автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.06, диссертация на тему:Повышение эффективности автоматизированного станочного оборудования на основе моделирования и оптимизации системы технологической подготовки производства

На правах рукописи

Капитанов Алексей Вячеславович

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО СТАНОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ НА ОСНОВЕ МОДЕЛИРОВАНИЯ И ОПТИМИЗАЦИИ СИСТЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА

Специальность 05.13.06 - Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (технические системы)

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени

0034В7697

Москва -2009

003467697

Работа выполнена в ГОУ ВПО Московском государственном технологическом университете «Станкин».

Научный руководитель доктор технических наук

профессор Михаил Георгиевич Косов

Официальные оппоненты доктор технических наук,

профессор Александр Викторович Балыков

кандидат технических наук,

доцент Анатолий Николаевич Корьячев

Ведущее предприятие Национальный институт авиационных

технологий (НИАТ)

Защита состоится «2к » Олхр&гЛ 2009 г. в 1о°° часов на заседании диссертационного совета Д 212.142.03 при ГОУ ВПО Московском государственном технологическом университете «Станкин» по адресу: 101472, ГСП, Москва, Вадковский пер., 3-а.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО МГТУ "Станкин".

Автореферат разослан «2р » мг^со. 2009 г.

Ученый секретарь диссертационного совета К.т.н., доцент

ЩШиУ/ Семячкова Е.Г.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Одной из наиболее перспективных форм развития автоматизации машиностроительного производства являются автоматизированные системы технологического оборудования (СТО), состоящие из станков с ЧПУ различного уровня автоматизации.

Отечественный и зарубежный опыт эксплуатации автоматизированных станочных систем (АСС) показывает, что в значительной мере повышение эффективности функционирования АСС зависит от технологической подготовки производства. В свою очередь, в технологической подготовке производства одним из ключевых моментов являются проблемы, связанные с формированием инструментальных комплектов, организацией обслуживания ими станков, входящих в состав АСС, инструментообеспечением АСС в целом, в последние годы активно изучаются вследствие их важности и большого влияния на эффективность создаваемых и работающих АСС.

Научный аспект инструментообеспечения АСС инструментальными комплектами является весьма многоплановым и его развитие осуществлялось путем решения отдельных задач таких, как формирование многоинструментальных наладок для групповой обработки, выбор технологических параметров операции многоинструментальной обработки для отдельных станков, оптимизации инструментообмена и др. Вопросы, связанные с формированием комплектов инструментов, как правило, рассматриваются изолированно от организации автоматизированной системы инструментообеспечения (ИО) АСС, что не позволяет создавать оптимальные комплекты как по номенклатуре инструментов, входящих в их состав, так и по количеству инструментов-дублеров.

Таким образом, весьма актуальной является научная задача по оптимальному формированию состава и количества, с учетом дублеров, инструментальных комплектов для АСС с различными вариантами организации и уровнями автоматизации инструментообеспечения.

}

Цель работы: повышение эффективности функционирования автоматизированного станочного оборудования на основе совершенствования технологической подготовки производства с учетом особенностей системы инструмен-тообеспечения.

Методы исследований: математическое моделирование, теория резания, статистика, численное моделирования на ЭВМ.

Научная новизна:

- установление связей между технологическими процессами деталей, подлежащих изготовлению, системой оборудования, с одной стороны, структурой и причинами простоев, методами их устранения и организацией рационального инструментообеспечения - с другой;

- разработка алгоритма формирования оптимальных групповых магазино-комплектов инструментов;

- разработка моделей функционирования системы инструментообеспечения, включающих формирование комплектов инструментов, зависимости связывающие скорость резания, количество требуемых инструментов-дублеров и вероятность безотказной работы инструментов при различных вариантах организации инструментообеспечения.

Практическая ценность. Проведенные исследования легли в основу методик, рекомендаций и структуры формирования и использования инструментальных комплектов в системе ИО АСС, формализованных методик оперативного контроля и коррекции управления использованием инструментальных комплектов, рациональных вариантов инструментообеспечения различных уровней автоматизации.

Реализация работы. Результаты работы в виде рекомендаций по формированию инструментальных комплектов, организации инструментообеспечения АСС использовались на АО "Станкоагрегат".

Апробация работы. Результаты работы докладывались на заседаниях кафедр "Автоматизированные системы обработки информации и управления" и "Основы конструирования машин" ГОУ ВПО МГТУ «Станкин», Международной научно-технической конференции «Автоматизация технологических процессов и контроль» (Тольятти, 2006 г.), Шестой Всероссийской научно-практической конференции «Применение ИПИ - технологий в производстве» (Москва, 2008 г.)

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 5 печатных работ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав и общих выводов, изложена на 195 страницах машинописного текста и содержит 16 рисунков, 27 таблиц, а также список литературы, включающий 82 наименования.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ Глава 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

В первой главе проведен анализ широкого круга вопросов, связанных с инструментообеспечением АСС, формированием инструментальных комплектов. Установлено, что в отечественных и зарубежных литературных источниках вопросы методологии формирования инструментальных комплектов и организация рациональных систем инструментообеспечения АСС не рассматривались во взаимосвязи и недостаточно разработаны. Общая структура формирования и использования инструментальных комплектов в системе ИО АСС также не разработаны. Функции системы ИО даны обобщенно, без четкой классификации, не выявлены факторы, являющиеся определяющими для рациональной организации системы ИО.

Отсутствие в настоящее время в литературе единых руководящих и методических материалов, позволяющих комплексно проанализировать проблемы формирования и использования инструментальных комплектов как составной части системы ИО потребовало проведения серьезных исследований промышленного опыта использования инструментальных комплектов и организации системы ИО действующих АСС.

Объем наблюдений на 9 машиностроительных заводах составил: количество АСС - 8; моделей станков - 14; количество обследованных станков - 71; наименований деталей - 82, операций - 128; типоразмеров инструментов - 870; измерений стойкости - 1654. Исследования показали, что в полной мере ИО не реализовано ни на одной из отечественных АСС.

Поставленная в работе цель и анализ современного состояния проблемы определили следующие задачи исследований:

1. Исследовать структуру простоев станочного оборудования в АСС, связанных с использованием инструментальных комплектов и организацией инструментообеспечения АСС.

2. Определить структуру уровней автоматизации системы ИО АСС как одного из основных факторов при формировании инструментальных комплектов.

3. Разработать критериальную оценку состава комплекта, рациональности организации обслуживания им оборудования АСС при различных вариантах и уровнях автоматизации ИО.

4. Разработать методику формирования инструментального комплекта как составной части инструментообеспечения АСС.

5. Разработать алгоритм автоматизированного выбора комплекта инструментов.

6. Разработать структуры формирования и использования инструментальных комплектов в системе ИО АСС.

Глава 2. ФОРМИРОВАНИЕ И ОПТИМИЗАЦИЯ СОСТАВА ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ КОМПЛЕКТОВ

С целью учета влияния системы ИО на формирование инструментальных комплектов была уточнена совокупность действий по инструментообеспече-нию. Предлагается разделить комплекс действий по инструментообеспечению на функции станков по использованию инструмента и функции по подготовке инструментов к работе, выполняемые системой инструментальной подготовки и обслуживания АСС (СИПО). Предлагаемое разделение функций системы ИО на функции самих станков и системы СИПО АСС, их обслуживающей, носит принципиальный характер и позволяет четко определить задачи и способы выполнения каждой из них, наметить пути их рационализации, учитывать особенности оборудования в АСС.

Разработанная подробная дифференциация видов простоев оборудования, связанных с использованием инструментальных комплектов, способствует выявлению причин их возникновения и определяет пути их устранения.

Эффективное функционирование станков с ЧПУ в АСС может быть обеспечено только при соответствующем уровне автоматизации ИО АСС, обеспечивающем наиболее полное раскрытие технических возможностей высокоавтоматизированного оборудования. Таким образом, уровень автоматизации ин-струментообеспечения АСС представляет собой совокупность состава, способов и степени автоматизации (ручной, полуавтоматический, автоматический режим) выполнения функций по подготовке, инструментообслуживанию и использованию инструментов на станках в составе АСС, направленную на обеспечение наиболее активного функционирования станочного оборудования соответствующего уровня автоматизации. В зависимости от уровня автоматизации инструментообеспечения может изменяться не только степень автоматизации, но и количество, состав и способ выполнения функции.

Предложено существующие в настоящее время системы ИО и станки, используемые в составе АСС, расклассифицировать на три уровня по степени автоматизации. На первом уровне автоматизации осуществляется обслуживание инструментальными комплектами станков, на которых частично или полностью автоматически выполняется смена инструментов наладки в цикле обработки. На втором уровне осуществляется обслуживание станков с автоматическим контролем за состоянием инструментов и заменой отказавших. На третьем уровне обслуживаются станки в составе АСС, позволяющие осуществлять автоматическую смену комплектов инструментов при переналадках. В работе рассмотрены основные положения по формированию и использованию инструментальных комплектов и организации системы ИО различных уровней автоматизации применительно к станкам сверлильно-фрезерно-расточной группы, работающим в составе АСС. Предложено количественную оценку уровня автоматизации вести с использованием коэффициентов автоматизации инстру-ментообеспечения "а", определяемых как отношение затрат времени на выполнение функций инструментообеспечения в автоматическом режиме к общим затратам времени на выполнение данных функций. Разработанная совокупность коэффициентов автоматизации инструментообеспечения включает: коэффициент автоматизации выполнения функций, связанных с устранением отказов инструментов на станке; коэффициент автоматизации выполнения функций СИПО, связанных с устранением отказов инструментов; коэффициент автоматизации выполнения функций станка, связанных с переналадкой инструментов на станке; коэффициент автоматизации выполнения функций СИПО, связанных с переналадкой инструментов; коэффициент автоматизации выполнения комплекса действий, связанных с устранением брака по вине инструмента.

Значения коэффициентов автоматизации растут от 0 на первом уровне до 0,65 - 1,0 на третьем уровне.

В АСС необходимо различать затраты времени на выполнение комплекса действий по инструментообеспечению и вызываемые ими простои оборудования. Чем больше эти действия совмещены со временем обработки, подготовкой станка к работе, техобслуживанием станка, тем меньше простои станков и, следовательно, рациональнее организовано инструментообеспечение. Оценку степени такого соответствия предлагается вести с помощью коэффициента рациональности организации инструментообеспечения "в", который определяется как отношение величины простоев оборудования П, связанных с инструменто-обеспечением, к полным затратам времени 3 на выполнение соответствующих функций.

Для оценки организации эксплуатации и замены отказавших инструментов на станках с ЧПУ в составе АСС, оптимальности назначаемого состава комплекта, количества дублеров и режимов резания для различных вариантов инструментообеспечения, в качестве критерия оптимальности предлагается использовать переменную часть себестоимости обработки, определяемую затратами на эксплуатацию инструментальных комплектов.

Переменная часть себестоимости, связанная с эксплуатацией инструментального комплекта, определится по формуле (1):

/ /

где/- количество инструментов в комплекте;

/Рк - время резания в операции инструментом к-го наименования, ч.;

Е - стоимость часа работы станка, у.е./ч;

Р - вероятность безотказной работы всего комплекта инструментов, включая инструменты-дублеры;

пк - количество инструментов-дублеров к-го наименования, шт.;

N - величина партии запуска, шт.;

Э„к - затраты, связанные с эксплуатацией инструментов к-го наименования.

э„„ = Дк в0к Е+Дк (1-а0) Еоп + ДСк аСОк Ес + ДСк вс„к Е + Оотвк Е + + ЗЙРк (Е + Еоп) + S„ где Дк - полные затраты времени на устранение отказов инструментов на станке;

в„к - коэффициент рациональности организации устранения собственных простоев станка из-за отказа инструмента;

а„к - коэффициент автоматизации выполнения функций, связанных с устранением отказов инструментов на станке;

Еоп - стоимость 1 часа работы персонала;

SK - стоимость изготовления и эксплуатации инструмента к-то наименования;

Дс - полные затраты времени СИПО на устранение отказов инструментов;

асо- коэффициент автоматизации выполнения функций СИПО, связанных с устранением отказов инструментов;

Ес - стоимость 1 минуты работы СИПО в автоматическом режиме;

вс0 - коэффициент рациональности функционирования СИПО при устранении отказов инструмента;

ЗбРк - полные затраты времени на исправление брака по вине инструмента к-то наименования; Ооток - оргпростои станка из-за отсутствия оператора при подготовке инструментов-дублеров в отказе инструмента к-то наименования.

Наибольшую долю в затратах Эа на I и II уровнях занимают: стоимость оргпростоев станка из-за отсутствия оператора, стоимость собственных простоев станка при отказах инструмента и подготовке на станке дублеров; затраты на исправление брака по вине инструментов и стоимость инструмента.

Наличие в выражении переменной части себестоимости коэффициентов автоматизации и рациональности позволяет оценивать эффективность использования инструментальных комплектов во взаимосвязи с различными уровнями автоматизации и вариантами организации системы ИО.

Для оценки состояния организации инструментообеспечения АСС предлагается использовать в качестве критериев оптимальности коэффициенты стабильности простоев и отказов, представляющих собой отношения текущих величин простоев, связанных с инструментообеспечением, и частотой отказов инструмента к соответствующим базовым значениям (нормам).

Для объективного выбора состава комплекта при различных условиях эксплуатации предлагается использовать один из следующих критериев оптимальности:

-минимум номенклатуры, при котором состав инструментального комплекта покрывает все возможные варианты многоинструментальных наладок;

-минимальный состав инструментального комплекта, формируемого с учетом доли загрузки инструментов в обработке;

-максимальная производительность;

-минимальная себестоимость обработки;

-минимальная себестоимость обработки с учетом ограничений по производительности.

В работе представлен пример, показывающий особенности формирования номенклатуры комплекта в зависимости от выбранного критерия оптимальности.

Решаемая в рамках САПР ТП задача формализации выбора состава комплекта, тесно связана с вопросами использования инструмента и организацией системы ИО.

При переходе от обработки одной партии деталей к другой выполняется смена магазинокомплекта инструментов станка с ЧПУ. В это время станок не

работает. При формировании магазинокомплектов инструментов, необходимых для обработки заданной партии деталей Д ~{с1,, ¿т}, могут быть использованы различные по составу инструменты. С уменьшением числа магазинокомплектов суммарная величина простоев станков уменьшается. В этих условиях возникает следующая задача: формирование минимальной совокупности групповых магазинокомплектов инструментов Ми...,М2, необходимых для обработки за данной совокупности деталей Д. При этом должно выполняться условие

\м\<ч, ¡ = 1к,

где ц - емкость магазина инструментов станка с ЧПУ (емкости магазинов инструментов станков АСС приняты одинаковыми).

Данная задача сводится к задаче о минимальном покрытии множества и решается в два этапа.

На первом этапе решения задачи на базе совокупности инструментов [/= {и^, ..., щт} формируются все возможные д-подмножества (групповые магази-нокомплекты инструментов М1,..„ Мг) множества и.

На втором этапе решения задачи определяется минимальное покрытие множества инструментов £/ магазинокомплектами инструментов М/, М2, М3, Мг

В результате решения этой задачи возникает несколько вариантов номенклатуры инструментов, после чего определяется оптимальный по применяемому критерию.

Разработанное алгоритмическое и программное обеспечение решает задачу формирования минимального по номенклатуре комплекта инструментов, а также подбор инструмента для любой детали данной группы.

Глава 3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОПТИМАЛЬНЫХ УСЛОВИЙ РАБОТЫ ИНСТРУМЕНТА И ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ СИСТЕМЫ ИО

Целью разработанной методологии оптимизации инструментального комплекта, оценки рациональности его эксплуатации является выбор состава, количества (с учетом дублеров) инструментов, режимов резания и вероятности безотказной работы по критерию - переменной части себестоимости, определяемой на эксплуатацию инструментальных комплектов.

Наиболее рациональное экономическое сочетание вероятности безотказной работы всего комплекта в целом, количества инструментов-дублеров и скорости резания по каждому наименованию инструментов обеспечивает минимальное значение переменной части себестоимости при заданной организации системы ИО.

Разработаны алгоритмы и программа выполнения на ЭВМ практических расчетов по сравнению и оценке различных вариантов рациональной организации системы ИО АСС, определению рационального числа инструментов-дублеров и скорости резания.

Аналитические выражения, определяющие зависимости, связывающие скорость резания, количество требуемых инструментов-дублеров и вероятность безотказной работы с переменной частью себестоимости представлены в таблице 1.

Таблица 1

Аналитические зависимости для расчета состава комплектов и режимов резания

Наименование Зависимость

1 2

Вероятность безотказной работы: • комплекта из /инструментов Р=Р/, k = lji

Продолжение таблицы 1

1 2

• комплекта инструментов к-го наименования при законе распределения стойкости

-нормальном Р„ = 1 - Ф л/ЙГп У

-экспоненциальном Л = • - Л' • 1„ М^Г «А ' П к

Скорость резания при законе распределения стойкости:

-нормальном У* = Рк-0,5 = ^ л •/„ "А' 1 '-Ял-

- ^ лАь~1 /— — К + ■ ■ ук • Г„, * ^ у к 1 \ \пк ■Г.1)'Н 1 И ■ ^

-экспоненциальном У „ V * 'к 1 { N V1"1 °Р К [г., -"^О - -РА)-«А и Рк-0,5 V,, У А = --— Г V'-1 и», • V0.5 "ьи

Продолжение таблицы 1

1 2

Время резания V , <„ = <„77

Средняя стойкость при скорости резания Ук

Действительный фонд времени резания > V ф> = * £ -7Г 4 = ] У к Ф,>К =

Среднее отклонение

Значение себестоимости, связанное с эксплуатацией комплекта инструментов 0= 0Э, (Р, Уь П0

С целью сопоставимости полученных результатов во всех расчетах рассматривалась одна и та же инструментальная наладка, в состав которой вошли все основные режущие инструменты, используемые на сверлильно-фрезерно-расточных станках с ЧПУ при обработке типовых корпусных деталей средних массогабаритных характеристик. Исходные данные являются типовыми и получены при обследовании АСС в условиях промышленной эксплуатации, на основании экспертных оценок и расчетным путем. Проведенные численные эксперименты на ЭВМ позволили установить, что целесообразно проводить оптимизацию одновременно по количеству инструментов-дублеров каждого наименования, скорости резания и вероятности безотказной работы всего комплекта в целом. Выявлено влияние отдельных параметров, на переменную часть себестоимости, связанную с эксплуатацией комплекта инструментов. В работе предложена методика, позволяющая снять ограничения по количеству свободных гнезд в магазине при расчетах по определению экономически целесообразного количества инструментов-дублеров. Применение оборудования,

снимающего ограничения на количество подготавливаемых инструментов, приводит к уменьшению себестоимости в 1,2 и более раз.

Предложена методика, позволяющая определить экономически целесообразное количество инструментов-дублеров, отправляемых на рабочие места в случае, если партия запуска превышает сутки. Показано, что с ростом величины партии запуска минимум переменной части себестоимости сначала убывает, а затем практически остается неизменным. При этом, чем выше уровень автоматизации и организации системы ИО, тем при меньшей величине партии запуска начинается стабилизация значений 0Ж.

Целесообразно рассчитывать требуемый комплект инструментов и определять режимы резания на всю партию запуска. Рациональная организация и повышение уровня автоматизации сокращают в 2-3 раза партию запуска, обеспечивающую 0 ,ж.

Организация рационального инструментообеспечения приводит к увеличению экономической скорости резания и числа дублеров загруженных инструментов на 1 уровне автоматизации по сравнению с существующим уровнем соответственно в 1,2-1,3 раза и 2-4 раза. На 2 и 3 уровнях автоматизации скорость резания возрастает по сравнению с существующим уровнем в среднем в 1,4-1,6 раз, а число дублеров в 3-5 раз (см. рис. 1).

По сравнению с существующим уровнем автоматизации системы ИО рациональная организация на 1 уровне автоматизации приводит к уменьшению переменной части себестоимости до 15 %. Использование 2 и 3 уровней автоматизации уменьшает себестоимость по сравнению с существующим уровнем до 35 и 47 % соответственно.

Скорость резания, У.1К Стойкость, Т„

140-160% 100%

Существующий уровень

Сущест- 1 2 и 3

вующий

уровень

Количество дублеров,

Переменная часть себестоимости, 0„

100%

Сущест- 1

вующий

уровень

2 и 3

Существующий уровень

2 и 3

Рис. 1. Экономические значения скорости резания, стойкости, количества дублеров и переменной части себестоимости в зависимости от уровня автоматизации.

Аналитические расчеты проверялись методом имитационного моделирования на ЭВМ. Применение имитационного моделирования позволяет производить расчеты по определению требуемого количества инструментов при отсутствии аналитических зависимостей и при различных законах распределения стойкостей инструментов. Расхождение между результатами, полученными расчетными методами и имитационным моделированием не превышает 5-7 %, что позволяет считать пригодными для практического использования оба метода.

Глава 4. СОСТАВ И СТРУКТУРА АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ ФОРМИРОВАНИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ КОМПЛЕКТОВ

Предлагаемые в настоящей работе методические подходы, алгоритмы и методики расчета, критерии оптимальности легли в основу разработанной структуры формирования и использования инструментальных комплектов в системе ИО АСС различных уровней автоматизации.

Вся нормативная информация, необходимая для формирования и использования инструментальных комплектов, заносится в банк данных САПР ТП: анкеты инструментов, где указаны их функциональные возможности, критерии затупления, параметры распределения отказов, перечень и отклонения контролируемых параметров для входного контроля, среднее количество периодов стойкости, отлаженные для конкретной группы типовых поверхностей, опорные режимы обработки, стойкость, количество дублеров при фиксированных партиях запуска конкретных закрепленных деталей, библиотека техпроцессов, нормы простоев, расходы, минимальные комплекты инструментов. Предлагаемая структура содержит следующие основные блоки: блок хранения, учета движения и входного контроля инструментов; блок формирования комплекта; блок транспортировки комплектов; блок замены отказавших инструментов;

блок переналадки комплектов; блок корректировки режимов, норм простоя, расхода, критериев износа, количества дублеров, условий обслуживания.

Предлагаемая структура формирования и использования комплектов в системе ИО АСС охватывает широкий круг вопросов, связанных с обращением информационных и материальных потоков в цеху автоматизированного производства, и пригодна для систем универсального значения.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ

1. В диссертационной работе изложены научно обоснованные технические, экономические и технологические разработки, заключающиеся в повышении эффективности функционирования автоматизированного станочного оборудования на основе моделирования и оптимизации системы технологической подготовки производства, имеющие существенное значение для экономики или обеспечения обороноспособности страны.

2. Установление связей между технологическими процессами деталей, подлежащих изготовлению, системой оборудования, с одной стороны, структурой и причинами простоев, методами их устранения и организацией рационального инструментообеспечения - с другой.

3. Разработаны модели функционирования системы инструментообеспечения, включающие формирование комплектов инструментов, зависимости связывающие скорость резания, количество требуемых инструментов-дублеров и вероятность безотказной работы инструментов при различных вариантах организации инструментообеспечения.

4. Показано, что формирование комплектов инструментов целесообразно решать как задачу о минимальном покрытии множества инструментов магазино-комплектами.

5. Разработаны критерии выбора рациональной организации инструментообеспечения АСС:

совокупность коэффициентов рациональности инструментообеспечения, определяемых как отношение величины простоев оборудования АСС, связанных с инструментообеспечением к полным затратам времени на выполнение соответствующих функций (коэффициент рациональности функционирования СИПО при устранении отказов инструментов);

часть себестоимости, связанная с эксплуатацией комплекта инструментов; часть себестоимости, связанная с переналадкой комплекта инструментов;

6. Установлено, что минимизация комплекта инструментов позволяет повысить требования и вероятности безотказной работы отдельных инструментов и тем самым уменьшить величину себестоимости обработки минимальным комплектом на 5-7 %.

7. Организация рационального инструментообеспечения приводит к увеличению экономической скорости резания и числа дублеров загруженных инструментов. Скорость резания возрастает по сравнению с существующим уровнем в среднем в 1,4-1,6 раз, а число дублеров в 3-5 раз.

8. Аналитические расчеты проверялись методом имитационного моделирования на ЭВМ. Применение имитационного моделирования позволяет производить расчеты по определению требуемого количества инструментов при отсутствии аналитических зависимостей и при различных законах распределения стойкостей инструментов. Расхождение между результатами, полученными расчетными методами и имитационным моделированием не превышает 5-7 %, что позволяет считать пригодными для практического использования оба метода.

9. Разработаны состав и структура автоматизированной системы формирования инструментальных комплектов.

ПО МАТЕРИАЛАМ ДИССЕРТАЦИИ ОПУБЛИКОВАНЫ СЛЕДУЮЩИЕ РАБОТЫ

Капитанов А. В. Критерии определения состава комплектов инструментов для автоматизированной станочной системы // Вестник Самарского государственного технологического университета. Серия «Технические науки». №2 (22). Самара - 2008 с. 228 - 230.

Капитанов A.B. Оптимизация функционирования инструментальной наладки на станках с ЧПУ // Творчество и сэбсология. Научно-информационный сборник. Выпуск №005. Москва ИПИ ТИП-С, 2008 г. с. 86 - 95.

Капитанов A.B. Разработка имитационного моделирования для определения инструментальных комплектов в автоматизированной станочной системе // Творчество и сэбсология. Научно-информационный сборник. Выпуск №005. Москва ИПИ ТИП-С, 2008 г. с. 100 - 105.

Капитанов A.B. Информационная поддержка инструментообеспечения автоматизированных станочных систем // Труды шестой Всероссийской научно-практической конференции «Применение ИПИ - технологий в производстве» (Москва, 2008 г.) с. 62.

Капитанов A.B. Оптимальное формирование состава комплектов инструментов автоматизированной станочной системы. // Труды международной научно-технической конференции «Автоматизация технологических процессов и контроль» (Тольятти, 2006 г.) с. 40.

Подписано в печать 18.03.2009

Формат 60х90'/|б Бумага 80 гр/м2 Гарнитура Times

Объем 1,25 п.л. Тираж 100 экз. Заказ№56

Отпечатано в «ИПД Триальфа»,

103305, Москва, Зеленоград, проезд 4807, д. 1., стр.1

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1 Общие задачи инструментообеспечения.

1.2 Существующие системы инструментообеспечения станков с ЧПУ.

1.3 Цель и задачи исследования.

Глава 2 ФОРМИРОВАНИЕ И ОПТИМИЗАЦИЯ СОСТАВА ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ КОМПЛЕКТОВ.

2.1 Структура простоев станочного оборудования в АСС, связанных с использованием инструментальных комплектов.

2.2 Классификация системы ИО АСС по уровням автоматизации

2.3 Критерии выбора состава комплекта инструментов при различных вариантах и уровнях системы ИО.

2.4 Разработка автоматизированной системы выбора оптимального комплекта инструментов.

2.5 Выводы.

Глава 3 МОДЕЛИРОВАНИЕ И ОПТИМИЗАЦИЯ РАБОТЫ ИНСТРУМЕНТА И СИСТЕМЫ ФОРМИРОВАНИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ КОМПЛЕКТОВ.

3.1 Определение оптимального режима эксплуатации инструментального комплекта.

3.2 Определение исходных технико-экономических данных.

3.3 Влияние уровней автоматизации и вариантов организации системы ИО на условия эксплуатации инструментальных комплектов.

3.4 Использование имитационного моделирования для определения количественного состава инструментального комплекта с учетом инструментов-дублеров для станков с ЧПУ в составе АСС.

3.5 Выводы.

Глава 4 СОСТАВ И СТРУКТУРА

АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ ФОРМИРОВАНИЯ

ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ КОМПЛЕКТОВ.

4.1 Задачи решаемые АС формирования инструментальных комплектов.

4.2 Состав блоков АС формирования инструментальных комплектов.

4.3 Выводы.

Широкая автоматизация в машиностроении может быть осуществлена при оснащении современного оборудования высокопроизводительным режущим инструментом.

Технологически необходимые инструменты для обработки деталей одного наименования или партии деталей составляют комплект, состав которого зависит от вида заготовки, конфигурации обрабатываемой детали (деталей), системы ЧПУ и технологических возможностей станка. Например, для токарной обработки детали типа втулки в патроне из штучной заготовки на станке с контурной системой ЧПУ к технологически необходимым инструментам относятся расточной резец, расточной контурный черновой резец, проходной черновой резец и т.д. При оснащении токарных станков с прямоугольной системой ЧПУ в число необходимых инструментов включают резцы для снятия фасок и прорезки канавок для выхода шлифовального круга.

Режущие инструменты закрепляются в шпинделе или на суппорте станка с помощью оправок, втулок, патронов, державок, блоков и т.п., составляющих унифицированные комплекты инструментальной оснастки. Применением унифицированных комплектов инструментальной оснастки достигается сокращением ее номенклатуры и взаимозаменяемость.

В результате применения различных конструкций унифицированных оправок, переходных державок, патронов, расточных головок и других видов вспомогательного инструмента достигается быстрая их смена и переналадка на любой размер растачиваемых отверстий в заданном диапазоне, в том числе получение отверстий точного диаметра, а также возможность использования разнообразного стандартного и специального режущего инструмента: резцов, сверл, метчиков, зенкеров, разверток, фрез, коронок и т.д.

К режущему инструменту для станков с ЧПУ, номенклатура которого практически не отличается от номенклатуры инструмента для традиционных станков, предъявляются повышенные требования в отношении точности размеров, геометрической формы инструмента, его стабильной стойкости, качества заточки режущих кромок.

К режущему инструменту, применяемому в автоматизированных станочных системах, предъявляются следующие дополнительные требования: стабильная стойкость, обеспечение возможности предварительной (вне станка) настройки режущего инструмента на заданные размеры обработки; быстрая смена инструмента при переналадках и его замене; необходимая точность настройки и жесткость конструкции; универсальность применения и унификация присоединительных размеров; возможность автоматического крепления и смены комплекта вспомогательного и режущего инструмента.

С < £

Эффективность функционирования автоматизированных систем технологического оборудования (СТО) и участков мелкосерийного произволст— ва в значительной мере зависит от построения технологических процессов (ТП). Организационной основой ТП, реализуемых СТО, являются принципы групповой обработки. При использовании этих принципов снижаются простои станков на переналадку, повышается производительность и сокращаются текущие затраты на инструмент и приспособления.

Основу групповых потоков инструментов и деталей составляют групповые магазино-комплекты инструментов станков с ЧПУ. Групповой мага-зино-комплект - совокупность инструментов с указанием числа каждой номенклатуры, необходимая для обработки запускаемой в производство группы (партии) заготовок на планируемый интервал времени.

Магазино-комплекты выступают в качестве системообразующих (по-токообразующих) факторов.

Вопросы выбора инструментов, а таюке организации инструментального потока являются функциями так называемой АСИО (автоматизированная система инструментообеспечения). В то же время в литературе функции АСИО рассматриваются, как правило, обобщение без их четкой классификации, не выявлены факторы, являющиеся определяющими для организации рациональной АСИО СТО. На разработаны критерии оптимальности инструментальных комплектов, применительно к условиям АСИО. Необходимо изыскание новых методов, новых подходов к решению этой задачи.

Таким образом, преследуя цель повышения эффективности функционирования участков станков с ЧПУ на основе формирования инструментальных комплектов как составной части АСИО, основной задачей настоящих исследований является выяснение существа связей между видами поверхностей обрабатываемых деталей, их количеством и свойствами инструментов и составами инструментальных комплектов для станков с ЧПУ.

Областью применения предлагаемых разработок выбрано мелко- и * * » среднесерийное производство, в частности, участки станков с ЧПУ разной степени автоматизации. Поэтому в работе используются более общие термины инструментообеспечения (ИО) и автоматизированные станочные системы (АСС) вместо, соответственно АСИО и СТО.

Результаты проведенных исследований позволяют утверждать, что решена актуальная научная задача, заключающаяся в формировании инструментального комплекта и в расчете оптимального режима работы этого комплекта.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ

1. В диссертационной работе изложены научно обоснованные технические разработки по созданию методики инструментообеспечения для автоматизированных станочных систем, имеющие существенное значение для экономики или обеспечения обороноспособности страны.

2. Уточнена совокупность действий по инструментообеспечению АСС. Предложено разделить весь комплекс действий по инструментообеспечению АСС на функции станков по использованию инструмента и выполняемые системой инструментальной подготовки и обслуживания АСС (СИПО) функции по подготовке инструментов к работе. Разработана структура простоев станочного оборудования в АСС, связанных с инструментообеспечением, что способствует выявлению причин возникновения данных видов простоев, определяет пути их устранения и направления организации рационального инструментообеспечения АСС.

3. Рассмотрены и описаны три уровня автоматизации инструментообеспечения АСС, отражающих современный технический уровень АСС: способы и степень автоматизации выполнения функций инструментообеспечения на каждом из них. Обоснована необходимость соответствия уровня автоматизации СИПО АСС уровню автоматизации станков с ЧПУ в составе АСС.

4. Предложено количественную оценку уровня автоматизации вести с использованием коэффициентов автоматизации инструментообеспечения, определяемых как отношение затрат времени на выполнение функций инструментообеспечения в автоматическом режиме к общим затратам времени на выполнение данных функций. Разработанная совокупность коэффициентов автоматизации инструментообеспечения включает: коэффициент автоматизации выполнения функций, связанных с устранением отказов инструментов на станке; коэффициент автоматизации выполнения

182 функций СИПО, связанных с устранением отказов инструментов; коэффициент автоматизации выполнения функций станка, связанных с переналадкой инструментов на станке; коэффициент автоматизации выполнения функций СИПО, связанных с переналадкой инструментов; коэффициент автоматизации выполнения комплекса действий, связанных с устранением брака по вине инструмента.

5. Разработаны общие и частные критерии выбора рациональной организации инструментообеспечения АСС:

• совокупность коэффициентов рациональности инструментообеспечения, определяемых как отношение величины простоев оборудования АСС, связанных с инструментообеспечением к полным затратам времени на выполнение соответствующих функций (коэффициент рациональности функционирования СИПО при устранении отказов инструментов); коэффициент рациональности организации устранения собственных простоев станка из-за отказа инструментов; коэффициент рациональности функционирования СИПО при переналадке; коэффициент рациональности организации переналадки инструментов на станке; коэффициент рациональности организации устранения брака по вине инструмента;

• переменная часть себестоимости, связанная с эксплуатацией комплекта инструментов;

• переменная часть себестоимости, связанная с переналадкой комплекта инструментов;

• переменная часть себестоимости, связанная с наложенными простоями по вине инструментообеспечения станка в АСС;

• коэффициенты стабильности отказов оборудования по вине инструментообеспечения и вызываемых ими простоев.

6. Показано, что формирование комплектов инструментов целесообразно решать как задачу о минимальном покрытии множества инструментов магазинокомплектами.

7. Предложены аналитические выражения, определяющие зависимости, связывающие скорость резания, количество требуемых инструментов-дублеров и вероятность безотказной работы инструментов при различных вариантах организации инструментообеспечения.

8. Проведенные расчеты показали, что для значений вероятности безотказной работы Р комплекта инструментов, встречающихся в реальных условиях эксплуатации АСС (0,7-0,99), независимо от величины загрузки инструмента в цикле обработки, минимальное значение переменной части у себестоимости, как правило, соответствует комбинации Рк = P/f , где Рк -вероятность безотказной работы комплекта инструментов к -го наименования из состава наладки, включающей/инструментов.

9. Разработана и научно обоснована методика, алгоритмы и программа «OPTIOS» выполнения на ЭВМ практических расчетов по сравнению и оценке различных вариантов рациональной организации системы ИО АСС, определению рационального числа инструментов-дублеров и скорости резания.

10. Проведены численные расчеты на ЭВМ различных вариантов организации системы ИО, выявлено влияние отдельных входных параметров на критерии рациональной организации ИО.

11. Полученные зависимости переменной учитывающей затраты на инструментообеспечение АСС части себестоимости обработки от вероятности безотказной работы Р комплекта инструментов-дублеров, как правило, имеют форму вогнутой параболы.

Для каждого наименования инструмента существует свое оптимальное значение вероятности безотказной работы Р комплекта инструментов-дублеров, при котором достигается минимум переменной части себестоимости О0К, величина которой в зависимости от Р изменяется до 1520 %, что показывает на необходимость ее учета при расчетах.

12. Минимизация комплекта инструментов позволяет снизить требования и вероятности безотказной работы отдельных инструментов и тем самым уменьшить величину переменной части себестоимости обработки минимальным комплектом по сравнению с полным на 5-7 %. Нецелесообразно разбивать на несколько последовательно работающих однотипных инструментов обработку, которую может выполнить один инструмент.

13. Предложена методика, позволяющая определить экономически целесообразное количество инструментов-дублеров, отправляемых на рабочие места в случае, если партия запуска превышает сутки. Показано, что с ростом величины партии запуска минимум переменной части себестоимости сначала убывает, а затем практически остается неизменным. При этом, чем выше уровень автоматизации и организации системы ИО, тем при меньшей величине партии запуска начинается стабилизация значений

0 . эк

Целесообразно рассчитывать требуемый комплект инструментов и определять режимы резания на всю партию запуска. Рациональная организация и повышение уровня автоматизации сокращают в 2-3 раза партию запуска, обеспечивающую Q3h.

14. Расчеты показали, что наибольшую долю в общих затратах занимают: стоимость оргпростоев станка из-за отсутствия оператора; стоимость собственных простоев станка при отказах инструмента и подготовке дублеров к работе; затраты, связанные с исправлением брака по вине инструмента и стоимость инструмента.

15. Организация рационального инструментообеспечения приводит к увеличению экономической скорости резания и числа дублеров загруженных инструментов на 1 уровне автоматизации по сравнению с существующим уровнем соответственно в 1,2-1,3 раза и 2-4 раза. На 2 и 3 уровнях автоматизации, скорость резания возрастает по сравнению с существующим уровнем в среднем в 1,4-1,6 раз, а число дублеров в 3-5 раз. 16. Аналитические расчеты проверялись методом имитационного моделирования на ЭВМ. Применение имитационного моделирования позволяет производить расчеты по определению требуемого количества инструментов при отсутствии аналитических зависимостей и при различных законах распределения стойкостей инструментов. Расхождение между результатами, полученными расчетными методами и имитационным моделированием не превышает 5-7 %, что позволяет считать пригодными для практического использования оба метода.

1. Автоматизированная система инструментального обеспечения в ГПС. Методические рекомендации. М.: ВНИИТЭМР, 1987.-29с.

2. Автоматизация технологической подготовки производства для обработки корпусных деталей на многоцелевых станках с ЧПУ и участках типа АСК на их основе. Методические рекомендации. М.: ЭНИМС, 1984 -100с.

3. Брук В.И. Некоторые вопросы рациональной организации системы инструментообеспечения ГПС//Автоматизация производственных процессов в машиностроении: ТР. ин-та/М.: ВЗМИ, 1987 с.75-78.

4. Брук В.И., Моисеев А.А. Модель для исследования инструментообслуживания ГПС// Зональая конф. "Рациональная эксплуатация и инструментообслуживание станков с ЧПУ и ГПС: Тез. докл. Пенза, 1989 с.13-15.

5. Брук В.И. Определение рационального числа инструментов-дублеров и скорости резания инструментов при работе в составе ГПС// Материалы семинара "Рациональная эксплуатация режущего инструмента в условиях ГПС и станков с ЧПУ". М.: МДНТП, 1989 с.114-117.

6. Брук В.И., Моисеев А.А. Рациональная организация инструментообеспечения ГПС// Тр. ин-та МИП, 1989.

7. Брук В.И., Нахова Т.М. Составление клмплектов иструментов для многоцелевых станков с ЧПУ// Информ. сборник "Передовой производственный опыи, рекомендуемый для внедрения в отрасли" Вып.2. М.: ВНИИТЭМР, 1988 с.20-21.

8. Байков А.Н., Маслов А.Р. Совершенствование системы инструментообеспечения и технологической оснастки станков с ЧПУ: Методические рекомендации. М.: ЭНИМС, 1985 112с.

9. Ю.Васильев В.Н. Организация и экономика гибкого интегрированного производства в машиностроении. М.: Машиностроение, 1986 312 с.

10. Васильев В.Н. Тенденции и перспективы развития гибких автоматизированных систем//, 1984, №10 с.12-14.

11. Вильсон A.JL, Самхерадзе Г.В. Расчет необходимого числа инструментов при многоинструментальной обработке в условиях безлюдной технологии "Вестник машиностроения", 1985, № 4 с. 18-20.

12. Владимиров А.В., Брук В.И., Нахова Т.М. Схема функционирования АСИО цеха ГПС// Зональная конф. "Рациональная эксплуатация и инсрументообслуживание станков с ЧПУ и ГПС". Тез. докл. Пенза, 1989 -с.5-7.

13. Волчкевич Л.И., Пуряев М.С., Брук В.И. Автоматизация вспомогательных переходов на многооперационных станках с ЧПУ: Обзор., М.: НИИмаш, 1980 52с.

14. Врагов Ю.Д. Многооперационные станки (обрабатывающие центры). М.: НИИмаш, 1970 110с.

15. Гибкие производственные комплексы/ Под ред. П.Н. Белянина и В.А. Лещенко. М.: Машиностроение, 1984 384 с.

16. Гогитидзе З.Г. Повышение эффективности ГПС путем оптимизации инструментообмена. Автореферат диссертации на соискание уч. степени кандидата технических наук. М., 1988 24 с.

17. ГОСТ 25686-85. Системы производственные гибкие. Термины и определения. М.: Издательство стандарты, 1985 6с.

18. Гречишников В. А. Инструментальное обеспечение ГПС// Прогрессивные конструкции режущего инструмента для ГПС и роботизированных комплексов. Тез. докл. М.: МДНТП, 1987 с.4-5.

19. Грушевский Е.А. Выбор технологических параметров операций многоинструментной обработки в условиях ограниченного участия оператора. Автореферат диссертации на соискание ученой степени к.т.н. М., 1990- 16 с.

20. Инструкция МУ 2.5-81. Определение экономической эффективности металлорежущих станков. М.: ЭНИМС, 1984.

21. Капустин Н.М., Блаева Н.К. Формирование инструментальных наадок вусловиях гибкого производства// Материалы семинара "Автоматизация технологических процессов изготовления и эксплуатации режущих инструментов". М., 1985 с.7-10.

22. Кацев П.Г. Коэффициент вариации стойкости и его применение// Станки и инструмент, 1984, №9 с.21-22.

23. Качан Н.В., Булгак Н.А. и др. Современное состояние и тенденции развития управления автоматизированными комплексами станков с ЧПУ: Обзор. М.: ЦНИИТЭИП, вып.1, 1982 56 с.

24. Клушин М.И., Гостев Г.В. Оптимизация условий резания на технологической операции. М.: Машиностроение, 1984 44с.

25. Княжицкий Н.П., Кокошкин Ю.А., Уралов В.И. Технико-экономический анализ эффективности применения ОЦ для обработки корпусных деталей// Станки и инструмент, 1971, №9 с.15-17.

26. Колосов В.Н. Разработка метода выбора структурно-компоновочных решений автоматизированных систем инструментального обеспечения ГПС на ранней стадии проектирования/ Автореферат диссертации на соискание ученой степени к.т.н. Владимир, 1989 32 с.

27. Кузнецов Ю.И., Маслов А.Р., Байков А.Н. Оснастка для станков с ЧПУ/ Справочник М.: Машиностроение, 1983 359 с.

28. Рациональная эксплуатация инструмента и инструментообслуживание многоцелевых станков с ЧПУ/ Методические рекомендации/ Локтев А.Д., Иванников В.М., Нахова Т.М., Брук В.И. и др. ГСПКТБ "Оргприминструмент". М.: ВНИИТЭМР, 1989 52 с.

29. Локтев А.Д., Владимиров А.В., Нахова Т.М. Устройство дл\я подачи СОЖ. Авт. свид. СССР № 1518009 от 1.06.88 г.

30. Локтев А.Д., Владимиров А.В., Нахова Т.М. Устройство для дозированной подачи СОЖ. Авт. свид. СССР № 1565648 от 29.08.88.

31. Марголит Р.Б. Наладка станков с программным управлением. М.: Машиностроение, 1983 253 с.

32. Моисеев А.А., Брук В.И. Имитационная модель для исследования инструментального обеспечения ГП-модуля в ГПС// тр. института/ МИП, 1990 -с.113-117.

33. Наянзин Н.Г. Организация потоков инструментов в условиях ГПС// Информ. научно-технич. сборник "Технология, организация и экономика машиностроительного производства", вып. 3, 1985 с.7-10.

34. Наянзин Н.Г. Поисковое проектирование гибких производственных систем. М.: ВНИИТЭМР, 1986 76 с.

35. Наянзин Н.Г. Системное проектирование гибких производственных систем. М.: НИИмаш, 1984 54 с.

36. Наянзин Н.Г. Системное проектирование гибких автоматизированных технологических комплектов в машиностроении/ Методические рекомендации. Владимир: ВПИ, 1988 96 с.

37. Наянзин Н.Г. Системы инструментального обеспечения гибких производственных систем. М.: ВНИИТЭМР, 1987 55 с.

38. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для многоцелевых станков фрезерно-сверлильно-расточной группы. М.: ГСПКТБ "Оргприминструмент", ВНИИТЭМР, 1986 160 с.

39. Ординарцев И.А., Филиппов Г.В. и др. Справочник инструментальщика. Л.: Машиностроение, 1987 446 с.

40. ОСТ2 Н07-1-84. Проект ГПС для механообработки. Методика оценки экономической эффективности. М.: ЭНИМС, 1984.

41. Островский В.И. Некоторые вопросы инструментального обеспечения ГАП// Материалы семинара "Автоматизация технологических процессов изготовления и эксплуатации режущих инструментов". М.: МДНТП, 1985 с.5-7.

42. Палей С.М., Васильев С.В. Контроль состояния режущего инструмента на станках с ЧПУ. Обзор. М.: НИИмаш, 1983 53 с.

43. Палей С.М. Резервирования режущих инструментов на токарных станках с ЧПУ. Методические рекомендации. М.: ЭНИМС, 1985 25 с.

44. Прейскурант №V-01, 1981/1, утв. постановлением Госкомцен СССР от 28.12.1984.

45. РТМ2 Н80-18-85. Организация инструментального хозяйства автоматизированных комплексов и участков на станке с ЧПУ.

46. Синопальников В.А., Терешин М.В., Тимирязев В.А. Диагностирование износа инструментов// Станки и инструмент, 1986, №1 -с.27-29.

47. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х томах: Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова, том.1. М.: Машиностроение^1985 656 с.

48. Султанов Т.А., Брук В.И. Особенности организации инструментообеспечения ГПС// Станки и инструменты, №6, 1987 с.3-4.

49. Султанов Т.А., Гречишников В.А., Брук В.И., Нахова Т.М. Оптимизация инструментообеспечения ГПС. М., 1990 42 с.

50. Темчин Г.И. Многоинструментальные наладки. М., 1963 541 с.

51. Типовые проекты участков настройки инструмента вне станка и обслуживание инструментов участков станков с ЧПУ. Оргстанкинпром. М., 1981.

52. Уралов В.И., Юзефпольский Я.А. Технологическая подготовка многооперационных станков. М.: Машиностроение, 1985 88 с.

53. Хает Г.Л. Прочность режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1975- 168 с.

54. Хатвани Дж., Мергант М.Е. и др. Обзор состояния развития систем автоматизации производства в мире. М., 1984 /перевод сг 80637/.

55. Хейзель У. Методы контроля инструмента и обрабатываемой детали в гибком автоматизированном производства// Станки и инструмент, 1985, №2 с.27-29.

56. Централизованная заточка режущего инструмента на станкозаводах/ Методические рекомендации. М.: ГСПКТБ "Оргпроминструмент", 1983 -108 с.

57. Чирков A.JI. Особенности организации производства при использовании станков с ЧПУ: Обзор. М.: НИИмаш, 1982 44с.

58. Шарин Ю.С. Обработка деталей на станках с ЧПУ, М.: Машиностроение, 1983 117 с.

59. Эстерзон М.А., Горелик Я.Б., Рыжова В.Д. Обработка деталей на токарных станках с ЧПУ при минимальном участии оператора// Станки и интрумент, 1984, № 8 с.20-22.

60. Эстерзон М.А., Грушевский Е.А. Проектирование многоинструментных наладок ГПМ с учетом резервирования инструментов для обеспечения заданной надежности. М.: ЭНИМС, 1987 с.28.

61. Эстерзон М.А., Радзиевский Д.В. Анализ работы оператора на многоцелевых станках с ЧПУ, определение требований к станкам и технологии для обработки корпусных деталей с минимальным участие опретора: Обзор, М.: НИИмаш, 1983 26 с.

62. Эстерзон М.А., Рыжова В.Д. Рациональная эксплуатация режущего инструмента на многоинструментных станках с ЧПУ// Станки и инструмент, 1980, № 8 с.24-28.

63. Этин А.О., Вильсон A.JL Анализ возможностей применения инструмента из современных режущих материалов// Автоматизированные участки из станков с ЧПУ Сб. научн. тр. М.: ЭНИМС, 1981 с.61-67.

64. Этин А.О., Вильсон A.JI. Надежность инструмента, оснащенного пластинами из современных режущих материалов// Станки и инструмент, 1983, №7 с.22-23.

65. Enhancing the practicality of FMS. Metalworking Engineering and marketing, May, 1983, '5, p.100-103

66. Key J. and Wallmsley A. Proceeding of the 1-st International Conference of flexible Manufacturing System Brighten, U.K., 20-22 October, 1982, p.p.463-480.

67. Ledergerber A., Ludwigsburg NC-Bearbeituszentren mit Zusatzausrustunden fur die Aufgaben der flexible automtisierten Fertigung 5. Fertigungs technische Kolloguium, Stuttgart, BRD, 7-8, 1982/ s. 165-169.

68. Matsushina K., Bertok P. In-process detection of tool Breakagt by monytoring the spindle motor current of a machine tool.

69. Mayer J. E., Lee D.G. Estimated Requirements for machine tools, 1980, vol.2, p.31-41. ВЦП. Перевод № D-65207, M., 1982.

70. Optimum tool replacement policies with penalty cost for unforeseen tool failure. Int J. Mash. Tool. Des. Res. 1984, v. 23, №64 p.237-243.

71. Sweeney J. Sensing New Tool change Demands. Machinery and production engineering, 1984, l2, p.20-25.

72. The FMS Mod. Max Makino. The FMS Magazine, Jan, 1985, pp.26-28.

73. Tomek P. And Zeleny J. Mashing technology in flexible manufacturing system for prismatic parts with automated flow of tools. Proceeding of the 2-nd International Conference of FMS, London, U.K. 26-28.10.83, pp.57-68.

74. Warnecke H. J. FMS applications in Germany and constraints Proceedings of the 3-rd International Conference of FMS, 1984, Sept., 11-13, p.1-14.

75. What's new in Machining center, special report.- American Mashinist, 1984, №2, p.95-114.