автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Обеспечение точности деталей, обработанных методом электроэрозионного вырезания на основе снижения погрешности статической настройки

На правах рукописи

Безбородое Владимир Александрович

ОБЕСПЕЧЕНИЕ ТОЧНОСТИ ДЕТАЛЕЙ, ОБРАБОТАННЫХ МЕТОДОМ ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННОГО ВЫРЕЗАНИЯ НА ОСНОВЕ СНИЖЕНИЯ ПОГРЕШНОСТИ СТАТИЧЕСКОЙ НАСТРОЙКИ

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Работа выполнена в

МГТУ «СТАНКИН»

Научный руководитель

доктор технических наук, профессор Кузьмин В.В.

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Султан-Заде Н.М.

кандидат технических наук, доцент Балаболин В.Н.

Ведущее предприятие:

ООО «ЕДМ инжиниринг»,

г. Москва

Защита состоится

Л..

_ 2004 года в (О часов на засе-

дании Диссертационного Совета К 212.142.01 при МГТУ «СТАНКИН» по адресу 101472, ГСП, Москва, К-55, Вадковский пер.,д. За.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МГТУ «СТАНКИН»

Автореферат разослан <_1_Л»

2004года.

Ученый секретарь Диссертационного совета, к.т.н.

Тарарин И.М.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Одной из проблем отечественного машиностроения на сегодняшний день является морально устаревшее и физически изношенное технологическое оборудование, составляющее значительную долю станочного парка большинства предприятий. Между тем, как постоянно повышается точность деталей, и возрастают требования к качеству продукции, предприятиям все труднее, а порой и невозможно их обеспечивать.

Процесс достижения точности обрабатываемого объекта можно разделить на три отдельных этапа:

1. установку, координирование и закрепление обрабатываемого объекта производства с требуемой точностью;

2. подведение и установку без рабочих нагрузок режущего инструмента или обрабатываемого объекта в требуемом относительном положении и фиксация этого положения;

3. выполнение обработки со всеми присущими ей явлениями.

Так как детали включаются в размерные и кинематические цепи системы СПИД, то перечисленные этапы можно назвать:

• первый - включением детали в размерные и кинематические цепи путем установки, или короче, установкой;

• второй - статической настройкой размерных и кинематических цепей системы СПИД, так как в это время отсутствуют рабочие нагрузки и сопровождающие их другие факторы;

• третий - динамической настройкой размерных и кинематических цепей системы СПИД, так как в это время в них действуют рабочие нагрузки и сопутствующие им факторы.

В ряде случаев первые два этапа меняются местами: сначала производится статическая настройка кинематических и размерных цепей системы СПИД, после чего производится установка обрабатываемых объектов.

В процессе выполнения каждого из этих этапов, в силу ряда причин, появляются погрешности, которые, суммируясь и частично компенсируя друг друга, в конечном итоге превращаются, соответственно, в результирующие погрешности:

• установки;

• статической настройки системы СПИД;

• динамической настройки системы СПИД.

Каждая из слагаемых погрешностей, в свою очередь, представляет собой сумму систематических и случайных погрешностей, порождаемых большим количеством факторов, действующих во время установки обрабатываемого объекта, статической и динамической настройки системы СПИД.

В силу специфики обработки деталей методом электроэрозиошюго вырезания, для этого метода наибольшей является погрешность статической настройки системы СПИД. Погрешность установки в большинстве случаев находится в пределах допустимых значений т. к. электроэрозионное вырезание в основном используются в инструментальном

единичных деталей и установка заготовки на станке производится с требуемой точностью. Особенностью метода электроэрозионного вырезания является отсутствие силового воздействия на заготовку, поэтому на погрешность динамической настройки системы СПИД в большей мере оказывают влияние следующие факторы:

• неоднородность материала обрабатываемых объектов, внутренние напряжении;

• качество электрода-инструмента;

• температура обрабатываемого объекта, оборудования, приспособлений и ее колебания;

• вибрация системы СПИД, вызванная внешним воздействием;

• вибрация электрода-проволоки, вызванная струей рабочей жидкости подаваемой в область резания под давлением и воздействием электромагнитных сил, возникающих в процессе резания.

Влияние вышеперечисленных факторов на погрешность динамической настройки технологической системы можно существенно снизить, для этого необходимо:

• выбирать заготовку из качественного материала и в ходе термической обработки снимать внутренние напряжения;

• использовать для обработки электрод-проволоку высокого качества;

• устанавливать электроэрозионные проволочно-вырезные-станки в термостабильных помещениях;

• исключить влияние на технологическую систему внешних воздействий;

• снижать давление прокачки рабочей жидкости на чистовых проходах;

• на чистовых проходах применять более «мягкие» технологические режимы и использовать специальную стратегию резания.

Основными причинами образования погрешности статической настройки размерных и кинематических цепей системы СПИД являются:

1. неправильный выбор технологических баз обрабатываемого объекта;

2. неправильный выбор измерительных баз и метода измерения;

3. неправильный выбор метода и средств статической настройки размерных и кинематических цепей;

4. неправильная установка режущих кромок инструмента относительно исполнительных поверхностей машины, определяющих его положение;

5. неправильная установка и закрепление приспособлений, служащих для определения обрабатываемого объекта и режущего инструмента;

6. недостаточная статическая (геометрическая точность) оборудования, приспособлений и режущего инструмента (погрешности изготовления; состояние и т.д.);

7. недостаточная квалификация и ошибки, допущенные рабочим или наладчиком, производящими статическую настройку, и ряд других причин. Снижение влияния факторов п.З и 6 на погрешность статической настройки технологической системы, является наиболее сложной задачей по сравнению

с остальными факторами, особенно в условиях значительного физического и

морального износа оборудования и невозможности его замены на новое. Поэтому решение этой задачи позволит обеспечить более высокую точность деталей, не прибегая к замене «старого» оборудования на «новое», и тем самым повысить эффективность производства.

Диссертационная работа посвящена разработке методов статической настройки технологической системы для обработки деталей методом электроэрозионного вырезания электродом-проволокой.

Цель работы: Обеспечение точности деталей, обработанных методом электроэрозиошюго вырезания электродом-проволокой, на основе снижения погрешности статической настройки технологической системы путем разработки методов статической настройки электрода-инструмента и компенсации геометрических погрешностей станка.

Методы исследования. Исследования включили наблюдение и анализ процессов обработки деталей методом электроэрозионного вырезания электродом-проволокой и модернизации электроэрозионных проволочно-вырезных станков. При выполнении работы использовались теоретические положения технологии машшюстроения, размерного анализа, высшей математики, а также эвристические методы. Сущность эвристических методов заключается в формализации установления причишю-следственных связей в процессе мыслительной деятельности человека в направлении решения поставленной задачи, т. е. применительно к рассматриваемой проблеме.

Научная новизна работы заключается в следующем:

• Установлены функциональные зависимости между точностью угла поворота обработанной поверхности детали относительно её установочной базы и параметрами точности электроэрозионного проволочно-вырезного станка, на котором эта деталь обрабатывалась;

• Установлена закономерность расчета размерных цепей с нулевым номинальным значением замыкающего звена, которая позволила расширить допуска на составляющие звенья в два раза;

• Предложен метод программной компенсации погрешностей взаимного расположения осей станка при его модернизации для обеспечения требуемой точности обрабатываемой на нем детали.

Практическая ценность работы состоит в следующем:

• Разработан ряд методов повышения точности статической настройки электроэрозионных проволочно-вырезных станков;

• Разработана методика реализации программной компенсации погрешностей позиционирования и ортогональности реальных осей движения исполнительных органов электроэрозионных проволочно-вырезных станков при их модернизации;

• Разработан метод расчета размерных цепей с нулевым номинальным значением замыкающего звена и определена область его применения;

• Разработаны методики статической настройки электроэрозионных прово-лочно-вырезных станков для обработки поверхностей деталей, перпендикулярных и наклонных к установочной плоскости базирования;

• Определены факторы, позволяющие прогнозировать срок проведения статической поднастройки и модернизации электроэрозионного проволочно-вырезного станка.

На защиту выносятся:

• комплекс научных и практических результатов по разработке методов снижения погрешности статической настройки технологической системы, при обработке заготовок методом электроэрозионного вырезания электродом-проволокой;

• реализация этих методов в виде методик.

Реализация работы. Результаты диссертационной работы используются при проведении статической настройки и модернизации электроэрозионных проволочно-вырезных станков в ООО «ЕДМ инжиниринг».

Апробация работы. Результаты работы обсуждались и были одобрены на кафедре «Технология машиностроения» МГТУ «СТАНКИН» в течение 20012004гг, а также докладывались на III Всероссийской научно-практической конференции «Организационные, философские и технические проблемы современных машиностроительных производств», МГУ РИМ, 2003г.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 5 статей.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, общих выводов, списка литературы из 127 наименований и приложений; изложена на 138 страницах машинописного текста, содержит 54 рисунков, 6 таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обосновывается актуальность темы, определяется цель и дается общая характеристика диссертационной работы.

ГЛАВА 1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННОГО ВЫРЕЗАНИЯ, АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА, ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ

Первая глава содержит краткое описание метода электроэрозионного вырезания электродом-проволокой, его технологические особенности. Определен спектр факторов влияющих на погрешность статической настройки технологической системы, характерных для обработки методом электроэрозионного вырезания электродом-проволкой. Определены пути снижения влияния отдельных факторов на погрешность статической настройки технологической системы. Кратко рассмотрена модернизация оборудования как средство повышения геометрической точности станков и, тем самым, снижения погрешности статической настройки системы СПИД.

Задача обеспечения точности деталей многогранна, и многие известные ученые занимались изучением отдельных ее аспектов. Б.С. Балакшиным и И.М. Колесовым было определено понятие служебного станка как основы обеспечения качества изготавливаемых на нем деталей, выделены три этапа выполнения операции и три соответствующим им погрешности: установки, статической и динамической настройки. Б.С. Балакшин определил основные составляющие статической настройки. И.М. Колесов выделил два этапа статической настройки: в процессе изготовления станка и непосредственно перед выполнением операции сформулировал прямую и обратные задачи установления связей между служебным назначением станка, его нормами точности на основе разложения зависимостей в малой окрестности характеристик станка. Особенности статической настройки токарных станков отражены в работах В.Н. Бала-болина. Обработку металлов посредством электрической эрозии впервые применили Лазаренко Б.Р. и Лазаренко Н.И. Над повышением эффективности электроэрозионной обработки работал профессор Б.Н. Золотых, он занимался изучением электрофизических особенностей этого процесса. Основные составляющие погрешности детали, обработанной на электроэрозионном станке, были выявлены учеными БА. Артамоновым, АЛ. Вишницким, Ю.С. Волковым, А.В. Глазковым.

Особенности статической настройки технологической системы при обработке заготовок методом электроэрозионного вырезания электродом-проволокой, которая составляет более 50% от суммарной погрешности обработанной детали, изучены недостаточно, поэтому для достижения поставленной цели определены следующие задачи:

1. Установить функциональные зависимости между параметрами точности детали и параметрами точности станка, на котором эта деталь была обработана;

2. Обеспечить заданный допуск на разность высот балок для крепления заготовок;

3. Разработать метод обеспечения точности взаимной перпендикулярности осей движения исполнительных органов станка;

4. Разработать метод статической настройки электроэрозионных проволочно-вырезных станков для обработки поверхностей деталей, перпендикулярных и наклонных к плоскости базирования заготовок;

5. Классификация погрешностей прямолинейности движения исполнительных органов электроэрозионных проволочно-вырезных станков и определение путей их снижения;

6. Прогнозирование периода проведения статической подиастройки электроэрозионных проволочно-вырезных станков в процессе их модернизации;

7. Определение годового экономического эффекта от модернизации электроэрозионных проволочно-вырезных станков;

ГЛАВА 2. ПОДГОТОВКА СТАТИЧЕСКОЙ НАСТРОЙКИ СТАНКА

Одним из важных моментов при подготовке к статической настройке является определение допустимой погрешности статической настройки технологической системы, а также значений допустимых погрешностей её составляющих. Одной из составляющих погрешности статической настройки технологической системы является геометрическая погрешность станка. Она включает в себя погрешности траекторий движения, погрешности позиционирования исполнительных органов станка, погрешность материализации осей координат станка. Все перечисленные погрешности определяются нормами точности станка. Технические требования и нормы точности станка определяются его служебным назначением и являются результатом преобразования качественных и количественных показателей служебного назначения станка в показатели размерных связей его исполнительных поверхностей.

При установлении допусков на погрешности статической настройки необходимо установить функциональные связи между показателями технических характеристик станка и показателями служебного назначения станка

которое имеет следующий вид:

Определение значений параметров технических характеристик станка - х, исходя из значения параметра служебного назначения - является прямой или проектной задачей.

У=Г'(х)

Особенностью прямой задачи является многовариантность ее решения. При наличии единственного уравнения связи и известном значении функции возможно бесчисленное сочетание значений аргументов, соответствующих значению функции. Единственный путь решения прямой задачи - подбор значений аргументов, исходя из значений функции. При подборе значений аргументов необходимо учитывать затраты, необходимые для достижения значений аргументов, удовлетворяющих заданной функции. Поэтому результирующим решением прямой задачи должен быть такой набор значений аргументов х, достижение которых экономически наиболее целесообразно для предприятия, на котором предполагается изготовление данного станка.

В частном случае между показателем служебного назначения станка у, и каждым из показателей технических характеристик станка будет

своя функциональная зависимость. Каждую из этих зависимостей можно определить только при исключении влияния остальных. В этом случае уравнение связи можно записать, представив эти функциональные зависимости через частные производные, в следующем виде:

Щх,-х°\ (2.2)

где - начальные значения показателя служебного назначения при

исходных значениях норм точности - отражают степень влияния

каждой составляющей на показатель служебного назначения; - индекс

погрешностей детали; индекс погрешностей станка.

При назначении допусков на погрешность статической настройки необходимо учитывать допуска на погрешность установки и динамической настройки согласно следующему соотношению:

Поэтому, приступая к статической настройке станка, необходимо:

• Исходя из служебного назначения станка определить допустимые значения погрешностей установки, статической и динамической настроек технологической системы (решить уравнение (2.3));

• Определить все составляющие погрешности статической настройки, они будут являться аргументами (уравнение (2.1)), значение погрешности статической настройки будет являться функцией;

• Установить аналитические зависимости аргументов относительно функции (погрешности статической настройки);

• Решить уравнение (2.2) относительно составляющих х, погрешности статической настройки.

Для решения прямой (проектной) задачи определения составляющих элементов погрешности статической настройки исходя из значения погрешности статической настройки технологической системы, необходимо знание функциональных зависимостей составляющих элементов погрешности статической настройки от величины погрешности статической настройки. Выявить эти функциональные зависимости возможно только при многократном решении обратной задачи, относительно каждой составляющей

Электроэрозионные проволочно-вырезные станки предназначены для обработки поверхностей деталей, образованных совокупностью прямых, либо перпендикулярных горизонтальной плоскости, либо имеющих наклон к ней. Точность обработки данных поверхностей выражается в точности соответствия реального контура обработки заданному, при резании без наклона электрода-проволоки (Э.П.), и точности соответствия реальных углов наклона обработанных поверхностей к плоскости крепления заготовок заданным, при резании с наклоном Э.П.

Точность обработанного контура при резании без наклона Э.П. зависит от следующих характеристик геометрической точности станка:

• Прямолинейности перемещения исполнительных органов станка в направлении осей X и Y;

• Точности позиционирования исполнительных органов станка в направлении осей X и Y;

• Ортогональности движения исполнительных органов станка в направлении осейХиУ.

Погрешности вышеперечисленных характеристик напрямую отражаются на точности детали. Поэтому соотношение величины погрешности обработанного контура и погрешностей вышеперечисленных характеристик будет выражаться следующей зависимостью:

где Д/с - погрешность обработанного контура, Дп.п. - погрешность прямолинейности перемещения исполнительных органов станка, Дтп — погрешность позиционирования исполнительных органов станка, - погрешность ортогональности перемещения исполнительных органов станка в направлении осей X и Y, /— функциональная зависимость.

Точность углов наклона обработанных поверхностей к плоскости крепления заготовок при резании с наклоном Э.П. имеет следующую зависимость:

« = fiß.^uv ,bz>ßz,buv.yb-uv,) , где а — погрешность угла наклона поверхности обработанной детали; /?, - погрешность параллельности движения исполнительных органов станка в направлении осей U(V) и X(Y) в вертикальной плоскости; Ацу - погрешность позиционирования исполнительных органов станка в направлении осей U и V; Аг -погрешность позиционирования исполнительных органов станка в направлении оси Z; ß; - погрешность параллельности движения исполнительных органов станка в направлении осей U(V) и X(Y) в горизонтальной плоскости; - погрешность прямолинейности движения исполнительных органов станка в направлении осей U и V в вертикальной плоскости; - погрешность прямолинейности движения исполнительных органов станка в направлении осей U и V в горизонтальной плоскости;

Каждый из вышеперечисленных аргументов ß„ Ацу, Дz, ß* Aw», Ащ'г будет иметь свою функциональную зависимость с погрешностью угла наклона образующих обработанной поверхности а , которая будет определена отдельно для каждого из них. Суммарная погрешность угла наклона образующих обработанной поверхности , будет определена через частные производные по формуле (2.2).

Погрешность параллельности движения исполнительных органов станка в направлении осей U(V) и X(Y) в вертикальной плоскости. Функциональная зависимость определяется соотношением углов (погрешность угла наклона образующей обработанной поверхности) и ß, (погрешность параллельности движения исполнительных органов станка в направлении осей U(V) и X(Y) в вертикальной плоскости) в неявном виде:

где и - координата по оси U (или V, если наклон электрода-проволоки производится в плоскости ZV), z - координата оси Z плюс расстояние от нижней направляющей электрода-проволоки до плоскости креплегам заготовок.

Таким же образом установлены функциональные зависимости погрешности позиционирования исполнительных органов станка в направлении осей U и погрешности позиционирования исполнительных органов станка в направлении оси погрешности параллельности движения исполнительных органов станка в направлении осей U(V) и X(Y) в горизонтальной плос-

кости (У?,), погрешности прямолинейности движения исполнительных органов станка в направлении осей U и V в горизонтальной и вертикальной плоскостях (Ацу„ Дцуг) и погрешностью угла наклона обработанной поверхности (а).

Расчет размерных цепей с нулевым номинальным значением замыкающего звена

Заготовки на электроэрозионных проволочно-вырезных станках базируются на специальных крепежных балках, либо непосредственно, либо на специальных или универсальных приспособления. Габаритные заготовки устанавливаются на две балки. Если балки имеют разную высоту относительно плоскости движения исполнительных органов станка, то заготовка базируется под некоторым углом к плоскости движения исполнительных органов станка. Расчет высот этих балок производится методом полной взаимозаменяемости или пригонки, если заготовка базируется непосредственно на поверхностях балок, и только методом полной взаимозаменяемости при использовании универсальных приспособлений. Для проведения расчета выявляем размерную цепь с номинальным значением замыкающего звена равным нулю, разность высот балок должна быть равна нулю с некоторым допуском.

Если номшгальный размер замыкающего звена равен нулю то:

При номинальном значении замыкающего звена равном нулю, величина замыкающего звена равна расстоянию между сопрягающимися с ним границами соседних с ним звеньев. В зависимости от размеров составляющих звеньев величина замыкающего звена будет изменяться от нуля до величины поля допуска на замыкающее звено. Величина замыкающего звена будет равна нулю в случае, когда сумма размеров увеличивающих звеньев равна сумме размеров уменьшающих звеньев. Величина замыкающего звена достигнет своего максимального значения, т. е. величины поля допуска, при наибольших значениях увеличивающих звеньев и наименьших значениях уменьшающих звеньев. Записать это можно так:

н т-1

71=ЕД"в-£Д'°\ (2.5)

1=1 я»!

Раскрыв в формуле (2.5) Д"5 и Д"", получим:

/=| ^ 1Н-1

Раскрыв скобки и сделав необходимые преобразования с учетом равенства

ч т-1 _ |»Н

(2.4) и того, что = , получаем:

/=1 я»1 М

т-1

п 1Р.-1

1-1 л+1

Очевидно, что максимальную величину сумма допусков на составляющие звенья размерной цепи будет иметь при условии:

¿д0(-£д0(=о>Ш1И р*У±\.

При выполнении этого условия допуск на замыкающее звено равен:

т - I

I 7,

Данные формулы справедливы и могут применяться при расчете плоских размерных цепей с линейными размерами составляющих звеньев, с номинальным значением замыкающего звена равном нулю. При этом замыкающее звено представляет собой допуск на соосность отверстий, валов, центров, полумуфт, и т. п., взаимное расположение поверхностей, шкивов ременных передач и звездочек цепных передач в направлении оси их вращения, и т. д. Т. е. в случаях, когда замыкающее звено является допуском на взаимное расположение двух элементов конструкции, причем несущественно, в какую сторону друг относительно друга могут быть смещены эти элементы, при условии, что расстояние между ними не должно быть больше установленного значения. Разработанный метод нельзя применять для расчета размерных цепей с нулевым номинальным значением замыкающего звена, в которых замыкающее звено представляет собой возможный натяг или зазор.

ГЛАВА 3. РАЗРАБОТКА МЕТОДОВ СТАТИЧЕСКОЙ НАСТРОЙКИ ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННОГО ПРОВОЛОЧНО-ВЫРЕЗНОГО СТАНКА, ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЦИОНАЛЬНОГО ПЕРИОДА И ЭФФЕКТИВНОСТИ МОДЕРНИЗАЦИИ

Статическая настройка станка производится частично при его изготовлении, частично при настройке на изготовление определенной детали или группы деталей. Если в результате настройки станка на изготовление определенной детали он не в состоянии обеспечить точность ее изготовления, то требуется под-настройка станка, которая производится в процессе его модернизации. При этом желательно заранее прогнозировать период проведения такой поднастрой-ки и обосновать ее экономическую эффективность.

Наиболее сложной является задача снижения такой составляющей погрешности статической настройки станка, как погрешность взаимного расположения реальных осей движения исполнительных органов станка и погрешность их позиционирования. Снижение этих погрешностей при модернизации станка путем механической доработки соответствующих деталей станка очень трудоемко, требует высокоточного оборудования, высококвалифицировашюго персонала и может быть экономически неэффективно. На станках с ЧПУ эти погрешности можно компенсировать программно.

Преобразование реальной косоугольной системы координат в виртуальную прямоугольную и обратно происходит в результате решетм задачи определения координат некоторой точки N в косоугольной (реальной) систе-

ме координат станка по её координатам в прямоугольной (виртуальной) системе координат (Рис. 3.1). Точка N в виртуальной системе имеет координаты (х, у), в реальной системе - координаты (х', у'). Реальные оси повернуты относительно идеальных на углы а, Хк или ик относительно, соответственно X или и, и р, Ук или V" относительно, соответственно У или V.

Система уравнений для преобразования виртуальных систем координат в реальные:

Если решать систему уравнений (3.4) относительно х и у, то получим коор-

Рис. 3.1 Схема преобразования косоугольной системы координат в прямоугольную

динаты точки N в прямоугольной системе координат через координаты в косоугольной системе координат.

Для компенсации погрешности позиционирования производятся измерения точности позиционирования с некоторым шагом при помощи лазерного интерферометра, определяются отклонения в заданных точках. Полученные в результате измерений данные заносятся в таблицу, из которой управляющая программа получает данные для компенсации. Промежуточные значения определяются на основе линейной интерполяции.

Точность угла наклона обработанной поверхности при резании с наклоном электрода-проволоки определяется точностью определения положений верхней направляющей в фиксированной точке по оси Z (Zwork) и нижней направляющей относительно основной плоскости фиксации заготовок (LwrGdTbl).

Для определения значений параметров Ь-тОёТЫ и /-огк разработаны два метода. Первый метод основан на использовании возможности станка определять координаты кромок заготовки в станочной системе координат посредством контактных измерений. Второй метод представляет собой контрольное угловое резание тестовой заготовки с последующим её измерением и определением величины погрешности параметров Ь-тОёТЫ и /-«ок.

Метод определения параметров станка, необходимых для углового резания, при помощи прецизионной призмы Суть метода заключается в следующем:

• на станке устанавливается прецизионная призма, высотой Н;

• электрод-проволока выставляется вертикально по граням призмы;

• посредством контактных измерений определяются координаты кромок призмы при вертикальном положении электрода-проволоки и наклонном, (при положительном значении координаты и(У) и отрицательном);

• на основании полученных значений координат кромок вычисляем значения параметров Ь-тОёТЫ и /-ок.

Метод определения параметров станка, необходимых для углового резания, с помощью контрольного резания

Сущность метода заключается в том, что на взаимно перпендикулярных гранях призмы делаются контрольные угловые резы, которые затем измеряются, и на основании данных измерений, при необходимости, вносятся поправки в значения параметров /-огк и Ь-тОёТЫ

Метод установки электрода проволоки в вертикальное положение Предлагаемый метод установки электрода-проволоки в вертикальное положение замечателен тем, что точность установления вертикали электрода-проволоки на основе этого метода не зависит от точности изготовления применяемого для этого приспособления (Рис. 3.2).

Выставление вертикали электрода-проволоки заключается в определении расстояний вдоль осей X и Y, между проекцией верхней направляющей Э.П. (при координатах и=0, У=0) на плоскость XY и проекцией нижней направляющей Э.П. на ту же плоскость, и внесении поправок в файл конфигурации - в значения параметров иШогк и у^Огк - на величину этих расстояний. Поправки Ди и ДУ вычисляются по следующим формулам:

Параметры ДХ и ДУ определяются по формулам:

Определение пути снижения погрешности траектории движения исполнительных органов станка

Иногда в число составляющих погрешности статической настройки электроэрозионного проволочно-вырезного станка, значения которых выходят за допустимые пределы, входит отклонение от прямолинейности движения исполнительного органа станка. Для снижения данной составляющей погрешности статической настройки станка требуется механическая доработка или замена отдельных деталей станка.

В электроэрозионных станках применяются направляющие качения, характер износа которых можно определить по качественной характеристике графика отклонений от прямолинейности движения. На основании проведенных измерений выявлены четыре различных качественных характеристики отклонения от прямолинейности:

• График представляет собой пологую кривую, такая характеристика говорит об износе направляющих;

• График представляет собой пологую кривую с одним или несколькими резкими шилообразными всплесками, такая характеристика говорит о местном повреждении направляющих;

Ди(ДУ) ;-И

Верхняя направляющая Э.П.

-Приспособление для выставления вертикали электрода-проволоки

Плоскость фиксации заготовок

Нижняя

направляющая Э.П.

Плоскость движения нижней направляющей Э.П.

Рис. 3.2 Схема выставки вертикали электрода-проволоки

График представляет собой волнообразную кривую, количество гребней увеличивается с уменьшением шага измерений; при приближении шага к нулю график превращается в ломаную линию, расстояние между ее вершинами значительно меньше длины окружности тел качения, снимаемые показания имеют низкую повторяемость, такая характеристика говорит об износе тел качения;

• График представляет собой волнообразную кривую, количество гребней которой не изменяется с уменьшением шага измерений, такая характеристика говорит о неправильной установке или регулировке направляющих.

Прогнозирование периода проведения статической под настройки электроэрозионных проволочно-вырезных станков в процессе их модернизации. Для правильной организации и планирования производственного процесса необходимо знать период простоя оборудования, связанный с его подна-стройкой в процессе модернизации. Обеспечение точности деталей, обработанных на электроэрозионных проволочно-вырезных станках, в процессе их эксплуатации, с течением времени может быть затруднено по двум основным причинам: 1) физический износ оборудования, 2) повышение требований к точности деталей. Данная проблема может быть решена при статической поднаст-ройке оборудования, посредством его ремонта или модернизации.

Период проведения данного мероприятия, для учета при организации производственного процесса, можно прогнозировать на основе определения скорости износа оборудования и скорости роста требований к точности деталей. Если отразить изменение данных параметров на графике то точка их пересечения покажет момент времени, когда необходимо проводить статическую поднастрой-ку оборудования.

При проведении такой поднастройки посредством капитального ремонта или модернизации оборудования, необходимо определять ее экономическую эффективность.

Экономический эффект от модернизации технологического оборудования -это денежное выражение повышения технико-экономических характеристик данного оборудования, например таких как, производительность, качество производимой продукции, экономичность, и т. п., полученного в результате модернизации и используемого при производстве продукции.

Годовой экономический эффект от модернизации определяется по формуле:

где Э - годовой экономический эффект от модернизации; См - стоимость выполненных работ на модернизировашюм станке за год за вычетом зарплаты рабочего, стоимости инструмента и расходных материалов; - стоимость работы, выполненной на базовом станке за год за вычетом зарплаты рабочего, стоимости инструмента и расходных материалов; - затраты на модернизацию;

- срок службы модернизированного станка; - разница в стоимости

обслуживания модернизированного и базового станка за год;

где - стоимость годового обслуживания модернизированного стайка; стоимость годового обслуживания базового станка;

ГЛАВА 4. МЕТОДИКИ РЕАЛИЗАЦИИ ЭЛЕМЕНТОВ СТАТИЧЕСКОЙ НАСТРОЙКИ ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННГО ПРОВОЛОЧНО-ВЫРЕЗНОГО СТАНКА

Данная глава посвящена разработке методик статической настройки элек-троэрозиошгых проволочно-вырезных станков как в процессе их изготовления, модернизации или ремонта, так и непосредственно перед выполнением операции. Разработана методика программной компенсации геометрических погрешностей станочной системы координат, включающая в себя порядок сбора, подготовки и ввода исходных данных, необходимых для правильной работы программы компенсации.

Разработана методика калибровки муфты натяжения электрода-проволоки, позволяющая учитывать требования к величине погрешности силы натяжения электрода-проволоки. Разработаны методики определения параметров станка, необходимых для углового резания, позволяющие определить указанные параметры за короткое время при помощи опосредованных контактных измерений, или при помощи контрольного резания, но с высокой точностью. Методика выставления вертикали электрода-проволоки позволяет производить установку вертикали с высокой точностью.

Применение разработанных методик упрощает процесс статической настройки электроэрозионных проволочно-вырезных станков и позволяет привлекать к нему менее квалифицированный персонал.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. Определены составляющие погрешности статической настройки электроэрозионных проволочно-вырезных станков для обеспечения заданной точности деталей при электроэрозионной обработке;

2. Установлены функциональные зависимости погрешности детали от погрешности статической настройки электроэрозионного проволочно-вырезного станка, на основе которых решается проектная задача;

3. Установлено, что в размерных цепях с номинальным значением замыкающего звена равным нулю, допуск замыкающего звена равен полусумме допусков всех составляющих звеньев по методу полной взаимозаменяемости. Замыкающее звено должно представлять собой допуск на соосность или взаимное расположение элементов конструкции машины, причем направление смещения элементов несущественно;

4. Разработан метод программной компенсации погрешности ортогональности осей движения исполнительных органов электроэрозионных прово-лочно-вырезных станков, позволяющий добиться снижения данного вида погрешности без применения механической обработки базовых деталей станка;

5. Разработан метод статической настройки электрода-проволоки в вертикальное положение, при применении которого точность настройки не зависит от точности приспособления;

6. Разработаны методики статической настройки электроэрозионных прово-лочно-вырезных станков, упрощающие процесс статической настройки электроэрозионных проволочно-вырезных станков;

7. Определены факторы, необходимые для прогнозирования срока проведения статической поднастройки станка в процессе его модернизации для правильной организации и планирования производственного процесса;

8. Предложен метод выявления причин возникновения погрешности прямолинейности движения исполнительных органов электроэрозионных прово-лочно-вырезных станков и определения пути её снижения на основе анализа качественной характеристики графика их движения, что позволяет ускорить диагностику состояния направляющих качения и процесс определения пути снижения данной составляющей погрешности статической настройки.

По теме диссертации опубликованы следующие работы:

1. Безбородое В.А. Модернизация металлообрабатывающих станков как решение проблемы обновления станочного парка. / Сб. Организационные, философские и технические проблемы современных машиностроительных производств. - Саранск: Изд-во Мордовского университета, 2003г. с. 7375.

2. Безбородов В.А. Определение периода износа оборудования. // Объединенный научный журнал. - 2004. - №4. - с. 66 - 69.

3. Безбородов В.А. Расчет размерных цепей с нулевым номинальным значением замыкающего звена. // Объединенный научный журнал. - 2004. - №4. -с.70-74.

4. Безбородов В.А. Капитальный ремонт и модернизация, общие черты и отличительные особенности. // Объединенный научный журнал. - 2004. -№5.-с. 55-59.

5. Кузьмин В.В., Безбородов В.А. Определение экономической эффективности модернизации металлообрабатывающих станков. // Экономика и финансы. - 2004. - №6. - с. 44 - 46.

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Безбородое Владимир Александрович

Обеспечение точности деталей, обработанных методом электроэрозионного вырезания на основе снижения погрешности статической настройки

Лицензия на издательскую деятельность ЛР №01741 от 11.05.2000 Подписано в печать 11.05.2004. Формат 60x90 /ie Уч.изд. л. 1,25. Тираж 100 экз. Заказ № 119

Отпечатано в Издательском Центре МГТУ «СТАНКИН» 103055, Москва, Вадковский пер., д.За

»12794

Введение.

Глава 1. Технологические особенности электроэрозионного вырезания, анализ состояния вопроса, постановка задач исследования.

1.1 Технологические особенности метода электроэрозионного вырезания электродом-проволокой.И

1.1.1 Краткое описание процесса эрозии металлов и сплавов.

1.1.2 Область применения метода электроэрозионного вырезания электродом-проволокой.

1.1.3 Особенности конструкции оборудования для электроэрозионного вырезания электродом-проволокой.

1.1.4 Точность обработки методом электроэрозионного вырезания электродом-проволокой.

1.2 Анализ составляющих погрешности статической настройки при электроэрозионном вырезании.

1.3 Состояние исследования модернизации металлообрабатывающих станков.

1.4 Постановка задач исследования.

1.5 Выводы по главе 1.

Глава 2. Подготовка статической настройки станка.

2.1 Формулировка задачи определения допустимой статической погрешности станка исходя из его служебного назначения, на примере электроэрозионного проволочно-вырезного станка.

2.2 Установление зависимости геометрической точности детали от величины погрешности статической настройки электроэрозионного проволочно-вырезного станка.

2.3 Расчет размерных цепей с нулевым номинальным значением замыкающего звена.

2.4 Выводы по главе 2.

Глава 3. Разработка методов статической настройки электроэрозионного проволочно-вырезного станка, определение рационального периода и эффективности модернизации.

3. 1 Метод программной компенсации погрешностей станочной системы координат.

3.2 Методы определения параметров станка необходимых для вертикального и углового резания.

3.2.1 Метод определения параметров станка необходимых для углового резания при помощи прецизионной призмы.

3.2.2 Метод определения параметров станка необходимых для углового резания с помощью контрольного резания.

3.2.3 Метод установки электрода-проволоки в вертикальное положение.

3.3 Классификация причин возникновения погрешности прямолинейности движения исполнительных органов станка.

3.4 Прогнозирование периода проведения статической поднастройки электроэрозионных проволочно-вырезных станков в процессе их модернизации.

3;5 Эффективность модернизации.

3.6 Выводы по главе 3.

Глава 4. Методика реализации элементов статической настройки электроэрозионного проволочно-вырезного станка.

4.1 Методика подготовки исходных данных и порядок включения программы компенсации погрешностей позиционирования и взаимного поворота осей системы координат станка.

4.1.1 Подготовка исходных данных для двух координатного станка.

4.1.2 Подготовка исходных данных для четырех координатного станка.

4.1.3 Подготовка исходных данных для пяти координатного станка.

4.1.4 Введение данных измерений в массивы коррекции.

4.2 Методика калибровки муфты натяжения электрода-проволоки.

4.3 Методика определения значений параметров станка, обеспечивающих резание с наклоном электрода-проволоки.

4.3.1 Определение значений параметров станка обеспечивающих резание с наклоном электрода-проволоки по прецизионной призме.

4.3.2 Определение значений параметров станка обеспечивающих резание с наклоном электрода-проволоки с помощью контрольного резания.

4.4 Методика выставления вертикали электрода-проволоки.

Одной из проблем отечественного машиностроения на сегодняшний день является морально устаревшее и физически изношенное технологическое оборудование, составляющее значительную долю станочного парка большинства предприятий. Между тем, как постоянно повышается точность деталей и возрастают требования к качеству продукции, предприятиям все труднее, а порой и невозможно их обеспечивать.

Процесс достижения точности обрабатываемого объекта можно разделить на три отдельных этапа [1,2,3]:

1. базирование и закрепление обрабатываемого объекта производства непосредственно на исполнительных поверхностях станка, либо в приспособлении установленном на них;

2. подведение и установку без рабочих нагрузок режущего инструмента или обрабатываемого объекта в требуемом относительном положении и фиксация этого положения;

3. выполнение обработки со всеми присущими ей явлениями.

Так как детали включаются в размерные и кинематические цепи системы СПИД, то перечисленные этапы можно назвать:

• первый — включением детали в размерные и кинематические цепи путем установки, или короче, установкой;

• второй - статической настройкой размерных и кинематических цепей системы СПИД, так как в это время отсутствуют рабочие нагрузки и сопровождающие их другие факторы;

• третий - динамической настройкой размерных и кинематических цепей системы СПИД, так как в это время в них действуют рабочие нагрузки и сопутствующие им факторы.

В ряде случаев первые два этапа меняются местами: в начале производится статическая настройка кинематических и размерных цепей системы СПИД, после чего производится установка обрабатываемых объектов.

В процессе выполнения каждого из этих этапов, в силу ряда причин, появляются погрешности, которые, суммируясь и частично компенсируя друг друга, в конечном итоге превращаются соответственно в результирующие погрешности:

• установки;

• статической настройки системы СПИД;

• динамической настройки системы СПИД.

Каждая; из слагаемых погрешностей, в свою очередь, представляет собой сумму систематических и случайных погрешностей, порождаемых большим количеством факторов, действующих во время установки обрабатываемого объекта, статической и динамической настройки системы СПИД:

В силу специфики обработки деталей методом электроэрозионного вырезания, для этого метода наибольшей является погрешность статической настройки системы СПИД. Погрешность установки в большинстве случаев находится в пределах допустимых значений т. к. электроэрозионное вырезание в основном используются в инструментальном производстве для изготовления единичных деталей и установка заготовки на станке производится с требуемой точностью. Особенностью метода электроэрозионного вырезания является отсутствие силового воздействия на заготовку, поэтому на погрешность динамической настройки системы СПИД в большей мере оказывают влияние следующие факторы:

• неоднородность материала обрабатываемых объектов, внутренние напряжении;

• качество электрода-инструмента;

• температура обрабатываемого объекта, оборудования, приспособлений и ее колебания;

• вибрация системы СПИД, вызванная внешним воздействием. Влияние вышеперечисленных факторов на погрешность динамической настройки технологической системы можно существенно снизить, для этого необходимо:

• выбирать заготовку из качественного материала и в ходе термической обработки снимать внутренние напряжения;

• использовать для обработки электрод-проволоку высокого качества;

• устанавливать электроэрозионные проволочно-вырезные станки в термостабильных помещениях;

• исключить влияние на технологическую систему внешних воздействий.

Основными причинами образования погрешности статической настройки размерных и кинематических цепей системы СПИД являются:

1. неправильный выбор технологических баз обрабатываемого объекта;

2. неправильный выбор измерительных баз и метода измерения;

3. неправильный выбор метода и средств статической настройки размерных и кинематических цепей;

4. неправильная установка режущих кромок инструмента относительно исполнительных поверхностей машины, определяющих его положение;

5. неправильная установка и закрепление приспособлений, служащих для определения обрабатываемого объекта и режущего инструмента;

6. недостаточная статическая (геометрическая точность) оборудования, приспособлений и режущего инструмента (погрешности изготовления; состояние и т. д.);

7. недостаточная квалификация и ошибки, допущенные рабочим или наладчиком, производящими статическую настройку, и ряд других причин.

Снижение влияния факторов п.З и 6 на погрешность статической настройки технологической системы, является наиболее сложной задачей по сравнению с остальными факторами, особенно в условиях значительного физического и морального износа оборудования и невозможности его замены на новое. Поэтому решение этой задачи позволит обеспечить более высокую точность деталей, не прибегая к замене «старого» оборудования на «новое» и тем самым повысить эффективность производства.

Цель работы: Обеспечение точности деталей обрабатываемых методом электроэрозионного вырезания электродом-проволокой на основе снижения погрешности статической настройки технологической системы путем разработки методов статической настройки электрода-инструмента и компенсации геометрических погрешностей станка.

Научная новизна работы заключается в следующем:

• Установлены функциональные зависимости между точностью угла поворота обработанной поверхности детали относительно её установочной базы и параметрами точности электроэрозионного проволочно-вырезного станка, на котором эта деталь обрабатывалась;

• Установлена закономерность расчета размерных цепей с нулевым номинальным значением замыкающего звена, которая позволила расширить допуска на составляющие звенья в два раза;

• Предложен метод программной компенсации погрешностей взаимного расположения осей станка при его модернизации для обеспечения требуемой точности обрабатываемой на нем детали.

Практическая ценность работы состоит в следующем:

• Разработан ряд методов повышения точности статической настройки электроэрозионных проволочно-вырезных станков;

• Разработана методика реализации программной компенсации погрешностей позиционирования и ортогональности реальных осей движения исполнительных органов элекгроэрозионных проволочно-вырезных станков при их модернизации;

• Разработан метод расчета размерных цепей с нулевым номинальным значением замыкающего звена и определена область его применения;

• Разработаны методики статической настройки электроэрозионных проволочно-вырезных станков для обработки поверхностей деталей, перпендикулярных и наклонных к установочной плоскости базирования;

• Определены факторы, позволяющие прогнозировать срок проведения статической поднастройки и модернизации элекгроэрозионного проволочно-вырезного станка.

На защиту выносятся:

• комплекс научных и практических результатов по разработке методов снижения погрешности статической настройки технологической системы, при обработке заготовок методом элекгроэрозионного вырезания электродом-проволокой;

• реализация этих методов в виде методик.

Диссертация состоит из введения, четырех глав, общих выводов, списка литературы из 127 наименований и приложений; изложена на 138 страницах машинописного текста, содержит 54 рисунка, 6 таблиц.

Общие выводы и результаты диссертационной работы

1. Определены составляющие погрешности статической настройки электроэрозионных проволочно-вырезных станков для обеспечения заданной точности деталей при электроэрозионной обработке;

2. Установлены функциональные зависимости погрешности детали от погрешности статической настройки электроэрозионного проволочно-вырезного станка, на основе которых решается проектная задача;

3. Установлено, что в размерных цепях с номинальным значением замыкающего звена равным нулю, допуск замыкающего звена равен полусумме допусков всех составляющих звеньев по методу полной взаимозаменяемости. Замыкающее звено должно представлять собой допуск на соосность или взаимное расположение элементов конструкции машины, причем направление смещения элементов несущественно;

4. Разработан метод программной компенсации погрешности ортогональности осей движения исполнительных органов электроэрозионных проволочно-вырезных станков, позволяющий добиться снижения данного вида погрешности без применения механической обработки базовых деталей станка;

5. Разработан метод статической настройки электрода-проволоки в вертикальное положение, при применении которого точность настройки не зависит от точности приспособления;

6. Разработаны методики статической настройки электроэрозионных проволочно-вырезных станков, упрощающие процесс статической настройки элекгроэрозионных проволочно-вырезных станков;

7. Определены факторы, необходимые для прогнозирования срока проведения статической поднастройки станка в процессе его модернизации для правильной организации и планирования производственного процесса;

8. Предложен метод выявления причин возникновения погрешности прямолинейности движения исполнительных органов электроэрозионных проволочно-вырезных станков и определения пути её снижения на основе анализа качественной характеристики графика их движения, что позволяет ускорить диагностику состояния направляющих качения и процесс определения пути снижения данной составляющей погрешности статической настройки.

1. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1969. 559 с.

2. Балакшин Б.С. Теория и практика технологии машиностроения. В 2-х кн. М.: Машиностроение, 1982. Кн. 1. 238 е.; Кн. 2. 367 с.

3. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, СТАНКИН, 1997. 590 с.

4. Лазаренко Б. Р., Лазаренко Н. И. Электрическая эрозия металлов. М. Л.: Государственное энергетическое издательство. 1944. 28 с.

5. Рогов В.А., Ушомирская Л.А., Чудаков А.Д. Основы высоких технолгий. М.: Вузовская книга, 2001. 253 с.

6. Золотых Б. Н., Мальдер Р. Р. Физические основы ЭЭО. М.: Машиностроение, 1977. С 43 с.

7. Электроэрозионная обработка материалов / М. К. Мицкевич, А. И. Бу-шин, И. А. Бакуто и др. Под ред. И. Г. Некрашевича. Минск: Наука и техника. 1988. 216 с.

8. Намитоков К. К. Электроэрозионные явления. М.: Энергия, 1978. 456 с.

9. Справочник по электрохимическим и электрофизическим методам обработки / Под общей редакцией В. А Волосатова. Л.: Машиностроение. 1988. 719 с.

10. Артамонов Б.А., Волков Ю.С., Дрожалова В.И. и др. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов: Учебн. Пособие. В 2-х т. / Под ред. Смоленцева. М.: Высшая школа, 1983. Т.1 247 е.; Т. 2 - 208 с.

11. Попилов Л.Я. Электрофизическая и эхлектрохимическая обработка материалов. Справочник. М.: Машиностроение, 1982. 399 с.

12. СканавиГ. И. Физика диэлектриков (область сильных полей). М.: Физматтиз, 1958. 907 с.

13. Фролов В. Я. Тепловая модель электроэрозионного процесса // Материалы МНТК «Электрофизические и электрохимические технологии». СПб.: СП6.ГТУ 1997. С. 44—45

14. Фотеев Н. К., Спришевская И. А. Расчет температурных полей в поверхностном слое детали, обрабатываемой электроэрозионным способом // Электронная обработка материалов. 1991. № 2. С. 9—11.

15. БаронецП. Н. Тепловая волна в искровом разряде // Электронная обработка материалов. 1994. № 3. С. 15—17.

16. Фотеев Н. К. Технология электроэрозионной обработки. М.: Машиностроение, 1980. 184 с.

17. ГОСТ 25331-82. Обработка электроэрозионная. М.: Изд стандартов, 1982. 11 с.

18. Мицкевич М. К., Малышкин В. К. Один из путей развития технологии формообразования рабочих частей разделительных штампов мнтодом электроэрозионного прошивания // Электронная обработка материалов. 1993. № 3. С. 3—7.

19. Мицкевич М. К. Применение принципа «технологической пары» при изготовлении сопрягаемых деталей разделительных штампов // Электронная обработка материалов. 1994. № 1. С. 26—29.

20. Петренко А. Н., Безнощенко В. К., Иосифов В. В. Электроэрозионная обработка сопряженных деталей на ПО «Форметалл» // Электронная обработка материалов. 1994. № 3. С. 5-—8.

21. Полянин В. И., Алтынбаев А. К. Применение электроэрозионной обработки в авиационном двигателестроении // Электронная обработка материалов. 1993. № 6. С. 18—21.

22. Елисеев Ю. С., Трошин А. Н. Электроэрозионная обработка отверстий малого диаметра // Авиационная промышленность. 2001. № 1. С. 15—19.

23. Кравец А. Т. Работы по созданию автоматизированного производства штампов и пресс-форм // Электронная обработка материалов. 1994. № 1. С. 19—22

24. Золотых Б. Н., Постаногов В. X., Батьков А. А. Электроэрозионная обработка основа создания уникальных деталей летательных аппаратов // Электронная обработка материалов. 2000. № 5. С. 4—7.

25. Боков В. М. Технологические особенности формообразования электрической дугой рабочих поверхностей пуансонов сложного профиля // Электронная обработка материалов. 1997. №3—4. С. 14—17.

26. Носуленко В. И., Боков В. М., Лебедев Ю. В. Перспективы и области рационального применения размерной обработки материалов электрической дугой // Электронная обработка материалов. 1993. № 6. С. 16—18.

27. Носуленко В. И., Мещеряков Г. Н. Размерная обработка материалов электрической дугой // Электронная обработка материалов. 1981. № 1. С. 19—23.

28. Ставицкий Б. И. Электроискровая обработка материалов способ Лазаренко на рубеже столетий // Электронная обработка материалов. 2000. № 5. С. 8—10.

29. Фотеев Н. К. Особенности поверхностей, обработанных электроэрозионным способом // Электронная обработка материалов. 1979. № 6. С. 5—8.

30. СаушкинБ. П., СычковГ. А. Исследование и разработка процесса электрохимического удаления дефектного слоя лопаток ГТД // Сб.трудов МНТК «Электрохимия, гальванотехника и обработка поверхности». М. 2001. С. 200.

31. Мицкевич М. К. Использование электроэрозионной обработки в инструментальном производстве // Электронная обработка материалов. 1993. №6. С. 8—12.

32. Станочное оборудование автоматизированного производства / А.А. Аврамов, В.В. Бушуев, Н.Н. Верейкин и др. под ред. В.В. Бушуева. В 2-х кн. М.: Станкин, 1993. Кн. 1 580 е.; Кн: 2 652 с.

33. Иоффе В.Ф., Коренблюм М.В., Шавырин В.А. Автоматизированные элекгроэрозионные станки. Л.: Машиностроение, 1984.-231 с.

34. Кудряшов А.А. Станки инструментального производства. М.: Машиностроение, 1968. - 380 с.

35. Маеров А.Г. Устройство, основы конструирования и расчет металлообрабатывающих станков и автоматических линий. М.: Машиностроение, 1986. 368 с.

36. Металлорежущие станки / Н.С. Ачеркан, А.А. Гаврюшин, В.В. Ермаков и др. Под. ред. Н.С. Ачеркана. М.: Машиностроение, 1965. Т. 1.-764 е., Т. 2.-928 с.

37. Рейбах С.Ю. Современные электроэрозионные вырезные станки с ЧПУ для малых предприятий. Станки и инструмент, 1992, №1, с. 12-14.

38. Врагов Ю.Д. Анализ компоновок металлорежущих станков: Основы компоновки. М.: Машиностроение, 1978. -208 с.

39. Кохановская Т. С. К вопросу о линейном сервоприводе // НТО 2000. № 3. С. 42—43.

40. Михайлов О.П. Динамика электромеханического привода металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1989. 224 с.

41. Куропаткин П. В. Теория автоматического управления. М.: Высшая школа, 1973. 527с.

42. Бескерский В.А. Динамический синтез систем автоматического регулирования. М.: Наука, 1970. 575 с.

43. Интеллектуальные системы автоматического управления / Под ред. И.М. Макарова, В.М. Лохина. М.: Физматлит, 2001. - 576 с.

44. Невельсон М.С. Автоматическое управление точностью обработки на металлорежущих станках. JL: Машиностроение, 1982. 184 с.

45. Размерная электрическая обработка металлов / Б. А. Артамонов, A. JI. Вищницкий, Ю. С. Волков, А. В. Глазков. Под ред. А. В. Глазкова. М.: Высшая школа. 1978. 336 с.

46. Фотеев Н. К. Управление качеством технологической оснастки при электроэрозионной обработке // Электронная обработка материалов. 1994. № 2. С. 3—7.

47. Фотеев Н. К. Коэффициент блеска стальных поверхностей, обработанных электроэрозионным способом // Электронная обработка материалов. 1993. № 5. С. 4-—7.

48. Смоленцев В. П., Переладов Н. П. Качество поверхности после электроэрозионной и комбинированной обработки // Электронная обработка материалов. 1993. № 6. С. 13—15.

49. Золотых Б. Н., Золотых В. Б. Расчет режимов ЭЭО с величиной шероховатости Ra менее 0,2 мкм // Электронная обработка материалов. 1984. С. 17—21.

50. Золотых Б. Н., Любченко Б. М. Инженерная методика расчета технологических параметров ЭЭО. М.: Машиностроение, 1981. 24 с.

51. Ставицкий Б. И. Электроискровая обработка материалов способ Лазаренко на рубеже столетий // Электронная обработка материалов. 2000. №5. С. 8—10.

52. Электроэрозионная и электрохимическая обработка. Расчет, проектирование, изготовление электродов-инструментов. Часть 1. Электроэрозионная обработка / Под ред. А. Л. Лившица и А. Роша. М.: НИИмаш, 1980. 224 с.

53. Безбородов В.А. Капитальный ремонт и модернизация, общие черты и отличительные особенности. // Объединенный научный журнал. 2004. - №5. - с. 55 - 59.

54. Металлорежущие станки/ В.Э. Пуш, В.Г. Беляев, А.А. Гаврюшин и др. Под ред. В.Э. Пуша. М.: Машиностроение, 1986. 575с.

55. Пуш В.Э. Конструирование металлорежущих станков. М.: машиностроение, 1977. 390 с.

56. Митрофанов С.П. Групповая технология машиностроительного производства. В 2-х кн. Ленинград: Машиностроение, 1983. Кн. 1. 406 с. Кн. 2. 376 с.

57. Белага В.Б. Принципы модернизации станочного оборудования // Комплект: НТО. 2004. №1. с. 5.

58. Толстых Л.П. Реновация металлообрабатывающего оборудования // Комплект: НТО. 2004. №1. с. 5-6.

59. Шнейдер В.Е., Слуцкий А.И., Шумов А.С. Краткий курс высшей математики. М.: Высшая школа, 1972. 640 с.

60. Демидович Б.П., Марон И.А. Основы вычислительной математики. М.: Наука, 1966. 664 с.

61. Гусев А.А., Ковальчук Е.Р., Колесов И.М., Латышев Н.Г., Тимирязев В.А., Чарнко Д.В. Технология машиностроения (специальная часть). М.: Машиностроение, 1986. 480 с.

62. Митрофанов С.П., Гульнов Ю.А., Куликов Д.Д. Автоматизация технологической подготовки серийного производства. М.: Машиностроение, 1974. 360 с.

63. Суслов А.Г., Дальский А.М. Научные основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 2002. 685 с.

64. Проектирование технологии/ И.М. Баранчукова, А.А. Гусев, Ю.Б. Крамаренко и др. Под общ. ред. Ю.М. Соломенцева. М.: Машиностроение, 1990.416 с.

65. Схиртладзе А.Г. Работа оператора на станках с программным управлением. М.: Высшая школа, 2000. 175 с.

66. Марков Н.Н., Осипов В.В., Шабалина М.Б. Нормирование точности в машиностроении. М.: Высшая школа, 2001. 335 с.

67. Мухин А.В., Спиридонов О.В., Схиртладзе А.Г., Харламов Г.А. Производство деталей металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 2001. 559 с.

68. Полторацкий Н.Г. Приемка металлорежущих станков / Под. ред. Н.С. Ачеркана. М.: В.О. Внешторгиздат, 1969. - 1158 с.

69. Ермолицкий А.А. Краткий справочник по математике. Минск: Харвест, 2002. 271 с.

70. Технологические основы гибких производственных систем. / В.А. Медведев, В.П. Вороненко, В.Н. Брюханов и др. под ред. Ю.М. Соломенцева. -М.: Высшая школа, 2000. 255 с.

71. Основы автоматизации машиностроительного производства / Е.Р. Ковальчук, M.F. Косов, В.Г. Митрофанов и др. под ред. Ю.М. Соломенцева. М.: Высшая школа, 1999. 311 с.

72. Основы метрологии / Г.Д. Бурдун, Б.Н. Марков под ред. Г.Д. Бурдуна: -М.: Издательство стандартов, 1972. 312 с.

73. Ставицкий Б. И. Основные этапы, современное состояние и перспективы развития электроискровой обработки материалов // Электронная обработка материалов. 1994. № 1. С. 7—11.

74. Технология машиностроения: В 2-х т.: / Под ред; А. М. Дальского. М.: Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана. 1997. 564 с.

75. Технологические основы обеспечения качества машин / К.С. Колесников, Г.Ф. Баландин, А.М. Дальский и др.; Под общ. ред. А.С. Колесникова. М.Машиностроение, 1990. 256 с.

76. Адаптивное управление технологическими процессами / Ю.М. Соломенцев, В.Г. Митрофанов, С.П. Протопопов и др. М.: Машиностроение, 1980. 536 с.

77. Маталин А.А Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности «Технологиямашиностроения, металлорежущие станки и инструменты». Д.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1985. 496 с.

78. Технологическая наследственность в машиностроительном производстве / А.М. Дальский, Б.М. Базров, АС. Васильев и др.; Под ред. A.M. Дальского. М.: Изд-во МАИ, 2000. 364 с.

79. Технология машиностроения. В 2-х т. Т. 1. Основы технологии машиностроения: Учебник для вузов / В.М. Бурцев, А.С. Васильев, А.М. Дальский и др.; под ред. А.М. Дальского. М.: Изд-во МГТУ им Н.Э. Баумана. Изд. 2-е, перераб. и доп., 2001. 564 с.

80. Технология машиностроения. В 2-х т. Т. 2. Производство машин: Учебник для вузов / В.М. Бурцев, А.С. Васильев, О. М. Деев и др.; под ред. Г.И. Мельникова. М.: Изд-во МГТУ им Н.Э. Банана. Изд. 2-е, перераб. и доп., 2001. 640 с.

81. Трент Е. М. Резание металлов. М.: Машиностроение. 1980. 263 с.

82. Новиков М.П. Основы технологии сборки машин и механизмов. М.: Машиностроение, 1980. 592 с.

83. Основы технологии машиностроения: Учебник для вузов / Под ред. В С. Корсакова. Изд. 3-е, доп. И перераб. М.: Машиностроение, 1977. 416 с.

84. Подураев В.Н. Технология физико-химических методов обработки. М.: Машиностроение, 1985. 264 с.

85. Размерный анализ технологических процессов / В.В. Матвеев, М.М. Тверской, Ф.И: Бойков и др. М.: Машиностроение, 1982. 264 с.

86. Технологичность конструкций изделий: Справочник / Под. ред. Ю.Д. Адамирова. М.: Машиностроение, 1985. 368 с.

87. Цепи размерные. Основные понятия, методы расчета линейных и угловых цепей: Методические указания РД 50-635-87 / И.М. Колесов, Е.И. Луцков, АИ. Кубарев и др. М.: Изд-во стандартов, 1987. 42 с.

88. Бабушкин А.З., Новиков В.Ю., Схиртладзе А.Г., Технология изготовления металлообрабатывающих станков и автоматических линий. М.: Машиностроение, 1981. 270 с.

89. Баранчукова И.М. Формирование точности в зависимости от параметров перемещений в зоне контакта инструмента с заготовкой при обработке на системах СПИД различных типов // Вестник машиностроения. №12. 1985.

90. Воробьев JI.H. Технология машиностроения и ремонт машин. М.: Высшая школа, 1981. 334 с.

91. Капустин Н.М. Разработка технологических процессов обработки деталей на станках с помощью ЭВМ. М.: Машиностроение, 1976. 288 с.

92. Ковшов А.Н. Технология машиностроения. М.: Машиностроение, 1987.318 с.

93. Кузнецов Ю.И., Маслов А.П., Байков А.Н. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник. М.: Машиностроение, 1983. 359 с.

94. Михеев Ю.Е., Сосонкин В.Л. Система автоматического управления станками. М.: Машиностроение, 1978. 261 с.

95. Новиков В.Ю., Схиртладзе A.F. Технология станкостроения. М.: Машиностроение, 1990. 256 с.

96. Сборка и монтаж изделий машиностроения: Справочник / П.П. Алексеенко, M.JI. Гельфанд, Б.Г Голыптейн и др. М.: Машиностроение, 1983. 480 с.

97. Соломенцев Ю.М., Сосонкин В.Л. Управление гибкими производственными системами. М.: Машиностроение, 1988. 352 с.

98. Султан-заде Н.М. Надежность и производительность автоматических станочных систем. М.: ВЗМИ, 1982. 79 с.

99. Схиртладзе А.Г., Новиков В.Ю., Соколов В.И. Технологические основы обработки деталей станков. Киев: Высшая школа, 1991. 327 с.

100. Схиртладзе А.Г., Соколов В.И., Фадеев В.А. Металлорежущие станки с программным управлением и подготовка программ. Харьков: Высшая школа, 1992. 252 с.

101. Жданович В.Ф., Гай Л.Б. Комплексная автоматизация и механизация в механических цехах. М.: Машиностроение, 1976. 288 с.

102. Комиссаров В.И., Леонтьев В.И. Точность, производительность и надежность в системе проектирования технологических процессов. М.: Машиностроение, 1985. 224 с.

103. Пуш В.Э., Пигерт Р., Сосонкин В.Л. Автоматические станочные системы. М.: Машиностроение, 1982. 319 с.

104. Технология механической обработки и сборки в прецизионном станкостроении / Под ред. М.О. Якобсона. М.: Машиностроение, 1970. 320 с.

105. Амитан ГЛ., Байсупов И.А., Барон Ю.М. Справочник по электрохимическим и электрофизическим методам обработки. Под общ. ред. В.А. Волосатова. Л.: Машиностроение, 1988. -719 с.

106. Гапонкин В.А., Лукашев Л.К., Скворова Т.Г. Обработка резанием, металлорежущий инструмент и станки. М.: Машиностроение, 1990. -448 с.

107. Пекелис Г.Д., Гельберг Б.Т. Технология ремонта металлорежущих станков. 3-е изд;, перераб. И доп. Л.: Машиностроение, 1984, - 240 с.

108. Сергиевский Л.В. Наладка и эксплуатация станков с устройствами ЧПУ. М.: Машиностроение, 1981. 240 с.

109. Станки с программным управлением / Г.А. Монахов, А.А. Оганян, Ю.И. Кузнецов и др. М.: Машиностроение, 1975. 288 с.

110. Станки с числовым программным управлением / В.А. Лещенко, Н.А. Богданов, Н.В. Вайнштейн и др.: под ред. В.А. Лещенко. М.: Машиностроение, 1988. 568 с.

111. Устройство, наладка и обслуживание металлообрабатывающих станков и автоматических линий. Власов С.Н., Годович Г.М., Черпаков Б.И. и др. М.: Машиностроение, 1983. 436 с.

112. Шарин Ю.С. Обработка деталей на станках с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1983. 117 с.

113. Шарин Ю.С. Технологическое обеспечение на станках с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1986. 174 с.

114. Аверьянов О.И. Модульный принцип построения станков с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1987. 232 с.

115. Александров А.Г. Оптимальные и адаптивные системы. М.: Высшая школа. 1989.

116. Бушуев В.В. Основы конструирования станков: Учебное пособие для ВУЗов. М.: изд-во «СТАНКИН», 1992. 520 с.

117. Детали и механизмы металлорежущих станков / Под ред Д.Н. Решетова. Т. I, П. М.: Машиностроение, 1972. Т. I 664 с. Т. II - 520 с.

118. Евстигнеев В.Н., Левин З.М. Оценка компоновок станков по критерию жесткости / Станки и инструмент. 1984. №11. -с. 6 - 8.

119. Ермаков Ю.М., Фролов Б.А. Металлорежущие станки. М.: Машиностроение, 1985. - 320 с.

120. Кочергин А.И. Конструирование и расчет металлорежущих станков и станочных комплексов. Курсовое проектирование: Учебное пособие для ВУЗов. М.: Высшая школа, 1991. 382 с.

121. Металлорежущие станки и автоматы. Проников А.С., Камышный Н.И.,Волчкевич Л.И. и др. / Под ред. А.С. Проникова. М.: Машиностроение, 1981. 479 с.

122. Решетов Д.Н., Портман В.Т. Точность металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1986. 336 с.

123. Хомяков B.C., Тарасов И.В. Оценка влияния стыков на точность станков. // Станки и инструмент. -1991. №7. -с. 13-17.

124. Хомяков B.C., Давыдов Н.Н. Автоматизированное проектирование компоновок металлообрабатывающих станков // Станки и инструмент. 1990. №5. - с. 4 - 7.