автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.07, диссертация на тему:Методы и средства создания агрегатно-модульной системы роботизированного сборочного оборудования в приборо- и машиностроении

ВВЕДЕНИЕ.

1. . АНАЛИЗ МЕТОДОВ И СРЕДСТВ ПОСТРОЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СИСТЕМ АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СБОРКИ.

1.1. Методы технологического обеспечения и особенности технологических систем автоматизированной сборки.

1.2. Структура технологического процесса сборки.

1.3. Структурный анализ средств автоматизации.

1.4. Конструктивно-технологические особенности сборочных ПР

1.5. Влияние технологических факторов на эффективность роботизации.

1.6. Методологические подходы к проектированию технологических систем сборки.

1.7. Выводы и постановка основных задач исследований

2. КОНЦЕПЦИЯ ПОСТРОЕНИЯ СИСТЕМЫ АГРЕГ АТИРОВАННОГО СБОРОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ (ACO).

2.1. Критерии и методы синтеза ACO

2.1.1. Функциональное назначение системы ACO .:.

2.1.2. Принципы построения системы ACO.

2.1.3. Модели производственных звеньев И-ТП-АСО.

2.1.4. Критерии и методы оценки ACO.

2.1.5. Системное представление методологии структурно-параметрического синтеза ACO.

2.2. Структура технологического процесса. . %

2.3. Параметры технологического процесса.

2.4. Формирование структуры ACO. Классификатор рациональных структур.

2.5. Выводы.

3. СИНТЕЗ И ОПТИМИЗАЦИЯ СИСТЕМЫ ACO.

3.1. Синтез манипуляционной подсистемы ACO.

3.1.1. Границы эффективного использования роботов на сборке

3.1.2. Выбор конструктивно-функциональных схем цикловых роботов.

3.1.3. Исследование быстродействия и выбор параметров пневматического привода манипулятора.

3.1.4. Выбор структуры и параметров манипуляционной подсистемы с ЧПУ.

3.1.5. Определение функционально-технологических особенностей сборочных роботов на основе ЛШД

3.2. Выбор структуры и параметров питающей и транспортнонакопительных подсистем.

3.3. Синтез структуры базовых многопозиционных сборочных модулей.

3.3.1. Классификация отказов и модели машинного ТП сборки в многопозиционном оборудовании.

3.3.2. Параметры надежности рабочей позиции сборки.

3.3.3. Динамическая модель функционирования многопозиционного оборудования.

3.3.4. Имитационное моделирование синхронных и несинхронных линий сборки.

3.3.5. Оптимизация параметров базовых многопозиционных модулей.

3.4. Синтез базовых компоновок сборочных модулей с ЧПУ.

3.5. Оптимизация параметрических рядов элементов подсистем.

3.6. Формирование алгоритмов управления

3.6.1. Принципы формирования алгоритмов управления.

3.6.2. Формирование алгоритмов управления цикловой СУ робота

3.6.3. Формирование алгоритмов управления роботом с микропроцессорной системой ЧПУ.

3.7. Выводы

4. ОСНОВНЫЕ КОНСТРУКТИВНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ФАКТОРЫ, ОПРЕДЕЛЯЮЩИЕ ФУНКЦИОНАЛЬНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

СБОРОЧНЫХ ПР.

4.1. Точностные характеристики модуля робота с зубчато-ременной передачей.

4.2. Быстродействие и переходные процессы при позиционировании ПР.

4.3. Экспериментальные исследования статических, точностных и динамических характеристик ПР.

4.3.1. Методика исследований.

4.3.2. Исследования статических и точностных характеристик ПР.

4.3.3. Исследование динамических характеристик IIP.

4.4. Оптимизация скорости перемещения рабочего органа ПР.

4.5. Оптимизация комплектования и маршрута сборки.

4.6. Выводы.

5. РЕАЛИЗАЦИЯ МЕТОДОВ РАЦИОНАЛЬНОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ СИСТЕМЫ ACO.

5.1. Эксплуатационные исследования оборудования.

5.1.1. Показатели надежности несинхронных линий сборки

5.1.2. Влияние адаптивных свойств роботов на основе ЛШД на собираемость СЕ.

5.1.3. Показатели надежности роботизированных модулей сборки плат

5.2. Критерии подготовленности изделий к автоматизации сборки

5.2.1. Методика оценки подготовленности изделий.

5.2.2. Моделирование сборочных процессов и обеспечение выходных параметров изделий.

5.3. Методы проектирования автоматизированных процессов сборки на основе ACO.

5.3.1. Этапы проектирования автоматизированного ТП сборки

5.3.2. Методы формирования структурно-компоновочных схем оборудования

5.4. Рекомендации по рациональному использованию системы ACO

5.4.1. Функциональные особенности и границы эффективного использования ACO

5.4.2. Рекомендации по областям использования базовых компоновок ACO.

Актуальность проблемы. Современное сборочное производство характеризуется тенденцией к увеличению многономенклатурности изделий, расширению диапазона их серийного выпуска и быстрой сменяемости, что предъявляет противоречивые требования к средствам автоматизации сборки изделий приборо- и машиностроения. С одной стороны, интенсивный рост выпуска изделий определяет высокие требования к производительности сборочного оборудования, что обычно обеспечивается за счет его узкой специализации, то есть создания специальных машин и автоматических линий для сборки одного или нескольких подобных изделий. С другой - частая сменяемость изделий требует широкой гаммы модификаций сборочных машин и линий, что может быть реализовано за счет создания гибкого и, в определенной степени, универсального оборудования, а это трудно сочетается с высокой производительностью и степенью автоматизации. Преодоление этого противоречия и является одним из главных направлений повышения эффективности автоматизированной сборки. Несмотря на значительные успехи в автоматизации сборки, наличие указанных противоречий породило большое многообразие несовместимых между собой конструктивных схем автоматизированных средств сборки, что затрудняет их внедрение из-за высоких издержек, вызванных низким уровнем унификации и серийности. В определенной степени это явилось также следствием сложившейся практики предметно-группового подхода к проблеме автоматизации сборки изделий приборо- и машиностроения.

Перспективным направлением повышения универсальности, гибкости и уровня унификации сборочного оборудования является его роботизация. Однако стоимость такого оборудования, как правило, выше, а производительность ниже специализированных аналогов, что в определенной степени вызвано наличием на рынке сравнительно дорогих моделей роботов и отсутствием достаточно эффективных методов и рекомендаций по выбору и использованию их в сборочном оборудовании. Поэтому актуальной является проблема разработки методов проектирования сборочного оборудования, при которых достигается компромисс между универсальностью и специализацией оборудования, что выражается в возможности его быстрой перекомпоновки и переналадки при высокой производительности и степени автоматизации. Необходимость иметь широкий набор специализированных машин и линий требует разработки методов оптимизации и унификации их структуры, что должно сократить сроки проектирования, изготовления и окупаемости оборудования, а также номенклатуру средств автоматизации для серийного тиражирования. В наибольшей степени этим требованиям отвечает модульный принцип проектирования, позволяющий создавать оборудование, сочетающее в себе преимущества специализированных и универсальных машин: высокую производительность и возможность реконфигурации структуры. В связи с этим решение вышеназванных противоречий лежит на пути создания агрегатно-модульной системы с ограниченным набором унифицированных элементов и их конструктивно-функциональных структур для решения широкого класса задач в ориентированных на определенный вид изделий отраслях промышленности.

Цель работы - научное обоснование и разработка методов и средств создания агрегатно-модульной системы роботизированного сборочного оборудования, обеспечивающих расширение его функциональных возможностей и областей эффективного использования оборудования путем целенаправленного изменения структуры оборудования, ориентированного на механо- и монтажно-сборочные производства.

Научная новизна. Решена актуальная научная проблема оптимизации и повышения эффективности роботизированных сборочных систем на основе сформированных единой концепции, принципов синтеза и системного анализа, созданных моделей, правил принятия решений и критериев, развития методов оптимизации параметров и структуры многоуровневых сборочных систем и их адаптации на основе модульного построения к условиям широкого диапазона серийности многономенклатурного производства за счет следующих новых научных результатов:

1. Вскрыты закономерности формирования взаимосвязи производственных звеньев изделие - технологический процесс агрегатированное сборочное оборудование (И-ТП-АСО) применительно к машинным технологическим процессам сборки и обоснована необходимость их структурной оптимизации на основе дискретных структур: элементарных (ЭП) и унифицированных модулей преобразования (УМП) - функциональных модулей (ФМ) и агрегатов (ФА) ACO, и сформированы их классификаторы.

2. Обоснована эволюционная стратегия синтеза и разработан метод поэлементного наращивания функций адаптивных дискретных структур многоуровневой системы ACO, предусматривающие анализ и ранжирование функций с учетом относительной вероятности их использования в машинном ТП сборки, отборе классификационных признаков, структуры, вида и соотношения элементов ТП-АСО, выделение инвариантного ядра, многокритериальную оценку альтернативны х вариантов и поэтапный направленный отбор рациональных структур с учетом интегральных функций спроса и областей их использования.

3. Предложены принципы синтеза оборудования с направленно изменяемой структурой, на основе которых методом поэлементного наращивания функций и многокритериального отбора разработан классификатор рациональных структур, включающий пять классов модульных комплектов оборудования, в том числе принципиально новые адаптивные дискретные структуры роботизированного оборудования, обладающего свойством как модульного наращивания функций (от элементарных до заданного набора), так и программной реконфигурации структуры при разных уровнях декомпозиции и концентрации ТП сборки.

4. Обоснована номенклатура и параметры, а также обеспечена рациональная функционально-структурная организация пяти подсистем ACO, в том числе:

• манипуляционной подсистемы с использованием предложенных аналитических моделей взаимосвязи параметров быстродействия, надежности и стоимости Г1Р с нормами времени на ручную сборку, что дало возможность формирования конфигурации ПР с минимальной избыточностью функций (от ПР на 2-3 степени подвижности до многофункциональных);

• транспортно-накопительной подсистемы на основе классификации и группирования звеньев И-ТП-АСО в условиях изменения меры близости, коэффициента унификации и серийности при рациональных затратах на разработку и изготовление требуемого типажа агрегатов;

• технологической подсистемы на основе комплексных исследований прецизионных изделий и установленных зависимостей их выходных параметров от допусков на геометрические и физические характеристики входящих деталей, с учетом предложенных новых автоматизированных способов и оборудования их стохастического параметрического комплектования;

• оптимизирована и сокращена номенклатура параметрических рядов базовых агрегатов с использованием разработанных аналитических моделей взаимосвязи технических характеристик ПР с приведенными затратами на проектирование, изготовление и эксплуатацию ряда и выявленных интегральных функций спроса на его элементы, что обеспечило эффективность серийного тиражирования ограниченной номенклатуры.

5. Оптимизированы структурно-компоновочные схемы и параметры базового многопозиционного оборудования и транспортно-накопительных систем, на основе предложенных аналитических моделей, результатов имитационного моделирования синхронных и несинхронных линий сборки и выявленной зависимости коэффициента готовности выпускной позиции от числа рабочих позиций, их реальных характеристик надежности и объема накопления спутников. Обеспечена возможность модульного наращивания объема накопления спутников (от локальных накопителей до микроскладов требуемой емкости) при реализации производства переменной структуры.

6. Установлена зависимость точностных параметров IIP и быстродействия от режимов движения рабочего органа, технологических факторов и времени переходных процессов, выявлены резервы повышения производительности и точности роботизированной сборки. Разработаны методы расчета квазиоптимальных алгоритмов управления роботом с учетом механической характеристики шагового привода и предложены способы оптимизации комплектования и маршрута сборки сборочных ПР по критерию минимума суммарной длины манипуляционных движений.

7. Разработаны методы проектирования оборудования ACO, включающие определение подготовленности изделия к автоматизированной сборке, этапы направленного поиска с многокритериальной оценкой вариантов решений на основе классификатора рациональных структур и выявленных областей эффективного использования оборудования ACO.

Практическая ценность работы. На основе развитых в работе методов анализа и синтеза адаптивных дискретных структур разработана и широко внедрена в ряде отраслей промышленности система агрегатированного сборочного оборудования. Система ACO позволяет создавать оборудование, обладающее свойством адаптации к производственной среде путем целенаправленной реконфигурации его структуры, что обеспечивает значительное расширение области эффективной автоматизации сборки по сравнению с аналогами за счет:

• возможности автоматизировать сборку узлов, агрегатов и печатных плат на единой модульной основе, что достигнуто за счет унификации базовой функциональной структуры сборочных машин и выделения в структуре ACO модульных комплектов - для механосборки и сборки плат;

• обеспечения наращивания функций сборочного оборудования и линий от ручной к полуавтоматической и автоматической сборке в пределах жизненного цикла изделий, за счет направленного изменения их структуры;

• разработки и введения в структуру ACO модульных комплектов манипуляторов, на основе которых реализуется сборка робота любой конфигурации в зависимости от характера выполняемых операций в совокупности с гаммой питателей и транспортных модулей для автоматической подачи деталей, ориентированных в ячеистых кассетах.

• возможности гибкой автоматизации многономенклатурного производства на основе роботизированного оборудования, транспортно-■ накопительных систем и периферийных агрегатов, гибкость которых выражается в способности к адаптации по виду изделия и диапазону их серийности за счет смены наладок, программ и реконфигурации структуры оборудования;

• реализации в сборочных роботах параллельно-последовательных (смешанных) структур одно- и двухкоординатных механизмов на основе линейного шагового привода, позволяющих в отличие от традиционных схем свободно наращивать функциональные возможности робота и программно трансформировать рабочую зону сборки при изменении диапазона серийности, повысить на порядок точность, не ухудшающуюся при эксплуатации;

• функционально-конструктивной автономности и системной совместимости агрегатов ACO 1 и 2 поколений по стандартизованным интерфейсам, что облегчает реконфигурацию структуры оборудования, а также техническое обслуживание и ремонт ;

• обеспечения программной и аппаратной гибкости системы управления за счет рациональной декомпозиции алгоритмов управления и реализации принципов распределенного управления.

• сокращения номенклатуры и разработки нормативной документации на унифицированные элементы системы ACO, а также разработки нормативных документов и рекомендаций по проектированию сборочного оборудования и линий на основе унифицированных элементов, что позволило снизить общие затраты при их серийном освоении и внедрении.

Оригинальность исследований подтверждена 29 техническими решениями, защищенными охранными документами СССР на изобретения и промышленные образцы, 12 медалями ВДНХ, золотой медалью международной выставки (г. Брно), сертификатом N 97НХ185 от 8 апреля 1997 г. на технологическое НОУ-ХАУ: "Конструкция 7 технология и методология синтеза сборочно-монтажных комплексов", выданным Федеральным институтом сертификации и оценки интеллектуальной собственности и бизнеса.

Реализация работы обеспечена комплексным внедрением результатов исследований и более 2000 единиц разработанного оборудования на 72 предприятиях одиннадцати ограслей промы тленности, в том числе роботизированного оборудования и линий сборки узлов электрических машин на УАПО, г. Уфа, ОАО «Элара», г. Чебоксары, ОАО 'Электротехмаш», г. Вологда, АО «ЗИТ», г. Самара; роботизированных линий сборки панелей реле на ОАО «ВЭЛКОНТ», электромашиностроительном заводе/. Кирово-Чепецк; сборки переменных резисторов на ПО «ЦИРКОН», г. Пенза; сборки контурных катушек на «КАОЮТЕНМКА», г. Рига, сборочно-монтажных комплексов и участков подготовки микросхем и сборки печатных плат на ОАО «Элара», приборостроительном заводе, г. Чебоксары, ОАО «Уфимское авиационное приборостроение», г. Уфа, Калужском электромеханическом заводе. Калужская область. Внедрение роботизированного оборудования и сборочно-монтажных комплексов позволило довести уровень автоматизации сборки узлов и печатных плат до 85% и повысить производительность труда в 3-10 раз, снизить трудоемкость сборки на 160 тыс. нормо-часов на один комплекс, сократить количество дефектов в 7 раз, сократить производственные площади в 5 раз.

Организовано кооперированное серийное изготовление стандартных агрегатов и оборудования на 19 предприятиях двух отраслей промышленности. В процессе серийного освоения была отработана система поставок функционально-сбалансированных комплексов оборудования системы ACO головными предприятиями-изготовителями.

Апробация работы. Материалы диссертации были доложены на Юбилейной 5 Всесоюзной межвузовской конференции (МГТУ им. Н.Э.Баумана, 1979 г.). Всесоюзном совещании по промышленным роботам (Сетунь, 1979 г.), научно-техническом семинаре "Промышленные роботы и их применение" на базе межотраслевой выставки (Москва , 1980 г.), межотраслевой научно-технической конференции "Организация гибких автоматизированных производств"(Саикт-Петербург, НПО Ленинец, 1980 г.), межвузовской научно-технической конференции (СПИ, 1981 г.), межотраслевом научно-техническом семинаре на базе выставки "Г1рогресс-81" (Москва, 1981 г.), 3 Всесоюзной конференции "Повышение технического уровня изделий слаботочной техники" (Харьков, 1983 г.), научно-техническом семинаре "Методы и средства виброориентирования" (Рига, 1985 г.), межотраслевом совещании по гибким производственным системам сборки (Рига, 1987 г.), семинарах "Состояние, опыт и направления развития работ по комплексной автоматизации производства на основе ГАП, РТК, ПР" (Пенза, ПДНТП, 1987, 1988, 1989 гг.). Всесоюзной конференции "Автоматизация сборочного и сборочно-монтажного производства" (Москва, 1988 г.), Всесоюзной конференции "Проблемы комплексной автоматизации механосборочных и сборочно-монтажных работ в производстве радиоэлектронной аппаратуры и вычислительной техники (Москва, 1989г.), научно-технических советах секции по сборочно-монтажному производству НТС МНТК "Радиотехномаш" (Санкт-Петербург, 1985-1990 гг.), заседаниях Межотраслевой рабочей группы по ПР при МВК-АП (Москва, 1984-1990 гг.), научно-техническом совете Министерства авиационной промышленности (Москва, 1990 г.), общественном обсуждении работы на открытом расширенном научно-техническом совете ЦНИТИ (Москва, ЦНИТИ, НИАТ, НПО "Импульс", НПО "Комета", филиал ВНИИЭМ, НИТИ, НИИ "Автоматика", НИИ РК, 1990 г.), научных конференциях "Искусственный интеллект в человеко-машинных комплексах"(Саратов, Поволжское отделение Росийской академии навигации и управления движением, СГТУ, 1997, 1998 гг.), Международной конференции "Проблемы и перспективы прецизионной механики и управления в машиностроеиии"(Саратов, ИПТМиУ РАН, 1997 г.), на заседаниях кафедр «Системы искусственного интеллекта» и «Управляющие вычислительные комплексы в машиностроении» СГ'ТУ.

Разработанное оборудование демонстрировалось на ВДНХ и международных выставках (Москва, Брно, Познань, Ганновер, Лейпциг и др., 1982-1988 гг.). Документация на робот МРЛ-90 закуплена японской фирмой. Для специалистов предприятий был организован учебный курс «Автоматизация сборочного производства на основе средств робототехники» (70 часов лекций, 14 лабораторных работ) на саратовском ФЦИПКК в 19811989 гг.

Работа отмечена:

1. Премией Совета Министров Латвийской ССР в 1989 г. (Постановление от 24 октября 1989 г. N 227 ) за "Достижение стабильного высокого качества в создании, освоении и внедрении на предприятиях республики роботов типа МРЛ-90 на Рижском заводе промышленных роботов".

2. Правительственной премией в 1991 г. (постановление Кабинета Министров СССР от 18июня 1991г. N 381) за "Создание и промышленное освоение комплексных высокоэффективных технологических процессов и автоматизированного оборудования для сборочно-монтажных работ при производстве специальных бортовых и наземных радиоэлектронных устройств".

Публикации. По теме диссертации опубликовано 70 работ, в том числе 29 авторских свидетельств на изобретения и промышленные образцы.

На защиту выносятся следующие основные положения:

1. Обоснование дискретных структур: «элементарное преобразование» (ЭП) и «у нифициров анны й модуль преобразований» (У МП), функциональный модуль» (ФМ) и «функциональный агрегат» (ФА) с точки зрения системного анализа и синтеза технологической сборочной системы и их классификаторы.

2. Системообразующие принципы и методология структурно-параметрического синтеза сборочной системы с направленно изменяемой конфигурацией структуры.

3. Классификатор рациональных структур системы ACO, включающий модульные комплекты оборудования с целенаправленно изменяемой структурой при изменении степени декомпозиции сборочного ТП.

4. Методы, математические модели и алгоритмы формирования структуры манипуляционной, гранспортно-накопительной, технологической и управляющей подсистемы ACO.

5. Аналитические, имитационные модели и результаты структурной оптимизации базового многопозиционного сборочного оборудования и транспортно-накопительных систем с учетом реальных показателей надежности рабочих позиций.

6. Математические модели и экспериментальные исследования, устанавливающие взаимосвязь между точностью и быстродействием роботов и режимами движения их рабочих органов, технологическими факторами и временем переходных процессов.

7. Сборочная система оборудования с адаптивной дискретной структурой, обладающего свойством целенаправленного, в том числе программным путем, изменения конфигурации структуры.

8. Методы и рекомендации по автоматизации сборочных процессов и рациональному использованию сборочного оборудования и комплексов на основе системы ACO.

4.6. Выводы

1. На основании теоретического анализа конструктивных схем роботов выделены основные конструктивно-технологические факторы, оказывающие влияние на их главные параметры - быстродействие и точность позиционирования. Установлены зависимость точностных параметров робота с зубчато-ременной передачей (МРЛ-901П) от жесткости его приводной части, которая может регулироваться изменением начального натяжения ремня, а также численная взаимосвязь указанных параметров, определены периодичность контроля и регулировки натяжения ремня.

2. Получены уравнения регрессии, описывающие совместные механические характеристики приводов роботов МРЛ-901П и МРЛ-901Д, позволяющие реализовать с учетом данных характеристик квазиоптимальные режимы управления по разработанному алгоритму расчета при заданных условиях манипулирования (перемещаемых масс и траектории движения).

3. Предложена физическая модель кинематической схемы портального робота, составлены аналитические выражения для продолжительности фазы

324 позиционирования в зависимости от конструктивных параметров роботов и технологических особенностей его использования. Определены численные значения коэффициентов, входящих в аналитические выражения. Установлено хорошее соответствие (ошибка в пределах 5-10 %) расчетных и реальных значений продолжительности переходного процесса при позиционировании ПР.

4. Исследовано влияние на продолжительность переходного процесса технологических факторов: величины воздушного зазора и тока в обмотках управления (для МРЛ-901Д), а также начального натяжения ремня и взаимного расположения звеньев (для МРЛ-901П). Выявлена возможность и предложен способ управления продолжительностью переходного процесса путем регулирования указанных технологических факторов. Определен допустимый диапазон работы ЛШД на операциях силовой адаптации и возникающие при этом погрешности.

5. Применительно к технологическому процессу установки электронных компонентов на плату разработаны алгоритмы решения задач выбора оптимальной раскладки компонентов в питателях и оптимальной последовательности установки компонентов на плату по критерию минимального пути манипуляционных движений. Предложенный метод оптимизации позволяет сократить время цикла сборки плат на 10-15% по сравнению с неоптимальными вариантами.

5. РЕАЛИЗАЦИЯ МЕТОДОВ РАЦИОНАЛЬНОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ СИСТЕМЫ ACO

При выполнении научных исследований по разработке методов и средств создания роботизированного сборочного оборудования особое внимание уделялось организации их широкого промышленного внедрения, для чего ставились и решались научно-технические и организационные вопросы по следующим направлениям:

• после создания опытного образца и всесторонних его испытаний (лабораторных, ресурсных, транспортных, надежностных) изготавливалась малая партия (5-10 ед.), которая внедрялась на предприятиях;

• при подтверждении положительных результатов внедрения на различных предприятиях и наличия значительной потребности организовывался серийный выпуск по одному из трех направлений: 1) по плану кооперации предприятий трех Главных управлений Министерства авиационной промышленности; 2) на заводах Главного технического управления МАП; 3) по прямым связям с предприятиями Министерства электронной промышленности СССР и Министерства связи СССР;

• обеспечивалось систематическое совместное сотрудничество со специалистами предприятий-изготовителей и потребителей путем проведения конференций, технических учеб, анализа эксплуатационных анкет надежности;

• проводилась подготовка специалистов разных отраслей ( всего было подготовлено более 200 человек) по методам создания роботизированного сборочного оборудования из элементов ACO;

• по результатам эксплуатационных исследований и внедрения отрабатывалась документация на элементы ACO, разработаны отраслевые стандарты на элементы ACO первого и второго поколений; в разработаны методические материалы по оценке пригодности изделий к автоматической сборке, а также рекомендации по методам проектирования сборочных процессов и оборудования на основе элементов системы ACO.

Рассмотрению последних двух направлений исследований посвящена настоящая глава.

5.1. Эксплуатационные исследования оборудования ACO

Эксплуатационные исследования проводили с целью: подтверждения в условиях промышленной эксплуатации надежностных характеристик оборудования, полученных на этапе ресурсных испытаний; подтверждения адекватности имитационного моделирования несинхронных линий сборки данным, полученным по результатам эксплуатации линий в производстве; исследования адаптивных свойств роботов на основе линейного шагового двигателя на примере установки на плату микросхем со штырьковыми выводами (в корпусах "D1P"); определения эксплуатационной надежности автоматов сборки плат на примере установки на плату микросхем с планарными выводами.

Расчет и анализ характеристик эксплуатационной надежности агрегатов и оборудования системы ACO проводили по следующим основным этапам [50]:

• фактические наблюдения и измерения;

• определение среднего времени наработки на отказ и среднего времени единичных простоев;

• построение диаграмм надежности;

• расчет характеристик безотказности, ремонтопригодности и коэффициента готовности.

Исследования экс! uiyатационной надежности стандартных агрегатов ACO подтвердили их соответствие требованиям по надежности. Все агрегаты, включенные в номенклатуру системы, имели наработку на отказ не менее 1000 часов. С учетом показателей эксплуатационной надежности Госстандартом СССР был утвержден "Знак качества" для манипуляторов МРЛ-90, выпускаемым Рижским заводом роботов.

Специализированное оборудование, в котором кроме стандартных агрегатов использовались также и специализированные агрегаты и наладки, имело в ряде случаев наработку на отказ меньше 1000 часов. В таких случаях разрабатывались мероприятия, направленные на повышение показателей надежности до требуемого уровня, определяемого из условия обеспечения заданной производительности при допустимых затратах на мероприятия. Такие случаи имели место в многофункциональных сборочных модулях с ЧПУ для сборки плат. Пример исследования эксплуатационной надежности такого модуля приведен ниже.

5.1.1. Показатели надежности несинхронных линий сборки

Показатели надежности несинхронных линий сборки рассмотрим на примере линии сборки панели реле ТКЕ. Линия предназначена для сборки контактной группы из 6 деталей, имеет 12 автомагических рабочих позиций. Последняя позиция с наибольшим рабочим циклом состоит из двух манипуляторов, которые устанавливают на стойку базовой детали последовательно две комплектующие детали - привод и шайбу, при фиксированном совмещении которых с точностью 0,05 мм производится их контактная сварка со стойкой с помощью сварочной головки.

Предварительно линия прошла отладку у изготовителя и технологическую обкатку в производственных условиях, при которых были устранены, конструктивные и производственные дефекты.

Всего за время наблюдений (в течение 10800 циклов) было отмечено 799 простоев длительностью от 10 до 100 секунд. Основной причиной простоев явились технологические легко устранимые сбои по причине отсутствия захвата деталей и их установки на фиксирующие штыри рабочей позиции, неустойчивое срабатывание датчиков положения спутников и т.н. Организационные простои линии ( отсутствие деталей, операторов и т.п.) исключали из рассмотрения.

В соответствии с методикой [6] составляли перечень последовательности простоев с указанием их продолжительности. По этим данным, с учетом метода интервалов [50], строили диаграмму распределения времени единичного простоя ( рис. 5.1). Из рис. 5.1 видно, что при испытаниях в интервал 0-10 сек попало 37 случаев, в интервал 10-20 сек - 378 случаев и т. д.

Далее производили расчет среднего времени единичного простоя выпускной позиции линии сборки. г ер = ( 37*5 + 378*15 + 207*25 + . 14*85) / 799 = 23,2 сек р*10~ 3 N

35 350

300

250

20 200

150

100

5 50

0 40 50 60 70 80 90 г,с

Гф 23,2

Рис. 5.1. Диаграмма надежности несинхронной линии сборки панели реле ТКЕ : N - количество случаев; р - вероятность появления технологического сбоя.

Диаграмма по шкале N характеризует ремонтопригодность линии сборки в работе. По шкале р отложена вероятность появления отказа. Диаграмма показывает, что среди 10800 случаев было 37 технологических сбоев, устранение которых заняло менее 10 с. Следовательно, при каждом срабатывании вероятность появления отказа выходной позиции длительностью от 0 до 10 с составляет р0.10 = 37/10800 = 0,00342 = 3,4*10"3 %. Соответственно вероятность того, что в работе позиции возникнут простои длительностью от 10

•з до 20 с, составляет 35*10" %.

Таким образом, при каждом срабатывании линии сборки суммарная вероятность появления простоя любой из зафиксированных продолжи гельностей р0 = 799 / 10800 = 0,074 = 7,4 %. Суммарная вероятность возникновения отказов численно равна параметру потока отказов, характеризующих надежность О) = ро - 0,074. Расчет значения коэффициента готовности Г]г = Тц / (Тц + й) тер) = 8 / (8 + 0,074* 23,2) = 0,823 показал хорошее соответствие фактической надежности линии значениям, полученным по результатам ее имитационного моделирования (т]т = 0,8 , раздел 3.3.4).

5.1.2. Влияние адаптивных свойств роботов на основе ЛШД на собираемость СЕ

Выше (раздел 3.1.5) были рассмотрены функционально-технологические особенности сборочных роботов на основе ЛШД и выделено, как одно из характерных, свойство его упругой податливости. Наличие данного свойства должно способствовать улучшению собираемости деталей типа вал-втулка при наличии смещения их осей в связи с конструктивными допусками и производственными погрешностями.

Целью эксплуатационных исследований было выяснение степени влияния адаптивных свойств манипуляционной системы ( подвижный индуктор модуля МАРС с установленной на нем сборочной головкой) на условия собираемости микросхем со штырьковыми выводами (в корпусах "DIP") с отверстиями на печатных платах . Исследования проводили на серийном автомате сборки плат АСП-901Д.

Собираемые микросхемы, имеющие два по 10 ножек ряда (сечением 0,46.0,0В40'08 х 0,31-о,об40'06 ), устанавливались в соответствующие отверстия на плате (диаметр отверстий О^'2, размер между ножками 2554.о525+0'25)

Расчет условий собираемости ( на max- min) показал, что смещение осей выводов микросхем относительно отверстий на плате должно быть не более 0,13 мм. Это согласуется с требованиями, содержащимися в технических характеристиках на сборочные автоматы данного типа, где оговариваются отклонения монтажных отверстий от номинального положения не более

0,05 мм, а смещение выводов микросхем с учетом точности их фиксации в захвате и его выхода на позицию в таком случае не должны превышать 0,07 мм. Однако при значительных габаритах плат и большой плотности монтажа микросхем может возникать дополнительная погрешность совмещения, превышающая допустимое значение. В таких случаях упругая податливость элементов сборочной головки должна увеличивать вероятность сборки элементов по сравнению с условиями собираемости, полученными расчетным путем.

Исследования проводили по следующей методике:

• плата устанавливалась на фиксирующие штыри приспособления;

• микросхема с базированием по ножкам фиксировалась в захвате;

• производилось смещение микросхемы, установленной в захвате сборочной головки, вдоль продольной оси отверстий на плате на величину в два- три раза превышающую допуск на условия собираемости и затем с дискретностью 0,01 мм микросхема перемещалась до совмещения осей с последующим увеличением смещения до нарушения собираемости;

• серии экспериментов проводились для двух состояний сборочной головки: в отсутствии упругой податливости, когда воздушная подушка при каждом перемещении на 0,01 мм стравливалась и индуктор подвижной платформы перед установкой микросхемы в отверстия фиксировался к статору магнитами, и при наличии упругой податливости, когда воздушная подушка при установке микросхем присутствовала.

В результате экспериментов установлено, что собираемость микросхем с платой при зафиксированном индукторе обеспечивается при отклонении от оси отверстий на величину 0,16 мм, что близко к расчетному (0,13 мм), а разница объясняется более благоприятным, чем при расчете на шах-шт сочетанием реальных допусков. В то же время собираемость микросхем с платой при наличии упругой податливости индуктора, когда воздушная подушка не стравливалась, обеспечивалась при смещениях оси выводов на величину

0,22 мм, то есть при смещениях, превышающих полученные в условиях фиксации индуктора на 38 %.

Таким образом, на условия собираемости значительное влияние оказывает свойство упругой податливости робота на основе ЛШД, допустимая величина погрешности в данном случае увеличивается на 38 %.

Данное свойство является важнейшей эксплуатационной характеристикой роботов на основе ЛШД , которое обеспечивает им запас по надежности при обеспечении автоматического процесса сборки элементов тина вал-втулка.

5*1,3, Показатели надежности роботизированных модулей сборки нлат

В качестве объектов исследований служили автоматы сборки плат на базе роботизированною модуля МАРС: автоматы установки на плату интегральных микросхем (ИС) с иланарными выводами АСП-901П; автоматы установки ИС со штырьковыми выводами в корпусах типа «DIP» АСП-901Д; автоматы установки на плату поверхностно монтируемых элементов МПЭ-901.

Рассмотрим более подробно методику и результаты исследований на примере автомата сборки АСП-901П.

Автомат для сборки плат АСП-902П предназначен для установки на клей и припайки к контактным площадкам печатной платы микросхем с планарными выводами. Предварительно автоматы прошли проверку по ТУ и ресурсные испытания. Платы и микросхемы прошли подготовку в соответствии с требованиями TII (обрезка, формовка, флюсование, лужение и др.). Автомат состоит из модуля МАРС с установленной на него постановочно-паяльной головкой, блока пайки, транспортно-накопительного модуля МТН для подачи кассет-спутников с платами, вибропитателей с кассетами дня подачи ИС в зону захвата, дозатора клея и ванночек с клеем. На автомате реализуется следующий технологический процесс: подача платы, установленной на кассете-спутнике, в рабочую зону с помощью транспортного модуля МТН; нанесение клея на плату дозатором клея; автомагический выбор захвата и его смена в зависимости от номенклатуры ИС, выбор ИС из вибропитателей, нанесение клея опусканием ИС на ванночку с клеем, установка ИС на плату, пайка выводов ИС к контактным площадкам на плате (точечным или групповым паяльниками).

Методика и результаты испытаний.

Испытания проводили в три этапа общей длительностью 1420 часов. При проведении испы таний отказом считали только собственные отказы: любую остановку автомата, за исключением простоев по организационным причинам (отсутствие микросхем в питателях, ошибки оператора и т.п.); неточную установку ИС или некачественную пайку.

Обработку результатов проводили но методике [71, 187]. Фиксировали время безотказной работы и время обнаружения и восстановления отказов.

На первом этапе испытаний в течении 542 часов было зафиксировано 32 отказа, максимальное время безотказной работы соответствовало 87 часам. Количество интервалов выбрали п = 22. Отсюда напряженность одного интервала

М = 1ШЛХ / п = 87/22 = 4 часа,

Все зафиксированные значения отказов, попавших в соответствующий интервал, приведены в таблице 5.1. По данным таблицы строили диаграмму длительности безотказной работы (рис. 5.2).

Среднее время безотказной работы определяли [50] как п 1 где п - число интервалов;

Н - число случаев, попавших в 1-й интервал;

I] - середина ьго интервала;

N - общее число отказов.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

По результатам теоретических и экспериментальных исследований сформулированы следующие выводы:

1. Сдерживание автоматизации сборки изделий нриборо- и машиностроения в значительной степени обусловлено отсутствием единой системной концепции и несовершенством технологических основ разработки сборочного оборудования, а также сложившейся практикой применения индивидуального и предметно-группового подходов к решению данной проблемы, что породило многообразие несовместимых между собой конструктивно-функциональных схем, малой серийностью элементной базы оборудования, его недостаточной надежностью, техническим ресурсом и малым сроком жизни. Обоснована необходимость разработки методологии создания сборочной системы из ограниченного типажа входящих элементов и ориентированной на различную номенклатуру и широкий диапазон серийности изделий,

2. С учетом выявленных закономерностей взаимосвязи производственных звеньев И-ТП-АСО обоснованы стратегия, концепция, принципы и мегоды синтеза, обеспечивающих единую методологическую основу формирования моделей, критериев и правил принятия решений при функционально-структурной организации адаптивных дискретных структур оборудования и разработке на их основе различных автоматизированных технологий и комплексов.

3. Создана методология, включающая формализованные методы, математические модели и алгоритмы синтеза системы ACO и объединяющая на основе системного подхода основные этапы формирования и оптимизации структуры и параметров системы ACO: декомпозицию технологической системы на уровни и подсистемы;

• генерирование исходного множества альтернативных технологических структур в соответствии с установленными закономерностями взаимосвязи производственных звеньев И-Ш-АСО и их систематизации;

• исключение структур и элементов не соответствующих системообразующим принципам;

• формирование на основе системного анализа и метода поэлементного наращивания функций структур оборудования и их критериальной оценки классификатора рациональных структур и выделение в классификаторе модульных комплектов (классов) оборудования ACO;

• оптимизационный структурно-параметрический синтез подсистем и базового оборудования системы ACO на основе аналитических, имитационных моделей и экспериментальных исследований;

• разработку типовых проектов технологических комплексов, их производственную апробацию и отбор базовых структур;

• оптимизацию и сокращение номенклатуры и параметрических рядов модулей и агрегатов на основании функций спроса и моделей оптимизации;

• стандартизацию решений на уровне функциональных модулей и агрегатов и типизацию решений на уровне оборудования и комплексов.

4. Исследовано влияние конструктивно-технологических факторов на выходные параметры широкой номенклатуры изделий с прецизионной механикой и предложены новые способы и оборудование стохастического параметрического комплектования, что позволило повысить выход годных изделий, а также регламентировать требуемую для реализации ТП параметрической сборки номенклатуру и характеристики функциональных модулей и агрегатов,

5, Сформированы принципиально новые роботизированные структуры, обладающие свойством наращивания функций ПР ( от элементарных до многофункциональных) и обеспечивать реконфигурацию структуры, в том числе программным путем, при изменении уровня декомпозиции ТП сборки. Установлены закономерности влияния конструктивно-технологических факторов на переходные процессы при позиционировании роботов, предложены способы расширения их функциональных возможностей, повышения точностных параметров и быстродействия.

6. Выполнена классификация отказов роботизированного оборудования, проведены эксплуатационные исследования и установлены предельно допустимые нормы надежности роботизированных позиций. Установлена закономерность влияния структуры синхронных и несинхронных линии сборки на коэффициент готовности выпускной позиции с учетом реальных показателей надежности позиций и объема накопления спутников. Проведена оптимизации многопозиционного СО по числу предельно допустимого числа позиций и объема накопления спутников при различных типах транспортной передачи между позициями и нормированных значениях коэффициента готовности СО. Сформированы новые структуры гранспоргно-накопительных модулей с возможностью наращивания емкости накопления ( от локальных накопителей до микросклада).

1. Предложены принципы декомпозиции, критерии и модели формирования структуры и алгоритмов децентрализованной многоуровневой системы управления оборудованием системы ACO. Разработан метод расчета квазиоптимальных алгоритмов управления ПР с учетом механической характеристики шагового привода, что обеспечило повышение его быстродействия, а также способ оптимизации алгоритма установки на базовую деталь компонентов по критерию минимума суммарной длины маншуляциошшх движений,

8. Развиты методы унификации конструктивно-функциональных структур базового СО и предложены типовые решения по компоновке СО для сборки узлов, агрегатов и сборки печатных плат на единой модульной основе. Обеспечено сокращение номенклатуры базовых агрегатов системы ACO на основе статистического анализа потребности в агрегате, построения функции спроса и обеспечения в соответствии с полученными моделями минимума приведенных затрат на разработку, серийное изготовление и эксплуатацию параметрического ряда соответствующего агрегата.

9. Проведены эксплуатационные исследования на надежность роботизированного СО, показавшие хорошую сходимость с расчетными значениями, по результатам которых отработаны автоматизированные техпроцессы, агрегаты, базовое оборудование и линии сборки системы ACO и регламентированы показатели их надежности. Разработаны методы синтеза и рационального использования оборудования ACO, включающие следующие разделы:

• определение подготовленности изделия к автоматизированной сборке с помощью метода многокритериальной оценки на основе теории нечетких множеств; направленный поиск и многокритериальная оценка вариантов решений с использованием классификатора рациональных структур оборудования ACO;

• формирование алгоритмов управления в децентрализованной многоуровневой системе управления оборудованием ACO на основе разработанных принципов, критериев и моделей синтеза.

• определение границ и областей эффективного использования оборудования ACO.

10. По результатам исследований при непосредственном участии автора спроектированы новые автоматизированные ТП сборки, конструктивно

3S0 фушсциональные схемы оборудования и линий, обеспечено обоснование технического уровня, выявлена потребность и организовано серийное изготовление унифицированных агрегатов системы ACO на одиннадцати предприятиях двух отраслей промышленности. Проведено обучение на филиале ЦИПКК специалистов предприятий разных отраслей промышленности, что позволило обеспечить разработку автоматизированных ТП и компоновку сборочного оборудования из серийно поставляемых агрегатов и их внедрение службами ОМА и ОГТ предприятий. Внедрение на 72 предприятиях одиннадцати отраслей промышленности более 2000 единиц роботизированного оборудования и линий системы ACO в среднем повысило уровень автоматизации сборки до 85 %, производительность труда в 3-5 раз, сократило количество брака в 3-7 раз и производственных площадей в 2-5 раз.

1. Автоматизация сборочных работ в СССР и за рубежом. ЦНИИТЭИ приборостроения. Приборы, средства автоматизации и системы управления. "Экономика и технология приборостроения". - М. : 1985. - Вып. 2.

2. Автоматизация проектирования и программирования роботов и ГПС: Сборник научных трудов: Отв. ред. ИМ. Макаров, ETI. Попов. М.: Наука, 1988,- 234 с.

3. Автоматизация проектирования технологических процессов в машиностроении / B.C. Корсаков, Н.М. Капустин: Под ред. Н.М. Капустина.-М.: Машиностроение, 1985,- 304 с.

4. Автоматизированное проектирование и производство в машиностроении / Ю.М. Соломенцев, В.Г. Митрофанов, А.Ф. Прохоров и др.: Под ред. Ю.М. Соломенцева и В.Г. Митрофанова. М. Машиностроение, 1986.255 с.

5. Автоматизированное проектирование технологических процессов и систем производства РЭС / В.II. Фролов, 11.Г1. Меткин и др. М.: Высш. шк., 1991,-463 с.

6. Автоматические линии в машиностроении: Справочник. Т. 1,2,3/ Под общ. ред. А.И. Дащенко. М.: Машиностроение, 1984.- 312 с.

7. Автоматизация процессов машиностроения / Буда Я., Гановски B.C., Вихман B.C. и др.: Под ред. А.И. Дащенко. М.: Высш. шк. 1991. - 480 с.

8. Автоматизация дискретного производст ва. / Под ред. Е. И. Семенова, Л.И. Волчкевича. М.: София: Техника, 1987. - 375 с.

9. Аверьянов О.И. Модульный принцип построения станков с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1987. - 232 с.

10. Автоматизация поискового конструирования (искусственный интеллект в машинном проектировании) / А.И. Половинкин. Н.К. Бобков, Г .Я. Буш и др.: Под ред. Половинкина А.И. М.: Радио и связь, 1981.- 344 с.

11. Афонин A.A. Принципы построения линейных электродвигателей. Киев,1984. (Препринт / ИЗД АН УССР; № 362). 57 с.

12. Александров СЛ., Прыткова З.В. Определение оптимальной структуры РТК линейной компоновки // Механизация и автоматизация производства, 1987. № 3. - С. 33-35.

13. Альтшуллер Г,С., Селецкий А.Б. Крылья для Икара. Петрозаводск, 1980. - 182 с.

14. Альтшуллер Г.С. Творчество как точная наука. М.: Советское радио, 1979. - 184 с.

15. Андре Анго. Математика для электро- и радиоинженеров: Пер. с фр. под общ. ред. К.С. Шифрина. М.: Наука, Гл. ред. физ-мат. литературы, 1965. -730 с.

16. Анискин Ю.П., Моисеева Н.К., Проскуряков A.B. Новая техника: повышение эффективности создания и освоения. М.: Машиностроение, 1984. -190 с.

17. Артоболевский П.П., Ильинский Д.Я. Основы синтеза систем автоматического действия. М.: Наука, 1983. - 280 с.

18. Афанасьев В.Г. Общество: системность познания и управления. М.:1. Политиздат, 1981.

19. Базров Б.М. Совершенствование машиностроительного производства на основе модульной технологии // Станки и инструмент, 1985. № 10.- С. 2225.

20. Базров Б.М. Модульная технология изготовления деталей. М.: ВНИИТЭМР, 1986.-52 с.

21. Базров Б.М. Концепция модульного построения механосборочного производства // Станки и инструмент, 1989. № 1. - С. 16-19.

22. Балашов Е.Г1. Эволюционный синтез систем. М.: Радио и связь,1985. 220 с.

23. Бусленко Н.П. Моделирование сложных систем. М.: Наука, 1968.

24. Белянин П.Н. и др. Промышленные роботы зарубежных фирм и их применение. М.: НИАТ, 1973 . - 134 с.

25. Белянин П.Н. Промышленные роботы Японии. М.: НИАТ, 1977.456 с.

26. Белянин П.Н. Промышленные роботы США. М.: НИАТ. 1978,- 302 с.

27. Белов С.Ю., Королев В.А., Юревич Е.И. Электроприводы промышленных роботов с пневматическим усилителем // В сб.: Электромеханическое обеспечение автоматических комплексов / Под ред. В. Д. Казанского. Новосибирск, 1979 . - С. 67-80.

28. Булаев A.A., Барабанщиков А.А.,.Павловский И.С. и др. Изготовление линейных шаговых двигателей // Тр. Моск. энерг. ин-та. 1979. - Вып. 440. - С. 37-44.

29. Буловский П.И., Ларин В.П., Павлова A.B. Проектирование и оптимизация технологических процессов и систем сборки радиоэлектронной аппаратуры. М.: Радио и связь. 1989. - 176 с.

30. Белявский Е.И., Власов В.А., Ступень СЛ. и др. Высокоскоростные прецизионные координатные системы для сборочного оборудования

31. Электронная промышленность, 1983. Вып. 10/127. -С. 14-15.

32. Белявский Е.И., Власов В.А., Зенькович В.А. и др. Позиционеры на магнит о-воздушной подвеске база для нового поколения координатных и исполнительных устройств // Электронная промышленность , 1986,- Выи. 4 (152). - С. 75-77.

33. Белянин П.Н. Промышленные роботы и их применение: Робототехника для машиностроения , 2-ое изд. иерераб. и доп. М.: Машиностроение, 1983 .-311с.

34. Бржозовский Б.М., Игнатьев A.A., Мартынов В.В. Обеспечение устойчивого функционирования прецизионных станочных модулей / Под ред. Б.М. Бржозовского. Саратов: Изд-во СГТУ, 1990. - 120 с.

35. Бржозовский Б.М. Управление технологической надежностью модулей ГПС. Саратов: Изд-во СГТУ, 1989. - 108 с.

36. Брыкин A.B. Положение на итальянском рынке ПР // БИКИ. 1984. -N9. С. 4-5.

37. Бочаров Ю.А., Ющенко A.C. Промышленные роботы в технологии современного машиностроительного производства. М.: НИИмаш, 1984 .- С. 44.

38. Брыкин A.B. Расширение использования ПР в капиталистических странах // БИКИ, 1984. № 74. - С. 4-5.

39. Бронштейн И.Н., Семендяев К.А. Справочник по математике для инженеров и учащихся втузов 13-е изд., испр. - М: Наука, Гл. ред. физ - мат. лит., 1986. - 544 с.

40. Буловский П.И., Ларин В.П., Павлова A.B. Проектирование и оптимизация технологических процессов и систем сборки. М.: Радио и связь, 1989.- 176 с.

41. Вагнер Г. Основы исследования операций в 3-х томах. М.: Изд-во «Мир», 1972.

42. Васильев В.Н. Гибкая программируемая оборка основной путь развития автоматизации сборочных процессов // Станки и инструмент, 1985. -№ 11.-С 38.

43. Вентцель Е.С., Овчаров Л.А. Прикладные задачи теории вероятностей. М.: Радио и связь, 1983 . 416 с.

44. Воробьев Е.И. Кинематический анализ пространственных исполнительных механизмов манипуляторов методом матриц // Механика машин. Выи. 27-28. М.: Наука, 1971. - С. 30-37.

45. Воробьев Е.И., Козырев Ю.Г., Царенко В.И. Промышленные роботы агрегатно-модульного типа. М.: Машиностроение, 1988. - 238 с.

46. Войчинский A.M., Диденко Н.И., Лузин В.П. Гибкие автоматизированные производства. М.: Радио и связь. 1987. - 272 с.

47. Владзиевский А.П. Автоматические линии в машиностроении. М.: Маштиз, 1958.

48. Волчкевич Л.И. Автооператоры. -М: Машиностроение, 1974 .- С. 216.

49. Волчкевич Л.И. Надежность автоматических линий / Под ред. Г.А. Шаумяна. М.: Машиностроение, 1969. - 302 с.

50. Волчкевич Л.И., Ковалев М.Н., Кузнецов М.М. Комплексная автоматизация производства. М.: Машиностроение, 1983. - 269 с.

51. Воробьев И.И. Передачи с гибкой связью в приводах станков. М.: Машиностроение, 1971 . - 144 с.

52. Врагов Ю.Д Анализ компоновок металлорежущих станков: (Основы компонетики). М.: Машиностроение, 1978 . - 206 с.

53. Гавриш А.П. Ярмош А.Г. Технологическое обоснование с использованием ЭВМ процессов роботизированной сборки // Вестник Харьковского политехнического института. Машиностроение. Вып. 15. 1985. -С. 31-37.

54. Гавриш А.П., Ямпольский Л. С. Гибкие робот о технические системы. -К.: Выща шк. Головное изд-во, 1989. 407 с.

55. Герц Е.В. Пневмоприводы. М.: Машиностроение, 1968.

56. Герц Е.В., Крейнин Г. В. Расчет пневмоприводов. М.: Машиностроение, 1975.

57. Гибкие производст венные комплексы / Под ред. П.Н. Белянина. М.: Машиностроение, 1984. - 384 с.

58. Гибкое автоматическое производство / Под ред. С.А. Майорова. М.: Машиностроение, 1985. - 456 с.

59. Гибкие производственные системы, роботы и станки с ЧПУ за рубежом//ЭИ. М., 1983.

60. Гибкое автомат изированное производство. Зарубежный опыт. Вып. 7. Автоматизация сборки. ВНИИТЭР. Технология, оборудование, организация и эономика машиностроительного производства. Серия 6,1986. С. 7-9.

61. Гибкие сборочные системы / Под ред. У. Хегинботама. М.: Машиностроение, 1988. - 398 с.

62. Горбунов В.В. Исследование манипуляторов с программным управлением для автоматических линий: Автореф. дис. канд. техн. наук -Волгоград, 1975 .-31 с.

63. Горшков Б.В. Использование промышленных роботов для производства вычислительной техники. Обзор. // Технология. Сер. Промышленные роботы и манипуляторы, вып. 1. 1988. - С. 26-38.

64. Годович Г.М. Козырев ЮГ., Круковец J1.B. Автоматизация сборочных операций в серийном производстве изделий машиностроения // Станки и инструмент, 1980. № 6. - С. 3-5.

65. Голубовский Ю.М., Пимзарова J1.H. Афанасьева Ж.К. Фотоэлектрические преобразователи линейных и угловых перемещении

66. Онтико-механическая промышленность, 1984 . № 8. - С. 50-68.

67. Горшков Б.В. Использование промышленных роботов для производства вычислительной техники // В сб. Технология. Сер. Промышленные роботы и манипуляторы. Орг. ш'я А- 1420, 1988. Вып. 1. - С. 26-38.

68. Грамп Е.А., Сорокина Л.М. Опыт использования функционально-стоимостного анализа в промышленности США (новые методы анализа и классификации функций). М.: Информэлектро, 1978. - 38 с.

69. Гудзенко А.Б., Гулыманов Т.Д. Литвин П.С. и др. Транзис!орные электроприводы постоянного тока станков с ЧПУ и промышленных роботов II Механизация и автоматизация производства, 1986 . № 5. - С. 17-19.

70. Гугер P.C., Овчинский Б.В. Элементы численного анализа и математической обработки результатов опыта. М.: Физматгиз, 1962. - 356 с.

71. Дащенко А.И., Белоусов А.П. Проектирование автоматических линий. М.: Высшая школа, 1983. - 328 с.

72. Дащенко А.И., Л амин И. И., Золотаревский Ю.М. Технологические основы агрегатирования сборочного оборудования. М.: Машиностроение, 1990.

73. Двигатель, развивающий момент до 3,58 Нм // Электроника, т. 58. -М.: Мир, 1985.-88 с.

74. Динамические испытания промышленного робота второго поколения II В кн.: Экспериментальное исследование и диагностирование роботов. М.: Наука, 1981. С. 56-63.

75. Дистанционно управляемые роботы и манипуляторы / В.С. Кулешов, Н.А. Лакота В.В. , Андрюнин и др.: Под общ. ред. Е.П. Попова. М.: Машиностроение, 1986. - 328 с.

76. Дискретный электропривод с шаговыми двигателями / Под общ. ред. М.Г. Чиликина. М.: Энергия, 1971. - 624 с.

77. Доротов В.В., Моисеенков В.А., Рахманов Е.В. Полунатурная моделирующая установка для экспериментального исследования манииуляционного робота // В кн.: Экспериментальное исследование и диагностирование роботов. М.: Наука, 1981. С. 36-44.

78. Дунаев В.В., Ушаков Б.П., Ширшов А.А., Влияние заходной части болга на качество сборки соединений и усилие посадки // Вестник машиностроения, 1985. № 3. - С. 34-36.

79. Дмитриенко В.В. Исследование технологических переходов сборки, выполняемой роботами с вакуумными органами захвата деталей: Автореф. дис. канд. техн. наук. М., 1975. - 16 с.

80. Ершов В.И., Павлов В.В., Каширин М.Ф., Хухорев В.С. Технология сборки самолетов. М.: Машиностроение, 1986. - 456 с.

81. Жуловян В. В., Резников Ю.Н. Основные уравнения редукгорного двигателя с внутренним резонансным каскадом // В кн.: Электромеханическое обеспечение автоматических комплексов. Межвузовский сб. науч. тр. / Под ред.

82. В.Ф. Казанского. Новосибирск, 1979 . - С. 151-158.

83. Замятин B.K. Автоматизация и роботизация сборки изделий // Станки и инструмент, 1985. № 2. - С. 35-38.

84. Замятин В.К. Концепции ускорения научно-технического прогресса в сборочном производстве // Станки и инструмент, 1992. № 4. - С. 2-6.

85. Заявка ФРГ № 315700, МКИ В25 13/00, В65 47/90. Манипулятор, в частности для загрузки, разгрузки и транспортировки деталей. Опубл. 1983.

86. Иванов A.A. Автоматизация сборки миниатюрных и микроминиатюрных изделий. М.: Машиностроение, 1977. - 208 с.

87. Иванов A.A. ГПС в приборостроении. М.: Машиностроение, 1988.282 с.

88. Иванов Ю.В., Лакота H.A. Гибкая автоматизация производства РЭА с применением микропроцессоров и роботов. М.: Радио и связь, 1987. - 464 с.

89. Ивоботенко Б.А., Ильинский Н.Ф. Кожин С.С. Физические принципы и структуры электрического дробления шага в дискретном электроприводе // Тр. Моск. энерг. ин-та. Вын. 440 М, 1979. С. 5-20.

90. Исследование путей совершенствования робототехники в связи с развитием гибких производственных систем. Справка. Тема 85-2-1 (4). ВИМИ, М„ 1985 .

91. Итоги науки и техники. Технология и оборудование механосборочного производства, т. 5 / С.И. Мишкинд , A.B. Фомин. М.: ВИНИТИ, 1982.

92. Капустин Н.М., Павлов В.В., Козлов Л.А. и др. Диалоговое проектирование технологических процессов. -М.: Машиностроение, 1983.-255 с.

93. Кобринский A.A., Кобринский А.Е. Манипулядионные системы роботов. М.: Наука, 1985. - 343 с.

94. Ковалев М.П., Сивоконенко И.М., Явленский KIT. Опоры приборов. М.: Машиностроение, 1967. -192 с .

95. Козырев Ю.Г. Промышленные роботы: Справочник. М.: Машиностроение, 1983. - 376 с .

96. Кожевников CH., Погребняк А.П. Конструирование и расчет механизмов с зубчатыми ременными передачи: Справочное пособие. Киев: Наукова думка, 1984. - 112 с .

97. Сертификат № 97НХ185. Конструкция, технология и методология синтеза еборочно- монтажных комплексов. Технологическое НОУ-ХАУ.-Федеральный институт сертификации и оценки интеллектуальной собственности и бизнеса, 1997.

98. Ковалев А.П. Обеспечение экономичности разрабатываемых изделий машиностроения. М.: Машиностроение, 1986. -152 с.

99. Конструирование роботов: Пер. с фр. / Андре П., Кофман М, Лот Ф. и др. М.: Мир, 1986. - 360 с.

100. Косилов В.В. Технологические основы проектирования автоматического сборочного оборудования. М.: Машиностроение, 1976. С.248.

101. Космынин A.C. Рынок металлообрабатывающего оборудования и ПР в Японии. В ИМ И. Приложение 1, 1984. - С. 3-73.

102. Корендясев А.И. и др. Маятниковые роботы (Принципиально новый подход к конструированию промышленных роботов) // Изобретатель л рационализатор, 1985. № 11. - С. 6-9.

103. Королев A.B., Болкунов В.В. Совершенствование методов проектирования технологических процессов в Г AIT. M.: ВНИИТЭМР. Вып. 11989. - 60 с.

104. Королев A.B., Бочкарев П.Ю. Концепция гибких технологических процессов механообработки и методы их проектирования: Межвуз. науч. сб. -Саратов: СГТУ, 1997. 119 с.

105. Королев A.B., Болкунов В.В., Гаврюшов М.А., Бочкарев П.Ю. и др. Системы производственные гибкие. Правила проектирования технологических процессов из унифицированных технологических переходов // Отраслевые методические материалы ММ 1 8026-88. 16 с.

106. Корсаков B.C. Коримжанов М.Ф. Выявление и анализ факторов, влияющих на производительность роботизированных сборочных комплексов // Известия ВУЗов. Машиностроение, 1983. № 10. - С. 145-147.

107. Кофман А. Введение в теорию нечетких множеств. М.: Радио и связь, 1982.

108. Красников В.Ф. Исследование структуры автоматических манипуляторов // Вестник машиностроения, 1982. № 2. - С. 7-11

109. Кристофицес П. Теория графов. Алгоритмический подход. М.: Мир, 1978.-432 с.

110. Кузьмиченко Б.М., Никуличев В.А. Механизация и автоматизация сборочного производства // Технология авиационного нрибро- и агрегатостроения. ПТБ. Саратов: НИТИ, 1977. - № 3. - С. 49-52.

111. Кузьмиченко Б.М., Никуличев В.А. Оптимизация комплектования деталей при автоматической сборке микровыключателей типа Д // Технология авиационного нрибро- и агрегатостроения. ПТБ. Саратов: НИТИ, 1977. - № 2. -С. 59-61.

112. Авторское свидетельство № 1045293. Автоматическая линия сборки микровыключателя / Б.М. Кузьмиченко, К. А. Грачев, В.В. Федоров и др.

113. Авторское свидетельство № 967211. Способ селективной сборки / Б.М. Кузьмиченко, В.А. Никуличев, В.В. Федоров, К.А.Грачев.

114. Кузьмиченко Б.М., Грачев К. А. Перспект ивы автоматизации сборки с помощью автоматических манипуляторов // Технология авиационного нриборо-и агрегатостроения. ПТБ. Саратов: НИТИ, 1981.- № 1. - С. 38-40.

115. Кузьмиченко Б.М Применение манипуляторов при автоматизации сборочных работ II Промышленные роботы и их применение: Тез. докл. научно-техн. семинара на базе межотраслевой выставки. Москва: ВИМИ,- 1980.- С. 64-66.

116. Агрегатированное сборочное оборудование для ручной полуавтоматической и автоматической сборки ( система ACO): Каталог, 1-е издание / Б.М.Кузьмиченко, Л.Н.Медведева, В.А.Никуличев, В.В.Маслов, В.П. Набоких. Саратов: НИТИ, 1983.- 77 с.

117. Кузьмиченко В.М., Никуличев В.А., Рассохин Ф.А. Система arpeiжированного сборочного оборудования I! Труды института. Саратов: НИТИ. Вып. 1 (26). - 1984,-С. 182-190.

118. Агрегатированное сборочное оборудование для ручной полуавтоматической и автоматической сборки ( система ACO): Каталог, 2-е издание / Б.М.Кузьмиченко, Л.Н.Медведева, В.А.Никуличев, В.В.Маслов, В.П. Набоких. Саратов: НИТИ, 1985. - 95 с.

119. Кузьмиченко Б.М., Рассохин Ф.А. Гибкая система для автоматизации сборки приборов // Состояние, опыт и направление развития работ по комплексной автоматизации производства на основе ГАТТ, РТК, ПР: Тез. докл. научн. семинара. Пенза: ПДНТП, 1986.

120. Авторское свидетельство № 1360043, Привод перемещения / Б.М. Кузьмиченко, М.Я. Островский, Ф.А. Рассохин, В.А. Максимов, П.А. Шатохин.

121. Кузьмиченко Б.М., Рассохин Ф.А. Выбор структуры автоматического процесса сборки // Состояние, опыт и направление развития работ по комплексной автоматизации производства на основе ГАП, РТК, ПР: Тез. докл. научн. семинара. Пенза: ПДНТП, 1986.

122. Кузьмиченко Б.М. О выборе структуры ГПМ сборки // Состояние, опыт и направление развития работ по комплексной автоматизации производства на основе ГАП, РТК, ПР: Тез. докл. научн. семинара. Пенза: ПДНТП, 1987.

123. Кузьмиченко Б.М. Структурно-компоновочные принципы и область рационального применения гибкой автоматизации сборки. // Технология авиационного приборо- и агрегатост роения. ПТБ. Саратов, 1987. - № 3-4,-С. 51-58.

124. Кузьмиченко Б.М. Модульная гибкая система для механосборки и электромонтажа И Состояние, опыт и направление развития работ но комплексной автомат изации производства на основе ГАП, РТК, ПР: Тез. докл. научн. семинара. Пенза: ПДНТП, 1988. - С. 11-12.

125. Кузьмиченко Б.М., Сидорко С.Ф., Стожков Б.И. Промышленные роботы семейства МРЛ // В сб. Технология. Сер. Промышленные роботы и манипуляторы. Вып. 2.- Москва, 1988.- С. 60-71.

126. Кузьмиченко Б.М., Красовский Ю.А. Гибкая сборочная система // Автоматизация сборочного и сборочно-монтажного производства: Тез. докл. Всесоюзной конф. Москва: Радио и связь, 1988.

127. Авторское свидетельство № 1514560. Автоматическая сборочная линия / Б.М. Кузьмиченко, В.В. Федоров, Е.И. Лютов, Ф.А. Рассохин.

128. Авторское свидетельство № 1564884. Сборочная линия / Б.М. Кузьмиченко, Ю.С. Дедюкин, Е.И. Лютов, Ф.А. Рассохин.

129. Авторское свидетельство № 1607214. Автоматическая линия / Б.М. Кузьмиченко, Ф.А. Рассохин, В.В.Федоров.

130. Авторское свидетельство № 1360043. Поточная линия / Б.М. Кузьмиченко, В.А. Никуличев. Ф.А. Рассохин, Е.И. Лютов.

131. Кузьмиченко Б.М. Сборочные роботы и модули типов МРЛ, МАРС и транспортно-накопительные элементы для гибкой автоматизации сборки (система ACO): Йнформ. материал. Саратов: НИТИ, 1990. - 15 с.

132. Кузьмиченко Б.М. Структурно-компоновочные принципы построения гибкою сборочного оборудования // Научно-технический журнал "Вестник НОУ-ХАУ". Прессинформселект, № 2 (вып. 1).- Москва. 1993.- С. 104106.

133. Авторское свидетельство № 1696244. Сборочный комплекс / Б.М. Кузьмиченко, В.А. Максимов, В.П. Перфилов, В.Л. Мочульский.

134. Кузьмиченко Б.М. Структурно-параметрический синтез технологической системы сборки // Проблемы и перспективы прецизионной механики и управления в машиностроении: Материалы междунар. конф. -Саратов: Изд-во Capar, ун-та. 1997. С. 20 -22.

135. Кузьмиченко Б.М., Коломин С.С., Емельянов С.Г. Исследование быстродействия пневматического привода манипулятора // Технологическое формирование качества деталей при восстановлении упрочнением. Межв. научн. сб. Саратов. 1997. - С. 88 - 95.

136. Кузьмиченко Б.М. Оценка границ эффективного использования роботов на сборке // Проектирование и техническая диагностика автоматизированных комплексов. Межв. научн. сб. Саратов: СГТУ, 1998. - С. 146 - 151.

137. Кузьмиченко Б.М. Концепции построения системы агрегатированного сборочного оборудования // Исследование станков и инструментов для обработки сложных и точных поверхностей: Межвуз. научн. сб. Саратов: СГТУ, 1998. - С. 174-185.

138. Кузьмиченко Б.М. Оптимизация параметрических рядов агрегатов технологической системы сборки // Исследование станков и инструментов для обработки сложных и точных поверхностей: Межвуз. научн. сб. Саратов: СГТУ, 1998. - С. 186-191.

139. Авторское свидетельство № 1035660. Способ сборки контактных узлов микровыключателей с двойным разрывом цепи и устройство для его осуществления / Б.М. Кузьмиченко, В.А. Никуличев, В.В. Федоров, В.В. Маслов.

140. Кузьмиченко Б.М., Глазков В.П., Грачев Д.В. Моделирование переходных процессов в портальном манипуляторе И Проектирование и техническая диагностика автоматизированных комплексов: Межвуз. научн. сб. -Саратов: СГТУ, 1999. С. 50 - 56.

141. Лебедовский М.С., Федотов А.И. Автоматизация в промышленности. Л.: Лениздат, 1976. - 250 с.

142. Лебедовский М.С., Вейц В.Л., Федотов А.И. Научные основы автоматической сборки. Л.: Машиностроение, 1985. - 316 с.

143. Леванов Ю.М. и др. О современных принципах построения ГПС сборки и пайки печатных узлов РЭА / Гибкие производственные системы и робототехника, МНТС "Технология", N 3-4. Москва: организация и.я. А-1420, 1989.

144. Лескин A.A., Мальцев П.А., Спиридонов A.M. Сети Петри в моделировании и управлении. Л.: Наука, 1989. - 133 с.

145. Лещенко В.А., Киселев В.М. и др. Гибкие производственные комплексы. М. : Машиностроение, 1984. - 384 с.

146. Лшцинский Л.Ю., Генис А. Л. Выбор структур гибких производственных систем // Станки и инструмент, 1989. № 9. - С. 4-6.

147. Лойцянский Л.Г., Лурье А.И. Курс теоретической механики: в 2-х томах. Т.П. Динамика 6-е изд., перераб. и доп. - М.: Наука, Гл. ред. физ. - мат лит., 1983. - 640 с.

148. Луценко В.Е., Соломахин Д.В., Григорьев В.Е. Принципы построения и конструкции многокоординатных шаговых электродвигателей // Тр. Моск. энерг. ин-та, 1979. Вып. 440. - С. 20-30.

149. Кожурин М.В., Лещенко В.А. Исследование ГНС методами имитационного моделирования с применением персональной ЭВМ // В сб.: Технология. Сер. Гибкие производственные системы и робототехника. М, 1989. - Вып. 5. - С. 9-17.

150. Малое A.Ii. Механизация и автоматизация сборочных работ в приборостроении. М: Машиностроение, 1964. - 352 с.

151. Марков Ю.Г. Функциональный подход в современном научном познании. Новосибирск: Наука, 1982. - 258 с.

152. Маслов В.А. Состояние и тенденции развития манипуляторостроения (по материалам иностранной печати) // Механизация и автоматизация производства, 1982. № 3. - С. 63-67.

153. Машины сборочные однопозиционные, многопозиционные круговые и линейные / Кузьмиченко Б.М., Никуличев В.А. Вильман A.B. и др. // Руководящий технический материал РТМ 1701-86. 191с.

154. Меткин H.H., Щеголев В.А. Математические основы технологической подготовки гибкого автоматизированного производства. М.: Изд-во стандартов, 1985. - 256 с.

155. Меткин II.П., Лапин М.С., Клейменов С.А., Критский В.М. Гибкие производственные системы. М.: Изд-во стандартов, 1989. -310 с.

156. Методика отработки конструкций на технологичность и оценки уровня технологичности изделий машиностроения и приборостроения. М.: Госстандарт, 1972 . - 56 с.

157. Митрофанов С.П., Куликов Д.Д. и др. Технологическая подготовка гибких производственных систем / Под общ. ред. С.П. Митрофанова. Л.: Машиностроение, 1987. - 272 с.

158. Мишкинд С И. Промышленные роботы для маханосборочных производств (но материалам зарубежной печати) // Механизация и автоматизация производства, 1986. № 9. - С. 44-45.

159. Модели и методы проектирования производств в машиностроении / Карпов А.И. и др. М.: ВНИИТЭМР, 1985. - 42 с.

160. Моисеева Н.К., Дветкова И.М., Кравченко В.Ф. Функционально-экономический анализ в повышении качества технологических процессов // Вестник машиностроения, 1984. № 5. - С. 62-66.

161. Моисеева Н.К. Функционально-стоимостной анализ в машиностроении. М.: Машиностроение, 1987. - 320 с.• 176. На рынке ПР США // БИКИ, 1984. № 53. - 4 с.

162. Наханетян Е.Г. Квалиметрия и диагностирование роботов. //В кн.: Экспериментальное исследование и диагностирование роботов М.: Наука, 1981. С. 5-17.

163. Нахапетян ET. Диагностирование оборудования гибкого авт омат изированного производства. М.: Наука, 1985 . - 225 с.

164. Нечеткие множества в моделях управления и искусственного интеллекта / Под ред. Поспелова Д.А. М.: Наука, 1986. - 312 с.

165. Никольский A.A., Филиппов В.Г. Динамика систем высокоточного позиционирования с активными упругими компенсаторами // Электричество, 1984. -№ 6. С. 24-28.

166. Николаенко А.Н. Гудзенко А.Б., Смотров Е.А. и др. Многокоординат ный быстродействующий электропривод ЭТЗК // Механизация и автомат изация производства, 1986. № 5. - С. 28-30.

167. Новоселов Ю.К, Харченко А.О. Выбор оптимальной структурыгибкого производственного модуля // Станки и инструмент, 1987. № 2,- С. 5-7.

168. Норенков И.П. Введение в автоматизированное проектирование технических устройств и систем. М.: Высш. шк., 1986. - 304 с.

169. Онегин Е.Е., Филиппович Е.В., Белявский Е.И. и др. Многокоординатные высокоскоростные прецизионные системы с программным управлением на базе линейных шаговых двигателей // Электронная техника, вып. 6(97), 1979 . С. 50-54.

170. Онегин Е.Е., Филиппович Е.В., Лящук Ю.Ф. и др. Анализ точностных характеристик двухкоординатных линейных шаговых двигателей // Электронная техника. Сер. 7 Технология, организация производства и оборудования, 1981- Вып. 4. 47 с.

171. Осевые шифраторы как датчики позиционирования в роботах и практическое оборудование с их использованием / Минору Симидзу // ВЦП № Д-65785 "Робот", 1982. № 34. - С. 56-62.

172. Оуэн Д.Б. Сборник статистических таблиц: Пер. с англ. / Л.Н. Большева и В.Ф. Котельникова. Вычислительный центр АН СССР - М., 1966. -586 с.

173. Павленко И.И. Основные показатели двигательных возможностей роботов // Вестник машиностроения, 1980. № 4. - С. 9-11.

174. Павленко И.И. Конструктивные и кинематические варианты промышленных роботов // Вестник машиностроения, 1980. № 11. - С. 3-5.

175. Панов A.A. Оптимизация выбора тина автоматического манипулятора с помощью ЭВМ II Станки и инструмент, 1982. № 3. - С. 9-11.

176. Павлов Б.И. Шариковинтовые механизмы в приборостроении. Л: Машиностроение (Ленингр. отд.), 1968. -136 с.

177. Панов A.A. Исследование технологических возможностей промышленных роботов для обслуживания автоматизированных станочных комплексов: Автореф. дис. канд. тех. наук. М., 1979. - 16 с.4

178. Парамонов Ф.И. Моделирование процессов производства. М.: Машиностроение, 1984, -232 с.

179. Перспективные средства роботизации производства II Робототехника, ЭИ, 1986. № 25. - С. 9-12.

180. Петров Б.А. Манипуляторы. Л: Машиностроение (Ленингр. отд.), 1984.-238 с.

181. Повышение технологичности изделий для автоматической сборки // Руководящий технический материал РТМ 1688-85.-Саратов: НИТИ, 1985. 62 с.

182. Половинкин А.И. Основы инженерного творчества. М.: Машиностроение, 1988. - 386 с.

183. Попов Е.П., Верещагин А.Ф., Зенкевич С.Л. Манинуляционные робот ы. Динамика и алгорит м. М.: Наука, 1978. - 398 с.

184. Попов В.А., Царенко В.И. Анализ конструктивно-технологических параметров сборочных промышленных роботов // Станки и инструмент, 1986.-№ Зэ. С. 7-9.

185. Промышленные роботы: Каталог. НИИ информ. по машиностроению. М.: Машиностроение, 1982. - 110 с.

186. Пособие по применению промышленных робот ов: Пер. с я п. под. ред. Кацухино Нода и В.В. Погуловой / Под. ред. H.H. Белянина, Б.III. Розина, В.Н. Данилевского. М.: Мир, 1975. - 451 с.

187. Применение промышленных роботов в гибких автоматизированных производствах // НИИМАШ, сер. С-8 Экономика и специализация машиностроения. М., 1984.

188. Проектирование автоматизированных комплексов производства радиоэлектронной аппарат уры / Под ред. Демина В.П. М.: Радио и связь, 1985. - 232 с.

189. Проектирование оптимальных технологических систем машин / Под ред. Буды Я.Я. и Дащенко А.И. М.: Братислава, 1989. -286 с.

190. Промышленная робототехника /A.B. Бабич, А.Г. Баранов, И.В. Калабин и др.: Под ред. Я.А. Шифрина,- М.: Машиностроение, 1982.-415 с.

191. Промышленные роботы агрегатно-модульного типа / Е.И. Воробьев, Ю.Г. Козырев, В.И. Царенко: Под общ. ред. Е.П. Попова. М.: Машиностроение, 1988. - 240 с.

192. Промышленные роботы и манипуляторы Обзоры по электронной технике. Вып. 15(1068). - М.: ЦНИИ Электроника, 1984,- 44 с.

193. Проников A.C. Надежность машин. М.: Машиностроение, 1978.592 с.

194. Проспекты фирмы Bosch, Flexible Automation. PMS DAS Flexible Montage System, 1987.

195. Проспект фирмы Nokia, Финляндия, 1987.

196. Проспект фирмы Iníeimodem, Mocller automation Monimal, 1986.

197. Применение промышленных роботов в составе робототехнологических комплексов и систем Японии: Каталог Японской Ассоциации Промышленных Роботов за 1981 г. М., 1982.

198. Пуш В.Э., Лищинский Л.Ю. Оценка оптимальности решения при выборе автоматизированного оборудования // Станки и инструмент, 1986. N3. - С. 2- 4.

199. Рапопорт Г.Н., Солин Ю.В. Применение промышленных роботов. -М: Машиностроение, 1985. 272 с.

200. Резчиков А.Ф., Кузьмиченко Б.М., Митяшин Н.П. Оптимизация технологии и структуры рабочей зоны роботизированной сборки //

201. Проектирование и техническая диагностика автоматизированных комплексов. Межв. научн. сб. Саратов: СГТУ, 1998. - С.151-157.

202. Роботизация сборочных процессов // В сборнике робототехника и гибкие производственные системы: Отв. ред. член-корреспондент АН СССР Д.Е. Охоцимский. М.: Наука, 1985. - 250 с.

203. Робототехника и гибкие автоматизированные производства. В 9-ти кн. Кн.1. / И.М. Макаров. Системные принципы создания гибких автоматизированных производств: Учебное пособие для втузов. М.: Высш. шк., 1986. - 175 с.

204. Робототехника / Ю.Д. Андрианов, Э.П. Бобриков и др.: Под ред. Е.П. Попова, Е.П. Юревича. М.: Машиностроение, 1984. - 288 с.

205. Роботы серии Пума Кавасаки Юнимейт / Кубога Я. ВЦД N Д-63710 // Роботто, 1981. № 33. - С. 37-44.

206. Робот ы Японии // ВЦД № Е-68109. Робот, 1982. № 36. - С. 106-110.

207. Роботы с neiюсредст венным приводом и их применение // Э.И. Вып. 2. М.: ЦНИИТЭИ приборостроения, 1986.

208. Роботы промышленные. Номенклатура основных показателей -ГОСТ 25378-82. М: Изд-во стандартов, 1982.

209. Робототехника / Под ред. Попова Е.П., Юревича Е.И. М.: Машиностроение, 1984. - 286 с.

210. САПР. Типовые математические модели объектов проектирования а машиностроении РД 50-464-84. М.: Издательство ст андартов, 1985.

211. Саркисян С.А. и др. Экономическое прогнозирование развития больших технических систем. М.: Машиностроение, 1977. -318с.

212. Сетров М.И. Основы функциональной теории организации. Л: Наука, 1972. - 156 с,

213. Сборочные роботы // ЭИ Робототехника, 1983. №14. - С. 11 -12.

214. Сборочный центр АСХ-10 японской фирмы Sony // Э.И. Радиоэлектроника за рубежом. Вып. 5 (1081). 1987.

215. Селезнев А.П. Функционально-стоимостной анализ технологических процессов и оборудования // Электротехническая промышленность. Сер. 27.

216. Общеотрасл. вопр. электропромышленности. Обзорн. инф. Вып. 6(90), 1967. -С. 1-44.

217. Семейство малогабаритных сборочных роботов фирмы Мицубиси // ЭИ Робототехника, 1986. № 24. - С. 1-5.

218. Серенко В.А. Роботы собирают машины. М.: Машиностроение, 1982 . - 108 с.

219. Система агрегатированного сборочного оборудования / Б.М. Кузьмиченко, В.А. Никуличев, В.В. Федоров, В.А. Баргеньев // Отраслевые стандарты ОСТ 180531-84 ОСТ 180539-84. - 130 с.

220. Системное проектирование интегрированных АСУ ГПС машиностроения / Соломенцев Ю.М., Исаченко В. А., Полы екали н В.Я. и др.: Под общ. ред. Соломенцева Ю.М. и др. М.: Машиностроение, 1988. - 488 с.

221. Системное проектирование интегрированных производственных комплексов / Под ред. Пономарева В.М. Л., 1986,- 318 с.

222. Системы автоматического проектирования изделий и ТП в машиностроении / Под общ. ред. P.A. Адлика. М.: Машиностроение, 1986. -319 с.

223. Система ACO. Элементы ACO II поколения // Отраслевые стандарты ОСТ 180579 180583-92,- 30 с.

224. Свидетельство на промышленный образец № 24859. Модуль автоматический роботизированный / Б.М.Кузьмиченко, Ю.И.Лобовской, В.А.Максимов и др. 1988. - 2 с.

225. Соколов А.И., Истомин С.П., Грибков Ю.В и др. Новый тип вибромеханизмов и перспективы их применения // Вестник машиностроения, 1986. -№ 6. С. 15-17.

226. Солодовников В.В., Плотников В.Н., Яковлев A.B. Основы теории и элемент ы систем автоматического регулирования. М.: Машиностроение, 1985. - 536 с.

227. Состояние и развитие гибких iфоизводственных систем: Труды III Международно1 о совещания но гибким производст венным системам, г. София, 1986. М.: ВИНИТИ, 1987. - 389 с.

228. Технологические основы оптимизации сборочных процессов в приборостроении / В.М. Митин, Б.М. Сошников, И.И. Шрайбман // М.: Машиностроение, 1979,- 128 с.

229. Управляющие системы промышленных роботов / Ю.Д. Андрианов, Л.Я. Глейзер, М.Б. Игнатьев и др.: Под. общ. ред. И.М. Макарова, В.А. Чиганова. М.: Машиностроение, 1984. - 288 с.

230. Устройство промышленных роботов / Е.И. Юревич, Б.Г. Аветиков, О.Б. Корытко и др. Л.: Машиностроение Ленингрд. отд., 1980. -333 с.

231. Феодосьев В.И. Сопротивление материалов 8-е изд. Стереотип. -М.: Наука, Гл. ред. физ. - мат. лит., 1979. - 590 с.

232. Формирование технических объектов на основе системного анализа / В.Е. Руднев, В.В. Володин и др. М.: Машиностроение, 1991. -318с.

233. Чиликин М.Г., Сандлер А.С. Общий курс электропривода: Учебник для вузов 6-е изд. доп. и перераб. - М.: Энергоиздат, 1981. - 576 с.

234. Чуев Ю.В., Спехова Г.П. Технические задачи исследования операций. М.: Изд-во «Советское радио», 1971. - 234 с.

235. Хартли Дж. ГПС в действии. М.: Машиностроение, 1987. - С. 326.

236. Экономическое обоснование применения гибкой производственной системы / Манди Д. // ВЦП №> Н-23958. С. 31-39.

237. Цветков В .Д., Цымбал Г.Я, Плотко В.П. Системы автоматизированного технологического проектирования для гибких производственных систем // Автоматизация процессов проектирования. -Минск: АН БССР. Ин-г техн. кибернетики, 1985. С, 30-39.

238. Юревич Е.И. Промышленные роботы на сборке в машиностроении // Вестник машиностроения, 1981. № 8. - С. 21-24.

239. Ямпольский Л.С., Полищук М.Н. Оптимизация технологических процессов в гибких производственных системах. К.: Техника, 1988. - 175 с.

240. Assembly robots by Hitachi. Production Engineering, vol. 31, N 6, June 1984, p. 2.

241. Asea claims "fastest" assembly robot. Robot News Int. 1984, 4, N37, p.

242. Asea's pendulum robot. Stanffer Robert N. Roboties Today. 1984, 6, N6, p. 31-32.

243. Assembly Robots Cadratic. "Sormel" Groupe Matra.

244. Die neuen 6-Achsen KUKA- lndustrieroboter IR360/8 - Fachberichte fur Metallbeardeitung, 1985, 2, № 4-3, s. 167.

245. Europe begins to show its mettle. Books B Ind. Robot, 1984, 11, H4, p. 248-252.

246. Flexible assembly cell dominates this display. Machinery and production engineering, 1983, 141, N3625(20), p. 28.

247. Electronic Pacakaging and Production, 1982,1N 1, p. 47-62.

248. Electronic Pacakaging and Production, 1981, IX, N 9, p. 170.

249. Electronic Pacakaging and Production, 1982, IN 1, p. 173.

250. Electronic Design, 1981, 14/V, N 10, p. 36

251. Circuits Manufacturing, 1982, 111, N3, p. 70-78.

252. Flexibly assembly systems. Owen(Tony)A.B. New Jork. London: Pneum Press, 1984, p. 231.

253. High speed robot assembly of preciaion parts using compliance intead of sensory feedback. Prake S.H. Watson P.O., Simonobic S.N. Proceedinge of the 7-th ISIR, Tokyo, Oct., 1977.

254. In Perspective UK development aims for greater levels of intellect. -Machinery and production engineering, 1983, 141. N3625(2.), p. 18-19.

255. Keeping Current. Actuator ups robot pay load. Production engineering, vol 31, № 7, July 1984, p. 22-24, 26.

256. Les robots industriels: ceux du marchesce qusils sont, ce qu'ils font combien? Machines production, Octobre - November 1986, p. 51-63.

257. Limit an assembly robots dexterity and increase its flexibility. Prod. Eng., 1982, 61, N10, p. 18-19.

258. Mario MisuJ. Caso Studies in Automation Related to Humaniration of Work. Proceedinos of the IF AC workshop Enschede Netherlands, 31 October - 4 November, 1977, p. 49-57.

259. Optimal programming of SIGMA assembly robot. Proc. 11 th Int. Symp. Ind. Robots, Tokyo, 7- 9 Oct., 1981, Tokyo, 1981.

260. Positioning tablea and manipulators. Ind. Robot, 1982, 9, N2, 124.

261. Picmat Scara. PRO 621.423.221. Nitto Seiko, Japan.

262. Programmable and robotic assembly. Sestem. Autom., 1984, N4, p. 222223.

263. Report from Robots 8 Show. Staff Report. Robots Focus on Integrated Manufacturing. Production Engineering, vol. 31, N7, July 1984, p. 46-51.

264. Robots. The intelligent answer? Metal work Prod., 1984, 128, K9, p. 6769.

265. Robot trends at General Motors. American Machinist, 1979, 123, N 8, p. 71-74.

266. Robots in perspective. Charles Tur. Avoiding the pitfalls. Production Engineering, vol. 31, N 6, June 1984, p. 54-60.

267. Robots called to assembly. Schwartz Walter H. Assem. Eng, 1985, 28, N8, p. 20-22.

268. Staff Report. Seeing Bye Robots For The Automated Factory. Production Engineering, vol. 30, N 8, August 1983, p. 48-51.

269. The time may soon arrive to put a robot in your chop. Canadian Machinery and metal w orking, 1980, N 1, p. 20-27.

270. X-Y robot well-suited to assembly work. Production Engineering, vol. 30, N 10, October 1983, 8.

271. A.c. СССР № 1393621. МКИ B25 J 9/00. 11/00. Модуль промышленного робота / М.Я. Островский, А.И. Захаров.

272. A.c. СССР № 1421491. МКИ В23 Q 7/10. Загрузочно-разгрузочное устройство / Б.М. Кузьмиченко, И. Б. Краснов, М.Я. Островский, Ф.А. Россохин и В.В. Федоров.406

273. А.с. СССР № 525541, МКИ В25л9/00. Модуль промышленного робота / Ю.В. Солин, Г.Н. Рапопорт и В.В. Земляков.

274. Укрупненные нормативы трудоемкости научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ. Саратов: НИТИ, 1988.

275. Определение экономической эффективности научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ // Методические материалы (ММ 501.308-86). Саратов: НИТИ, 1987.