автореферат диссертации по металлургии, 05.16.01, диссертация на тему:Наблюдение и измерение неоднородности структур, пластичности и вязкости для управления качеством конструкционной стали

Введение.

Глава 1. Масштаб колебаний состава стали (в пределах марки) и технологических параметров (в пределах поля допуска) и их возможные последствия.

Глава 2. Развитие средств и методов наблюдения структур и разрушения.

2.1. Контроль структуры.

2.2. Микромеханические измерения разрушения с использованием акустической эмиссии.

2.2.2. Оценка хладноломкости по измерениям акустической эмиссии.

2.2.3. Информативность параметров акустической эмиссии для регистрации хрупкой трещины.

2.3. Оценка вязкости разрушения на малых образцах.

2.3.1. Определение критического коэффициента интенсивности напряжений К]с.

2.3.2. Параметры нелинейной механики разрушения.

2.3.3. Совершенствование методики определения раскрытия трещины

5с в условиях развитой пластической деформации.

2.4. Измерение рельефа изломов.

2.4.1. Практика наблюдения топографии поверхности разрушения.

2.4.2. Развитие методов измерения рельефа изломов.

2.5. Информативность мезостроения изломов для оценки факторов вязкости стали.

2.5.1. Природа пилообразного мезорельефа вязких изломов.

2.5.2 Возможности статистики мезогеометрии изломов для ранжировки сталей по вязкости.

2.5.3. Структурно-лингвистический анализ мезостроения изломов.

Глава 3. Факторы вязкости структурно-неоднородных сталей.

3.1. Разрушение по внутренним поверхностям раздела и кластерам частиц.

3.2. Эволюция металлургических дефектов в технологической цепочке и пути их влияния на качество конечного изделия.

Глава 4. Средства и стратегия управления качеством.

4.1. Эффективность первородной шихты для повышения вязкости стали.

4.2. Возможности ретроспективного анализа баз данных производственного контроля для управления качеством стали.

Актуальность работы

Качество стали - характеристика многомерная. В своей основе сталь - материал конструкционный. Отсюда и основной перечень требований к ней: по прочности - способности выдерживать при эксплуатации заданный уровень напряжений, пластичности - выдерживать приемлемые деформации без разрушения и вязкости - сопротивляться распространению трещины.

Уровень прочности и пластичности конструкционный стали определяется преимущественно ее микроструктурой, вязкости - в значительной мере чистотой по неметаллическим включениям (НВ) и охрупчивающим примесям, обусловленной технологией производства: выплавки и разливки, прокатки (или ковки), термической обработки /1-4/.

Выполнение каждой из норм качества определяется всей технологической цепочкой, а не отдельными ее звеньями. Неблагоприятные сочетания неизбежных колебаний состава (в пределах марки) и параметров технологии (в пределах поля допусков) приводят к структурной неоднородности и, как следствие, к разбросу свойств и необъяснимым "вспышкам" брака. Отсутствие гарантий качества стали снижает ее конкурентоспособность. В металлургии длинная технологическая цепочка, включающая в себя несколько переделов. Выявление критических факторов металлургического качества и создание необходимых средств управления требует понимания эволюции дефектов и путей их влияния на конечные свойства металла /56/. Подобная задача вряд ли разрешима варьированием состава или технологии без анализа структурных причин провалов пластичности и вязкости.

Во многих нормативных документах требования к микро- и макроструктуре, загрязненности стали включениями и т.д. регламентируются эталонными шкалами ("формы частиц", величины зерна, его анизотропии и т.д.). Соответствие этому опознается визуально, что вносит субъективность, осложняет оценку влияния неоднородности структуры на свойства

Ill, затрудняет формулировку критериев допустимой неоднородности для заданного уровня пластичности и вязкости стали.

Для определения причин провалов пластичности и вязкости, прогноза работоспособности материалов (в том числе создаваемых) и потенциальной эффективности технологий необходимо понимание механизмов разрушения разнообразных микроструктур, исходя из измеряемой статистики геометрии структуры /8, 9/. Исследованию этих вопросов посвящено ряд работ, среди которых основополагающими являются труды Штремеля М.А., Романива О.Н., Нотта Дж. Ф., Садовского В.Д., Рыбина В.В., Голованенко С.А., Счастливцева В.М., Гуляева А.П. Особенность разрушения как быстротекущего процесса - в ограниченности средств наблюдения. Фактически наблюдаем только конечный результат - поверхность излома. Однако анализ изломов преимущественно качественный, основанный также на визуальном сравнении с эталонами. Полная реконструкция механизмов разрушения возможна только на основе синтеза результатов измерения топографии излома на трех масштабных уровнях: микро-, мезо-, и макро-. Мезостроение изломов изучено наименее подробно /6/, и это определяет особый интерес к нему, тем более, что многие процессы разрушения контролирует мезоструктура металла, унаследованная от слитка. Это определяет потребность в развитии средств и методов их измерения, соответствующих алгоритмов и моделей.

Актуален также мониторинг процесса разрушения по измерениям акустической эмиссии (АЭ) /10/.

Аномалии структуры и сопутствующие им аномалии разрушения появляются от неблагоприятного сочетания порознь приемлемых, но взаимодействующих отклонений от нормы на разных этапах технологии. Отсюда перспективна ретроспективная обработка больших баз данных производственного контроля для выявления дальних взаимосвязей и обнаружения возможностей управления качеством металла.

Разработки средств измерений и контроля, современные программные продукты, рост доступных вычислительных мощностей - то, что вместе взятое именуется информационными технологиями. Они обеспечивают как новые возможности понимания природы прочности, пластичности и вязкости, так и новые рычаги управления качеством металлопродукции. Если проблема качества разрешима средствами информационной технологии, это дешевле и быстрее традиционного "аппаратного" подхода. Только когда на этой основе будет обеспечена стабильность технологического процесса, станет возможным эффективное использование канонических схем сквозного управления качеством (TQM).

В работе развиваются методы оценки запаса пластичности и вязкости по измерениям структурной неоднородности, изломов на разных масштабных уровнях, акустической эмиссии при разрушении. Рассмотрены приемы обнаружения влияния колебаний состава и параметров технологии (по базе данных производственного контроля) на качество сталей: улучшаемых легированных сталей для крупных поковок, проката, низколегированных сталей для производства сорта и листа.

Актуальность исследований вытекает из необходимости выявления причин снижения пластичности и вязкости при производстве конструкционных сталей широкого назначения. Применение результатов может повысить надежность работы металла в изделиях и конкурентоспособность отечественной металлургии в целом.

Цель работы: выявление факторов структурной неоднородности конструкционных сталей и параметров металлургических технологий, контролирующих процессы, путем совместного анализа процесса разрушения, измерения изломов и структур. Разработка методов прогноза (и управления) пластичности и вязкости.

Основные задачи:

1. Выявление структурных и металлургических факторов, контролирующих различия в процессах разрушения конструкционных сталей при номинально однотипных структурах.

2. Разработка и развитие методов прямого наблюдения и измерения разрушения и его температурной зависимости на разных масштабных уровнях.

3. Измерения влияния структурной неоднородности конструкционных сталей в мезо-и микромасштабах на их пластичность и вязкость, на основе разработки процедур цифровой обработки изображений структур.

4. Разработка алгоритмов раскопок данных (data mining) производственного контроля для управления качеством металлопродукции путем нелокальной компенсации возмущений.

Научная новизна

1. В улучшаемой стали типа 38ХНЗМФА-Ш при малом укове крупного слитка электрошлакового переплава, наблюдается камневидный излом вследствие выделения кластеров мелких ( 1 мкм) НВ по границам первичного зерна аустенита. Такое разрушение не снижало вязкость стали при комнатной температуре испытания. Камневидный излом сопутствует только вязкому разрушению и в условиях хладноломкости при температурах хрупкого разрушения излом полностью транскристаллитный. Однако одновременно с камневидным изломом проявляется иной фактор охрупчивания - отслой по границе крупных пластин цементита в верхнем бейните. Поперечник пластин соответствует размеру первичного зерна аустенита. Цементит вытесняет при росте серу на свою поверхность. По этой поверхности при низких температурах происходит хрупкое разрушение. Пластины обнаружены металлографически как "белые пятна" в "синем изломе", опознаны по микродифракции с "односторонней фольги" от излома, а наличие серы обнаружено Оже микроскопией.

2. Методом цифровой профилометрии изломов установлено, что для различных механизмов разрушения ряда сталей мезотраектория трещины имеет вид случайной лестницы, ступени которой вытянуты вдоль фронта трещины.

Такая универсальность формы профиля позволяет формализовать его описание на основе структурно-лингвистической схемы представления, когда каждой ступени в зависимости от ее величины и расположения относительно оси симметрии трещины присваивалась одна из трех букв - прописная или строчная. В результате каждый профиль может быть представлен в виде предложения, состоящего из слов - набора одноименных или разноименных малых букв, или отдельных букв, расположенных между двумя прописными буквами.

Статистика геометрии мезорельефа описывает различия в механизмах разрушения.

3. Из условия сохранения энергии и равновесия сил в полосе сдвига описан механизм образования вязкого пилообразного излома как попеременного отрыва в полосах скольжения от кромки трещины. При этом, имея большую пластическую зону, трещина сохраняет узкий фронт, где ее раскрытие лишь порядка размеров ямки. Этим снимается известное противоречие между большим радиусом кривизны трещины, вытекающим из макроскопических расчетов, и отсутствием наблюдений подобного плавного скругления трещины у вершины.

Поскольку шаг зигзагов линейно связан с радиусом пластической зоны трещины, наблюдаемый глазом мезорельеф излома позволяет иногда ранжировать материалы по вязкости, хотя микроскопические элементы рельефа (ямки) не различимы.

4. Сопоставлены факторы сопротивления разрушению легированных сталей, выплавленных из первородной шихты - количество охрупчивающих примесей Р, Sb, Sn, As и неметаллических включений. Влияние неметаллических включений существенно, пока разрушение вязкое. Сопротивление межзеренному разрушению после низкого отпуска, а также хладноломкости связано не с наличием включений, а с чистотой границ зерен. Температура начала снижения ударной вязкости легированных сталей в высокоотпущенном состоянии из чистой шихты, ниже, чем у металла из обычной шихты после ЭШП, в котором меньше неметаллических включений.

6. На основе развитых методов измерения неоднородности макро- и микроструктур средствами цифровой обработки изображений, установлено, что разброс пластичности и вязкости (до двукратного) по сечению крупных поковок из улучшаемой стали определяется дальними последствиями ликвации - наличием ферритных полей в микроструктуре и оттеснением сульфидов в междендритное пространство.

7. Прямым сопоставлением пиковой амплитуды акустической эмиссии с площадью хрупкой трещины (начиная от 20 мкм2 и выше) показано, что использование единой калибровки измерительной аппаратуры при широкополосном пьезопреобразователе позволяет измерять энергоемкость хрупкого разрушения

8. Предложены алгоритмы анализа больших массивов данных производственного контроля, позволяющие с учетом физики и химии явлений разбить поле параметров (состав, режимы, свойства) на несколько областей с качественно разным поведением системы, и в пределах каждого определить существующие связи, в том числе нетривиальные. При выработке на этой основе решающих правил, возможно реализовать иную логику управления - не "по возмущению", а направленную на предотвращение их вредных последствий корректировкой технологического процесса, в том числе в реальном времени.

Практическая реализация результатов работы

Предложенные в работе общие подходы к анализу факторов, определяющих пластичность и вязкость сталей с неоднородной структурой, и к способам прогноза и управления этими свойствами использованы для повышения сопротивления разрушению сталей разных классов.

1. Разработанная методика и установка для локального (в масштабах менее 1 мм ) измерения характеристик хрупкого разрушения материалов в широком диапазоне температур на компактном неразрезном пакете из 60 микрообразцов использовалась в МИСиС для отработки технологии крупных поковок на Пермском машиностроительном заводе (ОАО "Мото-вилихинские заводы").

2. Исследованиями свойств конструкционных сталей, выплавленных из первородной шихты, выявлено их преимущество (также и по сравнению с электрошлаковым переплавом).

Это позволило сформулировать основные направления ее эффективного применения — для выплавки сталей среднего уровня прочности при необходимости высокой вязкости и хладо-стойкости. Результаты были использованы ОАО "Оскольский электрометаллургический комбинат" при определении сортамента выплавляемых сталей.

3. Установленные количественные взаимосвязи между неоднородностью структуры и характеристиками пластичности и вязкости крупных поковок были использованы ГУП ЦНИИМ при совершенствовании технологии их получения.

4. Алгоритмы обработки баз данных производственного контроля использованы для выявления причин "вспышек" брака и разброса свойств. На Пермском машиностроительном заводе это снизило долю камневидного излома поковок. На ОАО "НОСТА" (ОХМК) сужен разброс пластичности "в третьем направлении" 4r*z листа из низколегированных сталей.

В целом, в работе предлагается новое научное направление, которое можно сформулировать как "Развитие методов наблюдения и измерения процессов деформации и разрушения сред с неоднородной структурой для управления пластичностью и вязкостью материалов".

1. Масштаб колебаний состава стали (в пределах марки) и технологических параметров (в пределах поля допуска) и их возможные последствия.

Качество стали определяют чистота по примесям, структура, их однородность /11/. Во многом решающий фактор качества — марочный состав стали, лимитируемый соответствующими нормативными документами. Как отечественные, так и зарубежные стандарты допускают для конкретной марки стали либо разброс содержания элементов, либо лимитируют его содержание по верхнему пределу. Уровень ограничения по верхнему пределу для примесей служит основанием для отнесения стали к той или иной категории качества. Допустимая вариация содержания элемента может быть достаточно велика /12/. Например, для сталей 20, У8 и 40ХН2МА (табл. 1.1) интервал колебаний по углероду А = Cmax - Cmin в пределах 0,05 - 0,10 % масс, или 11 - 29 % (по отношению к верхнему пределу) /13/. У инструментальной стали он ниже всего и максимальный - у низкоуглеродистой. Еще больший разброс допускается по кремнию и марганцу 35 - 57 и 25 - 50 % соответственно. А для легирующих элементов Сг и Ni он составляет от 20 до 40 %. Различие в размахах марочного состава для аналогичных сталей в соответствии с ГОСТ, ASTM, DIN и JIS не велико /14/. Однако следует учесть, что зарубежные стандарты преимущественно выполняют информативную функцию, становясь обязательными в рамках конкретных договорных отношений, оставляя тем самым большую свободу в подходе в выборе требований к металлу исходя из его назначения и конкретных условий получения.

Вариация химического состава - характерная особенность реального технологического процесса. Например, в нашем случае, при производстве поковок из улучшаемой стали типа 38ХНЗМФА-Ш /15,16/ интервалы колебаний концентрации элементов (по 340 поковкам) (табл. 1.2) и листового проката из стали 10Г2С и 14Г2АФ /17/ (50 и 47 партий листа соответственно) (табл. 1.3.) были соизмеримы по своему масштабу с вариациями в содержании элементов, допускаемыми нормативными документами.

Таблица 1.1

Допустимый интервал колебаний химического состава сталей в пределах марки, Д = Crnax - Cmin.

Содержание элементов, % масс

Стандарт Сталь С Si Мп Р S Сг Ni Си

ГОСТ 1050 Сталь 20 0,170,24 0,170,37 0,350,65 < 0,035 <0,04 0,25 0,30 0,30

ASTM А29/А29М 1020 0,180,23 по согл. 0,300,60 0,04 0,05 —

DIN 17200 Ск22 0,180,25 0,150,35 0,300,60 0,045 0,045

JIS 64051 S20C 0,180,23 0,150,35 0,300,60 0,03 0,035

ГОСТ 1435 У8 0,750,84 0,170,33 0,170,33 0,03 0,028 0,200,40 0,25 0,25

JISG4401 SK6 0,700,80 0,35 0,50 0,03 0,03 0,03 0,25 0,25

ГОСТ 4543 ГОСТ 8479 40ХН2МА Мо 0,15-0,25 0,370,44 0,170,37 0,500,80 0,025 0,025 0,600,90 1,251,60 0,30

ASTM А29/А29М 4340 Мо 0,20-0,30 0,380,43 0,150,35 0,600,80 0,035 0,04 0,700,90 1,652,0

JIS G 4403 SNCM439 Мо 0,15-0,30 0,360,43 0,150,35 0,600,90 0,025 0,025 0,601,0 1,6-2,0 0,30

Таблица 1.2

Колебания химического состава поковок из стали типа 38ХНЗМФА-Ш, % масс.

Элемент X ±5Х Xmax-Xmin (Xmax-Xmin/) X Xmax-Xmin (сталь 38ХНЗМФА, по ГОСТ 4543)

С 0,39±0,02 0,11 0,28 0,07

Мп 0,23±0,04 0,23 1,02 0,25

Si 0,29±0,04 0,21 0,72 0,20

Р 0,010±0,001 0,005 0,50 не более 0,025

S 0,006±0,001 0,006 1,01 не более 0,025

Сг 1,0±0,06 0,29 0,29 0,3

3,30±0,08 0,37 0,11 0,5

Мо 0,61±0,02 0,17* 0,28 0,10

V 0,14±0,02 0,10* 0,69 0,08

Си 0,12±0,01 0,11 0,94 не более 0,30 Превышение размаха по сравнению с диапазонами колебаний, указанными в ГОС'

4543 допускается соответствующими ТУ

Табл. 1.3.

Колебания химического состава листового проката из стали 10Г2С1 и 14Г2АФ, % масс.

Элемент X Xmax-Xmin (Xmax-Xmin/) X Интервал колебаний (сталь 10Г2С1/14Г2АФ, по ГОСТ 19282)

С 0,10* 0,09 0,09 <0,12

0,15 0,08 0,53 0,12-0,18

Мп 1,51 0,43 0,28 1,3-1,65

1,4 0,40 0,28 1,2-1,6

Si 0,88 0,88 1,00 0,8-1,1

0,43 0,25 0,58 0,3-0,6

Р 0,021 0,020 0,95 <0,035

0,019 0,016 0,84 <0,035

S 0,022 0,017 0,08 <0,040

0,021 0,025 1Д9 <0,040

Сг 0,06 0,08 1,33 <0,30

0,06 0,37 6,16 <0,40

Элемент X Xmax-Xmin (Xmax-Xmin/) X Интервал колебаний (сталь 10Г2С1/14Г2АФ, по ГОСТ 19282)

Ni 0,09 0,09 0,33 0,16 3,66 1,77 <0,30 <0,30

V од 0,07 0,71 0,07-0,12

Си 0,09 0,09 0,27 0,14 3,00 1,56 <0,30 <0,30

N 0,015 0,010 0,67 0,015-0,025

Ti 0,012 0,007 0,025 0,021 2,08 3,00

А1 0,014 0,012 0,045 0,054 3,21 4,50 в числителе данные по стали 10Г2С1, в знаменателе по стали 14Г2АФ.

Такой интервал колебаний по химсоставу, заложенный в нормативных документах и наблюдаемый в технологической практике, одна из возможных причин неоднородности металла по структуре и свойствам.

Так, если ширина полосы прокаливаемости (на уровне твердости полумартенситной зоны) углеродистых сталей 30, 50 и У8 незначительна и находится в пределах от 2,5 до 3,0 мм, то для легированных сталей 30ХМ, 40ХН, ХВГ она составляет 6 - 14, 10 - 32 и 7 - 22 мм соответственно /18/. Поэтому, для обеспечения заданной прокаливаемое™ в сечении, часто приходится выбирать более легированную (с запасом) марку стали, т.к., если не удастся получить 100 % мартенсита после закалки, то после высокого отпуска не будет 100 % сорбита (например в улучшаемой стали с 0,4 %С), а остаток свободного феррита приведет к хладноломкости. В шарикоподшипниковой стали ШХ15 (со структурой мартенсита) пятна бейнита, даже в малых количествах, еще не фиксируемых измерениями твердости, станут причиной ускоренной контактной усталости /19/.

Когда есть надежный экспресс-анализ по расплавлению, фирмы по соглашению с заказчиком практикуют выход даже за пределы марки (частично заменив один легирующий элемент другим), чтобы по соотношению (стандарт J-406SAE): D, (мм)/25,4 = fcfMnfMo*fcrfvfcufNifs, где f- фактор прокаливаемости, ввести прокаливаемость в заданную узкую полосу /11/.

Для легированных сталей прокаливаемость настолько сильно определяется легированием, что даже, например, для стали 40Х2Н2МА (0,38 % С, 0,47 % Мп, 1,48 % Сг, 1,74 % Ni, 0,23 % Mo и 0,27 % Si) понижение содержания примесей Си, Sn, As, Sb в 900, 4, 5 и 1,8 раза соответственно за счет выплавки из первородной шихты уже не сказывается на прокаливаемое™ /20/.

Однако в случае углеродистых сталей, использование чистой шихты, обеспечивая гарантированно низкий остаток легирующих элементов Cr, Ni, Mo — существенно меньший, чем в стали, полученной из скрапа, снижает прокаливаемость примерно в 2 раза /21/. Меньше — в 3 раза становится и разброс прокаливаемое™, что имеет большое значение для стабилизации деформации и коробления деталей при закалке и назначения припусков на шлифование после закалки.

Вариация в содержании легирующих элементов в пределах марки может сказаться на размере зерна аустенита. Для стали типа 38ХНЗМФА /22/ в интервале температур аустенити-зации 850 - 950 иС размах размеров зерна аустенита, обусловленный колебаниями химического состава в пределах соответствующих ГОСТ 4543 составил 10-15 мкм, а при повышении температуры аустенитизации до 1150 °С увеличился до 70 мкм. Аналогично могут действовать и колебания содержания и изменение морфологии примесей в пределах установленной стандартом нормы, однако при этом следует учитывать способ достижения высокой чистоты по примесям. Например, для стали 40Х2Н2МА, при ее выплавке из обычной и первородной шихты /20/ размер зерна значимо не различался как при увеличении температуры аустенизации от 850 до 950 °С, так и при изменении времени выдержки при 1000 °С от 1 до

180 мин. Электрошлаковый переплав этих плавок, не изменив содержания примесей Р, Sb, Sn, As, Си снизил загрязненность стали серой с 0,009 - 0,01 до 0,003 % масс, уменьшив тем самым склонность стали к росту зерна аустенита. Если для базового металла рост зерна при получасовой выдержке наблюдался, начиная с температуры аустенизации 950 °С, когда размер зерна находился в пределах от 13,1 до 15, 6 мкм, в электрошлаковом металле (как плавок из обычной, так и первородной шихты) зерно начинает расти только при температуре 1050 °С. Разница в размерах зерна составила при этом 42 - 50 мкм. Аналогичная закономерность наблюдалась и после выдержки в течение трех часов при 1000 °С, если у электрошлакового металла зерно выросло только в 2 раза — 25 ±2 мкм, то у обычного металла в 3,5 - 4 раза (50 ±3 мкм). При близком составе — различие между максимальным и минимальным содержанием углерода и легирующих элементов всех четырех плавок было не более 4 - 8 %, уменьшение загрязненности по сере на порядок, и соответствующее увеличение концентрации субмикронных неметаллических включений, характерное для металла электрошлакового переплава /23/ - обеспечило меньшую склонность к росту зерна аустенита /24/.

Эффект чистой шихты сильнее всего сказывается для углеродистых и низколегированных сталей. Например, для сталей У10А, 45, 50, 60ПП, /25,26/ и др., полученных из чистых шихтовых материалов при температуре аустенизации 1100 °С зерно на один балл крупнее, чем в стали, выплавленной из скрапа. По-видимому, здесь основное влияние играет не только, и, по-видимому, не столько уменьшение содержания вредных примесей, сколько -остаточных, таких как хром, молибден, ванадий и др.

Колебания химического состава в пределах марки - одна из возможных причин флук-туаций в кинетике распада аустенита, разброса абсолютных значений критических температур Aci и Асз и вариации температур начала и конца мартенситного превращения, которые могут достигать (для конкретной марки стали) 30 - 40 °С /4,27/. В углеродистых сталях также необходимо учитывать и последствия, связанные с ограничением содержания примесей в стали. Так, в частности, выплавка стали 50 из первородной шихты /28/ практически полностью устранила остаточные примеси Cr, Ni, Mo, что способствовало такому уменьшению устойчивости переохлажденного аустенита (и соответственно увеличению критической скорости закалки), которое сделало невозможным получение мартенситной структуры даже при охлаждении в воду.

Выплавка стали из первородной шихты может снизить степень дендритной ликвации: для сталей ЗОХГСЛ и 27ХГСНЛ /28/ из чистой и обычной шихты различие составило 4,6 -7,3 и 11,2 - 13,1; 5,4 - 7,0 и 14,2 - 15,9 % соответственно. Отсюда следует и возможность получения более однородных структур после окончательной термической обработки.

Повышение чистоты стали по включениям, достигаемое, например, в результате использования электрошлакового переплава, также может иметь и неожиданные последствия. Например /29, 30/ - кластеры субмикронных частиц, образующиеся по границам первичного зерна аустенита. Наличие такой неравномерности в распределении неметаллических включений - причина образования аномалии вязкого разрушения - камневидного излома. В ряде случаев его появление сопутствует снижению вязкости стали /29/.

Стандартами для качественных и высококачественных сталей установлены верхние пределы по фосфору, сере и меди, которые составляют 0,035; 0,025; 0,30 и 0,025; 0,025; 0,30 соответственно /12/. Однако, загрязненность стали сурьмой, оловом и мышьяком при этом обычно не контролируется, хотя их повышенное содержание в легированной стали, наряду с фосфором - фактор, способствующий развитию преждевременного охрупчивания - зерно-граничному разрушению /1,31/.

Регулирование флуктуаций химического состава в пределах марки может быть использовано для обеспечения требуемого качества стали. В частности, известно /18/, что регулирование прокаливаемости цементуемой стали позволяет стабилизировать деформацию и коробление деталей. На основе анализа факторов, влияющих на прокаливаемость стали 25ХГТ показано /32/, что снижение верхнего предела содержания углерода на 0, 01 - 0,02 %, марганца на 0,03 - 0,04 %, хрома на 0,07 - 0,09 % обеспечивает снижение прокаливаемое™ до нормы. При этом область допустимых содержаний углерода и марганца определялась в зависимости от исходной легированности ванны никелем, а по содержанию марганца определялась предельная легированность хромом. Это позволило не только корректировать, с целью достижения гарантированной прокаливаемости, химический состав стали в процессе ведения плавок в зависимости от исходной легированности ванны, но и обеспечить требуемый уровень прочностных свойств.

Достаточно часто оптимум свойств наблюдается при определенной пропорции отклонений содержания элементов стали в пределах марочного состава. Это соотношение обычно связано с другими параметрами технологического процесса и/или продукции. Определение таких граничных условий по составу для сталей 14, 16Г2АФ, проведенное с учетом толщины листа позволило не только стабилизировать уровень механических свойств стали 16Г2АФ, но и снизить объем термоулучшенной стали в общем объеме производства (АО "ПОСТА") с 45 до 18%/33/.

Частное решение - сузить допуски на состав, для обеспечения требуемого уровня свойств, используются, например, для того, чтобы уменьшить разбег прокаливаемости до приемлемого потребителю ("селект-марки"), особенно по углероду в конструкционной углеродистой качественной стали. В каждой марке ГОСТ 1050 допускает разбег в 0,08 % С.

Однако общего решения во всем интервале марочного состава, когда одновременно решается задача оптимизации какого-либо этапа технологического процесса найти удается не всегда. Например /34/, при оптимизации режимов термической обработки стали 18ХГТ с целью обеспечения заданного уровня механических свойств во всем интервале химического состава стали были найдены три оптимальных режима термической обработки в диапазонах углеродного эквивалента: 0,486 - 0,533; 0,533 - 0,620 и более 0,606 соответственно.

Аналогичное влияния на разброс структур, пластичности и вязкости могут оказывать и колебания значений технологических параметров в пределах установленного поля допусков. Для конкретного технологического производства эти нормы постулированы в технологических условиях (ТУ), инструкциях и иной документации такого рода. В условиях функционирования рыночной экономики подобная информация, представляющая собой "ноу-хау" (пусть даже не всегда "первой молодости") предприятия, не подлежит опубликованию в открытой печати без соответствующего разрешения. В этой связи затруднен как сбор и системный анализ таких данных, так и возможность его всестороннего обсуждения.

Поэтому в работе такие оценки колебаний параметров технологии проводились на основе имеющихся баз данных производственного контроля технологии производства крупных поковок из улучшаемой стали З8ХНЗМФА-Ш /15,16/ и листового проката из стали 10Г2С1 и 14Г2АФ /17/.

Из их анализа, в частности, следует, что разброс значений параметров в пределах поля допуска может быть также достаточно большим. Так, например, температура в ковше при обработке синтетическим шлаком (производство крупных поковок из стали 38ХНЗМФА-Ш) варьировалась в пределах от 1570 до 1630 °С (рис. 1.1). Однако есть рекомендации /35/ о том, что температура нагрева синтетического шлака к моменту начала рафинирования должна быть не ниже 1600 °С. Таким образом в нашем случае для 70 поковок (5 плавок) есть риск уменьшения вязких свойств стали вследствие снижения эффективности рафинирования стали (уменьшение загрязненности неметаллическими включениями) синтетическим шлаком. Не исключено, что поэтому при среднем уровне ударной вязкости KCU = 43 + 3,4 МДж/м2 (по всей базе данных), у части (0,67) тех поковок, где при обработке синтетическим шлаком температура в ковше была ниже оптимальной, вязкость была на нижнем пределе распределения - 43 МДж/м2.

Безусловно, вязкость стали определяется совместным действием ряда факторов, среди которых могут быть и температурно-временные параметры цикла окончательной термической обработки, и вариации содержания элементов, например, углерода, никеля, хрома и т.д. Свою роль могут сыграть колебания температурно-временных параметров ковки, других параметров выплавки и разливки. И если, к примеру, в данной технологии разброс значений температур отпуска был минимален (рис. 1.2. а), то температура в мартеновской печи характеризовалась более широким диапазоном колебаний значений (рис. 1.2. б), что немаловажно для рафинирования стали /3/.

Распределение температур в ковше при обработке синтетическим шлаком

1570.001580.001590.001600.001610.001620.00

1580.00 1590.00 1600.00 1610.00 1620.00 1630.00

10 25 35 116 115 31

Т в ковше 6 range

Мin=1570.00 Мах=1630.Ш0

1 = 2.00000 Step:10.0000

МикроСтрук К = 1.0000000 Now : 1 From 3 classes

SUN 332

Рис. 1.1.

Диаграммы колебаний значений параметров технологии о Ml ') j I J ТГ, И 1 V * 11 « ->-— > ■•

J30 J35 545 550 5S5 1620.' 1830 :Т64® ЛШ: «6й а) температура второго отпуска; б) температура в печи (мартен)

Рис. 1.2.

Такие колебания параметров, как, например, по примесям - одна из причин появления различных аномалий разрушения, считающихся браковочными признаками. Например, соотношение содержания марганца и серы в поковках из улучшаемой легированной стали — одно из условий появления камневидного (вязкого зернограничного) излома /36/.

Причиной появления камневидного излома могут быть не только зернограничные субмикронные выделения MnS, но и A1N, возможно SiO /37/. Содержание серы или азота в аустените зависит от режимов нагрева под обработку давлением, а выделение таких неметаллических включений — от режима последующего охлаждения. На вероятность образования зернограничных выделений по границам перегретого зерна влияет и концентрация углерода /38/, роль которого сводится к снижению им растворимости серы и азота, что как следствие приводит к уменьшению температуры нагрева стали. Отсюда понятно, что соотношение Mn:S необходимое, но не достаточное условие образования зернограничных выделений MnS.

Поэтому, если, например, отношение Mn:S оказались на пределе допустимости, а воздействовать на плавку поздно, то можно скорректировать режим нагрева под обработку давлением, чтобы обеспечить при охлаждении "правильное" выпадение сульфидов. Такой подход /39/ к управлению качеством использует иную нетрадиционную логику управления: воздействия обращены не на ликвидацию возмущений, а на предотвращение их вредных последствий, когда все отклонения технологических параметров находятся в пределах заданного допуска.

Реализация такого подхода должна позволить минимизировать (в случае необходимости) влияние флуктуаций состава, параметров технологии на свойства стали, и исключить возможные их выбросы, не изменяя саму технологию по существу. Такие процедуры базируются на глубоком понимании явлений, для чего необходимы быстродействующие средства измерения структур, разрушения, алгоритмы обработки данных, в т.ч. баз данных производственного контроля.

2. Развитие средств и методов наблюдения структур и разрушения.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Для оценки структурных и металлургических факторов, лимитирующих пластичность и вязкость конструкционных сталей широкого назначения, развит комплекс методов наблюдения и измерения неоднородности структур и разрушения: а) разработаны процедуры цифровой обработки изображений макро- и микроструктур, обеспечивающие однозначное опознание и измерение геометрии составляющих структуры; б) для реконструкции истории пластического раскрытия трещины развита техника "привязки" и вычитания рельефа двух ответных половин излома; в) предложена процедура структурно-лингвистического описания мезопрофиля изломов, позволяющая проводить их ранжировку; г) разработана методика цифровой реконструкции микротопографии поверхности излома и измерения его типичных элементов (ямки, фасетки и т.п.) по стереопарам, полученным в сканирующем электронном микроскопе; д) предложена техника измерения хладноломкости (Российский патент № 2027988) на малом объеме экспериментального материала (2 см3) с использованием набора неразрезных микрообразцов (Российский патент № 2052809) и измерений пиковой амплитуды акустической эмиссии. Для однородных структур подтверждено согласие верхней границы интервала хладноломкости по микро- и стандартным испытаниям (образцы тип I, ГОСТ 9454). Преимущество метода в возможности анализа неоднородности вязкости, проведения экспер-тизных оценок; е) на основе прямых измерений геометрии раскрытия трещины при стандартных испытаниях на вязкость разрушения, исследования кинетики вязкого подроста трещины (по измерениям АЭ), строения рельефа изломов и развития пластической деформации в ходе нагружения образца уточнена методика измерения критического раскрытия трещины 5С. Это позволило получать сопоставимые оценки трещиностойкости сталей в вязком состоянии на образцах малых размеров.

2. Обнаружена особая аномалия хрупкого разрушения высокоотпущенной среднеле-гированной стали типа 38ХНЭМФА-Ш: "белые пятна" - транскристаллитный излом при низких температурах по поверхности грубых пластин цементита в верхнем бейните, ослабленных сегрегацией серы, вытесняемой при их росте. Такому излому сопутствует аномалия вязкого излома - камневидный излом - разрушение по кластерам дисперсных (<1 мкм) неметаллических включений на границах первичного зерна аустенита. Однако на хладноломкость стали они не влияют. У двух аномалий разрушения - камневидного излома и "белых пятен" -общая предыстория превращений, но разные структурные причины, механизм и условия разрушения. Камневидный излом при +20 °С не понижает вязкости, но служит косвенным признаком хладноломкости из-за возможного разрушения по пластинам цементита.

3. Для наблюдаемого при вязком разрушении среднелегированной высокоотпущенной стали пилообразного мезорельефа излома (с периодом около 400 мкм) из оценок баланса энергии следует, что автоколебания трещины обусловлены попеременным нарастанием и разрядкой упругого коротких наклонных полос сдвига перед фронтом трещины и не связаны с адиабатным разогревом в полосах.

4. На основе прямого сопоставления неоднородности дендритной структуры, ликвации серы на "серном отпечатке" (по Бауману) и микроструктуры обнаружено, что причина большого, достигающего двукратного, разброса пластичности и вязкости по сечению крупных поковок из улучшаемой стали 38ХНЗМФА - в дальних последствиях ликвации: наличии ферритных полей в микроструктуре и размещения сульфидов в межосьях дендритов.

5. С использованием предложенных алгоритмов "раскопок данных" (data mining) больших массивов данных производственного контроля показана принципиальная возможность использования нетрадиционной логики сквозного управления качеством металла, когда воздействия направлены не на ликвидацию "возмущений", а на предотвращение их вредных последствий последующей корректировкой технологического процесса.

Данный подход был реализован для снижения доли поковок с камневидной составляющей в пробах на излом на Пермском машиностроительном заводе (ОАО "Мотовилихин-ские заводы") и для увеличения выхода листа из низколегированных сталей с повышенным уровнем пластичности в третьем направлении ЧКгна ОАО "НОСТА" (ОХМК).

6. Использование при выплавке конструкционных легированных сталей первородной шихты (при соответствующей технологии выплавки и разливки), не изменяя стандартных механических свойств при растяжении, повышает трещиностойкость металла после высокого отпуска вплоть до того же уровня, что и после электрошлакового переплава обычного металла. Вязкость разрушения стали из чистой шихты повышается также и для структур мартенсита отпуска.

У стали из чистой шихты зернограничное разрушение не наблюдается вплоть до температур жидкого азота - это обеспечивает их более высокую хладостойкость по сравнению с обычным металлом и его электрошлаковым переплавом.

1. Устиновщиков Ю.И., Банных О.А. Природа отпускной хрупкости стали. М.: Наука. 1984. 240 с.

2. Гуляев А.П. Чистая сталь. М.: Металлургия, 1975. 184 с.

3. Включения и газы в сталях. / Явойский В.П., Близнюков С.А., Вишкарев А.Ф и др. М.: Металлургия. 1979. 272 с.

4. Счастливцев В.М., Мирзаев Д.А., Яковлева И.Л. Структура термически обработанной стали. М.: Металлургия. 1994. 288 с.

5. Дефекты стали: Справочник / Под ред. С.М. Новокщеновой, М.И. Виноград. М.: Металлургия. 1960. 1640 с.

6. Герасимова Л.П., Ежов А.А., Маресев М.И. Изломы конструкционных сталей: Справочник. М.: Металлургия. 1987. 272 с

7. Металловедение и термическая обработка стали: Справ. Изд. 3-е изд. В 3-х томах / Под ред. М. JI. Бернштейна, А. Г. Рахштадта М.: Металлургия. 1983.

8. Штремель М.А. Прочность сплавов. Ч. II. Деформация. М.: МИСиС. 1997. 527с.

9. Разрушение в 7-ми томах. / Под ред. Г. Либовица. М.: Мир. 1976.

10. Грешников В.А., Дробот Ю.Б. Акустическая эмиссия. Применение для испытаний материалов и изделий. М.: Изд-во стандартов. 1976. 272 с.

11. Штремель М.А., Кудря А.В. Качество стали. "Сталь на рубеже столетий" / Под ред. Ю.С. Карабасова. М.: МИСиС. 2001. С. 445-543.

12. Кудря А.В., Соколовская Э.А. // Электрометаллургия. 1998. № 3. С. 34-37.

13. Марочник сталей и сплавов / В.Г. Сорокин, А.В. Волосникова, С.А. Вяткин и др. Под общей ред. В.Г. Сорокина. М.: Машиностроение. 1989. 640 с.

14. Международный транслятор современных сталей Россия, США, Европейские страны, Япония. Т.1. Серия "Международная инженерная энциклопедия" / Под ред. B.C. Кершенбаума. М.: Центр наука и Техника.1992. 1103 с.

15. Штремель М.А., Кудря А.В., Соколовская Э.А. В сб. трудов II Международного конгресса "Машиностроительные технологии". София. 1999. т 4.С. 23-25

16. Штремель М.А., Кудря А.В., Соколовская Э.А., Москаленко В.А., Грызунов В.И., Иващенко А.В. Сборник трудов МИСиС. М.: "Учеба" 2002.

17. Москаленко В.А., Кудря А.В., Грызунов В.И., Иващенко А.В., Соколовская Э.А. // Электрометаллургия. 2000. № 12. С. 34-37.

18. Качанов Н.Н. Прокаливаемость стали. Изд. 2~. М.: Металлургия. 1978. 192 с.

19. Спектор А.Г., Зельбет Б.М., Киселева С.А. Структура и свойства подшипниковых сталей. М.: Металлургия. 1980. 264 с.

20. Медведев В.В., Мочалов Б.В., Максимова О.В., Кудря А.В., Бобылев М.В. // Сталь. 1983. № 10. С. 77-79.

21. Медведев В.В., Мочалов Б.В., Сайкин В.Г.// Металловедение и термическая обработка металлов. 1986. № 3. С.3-6.

22. Бобылев М.В., Горохов JI.C., Кудря А.В. и др. // Изв. ВУЗов. Черная металлургия. 1990. № 11. С.70-73.

23. Электрошлаковый металл / Под ред. Б.Е. Патона, Б.И. Медовара. Киев: Наукова думка. 1981. 680 с.

24. Штремель М.А. // Металловедение и термическая обработка металлов. 1980. № 8. С.2-6.

25. Штремель М.А., Горохов JI.C., Кудря А.В. и др. // Металловедение и термическая обработка металлов. 1990. № 7. С.2-6.

26. Литвиненко Д.А., Оверченко З.В. // Сталь. 1977. № 4. С. 355-359.

27. Попова JI.E., Попов А.А. Диаграммы превращения аустенита в сталях и бета-растворы в сплавах титана. 3-е изд. Справочник. М.: Металлургия. 1965. 500 с.

28. Горохов Л.С., Кудря А.В., Мочалов Б.В., Максимова О.В., Бобылев М.В. В сборнике материалов краткосрочного семинара 26-27 сентября. "Новые стали и сплавы, режимы их термической обработки". Л.: ЛДНТП. 1989. с. 71-73.

29. Штремель М.А., Алексеев И.Г., Кудря А.В. // Изв. РАН. Металлы. 1994. № 2. С.96.103.

30. Садовский В.Д., Кутьин А.Б., Гербих Н.М. // Металловедение и термическая обработка металлов. 1987. № 11. С. 15-19.

31. Утевский Л.М., Гликман Е.Э., Карк Г.С. Обратимая отпускная хрупкость стали и сплавов железа. М.: Металлургия. 1987. 222 с.

32. Штремель М.А., Пручкин В.А., Чернуха Л.Г. и др. // Сталь. 1983. № 8. С. 72-74.

33. Павлов В.В., Панус И.Г., Полубояринова В.Г., Тарвид Л.С. // Сталь. 1985. № 3 . С. 56-57.

34. Павлов В.В., Жукова Л.П.,Сорокалет О.В. // Сталь. 1990. № 5.С.57-62.

35. Войнов С.Г., Шалимов А.Г., Косой Л.Ф., Калинников Е.А. Рафинирование стали синтетическими шлаками. М.: Металлургия. 1970. 461 с.

36. Гольдштейн Я.Е., Муштакова Т.Л. // Металловедение и термическая обработка металлов. 1978. № 5. С.10-1 А.

37. Штремель М.А. // Металловедение и термическая обработка металлов. 1988. № 11.С.2-14.

38. Гольдштейн Я.Е., Лазарева М.П., Разумов Ю.Г. В сб. Оптимизация металлургических процессов. Вып. 5. М.: Металлургия. 1971. С. 245-250.

39. Штремель М.А. В сб. Трудов Межд. Конференции "Черная металлургия России и СНГ в XXI веке". Т. 5. М.: Металлургия. 1994. С.159-162.

40. Контроль качества термической обработки стальных полуфабрикатов и изделий: Справочник / Под ред. В.Д. Кальнера. М.: Машиностроение. 1984. 384 с.

41. Штремель М.А., Фадеев Ю.И., Максимова О.В. // Заводская лаборатория. 1987. № 7.С. 23-28.

42. Научные школы Московского государственного института стали и сплавов (технологический университет) 75 лет. Становление и развитие. Под ред. Ю.С. Карабасова. М.: МИСиС, 1997. 630 с.

43. Голиков И.Н., Масленков С.Б. Дендритная ликвация в сталях и чугунах. М.: Металлургия. 1977. 224 с.

44. Скобло Я.С., Козачков У.Ф. Слитки для крупных поковок. М.: Металлургия, 1973.243с.

45. Себестиан Г. Процессы принятия решения при распознавании образов. Киев: Наукова думка. 1965.

46. Анисимов Б.Д., Курганов В.Д., Злобин В.К. Распознавание и цифровая обработка изображений. Москва "Высшая школа" 1983.

47. Mathcad 6.0 Plus. Финансовые, инженерные и научные расчеты в среде Windows 95. Изд. 2-е, стереотипное. М.: Информационно-издательский дом «Филинъ». 1997. 712 с.

48. Зельдович Я.Б., Соколов Д.Д. // Успехи физических наук. 1985. № 7. т. 146. вып. 3. с. 493-506.

49. Сталь на рубеже столетий. Колл. авторов. Под научной редакцией Ю.С. Карабасова. М.: МИСиС, 2001, 664 с.

50. Кудря А.В., Бочарова М.А., Соколовская Э.А., Попов А.Н. В сб. трудов II Международного конгресса "Машиностроительные технологии". София. 1999 г. том. 2.

51. Бернштейн M.JI. Прочность стали. М. Металлургия. 1973. 200 с.

52. Романив О.Н. Вязкость разрушения конструкционных сталей. М.: Металлургия. 1979. 176 с.

53. Металловедение и термическая обработка стали: Справ, изд. 3-е изд. В 3-х т. Т1. Методы испытаний и исследования. / Под ред. M.JI. Бернштейна, Рахштадта А.Г. М.: Металлургия. 1983. 352 с.

54. Гольдштейн Я.Е., Мизин В.Г. Инокулирование железоуглеродистых сплавов. М.: Металлургия. 1993. 416 с.

55. Ульянин Е.А., Сорокина Н.А. Стали и сплавы для криогенной техники: Справочник. М.: Металлургия. 1984. 208 с.

56. Штремель М.А., Мочалов Б.В., Кудря А.В., Алексеев И.Г. В сб. Тезисов докладов VI Всесоюзной конференции "Физика разрушения" Т.2. Киев. 1989. С. 346.

57. Штремель М.А., Алексеев И.Г., Кудря А.В., Мочалов Б.В. // Заводская лаборатория. 1991. № 8. С. 66-69.

58. Штремель М.А., Алексеев И.Г., Кудря А.В., Болдырев В.А. Патент РФ № 2027988.

59. Штремель М.А., Алексеев И.Г., Кудря А.В., Болдырев В.А. Патент РФ № 2052809.

60. Трипалин А.С., Буйло С.И. Акустическая эмиссия. Физико-механические аспекты. Ростов-на-Дону.: Изд-во Ростовского университета. 1986. 160 с.

61. Dal Re V. // International Journal of Materials and Product Technology. 1988. V 3. N l.P. 38-53.

62. Narisava I., Oba T. // Journal of Materials Science. 1985. V. 20. P. 4527-4531.

63. Lee C.S., Livre Т., Gerberich W.W. // Scripta Metallurgical. 1986. V. 20. P. 11371140.

64. Бартенев О.А., Забильский В.В., Величко В.В. // Заводская лаборатория. 1985. № 10. С. 63-65.

65. Green G.//Metal Science. 1981. V. 15. N 11. P. 505-513.

66. Clark G., Corderoy D.J.H., Ringshall N.N., Knott J.F. // Metal Science, 1981. V. 15. N 11-12.

67. Ханжин В.Г., Штремель М.А., Никулин С.А., Калиниченко А.И. // Дефектоскопия. 1990. № 4. С. 35-40.

68. Ханжин В.Г., Никулин С.А., Штремель М.А. и др. // Физико-химическая механика материалов. 1990. № 4. С. 35-40.

69. Doyle J.F. // Experimental Techniques. 1988. N 1. P. 29-31.

70. Бойко B.C., Кривенко Л.Ф. // Физика твердого тела. 1998. Т. 30. № 3. С. 716723.

71. Архипов В.И., Бондаренко А.Н., Кондратьев А.И. // Акустический журнал. 1982. Т. 28. №3. С. 303-209.

72. Гусев О.В. Акустическая эмиссия при деформировании монокристаллов тугоплавких металлов. М.: Наука. 1982. 10 с.

73. Wadley H.N.J., Screaly S.B., Shrimpton J. // Acta Metallurgical. 1981. T. 23. № 2. P. 399-414.

74. Mirabile M. // Non-Destructive Testing. 1975. V8. N 4. P. 77-85.

75. Clough R.B. // Material Evolution. 1987. V. 45. N 5. P. 556-563.

76. Романив O.H., Кириллов К.И., Зима Ю.В., Никифорчин Г.Н. // Физико-химическая механика материалов. 1984. № 2. С. 22-25.

77. Scruby G.B. // Journal Physics Е.: Science Instruments. 1987. V. 20.

78. Gerberich W.W., Atteridge D.G., Lessar J.F. // Metallurgical Transactions 1975. V.6A. N 4. P. 797-801.

79. Бойко B.C., Кривенко Л.Ф., Останенко И.Т. // Сверхтвердые материалы. 1988. №2. С. 18-21.

80. Mohan R., Prathap G. // International Conference and Exhibition Ultrasonic. New-Delhi. 1980. P. 110-115.

81. Ханжин В.Г., Кудря А.В., Чекуров В.В. В сб. Акустическая эмиссия и разрушение композиционных материалов. Душанбе. Дониш. 1987. С. 119-123.

82. Херцберг Р.В. Деформация и механика разрушения конструкционных материалов. Под ред. M.JI. Бернштейна и С.П. Ефименко.: Пер. с англ. М.: Металлургия. 1989. 576 с.

83. Туманов А.В., Ханжин В.Г. // Приборы и техника эксперимента. 1987. № 5. 244с.

84. Дрюкова И.Н., Томенко Ю.С., Христенко И.Н. // Заводская лаборатория. 1985. № 12. С. 73-75.

85. Пустыльник Е.М. Статистические методы анализа и обработки наблюдений. М.: Наука. 1968. 217 С.

86. Голобородько М.Н., Уступная О.В. // Дефектоскопия. 1985. № 3. С. 29-33.

87. Hsu N.N., Breekerridge F.R. // Naterial Evaluation. 1981. V. 39. N. 1. P. 60-68.

88. Davidson G.P., Emmony D.C. // Advances in Acoustic Emission. 1981. P

89. Erikson Kjell. // Scand. J. Metall. 1975, V. 4, № 4, P. 173-176.

90. Разрушение: В 7-ми т./ Под ред. Либовиц Р. т. 6. Разрушение металлов.: Пер с англ. М.: Металлургия. 1976. 496 с.

91. ГОСТ 25.506. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкость разрушения) при статическом нагружении.

92. Бернштейн М.Л., Займовский В.А. Механические свойства металлов. М.: Металлургия. 1979. 495 с.

93. Золоторевский B.C. Механические свойства металлов. М.: МИСиС. 1998. 400 с.

94. Браун У., Сроули Дж. Испытания высокопрочных металлических материалов на вязкость разрушения при плоской деформации. М.: Мир. 1972. 278 с.

95. Броек Д. Основы механики разрушения. М.: Высшая школа. 1980. 368 с.

96. Нотт Дж. Ф. Основы механики разрушения. М. Металлургия. 1978. 256 с.

97. Васютин А.Н., Дроздовский Б.А., Марковец М.П. В сб. материалов семинара "Проблемы разрушения металлов". М.: МДНТП, 1990. С. 66-70.

98. Проходцева А.В., Дроздовский Б.А., Полищук Т.В. // Заводская лаборатория. 1974. №1. С. 89-94.

99. Дроздовский Б.А., Морозов Е.М. // Заводская лаборатория. 1976. №8. С. 9951004.

100. Кудряшов В.Г. // Физико-химическая механика материалов. 1976. Т. 12. №. 2. С. 17-21.

101. Волков В.А. В сб. материалов семинара "Проблемы разрушения металлов". М.: МДНТП. 1980. С. 3-22.

102. Крупин Ю.А., Кудря А.В., Мельниченко А.С. // Металловедение и термическая обработка металлов. 1999. № 4. С. 35-40.

103. Проходцева J1.B., Дроздовский Б.А. // Заводская лаборатория. 1975. № 11. С. 1380-1384.

104. Смоленцев В.И., Кудряшов В.Г. // Заводская лаборатория. 1972. № 6. С. 734738.

105. Кудряшов В.Г., Смоленцев В.И. Вязкость разрушения алюминиевых сплавов. М.: Металлургия. 1976. 296 с.

106. Фрид К. В кн. Вязкость разрушения высокопрочных материалов. М.: Металлургия. 1973.С. 55-70.

107. Фадеев Ю.И., Основин В.А. // Заводская лаборатория. 1978. №1. С. 103-106.

108. Екобори Т. Научные основы прочности и разрушения материалов. Пер. с японск. Киев. Нукова думка. 1978. 352 с.

109. Сиратори М., Миёси Т., Мацусита X. Вычислительная механика разрушения: Пер. с японск. М.: Мир. 1986. 334 с.

110. Черепанов Г.П. Механика хрупкого разрушения. М.: Наука. 1974. 640 с.

111. Rice J.R. // Journal of Applied Mechanics, 1968, v. 35. P. 379-386.

112. Begley J.A., Landes J.D. In Fracture Toughness. Part П. ASTM STP 514. 1972.

113. Писаренко Г.С., Науменко В.П., Волков Г.С. Определение трещиностойкости материалов на основе энергетического контурного интеграла. Киев: Наукова думка. 1978. 124 с.

114. Новиков Н.В., Лихацкий С.И., Майстренко А.Л. // Проблемы прочности. 1973. №9. С. 21-25.

115. Фадеев Ю.И., Журавлев Ф.М., Зорина З.Г., Анисимова Н.И. // Заводская лаборатория. 1983. № 6. С. 75-78.

116. Clarke G.A., Andrews W.R., Begley J.А. а. о. // Journal Testing and Evaluations. 1979. v. 7. № l.P. 49-56.

117. Смоленцев В.И. // Заводская лаборатория. 1979. № 1. С. 73-76.

118. Маркачев В.М., Морозов Е.М. // Физико-химическая механика материалов. 1978. №4. С. 12-22.

119. Rice J.R., Paris Р.С., Merkle J.G. In "Progress in Flow Growth and Fracture Toughness Testing. ASTM STP 536. 1973. P 231 245.

120. Романив O.H., Никифорчин Г.Н. // Физико-химическая механика материалов. 1978. №3. С. 85-95.

121. Каназава Т., Магида С., Канеда С. // ВЦП. Ц-95797. 1975. 9с. // Нихон дзосэн такой ромбонсю. 1975. Т. 138. №. С. 480-489.

122. Wells А.А. // British Welding Journal. 1963. V. .10. №11. P. 563-570.

123. Панасюк В.В. Предельное равновесие хрупких тел с трещинами. Киев. Наукова думка. 246 с.

124. Новые методы оценки сопротивления металлов хрупкому разрушению. Пер. с англ. М.: Мир. 1972. 439 с.

125. Кална К. // Проблемы прочности. 1975. № 11. С. 19-24.

126. Ирвин Дж., Парис Г. В кн.: Механика разрушения материалов. Разрушение материалов. / Серия "Новое в зарубежной науке". Механика. Т. 17. М.: Мир. 1980 С. 9-18.

127. Партон В.З., Морозов Е.М. Механика упругопластического разрушения. 2-е издание. М.: Наука. 1985. 504 с.

128. Nilson R.W.et.al. Practical Fracture Mechanics for Structural Steels. Paper F. UKAEA. /Chapman and Hall. 1969. Цитируется по Дж. Нотт. Основы механики разрушения. М.: Металлургия. 1978. 256 с.

129. Kass J.N., Begley J.A. // Journal of Testing and Evaluation. 1974. V. 2. № 4. P. 304306.

130. Simpies J.dD.G., Turnes C.E. // Journal Mechanical Engineering Science. 1976. V 18. №3.

131. Вайншток В.А., Красовский А.Я., Надеждин Г.Н., Степаненко В.А. // Проблемы прочности. 1978. №11. С. 101-108.

132. Надеждин Г.Н. // Физико-химическая механика материалов. 1982. № 4. С. 111114.

133. Duggan Т. // International Journal of Fatigie, 1979. VI., № 1. (ВЦП № B-40233).

134. Мочалов Б.В., Ежов И.П., Кудря А.В. // Заводская лаборатория. 1981. №12 С.57.59.

135. Закс JI. Статистическое оценивание. М.: Статистика. 1976. 367 с.

136. Большее JI. Н., Смирнов Н. В. Таблицы математической статистики. М.: Наука. 1965. 345 с.

137. Ingham Т., Egan G.R., Elliot D., Harrison T.C. In practical application of Fracture mechanics to prepare vessel technology. London. Institute Engineering. 1971. P 200-208.

138. Рабинович С.Г. Погрешности измерений. JI.: Энергия. 1978. 214 с.

139. Финкель В.М. Физика разрушения. М.: Металлургия. 1970. 376 с.

140. Дроздовский Б.А., Маркочев В.М., Полищук Т.В., Фридман Я.Б. // Заводская лаборатория. 1970. № 6. С. 721-723.

141. Злочевский А.Б., Шаршуков Т.К. // Заводская лаборатория . 1970. № 6. С. 721723.

142. Микляев П.Г., Нешпор Г.Я., Кудряшов В.Г. Кинетика разрушения. М.: Металлургия. 1979. 279 с.

143. Рублев Я.А. // Заводская лаборатория. 1966. № 3 . с. 365-368.

144. Сорокин В.А., Змитрук В.Ф., Щербединский Г.В. и др. // Заводская лаборатория. 1981. № 12. С. 60-62.

145. Шашин М.Я., Бузуев Ю.А. // Заводская лаборатория. 1974. №1. С. 86-88.

146. Панасюк В.В., Ковчик С.Е., Когут Н.С. // Физико-химическая механика материалов. 1972. Т.8. №2. С. 95-97.

147. Иванов В.И. // Дефектоскопия. 1980. № 5. С. 65-84.

148. Куксенко B.C., Ляшков А.И., Савельев В.Н. // Дефектоскопия. 1980. № 6. С. 5763.

149. Hartboroes С.Е., Gerberich W., Leisbonits H. // Journal Engineering Fracture Mechanics. 1968. № 12. V 1. P. 13-28.

150. Лыков Ю.И., Маслов Л.А., Панин В.И. //Дефектоскопия. 1980. № 6. С. 98-101.

151. Дробот Ю.Б. // Проблемы прочности. 1982. № 6. с 25-29.

152. Кирилов А.П., Магденко А.Н., Несмашный Е.В. // Физико-химическая механика материалов. 1980. № 3. С. 118-120.

153. Вайнберг В.К., Соседов В.Н., Кушнир А.Н. // Дефектоскопия. 1975. №3 С. 127129.

154. Алексеев И.Г., Кудря А.В., Штремель М.А. // Дефектоскопия. 1994. № 12. С.29.34.

155. Кузько Е.И., Кудря А.В., Стариков С.В. // Заводская лаборатория. 1982. Т. 58. № 9. С. 63-65.

156. Бендат Дж., Пирсон А. Измерение и анализ случайных процессов. М.: Мир. 1974. 408 с.

157. Бендат Дж., Пирсон А. Применение корреляционного и спектрального анализа. М.: Мир. 1983.312 с.

158. Хусу А.П., Витенберг Ю.Р., Пальмов В.А. Шероховатость поверхности. Теоретико-вероятностный подход. М.: Наука. 1975. 360 с.

159. Дженкингс Г., Ватте Д. Спектральный анализ и его применения. Вып. 1. М.:Мир. 1972. 238 с.

160. Соляник А.С. Экспериментальные исследования зоны разрушения металлов. Автореферат дисс. На соиск. уч. ст. к.т.н. Томск. 1978. 24 с.

161. Медведев В. В., Мочалов Б. В., Максимова О. В., Кудря А. В. В сб. докладов научной сессии "Химия, химична технология и металлургия". София. 1983. Т. 2. С. 349-354.

162. Кудря А.В., Бочарова M.JL, Лаговская Г.Ю. В сб. Трудов XXXV семинара "Актуальные проблемы прочности". Псков. 1999. Т. 2. С. 445-449.

163. Кудря А.В. // Металловедение и термическая обработка металлов. 1999. № 4. С.49.52.

164. Чекуров В.В., Кудря А.В., Ханжин В.Г. // Известия Вузов. Черная металлургия. 1990. № 1 С. 76-78.

165. Кудря А.В., Ханжин В.Г., Алексеев И.Г., Чекуров В.В., Мирсолиев М.М. В сб. научных трудов "Прогрессивная технология производства композиционных материалов". Ташкенбт. ТПИ. 1990. С. 123-126.

166. Чекуров В.В., Кудря А.В., Ханжин В.Г. В сб. Научных трудов "Ресурсосберегающая технология при производстве деталей машин и инструмента". Ташкент. ТПИ. 1987. С. 47-49.

167. Никулин С.А., Маркелов В.А., Фатеев Б.М. // Известия ВУЗов. Черная металлургия. 1987. № 11. С. 156-157.

168. Гордеева Т.А., Жегина А.П. Анализ изломов при оценке надежности материалов. М.: Машиностроение. 1978 г. 200 с.

169. Фридман Я.Б., Гордеева Т.А. Зайцев A.M. Строение и анализ изломов металлов. М.: Машиностроение. 1960. 128 с.

170. Фрактография и атлас фрактограмм. Справочное издание. Перевод с английского под редакцией Дж. Феллоуза. М.: Металлургия. 1982. 489 с.

171. Штремель М.А., Беляков Б.Г., Беломытцев М.Ю. // Доклады АН СССР. 1991 . Т. 318. № 1. с. 105-111.

172. Никулин С.А. // Физика металлов и металловедение. 1996 . Т. 81. Вып. 3. С. 3649.

173. Фрактография, прокаливаемость и свойства сплавов. / Браун М.П. Веселянский Ю.С., Костырко О.С. и др. Киев: Наукова думка. 1966 г. 312 с.

174. Вязкость разрушения высокопрочных материалов / Пер. с англ. Под ред. МЛ. Бернштейна. М.: Металлургия. 1973 . 298 с.

175. Карлсон Т.А. Фотоэлектронная и оже- спектроскопия. / Пер. с англ. Ленинград: Машиностроение. 1981. 431 с.

176. Микроскопические и макроскопические основы механики разрушения. Т. 1 /Разрушение в 7 -ми т. под ред. Г. Либовица. Пер. с англ./ М.: Мир. 1973 г. 616 с.

177. Володина Т.А. , Гордеева Т.А., Фридман Я.Б. // Заводская лаборатория. 1959. Т. 25. № 8. С. 984-999.

178. Атомный механизм разрушения / Пер. с англ. Под ред. М.А. Штремеля. М.: Гос. Научно- техн. издательство литературы по черной и цветной металлургии. 1963. 664 с.

179. Chermant J.L., Coster М. // Journal of Material Science. 1979. V.14. №3. p. 509534.

180. Штремель M.A., Жарикова O.H., Карабасова Л.В., Микальцик Г. // Известия ВУЗов. Черная металлургия. 1983. № 5. С. 95-100.

181. Маркелов В.А., Андреев Ю.Г., Штремель М.А., Калантаров Е.И. // Физика металлов и металловедение. 1988. Т. 66. №5. С. 1010-1018.

182. Гликман Е.Э., Брувер Р.Э., Красов А.А. и др. // Заводская лаборатория. 1976. №6. С. 693-694.

183. Spitzig W.A. In. Electron microfractography. Philadelphia. ASTM. STP 453. 1969. P. 90-110.

184. Горицкий B.M., Хромов Д.П. // Проблемы прочности. 1983. №3. С. 95-97.

185. Тетелман А.С., Эвили Л.Дж.Мк. Разрушение высокопрочных материалов. В кн. Разрушение. Т. 6 / Разрушение в 7-ми т. Под ред. Г. Либовица. Пер. с англ. М.: Металлургия. 1976. С. 144-182.

186. Бичем К.Д. Микропроцессы разрушения. В кн. Разрушение. Т. 6 / Разрушение в 7-ми т. Под ред. Г. Либовица. Пер. с англ. М.: Металлургия. 1976.

187. Broek D. // International Metallurgical Reviews. 1974. V. 19. P. 135-182.

188. Бичем К.Д. Пеллу P.M. В кн. Прикладные вопросы вязкости разрушения. Пер. в англ. М.: Мир. 1968. С. 311-345.

189. Иванова B.C., Смирнов Е., Букатин О.В. // Проблемы прочности. 1977. № 3. С.27.29.

190. Ееоргиев М.Н., Попова JI.B. // Заводская лаборатория. 1970. Т. 36. №7. С. 854857.

191. Красовский А.Я., Степаненко В.А. // Проблемы прочности. 1976. № 6. С. 122124

192. Рыбин В.В., Лихачев В.А. // Физика металлов и металловедение. 1977. Т. 44. вып. 5. С. 1085-1092.

193. Гладштейн Л.Н., Горицкий В.М., Ковалев А.И. и др. // Проблемы прочности.1979. №3. С. 60-62

194. Фонштейн Н.М. В кн. Новые методы структуры исследований металлов и сплавов. М.: МДНТП. 1982. С. 147-151.

195. Фонштейн Н.М., Борцов А.Н., Жукова Е.Н. // Заводская лаборатория. 1983. № 8.С. 66-70.

196. Спасский М.Н. В кн. Новые методы структурных исследований металлов и сплавов. М.: МДНТП. 1982. С. 3-9.

197. Степаненко В.А., Штукатурова А.С. // Проблемы прочности. 1981. №2. С. 2630.

198. Шиммель F. Методика электронной микроскопии. М.: Мир. 1972. 300 с.

199. Красовский А.Я., Вайншток В.А., Ищенко Д.А. // Физико-химическая механика материалов. 1979. № 6. С. 60-63.

200. Вайншток В.А., Красовский А.Я., Степаненко В.А. // Проблемы прочности.1980. №7. С. 19-20.

201. Оптическая обработка информации. / Под. ред. Д. Кейсестанта. Пер. с анг. М.: Мир. 1974.352 с.

202. Штремель М.А., Шведова T.JL, Козлов Ю., Бернштейн A.M. // Заводская лаборатория. 1982 . №10. Т. 48. С. 34-37.

203. Штремель М.А., Бернштейн A.M., Кугель JI.M. // Заводская лаборатория. 1988. №10. С. 39-42.

204. Абдель Керим А.А. Развитие методов фрактографического исследования разрушения закаленной стали. Дисс. на соиск. уч. ст. к.т.н. М.: МИСиС. 1970.

205. Кудря А.В., Кузько Е.И., Соколовская Э.А. // Национальная металлургия. 2001. №2. С. 44-47.

206. Штремель М.А., Авдеенко A.M., Кузько Е.И. О развитии вязкого разрушения как самоорганизации с вырождением размерности/ Физика твердого тела. 1995. Т.37. №12. С. 3158.

207. Иванова B.C., Баланкин А.С., Бунин И.Ж., Оксогоев А.А. Синергетика и фракталы в металловедении. М.: Наука. 1994. 384 с.

208. Underwood Е.Е., Banerji К. // Material Science Engineering. 1986. V80. №1. P. 114.

209. Бронштейн И.Н., Семендяев K.A. Справочник по математики для инженеров и учащихся ВУЗов. М.: Наука. 1965. 608 с.

210. Claiton J.O., Knott J.F. Observations of fibrous fracture modes in a prestrained low-alloy steel/Met. Sci. 1976 . v. 10 . N2 . P.63

211. Yoder G.A. Fractographic Lines in Maraging Steel A Link to Fracture Toughness/ Met. Trans. 1972 . v.3 . N7 . p.1851

212. Kolednik O., Stuwe H.P. Abschatzung der RiBzahigkeit eines duktilen Werkstoffes aus der Gestalt der Bruchflache/ Zs. Metallkunde. 1982 . v.73 . N4 . S.219.

213. Смит Е., Кук Т., Pay К. В сб.: Механика разрушения. Разрушение конструкций / Пер. с англ. М.: Мир. 1980. С. 121.

214. Tanaka К. Spretnak J.W. // Met. Trans. 1973. v. 4. N2 . P. 443.

215. Штремель M.A., Чижиков В.И., Жевнерова О.В., Пантелеев Г.В. // Заводская лаборатория. 2000. № 8. С.30-34.

216. Штремель М.А., Никулин С.А. //Заводская лаборатория. 1987. №4. С.58.

217. Райе Дж. В сб. : Разрушение, т.2. / Пер. с англ. М.: Мир. 1975. С. 204.

218. Хеллан К. Введение в механику разрушения. / Пер. с англ. М.: Мир. 1988. 368с.

219. Васильев В.А., Романовский Ю.М., Яхно В.Г. Автоволновые процессы. М.: Наука. 1987. 240 с.

220. Штремель М.А. Прочность сплавов. Ч. 1. Дефекты решетки. М.: МИСиС. 1999.384 с.

221. Си Г., Либовиц Г. В сб. : Разрушение, т 2. / Пер. с англ. М.: Мир. 1975. С.83.

222. Thompson A.W. Ashby M.F. // Scripta Met. 1984 . v.18 . N2 . P.127.

223. Cho K., Chi Y.C., Duffy J. //Met. Trans. A. 1990 . v.21 . N5 . P.l 161.

224. Zurek A.K. // Mat. Met. Trans. A. 1994 . v.25 .N11. P.2483.

225. Roven H.J., Nes E. //Met. Sci. 1984 . v.18 . N11 . P. 515.

226. Справочник по технической механике. / Под ред. А.Н.Динника. М.: Гостехиз-дат. 1949. 736 с.

227. Kuriyama S., Meyers М.А. // Met. Trans. А. 1986 . v.17 . N3 . p. 443.

228. Timothy S.P., Hutchings I.M. //Mat. Sci. Techn. 1985 . v.l . N7 . p. 527.

229. Райе Дж.Р., Леви H. В сб. : Физика прочности и пластичности. / Пер. с англ. -М.: Металлургия. 1972. С. 241.

230. Semiatin S.L., StakerM.R., Jonas J.J. //Acta Met. 1984 . v.32 . N9 . P. 1347.

231. Bai Y.L. // J. Mech. Phys. Solids. 1982 . v.30 . N4 . P.195,

232. Huang J. // J. Mat. Eng. Perform. 1997 . v.6 . N1 . P.25.

233. Burns T.J., Davies M.A. // Phys. Rev. Letters. 1997. v.79. N3 . p. 447.

234. Карслоу, Erep Д. Теплопроводность твердых тел: Пер. с англ. М.: Наука. 1964.488 с.

235. Физические величины: Справочник. / Под ред. И.С. Григорьева. Е.З. Мейлихо-ва. М.: Энергоатомиздат. 1991. 1232 с.

236. Кудря А.В., Бочарова М.А., Сухова В.Г. // Вопросы материаловедения. 2002. № 1. С. 428-435.

237. Штремель М.А., Кудря А.В., Бочарова М.А., Пантелеев Г.В. // Физика металлов и металловедение. 2000. т.90. № 3. С. 102-112.

238. Кутьин А.Б., Умова В.М., Смирнов JI.B., Садовский В.Д. // Физика металлов и металловедение. 1976. Т.42. № 4. С. 819-824.

239. Гербих Н.М., Кутьин А.Б., Полякова A.M. // Металловедение и термическая обработка металлов. 1989. № 8. С. 51-53.

240. Гудремон Э. Специальные стали М.: Металлургия. 1960. 1638 с.

241. Малиночка Я.Н., Ковальчук Г.З., Баснюк Л.Н. // Сталь. 1983. № 9. С. 73-75.

242. Садовский В.Д., Малышев К.А., Полякова A.M. и др. // Сталь. 1955. № 6. С. 545-548.

243. Садовский В.Д., Кутьин А.Б., Гербих Н.М. // ДАН СССР. 1989. Т.305. № 3. С. 611-613.

244. Садовский В.Д., Малышев К.А., Сазонов Б.Г. // Известия АН СССР: Отд. технических наук. 1953. № 1. С. 12-18.

245. Гинзбург С.К., Киселев В.Д., Воробьева Н.И. // Физико-химическая механика материалов. 1978. № 3. С. 99-103.

246. Шейко B.C., Ковальченко А.В., Чередниченко Т.Г., Реунова Г.В. // Металловедение и термическая обработка металлов. 1990. №.6. С.47-51.

247. Druce S.G. // Acta Metallurgica Transactions 1986. V.34. №. 2. P. 219-232.

248. Was G.S., Martin J.R. // Metallurgical Transactions 1985. V.16A. №. 3. P.349-359.

249. Кутьин А.Б. Структура, свойства и разрушение предварительно перегретой конструкционной стали с низким содержанием серы: Дис. на соиск. уч. ст. докт. техн. наук. Челябинск, 1991. 193 с.

250. Кутьин А.Б. // Физика металлов и металловедение. 2001. т. 92. № 4. С. 39-44.

251. Кудря А.В., Алексеев И.Г., Ососков Ю.В. // Известия ВУЗов. Черная металлургия. 1991. № 10. С. 43-45.

252. Королев М.В., Карпельсон А.Е. Широкополосные ультразвуковые пьезопреобразователи. М.: Машиностроение. 1982. 157 с.

253. Утевский JI.M. Дифракционная электронная микроскопия в металловедении. М.: Металлургия. 1973. 583 с.

254. Садовский В.Д., Малышев К.А., Сазонов Б.Г. // Труды Института физики металлов. 1956. № 17. С. 3.

255. Садовский В.Д., Кутьин А.Б., Гербих Н.М., Полякова A.M. // Физика металлов и металловедение. 1987. Т. 64. № 2. С. 368-377.

256. Могутнов Б.М., Томилин И.А., Шварцман JI.A. Термодинамика сплавов железа. М.: Металлургия. 1984. 208 с.

257. Пикеринг Ф.Б. Физическое металловедение и разработка сталей: Пер. с англ. М.: Металлургия. 1982.

258. Лунев В.В., Аверин В.В. Сера и фосфор в стали. М.: Металлургия, 1988. 256 с.

259. Анализ поверхности методами Оже- и рентгеновской фотоэлектронной спектроскопии / Под ред. Бриггса Д. и др. М.: Мир. 1987. 597 с.

260. Малиночка Я.Н., Ковальчук Г.З. Сульфиды в сталях и чугунах. М.: Металлургия. 1988. 284 с.

261. Ершов Г.С., Позняк JI.A. Микронеоднородность металлов и сплавов. М.: Металлургия. 1985. 216 с.

262. Бобылев М.В., Кисин Д.В., Кудря А.В. // Известия ВУЗов. Черная металлургия. 1990. №8. С.86.

263. Соколовская Э.А., Кудря А.В., Бочарова М.А., Королева Е.Г., Сухова В.Г. Прямые измерения неоднородных структур конструкционных сталей с последующей оценкой их разрушения на разных масштабных уровнях наблюдения. В сб. трудов МИСиС. М.: "Учеба". 2002.

264. Кудря А.В., Алексеев И.Г., Марков Е.А. Прогноз разрушения материалов и конструкций по измерениям акустической эмиссии. В сб. трудов МИСиС. М.: "Учеба". 2002.

265. С. Дж. Мак-Махон. Проблемы разработки сталей для сосудов давления. В кн.: Проблемы разработки конструкционных сплавов. Под ред. Вейнблата Ю.М. / Пер. с англ. -М: "Металлургия". 1980. С 155-176.

266. Курдюмов Г.В., Энтин Р.И. Отпускная хрупкость конструкционных сталей. М.: Металлургиздат. 1945. 134 с.

267. Гуляев А.П., Зикеев В.Н., Гусейнов Р.К. // Металловедение и термическая обработка металлов. 1975. № 2. С. 2-9.

268. Гуляев А.П, Матросов Ю.И. Влияние легирующих элементов на хладноломкость железа высокой чистоты. В кн.: Специальные стали сплавы. № 1. М.: Металлургия. 1972. С. 26-33

269. Петров Г.М., Цуканов В.В. Отпускная хрупкость сложнолегированных конструкционных сталей. МиТОМ. 1977. № 4. С. 17

270. Erhart H„ Grabke H.J. // Metal Sci. 1981. V 15. № 9. P. 401-408

271. Joshi A., Palmberg P.W., Stein D.F. //Met. Trans. 1975. V. A6. №11. P. 2160-2161

272. Лузгин В.П., Близнюков C.A., Кудря A.B., Качеван А. В. // Сталь. 2002. № 6. С.20.23

273. Гиммельфарб А.Н., Неменов A.M., Тарасов Б.Е. Металлургия и электроплавка железорудного сырья. М.: Металлургия. 1981. 152 с.

274. Князев В.Ф., Гиммельфарб А.Н, Неменов A.M. Бескоксовая металлургия железа. М.: Металлургия. 1972. 272 с.

275. Трахимович В.Н., Шалимов А.Г. Использование железа прямого восстановления при выплавке стали. М.: Металлургия. 1982. 246 с.

276. Seah M.D. //Surface Science. 1975. V. 53. №1. P. 168-212.

277. Guttman M„ Krahe P.R., Hbel F. et. al. // Metallurgical Transactions. 1974. V. 5. № 2. P. 167-177.

278. Mc Mahou C.J., Furulayashi I.A., Ohtani H„ Feug H.C. // Acta Metallurgica. 1976. V. 24. № 7. P. 695-704.

279. Kameda J., Mc Mahou C.J. // Metallurgical Transactions. 1980. V. 11A. № 1. P. 91101.

280. Wada M„ Hosoi K„ Nishikawa O. // Acta Metallurgica. 1982. V. 30. № 5. P. 1013.

281. Лякишев Н.П., Голованенко C.A., Литвиненко Д.А. // Сталь. 1986. № 5. С. 7179.

282. Филиппов Г.А., Марченко В.Н., Литвиненко Д.А. и др. // Проблемы прочностью 1980. №2. С. 114-119.

283. Никулин С.А., Штремель М.А., Канев В.П. // Металловедение и термическая обработка металлов. 1983. № 12. С. 23-26.

284. Физические и химические свойства металла высокой чистоты: Пер. с франц. // Под ред. А.И. Беляева и В.Н. Вигдоровича. М.: Металлургия. 1964. 344 с.

285. Кудря А.В., Мочалов Б.В., Фадеев Ю.И. // Известия ВУЗов. Черная металлургия. 1982. №9. С. 106-107.

286. Качанов Н.Н. Прокаливаемость стали. М.: Металлургия, 1967. 192 с.

287. Кудря А.В. Использование чистоты шихты при выплавке конструкционных сталей для повышения сопротивления хрупкому разрушению. Диссертация на соиск. уч. ст. к.т.н. М. МИСиС. 1985. 214 с.

288. Винокур Б.Б., Пилюшенко B.JL, Касаткин О.Г. Структура конструкционной легированной стали. М.: Металлургия, 1983. 216 с.

289. Д.А. Литвиненко, В.А. Марченко, В.И. Трахимович, В.А. Дымов // Качественные стали и сплавы. М.: Металлургия, 1976. № 1. С. 45-49.

290. Зикеев В.Н. Марченко В.А. Попова Л.В. // Специальные стали и сплавы. М.: Металлургия. 1974. № 3. С. 26-31.

291. Бобылев М.В., Горохов Л.С., Кудря А.В., Мочалов Б.В., Артемьев Г.С. // Известия ВУЗов. Черная металлургия 1990. № 11. С. 70-73.

292. Ohtam Н. Feng Н., Me Mahon //Metallurgical Transactions. 1976, 7A. P. 81-111.

293. Briant C.L., Banerje S. K. // International Metals Leviews, 1978. V. 23. P. 164-189.

294. Медведев В.В., Мочалов Б.В., Кудря А.В. В сб. тезисов докладов Всесоюзной научно-технической конференции «Интеркристаллитная хрупкость сталей и сплавов» Ижевск. 1984. С. 52-53

295. М.А. Штремель, B.C. Кудрявцев, Ю.М. Попков, А.В. Кудря. // Сталь. 1986. № 5. С. 25-27.

296. Cameda J., Me Mahon C.J. //Metallurgical Transactions, 1980, V. 11 A, N 1. P. 91101.

297. Cameda J. Me Mahon C.J. // Metallurgical Transactions, 1983. V. 14, N 5. P. 903911.

298. Briant C.L., Banerje S.K. // Metallurgical Transactions, 1981. V. 12 A, N 2 P. 309319.

299. Саррак В.И., Филиппов Г.А. В сб. тезисов Всесоюзной научно-технической конференции "Интеркристаллитная хрупкость сталей и сплавов". Ижевск. 1984. С 192-194.

300. Серов Ю.В. Метрологическое обеспечение технологических процессов черной металлургии (метрология и информатика). Справочник: В 2-х кн. М.: Металлургия. 1993.

301. Скороходов В.Н., Одесский П.Д., Рудченко А.В. Строительная сталь. М.: Ме-таллургиздат. 2002. 623 с.

302. Оптимизация металлургических процессов. Сб. статей. Вып. 5. М.: Металлургия. 1971. 348 с.

303. Шульте Ю.А. Неметаллические включения в электростали. М.: Металлургия. 1964. 205 с.

304. Нейроинформатика / Под. ред. Е.А. Новикова. Новосибирск. Наука. 1998. 296с.

305. Кудря А.В. // Электрометаллургия. 2002. №9. С.35-42.

306. Штремель М.А., Горохов JI.C., Кудря А.В., Максимова О.В., Мочалов Б.В. // Металловедение и термическая обработка металлов. 1990. № 7. С. 2-6.