автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Обеспечение долговечности зубчатых передач путем совершенствования технологии приработки

На правах рукописи

СЕРГЕИЧЕВ Алексей Викторович

ОБЕСПЕЧЕНИЕ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ ПУТЕМ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИИ ПРИРАБОТКИ

Специальность 05.02.08 — Технология машиностроения

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

ПЕНЗА 2007

14Э7

003071497

Работа выполнена в государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Пензенский государственный университет» на кафедре «Надежность машин и приборов»

Научный руководитель - кандидат технических наук,

профессор Денисова Н. Е.

Официальные оппоненты доктор технических наук,

профессор Виноградов С. Н.;

кандидат технических наук, доцент Потемкин А. Н.

Ведущее предприятие - ОАО «Пензенский машиностроительный завод», г. Пенза

Защита состоится 24 мая 2007 года, в yjij часов, на заседании диссертационного совета Д 212 186 03 в государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Пензенский государственный университет» по адресу 440026, г Пенза, ул. Красная, 40.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Пензенский государственный университет» Автореферат размещен на сайте www pnzgu ru

Автореферат разослан «24» апреля 2007 года

Ученый секретарь

диссертационного совета

доктор технических наук,

профессор

Соколов В. О.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Машиностроение является ведущей отраслью промышленности и в значительной мере определяет масштабы и темпы научно-технического прогресса. В связи с этим в современном машиностроении стоят задачи первостепенной важности по совершенствованию и перестройке производств В условиях, когда прекратила свою деятельность инфраструктура «НИИ, КБ - завод-изготовитель -предприятие-потребитель» но продолжается эксплуатация оборудования, имеющего сроки службы 15 лет и более, выпуск запасных деталей и отдельных механизмов типа редукторов не приостановлен. В этой связи настоятельной необходимостью является создание банков данных прогрессивных технологий и технологий, которые могут быть без капитальных затрат за короткое время реализованы в условиях эксплуатации, направленных на повышение долговечности деталей три-босопряжений, узлов и механизмов приводов, их основными элементами во многих случаях являются редукторы.

В технологическом оборудовании массового использования имеет место применение редукторов оригинальной конструкции, при этом в период приработки отмечены случаи схватывания и заедания зубьев колес, что приводит редукторы в неработоспособное состояние. Например, условия эксплуатации зубчатых передач на текстильных фабриках способствуют быстрому их износу и малому сроку службы. Простои по причине неисправности редукторов в среднем составляют 48 % и в отдельных случаях достигают 74 %

Поэтому актуальными являются исследования по совершенствованию технологии приработки на стадии изготовления зубчатых колес и созданию условий их эксплуатации в режиме избирательного переноса Результаты данных исследований могут быть использованы как в условиях завода-изготовителя, так и эксплуатации, и внести значительный вклад в существенное повышение надежности и её основных свойств безотказности и долговечности зубчатых передач, а следовательно, и конкурентоспособности изделий в целом

Работа выполнена при финансовой поддержке гранта (шифр АОЗ-3.18-398) Минобразования России 2003 года для научно-исследовательской работы аспирантов высших учебных заведений

Цель работы: обеспечение долговечности зубчатых колес на основе улучшения процесса приработки технологическими методами

путем нанесения медного покрытия и применения масел, реализующих избирательный перенос.

Задачи исследования. Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи-

1. Разработать модель диагностирования и установить взаимосвязь структурных параметров технологической точности зубчатых колес и выходных параметров качества вырабатываемого продукта для технических систем, обладающих функциональной избыточностью на примере пневмопрядильных машин.

2. Разработать метод приработки и технологическое обеспечение на основе снижения начального износа, а также повышения износостойкости зубчатых колес в процессе эксплуатации

3 Разработать и обосновать технологию формирования поверхностного слоя зубьев колес, на основе медного покрытия обеспечивающего при использовании металлоплакирующего масла избирательный перенос - как физико-химический метод окончательной подготовки зубчатых передач к эксплуатации.

4 Выполнить теоретические и экспериментальные исследования по оценке влияния технологических режимов приработки зубчатых передач на качество рабочей поверхности зубьев

5. Разработать рекомендации по выбору антифрикционного покрытия зубчатых колес на основе теоретических исследований теп-лофизических характеристик и параметров режима трения по критерию наименьшей температуры вспышки в зоне контакта, который позволяет прогнозировать долговечность зубчатых передач.

6 Разработать научно обоснованные рекомендации установления экономически целесообразной продолжительности приработки по функции параметра потока отказов (ППО) с целью повышения надежности сложных технических систем, составными агрегатами которых являются редукторы.

Методология и методы исследования Основой методологии является системный подход к изучению причин и факторов, приводящих к интенсивному износу и потере точности зубчатых колес, установление взаимосвязи между входными параметрами - точности зубчатых колес и выходными - качеством вырабатываемого продукта Теоретические исследования выполнены с использованием основных положений технологии машиностроения, формирования ка-

чества поверхностей трения, теории вероятности и математической статистики, механики контакта Экспериментальные исследования проводились на специальном стенде, на машинах трения и технологическом оборудовании. Изучение микрорельефа и распределения химических элементов в поверхностном слое деталей проводилось с использованием электронно- и рентгеносканирующей микроскопии. Обработка экспериментальных данных выполнялась с помощью компьютерной техники.

Научная новизна. На основе теоретических и экспериментальных исследований решена актуальная научная задача, которая заключается в повышении долговечности и сохранении точности зубчатых передач за счет совершенствования технологии приработки

- Разработана технология приработки зубчатых передач, обеспечивающая повышение их долговечности, за счет снижения начального износа и скорости изнашивания в процессе эксплуатации, при формировании износостойкой, неокисляемой пленки с малым сопротивлением сдвигу на поверхностях зубьев зубчатых колес путем создания медного покрытия с последующей термообработкой и применением металлоплакирующего масла

- Разработана технология приработки зубчатых передач в составе сложных технических систем, которая рассмотрена с позиций надежности, по критерию установления минимума параметра потока отказов

- Разработана методика для оценки эффективности предложенной технологии приработки по несущей способности зубчатых передач с учетом влияния металлоплакирующих масел на коэффициент долговечности по усталостной прочности

- Разработана математическая модель, которая позволяет оценить эффективность выбранного покрытия в предложенной технологии приработки по температуре вспышки в зоне контакта на поверхностях зубчатых колес

Практическая ценность работы

1 Разработана и внедрена технология приработки зубчатых передач, позволяющая повысить их долговечность в 2.3 раза на основе нового метода обработки зубчатых колес с применением медного химического покрытия с последующей термообработкой и использо-

ванием в качестве приработочных и смазочных сред металлоплаки-рующих масел. Предложен состав масла, реализующего эффект избирательного переноса на основе индустриального масла И--Т-С-68 с добавлением металлоплакирующен присадки, главными компонентами которой являются присадки МКФ-18 и диалкилдитиофосфат цинка ДФ-11, уменьшающего коэффициент трения и способствующего равномерному распределению нагрузки в зоне контакта зубьев колес (масло по ГОСТ 17479.4 и ISO 3448 имеет обозначение И-Т-С-68(мп) ТУ 38 401127-92).

2 Проведена оценка технического состояния зубчатых колес за фиксируемые промежутки времени на примере пневмопрядильной машины ППМ-120А1М по параметрам технологической точности Определены предельные значения износа и параметров точности зубчатых колес — начало перехода вырабатываемого продукта в более низкое качество

3 Спроектирован и изготовлен стенд для исследования покрытий и технологий приработки зубчатых передач. Результаты испытаний, полученные на стенде, апробированы на батанных коробках ткацких станков.

4 Разработана методика определения экономически целесообразной длительности приработки сложных технических систем и зубчатых колес в их составе с позиции надежности по функции параметра потока отказов Предложено параметр потока отказов ввести в нормативно-техническую документацию прядильных машин

5. Разработан автономный программный модуль расчета температуры вспышки в зоне контакта зубчатых колес с покрытиями, который может быть интегрирован в систему автоматизированного проектирования зубчатых передач, что позволяет осуществлять выбор покрытия и конструкционного материала, обеспечивающих повышение долговечности при улучшении теплового режима в зоне контакта

Основные положения, выносимые на защиту:

- технология формирования поверхностных слоев зубьев на основе медного антифрикционного покрытия и реализации эффекта избирательного переноса в процессе приработки и эксплуатации зубчатых передач,

- результаты промышленных испытаний зубчатых колес по параметрам технологической точности в связи с их износом. Влияние параметров технологической точности зубчатых колес и их взаимосвязь с параметрами качества вырабатываемого продукта;

- результаты исследований точности зубчатых колес и качества рабочих поверхностей зубьев при реализации разработанной технологии приработки в процессе работы зубчатых передач,

- рекомендации для определения экономически целесообразной длительности приработки по функции параметра потока отказов зуб-чатах колес в составе сложных технических систем.

Апробация работы. Основные положения работы рассмотрены на 5 научно-технических конференциях и семинарах, в том числе на V Всероссийской научно-практической конференции «Современные технологии в машиностроении» (Пенза, 2002); Межвузовской научно-практической конференции «Техническая эксплуатация и технический сервис: технология, организация, экономика и управление» (Кострома, 2003), VIII Международной научно-технической конференции «Проблемы машиностроения и технологии материалов на рубеже веков» (Пенза, 2003); Международном юбилейном симпозиуме «Актуальные проблемы науки и образования» (Пенза, 2003); Всероссийской научно-практической конференции «Информационный инжиниринг организационного, технического и информационного сервиса» (Кострома, 2005), а также на научно-технических конференциях профессорско-преподавательского состава Пензенского государственно! о университета (2002 - 2006)

Публикации. По теме диссертации опубликовано 7 статей, из них 2 - в изданиях, рекомендованных ВАК РФ

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературы из 232 наименований и 6 приложений Общий объём работы 264 страницы машинописного текста, в том числе 52 рисунка, 20 таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении дана общая характеристика работы, обоснована её актуальность, поставлены цели и задачи исследования. Сформулированы основные положения, выносимые на защиту, научная новизна и практическая значимость полученных результатов.

В первой главе проведен анализ исследований приработки, обкатки и опыта промышленности, направленных на определение возможных путей обеспечения точности во времени и повышения долговечности зубчатых колес.

Из анализа работ ведущих ученых по данному направлению, таких как Боудена Ф П., Буше Н. А, Гаркунова Д Н, Евдокимова Ю А, Кис-лика В. А, Костецкого Б И, Крагельскош И В., Лоренца В. Ф, Прони-кова А. С, Савченко Н. 3, Суслова А Г., Тайца Б А, Тененбаума М М, Хрущова М М, Худых М И., Чудакова К П. и др., а также на базе материалов ГОСТ 30858-2003, сделаны следующие основные выводы

1. Одним из технологических методов обеспечения точности и заданного уровня долговечности изделий, и в частности зубчатых колес редукторов, являются их обкатка и приработка, которые необходимо рассматривать с позиций изнашивания и надежности

2 Для приработки изделий, входящих в состав машин, необходимо использовать в технологии сборки технологический процесс обкатки с целью подготовки машин к восприятию эксплуатационных нагрузок, исключения перегрева, схватывания и заедания зубчатых передач при их эксплуатации, с приведением к минимуму погрешностей сопрягаемых поверхностей и неточностей в их взаимном расположении, допущенных при изготовлении изделий

3. Оптимальный вариант технологии обкатки в режиме приработки изделий, составных элементов должен удовлетворять требованиям наименьшего начального износа деталей трибосопряжений, минимальных затрат труда и времени

Во второй главе приведена классификация, на основании которой определена группа зубчатых передач наибольшего использования, откуда выбраны зубчатые колеса для дальнейших исследований, влияющие на выходные параметры прядильных машин. Представлены результаты исследований по созданию металлоплакирующих, смазочных и приработочных масел

Как указывают ученые Д. Н Гаркунов, В В. Гриб, Г. Польцер, В. В. Пукас и др, наиболее перспективным направлением повышения долговечности зубчатых колес и разработки малозатратных технологий приработки зубчатых передач и редукторов в целом является обеспечение работы трибосопряжений в режиме эластогидроди-намической смазки за счет формирования неокисляемых пленок с

низким сопротивлением сдвигу, не способных наклёпываться, с использованием прирабо точных сред, обеспечивающих стабильные условия реализации эффекта избирательного переноса

При создании металлоплакирующих масел оценка триботехниче-ских показателей опытных масел проводилась на машине трения СМТ-1 по схеме "ролик-ролик" и "колодка-ролик". Критерии окончания испытаний по ступеням нагружения - завершение приработки и переход на прямолинейный участок кривой изнашивания, стабилизация момента трения и температуры.

Лучшие характеристики показало масло 1559 (состав1 масло И-Г-А-68 и присадки ДФ-11 -1,2 %; ионол - 0,7 %; В 15/41 - 0,05 %; ПМС-200А - 0,005 %), принятое за базовый вариант. Данное масло не содержит присадки МКФ-18, а его высокие трибологические свойства обусловлены содержанием ДФ-11. На следующем этапе исследований в масло 1559 вводилась присадка МКФ-18 (0,2; 0,4; 0,6; 1,0 и 3,0 % по массе) Результаты испытаний представлены на рисунке 1. Определено рациональное содержание металлоплакирующей присадки МКФ-18 в масле 1559 - 0,6... 1,0 % по массе, для которого коэффициенты трения имеют минимальные значения; износ затронул только выступы микронеровностей исходного профиля, что свидетельствует о высоких трибо-технических возможностях этого масла. При испытании таких масел подтвержден факт реализации избирательного переноса на сканирующем электронном микроскопе марки «18М35С» фирмы «ШОЬ» На базе данных испытаний создано товарное масло И-Т-С-68(мп) ТУ 38 401127-92 совместной разработки ГОУ ВПО «Пензенский государственный университет» и Средневолжского НИИНП.

В третьей главе проведена оценка длительности приработки по функции параметра потока отказов со(/) и предложена методика прогнозирования качества изделий.

-♦-1559 15!»Ч)Д% МКФ 1!

—А— 1559-ИЗ 4% МКФ-15 -»-1559+0,6% МКФ 1« -В-155М 0%МК® 18

Рисунок 1 - Зависимость коэффициента грения (/) от давления и времени (0 при испытании масел

Анализ эксплуатационной статистики отказов на примерах прядильных машин свидетельствует о наличии большой доли отказов как внезапных, так и постепенных - износных, по причине скрытых дефектов и выявленных в период приработки На наш взгляд, в ГОСТ 28399 на изготовление в нормативно-техническую документацию в число показателей безотказности необходимо ввести НПО сй(г), наработку на отказ Т0, вероятность безотказной работы Д/); время приработки.

Особенностью периода приработки является то, что ППО представляет собой монотонно убывающую функцию 1ипю(г)-ю0, где

/~>оо

со0 - установившееся значение ППО Длительность приработ ки исследуемого объекта определяется временем, за которое ППО достигает минимума со0 = const (рисунок 2):

co(i)=core( at) +ю0,

(1)

где (01 - ППО, обусловленный дефектами изготовления и монтажа изделий, а - коэффициент, характеризующий скорость протекания процесса приработки <0|га 0,к" По результатам на-

блюдений за сложными техническими системами - прядильными машинами третьего поколения [пневмопрядиль-ные ППМ-120А1М -Юпп(/) и кольцепрядиль-ные П-66-5МЗ - со1Ш(/)] получены аналитические функции ППО для двух вариантов:

вариант I - учитывает все отказы элемен гов машин-

шпп(0 = 0,13136 е(-°-05652°+ 0,00119, юИ1(0 = 0,08054 е(-°-Ш41) + 0,0475;

вариант II - учитывает отказы элементов по варианту I за вычетом отказов технологических (систематических), определяющих характер

Рисунок 2 — Изменение потока отказов (со)

от времени работы (/) и графическая оценка периода приработки

функционирования (намоты и обрывы нити, забои расчесывающих барабанчиков и т. д.)

юмп„(0 = 0,1297 е(-°'05Ш,)+ 0,00016, шмкп(0 ■= 0,03156 е№0093'> + 0,0334.

Рациональную длительность приработки с допустимой точностью можно определить графически по рисунку 2 или рассчитать аналитически по формуле

и

1

ир"

1п

а

а

и)!

ю0-/ + 1пР(г)

(2)

Резулыаты приведены в таблице 1. Таблица 1 -Результаты определения ГШО и времени приработки

Машины поколения Параметр потока отказов Время приработки по данным исследования автора (/„„), ч

го0 /ч М ®о по инструкции эксплуатации с уч&гом технологических отказов без системати-ческяхтехно-лошческих отказов

Пневмопрядилыше 0,00119 0,00016 220 180

Кольцгпрядильные 0,0435 0,0334 1500 440 310

Анализ функций ППО (варианты I, II) и данные рисунка 2 показывают, что установившееся их значение и время приработки для машин ППМ-120А1М намного ниже по сравнению с данными, полученными для машин П-66-5МЗ, что говорит о более высоком уровне конструкторских и технологических решений.

Наблюдения за работой пневмопрядильных машин на ряде текстильных предприятий показали, что количество отказов зубчатых передач приводов составляет 16.. .18 % о г отказов остальных групп элементов машины Наибольшее время простоев машин по всем предприятиям связано по причине отказов редукторов. Простои по причине неисправности редукторов в среднем составляют 48 %, а в отдельных случаях достигают 74 %. В результате применения разработанной технологии (глава 5) в процессе приработки (/„,,) при устранении отказов зубчатых колес, подверженных молекулярно-меха-ническому изнашиванию (адгезия, схватывание, сваривание, задир и заедание), составляющих 20 . 30 % от общего количества исследуемых зубчатых колес, снижается установившееся значение ППО для пневмопрядильных машин на 18 % (до соЗКо = 0,001) за счет повышения долговечности зубчатых колес

Построение функции параметра потока отказов важно также для оценки периода приработки с экономической точки зрения, уровня надёжности прядильных машин по основным свойствам безотказности и долговечности, обоснованного установления гарантийного срока службы, расчета количества и выбора номенклатуры запасных деталей, прогнозирования уровня надежности при создании аналогичных изделий нового поколения и модернизации.

В четвертой главе проведено теоретическое исследование температурного режима на контактирующих поверхностях зубчатых ко-

Рисунок 3 - Схема контакта зубчатых колес циенты теплопроводности

и температуропроводности Хк и кк, индекс к = 1 или 2, - соответственно обозначение номера слоя и тела; 2/0 - ширина перемещающейся полоски контакта.

Схема для определения температуры вспышки показана на рисунке 4. Для рассматриваемой области решение уравнения теплопроводности после использования методов операционною исчисления записывается в виде

где гйЭ - приращение температуры вспышки на поверхности, ¿д - приращение интенсивности теплового потока, движущегося по поверхности слоя х = 0 (см. рисунок 4); а = (1 - со)/(1 + со),

лес с покрытиями по температуре вспышки, которая позволяет оценить эффективность выбранного покрытия в предложенной технологии приработки.

На рисунке 3 показана схема контакта зубчатых передач с покрытиями толщиной 1к] , где коэффи-

+

(3)

со = 1 ~ безразмерные параметры; I - время. Оконча-

тельное выражение для оценки температуры вспышки на поверхности у-го тела на основе решения (3) примет вид:

2^17 • д0

в,

тг h/j'Tj

(4)

где - амплитудное значение теплового потока, У} - скорость

скольжения теплового источника в зоне контакта; Т} - безразмерная

форма представления температуры вспышки

Алгоритм расчёта температуры вспышки реализован в пакете МаШСАО и может быть рекомендован для введения в систему автоматизированного проектирования зубчатых передач. Расчеты температуры вспышки в возможных вариантах покрытий показали преимущество медного покрытия (таблица 2), которое было использовано на стадии изготовления зубчатых колес.

Таблица 2 - Расчётные значения температуры вспышки

Покрытие 1 мкм Результат расчета 0, К Температура плавления покрытия, К

Нет (сталь) 1123 1807

Алюминий 902 933

Медь 877 1356

Олово 1080 505

Серебро 968 1233

Свинец 1400 600

Рисунок 4 - Схема для расчёта величины температуры вспышки

В пятой главе приведены методика и результаты экспериментальных исследований на разработанную технологию приработки

Предложенная технология приработки зубчатых передач заключается в формировании поверхностного слоя зубьев колес на основе нанесения медного покрытия с последующей термообработкой, включая основную составляющую технологического процесса - реализацию избирательного переноса как физико-химический метод повышения износостойкости при применен™ рабочей среды — метал-лоплакирующего масла Данная технология приработки соответствует варианту 4 (таблица 3). Преимущество технологии заключается

Вари-ат Материал Покрытие Окончательная обработка Применяемое масло

1 Нет Улучшение НВ 269 302 И-Г-А-32 (И-20А)

2 И-Т-С-32 (мп)

3 Сталь 45 Химическое меднение Улучшение, твердость стальной поверхности НВ 269 302 И-Г-А-32 (И-20А)

4 И-Т-С-32 (ми)

Металлоплакирующее масло И-Т-С-32 (мп) включает базовое масло и маслорастворимую присадку "Трибокор" ТУ 38 40187-88

в том, что медное покрытие при термообработке равномерно отводит тепло по всей поверхности, при этом точность зубчатых колес остается на более высоком уровне по сравнению с зубчатыми колесами без покрытия, что позволяет не применять после термообработки другие отделочные операции поверхностей зубьев. В период приработки обеспечивается контактирование зубчагых колес в зоне упругих деформаций. Следует огметить, что современными методами изготовления сложно получить равновесное состояние поверхности трения зубьев колес - данная трудность легко решается предложенной технологией прирабоши. Исследование технологии приработки зубчатых передач проводилось на специально спроектированном стенде (рисунок 5). Стенд выполнен по принципу открытого потока мощности и имеет следующие узлы: исследуемый редуктор 1, электродвигатель 2, счетчик циклов нагружения 3, генератор 5. Входной вал редуктора приводи 1ся во вращение через муфту от электродвигателя типа АД-10-2/45А (./V = 10 Вт, п = 2500 мин"1) Для создания заданного крутящего момета на выходном валу исследуемого редуктора установлен генератор типа Г 507 У4. В процессе исследований контролировалось изменение выходной мощности на генераторе с помощью вольтметра 4. Дополнительно к этом}' велись периодические визуальные наблюдения за состоянием рабочих поверхностей зубчатых колес Исследуемые зубчатые колеса (выполнены прямозубыми, с числом зубьев = 20, г2 =49, т = 1 мм) проходили приработку при следующих режимах окружная скорость составляла 0,67 м/с, а вращающий момент на выходном валу 0,289 Н-м. Исследование процессов приработки проводилось по четырем вариантам (см. таблицу 3). Результаты стендовых испытаний (рисунок 6) свидетельст-

4

О 20 40 (, мин

Рисудай 5 - Стенд для приработки зубчатых передач

Рисунок 6 Зависимость выходной мощности (Р) от времени испытаний (()

вуют о гол, что применение предложенной технологии приработки с использованием медного покрытия зубчатых колес и применения металл «плакирующих масел (вариант 4) соответствует наиболее рациональным условиям работы редуктора, при которых установившееся значение выходной мощности имеет наибольшее значение 4,8 Вт, что на 25% выше, чем при заводской технологии (вариант 1); это говорит о значительном сокращении потребляемой мощности в редукторе, причем время приработки составило меньшее значение i„„mi"-~ 20 мин, по сравнению с вариантами 1—3. Данные условия работы способствуют повышению долговечности зубчатых передач редукторов.

Исследование предложенной технологи и приработки зубчатых передач при реализации избирательного переноса провели па партии батаняых коробок ткацкого станка СТБ, наиболее часто подверженных iï период обкатки заеданию (20-30 % из партии), которые дальнейшему безразборному восстановлению и ремонту не подлежат. Испытания проводились на Чебоксарском машиностроительном заводе па двенадцатипозицнонном двухсекционном стенде, предназначенном для обкатки коробок согласно регламенту технологического процесса. Каждая секция стенда имеет независимый привод и позволяет одновременно испытывать шесть коробок. В качестве комплексного контрольного параметра для оценки эффекта приработки в режиме обкатки выбрана потребляемая мощность. Измерение мощности осуществляли комплексом КЗ05. Испытанию подверглись Четыре партии, каждая из которых состояла из Шести коробок, выбранных случайным образом, В батанные коробки партий 1 и 3 в соотнес-

—♦— 1 партия -А-2 партия 3 партия -А-4 партия

/, мин

ствии с картой смазки инструкции по эксплуатации ткацких станков типа СТБ заливали масло И-Т-С-68 (ИГП-49). В коробки партий 2 и 4 заливали масло И-Т-С-68 (мп), состав которого - базовое масло И-Т-С-68 (ИГП-49), присадки ДФ-11 (1,2%) и МКФ-18 (0,6%) - компоненты присадки «Трибокор» - ТУ 38 40187-88. Результаты подтвердили процент заеданий (25 %) при испытании на масле И-Т-С-68 (ИГП-49). Во время испытаний 2-й и 4-й партий батанных коробок

схватывания и заедания, при-

р, вт ——---— водящих к катастрофическим

отказам, не наблюдалось

Анализ результатов показал (рисунок 7), что при использовании масла И-Т-С-68 (ИГП-49) снижение и стабилизация потребляемой мощности начинается через 80-90 мин после пуска стенда При использовании металлоплакиру-ющего масла И-Т-С-68 (мп) возможно снижение времени обкатки в режиме приработки до 40-50 мин

Испытания разработанной технологии на пневмопрядильных машинах ППМ-120А1М проведены в условиях эксплуатации на ОАО «Сурская Мануфактура». С этой целью изготовлено шесть пар колес нижнего редуктора zx - 31, г2 = 80 и т = 2 мм. В нижний редуктор первых трех машин установлены зубчатые передачи, колеса которых изготовлены по обычной технологии, и в качестве смазочного материала в редуктор залито масло И-Г-А-32, согласно карте смазки машины. На другие три пневмопрядильные машины установлены зубчатые колеса, изготовленные по предложенной технологии с применением медного химического покрытия с последующей термообработкой и использованием в качестве смазочного материала ме-таллоплакирующего масла И-Т-С-32 (мп). Через каждые 160 часов работы машин производили замер толщины зубьев с помощью инди-каторно-микрометрического зубомера КРИН модели БВ-5085. Результаты измерений толщины зуба шестерни, как наиболее изнаши-

Рисунок 7 - Изменение средней мощности (Р), потребляемой батанной коробкой, от времени испытаний (<)

ваемого элемента зубчатой передачи, приведены на рисунке 8. Кроме того, до и после 640 ч эксплуатации зубчатых колес измерялись точностные параметры и шероховатость рабочих поверхностей зубьев (таблица 4)

Таблица 4 - Параметры зубчатых колес (г -=31)

Вид технологии № Медное /V, Боковой контакт, % Л„, мкм Степень точности

зк покрытие мкм МКМ мкм по высоте по длине по ГОСТ 1643

3 с. 1 1-3 Нет 30 33 20 22 21 22 45 55 60 72 1,261 1,328 7-С

а II Нет 39 41 24 27 25 28 55 69 70 87 0,760 0,863 8-С

I 4-6 Есть 30 32 20 21 20 22 46 58 60 74 1,093 1,123 7-С

о X И Есть 34 35 21 22 21 22 60 71 87 97 0 378 0,410 7-С

I - до эксплуатации, II- после эксплуатации

Радиальное биение зубчатого венца Ргг производили с помощью биениемера типа Б ЮМ, колебание длины общей нормали - нор-малемера модели БВ-5045, отклонение шага зубчатого колеса Рр,г -шагомера модели БВ-5070, шероховатость рабочих поверхностей зубьев после эксплуатации определяли на профилографе-профило-метре СЕЙТРОНИК Г1Ш8-4 С С.

Анализируя результаты испытаний и данные таблицы 4, можно сделать вывод: по окончании установленного периода эксплуатации в результате износа степень точности зубчатых колес, изготовленных по новой технологии, остается в пределах исходной 7 - С ГОСТ 1643, при этом в зубчатых колесах, изготовленных по старой технологии, происходит снижение степени точности на одну единицу, т. е. они переходят из степени точности 7 - С в 8 - С ГОСТ 1643. После эксплуатации установившееся значение шероховатости поверхностей составило до применения технолог ии приработки Яа = 0,760 0,863 мкм, после внедрения новой технологии Ка = 0,378.. 0,410 мкм, что говорит о более качественном состоянии рабочих поверхностей зубьев.

Из представленных зависимостей износа (рисунок 8) видно, что по окончании периода приработки износ имеет линейную зависимость, причем скорость изнашивания по заводской технологии (/]) несколько выше, чем по предложенной технологии (/2) с применением металлоплакирующего масла

Приработочный износ зубчатых колес соответственно £4Р1= 70 мкм и ипр2 =30 мкм Исходя из полученных величин изнашивания определили срок службы зубчатых передач (таблица 5) по следующей формуле.

, _ ^дон ~ ^прир

I--, ^

I

где иаоп = -Р - допустимый износ зуба колеса (5т -номинальная толщина зуба, (3 = 0,1 0,3 - допускаемое утонение зуба), £/прнр - износ за период

приработки; I = £/„//„ - скорость изнашивания в период нормальной эксплуатации ({/„ - величина износа за период времени в нашем случае данный период времени брался на участке от 160 до 640 ч, т. е исключался период приработочного износа). Таблица 5 - Сравнительные данные расчетов зубчатых колес

Технологии ^ДОП > мкм ^прир ' мкм ¡У„ за ?„ = 480 ч, мкм 1, мкм/ч Расчетный ресурс г ,ч

1 - заводская 300 70 20 0,0417 5515

2 - разработанная 300 30 10 0,0208 12980

Таким образом, прогнозируемое повышение долговечности зубчатых колес при внедрении разработанной технологии составляет 2,3 раза Для разработанного процесса приработки технологически обеспечить изготовление зубчатых колес 7-й степени точности в случае использования термически улучшаемых сталей возможно при применении типового варианта зубообработки по методу зубофрезерова-ния с последующим химическим меднением зубчатых колес, после чего следует провести термообработку (в нашем случае улучшение) Если для обеспечения необходимой точности зубчатых колес и качества поверхностного слоя зубьев термообработка производится перед операциями по отделке зубьев (зубошлифование, зубохонингование), то нанесение медного покрытия возможно после окончательной об-

1 - по заводской технология -0-2 - по предложенной технологии

Рисунок 8 - Зависимость величины износа (Ц) от времени работы (/) зубчатых колес

работки зубьев Но при этом следует отметить, что термообработка, проведенная после меднения, кроме сохранения точности зубчатых колес, упомянутой выше, имеет следующие преимущества: рабочая поверхность защищается от образования окалины, выгорания углерода и легирующих элементов, сохраняется первоначальная шероховатость рабочей поверхности зубьев под покрытием, снимаются остаточные напряжения в пленке покрытия с основным металлом.

Медное покрытие предложено осуществлять химическим способом как наиболее технологичный метод нанесения покрытий на детали сложной формы Технология и состав, используемый для нанесения медного покрытия химическим способом, выбирались согласно опыту промышленности и патентам с учетом требований: высокой скорости осаждения и силы сцепления с основным материалом. Найденный вариант нанесения необходимой толщины покрытия (10 мкм) позволяет получить его за 6 минут (Си804 - 50 г/л; ЭДТА - 100 г/л; формалин (40%) - 40 мл/л; №ОН- 36 г/л; N828203 - 10 мг/л; феррицианид КзБе(СМ)б-- 60 мг/л, этилендиамин С2Н4(НН2)2 - 200 мг/л)

Сравнительные результаты испытаний позволили определить предельную величину радиального биения зубчатых колес 65. 72 мкм (рисунок 9), за пределами которой происходит снижение качества вырабатываемого продукта - пряжи, уровня ее автоматической запряд-ки и повышение обрывности

В целях учета факта повышения контактной прочности зубчатых колес при применении металлоплакирующих масел предложено оценивать коэффициент влиянии смазочных масел (2/.) в формуле допускаемого контактного напряжения (оНр), не вызывающего опасной контактной усталости материала зубчатого колеса:

аНР = —--^к^у^х^'^г. > (6)

¿я

где а,л,т - предел контактной выносливости; Ъц - коэффициент долговечности, учитывающий предел выносливости активных поверх-

к •

о 13 • ■ ; • к.*

& 8 12 , 1 J /! X л л

11 • ¿/Г . о X -, -

«г X 3 10 : - г .8 О а

3 9 65 1-. 72'

20 40 60 80

Рисунок 9 - Зависимость неровноты пряжи СР по разрывной нагрузке от радиального биения ЗК

ностей зубьев, 5я - коэффициент запаса прочности, 2Р - коэффициент, учитывающий шероховатость сопряженных поверхностей зубьев, 2У - коэффициент, учитывающий влияние окружной скорости, 2Х - коэффициент, учитывающий размер зубчатых колес, 2<й - коэффициент, учитывающий влияние перепада твердости материалов сопряженных поверхностей зубьев Коэффициент 2]., входящий в формулу (6) и учитывающий влияние смазочного материала, по ГОСТ 21354 принимается равным единице, ввиду отсутствия научных и экспериментальных исследований, что не соответствует реальному влиянию смазочного материала на допускаемое контактное напряжение Для уточненного значения коэффициента 2£ предложена зависимость (7), графически представленная на рисунке 10, учитывающая при применении металлоплакирующих масел и (или) медного покрытия повышение контактной прочности зубчатых колес

zL=K

Г л- ^мп un'-ZL

(7)

Zl

1,2

0,8

50 100 Vjo.xlO-'M /с

- о„ъ.£950МПл

--аиш > 1200 МПа

Рисунок 10 - Зависимость коэффициеипа ZL от вязкости v ,0 смазочного материала

(1,2 + 80/у50)2 где киа - коэффициент, учитывающий использование медного покрытия зубьев колес и (или) металлоплакирующих масел (кШ1--1 - для обычных масел, &чп = 1,29 - при применении металлоплакирующих масел и (или) медного покрытия зубьев колес),

<Т'"'" --------пре-

С

ZL

850 о,08+ 0,83 (аи„

350

дел контактной выносливости; при значениях оя1ш1 < 850 МПа в уравнение С7Л нужно подставить аЯ1га1 =850 МПа, при значениях сгЯ],т >1200 МПа нужно подставить стЯ1ш1 =1200 МПа), v50 - номинальная кинематическая вязкость масла при t = 50° С .

Таким образом, уточненный расчет коэффициента Zl позволяет принимать его значение в формуле допускаемых контактных напряжений в пределах, указанных на графике.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1 Разработана технология приработки зубчатых передач, повышающая их долговечность в 2,3 раза, за счет снижения начального износа и продолжительности, а также скорости изнашивания зубчатых колес в процессе эксплуатации при формировании поверхностей трения зубчатых колес высокого качества путем нанесения медного покрытия, применения химически активной рабочей среды - метал-лоплакирующего масла, позволяющего создавать вторичные структуры - неокисляемую пленку с малым сопротивлением сдвигу.

2 Проведены промышленные испытания и оценка технического состояния зубчатых колес на примере пневмопрядильных машин по параметрам техжшм ической точности и величины износа зубьев Определены предельные значения величины износа зубчатых колес, влияющие на параметры точности и начало перехода вырабатываемого продукта в более низкое качество. Предложенная технология приработки позволяет обеспечить заданную долговечность и точность зубчатых колес в процессе эксплуатации

3 Разработана математическая модель для оценки влияния предложенной технологии приработки по температуре вспышки исходя из теплофизических характеристик и режимов работы.

4 Разработана технология нанесения защитных металлических пленок в процессе реализации избирательного переноса при использовании созданного металлоплакирующего масла И-Т-С-68 (мп) ТУ 38.401127-92 с наиболее рациональным содержанием компонентов МКФ-18 (0,6 . 1,0 %) и ДФ-11 (1,2 % по массе), что позволило сократить длительность приработки зубчатых передач, повысить износостойкость и долговечное гь зубчатых колес

5 Установлено, что в случае применения металлоплакирующих масел и медного покрьггия происходит повышение контактной прочности зубчатых колес до 29 %. Это позволяет повысить точность расчета несущей способности цилиндрических зубчатых передач.

6 Разработана методика определения экономически целесообразной длительности приработки сложных технических систем, обеспечивающая заданный уровень их качества по функции параметра потока отказов, рекомендуемого для введения в нормативно-техническую документацию

7. Разработанная технология позволила повысить долговечность зубчатых колес Результаты внедрены на ОАО «Пензмаш» Ожидае-

мый годовой экономический эффект от разработки и внедрения технологии приработки зубчатых передач составил 420 тыс. р на единицу оборудования.

ОСНОВНЫЕ ПУБЛИКАЦИИ АВТОРА Статьи в изданиях, рекомендованных ВАК РФ

1 'Сергеичев, А В Приработка сложных технических систем с позиций надежности и изнашивания / А. В. Сергеичев, H. Е Денисова // Трение и износ. - 2004(25) - № 1. - С 22-28

2. Сергеичев, А. В Использование температуры вспышки в качестве критерия при выборе на стадии проектирования антифрикционных материалов и покрытий трибосопряжений / А В. Сергеичев, H. Е. Денисова, В. В. Данилов // Трение и износ. - 2005(26) - № 2. - С. 159-165.

Прочие публикации по теме диссертационного исследования

3. Сергеичев, А В. Приработка сложных технических систем как метод повышения надёжности / А В Сергеичев, H Е. Денисова // Современные технологии в машиностроении : сб. материалов V Всерос. науч.-практ. конф Ч II -Пенза, 2002.-С. 120-123

4. Сергеичев, А. В Повышение долговечности цилиндрических редукторов /НЕ. Денисова, А. В Сергеичев, В А. Генералов // Техническая эксплуатация и технический сервис : технология, организация, экономика и управление материалы межвуз. науч -практ конф, 30-31 мая 2003 г. - Кострома : К1"У им Некрасова, 2003. - С 11-16

5. Сергеичев, А В Ускоренная приработка редукторов / НЕ. Денисова, A.B. Сергеичев, В.А. Генералов, П.В Иняев // Проблемы машиностроения и технологи материалов на рубеже веков, сб. ст. VIII Между-нар науч.-техн. конф. Ч. I. - Пенза, 2003. - С. 27-31.

6. Сергеичев, A.B. Повышение работоспособности зубчатых передач за счёт совершенствования технологии приработки / А.В Сергеичев, Н.Е Денисова, Н.И Волчихина // Актуальные проблемы науки и образования тр Междунар юбил симп В 2-х т. Т.2 / Под ред. M А. Щербакова - Пенза • Информ -изд центр Пенз. гос ун-та, 2003. - С. 84-86

7 Сергеичев, А.В Повышение эффекта приработки зубчатых колес после химического меднения в сочетании с закалкой / А.В Сергеичев Ч Информационный инжиниринг организационного, технического и информационного сервиса • материалы Всерос. науч -практ конф. - Кострома . КГУ им. Некрасова, 2005. - С. 56-61

* Статьи изданы в США "Journal of Friction and Wear"

Сергеичев Алексей Викторович

Обеспечение долговечности зубчатых передач путем совершенствования технологии приработки

Специальность 05 02 08 - Технология машиностроения

Редактор-корректор Т В Веденеева Технический редактор Н А Въялкова Компьютерная верстка С П Черновой

ИД № 06494 от 26 12 01

Сдано в производство 23 04 07 Формат 60x841/16 Бумага писчая Печать офсетная Уел печ л 1,16 Заказ № 277 Тираж 100

Издательство Пензенского государственного университета 440026, Пенза, Красная, 40

Введение.

1. Состояние вопроса и задачи исследования.

1.1. Изучение опыта промышленности и обоснование основных элементов исследования.

1.2. Современные направления исследований в области обкатки и приработки.

1.2.1. Влияние микрогеометрии поверхностей трибосопряжений на приработку.

1.2.2. Факторы, влияющие на эффективность и ускорение приработки.

1.3. Ускоренная приработка редукторов.

1.4. Учёт влияния смазочного материала при расчёте нагрузочной способности зубчатых передач.

1.5. Постановка задачи исследования.

2. Анализ работы и опыт промышленности по использованию зубчатых передач.

2.1. Разработка классификатора редукторов системы машин.

2.2. Анализ факторов оказывающих влияние на работоспособность зубчатых колёс приводов.

2.3. Анализ отказов и изнашивания зубчатых колёс.

2.4. Смазка зубчатых передач.

2.5. Концепция отдельных положений избирательного переноса при создании смазочных и приработочных масел.

2.5.1. Избирательный перенос как синергизм гетерогенной среды.

2.5.2. Физико-математическая модель трибосистемы в условиях избирательного переноса.

2.6. Явление самоорганизации при трении твёрдых тел.

2.7. Создание металлоплакирующих смазочных и приработочных масел.

Выводы.

3. Прогнозирование надёжности и длительности приработки по функции параметра потока отказов (ППО).

3.1. Основные положения.

3.2. Выбор математической модели для аналитического определения длительности приработки по параметру потока отказов.

3.3. Определение оптимальной длительности технологической приработки.

3.4. Прогнозирование надёжности по функции параметра потока отказов.

3.4.1. Алгоритм определения параметров потоков отказов.

3.4.2. Алгоритм определения наличия периода приработки по параметру параметров потоков отказов.

3.4.3. Определение параметра потока отказов.

Выводы.

4. Теоретическое исследование температурного режима на контактирующих поверхностях зубчатых колёс.

4.1 Постановка задачи по расчёту температуры вспышки.

4.2 Тепловыделение при трении.

4.3 Температура в зоне контакта.

4.4. Алгоритм расчёта температуры вспышки на контактирующих поверхностях с антифрикционными покрытиями.

4.5. Анализ результатов расчёта относительной температуры вспышки.

4.6. Выбор покрытия по величине температуры вспышки на контактирующих поверхностях зубчатых колёс.

Выводы.

5. Разработка технологии приработки зубчатых передач.

5.1. Характеристики эксплуатации и износа зубчатых колес.

5.2. Влияние металлоплакирующих масел на длительность приработки батанных коробок.

5.3. Влияние металлоплакирующих масел на шумовые характеристики редукторов.

5.4. Исследование процессов приработки зубчатых передач на специальном стенде.

5.5. Испытание разработанной технологии изготовления и приработки зубчатых колес в процессе эксплуатации.

5.6. Нахождение коэффициента Zi, учитывающего влияние смазочного материала при расчете допускаемого контактного напряжения.

Выводы.

Машиностроение является ведущей отраслью промышленности и в значительной мере определяет масштабы и темпы научно-технического прогресса. В связи с этим в современном машиностроении стоят задачи первостепенной важности по совершенствованию и перестройке производств.

В условиях, когда прекратила свою деятельность инфраструктура «НИИ, КБ - завод-изготовитель - предприятие-потребитель» но продолжается эксплуатация оборудования, имеющего сроки службы 15 лет и более, выпуск запасных деталей и отдельных механизмов типа редукторов не приостановлен. В этой связи настоятельной необходимостью является создание банков данных прогрессивных технологий и технологий, которые могут быть без капитальных затрат за короткое время реализованы в условиях эксплуатации, направленных на повышение долговечности деталей трибосопряжений, узлов и механизмов приводов, их основными элементами во многих случаях являются редукторы.

Машиностроение для текстильной и легкой промышленности является традиционной отраслью российского машиностроительного комплекса. Машиностроение для этой отрасли в России имеет более чем столетнюю историю развития и до 1990-1991 гг. являлось развитой отраслью промышленности, обеспечивающей на 70-80 % потребностей страны в основных видах технологического оборудования.

Экономическое значение машиностроения для текстильной и легкой промышленности, в которой занято около 10 % всех работающих в промышленности России, активной частью основных фондов (в основном технологическом оборудованием). Активная часть основных фондов российской текстильной и легкой промышленности формировалась в основном за счет отечественного производства технологического оборудования. Доля активной части основных фондов в общей стоимости их в текстильной и легкой промышленности, по данным Госкомстата РФ, превышает 50 %.

Кризис, поразивший российскую текстильную и легкую промышленность после 1991 г., тяжело отразился на положении отечественного машиностроения для этих отраслей. Однако предприятия и организации текстильного и легкого машиностроения в годы кризиса сохранили основной производственный потенциал.

Несомненно, что развитие отечественной текстильной и легкой промышленности невозможно без возрождения российского машиностроения для этой отрасли. Российский и международный опыт последних лет свидетельствует, что отечественное машиностроение для текстильной и легкой промышленности имеет неплохие перспективы выхода из кризиса и дальнейшего развития, в том числе и за счет модернизации оборудования.

Как известно [111], в легкой промышленности при модернизации за более короткий срок (1-1,5 года) и при меньших затратах, чем при создании нового оборудования, увеличивается производительность, улучшается качество и расширяется ассортимент.

В 1990 г., потребность хлопчатобумажной отрасли в отечественном оборудовании удовлетворялась на 70 %, а по отдельным видам и меньше; значительная часть необходимых машин (около тысячи наименований оборудования) вообще в стране не выпускалась [121].

Предпроектные проработки показали [121], что новое оборудование, подлежавшее выпуску в 90-х гг., не даст ожидаемого технико-экономического эффекта от технического перевооружения отрасли в связи с увеличением габаритных размеров оборудования, стоимости и энергопотребления.

Процесс модернизации непрерывен и его не отменяет обновление техники, так как моральное старение новой техники начинается с момента испытания машины. Чем выше темпы технического прогресса, тем скорее идет процесс морального износа действующего оборудования и тем яснее становится необходимость управления процессом модернизации машин и их элементов.

Основные направления модернизации текстильных машин:

- разработка конструкций деталей, узлов, механизмов и эксплуатируемой машины в целом с улучшенными рабочими характеристиками (с лучшей динамикой, надежностью, производительностью, стоимостью);

- использование прогрессивных конструкционных материалов;

- использование прогрессивной технологии изготовления машин;

- разработка и внедрение оптимальной системы технического обслуживания и ремонта машин;

- определение комплексов машин для модернизации;

- развитие методических и организационных основ модернизации.

Многочисленными исследованиями установлено, что определяющую роль в обеспечении эксплуатационных характеристик играет состояние поверхностного слоя и поверхностей трения в трибосопряжении. Важная роль в решении этих вопросов отводится обкатке и приработке, которая является одним из методов общей технологии и триботехнологии.

Приработке в процессе производства и эксплуатации подвергаются практически все машины и механизмы. При этом режимы очень различны даже для сходных изделий, но выпускаемых различными предприятиями. Режимы приработки зубчатых передач редукторов не являются, как правило, научно обоснованными и устанавливаются на предприятиях из экономических или коньюктурных соображений.

В технологическом оборудовании массового применения имеет место применение редукторов оригинальной конструкции, при этом в период приработки отмечены случаи схватывания и заедания зубьев колес, что приводит редуктора в неработоспособное состояние. В результате износ в период приработки оказывает существенное влияние на долговечность зубчатых колес и на работоспособность всей машины. Например, простои по причине неисправности редукторов на текстильных фабриках в среднем составляют 48 % и в отдельных случаях достигают 74 %.

Поэтому актуальными являются исследования по совершенствованию технологии приработки на стадии изготовления зубчатых колес и созданию условий их эксплуатации в режиме избирательного переноса. Результаты данных исследований могут быть использованы как в условиях завода-изготовителя, так и эксплуатации и внести значительный вклад в существенное повышение надежности и её основных свойств безотказности и долговечности зубчатых передач, а следовательно, и конкурентоспособности изделий в целом.

Работа выполнена при финансовой поддержке гранта (шифр АОЗ-3.18-398) Минобразования России 2003 года для научно-исследовательской работы аспирантов высших учебных заведений.

Объект исследования - цилиндрические зубчатые передачи с повышенной долговечностью на основе улучшения процесса приработки технологическими методами путем нанесения медного покрытия и применения масел, реализующих избирательный перенос.

Для достижения поставленной цели необходимо решить ряд задач.

1. Разработать модель диагностирования и установить взаимосвязь структурных параметров технологической точности зубчатых колес и выходных параметров качества вырабатываемого продукта для технических систем, обладающих функциональной избыточностью на примере пневмопрядильных машин.

2. Разработать метод приработки и технологическое обеспечение на основе снижения начального износа, а также повышения износостойкости зубчатых колес в процессе эксплуатации.

3. Разработать и обосновать технологию формирования поверхностного слоя зубьев колес, на основе медного покрытия обеспечивающего при использовании металлоплакирующего масла избирательный перенос - как физико-химический метод окончательной подготовки зубчатых передач к эксплуатации.

4. Выполнить теоретические и экспериментальные исследования по оценке влияния технологических режимов приработки зубчатых передач на качество рабочей поверхности зубьев.

5. Разработать рекомендации по выбору антифрикционного покрытия зубчатых колес на основе теоретических исследований теплофизических характеристик и параметров режима трения по критерию наименьшей температуры вспышки, который позволяет прогнозировать долговечность зубчатых передач.

6. Разработать научно обоснованные рекомендации установления экономически целесообразной продолжительности приработки по функции параметра потока отказов с целью повышения надежности сложных технических систем, составными агрегатами которых являются редукторы.

Научная новизна. На основе теоретических и экспериментальных исследований решена актуальная научная задача, которая заключается в повышении долговечности и сохранении точности зубчатых передач за счет совершенствования технологии приработки.

- Разработана технология приработки зубчатых передач, обеспечивающая повышение их долговечности, за счет снижения начального износа и скорости изнашивания в процессе эксплуатации, при формировании износостойкой, неокисляемой пленки с малым сопротивлением сдвигу на поверхностях зубьев зубчатых колес путем создания медного покрытия с последующей термообработкой и применением металлоплакирующего масла.

- Разработана технология приработки зубчатых передач в составе сложных технических систем, которая рассмотрена с позиций надежности, по критерию установления минимума параметра потока отказов.

- Разработана методика для оценки эффективности предложенной технологии приработки по несущей способности зубчатых передач с учетом влияния металлоплакирующих масел на коэффициент долговечности по усталостной прочности.

- Разработана математическая модель, которая позволяет оценить эффективность выбранного покрытия в предложенной технологии приработки по температуре вспышки в зоне контакта на поверхностях зубчатых колес.

Практическая ценность работы

1. Разработана и внедрена технология приработки зубчатых передач, позволяющая повысить их долговечность в 2,3 раза на основе нового метода обработки зубчатых колес с применением медного химического покрытия с последующей термообработкой и использованием в качестве приработочных и смазочных сред металлоплакирующих масел. Предложен состав масла, реализующего эффект избирательного переноса на основе индустриального масла И-Т-С-68 с добавлением металлоплакирующей присадки, главными компонентами которой являются присадки МКФ-18 и диалкилдитиофосфат цинка ДФ-11, уменьшающего коэффициент трения и способствующего равномерному распределению нагрузки в зоне контакта зубьев колес (масло по ГОСТ 17479.4 и ISO 3448 имеет обозначение И-Т-С-68 (мп) ТУ 38.401127-92).

2. Проведена оценка технического состояния зубчатых колес за фиксируемые промежутки времени на примере пневмопрядильной машины ППМ-120А1М по параметрам технологической точности. Определены предельные значения износа и параметров точности зубчатых колес - начало перехода вырабатываемого продукта в более низкое качество.

3. Спроектирован и изготовлен стенд для исследования покрытий и технологий приработки зубчатых передач. Результаты испытаний, полученные на стенде, апробированы на батанных коробках ткацких станков.

4. Разработана методика определения экономически целесообразной длительности приработки сложных технических систем и зубчатых колес в их составе с позиции надежности по функции параметра потока отказов. Предложено параметр потока отказов ввести в нормативно-техническую документацию прядильных машин.

5. Разработан автономный программный модуль расчета температуры вспышки в зоне контакта зубчатых колес с покрытиями, который может быть интегрирован в систему автоматизированного проектирования зубчатых передач, что позволяет осуществлять выбор покрытия и конструкционного материала, обеспечивающих повышение долговечности при улучшении теплового режима в зоне контакта.

Основные положения, выносимые на защиту:

- технология формирования поверхностных слоев зубьев на основе медного антифрикционного покрытия и реализации эффекта избирательного переноса в процессе приработки и эксплуатации зубчатых передач;

- результаты промышленных испытаний зубчатых колес по параметрам технологической точности в связи с их износом. Влияние параметров технологической точности зубчатых колес и их взаимосвязь с параметрами качества вырабатываемого продукта;

- результаты исследований точности зубчатых колес и качества рабочих поверхностей зубьев при реализации разработанной технологии приработки в процессе работы зубчатых передач;

- рекомендации для определения экономически целесообразной длительности приработки по функции параметра потока отказов зубчатых колес, в составе сложных технических систем.

Основные результаты и выводы

1. Разработана технология приработки зубчатых передач, повышающая их долговечность в 2,3 раза, за счет снижения начального износа и продолжительности, а также скорости изнашивания зубчатых колес в процессе эксплуатации при формировании поверхностей трения зубчатых колес высокого качества путем нанесения медного покрытия, применения химически активной рабочей среды - металлоплакирующего масла, позволяющего создавать вторичные структуры - неокисляемую пленку с малым сопротивлением сдвигу.

2. Проведены промышленные испытания и оценка технического состояния зубчатых колес на примере пневмопрядильных машин по параметрам технологической точности и величины износа зубьев. Определены предельные значения величины износа зубчатых колес, влияющие на параметры точности и начало перехода вырабатываемого продукта в более низкое качество. Предложенная технология приработки позволяет обеспечить заданную долговечность и точность зубчатых колес в процессе эксплуатации.

3. Разработана математическая модель для оценки влияния предложенной технологии приработки по температуре вспышки исходя из теплофизических характеристик и режимов работы.

4. Разработана технология нанесения защитных металлических пленок в процессе реализации избирательного переноса при использовании созданного металлоплакирующего масла И-Т-С-68 (мп) ТУ 38.401127-92 с наиболее рациональным содержанием компонентов МКФ-18 (0,6. 1,0 %) и ДФ-11 (1,2 % по массе), что позволило сократить длительность приработки зубчатых передач, повысить износостойкость и долговечность зубчатых колес.

5. Установлено, что в случае применения металлоплакирующих масел и медного покрытия происходит повышение контактной прочности зубчатых колес до 29 %. Это позволяет повысить точность расчета несущей способности цилиндрических зубчатых передач.

6. Разработана методика определения экономически целесообразной длительности приработки сложных технических систем, обеспечивающая заданный уровень их качества по функции параметра потока отказов, рекомендуемого для введения в нормативно-техническую документацию.

7. Разработанная технология позволила повысить долговечность зубчатых колес. Результаты внедрены на ОАО «Пензмаш». Ожидаемый годовой экономический эффект от разработки и внедрения технологии приработки зубчатых передач составил 420 тыс. р. на единицу оборудования.

Обозначения

ЗК - зубчатое колесо;

ЗП - зубчатая передача;

ИП - избирательный перенос;

КПД - коэффициент полезного действия;

П - приработка;

ПАВ - поверхностно-активное вещество;

ПК - пятно контакта;

ППО - параметр потока отказов;

СМ - смазочный материал;

ТС - трибосопряжение;

ФАБО - финишная антифрикционная безабразивная обработка; ФПК - фактическая площадь контакта; ХАВ - химически-активное вещество; ЭГД - эластогидродинамический.

1. Агабеков Э.А. Выбор оптимальных режимов обкатки тракторов. Автореферат дис. канд. техн. наук. М: 1961. - 21 с.

2. Айбиндер С.Б. О механизме схватывания при трении твердых тел. В кн: Повышение износостойкости и срока службы машин. - Киев: Техника, 1970, вып. 1.-С. 110-115.

3. Алексеев В.И., Суслин А.В. Повышение нагрузочной способности и долговечности высокоскоростных зубчатых передач // Трение и износ, 1996(17), №3.-С. 128-130.

4. Андриенко JT.A. Учёт влияния смазочного материала при расчёте нагрузочной способности зубчатых передач и их подшипниковых узлов. Справочник. Инженерный журнал. №10, 2001. С 23-26.

5. Артемов И.И. Моделирование изнашивания и прогнозирование ресурса трибосистем: Монография / И.И. Артемов, В.Я. Савицкий, С. А. Сорокин. Пенза: Информационно-издательский центр Пензенского государственного университета, 2004. - 374 с.

6. Ахматов А.С. Молекулярная физика граничного трения. М: Физматгиз, 1963. - 452 с.

7. Багодский B.C. Основы электрохимии. М: Химия, 1988. - 400 с.

8. Бадышова К.М., Чесноков А.А., Иванкина Э.Б. Современные индустриальные масла для промышленного оборудования. М: ЦНИИТЕНефтехим, 1974. - 460 с.

9. Балабанов В.И. Безразборное восстановление трущихся соединений автомобиля. Методы и средства. М: ООО «Издательство Астрель»: ООО «Издательсво ACT», 2002. - 64 с.

10. Барабаш М.Л., Корогандинский М.В., Краюшеин А.С. Применение металло-коллоидных смазок для приработки деталей автомобильных двигателей. Киев, 1960. - 520 с.

11. П.Бардаков ПЛ., Шевченко А.С. Влияние тепловыделения на коэффициент трения покоя. В кн: «Механика и физика контактного взаимодействия». - Калинин, КГУ, 1981.-С. 13-17.

12. Беленький С.И. Повышение надежности текстильного оборудования. -М: Легкая индустрия, 1969. 414 с.

13. Биргер И.А., Шорр Б.Ф., Иосилевич Г.Б. Расчёт на прочность деталей машин. М: Машиностроение, 1979. - 702 с.

14. Бершадский Л.И. Повышение надежности передач путем применения новых смазочных материалов. Киев. Общество «Знание» Украинской ССР «Проблемы повышения качества и надежности, 1989. - 440 с.

15. Богданович П.М., Прущак В.Я. Трение и износ в машинах Мн: Выш. шк., 1999. -374 с.

16. Болотин В.В. Прогнозирование ресурса машин и конструкций. М: Машиностроение, 1984.-312 с.

17. Большая советская энциклопедия. / Под ред. A.M. Прохорова. Изд. 3-е М: «Сов. энциклопедия». 1974, Т.18. 632 с.

18. Боуден Ф.П., Тейбор Д. Трение и смазка твердых тел. М.: Машиностроение // пер. с англ. под ред. И.В. Крагельского, 1968. - 543 с.

19. Бутов Э.С., Бутакова М.А., Бутов А.Э. Оптимизация геометрии зацепления тяжелонагруженной зубчатой передачи по критериям износо и задиростойкости зубьев // Трение и износ, 2001(22), № 4. -С. 394-399.

20. Вашкялис А.Ю., Ячаускене Я.И., Стульгене С.П. Раствор химического меднения. А.с. 664377 М. Кл2 С 23 С 3/02.

21. Величкин И.Н., Нисневич А.И., Зубнетова М.П. Ускоренные испытания дизельных С.И., Котов Ю.А. Исследование характеристики микрогеометрии двигателей на износостойкость. М., 1964.-С. 14-16.

22. Вентцель С.В. и др. Влияние кислородосодержащих соединений в масле на на протекание процессов начальной приработки пар трения в двигателях внутреннего сгорания. В кн. «Вопросы трения и проблемы смазки». - М., 1968. - С. 116-122.

23. Виноградов Г.В., Подольский Ю.А. Механизм противоизносного и антифрикционного действия смазочных сред при тяжёлых режимах граничного трения. В кн. «О природе трения твердых тел». Минск,1971.-С. 91-99.

24. Виноградов С.Н. Защита химической аппаратуры от коррозии: Учеб. пособ. Пенза: Пенз. политех, ин-т, 1984. - 72 с.

25. Виноградова И.Э. Присадки к маслам для снижения трения и износа, Гостоптехиздат, 1963. 108 с.

26. Виноградова И. Э. Противоизносные присадки к маслам. М: Химия,1972.-164 с.

27. Витенберг Ю.Р., Петрусевич А.И. Влияние приработки на сопротивление заеданию смазываемых шероховатых поверхностей при трении качения со скольжением // Вестник машиностроения, 1976, №6. -С. 12-17.

28. Влияние твердых частиц в смазочном масле на эффективность работы подшипников из баббита, свинцовистой бронзы и алюминия. В кн: Сб. переводов. - М. 1955, № 9. - 610 с.

29. Воячек А.И. Моделирование и управление в контактных системах: Монография. Пенза: Изд-во Пенз. гос. ун-та, 1998. - 154 с.

30. Вяткин Б.А. Исследование надёжности ткацких станков. Известия вузов. Технология текстильной промышленности. 1974. №2. - С. 67-71.

31. Гаевик Д.Т. Справочник смазчика-М.:Машиностроение, 1990. 352 с.

32. Гаенко JI.M. Приработка и испытание автомобильных двигателей. М: Транспорт, 1967. - 104 с.

33. Галстян А.Е. Оптимальная шероховатость чугунных изнашиваемых поверхностей. Автореф. канд. дисс. Ереван: Ереванский политех, ин-т, 1969.-21 с.

34. Гаркунов Д.Н. Триботехника (конструирование, изготовление и эксплуатация машин) М: Издательство МСХА, 2002. - 632 с.

35. Гаркунов Д.Н. Триботехника (износ и безызносность) М: Издательство МСХА, 2001. - 272 с.

36. Гаркунов Д.Н. Триботехника М: Машиностроение, 1985. - 424 с.

37. Генкин М.Д. Вопросы заедания зубчатых колёс, Изд-во АН СССР, 1959.-260 с.

38. Гинзбург А.Г. Расчёт объёмных температур при торможении при переменных теплофизических характеристиках пар трения. В кн: «Решение задач тепловой динамики и моделирование трения и износа» / Под ред. А.В. Чичинадзе. - М: Наука, 1980. - 150 с.

39. Гинзбург А.Г., Чичинадзе А.В. Задачи нестационарного трения в машинах, приборах и аппаратах. В кн: «Решение задач тепловой динамики и моделирование трения и износа» /Под ред. А.В. Чичинадзе. -М: Наука, 1980.- 150 с.

40. Головко О.А. Методика объективной оценки технического состояния кольцевых прядильных машин, канд. дис., Кострома, 1968. 163 с.

41. Головко Ф.А. Методика объективной оценки технического состояния кольцевых прядильных машин. Канд. дис. Кострома, 1974. - 178 с.

42. Гонтарь И.Н., Денисова Н.Е., Литвинов А.Н., Чуфистов В.А. Проектирование металлоплакирующих смазочных композиций сучетом контактного взаимодействия в трибосистемах: учеб. пособие. -Пенза: Изд-во Пенз. гос. техн. ун-та, 1995. 65 с.

43. Гонтарь И.Н. Исследование работоспособности пластмассовых зубчатых колёс хлопкопрядильных машин. Канд. дис. Пенза, 1974. - 193 с.

44. Гороховский Г.А. Потёмкин О.А. Влияние полимерных присадок на приработку зубчатых колёс. «Физико-химическая механика материалов». Киев, 1972, №3. - С. 79-85.

45. ГОСТ 27674 Трение, изнашивание и смазка. Термины и определения. -Введён 01.01.89. М: Изд-во стандартов, 1988. - 20 с.

46. Гребенюк М.Н., Терегеря В.В., Лаптина В.Г., Каплина В.Ф. Исследование жидких смазочных материалов с металлорганическими присадками Гретерин // Эффект безызносности и триботехнологии, 1993, №2.-41-46.

47. Гришко В.А. Повышение износостойкости зубчатых передач. М: Машиностроение, 1977. - 232 с.

48. Гурович В.А. Износ и смазка швейных машин, изыскание путей увеличения их долговечности. Канд. дис. М., 1984. - 132 с.

49. Данилов В.В., Денисова Н.Е., Коровайчикова Т.Ю., Повышение долговечности челночных комплектов швейных машин «Швейная промышленность» 1989, №1. С. 20-22.

50. Данилов В.В., Денисова Н.Е. Об использовании смазочных материалов с медьсодержащей присадкой в узлах трения швейных машин /Долговечность трущихся деталей машин / Под ред. Д.Н. Гаркунова. -М: Машиностроение, 1990, вып. 5. С. 68-70.

51. Дапов Г. О контактной задаче для фрикционной статистики // Лекция. -София, 1965.-71 с.

52. Денисова Н.Е. и др. Расчет надежности изделий в текстильном машиностроении. Пенза // Редакционно-издательский отдел ППИ, 1977.-119 с.

53. Денисова Н.Е. и др. Основы обеспечения надёжности изделий машиностроения на этапах проектирования, изготовления и эксплуатации. Пенза, ППИ, 1978. - 92 с.

54. Денисова Н.Е. Исследование и разработка метода оценки надёжности хлопкопрядильных машин. Дис. . канд. техн. наук. - Кострома, 1973.- 199 с.

55. Денисова Н.Е., Литвинов А.Н. Исследование температурного режима в зонах контакта. В сб. «Безызносность», вып.2. Рост.-на-Дону институт машиностроения, Ростов на Дону, 1992. - С. 18-23.

56. Денисова Н.Е., Сергеичев А.В., Генералов В.А., Иняев П.В. Ускоренная приработка редукторов // Проблемы машиностроения и технологи материалов на рубеже веков: сб. ст. VIII Междунар. науч.-техн. конф. Ч. I. Пенза, 2003. - С. 27-31.

57. Дехтеринский Л.В. Исследование способов восстановления прямозубых шестерен автомобильных коробок. Автореф. канд. дис. -М., 1951.-20 с.

58. Дёмкин Н.Б. Контактирование шероховатых поверхностей М.: Наука, 1970.-228 с.

59. Дёмкин Н.Б, Рыжов Э.В., Качество поверхностей и контакт деталей машин. М: Машиностроение 1981. - 224 с.

60. Дмитриченко Н.Ф., Белоус B.C. Влияние присадки ЭФ-357 на процесс приработки трущихся поверхностей // Вестник машиностроения, 1979, №2.-С. 10-11.

61. Долинская М.Г, Мартынов Г.К. «Технологический прогон промышленных изделий как метод повышения надежности. Надежность и контроль качества. Изд. стандартов. М:1974, №8. - С. 56-65.

62. Дроздов Ю.Н., Арчегов В.Г., Смирнов В.И. Противозадирная стойкость трущихся тел. М: Наука, 1981. - 140 с.

63. Дроздов Ю.Н., Туманишвили Г.И. Расчёт на заедание по толщине смазочного слоя. Вестник машиностроения, 1982, №4. - С. 19-22.

64. Дроздов Ю.Н., Павлов В.Г., Пучков В.Н. Трение и износ в экстремальных условиях. М: Машиностроение, 1986. - 224 с.

65. Дроздов Ю.Н. Тепловой аспект проблемы заедания катящихся со скольжением тел. Машиноведение, 1972, №2. - С. 71-79.

66. Евдокимов Ю.А., Мазяр Е.З., Ускоренная приработка узлов. Изд-во Ростовского ун-та, 1977. 80 с.

67. Зайцев А.К. Основы учения о трении, износе и смазке машин. Ч. III, Гос. научно-техническое изд-во машиностроительной литературы. -М.-Л., 1947.- 164 с.

68. Зиновьев Е.В., Чичинадзе А.В. Физико-химическая механика трения и оценка асбофрикционных материалов. М: Наука, 1978. - 208 с.

69. Зозуля В.Д., Шведков Е.Л., Ровинский Д.Я., Браун Э.Д. Словарь-справочник по трению, износу и смазке деталей машин 2е изд., переработанное и дополненное. - Киев. - наук думка, 1990. - 264 с.

70. Иванов А.С. Конструируем машины шаг за шагом: Ч. 2 М: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2003. - 392 с.

71. Кадомский В.П., Райко М.В., Семерик И.Е., Белоус B.C. Некоторые закономерности приработки контактных поверхностей // Вестник машиностроения, 1978, №11. С. 23-26.

72. Казарцева В.И. Ремонт машин (тракторов, автомобилей и с/х машин). -М: Машгиз, 1949.-380 с.

73. Камерон А. Теория смазки в инженерном деле // Перевод с англ. инж. В.А. Бородина. Под ред. д.т.н. В.К. Житомирского. М: Машгиз., 1962. -296 с.

74. Ковылев Ю.И. Приработка или тренировка? надежность и контроль качества. Изд. Стандартов. - М: 1973, №5. - 73 с.

75. Когаев В.П., Дроздов Ю. Н. Прочность и износостойкость деталей машин. М: Высш. шк., 1991. - 319 с.

76. Косенко И.А. Видоизменение микронеровности трущихся деталей в процессе приработки и критерии приработки. Автореферат дис. канд. техн. наук. Одесса, 1951. 22 с.

77. Костецкий Б.И., Лившиц Ю.И. Исследование энергетического баланса при внешнем трении металлов. Машиноведение, 1961, №5.- С. 29-34.

78. Костецкий Б.И. Трение, смазка и износ в машинах. Киев: Техника, 1970.-396 с.

79. Комбалов B.C. Оценка триботехнических свойств контактирующих поверхностей. М: Наука, 1983. - 136 с.

80. Комбалов B.C. Решение некоторых задач оптимизации трения и износа деталей машин // Вестник машиностроения 2002, №8. С. 18-21.

81. Консон А.С. Экономический анализ при проектировании машин. М: Машгиз, 1955.-279 с.

82. Кожаева Н.Г. и др. Многофункциональный пакет металлоплакирующих присадок «Трибокор» // Эффект безызносности и триботехноло-гии, 1997, №1.-С. 46-48.

83. Крагельский И.В. Влияние шероховатости поверхности на трение (при отсутствии смазки). М: Изд-во АН СССР, 1946. - 260 с.

84. Крагельский И.В. Гитис Н.В. Фрикционные автоколебания. М: Наука, 1987.- 182 с.

85. Крагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение износ. М: Машиностроение, 1977. - 528 с.

86. Крагельский И.В., Михин Н.М. Узлы трения машин. М: Машиностроение, 1984. - 280 с.

87. Крагельский И.В., Мышкин Н.К., Орлов Д.В. Электрические явления при трении металлов в режиме избирательного переноса // Проблемы трения и изнашивания, т.9. Киев, 1976. - С. 46-51.

88. Крагельский И.В. Трение и износ.-М: Машиностроение, 1968.-480 с.

89. Крайнев А.Ф. Детали машин. / Словарь-справочник / М: Машиностроение, 1992.-480 с.

90. Кубарев А.И. Надёжность в машиностроении. М: Изд. Стандартов, 1977.-264 с.

91. Кугель Р.В., Шор Я.Б. Вопросы классификации отказов машин и их элементов. Вестник машиностроения, 1966, №1. - С. 13-18.

92. Куликов В.А. К вопросу оптимизации периода приработки радиотехнической аппаратуры. Труды МИРЭА, 1969, вып. 40. С. 37-49.

93. Курлов О.Н. Констукторско-технологические основы избирательного процесса в узлах трения машин. М: Машиностроение, 1982. - С. III— 133.

94. Лелюк В.А. Влияние работавших минеральных масел на процесс приработки трущейся пары // Вестник машиностроения, 1965, №5. -С. 31-23.

95. Линке X. К вопросу определения нагрузочной способности зубчатых зацеплений. В кн.: Теоретические и прикладные задачи трения износа и смазки машин. М: Наука, 1982. - С. 144-152.

96. Литвиненко Г.П., Натансон М.Н. Влияние приработки и смазочнойсреды на особенности разрушения зубчатых колёс трансмиссий тракторов. Труды ЦСХА, 1971, вып. 34. С. 52-64.

97. Литвинов В.Н., Михин Н.М., Мышкин И.К. Физико-химическая механика избирательного переноса при трении. М: Наука, 1979. - 187 с.

98. Любарский И.М. Повышение износоустойчивости тяжелонагружен-ных шестерён. -М: Машиностроение, 1965. 132 с.

99. Мартынов А.Н. Основы метода обработки деталей свободным абразивом, уплотнительным инерционными силами. Изд. Сарат. ун-та, 1981.-С. 151-155, 187-207.

100. Маслов Н.Н. Эффективность и качество ремонта автомобилей. М: Транспорт, 1981. - 304 с.

101. Матвеевский P.M. и др. Смазочные материалы: антифрикционные и противозадирные свойства. Методы испытаний. Справочник М: Машиностроение, 1989.-224 с.

102. Машина кольцепрядильная марки П-76-5М4. Руководство по эксплуатации. 1975. 56 с.

103. Машина смешивающая марки СМ2-55-400. Техническое описание и инструкция по эксплуатации. Пенза, НИЭКИПмаш, 1989. 116 с.

104. Машков Ю.К. Избирательные перенос в несмазываемых метал-лополимерных узлах трения // Надежность и контроль качества. 1988, №4.-С. 32-44.

105. Мельниченко И.М., Подалов А.Н. О динамике физико-химических процессов режима избирательного переноса // Применение избирательного переноса. М., 1976. - С. 3-6.

106. Митропольский А.К. Техника статистических вычислений. М: Наука, 1971.-576 с.

107. Митяев А.Е. Улучшение эксплуатационных характеристик зубчатых передач применением модифицированных смазочных материалов. Автореферат дис. канд. техн. наук. Красноярск, 2004. 16 с.

108. Модернизация технологического оборудования как фактор повышения его производительности / Н.Н. Ясько, В.И. Мельниченко. -Клев: Общество "Знание" УкрССР, 1985. 17 с.

109. Мур Д. Основы и применение трибоники. М: Мир, 1978. - 488 с.

110. Мышкин Н.К., Петроковец М.И. Трибология. Принципы и приложения. Гомель: ИММС НАНБ, 2002. - 310 с.

111. Нажесткин Б.П., Леликов О.П., Рузина Р.Н. Об изнашивании шестерни и колеса зубчатой пары в вакууме // Трение и износ, 1983(4), №3.-С. 527-534.

112. Некрасов С .С., Стрельцов В.В. Применение масел с металлоплаки-рующими присадками в карбюраторных двигателях // Эффект безызносности и триботехнологии, 1997, №2. С. 66-70.

113. Нигаматов М. X. Ускоренная приработка двигателей после ремонта. -М: Колос, 1984.-79 с.

114. Носихин П.И., Стрельцов В.В. Ресурсосберегающая ускоренная обкатка отремонтированных дизелей. // Эффект безызносности и триботехнологии, 1999, №1. С. 7-10.

115. Носихин П.И. Финишная антифрикционная безобразивная обработка отремонтированных гильз цилиндров двигателей // Эффект безызносности и триботехнологии, 1997, №1. С. 49-53.

116. Орлов А.В. Влияние неточности положения валов на усилия работу зубчатых передач. Наука, 1966. 99 с.

117. Основы трибологии / Под ред. А.В. Чичинадзе. М: Машиностроение, 2001.-664 с.

118. Павлов Ю.В., Скворцов B.C. Реконструкция и техническое перевооружение хлопчатобумажных предприятий. -М: Легпромбытиздат, 1991.-144 с.

119. Перминов А.Е. Исследование работоспособности цилиндрических эвольвентных прямозубых колес. Автореф. канд. дис. М: МАТИ, 1971.-19 с.

120. Петрусевич А.И., Данилов В.Д. Влияние приработки контактирующих поверхностей на их противозадирную стойкость при качении со скольжением // Вестник машиностроения, 1975, №6. С. 12-17.

121. Пинчук Г.А., Покалюк А.И., Тебенихин Е.Ф. Технология топлива, смазочных материалов и воды. М: 1964. - 180 с.

122. Полимеры в узлах трения машин и приборов. Справочник. Под ред. А.В. Чичинадзе М: Машиностроение, 1988. - 328 с.

123. Положение о системе технического обслуживания и ремонта технического оборудования в ПО, на предприятиях системы министерства легкой промышленности СССР. ЩШИТЕИЛегпром. -М., 1987.-387 с.

124. Польцер Г., Майсснер Ф. Основы трения и изнашивания М: Машиностроение, 1984. - 264 с.

125. Польцер Г., Эбелинг В. Внешнее трение твёрдых тел, диссипативные структуры и самоорганизация // Журнал «смазочная техника», Берлин, 17(1986),№5.-С. 31-37.

126. Польцер Г., Эбелинг В. Внешнее трение твёрдых тел, диссипативные структуры и самоорганизация // Долговечность трущихся деталей машин. М., 1988, вып. 3. С. 89-95.

127. Поляков А.А. Основы явления избирательного переноса в узлах трения машин // Избирательный перенос в тяжелонагруженных узлах трения. М.: 1982. С. 38-87.

128. Поляков А.А. Природа и границы применения избирательного переноса// Трение и износ, 1988 (9), №3. С. 473-480.

129. Поляков А.А. Проблема оптимальной реализации избирательного переноса при подборе триботехнических материалов // Долговечность трущихся деталей машин. М., 1986. - вып. 1. - С.74-82.

130. Постников С.Н. Электрические явления при трении и резании.

131. Горький. Волго-Вятское книжное из-во, 1975. 280 с.

132. Прокопенко А.К. Избирательный перенос в узлах трения машин бытового назначения. М: Легпромиздат, 1987. - 104 с.

133. Прохоров B.C. Трибологические методы испытания масел и присадок. М.: Машиностроение, 1983. 183 с.

134. Пружанский Л.Ю. Исследование методов испытаний на изнашивание. М: Наука, 1978. - 116 с.

135. Пукас В.В., Петко И.В., Муратов И.Е. Прогрессивные технологические способы повышения долговечности деталей машин. Киев: Техника, 1978.-82 с.

136. Пустынцев Е.Н. Экспериментальное исследование приработки подшипников скольжения на границе смешанного трения // Вестник машиностроения, 1978, №3. С. 48-51.

137. Радин Ю.А, Суслов П.Г. Безызносность деталей машин при трении. Ленинградское отделение, 1989. 229 с.

138. Райко М.В. Метод исследования процесса приработки поверхности трения. В кн: Вопросы повышения надёжности и долговечности деталей и узлов авиационной техники. Сб. науч. трудов, вып. 1. - Киев: Киевск. ин-т инж. гражд. авиации. 1969. - С. 28-34.

139. Райко М.В. и др. Образование слоя смазки при приработке контактных поверхностей // Вестник машиностроения, 1978, №11. С. 23-26.

140. Райко М.В., Панков А.Т. Исследование приработки контактных поверхностей. В кн.: Прикладная механика. Сб. науч. трудов, вып. 3. Киев, Киевск. ин-т инж. гражд. авиации. 1970. - С. 115-126.

141. Л 43. Райко М.В. Смазка зубчатых передач. Киев: «Техшка», 1970. 196 с.

142. Ребиндер П.А., Щукин Е.Д, Поверхностные явления в твердых телах в процессе их деформации и разрушения. Усп. физ. наук, 1972. Т. 108, вып.1.-С. 3-42.

143. Ревякин В.П. Ремонт автотракторных деталей гальваническимспособом. Иркутск, 1952. 56 с.

144. Редукторы и мотор-редукторы общемашиностроительного применения: Справочник / Л.С. Бойко, А.З. Высоцкий, Э.Н. Галиченко и др. М: Машиностроение, 1984. - 247 с.

145. Рекомендации. Обеспечение износостойкости изделий. Р 50-95-88. -М.: Издательство стандартов, 1989. 24 с.

146. Решетов Д.Н. Детали машин: 4-е изд., перераб. и доп. М: Машиностроение, 1989. - 496 с.

147. Розенберг Ю.А., Виноградова И.Э. Смазка механизмов машин, Гостоптехиздат, 1960. 340 с.

148. Розенберг Ю. А. Влияние смазочных масел на надёжность и долговечность машин. М: Машиностроение, 1970. - 310 с.

149. Рыбакова Л.М., Куксенова Л.И. Структура и износостойкость металла. М: Машиностроение, 1982. - 212 с.

150. Рыжов Э.В., Аверченков В.И. Влияние технологических методов обработки деталей на изменение характеристик качества их поверхности в процессе приработки // Вестник машиностроения, 1976, №7. С. 56-58.

151. Рыжов Э.В., Суслов А.Г., Фёдоров В.П. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин. М: Машиностроение, 1979. -176 с.

152. Рыжов Э.В. Технологическое управление геометрическими параметрами контактирующих поверхностей. / Расчётные методы оценки трения и изнашивания / Брянск. 1975. С. 98-138.

153. Ряховский A.M. К расчёту износостойкости металлических материалов // Трение и износ, 1982 (3), №6. С. 994-1002.

154. Савченко Н.З. Теоретические и экспериментальные основы процесса приработки сопряженных деталей двигателя внутреннего сгорания. -Автореферат дисс. д.т.н. Киев, 1972. - 40 с.

155. Сергеичев А.В., Денисова Н.Е., Данилов В.В. Использование температуры вспышки в качестве критерия при выборе на стадии проектирования антифрикционных материалов и покрытий трибосопряжений // Трение и износ. 2005(26), №2. - С. 159-165.

156. Сергеичев А.В., Денисова Н.Е. Приработка сложных технических систем как метод повышения надёжности // Современные технологии в машиностроении: сб. материалов V Всерос. науч.-практ. конф. Ч.И. -Пенза, 2002. С. 120-123.

157. Сергеичев А.В., Денисова Н.Е. Приработка сложных технических систем с позиций надёжности и изнашивания // Трение и износ. -2004(25), №1.- С. 22-28.

158. Симаков О.С., Михин И.И. О механизме избирательного переноса // Избирательный перенос при трении. М., 1975. - С. 5-6.

159. Скуратовский В.Н. Влияние порошков металлов в консистентных смазках на износостойкость и долговечность деталей ходовой части автомобиля. В кн. Проблемы трения и изнашивания. - М., 1973, №3. - С. 80-94.

160. Справочник по триботехнике: В 3 т. Т. 2: Смазочные материалы, техника смазки, опоры скольжения и качения/ Под общ. ред. М. Хебды,

161. А.В. Чичинадзе. М: Машиностроение, 1990. - 416 с.

162. Справочник. Смазка оборудования текстильной и легкой промышленности под ред. Н.Е. Денисовой. М: Легпромбытиздат, 1994.-448 с.

163. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х томах т.1 // Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К.Мещерякова, 4-е изд., перераб. и доп. М: Машиностроение, 1986. - 656 с.

164. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х томах т.2 // Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, 4-е изд., перераб. и доп. М: Машиностроение, 1986. - 496 с.

165. Степанов В.А. Исследование некоторых параметров определяемых предельные величины износа зубчатых колёс тракторных коробок передач. Канд. дис. М., 1955. 149 с.

166. Стрельцов В.В. Ускоренная обкатка отремонтированных двигателей // Эффект безызносности и триботехнологии, 1998, №1. С. 46-50.

167. Суслов А.Г. От технологического обеспечения эксплуатационных свойств к качеству машин // Трение и износ. 1997 (18), - №3, С. 311-320.

168. Ткачёв В.Н. и др. Методы повышения долговечности деталей машин. М: Машиностроение, 1971. - 272 с.

169. Трение изнашивание и смазка. Справочник. В 2-х кн. // Под ред. И.В. Крагельского, В.В. Алисина. М: Машиностроение, кн.1. 1978. -399 е.; Кн.2. 1979.- 358 с.

170. Трейтер В.Н. Расчёт деталей машин на долговечность. М: Машгиз, 1956.-108 с.

171. Трибологические основы повышения ресурса машин (вопросы и ответы): Учебное пособие М: ФГОУ ВПО МГАУ, 2003. - 103 с.

172. Трубин Г.К. Контактная усталость материалов для зубчатых колёс. -М: Машгиз, 1962.-404 с.h 76. Ускоренная приработка и надёжность зубчатых и червячных передач. Киев: Знание, 1978. - С. 10-12.

173. Ходес И.В. Ускоренная обкатка трансмиссии трактора ДТ-75. Волгоград: 1969. 90 с.

174. Хрущов М.М. Исследование приработки подшипниковых сплавов и цапф. М.-Л: Изд-во АН СССР, 1946. - 146 с.

175. Худых М.И. Ремонт и монтаж прядильного оборудования. "Лёгкая индустрия", 1971. 342 с.

176. Худых М.И. Ремонт текстильных машин. Ростехиздат, 1963. 327 с.

177. Худых М.И. Смазка оборудования текстильных предприятий. М: Легкая индустрия, 1968.-413 с.

178. Худых М.И. Эксплуатационная надёжность и долговечность оборудования текстильных предприятий. М: Лёгкая индустрия, 1980. -334 с.

179. Часовников Л.Д. Передачи зацеплением, Машгиз, 1961. 479 с.

180. Чихос X. Системный анализ в триботехнике М: Мир, 1982. - 352 с.

181. Чичинадзе А.В., Браун Э.Д., Гинзбург А.Г., Игнатьева З.В. Триботехника тормозов и муфт. В кн. «Теоретические и прикладные задачи трения износа и смазки машин». - М: Наука, 1982. - С. 103-121.

182. Чичинадзе А.В. Гинзбург А.Г. Применение уравнений тепловой динамики трения для расчёта рабочих характеристик тормозов. В кн.: «Тепловая динамика трения» / Под ред. А.В. Чичинадзе. - М: Наука, 1970.-С. 7-17.

183. Л 90. Чудаков К.П. Исследование факторов, определяющих предельный износ зубьев цилиндрических шестерён строительных машин. Докт. дис. 1945.-320 с.

184. Шаронов Г.П. Применение присадок к маслам для ускорения приработки двигателей. M.-JI: Химия, 1965. - 164 с.

185. Шаронов Г.П. Ускоренная полная приработка тракторных и автомобильных двигателей. Саратов, 1982. 56 с.

186. Шимановский В.Г. и др. О металлоплакирующих присадках. В сб. Электрохимические процессы при трении и использование их для борьбы с износом / Тезисы докл. Всесоюз. Науч. технич. Конф. -Одесса: Издание ВСНТО, 1973. С. 43-48.

187. Ширялкин А.Ф. Разработка исходной структуры элементно-технологического классификатора деталей машин. // Вестник машиностроения 2003(6). С. 90-91.

188. Шлезингер Г.Н. Качество поверхности. М: Машгиз, 1947. - 284 с.

189. Шпеньков Г.П. Физико-химия трения. Минск, БГУ им. В.И. Ленина, 1978.-208 с.

190. Шулятьев А.И. Выравнивание скоростей рабочих органов пневмомеханических прядильных машин с целью повышения качества вырабатываемой пряжи. Канд. дисс. Кострома, 1980. - 124 с.

191. Шор Я.Б. Критерии управления качеством продукции. М: Знание, 1974.-35 с.

192. Шор Я.Б., Кузьмин Ф.И. Оптимизация длительности тренировки и гарантийной приработки приборов. Стандарты и качество, Изд. Стандартов. -М: 1968, №8. - С. 31-33.

193. Шор Я.Б., Кузьмин Ф.И. Таблицы для анализа и контроля надёжности. М: Сов. Радио, 1968. - 284 с.

194. Эбелинг В. Образование структур при необратимых процессах. М: Мир, 1979.-279 с.

195. Эбелинг В., Файстель Р. Физика самоорганизации и эволюции. Берлин, Из-во Академии, 1982. - 97 с.

196. Юшманов П.Д. Методика определения оптимальных показателей надёжности ткацких станков: Обзор. -М: ЦНИИЭИлёгпищемаш, 1971. -27 с.

197. Ящерицын П.И., Скорынин Ю.В. Работоспособность узлов трения машин. Минск: Наука и техника, 1984. - 288 с.

198. Anderson, E.L., at al., Gear Load-Carring Capacities of Various Lubricant Types at High Temperatures in Airand Nitrogen Atmospheres // AFAPL-TR-67-15, Southwest Research Institute, San Antonio, TX, Apr. 1967. -P. 19-26.

199. Blok, H., Theoretical Study of Tempersture Rise at Surfaces of Actual Contact Under Oilness Lubricating Condishions // Proc. of Gen. Discussion Lubrication and Lubricants, Instn. Mech. Engrs., Vol. 2, 1937. -P. 222-235.

200. Effect of load fluctuation on anti-seizure capacity of lubricating oils. 2nd Report Antiseizure capacity of gear base oil at high specific sliding. Obata

201. F., Fujita К., Fujii M. "Bull. JSME", 1986, 29, N 254. 2703-2710.

202. Ichimaru, et al.,Preprint of Japan 8oc. Mech. Engrs. (in Japanese), No. 810 13 (1981). - P. 216-219.

203. Ichimaru, et al.,Preprint of Japan 8oc. Mech. Engrs. (in Japanese), No. 820-16 (1982).-P. 159.

204. Ichimaru, et al., Preprint of Japan 8oc. Mech. Engrs. (in Japanese), No. 830-8 (1983).-P. 197.

205. Isolation and chemical characterization of a zinc dialcyldithiophosphate -derived antiwear agent. Molina A. "ASLE Trans." 1987, T. 30, N4. -P. 479-485.

206. Fein, A.S., Chemistry in Concentration-Conjunction Lubrication // Interdisciplinary Approach So the Lubrication of Concentrated contacts, NASA SP-237,1970. P. 489-528.

207. Forming and breaking of the reaction film and gear scuffing. Ding J., Ma X., Yao Y., Yu Z. "Proc. Int. Conf. Gear.", Zhengzhou, 5-10 Nov., 1988. -Vol. 1. Zhengzhou, 1988. - P. 443^46.

208. Fujita K. and Obata, F., Bulletin of the JSME, Vol. 27, No. 227 (1984). -P. 987.

209. Milligan G.W., Robertson R.S., Murphy W.R. Synthetic gears oil performance. "Iron and Steel Eng." 1985, N6. P. 49-53.

210. Nemoto R., Naruse C., Naizuka S. Influence of lubricating oil on efficiency and tooth temperature rise of spur gears // Proc. Int. conf. Motions and Power Transmiss., Hiroshima, Nov. 23-26, 1991; MPT' 91 -Hiroshima, 1991.-P. 1043.

211. Obata, F. and Fujita K., Bulletin of the JSME, Vol. 28, No. 239 (1985). -P. 943.

212. O'Connor, J.J., and Boyd, J.,Standard Handbook of Lubrication Engineering, McGrau-Hill, New York, 1968. P 2-13 to 2-16.

213. Scoring resistance of spur gears with varios coatings (2nd Report,

214. Scorings tests under dry friction.) Terauchi Y., Nadano H., Konho M. "Bull. JSME ", 1986,29, N249. P. 999-1003.

215. Selection of lubricants. Lansdown A.R. Ind. Trubol. Pract. Asoects. Frict. Lubricat and Wear // Amsterdam e.a., 1983. P. 223-241.

216. Smalheer, C.V., and Smith, R.K., Lubricant Additives, Lezius-Hiles Cleveland, OH, 1967.-P. 112.

217. Surface durability and failure of rolling contact roller rotated at nonuniform velocity. Yoshida A., Fujita K., Wang shie-ji, "Bull. JSME", 1985, 28, N246.-P. 3010-3017.

218. Surface durability of power transmission gears. Nalarajan R., Krishna-murthy R. "Proc. 6th World Congr. Theory Mach. and Wech. 1983, New Delhi.". 1983, New York, Vol.2. P. 902-905.

219. Terauchi Y., et. al., Trans. Japan Soc. Mech. Engrs. (in Japanese), Vol. 51, No. 465, Ser. С (1985). P. 1101.

220. Terauchi Y., Nadano H., Kokno M. Scoring Resistance of Corper-Gear. Bulleten of the JSME, v. 27, n. 232, October, 1984. P. 2287-2294.

221. Terauchi Y., Nadano H. Studies on Scoring of Spur Gears. Bullen of the JSME, v. 22, N 164, February, 1979. P. 226-233.

222. Terauchi, Y. (1984). Scoring of spur gear teeth. J. Am. Soc. Lub. Eng., 40.-P. 13-20.

223. The specification and development of a standard for gearbox monitoring. Stewart R.M. "Vibr. Rotating Mach. 2 nd Int. Con f., Cambridge, 1980." London, 1980.-P. 353-358.

224. Tribologische Untersuchung an Zahnflankenschaden im Getriebe einer Kugelmuhle. Pirs I., Obsiegerl. "Ind. Anz.", 1981,103, N74. - P. 22-24.

225. Washburn Leonard A. Determination of optimum burn-in time: a composite criterion, IEEE Trans. Reliand, 1970, 19, N4. P. 134-140.

226. Zur Bewertung der schmierstoffbedingten Griibshenlebens dauer. Thum H. "Schmierungstechn", 1991, 22, № 6. -P. 172-173.