автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Обеспечение качества при повышении производительности технологического процесса обработки отверстий малого диаметра деталей топливной аппаратуры

На правах рукописи

УДК 621.92

Челвдинов Дмитрий Вадимович

Обеспечение качества при повышении производительности технологического процесса механической обработки отверстий малого диаметра

05.02.08 - Технология машиностроения

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Белгород 2006г.

Работа выполнена на кафедре Технология машиностроения» Белгородского государственного технологического университета им. В.Г. Шухова.

Научный руководитель д.т.н., профессор А.А. Погонин Официальные оппоненты:

Ведущая организация — ОАО «ОЭМК» - г. Старый Оскол.

Защита состоится 26 декабря 2006г. в 10 часов на заседании диссертационного совета К212.014.02 при Белгородском государственном технологическом университете им. В.Г.Шухова по присуждению ученой степени кандидата технических наук. 308012, г. Белгород, ул. Костюкова, 46, ауд.242.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке БГТУ им. В.Г.Шухова.

Автореферат разослан 24 ноября 2006г.

д.т.н., профессор к.т.н., доцент

В.П. Федоров А.Г. Минасян

Ученый секретарь диссе] 1ного совета,

того

КЛГ.Н., доцент

АЛ. Сгативко

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Переход автомобильных двигателей на системы распределенного впрыска потребовал перехода ряда специализированных предприятий на выпуск современного топливного оборудования. Разработка новых видов топливного оборудования требует не только детальной конструкторской проработки ее узлов, но и основательной технологической подготовки производства.

Давление в системе распределенного впрыска бензиновых двигателей автомобилей отечественного производства составляет 1.6...2.0 МПа, следовательно, к деталям и узлам оборудования этой системы предъявляются повышенные требования. Эти требования связаны с герметичностью всей системы и недопустимостью потери работоспособности автомобиля в целом. Герметичность топливной системы бензинового двигателя связана с обеспечением минимального зазора между деталями топливного оборудования или с использованием специальных уплотнений. Использование последних не всегда возможно, ввиду их быстрого износа и наличия активного растворителя резины - бензина. Так, в наиболее ответственном устройстве топливной системы - электробензонасосе, конструкцией не предусмотрено применение специальных уплотнений, а герметичность обеспечивается за счет минимального зазора между валом якоря и ротором. Изготовление деталей бензонасоса требует обеспечения заданной точности и шероховатости сопрягаемых деталей. Кроме этого следует производить тщательный контроль обработанных поверхностей, так как несоблюдение требований по герметичности топливного насоса может привести к отказу автомобиля, что не допустимо.

В современном обществе растет потребность в новых автомобилях, происходит более частая смена моделей, ужесточаются экологические нормы и заводы производители вынуждены постоянно осваивать и наращивать выпуск приборов этого сектора. Так за последнее десятилетие было разработано и внедрено в крупносерийное производство целое семейство промежуточных и погружных электробензонасосов.

Таким образом, производитель топливной аппаратуры встречается с дилеммой - увеличение объемов выпуска изделий, с обеспечением их качества и повышением эксплуатационной безопасности. Нахождение решения поставленной задачи лежит в плоскости использования современного оборудования или возможной адаптации имеющегося на производстве с целью сокращения времени нахождения изделия в производстве с одновременным повышением ее качества.

Цель и задачи исследований. Получение высокой производительности процесса механической обработки при минимальных затратах на модернизацию оборудования, инструмента и приспособлений, при сокращении брака выпускаемой продукции.

Методы исследования. При выполнении теоретических исследований использовались методы анализа и систематизации научных знаний. Теоретическое моделирование процессов механической обработки деталей производилось с применением математического аппарата решения систем нелинейных уравнений. При обработке результатов эксперимента использовались численные методы расчетов, с последующим их использованием в БцтЛтк - моделях.

Научная новизна работы. В работе теоретически установлены и экспериментально подтверждены технологические и временные связи процесса механической обработки отверстий малого диаметра деталей топливной аппаратуры, которые включают в себя:

1. Теоретически обоснованную модель обработки, позво-ляяющую обеспечить качество обрабатываемых поверхностей, при повышении производительности технологического процесса.

2. Методику назначения режимов абразивной обработки отверстий малого диаметра на внутришлифовальном оборудовании.

3. Закономерность изменения параметров обработки в технологическом процессе, позволяющую увеличить период стойкости инструмента.

4. Адаптированную модель управления режимами механической обработки.

Практическая значимость работы. Разработаны номограммы для определения оптимальных режимов абразивной обработки отверстий малого диаметра, которые позволяют при более эффективном использовании оборудования, материала и режущего инструмента назначить режимы, обеспечивающие высокую производительность. Разработана методика контроля качества поверхностей отверстий малого диаметра.

Апробация работы. Материалы по работе доложены на международной научной конференции «Авиация и космонавтика 2005» (г. Москва), Мескашсз'200б (г. Жешов, Польша). Автором получен патент на полезную модель на «Устройство для контроля шероховатости отверстий» в 2004 году.

Результаты работы. Результаты внедрены на ЗАО «Старооскольский завод автотракторного электрооборудования» и используются для изготовления роторов топливного насоса, а так же в

учебный процесс кафедры технологии машиностроения БГТУ им. В.Г. Шухова.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 5 печатных работ в виде научных статей и тезисов докладов на научных конференциях.

Положения, выносимые на защиту.

1. Система оптимизации параметров процесса механической обработки ответственных поверхностей, деталей топливной аппаратуры.

2. Результаты, проведенных теоретических и экспериментальных исследований по установлению закономерностей изменения основных технологических параметров мехобработки отверстий малого диаметра деталей топливной аппаратуры, а также выявленные связи между качеством получаемой поверхности и режимами механической обработки;

3. Методику моделирования технологических процессов абразивной обработки и связи в модели при обработке отверстий малого диаметра;

4. Научно обоснованную методику назначения режимов абразивной обработки отверстий малого диаметра;

5. Научно обоснованную методику оценки качества обработанных отверстий малого диаметра деталей топливной аппаратуры.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, общих выводов, списка литературы, приложений. Объем основной части диссертации составляет 124 страницы машинописного текста, который включает в себя 30 рисунков и 13 таблиц, а также список литературы из 115 наименований.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении автором рассматривается состояние вопроса и основные направления проведения исследований. Обосновываются цель и задачи исследований, а также актуальность проблемы. Указана научная новизна работы, основные положения, выносимые автором на защиту, и практические результаты, внедряемые в производство и учебный процесс.

В первой главе автор рассматривает работу топливного насоса двигателя внутреннего сгорания с распределенным впрыском, устройство которого показано на рис. 1.

Ротор топливного представляет собой плоское цилиндрическое тело диаметром 22 мм и толщиной 4 мм. По боковой поверхности ротора выполнены прямоугольные вырезы глубиной 4,75 мм и шириной 4,8 мм. Пять вырезов расположены равномерно под углом 72°. Для сопряжения ротора с валом насоса в нем имеется центральное отверстие диаметром 6 мм и с допуском по 07. Все остальные размеры выполнены по 8 квалитету, размеры пазов по 14 квалитету. На окружности 09 мм расположено 5 отверстий диаметром 2,2 мм. Назначение всех

конструктивных элементов рассмотрены в предыдущем разделе. Особо стоит обратить внимание на точность взаимного расположения поверхностей. Допускается неплоскостность и непараллельность поверхностей ротора не. более 0,005 мм. Биение оси центрального отверстия не более 0,015 мм, а наружной боковой поверхности детали -

не более 0,2 мм. Неперпендикулярность боковых поверхностей вырезов - не более 0,01 мм. Допускается смещение оси отверстий диаметром 2,2 мм не более 0,1. Таким образом, по точностным требованиям, наиболее трудновыполнимым является центральное отверстие, это объясняется высокими эксплуатационными требованиями к самому изделию.

В настоящее время достаточно изучены вопросы связей качества обработанной поверхности с эксплуатационными показателями деталей и узлов машин и приборов (трение и износ при скольжении и качении, жидкостное трение контактная жесткость, прочность прессовых соединений, отражательная способность, износостойкость при переменных нагрузках, коррозионная стойкость и качество лакокрасочных покрытий, точность измерений, соотношение между допусками размера и шероховатостью поверхности и т. д.).

ГОСТ 2789—73* устанавливает требования к шероховатости поверхности независимо от способа ее получения или обработки. Это дает возможность применять требования стандарта к поверхностям, обработанным резанием и другими методами, например литьем, прессованием, электрофизическими и электрохимическими методами.

Для количественной оценки и нормирования шероховатости поверхностей ГОСТ 2789—73* устанавливает шесть параметров: три высотных (Па, Яг, Ятах), два шаговых Б) и параметр

относительной опорной длины профиля (ф).

Существует два способа контроля параметров шероховатости отверстий малого диаметра — визуальный и измерительный.

Визуальный, используемый в настоящее время на СОАТЭ, зависит от психофизического состояния персонала, производящего

Ф22

Рис. 1. Схема ротационно-роликового насоса: 1 - статор; 2 - ротор; 3 - отверстие выпуска (в верхней крышке); 4 -отверстие всасывания (впуска) в нижней крышке; 5 - ролик

контроль, а также условий окружающей среды. Этот способ не может гарантировать качественного контроля, а следовательно детали, не удовлетворяющие техническим условиям могут поступать на сборку.

Достоверность измерений обеспечивается 100 % контролем деталей, при неизменном качестве самого контроля. Реализация этого способа связана с использованием приборов контактного типа — профилографов-профилометров. Конструкция и характеристики этих приборов регламентируются ГОСТ 19300-86.

Анализ способов обеспечения качества получаемых поверхностей по следующим критериям: обеспечение качества, высокая производительность, себестоимость обработки, показал, что наиболее приемлемым способом обработки центрального отверстия ротора топливного насоса является - шлифование абразивными головками.

Прогнозирование качества поверхности деталей неизменно связано с получением расчетных формул для определения величины шероховатости, так, например, исследования, проведенные в Брянском государственном техническом университете, позволили получить зависимость, определяющие параметры шероховатости для процесса шлифования:

К. шах - ---5----^ + 5, (1)

Анализ работ в области механической обработки, показал, под отверстием малого диаметра следует понимать отверстие диаметром до 10 мм, а в качестве основных методов обработки таких отверстий рекомендуется использовать: сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание, протягивание и прошивание отверстий, растачивание отверстий на координатно-расточных станках, алмазное сверление деталей из неметаллических материалов, шлифование отверстий, хонингование и доводка, калибрование.

Согласно технологической документации на процесс изготовления ротора топливного насоса, финишная обработка отверстия производится на операции 070, для ее выполнения в качестве оборудования используется внутришлифовальный станок модели ЗМ225ВФ2, инструмент - головка шлифовальная AW 6x8x2 25А 6 М1-М2 6 К5 35 м/с А 1 кл. ГОСТ 2447-82. Контроль выполнения размера выполняется при помощи калибра- пробки. Контроль шероховатости не указан. На заводе изготовителе для контроля шероховатости используется визуальный метод контроля, который не позволяет обеспечить достоверность оценки качества поверхности. Шлифование отверстия ротора представлено на рис. 2.

Все вышеизложенное позволило сделать выводы о целесообразности проведения дополнительных исследований по обработке отверстий малого диаметра, а также определить направления

проведения этих исследований.

Во второй главе проведен статистический анализ партии обработанных деталей, который показал, что основная групп-пировка размеров происходит в диапазоне от 6,016...6,011 мм, шероховатость же основной группы деталей не превышает заданное на чертеже значение. В Рис. 2. Шлифование отверстия тоже время следует отметить, что в роторе топливного насоса по меРе увеличения диметра

увеличивается и шероховатость, что вполне объяснимо, тем фактом, что не приработанный шлифовальный круг дает большую шероховатость. По результатам статистического анализа выявлено, что брак не превышает 2%, а это значение находится в пределах допустимой величины. Наличие брака явно требует введения 100 % контроля после операции, так как попадание на сборку даже одной дефектной детали может привести к выпуску бракованного изделия и повлечь за собой значительные убытки. Графическая интерпретация результатов статистического анализа представлена на рис. 3.

к180

I160 ""

§140-

3 5 7 9 11 13 15 17 19

Номер выборки

Рис. 3. Распределение деталей в партии по точности и качеству

На рис. 4. представлена модель упругой системы врезного внутреннего шлифования станка при учете размерного износа шлифовального круга. Учет размерного износа шлифовального круга при обработке отверстий малого диаметра является наиболее актуальным.

Передаточная функция процесса шлифования имеет вид

нлр) =

1

или,

н лр) =

уд(р) =_?

*с(р) 1 + а1 +а3р 9 к„

(2)

тср + 1 '

где кс=1/(1+а1) - коэффициент передачи; Тс=а^(1+а]) - постоянная времени процесса резания.

соь

Рис. 4. Физическая модель процесса внутреннего шлифования с учетом упругой системы СПИД

Передаточную функцию объекта (процесса шлифования с учетом размерного износа шлифовального круга) можно представить в виде:

н(р)-^лр)-т^+2т2}р + 1' (3)

где кс-а5/(а5+а4а7) - коэффициент передачи системы;

- постоянная времени, характеризующая скорости износа шлифовального круга в зависимости от его диаметра;

т2 = /с78 (с12 + а4а7 ) - постоянная времени системы; у—1+04+0508 - безразмерный коэффициент.

В качестве цели оптимизации определим наименьшее время на выполнение операции:

= + у тз тп -> тш (4)

где Т3 - время, затрачиваемое на правку (заточку) шлифовального круга, мин; Т„- время, затрачиваемое на подналадку станка, мин, п -количество правок (заточек) шлифовального круга, ) - количество подналадок оборудования. Желательно, чтобы подналадка оборудования выполнялась после правки шлифовального круга, в этом случае /=/ Одним из важных параметров, ограничивающих производительность, является шероховатость, условие ограничения по шероховатости получаем путем преобразования выражения 1. Параметр, учитывающий материал зерен абразивного круга и величину его зерен - обозначим через р. Коэффициент, учитывающий условия обработки - К» коэффициент учитывающий связку материала абразивного круга - Кс. В результате преобразованное выражение 1 выглядит следующим образом:

12 Ь с

----—<0,2 мкм> (5)

к,

Математическая модель, описывающая процесс внутреннего шлифования имеет вид системы уравнений:

<

^ Т - ^ ' ^ Ж ^д--у min Целевая функция

1000 V , - S„ -t

о пр

_ 1 □ Ср х Уъи х iyp X tr х /к X 7] Ограничение п к - -1020 х 60-по мощности

vdem < V cm Ограничение по скорости .

Ограничение по продольной подаче

Snp < Snp. cm

\

200<V <950 Ограничение по скорости круга

Т = ( С v ' D д \ 1 /т > 40 Ограничение

t * • ¡5 • V по бойкости круга

о - 121 р -°'23 Ограничение

" ~ v <U,z по шероховатости

Оптимизацию процесса шлифования выполним использованием Optimization Toolbox пакета MATLAB, как оптимизацию с ограничениями в форме нелинейных неравенств, задав исходные значения для решения задачи:

Длина шлифования (L) - 4 мм; Снимаемый припуск (h) - 0,1 мм; Глубина резания (t) - 0,01 мм Коэффициенты - Cv=0,240; К=0,3; х=1; т=0,5 Для производительности принимаем ограничение в виде длительности процесса шлифования отверстия с учетом экономии. В настоящее время длительность обработки отверстия составляет порядка 2 мин, с учетом экономического эффекта снижаем это время до 1,6 мин. Согласно рекомендаций составляем файл с функцией objfun: f= (2*4*pi*0.1*6)/(1000*x(l)*x(2)*0.01) Составляем файл с функциями ограничений: Function [с, ceq]=confun(x) с=[(2*4*0.1*6)/(1000*х(1)*х(2)*0.01)-1.6:((0.24*6)/ (0.01Л1*0.3*х(1)))Л2-40] ceq=[]

Находим оптимум х = 1.0е-Ю50* 0.0003 4.8036 fval= exiflag: [lxl struct]

Полученные результаты не в полной мере отражают состояние процесса шлифования отверстия, что не отрицает положенную в основу

математической модели теорию, просто требуются дополнительные экспериментальные исследования процесса обработки.

В третьей главе описана методика проведения эксперимента и обработка его результатов. В качестве образца использовался ротор топливного насоса, выполненный из стали ШХ15 ГОСТ 801-78. прошедший термообработку и имеющий твердость HRC3 58..64. Эксперимент проведен на внутришлифовальном станке с регулируемым приводом постоянного тока ЗМ225ВФЗ. В качестве инструмента используем абразивную головку из электрокорунда белого с бакелитовой связкой. Головка предварительно правится алмазным карандашом до диаметра 6 мм.

Контроль мощности привода осуществлялся с помощью измерительного шунта, с последующей записью результатов измерений в память ПЭВМ.

Результатом обработки экспериментальных данных по мощности привода главного движения станка является формула для определения мощности резания, которая использована в последующих моделях.

N = 3.7-105 -s1,71 't -v1'4 ,кВт (6)

Виртуальное моделирование обработки позволило построить номограммы для назначения оптимальных режимов обработки (рис. 5).

Скорость шлифовального круга, м/с

Скорость детали м/мин

Рис. 5. Номограмма для определения скорости резания, м/с.

Для проведения измерений шероховатости был разработан датчик, включающий в себя алмазную или корундовую иглу (проверялись оба варианта), имеющую конец специальной эллиптической формы. Схема контроля представлена на рис. 6, где: 1- контролируемая деталь; 2- корпус измерительной головки; 3 — измерительная игла. Эллиптическая форма наконечника позволяет получить большую точность измерений. Игла связана с сердечником маг-нитоиндуктивного датчика (проверялся также и пьезоэлемент). При перемещении иглы по микронеровностям поверхности в датчике наводится э.д.с., которая передается в устройство обработки. Весь датчик помешен в корпус, имеющий диаметр и посадку сопрягаемого с отверстием вала.

Для обработки сигналов датчика используется специально разработанная 8нпи1тк-модель с использованием пакета МАТЬАВ 6.5 11013. На рис. 7 представлен сигнал датчика шероховатости, полученный с помощью этой модели.

0.06 0.С4 0.02 О •0.02 -0 04 -0.06 -0 08

Рис. 7. Сигнал датчика шероховатости

ОК0НТ

Выражение для определения величины шероховатости, полученное по результатам проведенных экспериментов имеет следующий вид:

Яа = 2.9 .105 . . 001 . V,1'2 , мкм (7)

В четвертой главе рассмотрены вопросы практической реализации результатов проведенных исследований.

Обработка партии деталей в соответствии с рекомендациями, полученными в главе 3, позволила получить номограммы для назначения режимов обработки отверстий с учетом предельно допустимой шероховатости (рис. 8).

Проверка результатов теоретических и экспериментальных исследований неизменно требует подтверждения. Для этого была выполнена обработка партии из 1000 деталей в соответствии с рекомендациями, полученными ранее, результаты которого показали, что точность выполнения размера и качество обработанной поверхности стабилизировались, т. е. выполнено условие исследований - качество обработанных деталей не изменилось.

Для оценки полученных моделей и номограмм для назначения режимов обработки следует провести сравнение прогнозируемых и полученных результатов, такая оценка представлена на рис. 9.

Шероховатость поверхности, ьмм

0,45 0,40

2 0,35 *

36 0,30 га

ос 0,25

Б 0,20

| 0,15

(Я

с 0,10

0,05 0,00 пО

к

ч

_

1 ^ __

в» К$3

Скорость детапи,м/мин

а

с© §

Ф и

"2 '4

6 '8 '10 '12 "14 "16 "18

Рис. 8. Номограммы для определения шероховатости

Шероховатость, мкм

Расчетное значение шероховатости Реальное значение шероховатости

0,25 5 0,2 """" Г.......

и_

н- 2 0 1-

О ' X 8. 0 05 ■

« 3 0

2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22

пл

Скорость шлифовальной головки, м/с

Рис. 9. Сравнение расчетных и реальных результатов обработки

Для определения величины смещения оси шлифовального круга использовано выражение 8, график реального изменения смещения оси представлен на рис. 10.

А = ~ —-Л ,мм (8)

^ 0 ^к.нач.

Смещение оси, мм

Время, мин

Рис. 10. Смещение оси инструмента относительно оси детали

Для оценки эффективности методики выбора оптимальных режимов резания, управляемого процесса и используемой методики обработки выбора режимов обработки проведем сравнительный анализ этих способов обработки. В распоряжении автора имелись материалы, описывающие затраты на используемый в настоящее время технологический процесс обработки центрального отверстия ротора бензонасоса.

Для выполнения сравнительного анализа назначены

следующие режимы обработки

• 1= 0,002 мм; 8 = 10мм/мин.

• Скорость детали 44 м/мин.

• Допустимая мощность привода детали -3.5 кВт.

• Скорость шлифовального круга - 12 м/с.

Результаты сравнительного экономического анализа представлены в таблице 1.

Таблица 1.

Оценка экономической эффективности предлагаемых __мероприятий__

№ п/п Параметр себестоимост и вариант Разница

Используемые режимы обработки Предлагаемый вариант

1 Амортизация 345 456 111

2 Стоимость инструмента 1234 1178 -56

3 Заработная плата 5456 3923 -1533

4 Отчисления на соц. страх. 1800,48 1294,59 -505,89

5 Накладные расходы 789 789 0

6 Расходы на обслуживание оборудования 3599 3579 -20

Расчет произведен для партии из 1000 деталей

Таким образом, при выполнении рекомендаций по назначению оптимальных режимов обработки, изложенных в работе, достигается значительная экономия ресурсов.

В работе дано теоретическое обоснование, установлены и экспериментально подтверждены технологические и временные связи

процесса обработки отверстий малого диаметра деталей топливной аппаратуры:

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Определены основные требования к технологическому процессу обработки отверстия малого диаметра, сформулированы требования к выполнению этого процесса.

2. Разработана целевая функция оптимизации - наименьшее время обработки отверстия.

3. Установлены критерии, оказывающие влияние на время обработки изделия и качество обработанной посадочной поверхности отверстия в детали.

4. Составлена система уравнений, описывающая целевую функцию процесса абразивной обработки отверстий, в виде линейных и нелинейных равенств и неравенств.

5. Разработаны практические рекомендации по реализации оптимальных технологических процессов механической обработки отверстий малого диаметра

6. Полезным результатом работы над диссертацией следует признать то, что для снятия характеристик технологического процесса механической обработки в были разработаны приборы и программное обеспечения, позволившие не только обработать результаты эксперимента, но и разработать целый комплекс аппаратно-программного обеспечения управления ходом технологического процесса.

7. Полученные в ходе теоретических и практических исследований номограммы позволяют назначать оптимальные режимы резания не только для исследованной детали, но и для других деталей, имеющих отверстия малого диаметра.

8. Разработана методика прогнозирования шероховатости отверстий малого диаметра при абразивной обработке на внутришлифовальном оборудовании.

СПИСОК ПУБЛИКАЦИЙ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ

1.Челядинов Д.В. Устройство для контроля шероховатости отверстий малого диаметра. Патент на полезную модель № 49981./ Погонин А.А., Чепчуров М.С., Челядинов Д.В., Безрученко Ю.В./ Приоритет заявки 01.06.2004. Москва. Зарегистрировано 10.02.2005.

2. Pogonin A. Chepchurov М., Bezruchenko Y, Chelyadinov D. Realization of the module control device for a roughness of the small diameter apertures/Mechanics 2006/Rzeszow, July 2006. - S177-180.

3. Pogonin A. Chepchurov M., Bezruchenkо Y, Chelyadinov D. Realization The quality assurance module for the fuel autoequipment details / Mechanics 2006/Rzeszow, July 2006.- S173-176.

4. Челядинов Д.В. Повышение качества механической обработки деталей топливной аппаратуры автомобилей/ Челядинов Д.В., Погонин А.А. Чепчуров М.С. - 4-я международная конференция. Авиация и космонавтика-2005/Москва 2005. - с. 206-207.

5. Челядинов Д.В. Реализация прибора контроля шероховатости при механической обработке отверстий малого диаметра./ Челядинов Д.В., Жуков Е.М. Вестник Тамбовского государственного технического университета. 2006./ г. Тамбов.- Том 12. №4А. Transactions TSTU.-с.982-985.

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Чел яд иное Дмитрий Вадимович

Обеспечение качества при повышении производительности технологического процесса механической обработки отверстий малого диаметра деталей топливной аппаратуры

Сдано в набор 22.11.06 Подписано в печать 15.11.06

Формат 60X90 Бумага 80 гр/м

Объем 4.6 уч. низд-л. Тираж 100 экз. Заказ № 31Э.

Отпечатано в Белгородском государственном технологическом университете им. В.Г.Шухова 308012, г. Белгород, ул. Костюкова 46.

ВВЕДЕНИЕ 5.

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. НАЗНАЧЕНИЕ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1.1. УСТРОЙСТВО ТОПЛИВНОГО НАСОСА

1.1.2. НАЗНАЧЕНИЕ И КОНСТРУКЦИЯ РОТОРА ТОПЛИВНОГО НАСОСА

1.2. ШЕРОХОВАТОСТЬ КАК ХАРАКТЕРИСТИКА КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ

1.3. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЙ КОНТРОЛЬ ШЕРОХОВАТОСТИ 17.

1.4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА 19.23 ПОВЕРХНОСТИ

1.5. ПРОГНОЗИРОВАНИЕ ШЕРОХОВАТОСТИ

ОБРАБАТЫВАЕМОЙ ПОВЕРХНОСТИ „

2.5.IО

1.6. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ШЛИФОВАНИЯ ОТВЕРСТИЙ 26.28 1.7 АНАЛИЗ ВАРИАНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО

ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ РОТОРА ТОПЛИВНОГО „ ,.

2.0.,. J J

НАСОСА

ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ

2. РАЗРАБОТКА СИСТЕМЫ ОПТИМИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА АБРАЗИВНОЙ ОБРАБОТКИ ОТВЕРСТИЙ МАЛОГО ДИАМЕТРА

2.1. СТАТИСТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ ОБРАБАТЫВАЕМЫХ 36.41 ДЕТАЛЕЙ

2.2. ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРОЦЕССА ВНУТРЕННЕГО 41. .44 ШЛИФОВАНИЯ

2.3. АНАЛИЗ СХЕМЫ ВНУТРЕННЕГО ШЛИФОВАНИЯ 44.

2.4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЦЕЛИ ОПТИМИЗАЦИИ 49.

2.5. МЕТОДЫ ОПТИМИЗАЦИИ

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 5.

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. НАЗНАЧЕНИЕ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1.1. УСТРОЙСТВО ТОПЛИВНОГО НАСОСА

1.1.2. НАЗНАЧЕНИЕ И КОНСТРУКЦИЯ РОТОРА ТОПЛИВНОГО НАСОСА

1.2. ШЕРОХОВАТОСТЬ КАК ХАРАКТЕРИСТИКА КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ

1.3. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЙ КОНТРОЛЬ ШЕРОХОВАТОСТИ 17.

1.4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА 19.23 ПОВЕРХНОСТИ

1.5. ПРОГНОЗИРОВАНИЕ ШЕРОХОВАТОСТИ

ОБРАБАТЫВАЕМОЙ ПОВЕРХНОСТИ „

13.lb

1.6. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ШЛИФОВАНИЯ ОТВЕРСТИЙ 26.

1.7 АНАЛИЗ ВАРИАНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО

ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ РОТОРА ТОПЛИВНОГО

2о. .3 Ь

НАСОСА

ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ

2. РАЗРАБОТКА СИСТЕМЫ ОПТИМИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА АБРАЗИВНОЙ ОБРАБОТКИ ОТВЕРСТИЙ МАЛОГО ДИАМЕТРА

2.1. СТАТИСТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ ОБРАБАТЫВАЕМЫХ 36.41 ДЕТАЛЕЙ

2.2. ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРОЦЕССА ВНУТРЕННЕГО 41. .44 ШЛИФОВАНИЯ

2.3. АНАЛИЗ СХЕМЫ ВНУТРЕННЕГО ШЛИФОВАНИЯ 44.

2.4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЦЕЛИ ОПТИМИЗАЦИИ 49.

2.5. МЕТОДЫ ОПТИМИЗАЦИИ

2.5.1. ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТОДОВ РЕШЕНИЯ ЗАДАЧ

ОПТИМИЗАЦИИ

2.5.2. МИНИМИЗАЦИЯ ФУНКЦИЙ МНОГИХ ПЕРЕМЕННЫХ. сп

2.5.3. МЕТОД НАИСКОРЕЙШЕГО СПУСКА 60.63 2.6. ОПТИМИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА ШЛИФОВАНИЯ 63.64 ОТВЕРСТИЯ

ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ

3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ ОБРАБОТКИ ОТВЕРСТИЙ МАЛОГО ДИАМЕТРА

3.1. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭСПЕРИМЕНТА 65.

3.2. ПРИБОР ДЛЯ КОНТРОЛЯ ШЕРОХОВАТОСТИ 67.

3.3. ЭКСПЕРИМЕНТ ПО ОПРЕДЕЛЕНИЮ ПАРАМЕТРОВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ШЛИФОВАНИЯ ОТВЕРСТИЙ

МАЛОГО ДИАМЕТРА 70.

3.4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ОЦЕНКА КАЧЕСТВА 79.81 ОБРАБАТЫВАЕМОЙ ПОВЕРХНОСТИ

3.5. ВИРТУАЛЬНАЯ ПРОВЕРКА РЕЗУЛЬТАТОВ 81. .85 ОБРАБОТКИ ДАННЫХ ЭКСПЕРИМЕНТА

ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ 3 85.

4. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПОЛУЧЕННЫХ В ИССЛЕДОВАНИИ РЕЗУЛЬТАТОВ В РАЗРАБОТКЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ И ПРОЕКТИРОВАНИИ ОБОРУДОВАНИЯ

4.1. ПОЛУЧЕНИЕ НОМОГРАММ ДЛЯ НАЗНАЧЕНИЯ ОГРАНИЧЕНИЙ ОПТИМАЛЬНЫХ РЕЖИМОВ ПО 0 оп о / . .о"

МОЩНОСТИ ШЛИФОВАНИЯ

4.2. ПОЛУЧЕНИЕ НОМОГРАММ ДЛЯ НАЗНАЧЕНИЯ ОГРАНИЧЕНИЙ ОПТИМАЛЬНЫХ РЕЖИМОВ ПО

КАЧЕСТВУ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ ПОВЕРХНОСТИ 89.

4.3. ОБРАБОТКА ПАРТИИ ДЕТАЛИ В СООТВЕТСТВИИ С ПОЛУЧЕННОЙ МОДЕЛЬЮ

4.4. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПРИБОРА ДЛЯ КОНТРОЛЯ ШЕРОХОВАТОСТИ

4.5. РАЗРАБОТКА АЛГОРИТМА НАЗНАЧЕНИЯ ОПТИМАЛЬНЫХ РЕЖИМОВ ОБРАБОТКИ

4.6. РАЗРАБОТКА СТРУКТУРНОЙ СХЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ОБОРУДОВАНИЕМ

4.7. СРАВНИТЕЛЬНАЯ ОЦЕНКА ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ВНЕДРЕНИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ РАБОТЫ

4.8. ОЦЕНКА ПРИМЕНЕНИЯ ВЫСОКОСКОРОСТНОГО ПРИВОДА ДЛЯ ШЛИФОВАЛЬНОЙ ГОЛОВКИ ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ 4 110 ОБЩИЕ ВЫВОДЫ 111. 112 БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 113. 124 ПРИЛОЖЕНИЯ

103.105 105.

Актуальность проблемы. Переход автомобильных двигателей на системы распределенного впрыска потребовал перехода ряда специализированных предприятий на выпуск современного топливного оборудования. Разработка новых видов топливного оборудования требует не только детальной конструкторской проработки ее узлов, но и основательной технологической подготовки производства.

Давление в системе распределенного впрыска бензиновых двигателей автомобилей отечественного производства составляет порядка 1,6 МПа, следовательно, к деталям и узлам оборудования этой системы предъявляются повышенные требования. Эти требования связаны с герметичностью всей системы и недопустимостью потери работоспособности автомобиля в целом. Герметичность топливной системы бензинового двигателя связана с обеспечением минимального зазора между деталями топливного оборудования или с использованием специальных уплотнений. Использование последних не всегда возможно, ввиду их быстрого износа и наличия активного растворителя резины - бензина. Так, в наиболее ответственном устройстве топливной системы - электробензонасосе, конструкцией не предусмотрено применение специальных уплотнений, а герметичность обеспечивается за счет минимального зазора между валом якоря и ротором. Изготовление деталей бензонасоса требует обеспечения заданной точности и шероховатости сопрягаемых деталей. Кроме этого следует производить тщательный контроль обработанных поверхностей, так как не соблюдение требований по герметичности топливного насоса может привести к отказу автомобиля, что не допустимо.

В современном обществе растет потребность в новых автомобилях, происходит более частая смена моделей, ужесточаются экологические нормы и заводы производители вынуждены постоянно осваивать и наращивать выпуск приборов этого сектора. Так за последнее десятилетие было разработано и внедрено в крупносерийное производство целое семейство промежуточных и погружных электробензонасосов.

Таким образом, производитель топливной аппаратуры встречается с дилеммой - увеличение объемов выпуска оборудования, с обеспечением его качества и повышением эксплуатационной безопасности. Нахождение решения поставленной задачи лежит в плоскости использования современного оборудования или возможной адаптации имеющегося на производстве, с целью сокращения времени нахождения изделия в производстве, с одновременным повышением качества выпускаемой продукции.

Цель исследований. Получение высокой производительности процесса механической обработки при минимальных затратах на модернизацию оборудования, инструмента и приспособлений, при сокращении брака выпускаемой продукции.

Рабочая гипотеза. Повышение производительности может быть достигнуто за счет назначения оптимальных режимов механической обработки и использовании управляемого технологического процесса. Снижение брака в выпускаемой продукции может быть достигнуто введением 100 % контроля после наиболее ответственных операций технологического процесса.

Для достижения поставленной цели автором были решены следующие основные задачи:

- дано теоретическое обоснования автоматизации основных процедур механической обработки на доводочной операции;

- разработана методика выбора параметров процесса управления режимами механической обработки с целью получения их оптимальных значений;

- на основании результатов моделирования получены номограммы для назначения оптимальных режимов механической обработки;

- разработан и исследован алгоритм управления процессом обработки, теоретически проверена его устойчивость;

- экспериментально определены возмущающие факторы, оказывающие влияние на параметры управления;

- разработано оборудование и методика оценки качества обработанной поверхности.

Научная новизна: В работе теоретически установлены и экспериментально подтверждены технологические и временные связи процесса механической обработки отверстий малого диаметра деталей топливной аппаратуры, которые включают в себя:

1. Теоретически обоснованную модель обработки, позволяющую обеспечить качество обрабатываемых поверхностей, при повышении производительности технологического процесса.

2. Методику назначения режимов абразивной обработки отверстий малого диаметра на внутришлифовальном оборудовании.

3. Закономерность изменения параметров обработки в технологическом процессе, позволяющую увеличить период стойкости инструмента.

4. Адаптированную модель управления режимами механической обработки.

Автор защищает следующие основные положения:

- систему оптимизации параметров процесса механической обработки ответственных поверхностей, деталей топливной аппаратуры;

- результаты, проведенных теоретических и экспериментальных исследований по установлению закономерностей изменения основных технологических параметров мехобработки отверстий малого диаметра деталей топливной аппаратуры, а также выявленные связи межу качеством получаемой поверхности и режимами механической обработки;

- методику моделирования технологических процессов абразивной обработки и связи в модели при обработке отверстий малого диаметра;

- научно обоснованную методику назначения режимов абразивной обработки отверстий малого диаметра;

- научно обоснованную методику оценки качества обработанных отверстий малого диаметра деталей топливной аппаратуры.

Практическая ценность работы: разработаны номограммы для определения оптимальных режимов абразивной обработки отверстий малого диаметра, которые позволяют при более эффективном использовании оборудования, материала и режущего инструмента назначить режимы, обеспечивающие высокую производительность. Разработана методика контроля качества поверхностей отверстий малого диаметра.

Внедрение результатов: результаты внедрены на ЗАО «Старооскольский завод автотракторного электрооборудования» при изготовлении ротора топливного насоса двигателей ЗМЗ-405,406; а так же в учебный процесс.

Публикации: по теме опубликовано 5 работ.

Апробация работы: Материалы по работе доложены на международной научной конференции «Авиация и космонавтика 2005» (г. Москва), Meckenics'2006 (г. Жешов, Польша). Автором получен патент на полезную модель на «Устройство для контроля шероховатости отверстий» в 2004 году.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

В работе дано теоретическое обоснование, установлены и экспериментально подтверждены технологические и временные связи процесса обработки отверстий малого диаметра деталей топливной аппаратуры:

1. Определены основные требования к технологическому процессу обработки отверстия малого диаметра, сформулированы требования к выполнению этого процесса.

2. Разработана целевая функция оптимизации - наименьшее время обработки отверстия.

3. Установлены критерии, оказывающие влияние на время обработки изделия и качество обработанной посадочной поверхности отверстия в детали.

4. Составлена система уравнений, описывающая целевую функцию процесса абразивной обработки отверстий, в виде линейных и нелинейных и нелинейных равенств и неравенств.

5. Разработаны практические рекомендации по реализации оптимальных технологических процессов механической обработки отверстий малого диаметра.

6. Полезным результатом работы над диссертацией следует признать то, что для снятия характеристик технологического процесса механической обработки были разработаны приборы и программное обеспечения, позволившие не только обработать результаты эксперимента, но и создать целый комплекс аппаратно-программного обеспечения управления ходом технологического процесса.

7. Полученные в ходе теоретических и практических исследований номограммы позволяют назначать оптимальные режимы резания не только для исследованной детали, но и для других деталей, имеющих отверстия малого диаметра.

8. Разработанная методика прогнозирования шероховатости отверстий малого диаметра при абразивной обработке на внутришлифовальном оборудовании

1. Адлер Ю. П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий / Ю. П. Адлер, Е. А. Маркова, Ю. В. Грановский, -М.: Наука, 1971. — 284 с.

2. Алексеев В.Н. Многоцелевые системы ЧПУ гибкой мехобработки. / В.Н. Алексеев, В.Г. Воршев, Г.П, Гырдымом и др. / Под общ. ред. Колосова В. Л., -Л.: Машиностроение. Ленг-ое отд-ние, 1984, -224с; ил.

3. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. Т.1 / Под редакцией В.И. Анурьева. -М.: Машиностроение, 1978. -728 с.

4. Арабянц 3. А. Справочник начальника цеха промышленного предприятия./ 3. А. Арабянц, И. М. Благодарев, В. И. Канцидал; под ред. И. М. Благодарева. -М.:Машиностроение, 1987.-497 с.

5. Арефьев Б. А. Оптимизация инерционных процессов. Экстремальное регулирование производственных процессов./ Б. А. Арефьев -Л.: Машиностроение, 1969, -150 е., ил.

6. Аршинов В.А. Резание металлов и режущие инструменты./ Аршинов В.А., Алексеев Г. А. М.: Машиностроение, 1975. - 436 с.

7. Базаров Б. М. Технологические основы проектирования самонастраивающихся станков. / Б. М Базаров. М. Машиностроение, 1978, -216 с.; ил.

8. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения./ Б.С. Балакшин -М.: Машиностроение, 1969. -559 с.

9. Барановский Ю.В. Режимы резания металлов / Под редакцией Ю.В. Барановского. -М.: Машиностроение, 1974. -408 с.

10. Берестнев О.В. Аналитические методы механики в динамике приводов. /О. В. Берестнев,A.M. Гоков, Н.Н. Инин, А.П. Беларуни, Ин-т проблем надёжности и долговечности. -Мн.: Наука и тэхша. 1992. -231 е.; ил.

11. Бобров В. Ф. Основы теории резания металлов. В. Ф. Бобров М.: Машиностроение, 1975.-344

12. Борцов Ю.А. Автоматические системы с разрывным управлением. Борцов Ю.А., Юнгер И.Б.- J1. Энергоатомиздат, Лениг-ое отд-ние, 1986, -167 е., ил.

13. Будырин Г.Д. Технологическое обеспечение качества продукции в машиностроении. / Под редакцией Г.Д. Будырина и М.М. Волкова. -М.: Машиностроение, 1975.-280 с.

14. Василенко Ю.В. Современное состояние техники подачи СОЖ при шлифовании// Инженерный журнал: Справочник.- 2005.- N 4,- с.29-34: табл.

15. Васильев Д.Т. Силы на режущих поверхностях инструмента. Станки и инструмент, 1954. -№4. С.54 56.

16. Вейч В.Л. Динамика и моделирование электромеханических приводов. Вейч В.Л., Царёв Г.В. Саранск.: Из-во Мордовского ун-та, 1990, -226 е.; ил.

17. Веников В. А. Теория подобия и моделирования. В. А. Веников, -М.: Высшая школа, 1976. -479 с.

18. Виноградов A.M. Введение в геометрию нелинейных дифференциальных уравнений/ A.M. Виноградов, И.О. Красильников, Б.В. Лычагин, М,: Наука, 1986, - 334 е., ил.

19. Воронцов Н.Н. Приборы автоматического контроля размеров в машиностроении (Учебн. пособие для втузов). Воронцов Н.Н., Корподф С.Ф. -М.: Машиностроение, 1988. -277 с.; ил.

20. Вульф А. М. Резание металлов. А. М. Вульф -JI.: Машиностроение, -1973.496 с.

21. Глушко В.В. Системный подход к проектированию станков и роботов. В.В. Глушко.-Киев.: Техшка, 181, 133 с. ил.

22. Горский В. Г. Планирование промышленных экспериментов. Горский В. Г., Адлер Ю. П. М.: Металлургия, - 1974. 264 с.

23. ГОСТ 19300-86* Средства измерений шероховатости поверхности профильным методом. Профилографы-профилометры контактные. Типы и основные параметры.

24. Грановский Г. И. О методике измерения и критерии износа режущих инструментов. Грановский Г. И. / Вестник машиностроения, 1963. -№9. С.51-95.

25. Грицаенко Ю. А. Разрушение инструмента как случайный процесс. Ю. А. Грицаенко 10. А. / Прочность режущего инструмента. М.: ВНИИ, 1969. С.126-133.

26. Дальский A.M. Технологическое обеспечение надёжности высокоточных деталей. A.M. Дальский. М; Машиностроение, - 1975. 224 с.

27. Данилов Ф.А. Адаптивное управление точностью прокатки труб/ Ф.А. Данилов, В. Р. Шледадзе, Е.Д. Клементьев и др./ Под. ред. Ф. А. Данилова, Н. К. Роцбман. 2-е изд., перераб. -М.: Машиностроение, 1980 -229 е.; ил.

28. Донской И.В. Комплектные системы управления электроприводом тяжёлых металлорежущих станков / И.В. Донской, А. А. Киримов, Я.М. Килигин и др. Под ред. А.Д. Поздеева, -М.: Машиностроение, 1980, 287 е.; ил.

29. Дружинин Г.В. Надёжность автоматизированных систем/ Дружинин Г.В. 3-е изд. перераб. и доп.-М.: Энергия, 1977, -536 е.; ил.

30. Дуни-Барковский И.В. Измерение и анализ волнистости, шероховатости и некруглости поверхности. Дуни-Барковский И.В., Карташов

31. A.Н. -М.: Машиностроение, 1978,-231 е., ил.

32. Дунин-Барковский И.В. Измерение и анализ шероховатости, волнистости и некруглости поверхности./ Дунин-Барковский И.В., Карташова А.И. -М.: Машиностроение, 1978.-231 с.

33. Душинский В.В. Оптимизация технологических процессов в машиностроении / В.В.Душинский, Е.С.Духовский, Е.С.Радченко-Киев:Техшка, 1977. -176 с.

34. Дьяконов В.Ф. Математические пакеты расширения MATLAB. Специальный справочник./ Дьяконов В.Ф, Круглов В.Ф СПб.,Питер: 2001, -480 с.

35. Егоров М. Е. Технология машиностроения /М.Е. Егоров,

36. B.И.Деменьтьев, В.Л.Дмитриев.-М.: Высшая школа, 175.-534 с.

37. Единая система стандартов автоматизированной системы управления. Изд. официальное, 1986,-119 с.

38. Замятин А.Ю. Свидетельство на полезную модель № 2073193. Основной индекс МПК G01B5/28. Автоматизированный профилограф-профилометр/ Замятин А.Ю., Демкин Н.Б., Замятин Ю.П., —Опубл. 1997.02.10.

39. Зюбин В.Е. Проблемы классификации в машиностроении. Зюбин В.Е., Кузнецов С.А. Автоматизация и современные технологии 1999 , № 12, 8-10 с.

40. Игумнов Б.Н. Расчёт оптимальных режимов обработки для станков и автоматических линий. / Б.Н. Игумнов -М.: Машиностроение, -1975.200 с.

41. Капустин Н.М. Автоматизация машиностроения: Учеб. Для втузов/ Н.М.Капустин, Н.П.Дьяконова, Т.М.Кузнецов; Под ред. Н.М.Капустина -М.:Высш.шк.,2002. -223с., ил.

42. Капустин Н.М. Разработка технологических процессов обработки деталей с помощью ЭВМ./ Капустин Н.М -М.:Машиностроение, 1976. -228с.

43. Кирсанов С. В. Статистическое исследование точности отверстий, растачиваемых на многошпиндельных токарных автоматах/С. В. Кирсанов ;С. В. Кирсанов\Вестн. машиностроения. 2001 . N 3. С. 41-44.

44. Кияшев А.И. Методы адаптации при управлении автоматизированными станочными системами./ Кияшев А.И., Митрофанов В.Г., Схиртлатзе А.Г. -М.: Машиностроение, 1995 -239 е.: ил.

45. Кобоям Ш. Основы дифференциальной геометриив 2-х т./ Кобоям Ш, Номидзу К. Пер. с англ.Л. В. Саблина, -М.: Наука, -1981.

46. Козугин В.Б., Способ адаптивного управления токарным станком. Пат 2050247 Россия. МКИ6 В 230. 15/15 Козугин В.Б., Ищенко Г. А., Зихно А. Я. : Урал, политех, ин-т № 4864809108; Заяв. 06.09.90. Опубл. 20.12.95 Бюл. № 35

47. Колев К.С. Технология машиностроения/ К.С. Колев -М.: Высшая школа, 1977,-256 с.

48. Корн Г. Справочник по математике для научных работников и инженеров./ Корн Г., Корн Т. -М., 1970, -720 е., ил.

49. Королёв Э. П. Эффективность применения высоко моментных двигателей в машиностроении/ Э. П. Королёв, И. А. Волкомирский, А. М. Лебедев и др. Редкол. И.В. Харизоменов -М.: Машиностроение, 1981, -144 е., ил.

50. Корсаков В. С. Точность механической обработки./ Корсаков В. С. -М.: Машгиз, 1961. -379 с.

51. Корсаков B.C. Основы технологии машиностроения /Под. редакцией B.C. Корсакова. -М.: Машиностроение, 1976. -416 с.

52. Корсаков B.C. Основы технологии машиностроения. /Корсаков B.C. -Л. М.: Высшая школа, 1974. -379 с.

53. Косилова А.Г. Справочник технолога-машиностроителя. Т.1 /Под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. -М.: Машиностроение, 1972. -694 с.

54. Косилова А.Г. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении / А.Г.Косилова, Р.К.Мещереков, М.А.Калинин-М.Машиностроение, 1976. -288 с.

55. Кочергин В.В. Следящие системы с двигателями постоянного тога./ Кочергин В.В.- Л.: Энергоатомиздат, Лениг-ое отл-ние, 1988, 165 е.; ил.

56. Кравченко Б.А. Оптимизация скорости шлифования/ Б.А. Кравченко, Н.В. Носов// Инженерный журнал: Справочник,- 2005.-- N 4.--с.25-28: ил.

57. Крайнев А. Ф. Словарь-справочник по механизмам./ Крайнев А. Ф.-М.: Машиностроение 1981. -438 е., ил.

58. Курицкий Б.Я. Оптимизация вокруг нас./ Курицкий Б.Я. -Л.: Машиностроение. Ленигр. отд-ние, 1989. -144 е., ил.

59. Левинсон Е.М. Отверстия малых размеров./ Е.М. Левинсон. -Л. Машиностроение, 1977 . -152 с.

60. Лескин А. А. Сети Петри в моделировании и управлении / А.А. Лескин, П.А. Мальцев, А. М. Спериденко. Отв. ред. В.М. Понамарёв, А. Н. СССР, Ленингр. ин-т информатики и автоматики. -Л.:, Ленингр. отд-ние, 1989,-138 с. ил.

61. Магазинник Г.Г. Локальные системы автоматического управления процессами обработки металла резанием и прокаткой. Учебное пособие / Магазинник Г.Г. Нижегородский политех, институт. Нижний Новгород: НПИ. 1990 86 е.; ил.

62. Малова А.Н. Справочник технолога-машиностроителя. Т.1 /Под редакцией А.Н. Малова-М.: Машиностроение, 1972. -568 с.

63. Маталин А.А. Технология машиностроения./ Маталин А.А. -Л: Машиностроение, 1985. 496 с.

64. Маталин А.А. Точность механической обработки и проектирование технологических процессов./ Маталин А.А. М. Л.: Машиностроение, 1985. -320 с.

65. Методы исследования нестационарных и адаптивных систем: Меж. вуз сб. научных тр. Воронеж, гос. университета. Редкол. С.В. Бухарин (отв. ред.), Воронеж.:, Из-во Воронежского ун-та, 1989, -176 е., ил.

66. Михайлов О.П. Динамика электромеханического привода металлорежущих станков./ Михайлов О.П. -М.: Машиностроение, 1989, -228 е., ил.

67. Невельюн М. С. Автоматическое управление точностью обработки на металлорежущем станка./ Невельюн М. С. -Л.: Машиностроение. Лениг-ое отд-ние, 1982, -184 е.; ил.

68. Некрасов С.С. Технология машиностроения. Обработка конструкционных материалов резанием./ Некрасов С.С. Зильберман Г.М. -М.: Машиностроение, 1974. -288 с.

69. Новик Ф.С. Математические методы планирования эксперимента в металловедении. Раздел I. Общие представления о планировании экспериментов. Планы первого порядка./ Новик Ф.С. -М: МИСиС, 1972. -106 с.

70. Новик Ф.С. Математические методы планирования эксперимента в металловедении. Раздел II. Планы второго порядка. Исследование области экстремума./Новик Ф.С. -М: МИСиС, 1971.-125 с.

71. Новик Ф.С. Математические методы планирования эксперимента в металловедении. Раздел III. Выбор параметра оптимизации и факторов./ Новик Ф.С. -М: МИСиС, 1971.-117 с.

72. Новик Ф.С. Математические методы планирования эксперимента в металловедении. Раздел V. Планирование промышленных экспериментов. Симплекс-планироване./ Новик Ф.С. -М: МИСиС, 1971. -117 с.

73. Овсянников А.Ш. Уровнем технологической обработки материалов./ Овсянников А.Ш. АН СССР. Сиб отд-ние. Новосибирск: Наука Сиб. отд-ние., 1989. - 262 е., ил.

74. Ожегов С. И. Толковый словарь русского языка: 80000 слов и фразеологических выражений/ Ожегов С. И., Шведова Н. Ю. Российская Ан.; Российский фонд культуры; -3-е изд., стереотипное. -М.: АЗЪ, 1996. -928 с.

75. Остафьев В.А. Диагностика процесса металообработки. / В.А. Остафьев, B.C. Антошок, Г. С. Тысячник. Киев.: Тэхшка, 1991. -151 е.; ил.

76. Очков В.Ф. MathCAD 7 Pro для студентов и инженеров./ Очков В.Ф. -М.: КомпьютерПресс, 1998. -384 с. ил.

77. Педь Е.И. Активный контроль в машиностроении: Справочник. /Е.И. Педь, А.В. Высоцкий В.М. Масленников и др.: Под ред. Е.И. Педя. 2-е изд. перераб. и доп. -М.: Машиностроение., 1978, 352 е., ил.

78. Петруха П.Г. Резание конструкционных материалов, режущие инструменты и станки/ Под редакцией П.Г. Петрухи. -М.: Машиностроение, 1974.-576 с.

79. Погонин А.А. Инженерные расчеты в MathCAD 7.0 prof. Учебное пособие для студентов технических вузов. / Погонин А.А., Чепчуров М.С. -Белгород, Изд-во БелГТАСМ, 2000. -96 с.

80. Полетика М.Ф. Контактные нагрузки на режущие поверхностях инструмента./ Полетика М.Ф. -М.: Машиностроение, 1969. -152 с.

81. Полетика М.Ф. Приборы для измерения сил резания и крутящих моментов./ Полетика М.Ф. -М.:Машгиз, 1969. -194 с.

82. Понамарёв К.К. Составление и решение дифференциальных уравнений инженерно-технических задач. Пособие для физ. мех . фак. пед. институтов,/ Понамарёв К.К. -М.: Учпедгиз 1968, -184 с.

83. Попов Д. Ю. Справочник по численному решению дифференциальных уравнений в частных производных. Изд. 5.,/ Попов Д. Ю. -М.: JI.: Гостехиздат, 1951,-183 с.

84. Постановление Госгортехнадзора РФ от 11 июня 2003 г. N 92 "Об утверждении "Инструкции по визуальному и измерительному контролю"

85. Пронников А.С. Технологическая надёжность станков / Под редакцией А.С. Пронникова. -М.: Машиностроение, 1971. -342 с.

86. Родин П.Г. Основы формообразования поверхностей резанием. / Родин П.Г. -Киев: Вища школа, 1977. -192 с.

87. Розман Я. Б. Устройство, наладка и эксплуатация электроприводов металлорежущих станков,/ Розман Я. Б., Брейтер Б. 3. -М.: Машиностроение, 1985,-201 е., ил.

88. Рубашкин И. Б. Микропроцессорное управление режимами металлообработки./ Рубашкин И. Б., Анинин A. A. -JI. Машиностроение. Лен-кое отд-ние, 1989,-158 е., ил.

89. Сабанин Ю.А., Грузов В.Л. Частотно-регулируемые электрические приводы./ Сабанин Ю.А., Грузов В.Л. -Л.: Энергоатомиздат, Лениг-ое отд-ние, 1985,-126 е., ил.

90. Санкин М.С. Динамика несущих систем металлорежущих станков. / Санкин М.С. -М.: Машиностроение, 1986, -98 е.; ил.

91. Серебренников Г.В. Оптимизация технологии изготовления тяжелогружёных деталей с помощью ЭВМ./ Серебренников Г.В. М.: Машиностроение, 1981.-2000с., ил.

92. Соломенцев Ю.М. Автоматизированное проектирование и производство в машиностроении. / Ю.М. Соломенцев, В.Г. Митрофанов, А. Прохоров и др. Род ред. Ю.М. Соломенцева. М.: Машиностроение, 1986. -256 е., ил.

93. Соломин И.С. Математическая статистика в технологии машиностроения./ Соломин И.С. Изд. 2-е., перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1971.-256 е., ил.

94. Спиридонов А.А. Планирование эксперимента исследования технологических процессов./ Спиридонов А.А. -М.: Машиностроение, 1981, -184 е., ил.

95. Степанов Ю. С. Абразивная обработка отверстий./. Степанов Ю. С, Афанасьев Б. И. Под общей ред. д-ра техн. наук, проф. Ю. С. Степанова.-М.: Машиностроение 1,2003- 120 с.

96. Стронгин Р.Г. Поиск глобального оптимума./ Стронгин Р.Г. -М.: Знание, 1990. 48 с. (Новое в жизни, науке, технике. Сер «Математика, кибернетика»; № 2).

97. Тарасов В. А. Методы анализа в технологии машиностроения. Аналитическое моделирование динамически процессов обработки материалов: Учебн. пособие для студентов ВУЗОВ./ Тарасов В. А. -М.: из-во МГТУ им Н.Э. Баумана, 1996. -1888 с.

98. Тевлиев З.В., Надёжность электрооборудования станков / З.В. Тевлиев, М.А. Боенун, Б.З. Брестер и др. Редкол. И.В. Харизмоменов/ пред.и др., -М.: Машиностроение, 1980, -168 е., ил.

99. Управление технологическими процессами в машиностроении: Сб.научн. тр. Иркутск, политех, ин-та. -Иркутск. ИПМ 1989. -131 е., ил.

100. Фролов А.Б. Модели и методы технической диагностики./ Фролов А.Б. -М.: Знание, -1990. 48 с. (Новое в жизни, науке, технике. Сер. «Математика, кибернетика»; №4.)

101. Харизоменов И.В. Бесконтактный контроль размеров в станкостроении. (Фотоэлектрический метод) Под ред. д.т.н. проф. И.В. Харизоменова,-М.: Машиностроение, 1975. -161 е.; ил.

102. Цветков В.Д. Системно-структурное моделирование и автоматизация технологических процессов/ Под ред. П.И. Ящерицина, -Мн.: Наука и тэхника, 1979, 261 е., ил.

103. Чапка А. М. Расчётно-проектировочные работы на программируемых микрокалькуляторах: Учебн. пособие для вузов/ Чапка А. М. -М.: Машиностроение, 1988. -144 е., ил.

104. Челядинов Д.В. Устройство для контроля шероховатости отверстий малого диаметра Патент на полезную модель № 49981. Погонин А.А., Чепчуров М.С., Челядинов Д.В., Безрученко Ю.В. Приоритет заявки 01.06.2004. Москва. Зарегистрировано 10.02.2005.

105. Шемелин В.К. Проектирование систем управления в машиностроении: Учебник для студентов технических вузов./ Шемелин В.К. -М.: Изд-во «Станкин», 1998. -254 е.: ил

106. Шпур Г. Автоматизированное проектирование в машиностроении / Шпур Г., Краузе Ф.Л. Пер. с нем. Г.Д. Волковой и др. Под ред. Ю.М. Соломенцева, В. И. Диденко.-М.: Машиностроение. 1988. -647 е.; ил.

107. Якобе Г.Ю.Оптимизация резания. Параметризация способов обработки резанием и использование технологии оптимизации./ Г.Ю. Якобе, Э. Якобе, Д. Кохан; Пер. с нем. В.Ф. Котельнева, -М.:. Машиностроение, 1981. -279 е., ил.

108. Яценков B.C. Микроконтроллеры Microchip®. Практическое руководство/ Яценков B.C. —М.: Горячая линия —Телеком, 2002. — 296с.

109. Ящерицын П.И. Основы теории механической обработки и сборки в машиностроении./Ящерицын П.И. -Мн.: Вышэйша школа, 1974. -608 с.

110. Ящерицын П.И., Махаринский Е.И. Планирование эксперимента в машиностроении./ Ящерицын П.И., Махаринский Е.И. -Мн.: Вышэйша школа, 1985, -286 е., ил.

111. Ящерицын П.И. Основы резания металлов и режущий инструмент / П.И. Ящерицын, М.Л. Еременко, Н.И. Жигало. -Мн.: Вышэйша школа, 1981.-560с.

112. Pogonin A. Chepchurov М., Bezruchenko Y, Chelyadinov D. Realization of the module control device for a roughness of the small diameter apertures/ Mechanics 2006/Rzeszow, July 2006. SI77-180

113. Pogonin A. Chepchurov M., Bezruchenko Y, Chelyadinov D. Realization The quality assurance module for the fuel autoequipment details / Mechanics 2006/Rzeszow, July 2006. SI73-176

114. Werkzeuguberwachung Sicher Qualitat / Kalaos Gerharrd, Schulze Otto, Overzier Dirk// Ind 1996 118 № 20 s 59-60.