автореферат диссертации по авиационной и ракетно-космической технике, 05.07.05, диссертация на тему:Исследование влияния факторов электроэрозионного фрезерования на его технические показатели и технологические возможности при обработке деталей ГТД

На правах рукописи

ТОКМАКОВА ТАТЬЯНА ВЛАДИМИРОВНА

ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ФАКТОРОВ ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННОГО ФРЕЗЕРОВАНИЯ НА ЕГО ТЕХНИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ И ТЕХНОЛОГИЧСКИЕ ВОЗМОЖНОСТИ ПРИ ОБРАБОТКЕ ДЕТАЛЕЙ ГТД

Специальность: 05.07.05 «Тепловые, электроракетные двигатели и энергоустановки летательных аппаратов»

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва 2004

Работа выполнена на кафедре «Технология производства двигателей летательных аппаратов» МАТИ - Российского государственного технологического университета им. К.Э. Циолковского.

Научный руководитель - доктор технических наук, профессор

Бойцов А.Г.

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Саушкин Б. П.

кандидат технических наук, доцент Хахин В.Н.

Ведущее предприятие - ФГУП «Техномаш»

защита состоится 41» дека^ш час. ЙЬин. На

заседании диссертационного совета Д 212.110.02 МАТИ - Российского Государственного Технологического Университета им. К.Э. Циолковского по адресу: 109240, Москва, Берниковская наб., д. 14, стр. 2.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МАТИ -Российского Государственного Технологического Университета им. К.Э. Циолковского.

Автореферат разослан ,2004 года.

Отзывы (в двух экземплярах, заверенных печатью учреждения) просим направлять по адресу: 121552, г. Москва, Г-552, ул. Оршанская, 3, «МАТИ» -Российский государственного технологического университета им. К.Э. Циолковского, Ученому секретарю диссертационного Совета Д 212.110.02. Ученый секретарь Диссертационного Совета Д 212.110.02 ШЛ ^^Зяпуянова М.В. кандидат технических наук, доцент

\5\GZ

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Задачи совершенствования авиационной техники и ее двигательных установок невозможно решать без применения новых прогрессивных методов размерной обработки деталей» позволяющих повысить точность, производительность и качество их изготовления. Одним из таких методов является электроэрозионная обработка (ЭЭО).

Электроэрозионное фрезерование (ЭЭФ) - это новый способ ЭЭО. Его особенности недостаточно исследованы, а специализированное оборудование для практической реализации только начинает разрабатываться, однако считается, что уже в ближайшие годы электроэрозионное фрезерование получит широкое применение.

Проведение комплексных исследований, направленных на решение теоретических и практических вопросов разработки технологий электроэрозионного фрезерования, является актуальной научной и практической задачей, решению которой посвящена настоящая работа.

Выполненные исследования носили разноплановый характер и имели целью расширение технологических возможностей ЭЭФ для обработки деталей газотурбинных двигателей и изделий инструментального производства.

Настоящая работа выполнялась в рамках, межвузовской НТП "Ресурсосберегающие технологии машиностроения".

Предметная область исследования. Процесс электроэрозионного фрезерования, специфика износа электрода-инструмента, особенности обработки типовых элементов и поверхностей деталей.

Методы исследования. Работа выполнялась с использованием теоретических и экспериментальных методов исследования. Экспериментальное обеспечение работы базировалось на применении специального модернизированного оборудования для ЭЭО с использованием специальной и стандартной измерительной и регистрирующей аппаратуры. Обработка результатов экспериментов и их анализ выполнены с применением математической статистики и ЭВМ.

Решение поставленных задач основывалось на использовании теории процессов ЭЭО и научных основ технологии машиностроения. Адекватность теоретических зав ■цч-п^имрятяпчти ^итщ пиямппаппт х сравнением и сопоставлением

-'м ПЯ"Н*П"Г пивпппалпт

^жаадаи

I УЗЁ^Л

На защиту выносятся:

феноменологические модели процессов прошивки отверстий вращающимся электродом инструментом и резки торцем электрода инструмента, а также обработки сложных фасонных поверхностей;

модель инициирования электрических разрядов, учитывающая динамику работы следящей системы;

теоретическое обоснование основных положений предложенного метода электроэрозионного фрезерования с ограничением глубины работы следящей системы;

результаты экспериментальных исследований влияния технологических факторов ЭЭФ на производительность, точность и состояние поверхностного слоя деталей ГТД.

Научная новизна. Научная новизна результатов исследований заключается в следующем:

впервые выполнены комплексные исследования процесса электроэрозионного фрезерования вращающимся стержневым электродом-инструментом, направленные на изучение особенностей обработки типовых поверхностей и элементов, моделирование и компенсацию износа электрода-инструмента, исследование влияния технологических факторов на производительность и качество обработки, установление функциональных взаимосвязей к.п.д. электроэрозионного процесса с динамикой работы следящей системы, поддерживающей межэлектродный промежуток, позволившие оптимизировать процесс обработки и предложить технические решения, расширяющие технологические возможности ЭЭФ;

сформулированы основные положения и дано теоретическое обоснование, предложенного способа электроэрозионного фрезерования с ограничением трудоемкости подготовки управляющих программ.

Практическая значимость. Практическая ценность работы определяется:

разработкой на основе результатов исследований ряда технологий ЭЭФ деталей из различных материалов:

получением экспериментальных результатов, позволяющих производить расчет технических показателей ЭЭФ, в частности производительности, качества поверхностного слоя;

разработкой конструктивных схем электроэрозионного фрезерования расширяющих его технологические возможности;

разработкой практических рекомендаций по использованию процессов электроэрозионного фрезерования деталей различной формы и размеров, типовых элементов и поверхностей;

разработкой конструкций электродов инструментов для выполнения ЭЭФ.

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались: на Международных молодежных научных конференциях, Москва, 1999, 2000, 2001, 2002, 2003 г.г.; на Всероссийских научно-технических конференциях «Новые материалы и технологии», Москва, 2000, 2001, 2002, 2003 г.г; на Всероссийской научно-технической конференции «Аэрокосмические технологии и образование на р\беже веков», Рыбинск, 2002г.

Публикации Содержание работы изложено в 5 статьях и 6 тезисах докладов к научно-практическим конференциям.

Внедрение результатов исследования. Разработанные технологии ЭЭФ по обработке типовых элементов деталей были внедрены при производстве опытных партий изделий предприятий МПО им. Румянцева, ММП им. В.В. Чернышева и в учебный процесс «МАТИ» - РГТУ им.

К.Э.Циолковского на кафедре «Технология производства двигателей летательных аппаратов».

Структура и объем диссертации. Работа состоит из введения, пяти глав текста, общих выводов и библиографии. Диссертация содержит 164 страницы машинописного текста, 101 рисунок, 6 таблиц, список из 110 библиографических отечественных и зарубежных источников.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во ВВЕДЕНИИ показана необходимость применения ЭЭО с целью совершенствования авиационной техники и ее двигательных установок. Проанализированы причины расширения использования ЭЭО в производстве деталей ГТД. Выделены основные направления развития технологии ЭЭО, среди которых - ЭЭФ. Показана актуальность исследований, научная новизна и практическая ценность работы. Сформулированы основные положения, выносимые на защиту.

В ПЕРВОЙ ГЛАВЕ «Состояние вопроса, цель и задачи исследования» проведен анализ современного состояния и перспектив развития способов электроэрозионной обработки, а также основных направлений исследований в этой области. Рассмотрены пути увеличения производительности и точности обработки, повышения качества обработанных поверхностей. Особое внимание уделено технологиям, обеспечивающим низкую шероховатость обрабатываемых поверхностей.

Теории и практике электроэрозионной обработки посвящены работы Б.Р.Лазаренко, Н.И.Лазаренко, Б.Н.Золотых, Н.К. Фотеева, Л.С. Палатника, Б.И.Ставицкого, А.Л.Лившица, Б.П.Саушкина и др. Исследования в этой области ведут отраслевые институты авиационной промышленности. Разработка оборудования для электроэрозионной обработки производится на Троицком станкостроительном заводе, в ФРГ, Англии, США, Японии, Швейцарии, Китае и других странах.

Выполнен анализ ограниченного числа работ, посвященных электроэрозионному фрезерованию, который показал, что ЭЭФ получило развитие только в последние годы с появлением оборудования с ЧПУ, адаптированного для этих целей, и устройств поддержания величины межэлектродного зазора. ЭЭФ позволяет существенно сократить цикл технологической подготовки производства, а также обеспечивает гибкость и легкую переналаживаемость на выпуск других изделий. Кроме того, ЭЭФ особенно эффективно при обработке выемок с глубоким профилем.

В настоящее время ЭЭФ используется в основном для обработки мелких деталей. Современные исследования в этой области направлены на получение практических результатов, а не на разработку каких-либо универсальных моделей.

На основе выполненного анализа сформулированы цель и задачи работы.

Целью работы является комплексное исследование процесса электроэрозионного фрезерования, оценка его эффективности и технологических возможностей при обработке деталей ГТД.

В диссертационной работе поставлены и решены следующие задачи:

1. Анализ базовых схем и технологических возможностей электроэрозионного фрезерования.

З.Теоретический анализ процессов ЭЭФ.

3.Исследование влияния технологических факторов ЭЭФ на эффективность обработки типовых элементов и поверхностей деталей.

4.Разработка конструкций электродов инструментов.

5.Разработка технологических рекомендаций по использованию процессов ЭЭФ при изготовлении деталей ГТД и его агрегатов.

Во ВТОРОЙ ГЛАВЕ «Методика проведения исследований» приведена методика, содержащая технологически последовательные процедуры проведения исследований производительности, точности и состояния поверхностного слоя деталей после ЭЭФ в соответствии с целью работы.

Представлено технологическое оборудование, на котором проводились исследования процессов электроэрозионного фрезерования и отражены технологические режимы обработки.

Для решения задач, поставленных в работе, на базовой установке был выполнен ряд модернизаций.

Спроектирован и изготовлен специальный модуль, позволяющий выполнять операции резки, маркирования, гравирования и обработки отверстий малого диаметра. Перечисленные операции выполняются с использованием в качестве электрода инструмента тонкой проволоки или специальных полых стержней. Модернизация заключалась в оснащении модуля электрода инструмента специальной кареткой, на которую установлена кондукторная втулка и разработке системы подачи через электрод рабочей жидкости под давлением. Каретка позволяет вручную регулировать положение кондукторной втулки по высоте. Схема установки с таким модулем представлена на рис. 1.

Вторая модернизация заключалась в разработке специального инструментального модуля, позволяющего выполнять объемную трехкоординатную обработку деталей. Для выполнения таких работ в модуль встроен серводвигатель, обеспечивающий программное перемещение электрода инструмента в вертикальном направлении. Для обеспечения поддержания межэлектродного зазора модуль имеет следящий привод, управляемый от блока следящей системы. Схема модуля показана на рис.2. Такая схема позволяет увеличить производительность обработки и снизить число периодических коррекций износа электрода-инструмента.

Рис Л. Схема модуля для электроэрозионной обработки

вращающимся непрофилиро ванным

электродом инструментом. 1- проволочный электрод-инструмент: 2 - обрабатываемое изделие; 3 - стол: 4 - ванна: 5 -кондукторная втулка: 6 - головка; 7 -электродвигатель следящей системы; 8 -редуктор; 9 - ходовой винт: 10 - блок управления вращением электрода: 11 -генератор импульсов: 12 - блок следящей системы.

Рис.2. Схема модуля для электроэрозионной обработки вращающимся электродом инструментом поверхностей у сложной формы: 1-

проволочный электрод-

инсфумент; 2

обрабатываемое изделие; 3 -стол; 4 - ванна; 5 -кондукторная втулка: 6 -головка; 7 - электродвигатель следящей системы; 8 -" ; редуктор; 9 - ходовой вит; 10

- серводвигатель управляемой координаты 2: 11 - ходовой винт: 12 электромеханический упор: 13

- блок управления вращением электрода; 14 - генератор импульсов: 15 - блок следящей системы.

Разработан специальный инструментальный модуль, позволяющий выполнять электроэрозионное фрезерование электродом инструментом, по периферии которого протягивается проволока. Модуль включает механизм протягивания проволоки, содержащий катушку с проволокой, механизм натяжения проволоки и устройство, обеспечивающее возвратно-вращательное движение электрода-инструмента. Последнее позволяет использовать стационарное устройство для перемещения и натяжения проволоки.

Определены материалы, на которых целесообразно проводить исследования, приборы и инсгрументы, необходимые для изучения топографии поверхностей, проведения металлографического анализа, выполнения измерений размеров, веса, микротвердости, шероховатости.

Приведена методика статистической обработки результатов исследований.

В ТРЕТЬЕЙ ГЛАВЕ «Базовые схемы и особенности процессов ЭЭФ», выполнен теоретический анализ процессов ЭЭФ, приведены основные схемы ЭЭФ, исследуемые в работе, разработаны модели ЭЭФ, на основе которых получены аналитические зависимости, описывающие закономерности износа ЭИ.

ЭЭФ может использоваться для выполнения различных работ, связанных с вырезкой деталей, получения глухих и сквозных отверстий и окон различной формы, обработки сложных поверхностей, прошивки отверстий малого диаметра, узких пазов и щелей, гравирования и маркирования, формирования регулярных микрорельефов и др.

Базовые схемы ЭЭФ, особенности которых исследуются в настоящей работе, приведены на рис. 3.

На основе выполненных теоретических и экспериментальных исследований процессов ЭЭФ установлено, что значительный износ электрода инструмента вынуждает к использованию специальных технологических приемов обеспечивающих необходимую точность обработки.

Разработана модель формирования отверстия при его прошивке стержневым электродом. Установлено, что форма получаемого отверстия зависит от соотношения скоростей эрозии электрода-инструмента и обрабатываемой детали. Длина цилиндрического участка отверстия

возрастает с уменьшением эрозионнои стоикости материала электрода-инструмента.

Рис. 3. Базовые схемы элек 1роэрозионного фрезерования: а - обработка отверстий: б - вырезка из листового материала: в -обработка фасонных

поверхностей, г -

гравирование и маркирование

Электрод-инструмент в процессе прошивки постепенно приобретает коническую форму с углом конусности пропорциональным отношению скоростей эрозии материалов электрода-инструмента и обрабатываемого изделия.

При разработке модели были приняты следующие допущения:

1. Эрозия материала ЭИ и обрабатываемой детали происходит с объемными скоростями и,и и Оч соответственно, причем их значения не зависят от площади обработки;

2. Величина относительного износа электрода инструмента

определяется соотношением

3. Одновременная эрозия обрабатываемого материала и ЭИ приводит к трансформации профиля отверстия по идеализированной схеме приведенной на рис. 4.

Рис. 4. Трансформация профиля электрода и отверстия по мере прошивки

Рис. 5. К расчет} формы ЭИ

Получена зависимость для расчета глубины отверстия в функции времени обработки (рис. 5):

=

4ы„

+

2В

где ^ - время обработки; Р - диаметр отверстия (электрода); значение а будет составлять:

(2)

(3)

Результаты расчетов, выполненных по предложенным зависимостям, и экспериментальных исследований приведены на рис. 6.

Рис. 6. Формы глухих отверстий прошитых электродом 0 2 мм на глубину 8 мм: а - вольфрамовый электрод; б - латунный электрод; е - медный электрод

Разработана модель процесса удаления материала при перемещении вращающегося электрода инструмента и работе следящей системы, поддерживающей межэлектродный зазор. В данном случае глубина формирующегося реза и его форма при прочих равных условиях зависят от скорости перемещения ЭИ и его относительного износа.

Получено выражение для расчета глубины реза в зависимости от скорости перемещения ЭИ и объемных скоростей эрозии ЭИ и обрабатываемой детали:

и,.

(4)

где с! - диаметр ЭИ; Ь - глубина канавки образуемой при обработке; v -скорость перемещения ЭИ в направлении подачи.

Выполнен анализ способа обработки сложных фасонных поверхностей последовательным удалением тонких слоев материала, что обеспечивает сохранение формы рабочего торца электрода. Определена требуемая величина компенсации износа ЭИ, на основе которой, получены выражения для расчета его вертикальной подачи:

где - площадь сечения электрода-инструмента; - площадь обрабатываемой поверхности; - глубина обработанной поверхности; -установленная (начальная) глубина обработки; величина относительного износа, равная

V, /ч

Ц

РоК

(6)

где V, - объем изношенного материала электрода-инструмента; У0 -объем удаленного материала детали.

На рис. 7 приведена структура подготовки ЭЭФ, основанного на послойном удалении материала.

Рис. 7. Структура подготовки обработки электроэрозионным фрезерованием с послойным удалением материала

Предложен способ ЭЭФ сложных фасонных поверхностей с ограничением глубины работы следящей системы, позволяющий повысить производительность и точность обработки, упростить процесс подготовки управляющих программ рис. 8.

Разработаны особенности схемы ЭЭФ электродом инструментом, по периферии которого протягивается проволока. Для упрощения подачи проволоки на электрод инструмент предложено использовать возвратно-вращательное движение последнего.

Выполнен анализ работы следящей системы поддерживающей величину межэлектродного зазора и получены выражения для расчета к.п.д. электроразрядного процесса с учетом динамики работы следящей системы:

где { - частота импульсов напряжения вырабатываемых генератором;. средняя частота импульсов вызывающих электрические разряды; йи номинальный межэлектродный зазор (расстояние от обрабатываемой поверхности до оси колебаний ЭИ, обусловленных инерционностью следящей системы); Ь - величина межэлектродного зазора необходимая для пробоя; А - размах колебаний ЭИ при работе следящей системы.

Рис. 8. Структура подготовки обработки алекгроэрозионным фрезерованием с ограничением глубины работы следящей системы

На рис. 9 приведены результаты расчетов величины fp/f в зависимости от значений отношений h/A и d„/A, которые показывают, что наиболее аффективным путем повышения к.п.д. электроразрядного процесса является увеличение величины h, что возможно внешним воздействием на процесс

ЭЭО, например, ионизацией межэлектродной среды, или введением в нее дисперсных твердых частиц.

V 4

З1

—т.

1

О 0,25 0,5 0,75 dJA

Рис. 9. Влияние соотношения dH/A на долю рабочих импульсов: 1 - h/A = 0.25:2 - h/A = 0.5; 3 - h/A = 0,75: 4 - h/A - 1,0

В ЧЕТВЕРТОЙ ГЛАВЕ «Влияние технологических факторов и условий электроэрозионного фрезерования на производительность, точность обработки и состояние поверхностного слоя» экспериментально установлены зависимости параметров производительности, точности, шероховатости, а также структуры и свойств поверхностного слоя с условиями и технологическими режимами ЭЭФ.

Выполнены исследования по оценке сравнительной обрабатываемости различных материалов электроэрозионным фрезерованием, необходимые для расчета параметров процесса.

Проведены исследования взаимозависимости производительности ЭЭФ с шероховатостью поверхностей, обрабатываемых периферией вращающегося электрода инструмента в несколько проходов при доводке контура образца из сплава ХН68ВМТЮК (рис. 10).

Яа, мкм

(), мм3/мин

5

Ё^З Шероховатость К><3 Производительность

80 60

3.75

2,5

40

1.25

20

/

II

III

IV

Рис. 10. Шероховатость поверхности Ra и производительность ЭЭФ Q на различных проходах. Обработка медным электродом 0 2.5 мм. Сплав ХН68ВМТКЖ.

Следует отметить, что шероховатость поверхности при обработке в воде имеет почти в 2 раза большие значения, чем при обработке в масле. Исследования распределения материала в поверхностном слое показали, что опорная способность поверхностей после ЭЭФ значительно ниже, чем для поверхностей, обработанных точением и шлифованием. Снижение опорной способности поверхности вызвано присутствием на ней острых неровностей и наплывов.

Отмечено, что на величину шероховатости влияют особенности обработки отдельных элементов (наклонных и вертикальных стенок, радиусных скруглений, горизонтальных поверхностей) При высоких требованиях по шероховатости поверхностей ЭЭФ целесообразно производить в несколько этапов: черновой, чистовой, получистовой и отделочный, которые характеризуются различной энергией импульсов.

Кроме того, при ЭЭФ возникает дополнительная шероховатость, связанная со строчностью обработки. Установлено, что минимальная шероховатость поверхности обеспечивается при обработке строками с относительным шагом г/с/., = 0,5...0,7 (I - шаг между строками, с1,- диаметр

I: 1,= 16 А

4 = 5 С = 15 чкф т„ = 20 мкс

II: 1„ = 7А

4 = 5 С = 5 мкф т., = 20 мкс

III: 1К = 2.5 А 4 = 5 С = 1 мкф т„ = 20 мкс

IV: 1К = 1.25 А 4=5 С = 0.1 мкф т„ = 5 мкс

ЭИ). Для достижения меньшей шероховатости, целесообразно выхаживающие проходы выполнять с шагом отличным от остальных.

" Проведенные с использованием сканирующей электронной микроскопии исследования микротопографии поверхности образцов из сплавов ХН68ВМТКЖ, ВТ20 и 12Х18Н10Т, применяемых в производстве авиационной техники, и твердого сплава ВК6М, показали наличие микротрещин и глубоких кратеров правильной формы, имеющих диаметр 1...5 мкм. Такие кратеры присутствуют и на поверхностях не оплавленных электрическим разрядом. Их происхождение может быть связано с диффузностью канала электрического разряда, отдельные «нити» которого локализуются на участках с максимальной проводимостью.

Для изучения структуры поверхностного слоя в работе были проведены металлографические исследования " на образцах из инструментальной стали Х12Ф1, ХН68ВМТЮК и титанового сплава ВТ20, подвергнутых ЭЭФ на различных режимах. На образцах из сталей наблюдается характерный «белый» слой, имеющий слабую травимость, глубина которого увеличивается с ростом энергии импульса. На микроструктурах никелевого и титанового сплавов также отмечены зоны с измененным химическим составом, но в отличие от белого слоя, формируемого на сталях, они травятся.

Результаты измерения микротвердости поверхностей после ЭЭФ и величина среднего значения степени упрочнения показали, что для поверхностей, подвергнутых ЭЭФ характерно значительное отличие значений микротвердости (Ни™* , Нцт|П) в разных ее точках. Значения Нц,шч и иногда отличаются в 2 раза и более, что обусловлено дискретным

характером обработки, формированием на локальных участках химических соединений, колебаниями толщины измененного слоя, различными условиями нагрева и охлаждения участков поверхности.

Анализ факторов, влияющих на точность ЭЭФ, показал, что погрешности размеров и формы деталей, зависят от нестабильности режимов обработки, динамики работы следящей системы и величины межэлектродного зазора, изменения скорости подачи, особенностей траектории перемещения инструмента, задаваемой управляющей программой. Энергия импульса является одним из основных параметров

влияющих на точность. При прочих равных условиях с уменьшением энергии импульса, точность возрастает.

Специфическими факторами, влияющими на точность ЭЭФ вращающимся проволочным электродом являются:

- зазор в кондукторной втулке;

- величина вылета электрода,

- режимы ЭЭФ

- жесткость электрода] и частота его вращения.

Получены аналитические выражения для расчета погрешности связанной с длиной кондукторной втулки, величинами зазора и вылета

(8)

где - погрешность вылета электрода; _ величина зазора в кондукторной втулке; вылет электрода; длина кондукторной втулки.

Определена погрешность, связанная с действием на электрод инструмент центробежных сил:

ТбтгЫ;, Ь5 р8п-

(9)

со..

где погрешность от действия центробежных сил; диаметр электрода инструмента; - плотность материала электрода; - частота вращения электрода; Е- модуль упругости; I - момент инерции сечения профиля.

Выполнена экспериментальная оценка погрешности от действия центробежных сил в функции частоты вращения ЭИ и получена эмпирическая зависимость величины погрешности от действия центробежных сил в функции скорости его вращения при различных вылетах ЭИ:

со=\0-5(4Ь-\0)е°-т"

-„ --V- , (10)

где L - вылет электрода, изменяющийся в пределах от 10 мм до 40 мм, п -частота вращения электрода.

Определена суммарная погрешность ЭЭФ

С0£ = (Ов + Юц + (£>т + кд/(£>з0 + (О20

01)

где ш„ - закономерные и систематические погрешности от зазора в кондукторной втулке и вылета ЭИ, соц и сои, - погрешности от действия центробежных сил и его износа соответственно, о»- случайные погрешности свойственные электроэрозионной обработке и связанные с ее технологическими режимами и условиями, в частности, с изменением величины межэлектродного промежутка, со0- случайные погрешности обусловленные базированием и установкой заготовок, точностью станка и приспособления, изготовления инструмента и др., к - коэффициент кривой рассеивания размеров (для закона нормального распределения

Экспериментально определена погрешность обработки при резке различных материалов. Установлена взаимосвязь точности обработки с видом рабочей среды и величиной межэлектродного зазора.

В ПЯТОЙ ГЛАВЕ «Использование процессов электроэрозионного фрезерования в производстве деталей ГТД и их агрегатов, практические рекомендации» приведены примеры обработки элементов деталей ГТД и агрегатов в частности отверстий и щелей в завихрителе, окон в гильзе гидроагрегата, пазов в форсунках и др.

Предложены конструкции протяженных кондукторных втулок высокой точности, предназначенных для обеспечения качественной обработки электродами малого диаметра 0,1...0,5 мм. Технология изготовления такой втулки заключается в использовании цилиндрических керамических или твердосплавных стержней, запрессовываемых в отверстие пластиковой втулки. Пространство между контактирующими стержнями определяет размер направляющего отверстия, который может быть выдержан с высокой точностью. Основой второй конструкции кондукторных втулок, является склеивание втулки из двух керамических частей. Одна часть имеет прорезанную призматическую риску, а вторая является плоской.

Рассмотрены особенности и условия прошивки отверстий малого диаметра в титановой фольге толщиной 0,1 мм медными проволочными электродами-инструментами. Обработка каждого отверстия производилась после позиционирования в точку с заданными координатами, кратковременного включения генератора импульсов и следящей системы.

Произведена обработка системы узких пазов в форсунке, формирующей плоскую струю рис 11. При прошивке пазов обеспечивалось одновременное вращение детали (координата Z) и продольное перемещение эл ектрода-и нструмента (координата У)

Рис 11 Схема системы пазов в форсунке

Были проведены исследования по вырезке и обработке окон в трубчатых деталях (рис 12), завихрителе ГТД, а также по обработке фасонных выемок.

Рис 12 Вырезка окна в трубчатой детали

Предложен способ нанесения регулярных микрорельефов электродом-провотокой и получены аналитические зависимости для расчета его параметров

Разработана методика проектирования операций ЭЭФ

ВЫВОДЫ

Проведенные в работе исследования и их результаты позволили сделать следующие выводы:

1. Выполнен анализ современного состояния теории и практики электроэрозионной обработки, ее технологических возможностей и сфер применения в производстве деталей ГТД. Показано, что одним из наиболее перспективных и наименее исследованных способов ЭЭО является электроэрозионное фрезерование.

2. Предложены конструктивные решения и спроектированы инструментальные модули, позволяющие производить резку, маркирование, гравирование, сверление отверстий малого диаметра, объемную обработку. Разработаны конструкции специальных инструментов для ЭЭФ, дающие возможность выполнять обработку без учета износа ЭИ.

3. Теоретически и экспериментально исследованы особенности износа электрода инструмента при выполнении операций прошивки отверстий, резки и электроэрозионного фрезерования. Установлено, что особенности износа и изменение формы электрода-инструмента в процессе прошивки отверстий, резки торцом проволочного электрода и ЭЭФ зависят от соотношения скоростей эрозии материалов электрода-инструмента и обрабатываемой детали (относительного износа электрода-инструмента). На основе исследований разработаны модели формирования профиля отверстия при электроэрозионной прошивке вращающимся электродом и формирования профиля реза при перемещении ЭИ.

4. Разработаны методики расчета величины коррекции на износ инструмента и точности обработки с учетом погрешностей связанных с зазором в кондукторной втулке, жесткостью ЭИ и действием центробежных сил, межэлектродным зазором и износом инструмента.

5. Осуществлен теоретический анализ процессов инициирования электрических разрядов, позволивший получить выражения для расчета частоты рабочих импульсов, учитывающие величину межэлектродного зазора и динамику работы следящей системы.

6. Экспериментально установлены зависимости параметров производительности, точности и качества поверхностного слоя с условиями и технологическими режимами ЭЭФ.

7. Посредством электронной микроскопии выполнены исследования топографии поверхностей обработанных электроэрозионным фрезерованием, выявившие наличие микротрещин и глубоких кратеров правильной формы, имеющих диаметр 1... 5 мкм. Такие кратеры присутствуют и на поверхностях неоплавленных электрическим разрядом. Их происхождение может быть связано с диффузностью канала электрического разряда, отдельные «нити» которого локализуются на участках с максимальной проводимостью.

8. Разработаны технологические процессы, направленные на обработку отверстий малого диаметра, узких пазов и щелей, сложных поверхностей для деталей авиационных двигателей, их агрегатов, других изделий машиностроения и рекомендации по использованию ЭЭФ для обработки деталей ГТД.

Основные положения диссертации отражены в следующих публикациях.

1. Бойцов А.Г., Токмакова Т.В. Повышение ресурса ответственных деталей авиационной техники. XXV Гагаринские чтения. Тезисы докладов международной молодежной научной конференции. - М.: «МАТИ» -РГТУ, 1999.

2. Бойцов А.Г., Белых Л.И., Токмакова Т.В. Система сертификации металлорежущего инструмента. XXVI Гагаринские чтения. Тезисы докладов международной молодежной научной конференции. - М.: «МАТИ» - РГТУ, 2000.

3. Бойцов А.Г., Токмакова Т.В., Прытков А.В. Электроэрозионная обработка сложных фасонных поверхностей непрофилированным электродом инструментом. XXVI Гагаринские чтения. Тезисы докладов международной молодежной научной конференции. - М.: «МАТИ» - РГТУ, 2000.

4. Бойцов А.Г., Токмакова Т. В., Прытков А.В. Электроэрозионная обработка стержневым вращающимся электродом- инструментом. Сб.: Всероссийская научно- техническая конференция «Новые материалы и технологии». - М: «МАТИ» - РГТУ, 2000.

5. Бойцов А.Г., Токмакова Т.В. Некоторые аспекты электроэрозионной обработки вращающимся непрофилированным электродом инструментом. XXVII Гагаринские чтения. Тезисы докладов

международной молодежной научной конференции. - М.: «МАТИ» - РГТУ, 2001.

6. Бойцов А.Г., Токмакова Т.В. Особенности и технологические возможности электроэрозионной обработки вращающимся непрофилированным электродом- инструментом. Сб.: Научные труды МАТИ им. К. Э. Циолковского. Вып. 4.- - М.: «МАТИ» - РГТУ, 2001.

7. Бойцов А.Г., Токмакова Т.В. Повышение качества поверхностного слоя ЭЭО в суспензии твердых проводящих частиц. Сб.: Тезисы докладов Всероссийской научно-технической конференции «Аэрокосмические технологии и образование на рубеже веков».- Рыбинск: РГАТА,2002.

8. Бойцов А. Г., Токмакова Т. В. Исследование состояния поверхностного слоя после электроэрозионного фрезерования. Сб.: Всероссийская научно- техническая конференция «Новые материалы и технологии». - М.: «МАТИ» - РГТУ, 2002.

9. Бойцов А. Г., Токмакова Т. В. Повышение качества поверхности при ЭЭО. Тезисы докладов XXVIII Международной молодежной научной конференции. - М.: «МАТИ» - РГТУ, 2003.

10. Бойцов А. Г., Токмакова Т. В. Технологические особенности электроэрозионого фрезерования. Сб.: Всероссийская научно- техническая конференция «Новые материалы и технологии». - М.: «МАТИ» - РГТУ, 2003.

11. Бойцов А. Г., Токмакова Т. В. Исследование влияния технологических факторов и режимов обработки на состояние и структуру поверхностного слоя после электроэрозионного фрезерования. — М.: «МАТИ» - РГТУ «Депонированные научные работы» Библиогр. указатель, № 6, 2004.

Формат 60x90 1/16. Уч. изд. л.0,7. Усл.- печ. л. 1. Тираж 100 экз. Заказ № 94

Типография издательского центра «МАТИ»-Российского государственного технологического университета им. К. Э. Циолковского. 109240, Москва, Берниковская наб., 14

»21554

РНБ Русский фонд

2005-4 19162

ВВЕДЕНИЕ

СОДЕРЖАНИЕ

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Современное состояние и перспективы развития способов электроэрозионной обработки, основные направления исследований.

1.2. Электроэрозионная проволочная вырезка.

1.3. Электроэрозионное объемное копирование и прошивка профилированными электродами.

1.4. Электроэрозионная прошивка глубоких отверстий малого диаметра.

1.5. Электроэрозионное фрезерование.

ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ РАБОТЫ.

ГЛАВА 2. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ

2.1. Технологическое оборудование и его модернизация.

2.2. Материалы и приборы, используемые при проведении исследований.

2.3. Статистический анализ результатов экспериментов.

ГЛАВА 3. БАЗОВЫЕ СХЕМЫ И ОСОБЕННОСТИ ПРОЦЕССОВ ЭЭФ

3.1. Базовые схемы ЭЭФ, исследуемые в работе.

3.2. Анализ процессов ЭЭФ

3.2.1. Модель прошивки отверстия.

3.2.2. Обработка с перемещением электрода инструмента.

3.2.3. Анализ ЭЭФ фасонных поверхностей.

3.3. Анализ инициирования и поддержания электроразрядного процесса.

ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ 3.

ГЛАВА 4 ВЛИЯНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ФАКТОРОВ И УСЛОВИЙ ЭЭФ НА ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ, ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ И СОСТОЯНИЕ ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ 4.1. Влияние технологических факторов и режимов обработки на производительность ЭЭФ.

4.2 Влияние технологических факторов и режимов обработки на состояние поверхностного слоя после ЭЭФ.

4.2.1. Шероховатость поверхности после ЭЭФ.

4.2.2. Физико-химическое состояние поверхностного слоя после ЭЭФ.

4.3. Влияние технологических факторов и режимов обработки на точность электроэрозионного фрезерования.

ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ 4.

ГЛАВА 5. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ

ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННОГО ФРЕЗЕРОВАНИЯ В ПРОИЗВОДСТВЕ ДЕТАЛЕЙ ГТД И ИХ АГРЕГАТОВ, ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

5.1. Обработка отверстий малого диаметра, узких пазов и щелей.

5.1.1. Кондукторные втулки для обработки стержневыми электродами.

5.1.2. Примеры обработки отверстий малого диаметра узких пазов и щелей.

5.2. Обработка поверхностей сложной формы.

5.3. Вырезка торцом проволочного электрода.

5.4. Гравирование и маркирование.

5.5. Общие рекомендации.

Задачи совершенствования авиационной техники и ее двигательных установок невозможно решать без применения новых прогрессивных методов размерной обработки деталей, позволяющих повысить точность, производительность и качество их изготовления. Одним из таких методов является электроэрозионная обработка (ЭЭО) [47].

Сегодня ЭЭО стала средством для получения недорогой высокоточной продукции в инструментальном и основном производстве. В настоящее время 3 из 10 электроэрозионных станков закупаются для производства деталей основного производства, а остальные - для инструментального производства. Имеется тенденция увеличения применения ЭЭО в основном производстве, особенно опытном. Это связано с тем, что она дает значительный выигрыш за счет снижения трудоемкости подготовки производства, универсальности, высокой точности. Преимуществом электроэрозионной обработки является то, что при ее использовании путь от чертежа до готовой детали значительно сокращается, что позволяет значительно ускорить производство новых образцов изделий [65].

Теории и практике электроэрозионной обработки посвящены работы Б.Р.Лазаренко, Н.И.Лазаренко, Б.Н.Золотых, Н.К. Фотеева, J1.C. Палатника, Б.И.Ставицкого, А.Л.Лившица, Б.П.Саушкина и др.[ 12-20, 26,27, 28-31, 51,52 59,60, 70 -77]. Исследования в этой области ведут отраслевые институты авиационной промышленности. Разработка оборудования для электроэрозионной обработки производится на Троицком станкостроительном заводе, в НПО «Техномаш» [11] в ФРГ, Англии, США, Японии, Швейцарии.

Расширяющееся применение ЭЭО в производстве ГТД обусловлено: широкими технологическими возможностями по обработке сложных конструктивных элементов деталей, включая отверстия и углубления сложной формы, отверстия малого диаметра, фасонные поверхности, сложно-контурные детали и др.; эффективностью при обработке заготовок из закаленных сталей, твердых сплавов, жаропрочных сплавов, тугоплавких металлов и других труднообрабатываемых резанием материалов; эффективностью при изготовлении маложестких и тонкостенных деталей, обусловленной отсутствием или минимальным уровнем действующих на заготовку деформирующих сил, что позволяет существенно уменьшить погрешность обработки, связанную с ограниченной жесткостью технологической системы; обеспечением требуемого состояния поверхностного слоя и высокой точности обработки; технологической гибкостью и широкими возможностями по автоматизации.

ЭЭО, основы которого разработаны в сороковые годы Б.Н.Лазаренко и его учениками в настоящее время уже не считается нетрадиционным методом обработки. По широте использования в машиностроительном производстве она занимает четвертое место после фрезерования, токарной обработки и шлифования. Продажи электроэрозионных станков возросли с 0,5% в 1960 г. до почти 6% рынка металлообрабатывающих станков в 1998 г. Причиной этого стало появление нового поколения технологического оборудования оснащенного устройствами ЧПУ, высокоэффективными генераторами импульсов и следящими системами, что позволило качественно изменить технические показатели ЭЭО, расширить его технологические возможности и сферу применения.

Определились и основные направления развития технологии ЭЭО. Наиболее широкое практическое применение получили три вида электроэрозионной обработки: электроэрозионная проволочная вырезка; электроэрозионное объемное копирование и прошивка профилированными электродами, электроэрозионное фрезерование.

Электроэрозионное фрезерование (ЭЭФ) является новым способом ЭЭО. Его особенности недостаточно исследованы, а специализированное оборудование для практической реализации только начинает разрабатываться, однако считается, что уже в ближайшие годы электроэрозионное фрезерование получит широкое применение.

Проведение комплексных исследований, направленных на решение теоретических и практических вопросов разработки технологий электроэрозионного фрезерования, является актуальной научной и практической задачей, решению которой посвящена настоящая работа.

В процессе ее выполнения произведен анализ технологических возможностей электроэрозионного фрезерования, разработаны некоторые теоретические аспекты ЭЭФ связанные с динамикой работы следящей системы, характером и механизмами износа электрода инструмента, погрешностями обработки и способами их компенсации. Экспериментально исследовано влияние технологических факторов обработки на производительность, точность и состояние поверхностного слоя. Изучены технологические особенности обработки типовых элементов деталей и специфика износа электрода инструмента.

Проведенные исследования носили разноплановый характер и имели целью расширение технологических возможностей ЭЭФ для обработки деталей газотурбинных двигателей и изделий инструментального производства.

Настоящая работа выполнялась в рамках, межвузовской НТП "Ресурсосберегающие технологии машиностроения".

Диссертация состоит из введения, пяти глав текста, общих выводов и списка литературы.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Выполнен анализ современного состояния теории и практики электроэрозионной обработки, ее технологических возможностей и сфер применения в производстве деталей ГТД. Показано, что одним из наиболее перспективных и наименее исследованных способов ЭЭО является электроэрозионное фрезерование.

2. Предложены конструктивные решения и спроектированы инструментальные модули, позволяющие производить резку, маркирование, гравирование, сверление отверстий малого диаметра, объемную обработку. Разработаны конструкции специальных инструментов для ЭЭФ, дающие возможность выполнять обработку без учета износа ЭИ.

3. Теоретически и экспериментально исследованы особенности износа электрода инструмента при выполнении операций прошивки отверстий, резки и электроэрозионного фрезерования. Установлено, что особенности износа и изменение формы электрода-инструмента в процессе прошивки отверстий, резки торцом проволочного электрода и ЭЭФ зависит от соотношения скоростей эрозии материалов электрода-инструмента и обрабатываемой детали (относительного износа электрода-инструмента). На основе исследований разработаны модели формирования профиля отверстия при электроэрозионной прошивке вращающимся электродом и формирования профиля реза при перемещении ЭИ.

4. Разработаны методики расчета величины коррекции на износ инструмента и точности обработки с учетом погрешностей связанных с зазором в кондукторной втулке, жесткостью ЭИ и действием центробежных сил, межэлектродным зазором и износом инструмента.

5. Выполнен теоретический анализ процессов инициирования электрических разрядов, позволивший получить выражения для расчета частоты рабочих импульсов, учитывающие величину межэлектродного зазора и динамику работы следящей системы.

6. Экспериментально установлены зависимости параметров производительности, точности и качества поверхностного слоя с условиями и технологическими режимами ЭЭФ.

7. Посредством электронной микроскопии выполнены исследования топографии поверхностей обработанных электроэрозионным фрезерованием, выявившие наличие микротрещин и глубоких кратеров правильной формы, имеющих диаметр 1.5 мкм. Такие кратеры присутствуют и на поверхностях неоплавленных электрическим разрядом. Их происхождение может быть связано с диффузностью канала электрического разряда, отдельные «нити» которого локализуются на участках с максимальной проводимостью.

8. Разработаны технологические процессы, направленные на обработку отверстий малого диаметра, узких пазов и щелей, сложных поверхностей для деталей авиационных двигателей, их агрегатов, других изделий машиностроения и рекомендации по использованию ЭЭФ для обработки деталей ГТД.

154

1. Абдукаримов Э. Т., Саидинов С. Е., Рахматуллаев М. Р, Рустамов Р. М. Некоторые особенности процессов на электродах при условиях электроэрозионной прошивки глубоких отверстий в различных средах //Электронная обработка материалов,- 1995,- N4,- С. 6-8.

2. Александров В. П. Исследование технологических характеристик электроэрозионной обработки жаропрочных материалов. М.: Наука, 1964.

3. Артамонов Б.А., Волков Ю.С. Анализ моделей процессов электрохимической и электроэрозионной обработки. Ч. II. Модели процессов электроэрозионной обработки. Проволочная вырезка. М.: ВНИИПИ, 1991. 144с.

4. Баронец П. Н. Тепловая волна в искровом разряде //Электронная обработка материалов.- 1994.-N3.-С. 15-17.

5. Биргер И. А. Остаточные напряжения. -М.: Машгиз, 1963.-232 с.

6. Бирюков Б. Н. Электрофизические и электрохимические методы обработки. М.: Машиностроение, 1981.- 127с.

7. Геллер Ю. А. Инструментальные стали. М.: Металлургия, 1975.

8. Головин Г. Ф. Остаточные напряжения, прочность и деформации при поверхностной закалке токами высокой частоты. Л.: Машиностроение, 1973.

9. ГОСТ 25331-82. Обработка электроэрозионная. М.: Изд. Стандартов, 1982. 11 с.

10. Государственное предприятие «НПО ТЕХНОМАШ»- 60 лет / Под ред. В. В. Булавкина, Е. А. Гончарова. М.: Изд. АООТ «Политех-4», 1988.352 с.

11. Золотых Б. Н. 50 лет электроэрозионной обработке материалов: пройденный путь и перспективы дальнейшего прогресса //Электронная обработка материалов.- 1994.- N1.- С. 4-7.

12. Золотых Б. Н. О расчете технологических характеристик процесса размерной электроискровой обработки токопроводящих материалов.-В кн.: Проблемы электрической обработки материалов. М.: Изд-во АН СССР, 1960.

13. Золотых Б. Н. Основные вопросы теории электрической эрозии в импульсном разряде в жидкой диэлектрической среде. Автореф. диссер. на соискание ученой степени д-ра технических наук. М.: МИЭМ, 1968.

14. Золотых Б. Н., Золотых В. Б. Расчет режимов ЭЭО с величиной шероховатости 11аменее0,2 мкм //Электронная обработка материалов.- 1984.-N6.-С. 17-21.

15. Золотых Б. Н., Любченко Б. М. Инженерная методика расчета технологических параметров ЭЭО. М.: Машиностроение, 1981.24 с.

16. Золотых Б. Н., Мальдер Р. Р. Физические основы ЭЭО. М.: Машиностроение, 1977-43с.

17. Золотых Б.Н.О Физической природе электроискровой обработки металлов.// Электроискровая обработка металлов: Тр. ЦНИЛ электром. М.: Изд-во АН СССР, 1957. -Вып. 1. с. 38-39.

18. Золотых Б.Н. Связь чистоты поверхности после электроэрозионной обработки с параметрами единичных лунок.- Вестник машиностроения, 1959, N10.

19. Золотых Б.Н. Физические основы электроискровой обработки металлов. М.: Гостехиздат, 1953. 108 с.

20. Коваленко В. С. Металлографические реактивы. М.: Металлургия, 1973. 112 с.

21. Комбалов В. С. Влияние шероховатости твердых тел на трение и износ. М: Наука, 1974.

22. Кравец А. Т. Работы по созданию автоматизированного производства штампов и пресс-форм // Электронная обработка материалов. 1994. N1. С. 19-22.

23. Красюк Б. А. Выявление строения протравливающихся поверхностных слоев на образцах железных сплавов.- Заводская лаборатория, Т. 22. 1956, N5.

24. Лазаренко Б. Р., Лазаренко Н. И. Электрическая эрозия металлов. М. Л.: Государственное энергетическое издательство. 1944. 28 с.

25. Лазаренко Б. Р., Лазаренко Н. И. Электроискровая обработка токопроводящих материалов. М.: АН СССР, 1958.

26. Лившиц А.Л., Кравец А.Т., Рогачев И.С., Сосенко А.Б. Электроимпульсная обработка металлов. М.: Машиностроение, 1967. 295 с.

27. Лившиц А.Л., Отто М.Ш. Импульсная техника. М.: Энергоатомиздат, 1983. 350 с.

28. Лившиц А.Л., Рогачев И.С., Отто М.Ш. Генераторы импульсов. М.: Энергия, 1970. 224 с.

29. Лившиц П.С. Скользящий контакт электрических машин. М.: Энергия, 1974. 272 с.

30. Ляндон Ю. Н. Функциональная взаимозаменяемость в машиностроении. М.: Машиностроение, 1967.

31. Май Л. В., Мещеряков Г.Н. Влияние поверхностно-активных межэлектродных сред на эффективность электроэрозионного разрушенияпри единичных разрядах //Электронная обработка материалов.- 1979.- N1.- С. 11-16.

32. Марчук А.И., Никифоров С.В. О тепловом воздействии разрядов при электроэрозионной обработке // Электронная обработка материалов.-1987.-N1. С. 8-13.

33. Мицкевич М. К., Бушик А. И., Демидович А. А. Модель процесса электроэрозионной обработки с орбитально движущимся электродом //Электронная обработка материалов. 1994. N2. С. 7-9.

34. Мицкевич М. К. Использование электроэрозионной обработки в инструментальном производстве // Электронная обработка материалов. 1993. N6. С. 8-12.

35. Мицкевич М. К., Малышкин В. К. Один из путей развития технологии формообразования рабочих частей разделительных штампов методом электроэрозионного прошивания // Электронная обработка материалов. 1993. N 3. С. 3-7.

36. Мицкевич М. К. Применение принципа «технологической пары» при изготовлении сопрягаемых деталей разделительных штампов // Электронная обработка материалов. 1994. N 3. С. 5-8.

37. Могилевский И. 3., Чаповая С. А. Металлографические исследования поверхности стали после электроискровой обработки.- В кн.: Электроискровая обработка металлов. Вып.1.М.:Изд- во АН СССР, 1957.

38. Намитоков К.К. Электроэрозионные явления. М.: Энергия, 1978.456 с.

39. Палатник JI. С. Неравновесные и квазиравновесные состояния в сплавах. Автореф. диссер. на соискание ученой степени д-ра технических наук. Харьковский государственный университет, 1952.

40. Панченко Е. В. и др. Лаборатория металлографии. Москва, 1957.

41. Петраш Л. В. Закалочные среды. М.: Машиностроение, 1959.

42. Петренко А. Н., Безнощенко В. К., Иосифов В. В. Электроэрозионная обработка сопряженных деталей на ПО «Форметалл» //Электронная обработка материалов.- 1994.- N3.- С. 5-8.

43. Писаревский М. М. Влияние электроэрозионного процесса на св-ва обрабатываемых материалов.- Котлотурбиностроение, 1950, N5.

44. Подураев В. Н. Технология физико- химических методов обработки М.: Машиностроение, 1985.- 264с.

45. Полянин В. И., Алтынбаев А. К. Применение электроэрозионной обработки в авиационном двигателестроении //Электронная обработка материалов.- 1993,-N6.-С. 18-21.

46. Размерная электрическая обработка металлов / Б. А. Артамонов, A. JL Вишницкий, Ю. С. Волков, А. В. Глазков. Под ред. А. В. Глазкова М.: Высш. Школа. 1978. 336 с.

47. Расчет параметров шероховатости поверхности после электроэрозионной обработки /М.И.Слуцкий, В.И.Полянин //Электронная обработка материалов. 1986. N5. С. 18-22.

48. Саммервилл Дж. М. Электрическая дуга. JL: Госэнергоиздат,1962. 120 с.

49. Саушкин Б. П., Сычков Г. А. Исследование и разработка процесса электрохимического удаления дефектного слоя лопаток ГТД. //Сб. трудов МНТК

50. Саушкин Б.П. Физико-химические методы обработки в машиностроении. Кишинев: Изд. Наука. 1990. - 90 с.

51. Сканави Г. И. Физика диэлектриков ( область сильных полей ). М.: Физматгиз, 1958, 907 с.

52. Скубачевский Г. С. Авиационные газотурбинные двигатели. Конструкция и расчет деталей.- М.: Машиностроение, 1981. 550 с.

53. Смоленцев В. П. Изготовление инструмента непрофилированным электродом. М.: Машиностроение, 1967.

54. Смоленцев В. П., Переладов Н. П. Качество поверхности после электроэрозионной и комбинированной обработки //Электронная обработка материалов.- 1993.-N6.- С.13-15.

55. Современные технологии в производстве газотурбинных двигателей / Под ред. А. Г. Братухина, Г. К. Язова, Б. Е. Карасева.- М.: Машиностроение, 1997.- 416 с.

56. Справочник по электрохимическим и электрофизическим методам обработки / Под общей редакцией В. А. Волосатова. Л.: Машиностроение. 1988. 719 с.

57. Ставицкий Б. И. Основные этапы, современное состояние и перспективы развития электроискровой обработки материалов //Электронная обработка материалов.- 1994.- N1.- С.7-11.

58. Ставицкий Б. И. Электроискровое изготовление прецизионных деталей электровакуумных приборов.- В кн. Электроискровая обработка металлов. Вып. 2. М.: Изд- во АН СССР, 1960.

59. Сулима А. М. Основы технологии производства газотурбинных двигателей.- М.: Машиностроение, 1996. 480 с.

60. Сулима А. М., Шулов В.А., Ягодкин Ю. Д. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин. М.: Машиностроение, 1988. 240 с.

61. Теория электрических аппаратов: Учебник для втузов / Под ред. проф. Г. Н. Александрова.- М.: Высш. Шк., 1985.- 312 с.

62. Технология машиностроения: В 2-х т.: / Под ред. А. М. Дальского.М.: Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана. 1997. 564 с.

63. Технология производства авиационных газотурбинных двигателей: Учеб пособие для вузов / Ю. С. Елисеев, А. Г. Бойцов, В. В. Крымов, JI. А. Хворостухин. М.: Машиностроение, 2003. 512 с.

64. Тонанко И. А. , Бобух Ж.С., Михайлуца Э.Б. Прогрессивная технология обработки металлов. Вестник Харьковского политехнического института., 1974, N89.

65. Трент Е. М. Резание металлов. М.: Машиностроение, 1980-263с.

66. Упрочнение поверхностей деталей комбинированными способами / А. Г. Бойцов, В.Н. Машков, В. А. Смоленцев, JI. А. Хворостухин. М.: Машиностроение. 1991.-144с.

67. Физико-химические методы обработки в производстве газотурбинных двигателей / Ю. С. Елисеев, В. В. Крымов, А. А. Митрофанов.; Под ред. Б. П. Саушкина. М.: Дрофа, 2002. 720 с.

68. Фотеев Н. К. Качество поверхности после электроэрозионной обработки // СТИН.- 1997-N8.- с.43-48.

69. Фотеев Н. К. Контактная жесткость поверхностей деталей после электроэрозионной обоработки // СТИН.- 2001-N2.- с. 12-15.

70. Фотеев Н. К. Коэффициент блеска стальных поверхностей, обработанных электроэрозионным способом //Электронная обработка материалов.- 1993.- N5.- С. 4-7.

71. Фотеев Н. К. Особенности поверхностей обработанных электроэрозионным способом //Электронная обработка материалов.- 1979.-N6.- С. 5-8.

72. Фотеев Н. К. Технология электроэрозионной обработки. М.: Машиностроение. 1980. 184 с.

73. Фотеев Н. К. Управление качеством технологической оснастки при электроэрозионной обработке //Электронная обработка материалов.-1994.-N2.-С. 3-7.

74. Фотеев Н. К., Капырин А. А. Перенос материала электрода -инструмента на поверхность детали в процессе размерной электроэрозионной обработки //Электронная обработка материалов.- 1986.-N2.- С. 23-25.

75. Фотеев Н. К., Спиршевская И. А. Расчет температурных полей в поверхностном слое детали, обрабатываемой электроэрозионным способом //Электронная обработка материалов.- 1991.- N2 С. 9-11.

76. Фролов В. Я. Тепловая модель электроэрозионного процесса // Материалы МНТК «Электрофизические и электрохимические технологии». СПб.: СПбГТУ 1997. с. 44-45.

77. Характеристики микрогеометрии, определяющие контактное взаимодействие шероховатых поверхностей (методика определения). М.:НИИМАШ, 1973.

78. Шнейдер Ю.Г. Образование регулярных микрорельефов на деталях и их эксплуатационные свойства. JL: Машиностроение, 1972. 2 Юс.

79. Шумахер Б. Значение электроэрозионной обработки в будущем //Электронная обработка материалов.- 1994.- N1.- С. 11-18.

80. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов: Учеб. Пособие./ Б. А. Артамонов, Ю. С. Волков, В. И. Дрожалова. Т. 1. Обработка материалов с применением инструмента / Под ред. В. П. Смоленцева. М.: Высш. Школа, 1983. 247с.

81. Электроэрозионная и электрохимическая обработка. Расчет, проектирование, изготовление электродов- инструментов. Часть 1. Электроэрозионная обработка / Под ред. A. JI. Лившица и А. Роша. М.:НИИмаш, 1980. 244с.

82. Электроэрозионная обработка материалов / М. К. Мицкевич, А. И. Бушин, И.А. Бакуто и др. Под. Ред. И. Г. Некрашевича. Минск: Наука и техника. 1988. 216 с.

83. Albert М. Reaching New Heights With Wire EDM, Modern Machine Shop, N 9, 1997.

84. Bellows B, Kohls J.B. Drilling Without Drills, American Machinist, Marsh Pp.173-182, March 1982.

85. Braunschweiler A., Weisener Th. „Mikrobearbeitung mit dem Funkenerosionsverfahren am Beispiel einer Zahnringpumpe", IPA-Seminar, Stuttgart, 1996.

86. Dallas D.B. EDM: Making Under The Wire, Manufacturing Engineering, Pp.54-57, March 1979.

87. EDM milling expands machining options // Tool and Prod. 1995. 61, N9. pp. 19-20.

88. Gruber, H.P., Wolf, A. „Komponenten fi>r |i-Systeme fiirch die |i-EDM", Proeedings of Microengineering 1997, Stuttgart, 1997.

89. Kahng С. H., and Rajurkar K. P. "Surface Characteristic Behavior Due to Rough and Fine Cutting by EDM," Annals of the CIRP, Vol. 26/1, 1977, pp. 77-82.

90. Koch O., Ehrfeld W., Michel F., Gruber H.P. „Micro-Electro Discharge Machining -Application, Strategy and Technology", Proceedings 2nd Int. Workshop on Microfactories, Fribourg, pp. 79-82, 2000.

91. Koch O., Wolf A., Ehrfeld W., Michel F., Gruber H.P. „Micro Electro discharge Machining for Mould Insert Generation Application and Technology, Proceedings of MicroTec2000, Hannover, pp. 19-24, 2000.

92. Marty C.C. Investigation of surface temperature in EDM, J. Engineering For Industry, Pp.682-684, Aug. 1977.

93. Masuzawa Т., Fujino M., Kobayashi K. „Wire-Electro Discharge Grinding for Micro-Machining", Annals of CIRP, Vol. 34/1/95, pp. 431-434, 1995.

94. Masuzawa Т., Tsukamoto J., Fujino M. „Drilling of Deep Microholes by EDM", Annals of CIRP, Vol. 38/1/1989, pp. 195-198, 1989.

95. Meeusen W., Reynaerts D., Peirs H. Katholieke The machining of freeform micro moulds, Universiteit Leuven, Departament of Mechanical Engineering.

96. Michel F., Ehrfeld W., Koch O., Gruber H.P. „EDM for Micro Fabrication Technology and Applications", Proceedings of Int. Seminar on Precision Engineering and Micro Technology, Aachen, pp. 127-139, 2000.

97. Pandit S. M., and Rajurkar K. P., "A Mathematical Model for Electro-Discharge Machined Surface Roughness," Trans, and Proc. of the 8th NAMRC, 1978, pp. 339-345.

98. Pandit S. M., and Rajurkar K. P., "A New Approach to Thermal Modeling Applied to Electro-Discharge Machining," Trans, of ASME, Journal of Heat Transfer, Vol. 105, No. 3, 1983, pp. 555-562.

99. Rajurkar K. P. "Advances in Technology and Research of EDM," 1989 SME International Conference and Exposition, 1989, and SME Technical Paper #MR89-425.

100. Rajurkar K. P. "Future Developments in EDM," Presented at the SME Electrical Discharge Machining Clinic, September 1991 and Published SME Paper #MS91-486.

101. Rajurkar K. P., "What is New in Technology and Research of EDM," Presented at the International Machine Tool Research Conference, SME/NMTBA, September 1990, and SME Paper No. MS90-428.

102. Rajurkar K. P., and Pandit S. M. "Formation and Ejection of EDM Debris," ASME Trans., Journal of Engineering for Industry, Vol. 108, No. 1, 1986, pp. 22-26.

103. Rajurkar K. P., and Pandit S. M., "Prediction of Metal Removal Rate and Surface Roughness in Electrical Discharge Machining," Trans, and Proc. of the 10th NAMRC, 1982, pp. 444-450.

104. Rajurkar K. P., and Royo G. F., "Improvement of EDM Performance by R.F. Control and Orbital Motion," Advances in Non-traditional Machining, PED-Vol. 34, 1988, pp. 51-62.

105. Rajurkar K.P. and Zhang B. "Effect of Dielectric Fluid Characteristics on EDM Performance," submitted to General Electric Corporate Research and Development, December 1997.

106. Rajurkar K.P., and Zhang B. "Effect of Machining Parameters on EDM Damage Layer," Report submitted to General Electric Aircraft Engines, November 1996.

107. Schumacher B.M. „About the Role of Debris in the Gap During Electrical Discharge Machining", Annals of CIRP, Vol. 39/1/1990, pp. 197-199, 1990.