальное распределение ремонтников 2-2-2 2-3-2 3-3-2 3-3-3 4-3-3 4-4-3 1-М 2-1-1 2-2-1

по сменам

Интенсивность обслуживания, 1/ч 1,34$ 1,584 1,823 1,923 2,151 2,379 0,89 1,208 1,523

Коэффициент занятости ремонтников 0,504 0,446 0,390 0,520 0,465 0,423 0,292 0,234 0,19

Среднее число ожидающих заявок, шт. 0,32. 0,23 0,14 0,19 0,19 0,11 0,17 0,08 0,04

Среднее время ожидания обслуживания 0,49" 0,17 0,22 0,34 0,20 0,11 0,61 0,28 0,16

заявки,ч

Потери времени из-за ожидания 1850 1330 780 1947 1114 603 952 469 221

обслуживания всех заявок за год, ч

Критерий оптимальности, тыс. руб. 492 499 503 662,8 641,2 648,7 248,4 258,6 290,0

Рис. 8. Показатели оптимальных стратегий распределения ремонтников по сменам при обслуживании технологического оборудования

Оперативное управление эксплуатационной надежностью технологического оборудования предложено осуществлять на основе PDCA-цикла (рис. 9). Данный цикл включает этапы планирования, реализации,

проверки и исправления. На этапе планирования принимается стратегия ремонтного обслуживания технологического оборудования, включающая число ремонтников и распределение их по рабочим сменам; на этапе реализации по результатам работы ремонтной службы происходит накопление опытных данных о ремонтно-техническом обслуживании оборудования; на этапе проверки выполняется оценка эффективности оперативного управления ремонтно-техническим обслуживанием оборудования; на этапе исправления производится численное моделирование процесса ремонтного обслуживания с целью оптимизации числа ремонтников и распределения их по рабочим сменам.

Рис. 9. Последовательность этапов РБСЛ-цикла при управлении эксплуатационной надежностью технологического оборудования

Для практического использования РБСЛ-цикла разработана методика количественной оценки эффективности оперативного управления эксплуатационной надежностью технологического оборудования. С помощью данной методики количественно оценивается выигрыш от проведения улучшающих мероприятий, определяемый тем, насколько или во сколько раз в результате изменился соответствующий показатель надежности.

Количественная оценка эффективности оперативного управления ремонтно-техническим обслуживанием технологического оборудования осуществляется путем сравнения запланированного значения показателя надежности основного технологического оборудования с действительным его значением. В случае обнаружения отклонения показателя надежности от запланированного его значения необходимо осуществить корректировку

процесса ремонтного обслуживания технологического оборудования путем определения оптимального количества ремонтного персонала и распределения его по рабочим сменам. Аналогичные действия необходимо выполнять при изменении производственных условий: номенклатуры и объема выпускаемой продукции, сменности работы оборудования, мощности производственных подразделений и т.п.

Результаты представленной работы практически используются в производственных условиях ОАО "Тяжпромарматура". В результате применения представленной методики оперативного управления эксплуатационной надежностью технологического оборудования на предприятии на 14,3% снизились отказы основного технологического оборудования и на 16,8% вызванные ими простои.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Показано, что одним из основных показателей качества функционирования основного технологического оборудования является его эксплуатационная надежность, основным методом обеспечения которой является организация технического обслуживания и ремонта. На основе анализа стратегий ремонтного обслуживания установлено, что широко применяемая в производственной практике схема восстановления работоспособности технологического оборудования при работе до отказа делает невозможным использование традиционных методик определения объема трудовых ресурсов ремонтных служб и рациональное распределение данных ресурсов по производственным подразделениям и рабочим сменам, что снижает уровень эксплуатационной надежности оборудования.

2. Разработана математическая модель ремонтного обслуживания технологического оборудования в предположении пуассоновости потока заявок и случайности длительности обслуживания. Предложенная математическая модель учитывает нестационарность потока отказов по рабочим сменам и возможность описания длительности обслуживания одним из следующих типов распределения: показательного, гамма, Вейбулла, нормального, логарифмически нормального.

3. Разработаны алгоритм статистического моделирования ремонтного обслуживания на ЭВМ и реализующее его программное обеспечение и предложены зависимости для определения по результатам статистического моделирования следующих показателей качества ремонтного обслуживания в этом случае характеризуется: средней длины очереди заявок на обслуживание, среднего времени обслуживания заявки, коэффициента занятости ремонтников, нагрузки системы ремонтного обслуживания, коэффициента ожидания обслуживания.

4. Разработано математико-лингвистическое обеспечение реляционной базы данных о работе ремонтной службы, а также реляционное представление операций математико-статистической обработки содержащейся в ней информации.

5. Результаты математико-статистической обработки данных о процессе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования подтвердили предположение о пуассоновости нестационарного потока отказов технологического оборудования и показали подчинение распределения длительности восстановления оборудования ремонтными службами логарифмически нормальному закону.

6. С целью сравнения качества различных стратегий ремонтного обслуживания, связанных с числом и распределением ремонтников по сменам, предложен критерий оптимальности, учитывающий годовые потери из-за ожидания обслуживания и заработную плату исполнителей.

7. На основе статистической информации о работе ремонтных служб ОАО "Тяжпромарматура" выполнена оптимизация стратегий ремонтного обслуживания по числу ремонтников и распределению их по сменам, а также определены зависимости основных показателей качества обслуживания от числа ремонтников.

8. В результате практического использования методики оперативного управления эксплуатационной надежностью технологического оборудования в производственных условиях ОАО "Тяжпромарматура" достигнуто снижение на 14,3% отказов основного технологического оборудования и на 16,8% вызванных ими простоев.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ ИЗЛОЖЕНО В РАБОТАХ:

1. Никифоров А.П., Коганов И.А., Мельников А.В. Сопряженная обработка деталей сборочного комплекта шарового крана на многоцелевом станке с ЧПУ //Известия Тульского государственного университета. Серия Машиностроение. Выпуск 5. Тула: ТулГУ, 2000. - С. 37-45.

2. Анцев В.Ю., Иноземцев А.Н., Мельников А.В. Информационная инфраструктура инструментального обеспечения машиностроительного производства // Качество и ИПИ-технологии. Материалы научной конференции. Под ред. В.Н. Азарова. - М.: Фонд "Качество", 2002. - С. 108 — 109.

3. Мельников А.В. Выбор показателей ремонтопригодности технологического оборудования и установление их значений // Известия Тульского государственного университета. Серия машиностроение. Вып. 1 (спец.). - Тула: ТулГУ, 2003. - С 352 - 363.

4. Мельников А.В. Статистический анализ текущего ремонтного обслуживания технологического оборудования // Известия Тульского государственного университета. Серия машиностроение. Вып. 1 (спец.). -Тула: ТулГУ, 2003. - С 368 - 372.

5. Иноземцев А.Н., Мельников А.В. Обеспечение парка технологического оборудования запасными частями // Фундаментальные и прикладные проблемы технологии машиностроения - Технология-2003. Материалы Международной научно-технической конференции. - Орел: ОрелГТУ, 2003. -С. 258-260.

6. Мельников А.В. Организация обеспечения технологического

оборудования машиностроительного предприятия запасными частями // Известия Тульского государственного университета. Серия машиностроение. Вып. 2. - Тула: ТулГУ, 2003. - С 405 - 406.

7. Мельников А.В. Материальное обеспечение работ при техническом обслуживании и ремонте технологического оборудования // Известия Тульского государственного университета. Серия Экономика. Управление. Финансы. Вып. 3. - Тула: ТулГУ, 2003. - С. 132 -141.

8. Мельников. А.В. Экономико-математическая модель ремонтного обслуживания станков с программным управлением // Известия Тульского государственного университета. Серия Экономика. Управление. Финансы. Вып. 3. - Тула: ТулГУ, 2003. - С. 152 -159.

9. Мельников А. В., Васин Н.С. Определение показателей ремонтопригодности технологического оборудования по данным промышленной эксплуатации // Известия Тульского государственного университета. Серия Технологическая системотехника. Вып. 1. — Тула: Изд-во ТулГУ, 2003. - С 164-172.

10. Мельников А.В. Управление процессом ремонтного обслуживания станков с программным управлением // Автоматизация: проблемы, идеи, решения (АПИР-8). Сб. тр. междунар. конф. - Тула: Изд-во Тул. гос. ун-та, 2003.-С. 64-65.

11. Анцев В.Ю., Мельников А.В. Оперативное управление эксплуатационной надежностью технологического оборудования // Управление качеством. Сб. материалов третьей Всероссийской научно-практической конференции. - М.: ИТЦ "МАТИ"-РГТУ им. К.Э. Циолковского, 2004. - С. 20 - 21.

Подписано в печать С^ЧР^формат бумаги 60x84 1/16. Бумага типограф. №2 Офсетная печать. Усл. печ. л. ', X . Усл. кр.отг. ^ . Уч. изд. л. 0,9. . Тираж 80 экз.

Заказ ¿24/

Тульский государственный университет. 300600, Тула, просп. Ленина, 92 Издательство Тульского государственного университета. 300600, Тула, ул. Болдина, 151.

»11321

ВВЕДЕНИЕ.

1. АНАЛИЗ МЕТОДОВ ОБЕСПЕЧЕНИЯ НАДЕЖНОСТИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

1.1. Стратегия технического обслуживания и ремонта технологического оборудования.

1.2. Цели и виды технического обслуживания.

1.3. Организация выполнения ремонтных работ.

1.4. Определение количества работающих, занятых обслуживанием и ремонтом технологического оборудования.

1.5. Применение теории массового обслуживания к оптимизации ремонтного обслуживания технологического оборудования.

1.6. Цель и задачи исследования.

2. МАТЕМАТИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ РЕМОНТНОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

2.1. Поток заявок.

2.1.1. Моделирование потока заявок.

2.2. Длительность ремонтного обслуживания.

2.2.1. Законы распределения длительности обслуживания.

2.2.2. Оценка параметров распределений длительности обслуживания

2.2.3. Моделирование длительности обслуживания.

2.3. Объединение потоков заявок.

2.3.1. Моделирование смеси.

2.4. Моделирование процесса ремонтного обслуживания.

2.4.1. Обслуживание взаимозаменяемыми ремонтниками.

Ш 2.4.2. Блок-схема алгоритма моделирования процесса обслуживания 2.5. Обслуживание специализированными ремонтниками.

2.6. Учет нестационарности потока отказов по сменам.

2.6.1. Усреднение параметров СМО по сменам.

2.6.2. Особенности моделирования.

2.7. Выводы.

3. СТАТИСТИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ОПЫТНЫХ ДАННЫХ О РЕМОНТНОМ ОБСЛУЖИВАНИИ ОСНОВНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ.

3.1. Реляционная модель базы данных о работе ремонтной службы

3.2. Применение анализа Парето при управлении эксплуатационной надежностью основного технологического оборудования.

3.2.1. Реляционное представление операции построения диаграмм Парето.

3.2.2. Анализ Парето влияния типов отказов основного технологического оборудования на надежность.

3.3. Результаты статистической обработки данных о процессе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования.

3.4. Выводы.

4. АНАЛИЗ И ОПТИМИЗАЦИЯ РЕМОНТНОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ.

4.1. Критерий оптимальности ремонтного обслуживания.

4.2. Структура программы для расчета и оптимизации ремонтного обслуживания.

4.3. Анализ вариантов и оптимизация централизованного обслуживания оборудования с ЧПУ.

4.3.1. Исходные данные к анализу службы централизованного обслуживания оборудования с ЧПУ.

4.3.2. Показатели качества обслуживания в зависимости от числа электронщиков.

4.3.3. Оптимизация обслуживания.

4.4. Анализ и оптимизация обслуживания оборудования службой механика цеха.

4.5. Анализ и оптимизация обслуживания оборудования службой энергетика цеха.

I* 4.6. Количественная оценка эффективности оперативного управления ремонтно-техническим обслуживанием технологического оборудования.

4.7. Выводы.

Резкий рост конкуренции на внутреннем рынке, вызванный наличием на нем продукции зарубежных производителей и перспективами скорого вступления России в ВТО, обусловливает жизненную необходимость повышения конкурентоспособности отечественных машиностроительных предприятий внутри страны и создания условий для выхода выпускаемой ими продукции на международный рынок. Решение данной проблемы связано с обеспечением высокого уровня качества функционирования основного технологического оборудования. Причем одним из основных показателей качества функционирования основного технологического оборудования является его эксплуатационная надежность.

Основной концепцией обеспечения надежности техники на современном этапе ее развития является системность [17, 29, 92]. Системы обеспечения надежности охватывают весь жизненный цикл изделия от разработки до эксплуатации [1]. При этом методы обеспечения надежности специфичны для каждого этапа жизненного цикла [83, 84]. Так, ключевыми методами обеспечения проектной надежности являются: выбор соответствующих материалов; запасов; прочности; применение конструкций, исключающих взаимовлияние отдельных элементов, различных схем резервирования и пр.

Технологическая надежность обеспечивается, как правило, стабилизацией технологических процессов производства. Основным методом обеспечения эксплуатационной надежности является организация технического обслуживания и ремонта.

При планировании частоты, обслуживания и ремонта основного технологического оборудования выделяют два подхода [1]: с постоянным периодом между обслуживаниями, рассчитанным по некоторым усредненным для аналогичных станков показателям (обслуживание по нормативу), и переменным периодом, определяемым на основе оценки фактического состояния оборудования (обслуживание по фактическому состоянию). В настоящее время наблюдается устойчивое предпочтение второму подходу.

Однако при таком подходе, а также из-за неизбежных внеплановых отказов оборудования в межремонтный период, оказывается невозможным использование традиционных методик определения объема людских ресурсов ремонтных служб и рациональное распределение данных ресурсов по производственным подразделениям и рабочим сменам. В результате реальная численность персонала ремонтной службы предприятия оказывается либо большей, либо меньшей необходимой, что ведет к перерасходу различных видов ресурсов предприятия на производство продукции и нарушению ритмичности производственного процесса. Это оказывает негативное влияние как на качество процесса технического обслуживания и ремонта основного технологического оборудования, что снижает его уровень эксплуатационной надежности, так и на качество производственного процесса в целом, а, следовательно, и на качество выпускаемой предприятием продукции.

Таким образом, в условиях промышленной реформы и экономического стимулирования задача оптимального распределения по производственным? подразделениям и рабочим сменам ресурсов с целью управления эксплуатационной надежностью основного технологического оборудования. Решению данной задачи и посвящены выполненные диссертационные исследования.

В первой главе выполнен анализ методов обеспечения«надежности при эксплуатации основного технологического» оборудования. Рассмотрены основные стратегии технического обслуживания и ремонта технологического оборудования, сформулированы его цели и виды. Приведен обзор существующих методов организации выполнения ремонтных работ и методик определения количества работающих, занятых обслуживанием и ремонтом технологического оборудования. В результате сформулированы требования к математической модели и программно-алгоритмической реализации системы оперативного управления ремонтно-техническим обслуживанием технологического оборудования машиностроительного производства.

Вторая глава посвящена математическому моделированию ремонтного обслуживания технологического оборудования как системы массового обслуживания с пуассоновским потоком заявок. Предложены алгоритмы моделирования пуассоновского потока заявок и случайных длительностей обслуживания с различными типами распределения и зависимости для расчета показателей СМО по результатам моделирования.

Третья глава посвящена статистической обработке опытных данных о процессе технического обслуживания и ремонта основного технологического оборудования. С целью организации сбора и анализа опытных данных разработано математико-лингвистическое обеспечение реляционной базы данных о работе ремонтной службы, а также реляционное представление операций математико-статистической обработки содержащейся в ней информации. Приведены результаты анализа Парето влияния типов отказов основного технологического оборудования на надежность, а также результаты статистической обработки данных о процессе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования, подтвердившие предположение о пуассоновости потока отказов технологического оборудования.

В четвертой главе приведены результаты практического использования разработанной методики на примере оптимизации процесса технического обслуживания и ремонта основного технологического оборудования в производственных условиях ОАО "Тяжпромарматура" (г. Алексин Тульской обл.).

В заключении обсуждены итоги работы и сформулированы общие выводы по диссертации.

Автор защищает следующие теоретические и прикладные результаты работы: теоретико-вероятностная модель ремонтного обслуживания, учитывающая параметры случайного разброса нестационарного потока отказов и длительности восстановления технологического оборудования; математико-лингвистическое обеспечение реляционной базы данных о работе ремонтной службы, а также реляционное представление операций математико-статистической обработки содержащейся в ней информации; инженерная методика и математическое обеспечение оперативного управления эксплуатационной надежностью технологического оборудования машиностроительного производства.

Научная новизна результатов исследования заключается в раскрытии взаимосвязи показателей эксплуатационной надежности технологического оборудования с объемом и распределением по рабочим сменам трудовых ресурсов ремонтных служб машиностроительного предприятия, учитывающей нестационарность потока отказов.

Автор выражает благодарность научному руководителю д.т.н., профессору АнцевуВ.Ю. за научные консультации при подготовке диссертационной работы и другим сотрудникам кафедры "Автоматизированные станочные системы" Тульского государственного университета за помощь, поддержку, полезные замечания и предложения, высказанные в ходе обсуждения диссертационной работы, а также сотрудникам ОАО "Тяжпромарматура" за помощь при практической реализации результатов исследования. Я

ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

Основным результатом данной диссертационной работы является решение важной * научной задачи, имеющей существенное народнохозяйственное: значение и заключающейся в повышении* эксплуатационной надежности основного технологического оборудования > машиностроительного предприятия; за счет оперативного управления численностью ремонтного персонала, необходимого для ремонтного обслуживания оборудования в различные производственные смены.

Результаты проведенных теоретических исследований, математике-статистическая обработка данных о работе ремонтных служб промышленного предприятия, а также опыт внедрения разработанного методического и программного обеспечения позволяют сделать следующие основные выводы.

1. Показано, что одним из основных показателей качества функционирования основного технологического оборудования является его эксплуатационная надежность, основным методом обеспечения которой является организация технического обслуживания и ремонта. На основе анализа стратегий ремонтного обслуживания установлено, что широко применяемая в производственной практике схема восстановления работоспособности технологического оборудования при работе до отказа делает невозможным использование традиционных методик определения? объема трудовых ресурсов ремонтных служб и рациональное распределение данных ресурсов по производственным подразделениям и рабочим сменам, что снижает уровень эксплуатационной надежности оборудования.

2. Разработана математическая г модель ремонтного обслуживания * технологического оборудования в предположении пуассоновости потока заявок и случайности^ длительности обслуживания. Предложенная математическая - модель учитывает нестационарность потока отказов по рабочим- сменам и возможность описания: длительности обслуживания одним из следующих типов распределения: показательного, гамма, Вейбулла, нормального, логарифмически нормального.

3. Разработаны алгоритм статистического моделирования-ремонтного обслуживания на ЭВМ и реализующее его программное обеспечение и предложены зависимости для определения по результатам статистического моделирования следующих показателей качества ремонтного обслуживания в этом случае характеризуется: средней длины; очереди заявок на обслуживание, среднего времени,? обслуживания заявки, коэффициента занятости: ремонтников, нагрузки системы ремонтного обслуживания, коэффициента ожидания обслуживания.

4. Разработано математико-лингвистическое обеспечение реляционной базы данных о работе ремонтной; службы, а также реляционное представление операций математико-статистической обработки содержащейся в ней информации.

5. Результаты математико-статистической обработки данных о процессе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования подтвердили предположение о пуассоновости нестационарного потока отказов; технологического оборудования и показали подчинение распределения длительности восстановления? оборудования; ремонтными службами логарифмически нормальному закону.

6. С целью сравнения качества различных стратегий ремонтного обслуживания, связанных с числом и г распределением ремонтников по сменам, предложен критерий оптимальности, учитывающий? годовые потери из-за ожидания обслуживания и заработную плату исполнителей.

7. На основе статистической информации; о работе ремонтных служб ОАО "Тяжпромарматура" выполнена оптимизация стратегий ремонтного обслуживания по числу ремонтников и распределению их по сменам, а также определены зависимости основных показателей качества обслуживания от числа ремонтников.

8. В результате практического использования; методики оперативного управления эксплуатационной надежностью технологического оборудования в производственных условиях ОАО "Тяжпромарматура" достигнуто снижение на 14,3% отказов основного технологического оборудования и на 16,8% вызванных ими простоев.

1. Александровская Л.Н., Афанасьев А.П., Лисов А.А. Современные методы обеспечения безотказности сложных технических систем: Учебник. М.: Логос, 2001. - 208 с.

2. Амиров Ю.Д. Квалиметрия и сертификация продукции: Методическое пособие. М.: ИПК Издательство стандартов, 1996. - 104 с.

3. Базовский И. Надежность. Теория и практика. Перевод с англ. -М.: Мир, 1965.-373 с.

4. Байхельт Ф., Франкен П. Надежность и техническое обслуживание. Математический подход: Пер. с нем. — М. Радио и связь, 1988.-392 с.

5. Басовский Л.Е., Протасьев В .Б. Управление качеством: Учебник-М.: ИНФРА-М, 2000.-212 с.

6. Бойко В.В., Савинков В.М. Проектирование баз данных информационных систем. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Финансы и статика, 1989. — 351 с.

7. Бронштейн И.Н., Семендяев К.А. Справочник по математике для инженеров и учащихся вузов. — М.: Наука, 1986. 544 с.

8. Варакута С.А. Управление качеством продукции: Учебное пособие.- М.: ИНФРА-М, 2001.- 207 с.

9. Ю.Васин С.А., Иноземцев А.Н., Пасько Н.И. Теоретико-вероятностный анализ производительности станочных систем. Тула: Тул. гос. ун-т, 2002. - 276 с.

10. И.Вентцель Е.С. Исследование операций задачи, принципы, методология. — М.: Наука, 1980.-208 с.

11. Вентцель Е.С. Теория вероятностей: Учеб. для вузов. 6-е изд. -М.: Высш. шк., 1999. - 576 с.

12. Вентцель Е.С., Овчаров JI.A. Теория вероятностей и ее инженерные приложения. Учеб. пособие для втузов — 2-е изд., стер. М.: Высш. шк, 2000. - 480 с.

13. Версан В.Г., Коломнин А.Г. Информация и качество: (Опыт проектирования системы управления). — М.: Экономика, 1989. — 79 с.

14. Виленкин Н:Я. Комбинаторика. Советское радио, 1965. 510с. М.: Наука, 1969. Советское радио, 1965. - 510с. 328с.

15. Волкевич Л.И. Надежность автоматических линий. — М.: Машиностроение, 1969. — 308 с.

16. Волкова В.Н., Денисов А.А. Основы теории систем и системного анализа: Учебник для студентов вузов, обучающихся по специальности "Системный анализ и управление". СПб.: Изд-во СПбГТУ, 1997. -510 с.

17. Всеобщее управление качеством: Учебник для вузов / О.П. Глудкин, Н.М. Горбунов, А.И. Гуров и др.; Под ред. О.П. Глудкина. М: Радио и связь, 1999. - 600 с.

18. Герцбах И.Б., Кордонский Х.Б. Модели отказов. М.: Советское радио, 1966. - 165 с.

19. Герцбах И.Б., Кордонский Х.Б. Модели профилактики. М.: Советское радио, 1969. 214 с.

20. Гиссин В.И. Управление качеством продукции: Учеб. пособие. -Ростов н/Д: Феникс, 2000. 256 с.

21. Гличев А.В. Основы управления качеством продукции. М.: Изд-во АМИ, 1998.-356 с.

22. Гнеденко Б.В. Курс теории вероятностей. М. Наука, 1969.576 с.

23. Гнеденко Б.В., Беляев Ю.К., Соловьев А.Д. Математические методы теории надежности. М.: Наука, 1985. - 524 с.

24. Григорович В.Г., Юдин С.В. Информационное обеспечение технологических процессов.-М.: Машиностроение, 1992. 144 с.

25. Григорович В.Г., Юдин С.В., Козлова Н.О., Шильдин В.В. Информационные методы в управлении качеством. М.: Стандарты и качество, 2001. -208 с.

26. Грубер М. Понимание SQL. // Перевод Лебедева В.Н. М.: 1993.

27. Дальский A.M. Технологическое обеспечение надежности высокоточных машин. М.: Машиностроение, 1975. - 217 с.

28. Дегтярев Ю.И. Системный анализ и исследование операций: Учеб. для вузов. М.: Высш. шк., 1996. - 335 с.

29. Дружинин Г.В. Надежность автоматизированных производственных систем. — 4-е изд. — М.: Энергоатомиздат, 1986. 480 с.

30. Ермаков С.М., Михайлов Г.А. Курс статистического моделирования. М.: Наука, 1976. - 320 с.

31. Иноземцев А.Н., Пасько Н.И. Надежность станков и станочных систем. Учеб. пособие. — Тула: Тул. гос. ун-т, 2002. 182 с.

32. Информационная поддержка, систем управления качеством изготовления машин / С.А.Васин, В.Ю. Анцев, А.Н.Иноземцев, Н.М. Пушкин; Под общ. ред. С.А. Васина. Тула: Тул. гос. ун-т, 2002. -428 с.

33. Исаев Л.К., Малинский В.Д. Обеспечение качества: стандартизация, единство измерений^ оценка соответствия. М.: ИПК Издательство стандартов, 2001. - 280 с.

34. ИСО 9000:2000. Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь. М.: ВНИИС, 2000. - 29 с.

35. ИСО 9001:2000. Системы менеджмента качества. Требования. -М.: ВНИИС, 2000. -82 с.

36. ИСО 9004:2000. Системы менеджмента качества. Рекомендации по улучшению деятельности. М.: ВНИИС, 2000. — 41 с.

37. Кириллов В.В. Структуризованный язык запросов (SQL). СПб.: ИТМО, 1994.-80 с.

38. Коваленко И.Н., Филиппова А.А. Теория вероятностей и математическая статистика. М. Высш. школа., 1982. 256 с.

39. Козлов Б., Ушаков И. Справочник по расчету надежности. М.: Советское радио, 1975. - 470 с.

40. Кокс Д.Р., Смит B.JI. Теория восстановления. М.: Советское радио, 1967.-300 с.

41. Кокс Д., Смит У. Теория очередей. М.: Мир, 1966. - 220 с.

42. Кочергин А.И. Основы надежности металлорежущих станков: Учеб. пособие для вузов. 2-изд., перераб. и доп. - Мн.: Выш. школа, 1982.- 175 с.

43. Крайер Э. Успешная сертификация на соответствие нормам ИСО серии 9000. Руководство по подготовке и проведению сертификации; дальнейшие шаги. 2-е изд.: Пер. с нем. М.: ИЗДАТ, 1999. - 551 с.

44. Крейтер С.В., Нестеров А.В., Данилевский В.В. Основы конструирования и агрегатирования: Учеб. Пособие. — М.: Изд-во стандартов, 1983. 224 с.

45. Крылова Г.Д. Зарубежный опыт управления качеством. М.: Изд-во стандартов, 1992. — 140 с.

46. Крылова Г.Д. Основы стандартизации, сертификации, метрологии: Учебник для вузов. 2-е изд. - М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2001. -711 с.

47. Кубарев А.И. Надежность в машиностроении. 2-изд., перераб. и доп. -М.: Изд-во стандартов, 1989. — 224 с.

48. Кубарев А.И., Панфилов Е.А., Хохлов Б.И. Надежность машин, оборудования и приборов бытового назначения. — 2-изд., перераб. и доп. — М.: Легпромбытиздат, 1987. 336 с.

49. Кузнецов С.Д. Основы современных баз данных. //Информационно-аналитические материалы Сервера Информационных Технологий, e-mail: info@citmgu.ru, 1998.

50. Мельников А.В. Выбор показателей ремонтопригодности технологического оборудования и установление их значений // Известия Тульского государственного университета. Серия машиностроение. Вып. 1 (спец.). Тула: ТулГУ, 2003. - С 352 - 363.

51. Мельников А.В. Статистический анализ текущего ремонтного обслуживания технологического оборудования // Известия Тульского государственного университета. Серия машиностроение. Вып. 1 (спец.). -Тула: ТулГУ, 2003. С 368 - 372.

52. Мельников А.В. Организация обеспечения технологического оборудования машиностроительного предприятия запасными частями // Известия Тульского государственного университета. Серия машиностроение. Вып. 2. Тула: ТулГУ, 2003. - С 405 - 406.

53. Мельников А.В. Материальное обеспечение работ при техническом обслуживании и ремонте технологического оборудования // Известия Тульского государственного университета. Серия Экономика: Управление. Финансы. Вып. 3. -Тула: ТулГУ, 2003; С. 132 -141.

54. Мельников А.В. Экономико-математическая модель ремонтного обслуживания станков с программным управлением // Известия Тульского государственного университета. Серия Экономика. Управление. Финансы. Вып. 3. Тула: ТулГУ, 2003. - С. 152 -159.

55. Методы квалиметрии в машиностроении / Под ред. В.Я. Кершенбаума, P.M. Хвастунова. — М.: "Технонефтегаз", 1999. 211 с.

56. Мишин В.М. Управление качеством: Учеб. пособие для вузов.— М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2000.-303 с.

57. Надежность технических систем: Справочник / Ю.К. Беляев, В.А. Богатырев, В.В. Болотин и др.; Под ред. И.А. Ушакова М.: Радио и связь, 1985.- 608 с.

58. Надежность станков и станочных систем: Учеб. пособие/ Иноземцев А.Н., Пасько Н.И.; Тул. гос. ун-т. Тула. - 2002. - 182 с.

59. Нетес В.А. Применение анализа Парето для повышения надежности // Методы менеджмента качества. — 2002. — № 11. С. 35 - 39.

60. Никифоров А.Д., Бойцов В.В. Инженерные методы обеспечения качества в машиностроении: Учебное пособие. — М.: Издательство стандартов, 1987. 384 с.

61. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: Учеб.-метод. Пособие. М.: Финансы и статистика, 2002. — 392 с.

62. Огвоздин В.Ю. Управление качеством. Основы теории и практики: Учебное пособие. -М.: Изд-во "Дело и сервис", 1999. 160 с.

63. Окрепилов В.В. Управление качеством: Учебник для вузов /2-е изд. -М.: ОАО "Изд-во "Экономика", 1998. 639 с.

64. Основы системы менеджмента качества машиностроительного предприятия / В .И. Арбузов, Ж. А. Мрочек, А.Н. Панов и др.; Под. общ. ред. Ж.А. Мрочека. Минск: Технопринт, 2000. - 280 с.

65. Пасько Н.И. Надежность станков и автоматических линий. — Тула: ТПИ, 1979.- 106 с.

66. Проников А.С. Параметрическая надежность машин. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2002. - 560 с.

67. Райдак И.Н., Матвеев И.В. Организация и методика производственного обучения наладчиков АЛ станков на машиностроительном предприятии. -М.: Высшая школа, 1982. 182 с.

68. Ремонтопригодность машин / А.И. Аристов, П.Н. Волков, Л.Г. Дубицкий и др.; Под ред. П.Н. Волкова. М.: Машиностроение, 1975. -368 с.

69. Робертсон Б. Лекции об аудите качества: Пер. с англ. / Под общей ред. Ю.П. Адлера. М.: Редакционно-информационное агентство "Стандарты и качество", 1999. - 260 с.

70. Розенберг В.Я., Прохоров А.И. Что такое теория массового облуживания. М.: Изд-во "Советское радио", 1962. - 254 с.

71. Рыжиков Ю.И. Теория очередей и управления запасами. СПб.: Питер, 2001.-384 с.

72. Рыжков Н.И. Управление качеством продукции в новых условиях хозяйствования. -М.: Издательство стандартов, 1992. 167 с.

73. Саати Т.Л. Элементы теории массового обслуживания и ее приложения. — М.: Советское радио, 1965. 510 с.

74. Сигорский В.П. Математический аппарат инженера. Киев: Техшка, 1975. -768 с.

75. Системы и статистические методы обеспечения качества промышленной продукции: Учеб. пособ./ В.М. Анисимов, В.А. Николаев. Самара, Самар. гос. техн. ун-т. - 2000. - 232 с.

76. Смирнов Н.В., Дунин-Барковский И.В. Курс теории вероятностей и математической статистики для технических приложений. — М.: Наука, 1969.-512 с.

77. Соболь И.М. Метод Монте-Карло. М.: Наука, 1985. - 80 с.

78. Соломенцев Ю.М. Конструкторско-технологическая информатика и автоматизация производства. М.: Станкин, 1992. 127 с.

79. Соломенцев Ю.М., Павлов В.В. Моделирование технологической среды машиностроения. М.: Станкин, 1994. 104 с.

80. Стандартизация и управление качеством продукции: Учебник для вузов /В.А. Швандар, В.П. Панов, Е.М. Купряков и др.; Под ред. проф. В.А. Швандара. -М.: ЮНИТИ-ДАНА, 1999.-487 с.

81. Сундуков Г.В. Об организационных формах и методах ремонтного производства // Известия Тульского государственного университета. Серия машиностроение. Вып. 1 (спец.). — Тула: ТулГУ, 2003. -С 230-236.

82. Сундуков Г.В. Проблемы индустриализации капитального ремонта технологического оборудования // Известия Тульского государственного университета. Серия машиностроение. Вып. 1 (спец.). -Тула: ТулГУ, 2003. С 236 - 246.

83. Сухарев Э.А. Теория эксплуатационной надежности машин: Лекционный курс/Укр. академия водного хозяйства. — Ровно, 1997. —162 с.

84. Технологические основы управления качеством машин / А.С. Васильев, A.M. Дальский, С.А. Клименко и др. М.: Машиностроение, 2003.-256 с.

85. Технологическое обеспечение качества продукции в машиностроении / Под ред. Г.Д. Бурдина, С.С. Волосова. М.: Машиностроение, 1975. — 280 с.

86. Типовая схема технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования / Минстанкопром СССР, ЭНИМС. М.: Машиностроение, 1988. - 672 с.

87. Уемов А.И. Системный подход и общая теория систем. М.: Мысль, 1978. - 272с.

88. Управление качеством: Учебник для вузов / С.Д. Ильенкова, Н.Д. Ильенкова, B.C. Мхитарян и др.; Под ред. С.Д. Ильенковой. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2003. - 334 с.

89. Управление качеством: Учеб. пособие/ М.Г. Круглов, Г.М. Шишков М.: МГТУ "СТАНКИН", 1999. - 234 с.

90. Управление качеством. Ч. 1: Семь простых методов: Учеб. пособ. для вузов / Адлер Ю.П., Полховская Т.М., Шпер B.JI. и др. — 2-е изд., перераб. и доп. М.: МИСИС, 2001. - 138 с.

91. Управление качеством и сертификация: Учеб. пособие / В.А. Васильев, Ш.Н. Каландаришвили, В.А Новиков и др.; Под ред. В.А. Васильева. — М.: Интермет Инжиниринг, 2002. 416 с.

92. Управление качеством продукции. Справочник. М.: Издательство стандартов, 1985. — 464 с.

93. Управление эффективностью и качеством: Модульная программа: Пер. с англ. / Под ред. И. Прокопенко, К. Норта: В 2 ч. Ч. I. -М.: Дело, 2001.-800 с.

94. Управление эффективностью и качеством: Модульная программа: Пер. с англ. / Под ред. И. Прокопенко, К. Норта: В 2 ч; Ч. II. -М.: Дело, 2001.-608 с.

95. Фаронов В.В. Турбо Паскаль 7.0. М.: Нолидж, 2001. - 576 с.

96. Феллер В. Введение в теорию вероятностей и ее приложения. -М.: Мир, 1964. Т. 1. - 498 с.

97. Фомин В.Н. Квалиметрия. Управление качеством. Сертификация. Курс лекций. М.: Тандем, ЭКМОС, 2000. — 320 с.

98. Хазов Б.Ф., Дидусев Б.А. Справочник по расчету надежности машин на стадии проектирования. — М.: Машиностроение, 1986. — 224 с.

99. Хан Г., Шапиро С. Статистические модели в инженерных задачах. М.: Мир, 1969. - 396 с.

100. Хинчин А.Я. Работы по математической теории массового обслуживания. М.: Физматгиз, 1963. - 253 с.

101. Черпаков Б.И. Эксплуатация автоматических линий. 2-е изд. - М.: Машиностроение, 1990. - 304 с.

102. Шор Я.Б., Кузьмин Ф.И. Таблицы для анализа и контроля надежности. М.: Советское радио, 1968. - 284 с.

103. Эксплуатация многоцелевых станков / И.Г. ФеДоренко, И.С. Шур, В.Н. Давыгора и др.; Под общ. ред. В.А. Федорца. К.: Тэхника, 1988.-176 с.

104. Schwenke, Rolf G. Qualitatssicherungs-Handbuch (QMH): planen -ausarbeiten einfiiehren - kontrollieren / Rolf G. R. Schwenke. VDMA, Verb. Dt. Maschinen- u. Anlagenbau е. V., Abt. Betriebswirtschaft. - 3. Aufl. -Frankfiirt/M.: Maschinenbau-Verl., 1995.