автореферат диссертации по транспортному, горному и строительному машиностроению, 05.05.06, диссертация на тему:Обоснование рациональной структуры и параметров адаптивной системы технического обслуживания и ремонта погрузочно-доставочных машин

На правах рукописи

ГРИГОРЬЕВ Евгений Александрович

Ш

ОБОСНОВАНИЕ РАЦИОНАЛЬНОЙ СТРУКТУРЫ

И ПАРАМЕТРОВ АДАПТИВНОЙ СИСТЕМЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ПОГРУЗОЧНО-ДОСТАВОЧНЫХ МАШИН

Специальность 05.05.06 - Горные машины

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

САНКТ-ПЕТЕРБУРГ 2003

Работа выполнена в Санкт-Петербургском государственном горном институте имени Г.В.Плеханова (техническом университете).

Научный руководитель -

заслуженный деятель науки и техники РФ,

доктор технических наук, профессор

Алексей Алексеевич Кулешов Официальные оппоненты: доктор технических наук, доцент

Виктор Васильевич Габов, кандидат технических наук

Владимир Антонович Чернецов

Ведущая организация - ОАО «Апатит»

Защита диссертации состоится 3 июля 2003 г. в 13 ч 30 мин на заседании диссертационного совета Д 212.224.07 в Санкт-Петербургском государственном горном институте имени Г.В.Плеханова (техническом университете) по адресу: 199106 Санкт-Петербург, 21-я линия, д. 2, ауд. № 1303.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Санкт-Петербургского государственного горного института.

Автореферат разослан 30 мая 2003 г.

УЧЕНЫЙ СЕКРЕТАРЬ диссертационного совета

д.т.н., доцент С.Л.ИВАНОВ

Icol-А_

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Одним из направлений технического перевооружения подземных рудников в последние 25-30 лет является применение самоходного оборудования. Для погрузки и доставки горной массы при добыче полезных ископаемых подземным способом, проходке подземных выработок и строительстве подземных сооружений широко используют погрузочно-доставочные машины (ПДМ). Сложность конструкций, высокая стоимость и жёсткие требования к надёжности этого вида техники требуют повышения эффективности её использования.

Опыт эксплуатации самоходного оборудования на рудниках России показывает, что простои машин и значительная величина параметра потока отказов их элементов являются, в основном, следствием несовершенства ремонтных служб. Кроме того, недостаточная эффективность функционирования ремонтных служб приводит к большим трудовым и материальным затратам на поддержание оборудования в работоспособном состоянии.

В последнее десятилетие основными поставщиками ПДМ на российский рынок являются зарубежные фирмы. Это обусловлено тем, что машины этих фирм обладают более высокой надежностью. Так, коэффициент технической готовности ПДМ TORO (Финляндия) составляет 0,7 и более, а у ПДМ-8Б (г. Донецк, Украина), как правило, не превышает 0,6. Высокая стоимость запасных частей и сложности с оперативным пополнением их фонда, особенно в условиях использования ПДМ различных типов и модификаций, выдвигают жёсткие требования к системе управления запасами агрегатов, сборочных единиц и деталей.

Несовершенство ремонтных служб и применяемых систем технического обслуживания и ремонта (ТО и Р) приводит к тому, что ремонт узлов ПДМ производят в основном по потребности, для устранения уже возникших отказов, а не по плану, т.е. для предупреждения неисправностей. Сроки проведения ТО, указываемые в документации фирм-изготовителей назначаются по наработке двигателя в мото-часах, при этом не учитываются ни особенности горнотехнических условий, в которых эксплуатируется машина, ни режимы нагружения её элементов. _

| РОС. НАЦИОНАЛЬНАЯ

библиотека

В таких условиях необходимо применять адаптивную систему ТО и Р. Адаптивная система ремонта самоходного оборудования была создана в 80-х годах в Казахском политехническом институте им. В.И. Ленина (ныне КазНТУ, город Алматы) под руководством проф. А.Т. Филимонова. Она позволяет учитывать особенности эксплуатации машин в подземных условиях и на основе вероятностно-оптимизационных методов устанавливать оптимальные параметры системы ТО и Р. Однако ряд недостатков, основные из которых -сложность структуры и необходимость привлечения значительного числа высококвалифицированных специалистов обусловили её весьма ограниченное применение. Кроме того, в адаптивной системе ТО и Р недостаточно детально учитываются особенности работы ПДМ при прогнозировании ресурса их элементов. Для них характерна работа в различных нагрузочных режимах: погрузки, разгрузки, движения с грузом и порожняком. Учёт этих особенностей особенно актуален в условиях отсутствия достаточного объёма статистических данных по надёжности машин.

Таким образом, оптимизация структуры и параметров адаптивной системы ТО и Р погрузочно-доставочных машин является актуальной проблемой, решение которой позволит более широко применять эту систему и в значительной степени повысить эффективность использования этого вида техники.

Целью работы является повышение надёжности эксплуатации погрузочно-доставочных машин за счёт применения усовершенствованной адаптивной системы ТО и Р с упрощённой структурой и детальным учётом условий эксплуатации.

Идея работы заключается в том, что прогноз ресурса элементов погрузочно-доставочных машин осуществляется на основе данных по нагруженности их систем в рассматриваемых условиях эксплуатации.

Основные задачи диссертационной работы:

• выполнить анализ и обобщение научных исследований по теме и условий эксплуатации погрузочно-доставочных машин;

• выполнить анализ внешних факторов, определяющих интенсивность снижения ресурса элементов ПДМ и выбрать критерий,

связывающий интенсивность снижения ресурса элементов ПДМ с горнотехническими условиями эксплуатации;

• разработать математическую модель определения интенсивности снижения ресурса элементов ПДМ в зависимости от эксплуатационных условий;

• разработать алгоритм и компьютерную программу, которая позволяла бы прогнозировать ресурс элементов ПДМ на основе предложенной методики;

• обосновать рекомендации по совершенствованию адаптивной системы ТО и Р ПДМ.

Защищаемые научные положения:

1. Интенсивность снижения ресурса элементов погрузочно-доставочной машины в процессе эксплуатации определяется на основе количественной оценки их нагруженности в различных режимах работы и горнотехнических условиях.

2. Параметры адаптивной системы технического обслуживания и ремонта определяются на основе предложенной модели, позволяющей оперативно оценивать интенсивность расходования ресурса элементами машины в зависимости от эксплуатационной нагруженности.

Методика исследований. В работе использованы экспериментальные и теоретические методы, включающие теорию надёжности технических систем, математическое моделирование, основы теории технической диагностики.

Научная новизна работы состоит в разработке математической модели прогнозирования ресурса элементов систем ПДМ на основе оперативных данных по их эксплуатационной нагруженности в рассматриваемых горнотехнических условиях.

Достоверность научных положений, выводов и рекомендаций определятся использованием в работе комплексной методики исследования, удовлетворительной сходимостью результатов математического моделирования с экспериментальными данными, а также опытом эксплуатации этого вида машин.

Практическая значимость работы. Предложена методика сбора данных по горнотехническим условиям эксплуатации ПДМ. Разработана компьютерная программа, позволяющая на основе раз-

работанной методики прогнозировать ресурс элементов ПДМ и на основе полученных данных определять параметры системы ТО и Р с учётом горнотехнических условий рудника. Даны рекомендации по диагностированию элементов ПДМ.

Апробация работы

Основные положения диссертационной работы докладывались на ежегодных научных конференциях молодых учёных "Полезные ископаемые России и их освоение" (С-Пб., СПГТИ (ТУ), 19992003 г.г.); на научном семинаре "Научные и практические вопросы совершенствования эксплуатации мобильных машин в современных условиях" (С-Пб., ВИТУ, 2000 г.), на XIX международной межвузовской школе-семинаре "Методы и средства технической диагностики" (Йошкар-Ола, 2001 г.), на семинарах кафедры "Горных транспортных машин" СПГТИ (ТУ).

Личный вклад автора

Определены основные показатели горнотехнических условий эксплуатации, определяющие долговечность элементов ПДМ. На основе анализа рабочего цикла и конструкции ПДМ в качестве критерия, определяющего влияние горнотехнических условий эксплуатации на долговечность элементов машин, выбрана нагруженность систем элементов внешними силами сопротивления движению. Разработана математическая модель изменения интенсивности расходования ресурса элементами машины от эксплуатационной нагружен-ности. Получены зависимости величины ресурса элементов ПДМ от основных параметров горнотехнических условий эксплуатации: уклона дороги (0; коэффициента сопротивления качению (<Во); дальности транспортирования (Ь); плотности (у), коэффициента разрыхления (Кр^), угла естественного откоса (ср) и коэффициента внутреннего трения ^р) горной массы.

Публикации

По теме диссертации опубликовано 6 научных работ в журналах и сборниках научных трудов.

Объем и структура работы: диссертация состоит из введения, четырёх глав, заключения и списка литературы, из 90 наименований представленных на 90 страницах, и содержащая 15 рисунков и 20 таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы исследований, исходя из необходимости повышения эффективности эксплуатации ПДМ путём применения адаптивной системы ТО и Р, структура которой должна быть усовершенствована с учётом выявленных недостатков, специфики работы машин этого типа и новыми возможностями в области использования компьютерной техники.

В первом разделе выполнен аналитический обзор работ, посвященных описанию опыта эксплуатации ПДМ. Выполнен анализ условий эксплуатации ПДМ, систем ТО и Р самоходного оборудования, особое внимание уделено адаптивной системе ТО и Р самоходного оборудования. В результате выявлена необходимость более детального учёта горнотехнических условий эксплуатации рассматриваемых машин с целью корректировки периодичности их ремонтов.

На основе выполненного анализа сформулированы цель и задачи исследования.

Во втором разделе предложена методика сбора данных по надёжности и условиям эксплуатации ПДМ. Проведён анализ интенсивности расходования ресурса элементов машин в различных режимах работы. В качестве критерия, связывающего её величину с горнотехническими условиями эксплуатации, предложена нагру-женность деталей и узлов внешними сопротивлениями движению. На основе анализа конструкции ПДМ выделено три системы элементов. Разработана математическая модель интенсивности расходования ресурса элементов выделенных систем машины в зависимости от горнотехнических условий эксплуатации.

В третьем разделе представлены исходные данные по надёжности и горнотехническим условиям эксплуатации ПДМ. Разработана программа, прогнозирования ресурса элементов с учётом использования машин в различных технологических операциях и эксплуатационных условий. Проведено моделирование изменения ве-

личины ресурса систем элементов машины в зависимости от средневзвешенного уклона, характеристик покрытия дороги, средней дальности транспортирования и характеристик горной массы.

В четвёртом разделе предложены организационно- технические мероприятия, позволяющие повысить эффективность эксплуатации ПДМ. Даны рекомендации по диагностированию машин.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ ОТРАЖЕНЫ В СЛЕДУЮЩИХ ЗАЩИЩАЕМЫХ ПОЛОЖЕНИЯХ

1. Интенсивность снижения ресурса элементов погрузочно-доставочной машины в процессе эксплуатации определяется на основе количественной оценки их погруженности в различных режимах работы и горнотехнических условиях. Отказы элементов машин обычно происходят из-за усталости металла. В зависимости от характера напряжений, действующих на рассматриваемый элемент, выполняются расчёты на контактную усталость активных поверхностей, усталость при изгибе, кручении, при сложном напряжённом состоянии и т.д. При расчёте элементов деталей на усталость их нагруженность характеризуется силовой и цикловой характеристиками. Силовая характеристика представляет собой распределение амплитуд напряжений, а цикловая - распределение циклов действия напряжений на единицу ресурса. При расчёте ресурсных характеристик узла или детали машины при её создании учитывают интенсивность использования данного элемента по времени и нагрузке.

На фактическую нагруженность элемента оказывают влияние многие факторы: погрешности сборки и монтажа, воздействия со стороны других деталей и др. Детальные исследования нагруженно-сти систем и элементов машин на основе экспериментальных данных проводят на стадии создания или модернизации техники. В процессе эксплуатации машин такие исследования невозможны.

Известно, что любой материал или элемент имеет определённый отклик в виде деформации на возникающее напряжение (нагрузку) с учётом фактора времени и масштаба. Разрушение материала идёт под действием прикладываемых к нему усилий, температуры, химических воздействий и пр. Для одного рудника можно гово-

рить о примерном постоянстве температуры и влияния окружающей среды. Поэтому определяющим фактором при разрушении детали или узла ПДМ является величина и интенсивность воспринимаемой им нагрузки (импульс воздействующей силы).

Технические объекты, рассматриваемые в теории надёжности, представляются в виде систем - совокупностей взаимодействующих и функционально связанных частей, называемых элементами. Выбор системы и образующих её элементов произволен. Большинство понятий теории надёжности применимо как к системам, так и к элементам.

В нашем случае стоит задача связать интенсивность снижения ресурса элементов ПДМ с горнотехническими условиями эксплуатации. Однако детальное исследование нагрузки, которую воспринимает каждый элемент машины в различных режимах работы, в наших условиях невозможно. Необходимо выделить группы факторов, которые определяют нагрузку на отдельные элементы машины, а также определить группы элементов, для которых влияние этих факторов равнозначно.

Нагрузка на элементы машины определяется следующими факторами:

• конструктивными особенностями систем машины;

• режимами работы систем машины;

• внешними сопротивлениями, которые преодолевают узлы и детали машины.

На основании анализа конструкции машины, с учётом известной структуры ПДМ (А.К. Семенченко) выделяем следующие системы:

• система ковша, гидроцилиндров ковша, стрелы;

• система ходовой тележки;

• система привода колёсных движителей;

• трансмиссия;

• система гидропривода;

• двигатель.

Рулевые гидроцилиндры относим к системе ходовой тележки. Поток мощности при работе ПДМ идёт по двум направлениям:

• двигатель -»трансмиссия -»колёсные движители;

• двигатель -»гидропривод -»штоки гидроцилиндров.

На основании этого можно выделить три группы систем ПДМ, нагрузка на которые будет зависеть от воздействий внешней среды:

1. Система ходовой тележки и привода колёсных движителей.

2. Система ковша, гидроцилиндров ковша, стрелы и гидропривода.

3. Шарнирно-сочленённая рама, двигатель, трансмиссия.

Систему кабельного барабана ПДМ с электрическим приводом в нашем случае будем относить к отдельной группе. Ресурс элементов этой группы, включающей в себя, помимо системы кабельного барабана, все детали и узлы, не входящие в вышеперечисленные группы систем, следует учитывать по наработке, моточасов.

Влияние конструктивных особенностей и параметров работы выделенных групп систем ПДМ на нагруженность их элементов при выполнении одинаковых операций рабочего цикла для машин одного типа будем считать постоянным. Такой подход вполне оправдан, так как отличие этого влияния учитывать крайне сложно, кроме того, оно невелико, и обусловлено степенью износа элементов ПДМ и качеством сборки.

Для трёх выделенных систем нагруженность будет определяться следующими факторами (табл. 1), рассчитать которые можно по известным методикам в зависимости от горнотехнических условий.

Определение усилия внедрения ковша ПДМ в развал горной массы производится по формуле С.С. Музгина. Формула учитывает основные горнотехнические факторы. Несмотря на кажущуюся громоздкость, все её компоненты могут быть определены однозначно и с достаточной точностью. Расчёт усилий внедрения по этой формуле даёт результаты, близкие к натурным.

Данная формула отражает нормальные условия работы машины в забое (высота развала обеспечивает требуемое заполнение ковша). В случае малой высоты развала усилия внедрения снижаются главным образом из-за уменьшения сопротивления перемещению горной массы при заполнении ковша. Влияние малой высоты развала на может быть учтено в формуле путём соответствующего уменьшения значений и. Корректировка п может осуществляться по

величине коэффициента наполнения ковша, который уменьшается при погрузке горной массы из низких развалов.

Сопротивление горной массы выводу ковша определяется также по формуле упомянутого автора, обеспечивающей высокую сходимость расчётных и фактических показателей.

Таблица 1

Параметры нагруженное™ систем ПДМ в структуре рабочего цикла

Система ПДМ Погрузка Рабочий ход Разгрузка Холостой ход

1. Система • Суммарное Суммарное Суммарное

ходовой те- сопротивление сопротивление сопротивление

лежки и при- движению движению -* движению

вода колесных (^погр)

движителей • Сопротивление

внедрению

ковша в шта-

бель горной

массы (Рв„)

2. Система

ковша, гидро- • Сопротивление Масса пере- Масса переме-

цилинд-ров внедрению мещаемого щаемого груза

ковша, стре- ковша в шта- груза (Ог) (Ог) -*

лы, гидропри- бель горной

вода массы (Им,)

• Сопротивление

выводу ковша

• Суммарное

сопротивление

движению

3. Шарнирно -

сочлененная • Сопротивление • Суммарное Масса переме- Суммарное

рама, двига- внедрению сопротивление щаемого груза сопротивление

тель, транс- ковша в шта- движению (СМ движению

миссия бель горной

массы (Р„ ) • Масса пере-

• Сопротивлени мещаемого груз;

е выводу ковша (<2г)

* __ (Р„)

- - Нагрузку на систему в данном режиме принимаем равной нулю.

Таким образом, значение величины ресурса элементов ПДМ зависит от внешних сил сопротивления движению, которые

приходится преодолевать системе, в структуру которой они входят, и времени работы машины при данной нагруженности.

В условиях подземного рудника ПДМ используются на добыче, проходке, вспомогательных работах. Очевидно, что параметры структуры рабочего цикла при выполнении этих работ будут различны, различны и горнотехнические условия. Для определения доли времени работы ПДМ при различных технологических операциях необходимо регулярно снимать показания счётчика моточасов ПДМ, либо проводить расчёт на основе данных о количестве перевезённой горной массы (Q, т) и времени рабочего цикла (Тц, с) при выполнении данной технологической операции. Время рабочего цикла и его составляющих определяется по данным хронометражных наблюдений за работой ПДМ, либо по известным методикам в зависимости от горнотехнических условий эксплуатации.

С учётом изложенного выше можно записать Т Т

flVfi)dt= \W2^dt' (1)

о о

где Г/, Т2 - наработка элемента на отказ (до отказа) при изменении его нагруженности по закону Wt(t) и W2 (t) соответственно.

Для двух элементов одного типа с достаточной точностью можно записать:

т т

0 - х -»const, (2)

ш п Ш

г г срезе О Т г ср взв х

где И^ср вж о - средневзвешенная нагруженность элемента, отработавшего свой ресурс То, определяется как

Ьух

^Ф^ср взв 0 гр ' (3)

1 о

где ¡V, - нагруженность элемента за время работы I,, кН;; п - число периодов работ; Тх -прогнозируемый ресурс элемента, моточасов, при средневзвешенной нагруженности 1Усрювх, кН, значение которой определяется на основе данных по условиям эксплуатации.

ЦТ --(4)

" ср взв х у1

где ^ - нагруженность элемента за время работы , кН; ш - число видов работ.

Прогнозирование ресурса элемента ПДМ в таком случае основано на установлении отношения Т(/1¥ср взв. по статистическим данным и на определении Шсрюех. Установить Жсрвзвх возможно путём анализа уже полученных данных по нагруженности элементов этого же типа в условиях рудника и учёте поправок, связанных с отличиями в эксплуатации ПДМ.

Средневзвешенная нагруженность элемента в общем случае

ЪггТ,

Ш = 1=1----, (5)

г Г ср.взв. ' 4 '

где IV, - средневзвешенная нагруженность при выполнении /-ого вида работ; Т, - время выполнения ПДМ /-ого вида работ; 2 - общее число выполняемых ПДМ работ, Т- наработка элемента на отказ (до отказа), мото-часов.

При выполнении одного вида работ парамеры цикла в зависимости от горно-технических условий будут разными. Средневзвешенная нагруженность элемента, при выполнении работы данного вида будет определяться как

г,(6)

н м I

где IV,¿к - средневзвешенная нагруженность при выполнении к-ой операции у'-ого цикла; / - время выполнения ПДМ к-ой операции .¡-ого цикла; Тц ч - время j-oгo цикла; В - число операций рабочего цикла (5=4); Р - число циклов с различными параметрами, пц ч -числоу'-ых циклов /-ого вида работ.

В результате можно записать

N Р

Жч, азе У1у

(7)

,=/ ,=/ 'Ы1 т

где И— количество видов работ выполняемых ПДМ.

Для разных элементов силовой системы интенсивности снижения ресурса (V,) в данном режиме работы будут отличаться. Однако относительные значения падений ресурсов (у°т"^/Тр где Тр- ресурс р-ого элемента, мото-ч) элементов силовой системы постоянны, так как значения IV¡1, для всех элементов системы совпадают. Тогда интенсивность падения ресурса элементов, входящих в выделенные группы систем ПДМ, будет определяться их средневзвешенной на-груженностью.

Же ■/

Т X 1 То 1

ср взв х Iу

Ж

ГГ! Г Г ср взв. X 2

х2 Л- |

02

Ж

гж1 Т г ср взв х 3 хЗ 1 I

03

ж ср вЗв 0 .1 Ш

' г ср.ем. О 2

Же

>

(8)

ср взв. О 3 у

Для каждой группы выделенных систем ПДМ средневзвешенная нагруженность определяется по формулам

Ы Р [ИТУц + Кв.внР Мпогр! , Г IV t

ш =У У и у _ вН1-1) р -} ^ " рхл.]1рл1.1

" срезе 1 ¿-Л ¿и&исш,) гр гр

1=1 1=1 1 ц г,; 1 Ц!.}

£ ^^х.х.1.1 ^Х.Х

Т Ц>.}

(9)

N р {Кв.внР + Кв. вывр выв ¡,] Нпогр1,1 +

ттг _ у У гг V_енЧ___] г

'' ср.взв 2 /-1 ¿-¡1\-исп1,} гр

/=/ }=1 1ц 1,7

§ б р ^р * + ^ разгр

Т ч

/

\

£ + Кв. внРвн ч+Кв. вывРвыву Ь

погр I,]

+

, Лх.х!,] £ IV 1

------1---:---

+ —

+

■ (П)

где Кисп ч - доля времени работы машины в /-ой технологической операции с у'-ми параметрами рабочего цикла; К„ вн, Кв выв - коэффициенты, учитывающие соответственно долю времени внедрения и вывода ковша в общем времени погрузки; г, ] - индекс технологической операции и рабочего цикла соответственно.

2. Параметры адаптивной системы технического обслуживания и ремонта определяются на основе предложенной модели, позволяющей оперативно оценивать интенсивность расходования ресурса элементами машины в зависимости от эксплуатационной погруженности.

Как показывает опыт, рабочий парк ПДМ на рудниках неоднороден, формируется из машин разных заводов-изготовителей, отличающихся грузоподъёмностью, типом привода (дизельный или электрический), исполнением и компоновкой деталей и узлов. Кроме того, на одном и том же руднике горнотехнические условия могут значительно различаться. Всё это усложняет обработку статистических данных, которые удаётся получить в течение достаточно продолжительного времени.

Прогнозирование ресурса элементов ПДМ нужно строить не столько на вероятностных методах обработки статистических данных, сколько на связи значений ресурса элементов с теми нагрузками, которые они воспринимают в процессе своей работы. В связи с этим необходимо иметь такую информацию по условиям работы ПДМ, которая позволила бы определять нагруженность элементов по описанной выше методике.

Погрузочно-доставочные машины работают в тяжёлых горнотехнических условиях. Последние определяют нагрузки на элементы машины при выполнении практически всех операций. В известной адаптивной системе ремонта самоходного оборудования

предусмотрено определение скорости расходования ресурса для конкретных условий (система разработки и некоторые другие), однако, в нашем случае, необходим более детальный учёт условий эксплуатации: дальности транспортирования, уклона дороги, качества дорожного покрытия, крепости и кусковатости горной массы и пр.

Как видно из схемы (рис. 1), массив данных формируется из нескольких источников, которые можно разделить на три группы:

1. Технический персонал по обслуживанию и ремонту машин.

2. Персонал, отвечающий за эффективную эксплуатацию машин.

3. Специалисты, оценивающие горнотехнические условия эксплуатации техники.

Рис. 1 Схема формирования массива данных по надёжности и условиям эксплуатации погрузочно-доставочных машин

Проведено моделирование нагруженности выделенных систем ПДМ при последовательном изменении параметров горнотехнических условий. В качестве нормальных приняты параметры условий Объединённого Кировского рудника (ОКР) ОАО "Апатит", на-груженность систем составила: взв 1 =106,97 кН;

взв 2=84,94 кН; А^срвзвз^ 56,51 кН (нумерацию систем см. стр.10). На рис. 2 представлена зависимость нагруженности систем ПДМ от коэффициента сопротивления качению.

ЧЯ, кН

160,00 140,00 120,00 100,00 80,00 60,00

0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 Ш0

— ■ Нагруженность системы№1, кН — — Нагруженность системы№2, кН

.....Нагруженность системы№3, кН

Рис. 2 Зависимость нагруженности систем ПДМ от коэффициента сопротивления качению

Значения ресурса элементов ПДМ Т0110-400Е в зависимости от условий эксплуатации приведены в табл. 2. Средние значения наработки элементов на отказ получены на ОКР.

Для проверки данных моделирования проводились замеры потребляемой мощности электродвигателя ПДМ в условиях ОКР ОАО "Апатит" при добыче полезного ископаемого.

В результате получены значения средней потребляемой мощности при операциях рабочего цикла и определена средневзвешенная мощность при различной длине транспортирования (табл. 3).

Таблица 2

Изменение ресурса деталей и узлов ПДМ при различных параметрах

горнотехнических условий эксплуатации

Наименование узла Диапазон изменения ресурса, моточас

4 о о <ч ? ч- о" 8 ?" о 3 г § Г) о V "к > о ОО. 1Г 1 ы О О V» »Л ¥ э- о т а

Электродвигатель 15000- 17650- 15500- 17850- 15620- 15790- 16000-

12930 14000 14000 14560 14700 11000 14850

Гидроцилиндр оп-

рокида ковша 4000 4000 4650- 5800- 4350- 4440- 4500-

2760 3850 3880 2350 3920

Гидроцилиндр подъ-

ема ковша 5000 5000 5800- 7250- 5430- 5550- 5620-

3450 4800 4850 2940 4900

Гидроцилиндр руле- 1500- 1760- 1550- 1790- 1560- 1580- 1600-

вой 1290 1400 1400 1460 1470 1090 1490

Редуктор "Кларк" 2000- 2350- 2060- 2380- 2080- 2100- 2130-

190 1720 1870 1870 1940 1960 1450 1980

Ковш 1500 1500 1750- 2170- 1630- 1670- 1690-

1030 1440 1460 880 1470

Шины

передний мост 1250- 1600- 1360- 1450- 1330- 1330- 1370-

1000 1130 1000 1230 1230 930 1240

задний мост 1500- 1920- 1630- 1740- 1600- 1600- 1650-

1200 1350 1200 1470 1470 1110 1490

Таблица 3

Средневзвешенная мощность, потребляемая электродвигателем ПДМ в зависимости от дальности транспортирования

Дальность транспортирования, м 40 60 80 100 120 140 160 180 200

Средневзвешенная потребляемая мощность, к Вт 58,9 57,5 56,3 55,5 54,7 54,1 53,6 53,1 52,7

Сравнение относительной мощности (отнесённой к мощности при нормальной дальности транспортирования -100 м) с данными относительной нагруженности системы элементов №3 ПДМ,

полученными в результате моделирования, при изменении дальности транспортирования в этих же приделах показывает, что расхождение составляет 1-2%. Таким образом, проверка данных моделирования показывает хорошую их сходимость с экспериментальными данными.

В результате применения изложенных принципов прогнозирования ресурса элементов ПДМ, структура адаптивной системы ТО и Р машин приобретёт следующий вид (рис. 3).

На основе представленной ранее схемы формирования массива данных по надёжности и условиям эксплуатации ПДМ, а также предложенной методики определения нагруженности их систем, разработана программа на объектно-ориентированном языке программирования Delphi 6. Программа обладает доступным интерфейсом и позволяет прогнозировать ресурс элементов ПДМ с учётом рассматриваемых условий эксплуатации.

Рис. 2. Структура адаптивной системы ТО и Р погрузочно-доставочных машин

На основании прогноза по ресурсу элементов ПДМ определяются рациональные параметры системы ТО и Р. Проведение плановых ремонтов и технической диагностики, совмещается с ТО, для проведения которых машина перегоняется в подземные, или находящиеся на поверхности ремонтные мастерские.

Предложенные принципы определения параметров адаптивной системы ТО и Р ПДМ отличаются от известных более полным учётом условий эксплуатации, использованием наряду со статистическими данными по надёжности данных по нагруженности элементов в конкретных условиях эксплуатации. Применение данной методики позволяет корректировать параметры системы ТО и Р при наличии небольшого числа статистических данных по ресурсу элементов машин.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В диссертационной работе приведены разработанные автором теоретические и практические положения, которые представляют решение актуальной научно-практической задачи оптимизации структуры и параметров адаптивной системы ТОиР ПДМ, имеющей существенное значение для горной промышленности. Результаты выполненных исследований позволяют сделать следующие научные и практические выводы:

1. Формирование массива данных по надёжности и условиям эксплуатации ПДМ должно идти по предложенной схеме, причём качество и достоверность информации необходимо обеспечивать зависимостью оплаты труда персонала от эффективности работы машин.

2. В качестве критерия влияния горнотехнических условий эксплуатации ПДМ на интенсивность снижения ресурса их элементов целесообразно принимать нагруженность систем машины.

3. Параметрами горнотехнических условий, которые необходимо учитывать при определении интенсивности снижения ресурса элементов ПДМ, являются: средневзвешенный уклон дороги, качество дорожного покрытия, средняя дальность транспортирования, а также характеристики транспортируемой горной массы.

4. Прогнозирование ресурса элементов ПДМ целесообразно проводить на основании данных по ресурсу элементов, отработав-

ших свой ресурс на машинах этого же типа, с поправкой на изменение эксплуатационных условий.

5. Результаты моделирования показывают, что ресурс элементов ПДМ, в зависимости от значений параметров горнотехнических условий эксплуатации, может изменяться на 10-20%.

6. Параметры системы ТО и Р и периодичность проведения технической диагностики необходимо устанавливать по результатам моделирования снижения ресурса элементов ПДМ в рассматриваемых горнотехнических условиях эксплуатации.

По теме диссертации опубликованы следующие работы:

1. Григорьев Е.А. Техническое обслуживание и ремонт погрузоч-но-доставочных машин с дизельным приводом// Сб. трудов молодых учёных СПГГИ (ТУ) Вып.7. - СПб.: СПГГИ (ТУ), 2001, с. 137-140.

2. Григорьев Е.А. Опыт эксплуатации погрузочно-доставочных машин на апатитовых рудниках//Научные и практические вопросы совершенствования эксплуатации мобильных машин в современных условиях. Вып. 2. Тез. докл. одноимённого науч,-технич. сем. 2000г./ БИТУ. - СПб., 2001, с. 34-37.

3. Григорьев Е.А., Шепелев А.И. Повышение эффективности работы погрузочно-доставочных машин в условиях Объединённого Кировского рудника ОАО "Апатит"// Горные машины и автоматика. 2002.№3, с. 25-28.

4. Кулешов A.A., Григорьев Е.А. Прогнозирование ресурса элементов погрузочно-доставочных машин на основе определения их эксплуатационной нагруженности// ЗапискиСПГГИ. Т.152. СПб., 2002, с. 169-172.

5. Григорьев Е.А. Определение нагруженности элементов погрузочно-доставочных машин// Горные машины и автоматика. 2003 .№2, с.7-11.

6. Кулешов A.A., Коптев В.Ю., Беликов A.A., Григорьев Е.А., Панков П.Ю. Современные проблемы пневмоколёсного транспорта и способы их разрешения// Горные машины и автоматика. 2003.№5, с.21-25.

РИЦ СПГГИ. 26.05.2003. 3.254. Т. 100 экз. 199106 Саню-Петербург, 21-я линия, д.2

!

í \

Р 1 05 72

Ведение '

1. Анализ состояния проблемы

1.1. Анализ условий эксплуатации самоходного оборудования

1.2 Анализ применяемых систем технического обслуживания и ремонта самоходного оборудования

1.3 Анализ адаптивной системы технического обслуживания и ремонта самоходного оборудования

1.4 Выбор направления и методов оптимизации структуры технического обслуживания и ремонта самоходного оборудования

1.5 Цель, задачи и методика исследований

2. Разработка математической модели динамики изменения показателей надёжности погрузочно-доставочных машин в зависимости от горнотехнических условий

2.1 Методика сбора данных по надёжности и условиям эксплуатации погрузочно-доставочных машин

2.2. Анализ интенсивности расходования ресурса элементов машины в различных режимах работы

2.3. Математическая модель динамики изменения интенсивности расходования ресурса элементами машины от эксплуатационной нагруженности

2.4 Анализ математической модели

2.5 Выводы по главе 49 Ф 3. Моделирование процесса расходования ресурса элементов погрузочно-доставочных машин

3.1 Формирование исходного массива данных по надёжности и условиям эксплуатации машин

3.2 Разработка программы моделирования расходования ресурса элементов машины

3.3 Моделирование процесса расходования ресурса элементами погрузочно-доставочной машины

3.4 Анализ результатов моделирования

3.5 Выводы по главе 67 4. Рекомендации по оптимизации параметров и структуры адаптивной системы ТО и Р ПДМ

4.1 Определение параметров адаптивной системы ТО и Р ПДМ

4.2 Определение оптимальной структуры адаптивной системы ТО и Р ПДМ

4.3 Рекомендации по диагностированию погрузочно-доставочных машин

4.4- Выводы по главе

Одним из направлений технического перевооружения подземных рудников в последние 25-30 лет является применение самоходного оборудования. Сложность конструкций, высокая стоимость и жёсткие требования к надёжности самоходных машин создают ситуацию, когда задача повышения эффективности их использования является весьма актуальной.

В первоначальный период применения самоходного оборудования (Джезказганский ГМК, Казахстан) решался комплекс вопросов по созданию новой системы его технической эксплуатации - обслуживания и ремонта. Была разработана новая структура ремонтной службы, созданы или приспособлены для подземных условий стационарные ремонтные площадки и пункты, мобильные ремонтные средства, происходила специализация ремонтного персонала, решались вопросы внедрения агрегатно-узлового метода ремонта и снабжения запасными частями, разрабатывалась ремонтная документация. Впоследствии основные положения этой системы были реализованы при внедрении самоходного оборудования на рудниках чёрной металлургии, горнохимического сырья, урановой промышленности и др.

В настоящее время на горных предприятиях сложились схожие по структуре, применяемым ремонтным средствам и функциональным связям системы ремонта самоходного оборудования.

Опыт эксплуатации самоходного оборудования на рудниках бывшего СССР показывает, что простои машин и значительная величина параметра потока отказов их элементов являются, в основном, следствием несовершенства ремонтных служб. Кроме того, малая эффективность функционирования ремонтных служб приводит к большим трудовым и материальным затратам на поддержание оборудования в работоспособном состоянии.

Техническое состояние машины зависит от всего комплекса влияющих факторов со стороны человека и среды, которые носят вероятностный характер. Таким образом, система технического обслуживания и ремонта, которая направлена на предупреждение преждевременного износа деталей и узлов и повышение надёжности оборудования, должна быть адаптирована к имеющимся условиям эксплуатации.

В связи с этим назрела потребность в разработке системы обслуживания и ремонта, которая соответствовала бы развивающимся во времени средствам механизации горных работ и учитывала особенности эксплуатации самоходного оборудования в подземных условиях. Такая система была создана в бывшем Казахском политехническом институте, ныне Национальном техническом университете Казахстана (КазНТУ), и получила название адаптивной, способной приспосабливаться к изменяющимся условиям эксплуатации. Планирование технических обслуживании и ремонтов в этой системе основано на обработанной ЭВМ информации по действительному ресурсу элементов машин, установленных с помощью ЭВМ групп стойкости сборочных единиц и агрегатов, оптимизации объёмов и сроков проведения А машин ремонтов с оценкой фактического состояния У средствами технической диагностики.

Однако разработанная КазНТУ адаптивная система технического обслуживания и ремонта имеет ряд недостатков. Во-первых, ей присущи структурная сложность, необходимость привлечения значительного числа высококвалифицированных специалистов, она требует больших материальных затрат и организационных преобразований при внедрении её на горном предприятии. Во-вторых, необходимость учета влияния ряда горнотехнических условий эксплуатации на долговечность и безотказность самоходного оборудования требует выбора соответствующего критерия, который позволит определять потребную периодичность проведения технического обслуживания и ремонта (ТО и Р). Особенно актуально это требование для системы ТО и Р погрузочно-доставочных машин, так как совмещение операций погрузки и доставки горной массы определяет увеличение числа горнотехнических факторов, влияющих на их надёжность. Втретьих, значительное развитие в области компьютерных технологий даёт новые возможности при решении задач организации, планирования и управления системами ТО и Р.

В результате возникла необходимость в оптимизации структуры и параметров адаптивной системы технического обслуживания и ремонта самоходного оборудования с применением современных компьютерных технологий.

4.4 Выводы по главе

1. Определять параметры адаптивной системы ТО и Р следует на основании данных математического моделирования расходования ресурса элементами ПДМ в рассматриваемых условиях эксплуатации.

2. При изменении средневзвешенной нагруженности систем ПДМ следует корректировать сроки проведения ТО и Р на основе оперативной информации по горнотехническим условиям эксплуатации.

3. Одной из главных задач, которые необходимо решить при повышении эффективности эксплуатации ПДМ, является задача внедрения такой системы оплаты труда, которая позволила бы стимулировать качество работ по ТО и Р, соблюдение правил эксплуатации, а также сбор данных по надёжности и условиям эксплуатации ПДМ.

4. Операторы ПДМ должны проходить стажировку в качестве электрослесаря младшего разряда на участке по ремонту самоходного оборудования, а также участвовать в проведении плановых и аварийных ремонтов.

5. Необходимо оптимизировать структуру ремонтной службы в направлении специализации ремонтных рабочих по видам самоходного оборудования

6. В условиях рудника необходимо иметь нормативы трудоёмкости работ по ТО и Р, что позволит повысить качество управления персоналом по ремонту машин.

7. Необходимо поддерживать дорожное покрытие в удовлетворительном состоянии, т. к. от его качества в значительной степени зависит эксплуатационная надёжность ПДМ.

8. Проведение технической диагностики ПДМ следует совмещать с проведением ТО и Р с учётом прогнозируемого значения ресурса и текущих параметров горнотехнических условий эксплуатации.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В диссертационной работе приведены разработанные автором теоретические и практические положения, которые представляют решение актуальной научно-практической задачи оптимизации структуры и параметров адаптивной системы ТО и Р ПДМ, имеющей существенное значение для горной промышленности. Результаты выполненных исследований позволяют сделать следующие научные и практические выводы:

1. Формирование массива данных по надёжности и условиям эксплуатации ПДМ должно идти по предложенной схеме, причём качество и достоверность информации необходимо обеспечивать зависимостью оплаты труда персонала от эффективности работы машин.

2. В качестве критерия влияния горнотехнических условий эксплуатации ПДМ на интенсивность снижения ресурса их элементов целесообразно принимать нагруженность систем машины.

3. Параметрами горнотехнических условий, которые необходимо учитывать при определении интенсивности снижения ресурса элементов ПДМ, являются: средневзвешенный уклон дороги, качество дорожного покрытия, средняя дальность транспортирования, а также характеристики транспортируемой горной массы.

4. Прогнозирование ресурса элементов ПДМ целесообразно проводить на основании данных по ресурсу элементов, отработавших свой ресурс на машинах этого же типа, с поправкой на изменение эксплуатационных условий.

5. Результаты моделирования показывают, что ресурс элементов ПДМ, в зависимости от значений параметров горнотехнических условий эксплуатации, может изменяться на 10-20%.

6. Параметры системы ТО и Р и периодичность проведения технической диагностики необходимо устанавливать по результатам моделирования снижения ресурса элементов ПДМ в рассматриваемых горнотехнических условиях эксплуатации.

82

1. Алексеева Н.Б. Оценка ресурса ковша погрузочно-доставочной машины//Качество БМС.-Свердловск, 1988.-c.4-10.

2. Анкудинов Д. Т. Шахтные пневмоколёсные самоходные машины. — М.: Недра, 1984.

3. Барлоу Р., Проштан Ф. Статистическая теория надёжности и испытания на безотказность./ Пер. с англ. М.: Наука, Главная редакция физико-математической литературы, 1984.

4. Боев А.В., Катин А.К. Опыт строительства подземных дорог для самоходного оборудования/ЛДветная металлургия.-1982.-№ 19.

5. Болтин В.В. Прогнозирование ресурса машин и конструкций. — М.: 1984.

6. Бразилович Е.Ю., Беляев Ю.К., Каштанов В.А. Вопросы математической теории надёжности. М.: Радио и связь, 1983.

7. Волков Ю.В. и др. Повышение эффективности выпуска и доставки руды на Гайском подземном руднике/Ю.В. Волков, В.Д. Камаев, М.Д. Сенько, К.Н. Воронов, Р.С. Хазеев//Горный журнал.- 2002. -№7.-с.48-51.

8. Гиреев П.М. Типовые подземные пункты обслуживания самоходного оборудования//Горный журнал. 1979. №3.

9. Григорьянц Э.А., Инфантьев А.Н., Чугай М.И. Проведение горных выработок с применением самоходного оборудования.-М.: Недра, 1990.

10. Добрица Р. А. Исследование погрузочно-транспортных средств, комплексов и схем подземной добычи руд на основе системного анализа,математического моделирования, использования ЭВМ/Ин-т горного дела АН КазСCP.- Алма-Ата, 1989.-38с.

11. Добрица Р.А. Проектирование на ЭВМ оптимальных комплексов подземных погрузочно-транспортных машин// ЭВМ и научно-технический прогресс/Казах. ун-т.-АлмаАта, 1987.-е. 164-168.

12. Дьяконов В.А. и др. ОАО «Депутатсколово». Состояние горных работ и направления технического прогресса в оловодобывающей отрасли Якутии/ В.А. Дьяконов, В.И. Сенко, К.К. Ильковский, Ю.Н. Сытник, В.А. Шерстов//Горный журнал. -2002. -№1.-с. 10-14.

13. Ершов А.Ю. Метод оценки эффективности процесса черпания горной массы шахтными ковшовыми погрузочно-транспортными машинами/ Инт горного дела АН КазССР.-Алма-Ата, 1987.-103с.

14. Жуков Г.И. Нейтрализация отработавших газов на подземном самоходном оборудовании и карьерном автотранспорте //Горный журнал. 1996. №7-8.

15. Жуков Г.И., Погребятников И.М., Плясовских З.В. Опыт эксплуатации каталитических нейтрализаторов на подземных и карьерном автотранспорте //Горный журнал. 2000. №9.

16. Калинченко Ю.П. Монтаж, эксплуатация и ремонт транспортных машин горнорудных шахт: Справочное пособ.-М.:Недра, 1992.

17. Кальницкий Я. Б. Безопасная эксплуатация подземного самоходного оборудования: Справочник рабочего./ Под ред. Н.В. Тихонова. М.: Недра, 1990.

18. Классификация силовых воздействий на машины как динамические системы. Рекомендации/Перепонов В.И., Нурханов Ш. С., Порицкий С. М., Смирнова А. Е., Сальников А. И., Ожаровская Д. М.; ВНИИМАШ, -М., 1980.

19. Коваль А. Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт горно-шахтного оборудования/А. Н. Коваль, A.M. Горлин, В.И. Чекавский. М.: Недра, 1987.

20. Колесников Е.Ф., Буряко С.И. Усовершенствованная погрузочно-транспортная машина ПД-8В //Горный журнал. 1999. №10.

21. Колесников Е.Ф., Онищенко А.А., Родненко B.C. Отечественной погрузочно-транспортной технике новую ступень качества //Горный журнал. 1991. №2.

22. Колесников Е.Ф., Родненко B.C. Совершенствование погрузочно-транспортных машин грузоподъёмностью 8 т.// Горный журнал. 1990. №8.

23. Колесников Е.Ф., Смирнов A.M., Стоян В.М., Гергенредер В.А. О перспективах улучшения характеристик привода машин ПД-8 //Горный журнал. 199-1 .№11.

24. Коломийцов М.Д., Маховиков Б.С. Методы определения ресурса горной техники// Записки СПГГИ. Т138.СПб,1993.

25. Корляков П.А. Ковшовые погрузочно-транспортные машины. — М.: Недра, 1980.

26. Красный С.Е., Колбатиков А.Е. Технология добычи руд с применением погрузочно-доставочных машин за рубежом// Черметинформация. Горнорудное производство. Обзорная информация.Вып. З.-М., 1981.

27. Круглов И. А. Повышение эффективности использования парка погрузочно-доставочных машин на подземных рудниках (на примере рудников Норильского комбината): Автореф. диссертации,- Москва, 1987.

28. Кузьмин М.Б. Повышение эффективности работы самоходных погрузочно-доставочных машин//Особенности проектирования горных предприятий при комплексном освоении рудных месторождений.-М., 1988.-е. 114-120.

29. Кулешов А.А., Беликов А.А. Использование виброакустического метода диагностики технического состояния узлов карьерных автосамосвалов.// Горный журнал. 2000. №1.

30. Кулешов А.А., Марголин И.И., Фомин В.А. Вероятностный метод определения парка самоходного оборудования//Горный журнал. 1991. №11.

31. Кулешов А.А., Попович А.Е., Трусов С.П. Пути повышения эффективности самоходного оборудования на руднике "Северный" ГМК "Печенганикель'7/ Горный журнал. 1997. №11.

32. Левин В.Я., Шаньгин О.Ю. Режимы нагружения дизельных двигателей шахтных погрузочно-транспортных машин// Изв. вузов. Горный журнал. -1984.-№4.-с.75-79.

33. Липовой А. И. Ковшевые погрузочно-транспортные машины на подземных рудниках. М.: Недра, 1988.

34. Литвинов B.C., Лобанов В.Г. Опыт эксплуатации погрузочно-транспортной машины ПД-5А//Горный журнал. 1991. №6.

35. Любельский В.И., Петров И.В. Диагностика технического состояния гидропривода горных и дорожно-строительных машин//Горный журнал. 2000. №11-12.

36. Методические указания. Надёжность в технике. Методы оценки показателей надёжности по экспериментальным данным РД 50-690-89. -М., 1990.

37. Методические указания. Надёжность в технике. Методы расчёта норм запасных частей. М., 1982.

38. Мигузин С. С. Погрузка руды самоходными машинами. Алма-Ата: Наука, 1984.

39. Миронов Е.И. Повышение эффективности использования самоходного оборудования на подземных рудниках// ЦНИИЭиИЦМ. Обзорная информация. Вып.З.- М, 1987.

40. Миронов Е.И. Показатели использования самоходного оборудования на рудниках цветной металлургии// Цвет. мет. 1979, №5.

41. Монсини К.Р. Фирма "Карерпиллар" концепция технического обслуживания горных машин.// Горный журнал. 1998. 11-12.

42. Надёжность в машиностроении: Справочник./ Под общ. ред. В.В. Шашкина, Г.П. Карзова. СПб.: Политехника, 1992.

43. Надёжность и долговечность машин и оборудования (опыт и теоретические исследования). Издательство стандартов, 1972.

44. Особенности работы ПДМ при довыборке руды на руднике «Молибден»/И.И. Липовой, А.Г. Шурышкин, Е.Г. Павлюк и др. "//Горный журнал. 1979. №4.

45. Пашкин Л.Н. Особенности организации ремонта горного и обогатительного оборудования в ОАО "Апатит'У/Горный журнал. 2000. №11-12.

46. Поникаров Г.И. Исследование динамики рабочего оборудования подземных погрузочно-транспортных машин: Автореф. диссертации.-Днепропетровск, 1978.

47. Попович А.Е. Совершенствование рабочего процесса самоходного горнотранспортного оборудования при добыче медно-никелевых руд. Диссертация, С-Пб, 1998.

48. Потапов Н.Г. и др. Диагностика обслуживания и ремонта большигрузных автосамосвалов/Н.Г. Потапов, А.В. Биденко, А.К. Абрамова: Обзор/ ЦНИЭИуголь. -М., 1988.-34с.

49. Прицепа Д.С. Эксплуатация отечественных погрузочно-доставочных машин на Дукатском горно-обогатительном комбинате.// Колыма. 1989. №4.

50. Прошин Ю.М. и др. Эффективность самоходного оборудования на подземных рудниках цветной металлургии/Ю.М. Прошин, И.М. Трофимов, B.C. Дроздов// Горный журнал. -1995. -№2.-с.53-55.

51. Пухов Ю.С. Рудничный транспорт. М.: Недра, 1991.

52. Ремонты текущий и планово-предупредительный/ А.В. Перцев, В.А. Бодров, С.Г. Шкарин'У/Автомобильная промышленность, 1999. №3.

53. Л Dt 1 ТТТ ТТГТЛ / J О Т/Т"1 Г% ^ ГЛ Г Л 1ЛТ1Т1ЧЧ nOm/TTTTJIJ ГТГЧЛТ'О питти/1 IflJTTOnO ТТТ ТТЛГЛ ✓"» т тгчт гт г»

54. VJV/.l jr ДПП1Ч WW 14 1 лирD^/IVMl'l/У OW^JT ЩГ1П 11VSV 1 а01Дш\ lVirinv>pOJiDnv/l V V/Dipoyi D

55. Норильском горнопромышленном районе//Горный журнал. -1999. -№3.-с.З-5(Цв. вкладка).

56. Руднику «Таймырский» -20 лет. Подземный транспорт руды//Горный журнал. -2002. -№9-11.-с.З-5(Цв. вкладка).

57. Самроходный транспорт для подземных горных работ: Учебное пособие / А.А.Кулешов, В.А. Фомин; С-Пб гос-й горный ин-т. СПб, 1999.

58. Саулина Н.Н. Опыт эксплуатации погрузочно-транспортных машин грузоподъёмностью 8 т на предприятиях Минметаллургии СССР //Горный журнал. 1990. №7.

59. Семенченко А.К. и др. Математическая модель погрузочно-транспортной машины типа ПД-8 как пространственной многомассовой динамической системы// Изв. вузов. Горный журнал. -1994.-№3.-с.15-19.

60. Семенченко А.К., Игнатов В.И. Динамическая нагруженность погрузочно-транспортной машины ПД-8Б.// Горный журнал. 1991. №2.

61. Семенченко А.К., Игнатов В.И. Методика экспериментальных исследований и обработки данных нагруженности погрузочно-транспортных машин типа ПД-8// Изв. вузов. Горный журнал. -1991.-№3.-с.85-89.

62. Славиковский О.В. Подземная разработка месторождений руд цветных металлов на больших глубинах за рубежём//Мин. Цвет. мет. СССР ЦНИИцветмет экономики и информации. Обзорная информация Горное дело, Выпуск 4.-М., 1983.

63. Славиковский О.В., Осинцев В.А. Зарубежное самоходное оборудование для рудных шахт: Учебное пособие.- Екатеринбург: Изд-во УГГГАД999.

64. Славиковский О.В., Осинцев В.А. Состояние и пути развития горной техники для предприятий с подземным способом добычи// Изв. вузов. Горный журнал. -1995.-№10-12.-с.75-79.. 89.

65. ТО.Славйковский О.И., Осинцев В.А. Погрузочно-транспортпый комплекс рудника: Учебное пособие. Екатеринбург: УГГГА, 1996.А

66. Сперанский Г.И. Самоходные транспортные машины некоторых зарубежных фирм//Цветная металлургия.-1993.-№4.-с.29-36.

67. Сунин В.Я. Исследование параметров и рациональной области применения ковшовых погрузочно-транспортных машин при подземной разработке рудных месторождений: Автореф. диссертации.- Свердловск, 1978.

68. Тескин О.И, Сонкина Т.П., Плеханов В.И. Прогнозирование доверительных границ и планирование испытаний при контроле параметрической надёжности. М.: Знание, 1985.

69. Тимошин Д.Я. Тормозные системы шахтных самоходных пневмоколёсных машин:Обзор.-М.:ЦНИИТЭИтяжмаш, 1991.-28с.

70. Фещенко А.А.Износостойкость шин на подземном самоходном ' оборудовании. "//Горный журнал. 1980, №5.

71. Филимонов А.Т. Разработка адаптивной системы ремонта самоходного а оборудования на подземныз рудниках: Автореф. диссертации.-М.: 1989.

72. Филимонов А.Т. Ремонт самоходного оборудования на подземных рудниках. 2е изд., перераб. и доп. - М.: Недра, 1987.i

73. Хейккиля В., Соколов Г.В. Компания «Сандвик Тамрок Корп.»: многолетний вклад в развитие горнодобывающей промышленности Казахстана// Горный журнал. 2001. №11.

74. Хомичук В.И. Снижение динамической нагруженности системы подвески силового агрегата большегрузных погрузочно-транспортных машин: Автореф. диссертации.- Донецк, 1994.

75. Шаньгин О.Ю. Исследование и оптимизация энергетических параметров шахтных погрузочно-транспортных машин с гидромеханической трансмиссией и дизельным приводом: Автореф. диссертации.-Свердловск, 1987.

76. Юн Р.Б. Корпорация «Казахмыс» сегодня"//Горный журнал. 1999. №3.-с.8-11.

77. Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения ГОСТ 18322-73. М., Государственный комитет по стандартам.

78. Случайные процессы и динамические системы. Термины и определения ГОСТ 21878-76. М., Государственный комитет по стандартам.