автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Обеспечение функционирования технологического процесса путем выбора рационального режима стружкообразования на токарных станках с ЧПУ в составе ГПМ

7 / *

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ШЛИТЕ! ПО ДЕЛАМ ЙШ И ШСЫЕЙ ШКОЛЫ РСЗСР

ЮСКОЖЮЫ ОРДЕНА ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗНАМЕНИ ■ СТАНКОННСТРУТДЕНТАЛЬНЫЛ ИНСТИТУТ

Но правах руконисл

АР11АКЯН АРМЕЯ ЛХЩБИКОВИЧ УДК 621.9.014:658.62.011.56.012.ЗГПМ:621.941.23-529(043.3)

ОБЕСПЕЧЕНИЕ ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПУТЕМ ВЫБОРА РАЦИОНАЛЬНОГО РЕВШ СТРУШЮБРАЗОВЛНИЯ НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ С ЧПУ В СОСТАВЕ ГШ

Специальность 05.02.08 - Технология маыяностроензл

А и Т О Р Е Ф дясоертацян но соискание технических

Е Р А Т

ученой степени кандидата наук

Москва - 1990

Работа выполнено на кафедро Автоматизация технологаческих процессов" Московского ордена Трудового Красного Знамени ствнко-инструментального института

Научный руководитель

доктор технических неук, профессор Митрофанов В.Г.

Официальные оппоненты

доктор технических наук, профессор Старков В.К. кандидат технических наук, с.н.с. Балыков A.B.

Ведущая организация

- Ж/С

Защита состоится н

_1991 года на заседании

специализированного Совета К U63.42.04 в Московском станкоинст-руменгальном институте по едресу 101472, г.Москва, Вадковсквй пер,, д. За.

С диссертацией мокло ознакомиться в библиотеке Московского станкопнструментальиого института аа один месяц до заиити.

Автореферат разослан.

iI990

Ученый секретарь специализированного Совета К 00.42.04.,к.т.н. доцент

С.Ь.Егоров

- I -

01М>1 ХАРАКТЕРИСТИКА РАЬО'Ш

Актуальность проблем*.Несмотря на перспективное уменьшение удельного веса механической обработки путем использования других методов формообразования деталей, общий ее объем при условии дальнейшего роста машиностроительной промышленности остается по-прежнему большим. Трудоемкость процессов механической обработки составляет, примерно, 37% трудоемкости всех видов технологических процессов, использующихся в машиностроении.

г) настоящее время в металлообрабатывающей промышленности одним га путей повышения производительности труда является оптимизация режимов резания.

Проблема оптимизации режимов резаная особенно остро стзла в связи со значительным ростом производства, внедрением такого дорогостоящего оборудонь: ия, как станки с Ч11У, 1Т1С и АЛ, эксплуатация которых выгодно только при условии работы на оптимальных режимах.

При решении конкретных задач оптимизации режимов резания авторы, уделял большое внимание раэличлым ограничениям, как правило, не учитывают характер получаемой стружкч в процессе розания.

Стабильность технологического процесса во многом определяется формированием стружки, немешающей автоматическому циклу работы оборудования. Неудобная стружка приводит к аварийным ситуациям, нарушению условий (Зеэопаской работы обслуживающего персонала, снижению стойкости РИ, способствует появлению дефектов на обработанной поверхности, нарушению работы промшленного робота, системы диагностики и контроля и т.д.

Получение сливной лентообразной, путанной стружкн очень затрудняет механизацию уборка стружки от рабочих мест.

Этим объясняется важность решения задачи выбора рационального режима резания с учетом формы и размера получаемой стружки.

Цель работы. Обеспечение функционирования технологического процесса на ШИ путем выбора рационального рехима стружкообразо-вания, позволяющего получить стружку формы, немешающей автоматическому циклу работы оборудования.

Автор защищает»

1. Математическую модель технологического процесса для выбора рационального режима резания, в который в качестве одного из ограничений рассматривается ограничение по виду получаемой стружки в и..де связи между коэффициентом деформации стружки и режимами резания.

2. Алгоритм и программу выбора рационального режима резания с учетом вида и размера получаемой стружки.

Общая методика исследования. Результаты работы получены путем теорегическо-окслериментальных исследо"эний и расчетов на ЭВМ. В теоретических исследованиях использовались основные положения науки о резании металлов, технологии машиностроения, сопротивления металлов. Экспериментальные исследования проводились с помощью теории планирования экспериментов и статистической обработки результатов. Эксперименты проводились на станках SUPER.7UR.tf -3 (Япония) и 16К2С.Т1-02 на материалах сталь 35, сталь 45, ШХ-15. В качестве режущего инструмента использовались 3-й, 4-гранные пластинки конструкции ШПИ и пластинки СКММ 12.04.08, ТСММ 16Т312-52, Д СММ ПТЗС4-52 фирмы и Sa.no/rik. Cox.oTKXn.-6". Для измерения шероховатости поверхности использовался двойной микроскоп Лшшика МИЬ-П и профилограф-профило-иетр модели 202. Силы резания измерялись на универсальном дина-иоментре Мухина УД1-биО.

Научная новизна. Установлено аналитическая связь между коэффициентом деформаций стружки и режимами резания. Разработана математическая модель технологического процесса для оптимизации режимов резания, учитывающая вид стружки. Поставлена и решена задача поиска оптимальных режимов резыния для токарных станков в составе ГШ.

Практическая ценность. Разработана методика и программное обеспечение выбора оптимальных режимов резания для токарной обработки. Результаты работы внедрены в ЭНШС в хоздоговорной теме 89-2ЭЛ. Полученный годовой экономических эффект не одном ПИ составляет 14878,71 руо.

Апробация. Основные положения и результаты диссертации докладывались и обсуждались на заседаниях кафедры "Технология машиностроения" и "Автоматизация технологических процессов" Московского стинкоинструментального института, на всесоюзной конференции "Обеспечение точности механической обработки в ав-

томатизированном производстве" и Приполжком доме HT1I 1090 г., на конференции "Новая технология, оборудование, оснастка и инструмент для механической обработки" в Московском атомоханическом институте, не семинаре "Чистовая обработка материалов резанием" 1990 г. в Московском доме HTII им.Дзержинского, на ИТ конференции "Проблемы интеграции образования и науки" в Мосстанкине 1990 г., на Всесоюзной научной конференции по гибким производственным системам в ШТО машиностроителей г. Москва, 1990 г.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 5 работ.

Структура и объем работы.¿лссортация состоит из введения, четырех разделов, выводов, списки литературы 115 наименований, 2 приложений, 36 рисунков, 40 таблиц. Основной текст, изложен «а 114 машинописных листах. Общий объем работы -192 страниц.

С(-;ДР1ьАНИЕ РА1ЯТЫ

Введение содержит обоснование актуальности темы диссертации, краткое изложение результатов работы и основные положения, выносимые на защиту.

Раздел I. Состояние вопроса. Цель и зг^дачи исследования.

Механическая обработка заготовок на токарных станках с ЧПУ является сложным процессом, на результаты которого влияет множество технологических факторов. Особое место при обработке деталей из конструкционных и легированных сталей занимает вопрос получения стружки хорошей формы, немешающей автоматическому циклу работы оборудования. Вопросами стружкодробления занимались многие авторы, d разделе отмечается большой вклад Т.Л.Куфаева, А.Я.Ьасннэона, А.а.Акимова, И.П.Зегрецкого, М.О.Нодельмана, Д.И.Семенченко, L.С.Шарика, Л.Г.Клуишна, В.Н.Иодураева и других исследователей в решении вопроса стружкодробления. Анализ методов и способов стружкодробления показал, что их можно условно разделить на Ь групп.

1. Методы, основанные на выборе режимов резания и геометрии РИ.

2. Методы '¡орАШрования стружки за счет искусственно создаваемых ни 1; :,сЛ}.ей поверхности инструмента различного вида препятствий, ус та накликаемых на пути движения стружки.

3. Методы, осноьанные на разделения стружки на отрезки устройствам», устанавливаемыми над передней поверхностью РИ или после

отружкоулавливателей различных конструкций. 4« Методы дробления стружки, заключающиеся в предварительной подготовке обрабатываемой поверхности с целью дробления стружки на посльлог|0!Д€м переходе.

5. Кинематические методи дробления стружки, основанные на дополнительных перемещениях РИ в процессе резания.

Анализ существующих методов стружкодробления показал, что •не современном этапе развития машиностроения наибольшее распространение получил метод дробления стружки j помощью РИ, оснащенное многогранной непереточиваемсй пластинкой (М1Ш) со слоя-ной формой передней поверхности. Стандартные неперетачиваемые пластинки с отпрессованными лунками на передней поверхности обеспечивают дробление и завивание стружки при обработке наиболее распространенных конструкционных и легированных сталей. lice остальные способы на станках с ЧПУ используются крайне редко в тех случаях, когда получить удобную стружку с помощью РИ с MHII но представляется возможным.

Об эффективности использования таких дорогостоящих станков, как станки с ЧПУ можно говорить при услоьии их работы не оптимальных режимах, поэтому проблема выбора рационального режима резания не потеряла свою актуальность. При решении задач оптимизации режимов резания иироко применяются современные математические методи и Большой вклад в вопросе выбора режимов резания внесли такие исследователи, как Г.И.Грановский, Г.К. Горанский, Ы.И.Клушин, A.b.Панкин, А.Д.Макаров, K.M.Великанов, В.И.Новожилов, А.М.Гильман, Ю.М.Соломенцев, А.О.Эжин и другие. Однако, при решении задач выбора рационального режима резиния, как правило, не учитывается вид и размеры образующейся стружки. Появление неблагоприятной стружки приводит к аварийным ситуациям, снижению стойкости РИ, а иногда и его поломке, снижению производительности механической обработки, созданию неблагоприятных условий для применения роботов, снижению чистоты обработанной поверхности и т.д.

Исходя из сделанных выводов и цели исследования были поставлены следующие задачи.

1. Выбрать и обосновать критерий оценка формы и размера стружки.

2. Разработать математическую модель технологического про-

- Ь -

цесса, учитывающую вид образующей* стружки во время процесса резания.

3. Лнбрать критерий и ограничения лля решения задачи оптимизации режимов резвния.

4. Разработать методику, алгоритм выбора рационального режима реаания.

5. Разработать программное обеспечение решаемой задочг.

Раздел '¿. Математическая модель для расчета рационального

режима резания.

й разделе рассматривается процесс резания, как процесс функционирования реальной уизической системы, представленной в виде "черного ящика" с входными и выходными параметрами.

Ьадача оптимизации заключается в выборе из множества допустимых решений наилучшего с точки зрения некоторого критерия.

Оптимальность иа^мотров технологического процесса определяется ькономическими показателями. В основном, вшчества критерия оптимальности выбирается себестоимость одной операции или себестоимость одного прохода.

Ь общем случае себестоимость обработки одной ступени на токарном станке определяется уравнением:

' то Гг, Подо {г, где I - длина пути, проходимого резцом, мм;

¡¿, - диаметр обрабатываемой заготовки при I -ом проходе, мм;

скорость резания при 1-ом проходе, м/мин; 5»- подача при I -ом проходе, мм/об; Т» - стойкость РИ при ¿-ом проходе, мин; Ее- стоимость одной минуты работы станка, руб/мян; £»- минутная заработная ставка оператора, руб/мин; Ей. стоимость инструмента, руб. Ира »том на практике, при решении оптимизационных задач, встречаются дьа случая:

I. период смени инструмента Тся задан заранее, т.е. Тс»» евл^ ;

¿. цариод смены инструмента не задан, т.е.

8 работе рассматривается условие, при котором Тем• солл-t, следоьате-'.но уравнение себестоимости принимает вид:

O-ftifi^-W&'&i'

Технические ограничения на область режимов резания можно разделять на 4 группы:

1. технологические ограничения;

2. ограничения по РИ;

3. конструктивно-кинематические ограничения;

4. технико-акономические ограничения. К технологическим ограничениям относятся,

1.1. Ограничения по точности. Требование по точности сформулировано следующим образом: неличина упругого перемещения, возникающая под действием сил R и Ру не должна превышать допустимого значения Угол. т.е.

У 4 i/эол .

При атом учитывается упругое иерем(мцение суппорты, передней и задней бабки станка, а также деформация самой заготовки:

У= У<.+Уп1+У*+У» .

В разделе приводятся значения упругого перемещения для трех схем токарной обработки: "центр-центр", "партой" я "патрон-центр".

1.2. Ограничение по заданной шероховатости поверхности:

Ri £ R*Эол..

Б рамках данной работы решено исиольвоьать полученную экспериментальным путем связь па^метроа шероховатости и режимов резания.

1.3. Ограничения по наименьшей глубине резания:

■ir*in * *Т»*

где Sin- точность заготовки;

ßij и Tj - соответственно величина микронеровностей я глубины де!«ктного слоя заготовки.

1.4. Ограничение по 'ферме получаемой стружки. Это ограничение предлагается внести в ьиде неравенства:

¿ХСсхС^ау.

где ХС - п&рамитр, характеризующей мд и размеры стружки; УС min .XCwax- соответственно "»¿л а та* значения параметра струлки.

К ограничениям по РИ относится.

2.1. Ограничения по прочности РИ. Проверку режимов ре»©~ нил по прочности РИ предлагается ввести с помощью нерввенмшш

^ В М* ,

о Ср- а т

где С>и - предел текучести материала державки; & - ширина державки; И. - высоте державки; ^р - вылет резца;

ко;*М'ИЦИент запаса прочности.

2.2. Ограничение по жвскости РИ. И качестве ограничение по жескости предлагается выражение:

р ¿Л^н* К * 4/р* '

где - допустим ая величина прогиОа вершины резца под.

действием силы ;

£ - модуль упругости материала резца.

2.3. Ограничение по стойкости РИ. В работе проводится проверка по допустимой скорости линейного износа РИ по задней поверхности: Г

Не1Ь 4 к Эол. ,

где Ь?о<*. - допустимое значение линейного износа по задней поверхности;

Т - время смены РИ. В этом случае ограничение по скорости износе принимает вад

4ч <

2.4. Ограничение по прочности твердосплавной пластин** а работе предлагается следующим неравенством:

¿4236

где С - толщина пластинки; Сб - прочность стали;

- глуг.ина резания; ^ - главный угол в плане. К конструктивно-кинематическим ограничениям относится. 3.1. Ограничение по мощности или крутядему моменту на шпинделе станка:

- в -

4 /Ус г.

После преобразования ограничение по мощности принимает вид:

где //л»- мощность электродвигателя станка; - КПД станка.

Ограничение по крутящему моменту задается с помощью неравенства

я < .(950 ^ .

о1 Л

3.2. Ограничения по допустимой прочности механизма лодач задается с помощью неравенств

Рх 4 РпроЭ. Эол { Ру 4 Рпеп. дел ,

где КроЭ.Эои- усилие, допустимое механизмом продольной подачи; /д„п.й>л.- усилие, допустимое »манизмом поперечной подачи.

3.3. Ограничение по кинематике станка:

Впоследствии это ограничение заменяется ограничениями, обусловленными условиями проведения экспериментальных исследований.

К числу техиико-нкоиомичоских ограничений относится ограничение по заданной производительности станка, выражаемой неравенством:

е / &» Я

где «■ - длина рабочего хода;

- число деталей,обрабатываемых одновременно на одной позиции;

Т«.«. - вспомогательное неперекриваемое время; Г1 - заданная произволТ(.льиость станка. Раздел 3. Количественная оценка формы стружки и экспериментальное исследование процесса резания.

для управления формой и размерами стружки необходимо оценивать ее по заранее выбранному критерию. Вопросами качественной и количественной оценки занимались многие авторы, начиная с И.А.Тиме. В разделе показаны различные класифиикации стружки: по типу производства (Н .'¿.Лавров); по поперечному сечению стружки и/а (Г.Л.Кучзрез); по объемному коэффициенту (А.^.Вульф, В.Н.Подураев); по весовому коэффициенту ,( М.01Г1лу Я Л ); по

насыпной мессе сгружки (З.С.Матвеев).

Основным недостатком ом* кяассяфякациЗ яалясуся то, что они мало связаны с сущностью процесса рея¿зияя, Сущностью процесса резания является пластическая деформадая шверхностного слоя, удаляемого с изделия в виде стружки.

Одним из признаков стружки является ее усадка в результате пластической деформации, ¿та величина била использована в работах исследователей Г/Б.Ьагдас.аряна и А,0,Геворкяна, Однако по утверждению А.М.Нульфа и 3,В,Кузьюшна усадка стружки но является полной характеристикой процесса резания, как пластя :еской деформации, В.В.Кузьюшин предлагает в качестве такой характеристики величину коэффициента деформации стружки (КДС):

гЛ^Ь,)'

где £ - усадка стружки;

Л - угол скалывания; 5" - угол резания. В работе усадка стружки рассчитывается по весовому методу с помощью формулы

* - С -

где и - вес стружки;

У - удельный ьес обрабатываемого материала; ¿-.<2.6 - соответственно длина дружил, тшвдн» я ширина среза;

6=-¿/¿¡л?.

Величину $ можно определить по формуле

Для определения связи между КкС и режимами резания в работе проведены экспериментальные исследования с дгеладьзованием полного факторного эксперимента типа 23, В ка-чвгжае .математической модели принято уравнение с парными я тройщми взаимодействиями:

где Х^ - кодовое обозначение скорости резания I/";

- 10 -

Хг- кодовое обозначение подачи Б ; Хз- кодовое обозначение глубины резания ; и т.д. Кодирование проводилось с помощью формул:

Шпн и результаты проведенных экспериментов на станке БиРЕЯТЦЕР/- 3 > тсмм 16Т312-52, при обработке Ствль 36 приведены в табл. I.

Таблица I План и результаты экспериментов

опыта Но Н* 2* 2, 2, 2б г7 ^й/А

I + - _ _ ч + + 0,4014/2,52

2 + + - - - - + * 0,3074/2,03

3 + - + - - + - + 0.32 /2,09

4 + + + - + - - 0,2576/1.81

5 + - - + + - - * 0,3541/2,26

6 + + - + - + - - 0.2741/1,88

7 * - + + - - + - 0,238 /1,73

8 + + + + + + + 0,2278/1,69

9 + 0 • 0 0 . 0 0 0 0 0.2762/1,8У

0,2975 о -0,0308 -0,0367 о т су О 0,0126 0,0083 § о 3 о

Проверке не адекватность проводилась с помощью дисперсного анализа, При насыщенных моделях (степень- свободы 0) проводился контрольный девятый эксперимент в целях проверки модедя на

адекватность.

Значение коэффициентов приведено в табл.'2. Экспериментальные исследования дали возможность' определить значение КЛС для струхег типа колец, полуколец, связанных полувят-ков, цилиндрических и конических коротких стружек,' которые приведены в табл. 3.

Коэффициенты аппроксимирующих функций

Таблица 2.

¿ИД СВЯЗИ ¿1 «1 "ёа 1» ¿23 '¿<23

С ,4540 -0.1001 -0,6004 -1,0815 -0,203 0,4374 -1.1942 0,5177

2,421.2 -0,1121 0,9409 2,4540 -С,1217 -1,6019 0,4415 -1,5196

2,8868 -0,5231 2,0700 -0,3671 -0,7121 0.1634 -1.2186 0,5427

2,5673 -0,4908 1,7030 -4,3259 -0,7043 1,59Ь4 -2,3655 0,1X2

1,5798 -0,0416 1,8514 -0.1670 -0,0596 0,0914 -0.7118 0,3039

-10,8293 4,3268 4,9825 - -1,3154 - - -

и м

I.

Таблица 3.

Значения хооффициента деформации итрухки станок 7 РП 7 материал

значение ЛиУ для строек типа колец, полуколец, связанных полувитков, цилиндрических и кони -

ческих коротких отрезков _

ЭиРЕЯТиМ-Э/ТСШ/ Сталь 35 5ЦРЕЯТиРЛ-ЗАСШ/ ШХ-15

5 и р£ ЯТИ5 /С IЬМЛ/Сталь 35 3 аРЕЯТЦ £N-3/«ДМ/ ШХ-15 SUPeЙTUfiN-3/ЛCMЛ/ Сталь 35 16К20Т1-02 /3-гр.ВНИИ/Сталь 45 16К20Т1-02 /4-гр.ШЩ/Сталь 45

I,69-2,52/0,2278-0,4С14 I,60-1,73/0,2С40-0,2380

1,81-2,38/0,2576-0,3765 I,80-1,82/0,2553-0,2600 1,54-1.72/0.1875-0.2354 I,75-1,89/0.2430-0,2764 1,90-1,98/0,2787-0,2966

На рис.1 показано влияние режимов резания на КДС. Из графиков видно, что при обработке более пластичного материала, КДС меньше. Графики дают возможность определить предельные значения режимов резания, при которых поучается стружка хорошей формы.

Для определения зависимости шероховатости поверхности и состапяющих сил резания для установления ограничений в разделе проводились ексяерименты с планом '¿^. Аналитическая связь искалась в виде уравнения с парными и тройными взаимодействиями. Коэффициента аппроксимирующих функиий для составляющих сил резания и параметра шероховатости поверхности приведены в табл. 2. Дня аппроксимации зависимости стойкости РИ (скорости износа по задней поверхносг.-> от режимов резания в разделе использовались справочные даяние И таблицы <2ирмы "S&ndrtк Cowmunt", Коэффициенты аппроксимирующей функции приведены в табл. 2.

Л Z2

2.1 го

1.5

0.S

^iu.

\ 6 i<5

ч5 1 iNC7

ч

\

/

V- ч

б'

so / а 220 А

Рио, I. Ьлияние р<яшмов резания на КДС. Постановка оптимальной задачи выглядит следующим образом: определить значения г-*имов резания, при которых принятая целевая функция

В<

Vs IООО

достигает своего минимального значения при следующих ограничениях:

1. У^УЭол;

2. V ' т '

3. + + ;

4.

А-й^^-*"а-.

12. 4 ;

ёт,'п £ ■¿я«»"« < £ ^ ^жч»* ;

13. Л.-5Г < _-— •

" 60-ч-в/- TLH.fl

Раздел 4. Информационное и программное обеспечение задачи выбора рационального режима стружкообразовання.

По характеру ограничений данная задача является задачей нелинейного программирования. Метод решения данной задачи исходил из того, что нет доказательства о выпуклости области допустимых значений аргументов. Поэтому был разработан специальный алгоритм поиска оптимальных решений. При '¿том, исходя из теоремы йейерштрзссе о том, что всякая непрерывная в замкнутой области функция достигает своего минимального и максимального значения или внутри области или на его границе, и из монотонности целевой функции был сделан вывод, что решение задачи находится на границе области.

На рис, 2 приведен алгоритм выбора рационального режима резания.

I_

I начало

Л-4 _.

&£ести J(8),h(S), craj,--.)

Рис. 2. Алгоритм выОора рационального режима резаная.

Б

49 Т

Г

8

Рис. 2.

(продолжение).

Для примера в разделе решена конкретная задача выбора оптимального режима резания при обработке на станке 5иР£ЙТШ(Ы-3 РИ ТСАИ 16Т312-52 заготовки из Сталь 35 диаметром 60 мм. В результате решения задачи получены следубиие результаты:

0,137 руб.; 1-2 мм; V = 170 м/мин; 3= 0,35 мм/об.

ОБЩЕ ВЫВОДУ

1. В настоящее время в связи с использованием в промышленности большого количества токарных станков с ЧПУ вопросы эффективности использования таких дорогостоящих станков получают все

...большую актуальность. Об эффективности станков с ЧПУ можно говорить лишь при работе на рациональных режимах,

2. При выборе рационального режима стружкообразованил в математических моделях, как правило, отсутствует ограничение по форме и размерам стружки. Неблагоприятная форма стружки приводит к аварийным ситуациям, снижению стойкости РИ, снижению качества обработанной поверхности и т.д.

3. Из всех существующих методов стружкодробления наиболее распространенным на токарных станках с ЧПУ является применение резцов, оскаленных многогранными неперетачиваемыми пластинками (МНП) со сложной формой передней поверхности. Поэтому шбор рационального режима резания целесообразно проводить при работе РИ с МНП."

4. При разработке математической модели наиболее удобной для критерия оптимизации является стоимость одного прохода (штучная стоимость). Ограничения необходимо накладывать по всем важнейшим параметрам технологического процесса, в том числе а по виду получаемой стружки.

5. Для количественной оценки стружки следует применять коэффициент деформации стружки (КДС). который наиболее полно характеризует стружку как следствие пластической деформации поверхностного слоя.

6. Проведенные наблюдения в исследования дают возможность установить занчения КДС для стружек типа кол» , полуколец, связанных полувитков и коротких винтовых отрезков.

7. Для установления аналитической связи между параметрами технологического процесса (КЛС ,Рш ,Р* ) и режимами ре-

г,знзя д-еабходтао применять уравнение о дэраыхи я тройными вза-таодеЯствлямз. Тякая модель обладает достаточно высокой адекватностью. Из режимов резания наибольшее влияние -иа КДС оказывает лодача, затем скорость резания и глубина резания.

8. Сформулированная математическая задача является задачей нелинейного программирования. Для ее решения следует воспользоваться теоремой Вейерштрасса, согласно которой минимальное значение монотонной целевой функции находится на границе области допустимых значений D.

9. Разработанный алгоритм дает возможность провести иссле- • довзние границы области Ю а найти оптимальное значенг - рекл-моз резания.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Аршакян А.Л. Обеспечение заданной шероховатости поверхности с учетом рационального режима стружкообразования//0беспе-чтсние точности механической обработки в автоматизировало.« производстве.Тезисы докладов - Пенза ¡Приволжский дом НТП,^'^.1

2. Аршакян А.Л..Еременко И.В. Установление предельных зна-■•юняй режимов резания по коэффициенту деформации стружки//Новая •т-елюлогил, оборудование, оскостка и инструмент для механической обработки и сборки. Материалы семинара.-М. :ЩЩТП, 1990.-С.49-54.

3. Аршакян А.Л. Использование характера •сзщугэд ¡в 'Качестве ограничений при назначении оптимальных режимов ;резош;я iita 'Чистовых операциях в ГПС//Чистовая обработка материалов резанием.Материалы семинара.-iM.: МДНТП, 1990.-С.97-101.

4. Ариакян А.Л. Поведение устойчивости технологического процесса на токарных станках с ЧПУ в ГПС путем учета формы стружкл//Проблемы технологии и точности ГПС в машиностроении. Тезисы докладов.-М., 1990.-0.48-50.

5. Вавулнн A.A., Аркзкян А.Л., Коноеэл Д.Г. Оптимизация ре-димов резания с учетом формы стружки//Проблеш интеграции образования и науки. Тезисы докладов.-М.: Моссганкяк, 1990.-С .186187.