автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Методология параметрического проектирования многопереходной обработки круглых отверстий концевыми мерными инструментами

На правах рукописи

Дерябин Игорь Петрович

МЕТОДОЛОГИЯ ПАРАМЕТРИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ МНОГОПЕРЕХОДНОЙ ОБРАБОТКИ КРУГЛЫХ ОТВЕРСТИЙ КОНЦЕВЫМИ МЕРНЫМИ ИНСТРУМЕНТАМИ

Специальность 05.02.08 - «Технология машиностроения»

Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Челябинск 2009

003467139

Работа выполнена на кафедре «Технология машиностроения» ЮжноУральского государственного университета.

Научный консультант - доктор технических наук, профессор

Г'УЗЕЕВ Виктор Иванович

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор СУЛТАН-ЗАДЕ Назим Музаффарович; доктор технических наук, профессор МУХИН Виктор Сергеевич; доктор технических наук, профессор МАЗЕИН Петр Германович.

Ведущее предприятие- ОАО Научно-исследовательский институт

«ГЕРМЕС» (г. Златоуст).

Защита состоится «21 » мая 2009 г. часов на заседании диссертаци-

онного совета Д 212.298.06 в Южно-Уральском государственном университете по адресу: 454080, г. Челябинск, пр. им, В.И. Ленина, 76. ауд. 201а.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Южно-Уральского государственного университета.

Л **

Автореферат разослан «* » 2009 года.

Ученый секретарь / / в

диссертационного совета ' */" \ И.А. Щуров

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. Для современного машиностроения характерны частая смена номенклатуры изделий и возрастание требований к точности их изготовления. Это требует более быстрой и тщательной проработки технических решений при технологической подготовке производства (Ulli). Например, на ведущих мировых предприятиях авиационной и ракетно-космической техники до 80% производственных мощностей приходится на подготовку производства. Поэтому значительно усилилась потребность в повышении качества ТПП, снижении ее сроков, повышении эффективности проектируемых технологических процессов (ТП). Для этого на машиностроительных предприятиях получили широкое распространение автоматизированные системы технологической подготовки производства и системы сквозного проектирования (CAD/CAM). Однако автоматизация ТПП незначительно снижает её трудоемкость. Эти системы в основном сокращают сроки только этапов, связанных с проектированием технологических процессов, а сроки таких трудоемких этапов как производственная доводка и отладка спроектированных технологических процессов обработки деталей при этом мало сокращаются. По имеющимся данным время и затраты на отладку ТП обработки некоторых деталей занимают до 90% от всех затрат на ТПП. Во многом это связано с низкой эффективностью технологических методов обеспечения точности обработки деталей.

Обработка круглых отверстий концевыми мерными инструментами (КМИ) занимает значительное место в современном производстве. Достаточно сказать, что до 30% мощности инструментальных производств занято изготовлением только сверл, а объем штучного времени на обработку отверстий КМИ достигает 40% от общего объема трудоемкости обработки деталей. Статистические данные, собранные на различных предприятиях страны, а также литературные источники показывают, что получение отверстий высокой точности представляет сложную технологическую проблему. Анализ ТП обработки отверстий в различных деталях показывает, что комплексное выполнение параметров точности диаметрального размера, расположения оси и формы достигается с большим трудом, при этом количество выполняемых переходов, как правило, больше, чем необходимо для обработки многих других поверхностей аналогичной точности. Невозможность комплексно обеспечить эти параметры точности концевыми мерными инструментами, даже на современных многопозиционных и многоинструментных станках с ЧПУ, приводит к необходимости применения операций координатного и алмазного растачивания, что снижает эффективность применения дорогостоящего оборудования и увеличивает трудоемкость обработки деталей. Особенности обработки отверстий КМИ в основном связаны с малой жесткостью инструмента и ориентацией его по различным поверхностям обрабатываемой детали. Точность обработки отверстий во многом зависит от режимов резания и параметров технологической оснастки (инструмента и приспособлений) и в меньшей степени - от применяемого оборудования.

Современные методы проектирования технологических процессов обработки деталей строятся на линейных принципах выполнения основных этапов, когда выбор технологической оснастки, значительно влияющей на возможности методов обработки по обеспечению заданных параметров точности, следует после назначения этих методов и выбора маршрутов обработки. Планы обработки поверхностей, определяющие маршрут обработки детали, также строятся на линейных принципах проектирования. Проектирование начинается с назначения последнего перехода и далее последовательно до первого при соблюдении принципа постепенного уточнения по переходам параметров точности, в основном квалитета размера и шероховатости поверхности. Задачи обеспечения параметров точности формы и расположения оси отверстий решаются в основном назначением дополнительных переходов, например, координатного и алмазного растачивания, что значительно увеличивает длину маршрута, трудоемкость и стоимость обработки. Например, обработка точением наружных цилиндрических поверхностей 8 квалитета диаметрального размера и 5 степени точности расположения оси возможна за 4 перехода, а для отверстий с аналогичными параметрами точности - за 7-8 переходов. При таком подходе к проектированию возможности сокращения числа переходов и снижения трудоемкости обработки крайне ограничены и попытки решить эту проблему за счет применения более точного оборудования не дают ожидаемого эффекта.

Другой проблемой технологического обеспечения точности является крайне малая информативность существующих справочных статистических данных для методов обработки отверстий КМИ. В них указаны достигаемые параметры точности, в основном квалитет и шероховатость, для данного метода обработки. Однако при каких параметрах инструмента, с какими технологической оснасткой (ТО) и режимами резания можно достичь все параметры точности, остается за рамками этих данных. В имеющихся же справочниках по выбору режимов резания неполно прослеживается связь с точностью обработки, в основном они также увязываются лишь с квалитетом диаметрального размера. Отсутствие четких справочных V нормативных данных по комплексной связи всех параметров точности с режимами резания, параметрами инструмента, оснастки и оборудования приводит к высокой роли субъективных решений при проектировании ТП обработки точных отверстий. Поэтому проблемы обеспечения точности обработки, как правило, переносятся на этап отладки ТП. Внедрение в производство ТП обработки деталей, содержащих отверстия высокой точности, требует большого числа доработок. В частности, это иногда заставляет оператора-станочника методом проб находить параметры операций и переходов, обеспечивающих заданную точность расположения оси отверстия. Доля таких технологических решений достигает более 70%.

Повысить эффективность технологического обеспечения точности возможно на основе разработки методов расчетного прогнозирования точности обработки, включающих математические модели формообразования отверстий и выбора технологической оснастки. Современные теории точности обработки отверстий, как правило, посвящены обеспечению какого-либо одного параметра точности: раз-

мера, формы или расположения осей отверстий. При этом исследуется влияние какого-либо одного из факторов процесса обработки, а комплексное влияние различных сочетаний большинства основных конструкторско-технологических параметров на точность не исследовалось. Поэтому синтез различных теорий точности обработки круглых отверстий в единую не представляется возможным, поскольку каждая из них построена на различных, часто исключающих друг друга основах.

Такое положение диктует необходимость создания новых подходов к принципам проектирования технологии многопереходной обработки отверстий.

Повышение эффективности технологических методов обеспечения точности обработки отверстий КМИ на стадии ТПП имеет теоретическое и большое практическое значение. Это возможно на основе комплексного подхода к решению задач проектирования и отладки технологических процессов. Поэтому создание новой методологии проектирования планов обработки отверстий и разработка методов технологического обеспечения точности на основе математических моделей расчета погрешностей и выбора технологической оснастки, позволяющих определять на стадии проектирования основные параметры переходов, является НАУЧНОЙ ПРОБЛЕМОЙ.

Цель работы. Снижение трудоемкости производства деталей машин на основе создания методологии параметрического проектирования планов обработки отверстий КМИ.

Научная новизна состоит в создании новой методологии параметрического проектирования планов обработки отверстий КМИ на основе разработанных методов технологического обеспечения точности, позволяющей снизить трудоемкость производства деталей машин.

Наиболее существенные научные результаты:

1. Разработана новая методология проектирования технологии многопереходной обработки отверстий КМИ, основанная на принципах назначения каждого перехода в зависимости от выходных параметров точности предыдущего и совместности выбора переходов и технологической оснастки.

2. Разработана методика расчетного прогноза точности обработки на основе системы математических моделей формообразования отверстий КМИ, описывающих профили обработанного отверстия в продольном и поперечном сечениях, что позволяет рассчитывать погрешности размера, формы и расположения оси. Модели отличаются тем, что в них учитываются сочетания параметров диссим-метрии режущей части инструмента, погрешностей заготовки и осевых колебаний шпинделя станка.

3. Установлен механизм технологического наследования погрешностей расположения оси отверстий по переходам, основанный на определении сочетаний фазы осевых колебаний шпинделя станка с положениями режущих лезвий инструмента и оси отверстия в заготовке.

4. На основе моделей формообразования определено влияние на точность обработки отверстий различных сочетаний параметров операций. Это позволило создать методику проектной отладки параметров переходов.

5. Разработаны методы формализации процесса технологического оснащения операций обработки отверстий на основе установления структурно-логических связей элементов оснастки с заданными параметрами точности.

Разработанные принципы проектирования и методы технологического обеспечения точности могут быть распространены на обработку различных поверхностей деталей машин.

Практическая ценность. На основе теоретических и экспериментальных исследований разработан комплекс методик расчета параметров точности для различных методов обработки отверстий КМИ. Использование новых расчетных методик позволило разработать информационно-справочную базу определения погрешностей обработки отверстий [30].

Результаты работы в виде инженерных методик, программ и подпрограмм для САПР ТП внедрены на ряде машиностроительных предприятий. В результате применения этих разработок трудоемкость этапов проектирования и отладки операций обработки отверстий снизилась в 2-3 раза, количество брака уменьшилось в 2-3 раза, снизилась себестоимость обработки.

Результаты теоретических и экспериментальных исследований используются в учебном процессе на кафедрах «Технология машиностроения, станки и инструмент» и «Технологические процессы и оборудование машиностроительного производства» ЮУрГУ при изучении дисциплин «САПР ТП», «Математическое моделирование процессов в машиностроении», «Моделирование систем», «Резание металлов» и др.

Апробация работы. Основные результаты работы доложены и обсуждены на научно-технических конференциях (НТК), совещаниях и семинарах:

- на региональной НТК «Проблемы автоматизации проектирования», Свердловск, 1983-1989 гг.;

- на Всесоюзном научно-техническом семинаре «Комплексная автоматизация проектно-конструкторских работ в машиностроении», Ленинград, 1988 г.;

- на Всесоюзной НТК «Итоги, проблемы и перспективы комплексно-автоматизированных производств в машиностроении и приборостроении», Горький, 1990 г.;

- на Первой всесоюзной школе-конференции «Математическое моделирование в машиностроении», Куйбышев, 1990 г.;

- на Всероссийской НТК «Технологические проблемы производства летательных аппаратов и двигателей», Казань, 1995 г.;

- на II Международной специализированной выставке-конференции «Машиностроение. Прогрессивные технологии», Челябинск, 1998 г.;

- на Международной конференции, посвященной 150-летию со дня рождения С.И. Мосина, Тула, 1999 г.;

- на Международной электронной НТК «Перспективные технологии автоматизации», Вологда, 1999 г.;

- на IV Международной НТК «Вибрационные машины и технологии», Курск, 1999 г.;

- на Первой электронной международной НТК «Автоматизация и информация в машиностроении», Тула, 2000 г.;

- на 29 Международной конференции по металлообработке, Хайфа (Израиль), 2003 г.;

- на Международной научно-практической конференции «Новые технологии, автоматизация оборудования и оснастки машиностроительного производства», Санкт-Петербург, 2007 г.;

- на 6 Международной научно-технической конференции «Проблемы качества машин и их конкурентоспособности», Брянск, 2008 г.;

- на ежегодных НТК в ЮУрГУ с 1997 по 2008 гг.

Публикации работ. Основное содержание диссертации отражено в 79 печатных работах, из них 8 работ опубликованы в изданиях, рекомендованных ВАК, в 4 авторских свидетельствах и монографии «Исследование процессов формообразования отверстий мерными инструментами».

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 6 глав, заключения и приложений. Работа содержит 362 страницы текста, 254 рисунка, 49 таблиц, 223 наименований литературы и 15 страниц приложений.

Решение данной проблемы отвечает «Перечню технологий, имеющих важное социально-экономическое значение или важное значение для обороны страны и безопасности государства (критические технологии, утвержденные Правительством РФ от 25 августа 2008 г. № 1243-р)», а именно, «Базовым и критическим военным, специальным и промышленным технологиям».

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении дано обоснование актуальности научно-технической проблемы, изложена цель и научная новизна, приведены практическая значимость работы и перечень решаемых задач.

Современное состояние систем ТПП и проблемы проектирования технологических процессов обработки деталей машин

Разработке методик ТПП и проектирования ТП посвящены работы Б.С. Ба-лакшина, Г.К. Горанского, И.А. Иващенко, Н.М. Капустина, B.C. Корсакова, С.Н. Корчака, A.A. Маталина, В.В. Матвеева, В.Г. Старостина, Н.М. Султан-Заде, В. Д. Цветкова, Д.В. Чарнко и др. Все выполняемые работы при ТПП можно разделить на 2 вида: первые связаны с проектированием ТП, вторые связаны с его отладкой после этапа обработки пробной партии деталей. При этом сроки проектирования ТП в среднем не превышают 10 дней, а отладка его растягивается на насколько месяцев. Для эффективного функционирования ТПП должна иметь информационный базис. Этот базис должен пополняться с изменением внешней среды. Основной источник таких изменений - производственный процесс, именно через него образуется обратная связь при принятии решений (Н.М Султан-Заде). Одним из эффективных способов осуществления обратной связи является моде-

лирование технологического процесса на стадии проектирования. Для этого необходимо совершенствовать методики проектирования ТП и пополнять информационные базы.

Рассмотрим специфику применения этих методик применительно к обработке круглых отверстий КМИ в деталях машин. Наиболее часто для обработки отверстий диаметрами 3...30 мм с отношение длины к диаметру более 3 применяются сверла (спиральные, перовые, шнековые), зенкеры, развертки, инструменты одностороннего резания и расточные пластины. Последовательное выполнение переходов сверления, зенкерования и развертывания позволяет стабильно получать точность диаметрального размера до 6-го квапитета. Это же достигается при алмазном и координатном растачивании, но при этом ещё достигается и IV—III степени точности расположения оси отверстия. Процессы же обработки отверстий КМИ на практике с трудом обеспечивают VIII-ю степень точности расположения оси, что подтверждается многочисленными статистическими исследованиями на ряде машиностроительных предприятий. Это приводит к необходимости применения после обработки отверстий КМИ операций координатного растачивания. Однако при этом достигнутые на предшествующих переходах квалитет и параметры шероховатости иногда сначала ухудшаются, а затем вновь формируются вместе с заданной точностью расположения оси отверстия. Это особенно нерационально при использовании современных дорогостоящих многопозиционных и многоинструментных станков с ЧПУ. Поэтому разработка методов повышения точности расположения оси отверстий на 2-3 степени, при последовательной обработке отверстий КМИ, существенно снизит затраты на изготовление деталей. Эта проблема является комплексной, так как затрагивает как задачи определения степени влияния параметров операций-переходов на погрешности обработки отверстий, что связано с необходимостью разработки математических моделей точности, так и задачи совершенствования методов проектирования технологических процессов многопереходной обработки отверстий.

При проектировании технологии обработки отверстий используются принципы и приемы, общие для построения технологических процессов обработки поверхностей деталей (рис. 1). Отметим основные принципы: I) по заданным квали-тету диаметрального размера и шероховатости поверхности отверстия назначается окончательный метод обработки и тип оборудования, далее устанавливают промежуточные методы до первого перехода, при этом каждый последующий метод должен быть точнее предыдущего; 2) выбор технологической оснастки выполняется после назначения операций и переходов. Основными источниками информации при назначении переходов являются статистические данные средне-экономической точности методов обработки, в основном по квалитету. Малая информативность справочных данных, применительно к отверстиям, не дает возможности комплексно определить, при каких параметрах инструмента, с какой оснасткой и режимами резания можно достичь заданную точность обработки. Это приводит к тому, что проблемы определения параметров переходов для обеспечения точности, как правило, переносятся на этап отладки ТП, что значительно повышает трудоемкость и стоимость ТПП.

I этап II этап III этап

Рис. 1. Принципиальная схема существующих методик проектирования ТП

В работах С.Н. Корчака, В.И. Гузеева, Ю.И. Мясникова и др. разработаны обширные нормативные базы для расчетно-точностного проектирования маршрутов обработки поверхностей. Разработанные методики позволяют связать режимы резания с квалитетом и шероховатостью поверхности, а остальные параметры точности и особенности наследования погрешностей по переходам в этих методиках не рассматривались. Данный подход необходимо распространить и для остальных параметров точности с учетом применяемой оснастки.

Известно, что при обработке отверстий от правильного выбора технологической оснастки во многом зависят возможности методов обработки по обеспечению заданных параметров точности. Однако ТО выбирается после назначения операций и переходов, а критерии выбора больше связаны с габаритами детали, чем с параметрами точности обработки. Формализация и автоматизация процесса выбора ТО в основном опирается на размерные критерии детали и оборудования, а математических моделей выбора ТО по заданным параметрам точности нет.

С.Г. Лакирев предложил связать выбор переходов с выбором ТО в соответствии с приоритетом параметров точности. Им разработаны типовые маршруты обработки отверстий для каждого параметра точности, основанные на выводе о необходимости с первого перехода стремиться обеспечивать все параметры точности и в первую очередь, приоритетный. Однако отсутствие методик расчета точности обработки и формализованного выбора ТО не дает гибкости линейному проектированию маршрутов, что не позволяет уменьшать число переходов. Эти недостатки также приводят к необходимости уточнения основных параметров переходов на этапе отладки ТП.

Большой вклад в решение вопросов повышения точности обработки заготовок инструментами настраиваемыми на выполняемый размер, к которым относятся КМИ, внесли работы Б.М. Базрова, А.М. Дальского, В.И. Комиссарова, В.Г. Митрофанова, B.C. Мухина, Э.В. Рыжова, Ю.М. Соломенцева, М.М. Тверского, JI.B. Худобина, A.C. Ямникова и др. Подобные вопросы при обработке круглых отверстий КМИ рассмотрены в работах В.А. Гречишникова, C.B. Кирсанова, А.Г.

Косиловой, В.И. Кравцова. С.Г. Лакирева, П.Г. Мазеина, Р.К. Мещерякова, М.А. Минкова, И.Я. Мирнова, В.Н. Подураева, В.А. Светлицкого, В.Д. Троицкого, Я.М. Хилькевича, Ю.П. Холмогорцева и др.

А.Г. Косилова разработала расчетную методику определения числа переходов, необходимых для обеспечения точности расположения осей отверстий. Однако в целом она носит проверочный характер и позволяет определить достаточно ли число переходов, если же числа переходов недостаточно, то вводятся дополнительные либо ужесточаются некоторые параметры по переходам, в основном зазор в кондукторной втулке. Такой подход практически не обладает возможностями уменьшения числа переходов и снижения трудоемкости обработки. Расчет погрешностей приводится только для расположения оси и в основном базируется на статистических данных. Особенности наследования погрешностей по переходам не учитываются.

В работах В.Н. Подураева, В.А. Светлицкого, В.В. Матвеева и Р.К. Мещерякова приведены математические модели формообразования, в которых исследовались вопросы базирования мерного инструмента по обработанной поверхности и приведены математические модели формообразования соответствующих поверхностей. Детальное изучение этих работ показало, что они посвящены либо какому-то конкретному инструменту, либо отдельному параметру точности. При этом рассматривается влияние тех или иных технологических факторов на отдельные параметры точности только в определенных условиях, изменение же сочетаний этих факторов приводит к нарушению полученных зависимостей.

Наиболее взаимосвязанные математические модели формообразования отверстий КМИ были получены в трудах С.Г. Лакирева и Я.М. Хилькевича. Ими была разработана система математических моделей на разных уровнях моделирования. Показано, что поскольку КМИ всегда имеют диссимметрию режущих лезвий, достаточно моделировать процесс формообразования на статическом и кинематическом уровнях. Однако в этих моделях для простоты получения аналитических решений намеренно не учитывались многие параметры процесса обработки. Поэтому они могут быть применены только для получения качественных решений. Дальнейшее развитие их в плане учета влияния возможных сочетаний диссимметрий инструмента, заготовки, оборудования и наследования погрешностей позволит создать математические модели, по которым можно получать расчетный прогноз параметров точности.

Анализ современного состояния методов ТПП показывает, что технологическое обеспечение точности обработки отверстий КМИ не всегда достигается даже за большое число переходов. Основной объем работ по определению параметров операций приходится на этап отладки ТП, что сопровождается большими затратами времени и средств. Во многом это связано с недостатками методов проектирования ТП и отсутствием методик комплексного расчетного прогноза точности обработки. Таким образом, проблема комплексного технологического обеспечения точности требует решения задач создания новой методологии проектирования планов обработки отверстий.

Перечислим задачи, которые необходимо решить для достижения поставленной выше цели.

1. Разработать методологию параметрического проектирования планов обработки отверстий КМИ.

2. Разработать математические модели формообразования отверстий КМИ для создания методики комплексного расчетного прогноза погрешностей диаметрального размера, формы и расположения оси.

3. Исследовать влияние различных параметров операций на точность обработки отверстий для создания методики проектной отладки параметров переходов.

4. Разработать математические модели для формализованного выбора технологической оснастки по критериям точности.

5. Реализовать разработанные методики в системе технологической подготовки производства.

Методология параметрического проектирования планов обработки круглых отверстий

Новая методология параметрического проектирования (рис. 2) основывается на следующих принципах:

1. Проектирование начинается с первого перехода, назначение следующего зависит от достижения максимально возможной в данных условиях точности на предыдущем переходе.

2. Выбор переходов выполняется совместно с выбором технологической оснастки.

Рис. 2. Принципиальная схема методологии параметрического проектирования

Эти принципы реализуются при следующих методах технологического обеспечения точности:

1. Комплексный расчетный прогноз погрешностей обработки на основе математических моделей формообразования отверстий.

2. Проектный процесс отладки параметров переходов для достижения максимальной точности обработки.

3. Формализованный выбор технологической оснастки по критериям точности.

Данные принципы и методы технологического обеспечения точности позволяют уже на стадии проектирования технологического процесса определить параметры переходов, обеспечивающие заданную точность обработки отверстий.

Для реализации методологии параметрического проектирования необходимо разработать методики и математические модели, показанные в табл. 1.

Таблица 1

Принципы методологии Методы технологического обеспечения точности Методики Модели

1. Проектирование начинается с первого перехода, назначение следующего зависит от достижения максимально возможной в данных условиях точности на предыдущем переходе 1. Комплексный расчетный прогноз погрешностей обработки отверстий 1. Расчет погрешностей обработки 1. Математические модели формообразования отверстий КМИ

2. Проектный процесс отладки параметров переходов для достижения максимальной точности 2. Проектная отладка параметров переходов 3. Компьютерная диагностика

2. Выбор переходов выполняется совместно с выбором технологической оснастки 3 .Формализованный выбор оснастки по критериям точности обработки 4. Выбор оснастки по заданным параметрам точности 2. Математические модели выбора оснастки

Комплексный расчетный прогноз погрешностей обработки отверстий

Проблемы математического моделирования формообразования отверстий КМИ в основном связаны с чрезвычайным разнообразием сочетаний величин различных параметров операций, которые влияют на точность обработки. Поэтому для анализа такой многофакторной системы использовался принцип декомпозиции.

Качественный анализ процессов обработки отверстий КМИ, а также работ С.Г. Лакирева и Я.М. Хилькевича, показал ключевую роль влияния на точность таких параметров технологической системы, как осевые колебания шпинделя станка с амплитудой Д8 (рис. За), в сочетании с факторами диссимметрии режущей части инструмента (например, погрешности заточки главных углов в плане Ф1 и ф2, осевой сдвиг вершин т и др.) (рис. 36), начальные погрешности наладки (рис. Зв), технологическая наследственность (рис. Зг) и др., которые приводят к колебаниям площадей сечений Д1 и Д2 (рис. Зд) срезаемого слоя припуска и к колебаниям сил резания (Р, и Р2) на режущих лезвиях.

г) Д)

Рис. 3. Основные причины возникновения погрешностей при обработке отверстий КМИ

Для разработки математических моделей формообразования приняты следующие положения (показано на примере моделей для двухлезвийных КМИ):

- траектория движения инструмента (рис. 4) описывается текущими координатами радиус-векторов р;(ч/) вершин режущих лезвий, которые и определяют профиль обработанного отверстия;

- статическое равновесие инструмента определяется действием радиальных составляющих сил резания Р, на каждое лезвие (1);

- радиальные составляющие сил резания пропорциональны площадям срезаемого сечения Д, с соответствующим коэффициентом пропорциональности К,: Р, = К, -Л,;

- для аналитического решения исходной системы уравнений (1) применялся аппарат уравнений с запаздывающим аргументом, который наиболее адекватно описывает движение инструмента в заготовке, когда на точность текущего положения р,(\|/) оказывают влияние не только текущие факторы, но и ряд его предыдущих положений р^у-л).

где р|(у) и р2(\|/) - радиус-векторы вершин соответственно первого и второго лезвий (см. рис. 4);

у - текущий угол поворота инструмента вокруг своей оси; О - диаметр инструмента;

Р|, Р[', Р2 и Р2' - радиальные составляющие сил резания на первом и втором лезвиях;

] - жесткость инструмента.

В результате теоретических исследований установлено, что различные варианты сочетаний величин диссимметрии режущих лезвий инструмента, подачи 5, глубины резания и др., образуют разные виды срезаемых каждым лезвием сече-

(1)

8

Рис. 4. Формирование сечений срезаемых слоев припуска

ний. Виды этих сечений зависят от положений точки М (см. рис. 4) на режущих лезвиях. Эти положения определяются как проекции точки М на ось инструмента (рис. 5), т. е. как координаты ш:

.нк

(2)

Таким образом, можно получить следующие положения точки М:

1) на режущем лезвии (рис. 5а), т.е. при 0 < т < Ьх (где Ьх = Р~Р° - проек-

2 -<Р|

ция длины режущей части лезвия на ось инструмента, 00 - диаметр предварительно обработанного отверстия, при сверлении в сплошном металле - длина перемычки сверла);

т - 8/2

¿/л

/1 о. "к ■ > а.

/л*

/ 1 т

б) в)

Рис. 5. Различные положения точки М на режущем лезвии

2) вне режущего лезвия при ш < 0 (рис. 56), что возможно при х < —;

3) вне режущего лезвия при т > Ьх (рис. 5в).

Разным видам сечений срезаемых слоев припуска соответствуют и разные аналитические решения исходной системы уравнений (1). Для двухлезвийных инструментов была получена система математических моделей, состоящих из урав-

нений с запаздывающим аргументом в виде функциональных зависимостей (3), учитывающая возможные сочетания параметров обработки:

р(\|/)=Р(р(у-я), Б, Д5, т, <р„ К| о). (3)

Отличие многолезвийных инструментов (рис. 6) с числом лезвий более 2 (зенкеры и развертки) состоит в том, что они работают с подачами Б на порядок превышающих величину осевого сдвига вершин лезвий т (см. рис. 36), которая не оказывает существенного влияния на форму и величину площади сечения срезаемого припуска. Статическое равновесие многолезвийного инструмента описывается системой (4):

2 (4)

и

где ] - жесткость инструмента в радиальном направлении,

Х(у) и У(ч') - координаты центра инструмента в текущем поперечном сечении.

/////Ж-

( -

£-

Рис. 6. Расчетная схема для модели формообразования отверстий многолезвийными инструментами

В результате аналитического решения системы (4) была получена математическая модель формообразования отверстий концевыми мерными многолезвийными инструментами (5).

* Ь, +

У(чО

5.

5т2(у-(|-1)2я/г)

¡=1

1=1 2 2 х5т(\|/-(1-1)2я/г)-

где cpi - главный угол в плане режущих лезвий,

h; - глубина резания, снимаемая каждым из лезвий инструмента, X(y-2;t/z) - запаздывающий аргумент X, Y(y-2Ti/z) - запаздывающий аргумент Y, z - число лезвий инструмента.

Данная модель (5) позволяет рассчитывать текущие координаты Х(у) и Y(y) положения центра инструмента, по которым определяются координаты профиля обработанной поверхности и рассчитываются погрешности обработки.

Отличие инструментов одностороннего резания (ИОР) состоит в том, что контактная жесткость режущего лезвия на 2 и более порядков меньше стыковой жесткости направляющих элементов. Поэтому процесс обработки отверстия можно рассматривать как смену баз без учета силовых факторов, т.е. на геометрическом уровне. Вершина режущего лезвия А (рис. 7а) формирует обрабатываемую поверхность, а направляющие элементы (кулачки) В и С перемещаются по этой поверхности. Таким образом в зависимости от профиля начального участка для направляющих элементов (кондукторная втулка, центровочное отверстие и др.), по которому в начале обработки они базируются, вершина А будет формировать различные профили обработанной поверхности, по которым далее и будут базироваться направляющие элементы. С учетом подачи S инструмента в результате образуется поверхность, поперечное сечение которой состоит из дуг окружностей различных радиусов кривизны и их углов смежности (рис. 76). По этой причине в поперечных сечениях образуется различный профиль отверстия. Разработанная математическая модель процесса формообразования отверстий ИОР позволяет при компьютерном моделировании получать профили продольного (рис. 7в) и поперечного (см. рис. 76) сечений в виде массива координат точек профиля отверстия, по которым рассчитываются погрешности формы и диаметрального размера. В результате исследований установлено (совместно с аспирантом Мироновой И.Н.), что на точность обработки влияют сочетания величин подачи S, углового расположения направляющих элементов х^ и у2 (см. рис. 7а), осевого сдвига вершины режущего лезвия т (см. рис. 7в) относительно направляющих элементов и зазора между кондукторной втулкой и инструментом Е. Также установлено, что

наименьшие погрешности обработки возникают при значениях т = С уче-

том допусков на геометрию заточки режущего лезвия и колебаний подачи необходимо назначать т = 1,1.

360

Поскольку при моделировании мы получаем координаты точек обработанного профиля в виде массивов значений радиус-векторов p(v|/) вершин режущих лезвий (3), координат точек (X*, Y,A) для ИОР и координат центра инструмента (X(v|/), Y(v|/)) (5), то необходимо сравнить полученные значения со стандартными параметрами точности. Поэтому были разработаны методики расчета погрешностей обработки. Методики построены на основе нахождения вписанной окружности максимального радиуса в поперечных сечениях и метода интерполяции.

Рис. 7. Модель формообразования отверстий ИОР

При моделировании многопереходной обработки отверстий необходимо учитывать наследование погрешностей. Исследования показали, что на наследование погрешностей в основном оказывают влияние виды сочетаний диссимметрии режущей части инструмента, положения оси отверстия в заготовке и фазы колебаний шпинделя станка. Эти сочетания во многом определяют возможности уменьшения величины увода оси отверстия на последующих переходах. Рассмотрим механизм изменения увода оси отверстия с учётом осевых колебаний, характеризующихся амплитудой колебания подачи Ай и периодом равным 1 обороту шпинделя. Положительной фазой колебания будем называть момент максимальной амплитуды, направленной в сторону обрабатываемой детали, когда подача будет равной Бо+ЛЗ, где Яо - номинальное значение подачи. При несоосности осей инструмента и отверстия в заготовке Д0 (рис. 8а) возможны варианты, когда положительная фаза возникает при положении лезвия 2 с меньшим, чем у лезвия 1 углом ф2 (фг < фО, со стороны большего припуска Ьб (рис. 86), либо со стороны меньшего припуска Ьм (рис. 8в). Теоретические исследования показали, что увод оси отверстия после предшествующего перехода уменьшается на большую величину, когда фаза максимального положительного колебания шпинделя, а следовательно, и максимальная подача, наступают при положении лезвия 1 со стороны наибольшего припуска (рис. 8в). Другой вывод: чем больше получена величина увода на предшествующем переходе, тем более диссимметричный инструмент нужен на следующем переходе. Учет наследования погрешностей в математических моделях осуществляется управлением сдвига фаз в уравнениях колебания припуска (6) и подачи (7):

Ь| = Ь„ + Д„ Э1п(у}/); (6) 8=80 + ДБо^у-я), (7)

где Ь0 и Бо - номинальные значения припуска и подачи;

Дй - амплитуда осевых колебаний шпинделя станка.

Разработанные математические модели и методики расчета погрешностей позволяют прогнозировать точность обработки на стадии проектирования ТП. Это позволило создать первый метод технологического обеспечения точности -комплексный расчетный прогноз погрешностей обработки отверстий.

Ось вращения Ось отверстия

Рис. 8. Схемы взаимных положений режущих лезвий инструмента относительно

отверстия в заготовке

Для проверки теоретических выводов были проведены экспериментальные исследования.

Экспериментальная проверка формы и площадей срезаемых сечений (рис. 9). полученных после мгновенной остановки инструмента при обработке заготовок с различными сочетаниями параметров операций, показала адекватность принятых для разработки математических моделей формообразования расчетных схем (см. рис. 4).

Рис. 9. Сечение обработанного образца

Исследования осевых колебаний шпинделей станков сверлильной, токарной и сверлильно-фрезерно-расточной с ЧПУ групп показало, что фактические значения амплитуд колебаний в пределах каждой группы могут отличаться соответственно в 10, 8 и 5 раз. Поскольку увод оси отверстия, исходя из теоретических исследований, пропорционален амплитуде осевых колебаний шпинделя станка, то при обработке отверстий, при прочих равных условиях, на разных станках он (увод) может различаться в несколько раз.

Адекватность математических моделей формообразования определялась путем сравнения результатов натурных и вычислительных экспериментов. Эксперименты проводились в лабораторных и производственных условиях в основном

на деталях топливной аппаратуры различных двигателей. Методика экспериментальных исследований заключалась в следующем: делалась выборка деталей 2030 штук после отдельных переходов обработки отверстий и измерялись их параметры точности на координатно-измерительной машине «Global activ» фирмы «Bown&sharpe», далее параметры технологических операций вводились в ЭВМ. где производился расчет погрешностей обработки (рис. 10) по разработанным математическим моделям формообразования отверстий.

Результаты отладки

ИТОГОВЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ Исходные данные:

Инструмент - СВЕРЛО СПИРАЛЬНОЕ Материал инструмента : Р6М5 Материал детали : СЧ24

Расчетные значения

Допускаемые значения

Уесд оси

Отклонение от кругяости Разбивка отверстия Максимальный диаметр Минимальный диаиегр

1*0,3413

fQ.0748?"

¡0.1

¡0,15

¡0 324?

¡20.324

¡20,33

¡20Тб

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ; ВЫПОЛНИТЬ ОТ ПАЛКУ : ВЫВОД НА ПЕЧАТЬ

ВЫХОД

Рис. 10. Результаты расчета на ЭВМ

Результаты некоторых экспериментов показаны на рис. 11-13. Погрешность расположения оси отверстия оценивалась через значения увода оси, а погрешность диаметра - через разбивку отверстия - разность между диаметрами обработанного отверстия и инструмента.

Сравнение результатов вычислительных и натурных экспериментов, проведенные по более чем 40 видам деталей показало, что погрешности расчетных значений для моделей двухлезвийных инструментов и инструментов одностороннего резания не превышают 15%, для моделей многолезвийных инструментов - 20%.

0,03 0,05 0,07 0,09 Подача S, мм/об

0.1

0,03 0,05 0,07 0,09 Подача S, мм/об

____натурный зксп.

- комп. зксп.

0,9 S 0,в

0 0,6 =t

1 0,5

Рис. 11. Зависимость точности обработки отверстия от подачи

0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 О

Í 1

1

i 1 ff

у

¡

у

/ /

— __ /

"V» f

1 2 3 4 5 6 7 Разность углов <р, град

8

1 2 3 4 5 6 7 Разность углов <р, град

Рис. 12. Зависимость точности обработки отверстия от разности углов <р 1.4г

_ 1. I L

§ о.

0.

• У ✓

/

/

f

30 45 60 "5 Главный угол в плане о. грал

0.35 5 0.30 | 0.25 <f 0J0 — 0.15 0.10 о

30 45 60 75 Главный угол в плане о. град

. натурный зксп. . комп. зксп.

Рис. 13. Зависимость точности обработки отверстия от угла <[>

Также были проведены эксперименты по проверке теоретических выводов о механизме наследования величины увода оси отверстия при многопереходной обработке в зависимости от видов сочетаний диссимметрии режущей части инструмента. положения оси отверстия в заготовке и фазы колебаний шпинделя станка. Сначала определялась фаза максимального осевого колебания шпинделя станка.

При этом на гильзе и шпинделе ставилась метка в любом месте. В пронумерованных деталях были просверлены отверстия спиральным сверлом, далее, не снимая деталь, измерялась величина увода оси и определялось положение наибольшего припуска и относительно него угол \У разворота с меткой на гильзе (рис. 14). После этого производилось рассверливание отверстий. Инструмент в шпинделе устанавливался так, чтобы лезвие 1 (с большим углом <р) либо 2 (с меньшим углом <р) было повернуто на угол XV относительно метки на шпинделе станка.

Положение лезвия 1

На рис. 156 показаны результаты экспериментов для отверстия 08 мм при синхронизации фазы колебания шпинделя с положениями режущих лезвий относительно заготовки (см. рис. 8в), на рис. 15а - без синхронизации (см. рис. 86). Анализы результатов множества экспериментов (натурных и вычислительных) показали, что при синхронизации фазы колебания шпинделя с положениями режущих лезвий относительно заготовки снижение увода происходит на 80%, без синхронизации - не более чем на 30%.

0,25 -

2 0.2 Н 2

0,15 -

о

«5 0,1 -

о

ш

* 0.05 -О -

1 23456788 10 № детали

31 После операции сверления -2, После операции рассверливания

а)

0,25 0.2

0,05

123456789 10 № детали

6)

Рис. 15. Результаты экспериментальных исследований наследования погрешностей

Таким образом, экспериментально подтверждена адекватность математических моделей формообразования отверстий КМИ.

Исследования влияния различных технологических факторов на точность обработки отверстий

Результаты теоретических и экспериментальных исследований позволяют выявить основные закономерности влияния различных параметров технологических операций и переходов на точность обработки отверстий. Причем влияние большинства конструкторско-технологических параметров зависит от сочетания их величин. Поскольку число таких сочетаний огромно (более 10000), определение степени влияния параметров операций и переходов на точность обработки было выявлено на основе проведения множества компьютерных экспериментов. Для этого была разработана методика проведения пофакторных компьютерных экспериментов, в которых сценарии вычислений различаются заданием соответствующих значений параметров процесса обработки, т. е. исходных данных.

В результате исследований были получены зависимости погрешностей обработки от комплекса параметров операций: материалов инструмента и детали, точности оборудования, геометрии инструмента, режимов резания и др. (рис. 16 и 17). Полученные результаты были проверены как в лабораторных, так и в производственных условиях.

Анализ полученных зависимостей показал ряд нетривиальных эффектов. Например, установлено, что при одних сочетаниях параметров обработки (при 8<2т) повышение подачи 5 увеличивает увод оси отверстия, а при других сочетаниях (при 8>2т) - уменьшает (рис. 16а). Влияние главного угла в плане ф на увод оси и разбивку отверстия качественно различно: при увеличении угла ср увод увеличивается, а разбивка сначала снижается (до значения ф«58°), а затем увеличивается (см. рис. 17). Более диссимметричные инструменты дают погрешности меньшие, чем менее диссимметричные (рис. 166). Поскольку влияние различных параметров операций зависит от сочетаний их величин, то для снижения погрешностей обработки управление каким-то одним параметром крайне ограничено.

Анализ полученных результатов позволил разработать рекомендации по снижению погрешностей для различных вариантов обработки отверстий КМИ, которые необходимы для создания методики проектной отладки параметров переходов.

В результате проведения более 10000 компьютерных экспериментов была разработана информационно-справочная база определения погрешностей обработки отверстий КМИ для различных условий: материалов детали и инструмента, точности оборудования и оснастки, углов в плане, диаметров инструмента, подач и др. В табл. 2 приведен фрагмент этой базы, где указаны величины уводов оси и разбивки отверстий для различных условий обработки. Данная база входит в состав информационного обеспечения методики проектирования планов обработки отверстий. Применение разработанной информационно-справочной базы как эле-

мента интеллектуальных экспертных систем (CAD, САМ, CAE) позволит значительно расширить их возможности.

0,2 0,3 0,4 Подача S, мм/об

при S<2t при S>2r

2 3 4 5 6 Разность углов <р, град

1,4

gl,2

I1'0 g 0,8

§0,6 09

>0,4 0,2 О

а) б)

Рис, 16. Зависимости погрешностей обработки от а) подачи Б; б) разности главных углов в плане <р

0,7

45 60 75 Главный угол в плане ср, град

я 0,6 J 0,5 g 0,4

I0'3

¡Зн 0,2 0,1

° 45 60 75 Главный угол в плане <р, град

Рис. 17. Зависимость погрешностей обработки от главного угла в плане ср

Результаты экспериментальных исследований (натурных и компьютерных) позволили создать второй метод технологического обеспечения точности - проектный процесс отладки параметров переходов для достижения максимальной точности. Методика проектной отладки (рис. 18) выполняется как итеративный процесс. После ввода данных, основой формирования которых является база данных определения погрешностей обработки (см. табл. 2), выполняются расчеты по математическим моделям формообразования. Далее рассчитанные значения параметров точности сравниваются с заданными. При превышении каким-либо расчетным значением допустимого выполняется непосредственно процесс отладки.

Уводы оси (мм) на 100 мм длины и разбивка отверстия (мм). Обработка Сверление спи-

на оборудовании нормальной точности по кондукторной втулке. Материал сверла - быстрорежущая сталь, обрабатываемый материал - конструкци- ральными сверлами

онная сталь

о. ю Углы при вершине сверла 2(р, град

| § 5 5 2 90 118 150

« & 3 Д- « ГУ Ч и и § С и Увод Разбивка Увод Разбивка Увод Разбивка

0,05 0,20 0,11 0,66 0,09 0,86 0,11

0,07 0,33 0,11 1,20 0,08 1,68 0,09

5 0,1 0,48 0,1 1,91 0,07 3,31 0,06

0,15 0,76 0,05 2,65 0,09 3,92 0,20

0,2 0,80 0,05 2,96 0,09 4,98 0,20

0,25 0,83 0,05 3,18 0,09 5,87 0,20

0,07 0,02 0,24 0,08 0,20 0,10 0,24

0,1 0,05 0,23 0,16 0,18 0,21 0,21

10 0,15 0,11 0,21 0,37 0,16 0,48 0,16

0,2 0,19 0,20 0,65 0,14 0,85 0,12

0,25 0,45 0,10 1,15 0,17 1,22 0,39

0,3 0,49 0,10 1,35 0,17 1,45 0,39

Рис. 18. Методика проектной отладки параметров переходов

Для его выполнения выбирается режим: автоматизированный или неавтоматизированный. Для автоматизированного режима необходимо задать приоритет параметров перехода, которыми можно управлять для достижения максимально возможной в данных условиях точности. Процесс подбора параметров

перехода базируется на разработанных рекомендациях по снижению погрешностей обработки. Ограничениями значений параметров перехода являются и другие условия обработки: стойкость и прочность инструмента, возможности оборудования, возможности применения кондукторных втулок, производительность и др. Отладка заканчивается при достижении максимально возможной в данных условиях точности обработки.

Методика технологического оснащения планов обработки отверстий

Технологические возможности методов обработки отверстий КМИ во многом определяются технологическими возможностями комплекта оснастки (КО), состоящего из (рис. 19): режущего инструмента (И), вспомогательного инструмента (ВИ), приспособления для закрепления детали (ПД), приспособления для направления инструмента (НИ). Поэтому выбор методов обработки отверстий необходимо выполнять совместно с выбором технологической оснастки. Для этого необходимо оценить функциональные возможности элементов КО с точки зрения обеспечения отдельных параметров точности. Проведенный структурно-логический анализ причин возникновения погрешностей обработки отверстий позволил разработать систему требований к технологической оснастке (рис. 20) для обеспечения отдельных параметров точности, которая определяет какие технические решения (ТР; ) должны быть в конструкции элементов оснастки. В основу этой системы положены выводы из теоретических и экспериментальных исследований данной работы. Каждый параметр точности Ц, предъявляет свои требования Т, к комплекту оснастки. В результате формируются требования

Ти''Тви'>Тгщ',Тни' к каждому виду оснастки (см. рис. 20), образующие массив требований В(В1, В2,..., ВМ), которые обеспечиваются в конкретном элементе ТО одним или несколькими техническими решениями ТРЬ реализованными в конструктивном исполнении этих элементов.

Для формализации выбора технологической оснастки применялся аппарат математической логики - алгебра логики (алгебра высказываний). Разработанные математические модели состоят из логических предикатов для каждого параметра точности:

П| сТ, л..Л/- Т; с В| V—л В;^ <= ТР; ^...л ТР№ (8)

Адекватность этих моделей была доказана с помощью математических моделей формообразования. Для выбора оснастки по заданной точности составляется система предикатных уравнений:

П|С(ТР1АТР:ОЛ(1Р7ЛТР,6) 'П;С ТР;*л..л/*Тр.а (9)

П„сТР^...АТРж1

Рис. 19. Формирование КО Рис. 20. Система требований к КО

Для описания элементов оснастки и решения систем (9) разработаны принципы формирования фондов технических решений, реализованные в форме таблиц соответствий, фрагмент которых для узла направления инструмента (НИ) показан в табл. 3. В таблицах приводятся сведения о наличии (1) или отсутствии (0) у каждого вида оснастки того или иного технического решения ТР, . Например, ТР7 — гладкие кондукторные втулки с зазором, ТР$ — беззазорные втулки, ТР26 — уменьшение зазора между сменной и постоянной кондукторными втулками, ТР27 - качающаяся втулка, ТР28 - плавающая втулка, ТР29 — плавающе-качающаяся втулка, ТР30 - жесткое закрепление узла НИ.

Опишем примеры некоторых высказываний. Для обеспечения параметра точности - отклонение от соосности - составлено высказывание:

П3 с Т] л Т3 л Т5 л Т6 л Т8, (10)

где Т, - устранение поперечных перемещений инструмента;

Т3 - устранение угловых перемещений (перекосов) инструмента;

Т5 - уменьшить изгибные деформации инструмента;

Т6 - устранение поперечных перемещений заготовки;

Т8 - устранение угловых перемещений (перекосов) заготовки.

Для выполнения требований Т, составлены высказывания, например,

Т| с В1 л В13, (И)

где В1 - устранить возможность линейных перемещений в узле закрепления инструмента (ВИ);

В13 - устранить возможность линейных перемещений узла направления инструмента (НИ);

В1 с ТР, V ТР2. (12)

Это означает, что устранить возможность линейных перемещений в узле закрепления инструмента (ВИ) можно, используя жесткий (ТРО или качающийся патрон (ТР2).

Таблица 3

Направление инструмента ТР7 ТР8 ТР26 ТР27 ТР28 ТР2, ТРзо

ш 1 0 1 0 0 0 1

_

и !1 У/Л ! Ъ 1 ш 0 1 0 0 0 0 1

В зависимости от значений ТР| высказывания (8) принимают значения ИСТИНА - при Ц =1 или ЛОЖЬ - при Ц =0. Таким образом, решение системы (9) позволяет формировать комплекты технологической оснастки для обеспечения заданных параметров точности.

Выбор конкретных типоразмеров оснастки, в зависимости от параметров детали (габаритные размеры) и оборудования, производится из баз данных режущих инструментов (И), вспомогательной оснастки (ВИ), приспособлений (ПД) и (НИ). Таким образом создаются варианты КО, параметры которых являются исходными данными при расчете погрешностей по математическим моделям формообразования. Варианты КО, обеспечивающие заданные параметры точности, далее оцениваются по другим параметрам технологических операций: производительности, стоимости, стойкости и др. Если среди имеющихся на предприятии элементов оснастки нет обеспечивающих заданные параметры точности, то на основе математических моделей (8) и фондов технических решений (см. табл. 3) разрабатывается техническое задание на проектирование соответствующих элементов оснастки. Техническое задание формируется на основе тех технических решений, которые дают высказываниям 1^ = 1. Методика выбора оснастки показана на рис. 21.

Таким образом, разработан третий метод технологического обеспечения точности - формализованный выбор оснастки по критериям точности.

Реализация методологии параметрического проектирования планов обработки отверстий КМИ

Разработанные методы технологического обеспечения точности позволили реализовать методологию параметрического проектирования планов обработки отверстий, позволяющей уже на стадии проектирования технологического про-

цесса определить параметры переходов, обеспечивающие заданную точность. Разработанная методология состоит из следующих этапов (рис. 22):

1. Из базы данных методов обработки выбирается первый переход. На его выбор влияют вид заготовки, тип оборудования, маршрут обработки детали и др.

2. Формируется комплект ТО для обеспечения заданных параметров точности на данном переходе. На этом этапе реализуется метод технологического обеспечения точности - формализованный выбор ТО по критериям точности.

Рис. 21. Методика технологического оснащения

3. Формирование исходных параметров переходов для расчета погрешностей обработки по математическим моделям формообразования. Назначение параметров оснастки, режимов резания, оборудования и др. производится исходя из условий обеспечения максимальной точности на каждом переходе. При этом выходные данные переходов, с учетом наследования погрешностей, формируют входные данные для последующих. Для формирования исходных данных применяется разработанное информационное обеспечение - база данных для определения погрешностей обработки (см. табл. 2).

4. Расчет погрешностей обработки по разработанным математическим моделям формообразования. Достижение максимальной точности осуществляется на основе второго метода технологического обеспечения точности - проектной компьютерной отладки параметров перехода (см. рис. 18).

Рис. 22. Этапы методологии параметрического проектирования планов обработки отверстий

5. Оценка обеспечения заданных параметров точности позволяет принимать решения о дальнейшем формировании плана обработки. Если заданная точность обеспечена, то оформляется технологическая документация с указанием всех необходимых параметров переходов (этап 9). Если один или несколько заданных параметров точности не выполнены, то назначается следующий переход (этап 6) и процесс проектирования повторяется. Такое циклическое проектирование позволяет управлять погрешностями обработки по переходам путем варьирования кон-структорско-технологических параметров для минимизации числа переходов.

7. Если исчерпаны все возможности по достижению в данных условиях заданной точности обработки отверстий КМИ, например, очень «жестко» задана точность формы (отклонение от круглости 0,005 мм и менее), то назначаются

дальнейшие переходы с использованием «специальных» методов обработки: координатное растачивание, шлифование, хонингование и др.

Результаты работы позволили создать новую систему ТПП (рис. 23), в которой этап параметрического проектирования планов обработки (этап 2) одновременно решает и задачи отладки (этап 4), возникающие на этапе внедрения спроектированного ТП в производство, что значительно сокращает затраты времени и материальных средств на этом этапе. Выбор переходов выполняется совместно с выбором и расчетом параметров технологической оснастки.

Рис. 23. Основные этапы новой системы ТПП

Компьютерная диагностика (этап 5) проводится после появления отклонений от заданной точности обработки деталей на участке, где реализуется спроектированный и отлаженный технологический процесс обработки отверстий. Наиболее вероятными причинами точностных отказов отлаженного технологического процесса являются отступления от заданных параметров операций: геометрии режущих лезвий инструмента, точности оборудования (например, амплитуда осевых колебаний шпинделя) и др. Причинами таких отступлений могут быть неправильная заточка и износ инструмента, неправильная установка режимов резания, износ оборудования и т.д.

Поиск причин может занять много времени. Компьютерная система диагно-

стики, основанная на математических моделях формообразования, позволяет проводить этот поиск целенаправленно, так как в зависимости от невыполненных параметров точности указываются конкретные параметры операции, которые нужно проверить. В этом случае система определяет возможные причины отклонений от заданной точности обработки и дает задание на проверку конкретных параметров технологической операции. Это позволяет сократить сроки внедрения технологических процессов в производство.

Внедрение результатов работы проводилось по нескольким направлениям:

- разработка новых технологий и конструкций оснастки (включая патенты на изобретения) для обработки отверстий КМИ, которые позволили сократить число переходов до 2 раз, повысить точность и производительность обработки;

- разработка пакетов прикладных программ (1Ш11) для проектирования, отладки и диагностики технологических процессов, позволившие снизить затраты на ТПП на 20-30%, а время проектирования и отладки ТП в 2-3 раза (табл. 4);

- разработка информационного обеспечения процесса проектирования на основе справочной базы данных определения погрешностей обработки отверстий.

Таблица 4

Этапы ТПП Время выполнения, дни

Было Стало

Проектирование планов обработки отверстий 1-2 0,1-0,5

Изготовление оснастки 15-25 10-20

Обработка пробной партии 1-3 1-3

Корректировка параметров технологии и оснастки 10-20 0

Изготовление новой оснастки 10-15 0

Итого 37-65 11,1-23,5

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. Разработана новая методология параметрического проектирования планов обработки отверстий КМИ, отличающаяся тем, что назначение каждого перехода, начиная с первого, зависит от выходных параметров точности предыдущего перехода, а также в совместности выбора переходов и технологической оснастки, что позволяет до 2 раз сократить число переходов.

2. На основе разработанной системы математических моделей формообразования круглых отверстий КМИ, установлено, что на режущих лезвиях инструмента образуются разные зоны срезаемого припуска в зависимости от конкретных сочетаний величин диссимметрии его геометрических параметров и режимов обработки. Полученные модели описывают профили обработанного отверстия в продольном и поперечном сечениях, что позволяет рассчитывать погрешности размера, формы и расположения оси.

3. На основе моделей формообразования отверстий инструментами одностороннего резания установлено, что профили поперечных сечений обработанных отверстий состоят из дуг различных радиусов кривизны и их углов смежности, а в

профиле продольного сечения получается ступенчатая поверхность. Точность размера и формы в поперечном сечении обработанного отверстия зависит от сочетаний величин различных параметров: подачи Б; зазора между кондукторной втулкой и инструментом; углового расположения опорного направляющего элемента у2 и его осевого отставания т от вершины режущей кромки. Также установлено, что наименьшие погрешности обработки возникают при значениях

4. Установлен механизм наследования погрешностей при многопереходной обработке отверстий. Показано, что синхронизация фазы осевых колебаний шпинделя и положений режущих кромок инструмента относительно заготовки позволяет снизить увод оси отверстия на следующем переходе на 80%.

5. Впервые показано, что при определенных сочетаниях подачи и диссиммет-рии инструмента, увеличение подачи приводит как к уменьшению, так и к увеличению увода оси отверстия. Также инструменты с большей диссимметрией режущих лезвий могут давать погрешности отверстия меньшие, чем более симметричные. Это позволило разработать рекомендации по снижению погрешностей обработки для практики технологического проектирования.

6. Разработана справочная база определения погрешностей обработки отверстий КМИ для информационного обеспечения неавтоматизированного и автоматизированного расчетного проектирования технологических операций.

7. Установлены структурно-логические связи между элементами технологической оснастки и параметрами точности обработки отверстий, позволяющие целенаправленно выбирать оснастку, обеспечивающую максимально возможную точность на проектируемом переходе.

8. Разработана новая система ТПП, отличающаяся тем, что этапы синтеза планов обработки и компьютерной диагностики решают задачи этапа натурной отладки проектируемого технологического процесса, что позволило снизить затраты на ТПП на 20-30%.

9. Разработанная методология проектирования планов обработки отверстий КМИ, реализованная в виде программ и подпрограмм для САПР ТП, внедрена на ряде машиностроительных предприятий. В результате применение этих разработок трудоемкость этапов проектирования и отладки операций обработки отверстий снизилась в 2-3 раза, количество бракованных изделий - до 3 раз.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Дерябин, И.П. Моделирование точности обработки отверстий ружейными сверлами / И.П. Дерябин, В.И. Гузеев, И.Н. Миронова // Вестник ЮУрГУ. Серия «Машиностроение» - 2004. - Вып. 5. - № 5 (34). - С. 183-190.

2. Дерябин, И.П. Разработка САПР операций обработки отверстий ружейными сверлами / И.П. Дерябин, В.И. Гузеев, И.Н. Миронова // Технология машиностроения. - 2006. -№ 1. - С. 55-58.

3. Дерябин, И.П. Прогнозирование параметров точности при обработке отверстий / И.П. Дерябин, В.И. Гузеев // Технология машиностроения. - 2006. - № 4 (46).-С. 9-14.

4. Дерябин, И.П. Моделирование точности многопереходной обработки отверстий / И.П. Дерябин, В.И. Гузеев, O.A. Кожарина // Технология машиностроения. - 2007.-№ 11. - С. 21-24.

5. Дерябин, И.П. Проектирование, отладка и диагностика технологических процессов в АСТПП / И.П. Дерябин // Вестник машиностроения. - 2008. - № 1. -С. 43-45.

6. Дерябин, И.П. Исследования наследования погрешностей расположения осей отверстий при многопереходной обработке / И.П. Дерябин, O.A. Кожарина И Технология машиностроения. - 2008. - № 6. - С. 23-25.

7. Дерябин, И.П. Технологическое оснащение планов обработки отверстий в АСТПП / И.П. Дерябин // Вестник машиностроения. - 2008. - № 7. - С. 46-50.

8. Дерябин, И.П. Информационно-справочная база погрешностей обработки отверстий для технологического проектирования / И.П. Дерябин // Справочник. Инженерный журнал. - 2008. - № 9. - С. 16-21.

9. Дерябин, И.П. Исследование процессов формообразования отверстий мерными инструментами: монография / И.П. Дерябин, A.B. Козлов. - Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2006. - 251 с.

10. A.c. № 1098685 СССР. Кондукторная втулка / С.Г. Лакирев, И.П. Дерябин, A.B. Козлов // Открытия. Изобретения. - 1984. -№ 23.

11. A.c. № 1110553 СССР. Патрон для закрепления деталей / С.Г. Лакирев, Я.М. Хилькевич, И.П. Дерябин // Открытия. Изобретения. - 1984. -№ 32.

12. A.c. № 1234056 СССР. Устройство для установки и закрепления деталей / С.Г. Лакирев, С.Г. Чиненов, И.П. Дерябин, A.B. Козлов // Открытия. Изобретения. -1986. -№20.

13. Свидетельство о государственной регистрации программ для ЭВМ 2008612538 Российская Федерация. Проектирование технологий обработки отверстий / И.П. Дерябин, И.Н. Миронова. - № 2008611397; заявл. 03.04.08; зарегистр. 22.05.08.

14. Дерябин, И.П. Решения некоторых задач технологического проектирования с использованием САПР / И.П. Дерябин, A.B. Козлов // Совершенствование машиностроительных материалов, конструкций машин и методов обработки деталей: тематический сб. научн. тр. - Челябинск: ЧПИ, 1986. - С. 117-123.

15. Дерябин, И.П. Методика автоматизированного проектирования технологических процессов обработки деталей с высокоточными поверхностями/ И П. Дерябин, С.Г. Лакирев, В.П. Пургин // Комплексная автоматизация проект-но-конструкторских работ в машиностроении: материалы Всесоюзного научно-техн. семинара - Ленинград, 1988. - С. 67-70.

16. Дерябин, И.П. Выбор рационального маршрута обработки отверстия в САПР ТП / И.П. Дерябин, С.Г. Лакирев // Итоги, проблемы и перспективы ком-

плексно-автоматизированных производств в машиностроении и приборостроении: материалы Всесоюзной научно-техн. конференции. - Горький, 1990. -С. 111-114.

17. Дерябин, И.П. Математическое моделирование точности механической обработки деталей в курсе САПР ТП / И.П. Дерябин, С.Г. Лакирев, Я.М. Хилькевич // Математическое моделирование в машиностроении: материалы Первой всесоюзной школы-конференции. - Куйбышев, 1990. - С. 41.

18. Дерябин, И.П. Исследование точности обработки отверстий методом компьютерного моделирования / И.П. Дерябин, С.Г. Лакирев, Я.М. Хилькевич // Прогрессивная технология чистовой и отделочной обработки: сб. тр. ЧГТУ. - Челябинск: ЧГТУ, 1993.-С. 16-21.

19. Дерябин, И.П. Моделирование процесса формообразования при проектировании и технологическом оснащении планов обработки отверстий / И.П. Дерябин, С.Г. Лакирев, Я.М. Хилькевич // Прогрессивная технология чистовой и отделочной обработки: сб. тр. ЧГТУ. - Челябинск: ЧГТУ, 1995. - С. 134-140.

20. Дерябин, И.П. Методика компьютерного прогноза точности, диагностики и отладки операций обработки отверстий У И.П. Дерябин, С.Г. Лакирев, Я.М. Хилькевич // Прогрессивные технологии в машиностроении: сб. тр. ЧГТУ. - Челябинск, 1996.-С. 91-98.

21. Дерябин, И.П. Компьютерное моделирование обработки глубоких отверстий / И.П. Дерябин, И.Н. Миронова // Автоматизация и информация в машиностроении (АИМ 2000). - Тула: ТулГУ, 2000. - С. 48-49.

22. Дерябин, И.П. Моделирование точности обработки отверстий однолез-вийным инструментом / И.П. Дерябин, И.Н. Миронова // Совершенствование наукоемких технологий и конструкций: сб. научн. тр. - Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2001.-С. 15-19.

23. Дерябин, И.П. Моделирование формообразования отверстий многолезвийными инструментами / И.П. Дерябин, С.Г. Лакирев, A.B. Автин // Совершенствование наукоемких технологий и конструкций: сб. научн. тр. - Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2001. - С. 44-47.

24. Дерябин, И.П. Моделирование обработки отверстий для формирования новых баз знаний в интеллектуальных системах / И.П. Дерябин, Я.М. Хилькевич // 29 международная конференция по металлообработке: сб. докладов. - Хайфа (Израиль): Технион, 2003. - 12 с.

25. Дерябин, И.П. Моделирование точности обработки отверстий инструментами одностороннего резания (ИОР) / И.П. Дерябин, В.И. Гузеев, И.Н. Миронова // Современные технологические системы в машиностроении: сб. научн. тр. - Барнаул: АлГТУ, 2003. С. 59-60.

26. Дерябин, И.П. Прогнозирование параметров точности при проектировании технологических процессов / И.П. Дерябин, В.И. Гузеев // Прогрессивные технологии в машиностроении: сб. научн. тр. ЮУрГУ. - Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2005.-С. 84-89.

27. Дерябин, И.П. Исследование точности обработки отверстий ружейными сверлами / И.П. Дерябин, В.И. Гузеев, И.Н. Миронова // Прогрессивные техноло-

гии в машиностроении: сб. научн. тр. ЮУрГУ. - Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2005. - С. 79-84.

28. Дерябин, И.П. Анализ моделей динамических процессов формообразования отверстий / И.П. Дерябин, В.И. Гузеев, Я.М. Хшгькевич // Известия Челябинского научного центра. - 2005. - Вып. 2 (28). - С. 42-47.

29. Дерябин, И.П. Математическое моделирование процессов обработки отверстий: учебное пособие / И.П. Дерябин, A.B. Козлов, А.Г. Схиртладзе. - Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2005. - 214 с.

30. Дерябин И.П. Отклонения от перпендикулярности и отклонения диаметра / И.П. Дерябин // Режимы резания для токарных и сверлильно-фрезерно-расточных станков с ЧПУ: справочник / В.И. Гузеев, В.А. Батуев, И.В. Сурков. -М.: Машиностроение, 2005. - С. 299-304.

31. Дерябин, И.П. Моделирование точности многопереходной обработки отверстий на станках с ЧПУ / И.П. Дерябин, В.И. Гузеев, O.A. Кожарина // Инструмент и технологии. - Санкт-Петербург. - 2007. - № 26-27. С. 64 - 68.

32. Дерябин, И.П. Разработка технологии и оснастки на основе компьютерного моделирования точности обработки отверстий. / И.П. Дерябин, В.И. Гузеев, И.Н. Миронова // Инструмент и технологии. - Санкт-Петербург. - 2007. - № 2627. - С. 68-72.

Дерябин Игорь Петрович

МЕТОДОЛОГИЯ ПАРАМЕТРИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ МНОГОПЕРЕХОДНОЙ ОБРАБОТКИ КРУГЛЫХ ОТВЕРСТИЙ КОНЦЕВЫМИ МЕРНЫМИ ИНСТРУМЕНТАМИ

Специальность 05.02.08 - «Технология машиностроения»

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Издательство Южно-Уральского государственного университета Подписано в печать 04.03.2009. Формат 60x84 1/16. Печать офсетная.

_Усл. печ. л. 2,09. Уч.-изд. л. 2. Тираж 100 экз. Заказ 59/150_

Отпечатано в типографии Издательства ЮУрГУ. 454080, г. Челябинск, пр. им. В.И. Ленина. 76.

Введение

1. Состояние вопроса, цель работы и задачи исследования

1.1. Основные проблемы обработки точных отверстий.

1.1.1. Сверление отверстий спиральными сверлами.

1.1.2. Сверление отверстий инструментами одностороннего резания.

1.1.3. Обработка отверстий с высокими требованиями к точности расположения оси

1.1.4. Исследования многопереходной обработки отверстий.

1.2. Методы проектирования и оснащения технологических процессов обработки отверстий

1.2.1. Задачи технологической подготовки производства.

1.2.2. Методы проектирования технологических процессов.

1.2.3. Методы технологического оснащения операций обработки деталей.

1.2.4. Методы проектирования многопереходной обработки поверхностей.

1.3. Методы оценки параметров точности обработки отверстий.

1.3.1. Табличный метод прогноза точности.

1.3.2. Математические модели точности обработки поверхностей деталей.

1.4. Цель работы и задачи исследования.

2. Система математических моделей формообразования отверстий концевыми мерными инструментами

2.1. Общая методика теоретических исследований.

2.2. Моделирование процессов формообразования отверстий 2.2.1. Основные положения для разработки математических моделей

2.2.2. Модели формообразования отверстий двухлезвийными инструментами

2.2.3. Модели формообразования отверстий многолезвийными инструментами.

2.2.4. Модели формообразования отверстий инструментами одностороннего резания

2.3. Определение параметров точности по результатам математического моделирования процессов формообразования отверстий

2.4. Моделирование наследования погрешностей при многопереходной обработке отверстий.

2.5. Выводы.

3. Экспериментальная проверка основных теоретических положений.

3.1. Экспериментальная проверка формы сечений срезаемых слоев.

3.2. Исследования осевых колебаний шпинделей станков.

3.3. Экспериментальные исследования адекватности математических моделей.

3.3.1. Проверка адекватности моделей двухлезвийных инструментов

3.3.2. Проверка адекватности моделей многолезвийных инструментов

3.3.3. Проверка адекватности моделей инструментов одностороннего резания.

3.3.4. Исследования многопереходной обработки

3.4. Выводы.

4. Исследование влияния различных факторов процессов обработки отверстий на параметры точности.

4.1. Методика проведения компьютерных экспериментов.

4.2. Результаты компьютерных экспериментов.

4.2.1. Сверление и рассверливание отверстий.;.

4.2.2. Обработка отверстий многолезвийными инструментами.

4.2.3. Обработка отверстий инструментами одностороннего резания.

4.3. Разработка информационно-справочной базы.

4.4. Применение информационно-справочной базы при проектировании технологических операций.

4.5. Выводы.

5. Технологическое оснащение операций обработки отверстий.

5.1. Классификация технологической оснастки для многопереходной обработки отверстий.

5.2. Моделирование процесса выбора оснастки для обеспечения различных параметров точности

5.3. Разработка фондов технических решений.

5.4. Методика выбора технологической оснастки.

5.5. Выводы.

6. Методология параметрического проектирования планов обработки отверстий

6.1. Основные теоретические положения новой методологии

6.2. Методика проектирования планов обработки отверстий.

6.3. Методика проектной отладки.

6.4. Методика компьютерной диагностики

6.5. Новая система ТПП.

6.6. Примеры внедрения результатов работы.

6.7. Результаты внедрения основных разработок.

6.8. Выводы

Для современного машиностроения характерны частая смена номенклатуры изделий, причем требования к точности изготовления новых, все более усложняющихся изделий продолжают возрастать. Поэтому значительно усилилась потребность в повышении качества технологической подготовки производства (ТПП), снижении ее сроков, повышении уровня и эффективности разрабатываемых и запускаемых в производство технологических процессов (ТП). Возрастание требований к качеству изделий требует более тщательной проработки технических решений при технологическом проектировании на стадии ТПП: Например, на предприятиях авиационной и ракетно-космической техники («Boeing», «Airbus» и др.) до 80% производственных мощностей приходится на подготовку производства. В связи с необходимостью удовлетворения этой потребности машиностроительных отраслей промышленности получили широкое, распространение и развитие автоматизированные системы технологической подготовки производства (AC JL1111), системы автоматизированного проектирования технологических процессов (САПР' ТТ1), автоматизированные системы промышленных испытаний (АСПИ), автоматизированные системы управления технологическими процессами (АСУТП), а также системы технической диагностики технологических систем. Однако автоматизация ТПП мало повышает её эффективность и незначительно снижает сроки. Так как эти системы в основном сокращают сроки только одного этапа ТПП - проектирования техпроцессов, а сроки таких трудоемких этапов, как натурная доводка и отладка спроектированных технологических процессов, при этом мало сокращаются. Практика внедрения в производство технологических процессов обработки деталей с повышенными требованиями к точности показывает, что время и затраты на отладку ТП занимают до 90% и более от всех затрат на ТПП. Во многом это связано с низкой надежностью прогноза точности обработки изделий*. Основной причиной этого является отсутствие надежных математических моделей точности обработки. Поэтому повышение качества ТПП может быть достигнуто лишь в том случае, если математическое моделирование точности технологических процессов будет находиться на достаточно высоком уровне формализации. Действительно, опыт создания конструкторских САПР и других систем искусственного интеллекта показал, что роль математических моделей в таких системах является ключевой. Математическая модель должна отвечать самым высоким требованиям строгости, эффективности и, следовательно, достоверности получаемых результатов и выводов.

Такой областью, где низкий уровень формализации, являются процессы обработки отверстий концевыми мерными инструментами (КМИ), доля которых в технологической практике весьма велика. Достаточно сказать, что 30% мощности инструментального производства занято изготовлением только сверл, а объем штучного времени на обработку отверстий КМИ достигает 40%, в США затраты только на сверление достигают 150 млн. $ в год [222]. Однако в технологии машиностроения процессы обработки отверстий оказались наименее изученными. К тому же задача моделирования процессов формообразования отверстий достаточно сложна в связи с большим разнообразием мерных инструментов для- образования и обработки отверстий.

Поэтому исследование процессов формообразования отверстий этими инструментами является актуальной задачей. Поскольку главной задачей технологического процесса является обеспечение заданных параметров точности детали, то и исследование этих процессов должно быть направлено прежде всего на изучение закономерностей приводящих к различным погрешностям обработки.

Анализ ТП обработки отверстий высокой точности в различных деталях показывает, что выполнение заданной точности, особенно расположения оси и формы, достигается с большим трудом, при этом количество выполняемых переходов не редко больше, чем необходимо для обработки других поверхностей аналогичной точности. Анализ статистических данных, собранных на различных предприятиях страны, а также литературных источников, показывает, что получение точных отверстий представляет сложную технологическую пробле му. Особенности обработки отверстий КМИ в основном связаны с малой жесткостью инструмента и ориентацией его по различным поверхностям обрабатываемой детали, поэтому точность обработки в основном зависит от параметров технологической оснастки (инструмента и приспособлений) и режимов обработки, и в меньшей степени - от применяемого оборудования. Невозможность обеспечить заданные параметры точности расположения оси на современных многопозиционных и многоинструментных станках и станках с ЧПУ приводит к необходимости применения дополнительных операций координатного и алмазного растачивания, что снижает эффективность применения дорогостоящего оборудования.

Причиной этого является крайне низкая достоверность существующих методик проектирования технологических процессов многопереходной обработки точных отверстий, практически не учитывающих особенности наследования погрешностей по переходам, а также противоречивость существующих рекомендаций по снижению погрешностей обработки. В практике технологического проектирования для оценки точности обработки по переходам технологи в основном пользуются справочными данными. В них указаны возможная точность и число переходов для данного метода и оборудования, однако при каких параметрах инструмента, с какой оснасткой и режимами резания можно достичь их не указывается, что для обработки отверстий КМИ является очень существенным. Это во многом связано с тем, что справочные данные сделаны на основе статистических исследований, полученных на разных предприятиях и при различных условиях обработки, параметры которых, как правило, не указываются. В справочниках по выбору режимов резания неполно прослеживается связь со всеми параметрами точности обработки, в основном они увязываются лишь с квалитетом диаметрального размера. Чаще всего выбор режимов резания связан со стойкостью и прочностью инструмента. Отсутствие четких нормативных данных по комплексной связи всех параметров точности обработки отверстий с режимами резания, параметрами инструмента, оснастки и оборудования приводит к высокой роли субъективных решений при проектировании ТП обработки точных отверстий. Поэтому проблемы обеспечения точности, как правило, переносятся на этап отладки ТП, что значительно повышает его трудоемкость и стоимость. Особенно возрастают трудности при обработке отверстий с высокими требованиями к точности расположения оси. Внедрение в производство таких ТП требует большого числа доработок. В частности это иногда заставляет оператора-станочника методом пробных проходов находить параметры операций и переходов, обеспечивающих заданную точность обработки. Доля таких технологических решений достигает более 70%.

Современные методы проектирования технологических процессов обработки деталей строятся на линейных принципах выполнения основных этапов, когда выбор технологической оснастки, значительно влияющей на возможности методов обработки по обеспечению заданных параметров точности, следует после назначения этих методов и выбора маршрутов обработки. Планы обработки поверхностей, определяющие маршрут обработки детали, также строятся на линейных принципах проектирования. Проектирование начинается с назначения последнего перехода и далее последовательно до первого, при соблюдении принципа постепенного уточнения по переходам параметров точности, в основном квалитета точности размера и шероховатости поверхности. Задачи обеспечения параметров точности формы и расположения оси отверстий решаются в основном назначением дополнительных переходов, например, координатного и алмазного растачивания, что значительно увеличивает длину маршрута, трудоемкость и стоимость обработки. Например, обработка точением наружных цилиндрических поверхностей 8 квалитета точности диаметрального размера и 5 степени точности расположения оси возможна за 4 перехода, а для отверстий с аналогичными параметрами точности - за 7-8 переходов. При таком подходе возможности сокращения числа переходов и снижения трудоемкости обработки крайне ограничены, и попытки решить эту проблему за счет применения более точного оборудованиям дают ожидаемого эффекта.

Другим недостатком существующих методов проектирования ТП является последовательное выполнение этапов выбора методов и планов обработки и выбора оснастки. Известно, что при обработке точных отверстий от правильного выбора оснастки во многом зависят возможности метода обработки по обеспечению заданных параметров точности. Однако оснастка, как правило, выбирается после назначения операций и переходов, а критерии выбора больше связаны с габаритами детали, чем с параметрами точности обработки. Формализация и автоматизация, процесса выбора оснастки в основном опирается на размерные критерии детали и оборудования, а математических моделей выбора по заданным параметрам точности нет.

Повысить эффективность технологического обеспечения точности возможно на основе разработки методов расчетного прогнозирования точности обработки, включающих математические модели формообразования отверстий и выбора технологической оснастки. Имеющиеся теории точности обработки отверстий либо посвящены обеспечению какого-либо одного параметра точности: размера, формы или расположения оси отверстий, либо дают лишь качественные решения. Поэтому синтез этих отдельных теорий , точности в единую не представляется возможным, поскольку каждая из них построена на различных, часто исключающих друг друга основах.

Такое положение диктует необходимость создания новых подходов к принципам проектирования технологии многопереходной обработки, отверстий повышенной точности.

Анализ современного состояния решаемой в работе научной проблемы позволяет сделать следующие выводы.

1. Технологическое обеспечение точности обработки отверстий КМИ не всегда достигается даже за большое число переходов. Высокая трудоемкость многопереходной обработки отверстий с высокими требованиями к параметрами точности диаметрального размера, формы и расположения оси объясняется невозможностью достичь все параметры точности, особенно расположения оси, на агрегатных станках, автоматических линиях, станках с ЧПУ, обрабатывающих центрах и другом современном многоинструментном высокоточном оборудовании,,что требует дополнительного применения координатно- и алмазнорасточных станков. Это удлиняет планы обработки и свидетельствует о несовершенстве применяемых методов проектирования технологических процессов.

2. Основной объем работ по определению параметров операций приходится на этап отладки спроектированных технологических процессов, что сопровождается большими затратами времени и средств. Во многом это связано с отсутствием методик комплексного расчетного прогноза точности обработки.

Повышение эффективности технологических методов обеспечения точности обработки отверстий КМИ на стадии 11111 имеет теоретическое и большое практическое значение. Это возможно на основе комплексного подхода к решению задач проектирования и отладки технологических процессов. Поэтому создание новой методологии проектирования планов обработки отверстий и разработка методов технологического обеспечения точности на основе математических моделей расчета погрешностей и выбора технологической оснастки, позволяющих определять на стадии проектирования основные параметры переходов, является НАУЧНОЙ ПРОБЛЕМОЙ.

Цель работы. Снижение трудоемкости производства деталей машин на основе создания методологии параметрического проектирования планов обработки отверстий КМИ.

Научная новизна состоит в создании новой методологии параметрического проектирования планов обработки отверстий КМИ на основе разработанных методов технологического обеспечения точности, позволяющей снизить трудоемкость производства деталей машин.

Наиболее существенные научные результаты:

1. Разработана новая методология проектирования технологии многопереходной обработки отверстий КМИ, основанная на принципах назначения каждого перехода в зависимости от выходных параметров точности предыдущего и совместности выбора переходов и технологической оснастки.

2. Разработана методика расчетного прогноза точности обработки на основе системы математических моделей формообразования отверстий КМИ, описывающих профили обработанного отверстия в продольном и поперечном сечениях, что позволяет рассчитывать погрешности размера, формы и расположения оси. Модели отличаются тем, что в них учитываются сочетания параметров диссимметрии режущей части инструмента, погрешностей заготовки и осевых колебаний шпинделя станка.

3. Установлен механизм технологического наследования погрешностей расположения оси отверстий по переходам, основанный на определении сочетаний фазы колебания шпинделя станка с положениями лезвий инструмента и оси отверстия в заготовке.

4. На основе моделей формообразования определено влияние на точность обработки отверстий различных сочетаний параметров1 операций. Это позволило создать методику проектной отладки параметров переходов.

5. Разработаны методы формализации процесса технологического оснащения, операций обработки отверстий на основе установления структурно-логических связей элементов оснастки с заданными параметрами точности.

Разработанные принципы проектирования, и методы технологического обеспечения точности могут быть распространены на обработку различных поверхностей деталей машин.

Практическая ценность. На основе теоретических и экспериментальных исследований разработан комплекс методик расчета параметров точности для различных методов обработки отверстий КМИ. Использование новых расчетных методик позволило разработать информационно-справочную базу определения погрешностей обработки отверстий [35].

Результаты работы в виде инженерных методик, программ и подпрограмм для САПР ТП внедрены на ряде машиностроительных предприятий. В результате применения этих разработок трудоемкость этапов проектирования и отладки операций обработки отверстий снизилась в 2-3 раза, количество брака уменьшилось в 2—3 раза, снизилась себестоимость обработки.

Результаты теоретических и экспериментальных исследований используются в учебном процессе на кафедрах «Технология машиностроения, станки и инструмент» и «Технологические процессы и оборудование машинострои

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. Разработана новая методология параметрического проектирования планов обработки отверстий КМИ, отличающаяся тем, что назначение каждого перехода, начиная с первого, зависит от выходных параметров точности предыдущего перехода, а также в совместности выбора переходов и технологической оснастки, что позволяет до 2 раз сократить число переходов.

2. На основе разработанной системы математических моделей формообразования круглых отверстий КМИ, установлено, что на режущих лезвиях инструмента образуются разные зоны срезаемого припуска в зависимости от конкретных сочетаний величин диссимметрии его геометрических параметров и режимов обработки. Полученные модели описывают профили обработанного отверстия в продольном и поперечном сечениях, что позволяет рассчитывать погрешности размера, формы и расположения оси.

3. На основе моделей формообразования отверстий инструментами одностороннего резания установлено, что профили поперечных сечений обработанных отверстий состоят из дуг различных радиусов кривизны и их углов смежности, а в профиле продольного сечения получается ступенчатая поверхность. Точность размера и формы в поперечном сечении обработанного отверстия зависит от сочетаний величин различных параметров: подачи 8; зазора между кондукторной втулкой и инструментом; углового расположения опорного направляющего элемента \\>2 и его осевого отставания т от вершины режущей кромки. Также установлено, что наименьшие погрешности обработки возника

1 1 ют при значениях т = 1,1 ——.

У 360

4. Установлен механизм наследования погрешностей при многопереходной обработке отверстий. Показано, что синхронизация фазы колебаний шпинделя и положений режущих кромок инструмента относительно заготовки позволяет снизить увод оси отверстия на следующем переходе на 80%.

5. Впервые показано, что при определенных сочетаниях подачи и диссим-метрии инструмента, увеличение подачи приводит как к уменьшению, так и к увеличению увода оси отверстия. Также инструменты с большей диссимметри-ей режущих лезвий могут давать погрешности отверстия меньшие, чем более симметричные. Это позволило разработать рекомендации по снижению погрешностей обработки для практики технологического проектирования.

6. Разработана справочная база определения погрешностей обработки отверстий КМИ для информационного обеспечения неавтоматизированного и автоматизированного расчетного проектирования технологических операций.

7. Установлены структурно-логические связи между элементами технологической оснастки и параметрами точности обработки отверстий, позволяющие целенаправленно выбирать оснастку, обеспечивающую максимально возможную точность на проектируемом переходе.

8. Разработана новая система ТПП, отличающаяся тем, что этапы синтеза планов обработки и компьютерной диагностики решают задачи этапа натурной отладки проектируемого технологического процесса, что позволило снизить затраты на ТПП на 20-30%.

9. Разработанная методология проектирования планов обработки отверстий КМИ, реализованная в виде программ и подпрограмм для САПР ТП, внедрена на ряде машиностроительных предприятий. В результате применение этих разработок трудоемкость этапов проектирования и отладки операций обработки отверстий снизилась в 2-3 раза, количество бракованных изделий - до 3 раз.

1. Челищев, Б.Е. Автоматизация проектирования технологии в машиностроении / Б.Е. Челищев, И.В. Боброва, А. Гонсалес-Сабатер; под ред. акад. Н.Г. Бруевича. М.: Машиностроение, 1987. - 264 с.

2. Кремлев, В.Я. Физико-топологическое моделирование структур элементов БИС: в 6 кн / В.Я. Кремлев; под ред. Г.Г. Казеннова // Автоматизация проектирования БИС. М.: Высшая школа, 1990. - 144 с.

3. Адлер, Ю.А. Предпланирование экспериментов / Ю.А. Адлер. М.: Знание, 1978.-72 с.

4. Адлер, Ю.П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий / Ю.П. Адлер, Е.В. Маркова, Ю.В. Грановский. М.: Наука, 1976. - 279 с.

5. Алефельд, Г. Введение в интервальные вычисления / Г. Алефельд, Ю. Херцбергер. М.: Мир, 1987. - 360 с.

6. Аршанский, М.М. Вибродиагностика и управление точностью обработки на металлорежущих станках / М.М. Аршанский, В.П. Щербаков. М.: Машиностроение, 1988. - 136 с.

7. Астанин, В.Н. Трубчатые перовые сверла и технология их изготовления / В.Н. Астанин // Станки и инструмент. М.: Машиностроение, 1964. - №71. С. 18-21.

8. Ахметшин, Н.И. Вибрационное резание металлов / Н.И. Ахметшин, Э.М. Гоц, Н.Ф. Родиков; под ред. K.M. Рагульскиса. JL: Машиностроение, 1987. -80 с.

9. Базров, Б.М. Причины образования погрешностей обработки детали / Б.М. Базров // Адаптивное управление станками. М.: Машиностроение, 1973. -С. 61-136.

10. Базров, Б.М. Расчеты точности машин на ЭВМ / Б.М. Базров. М.: Машиностроение. — 1984. - 256 с.

11. Балакшин, Б.С. Основы технологии машиностроения / Б.С. Балакшин. — М.: Машиностроение, 1969. 559 с.

12. Беллман, Р. Дифференциально-разностные уравнения / Р. Беллман, K.JI. Кукк. М.: Мир, 1967. - 548 с.

13. Бидерман, B.JI. Теория механических колебаний / B.JI. Бидерман. М.: Высшая школа, 1980. - 408 с.

14. Билик, Ш.М. Макрогеометрия деталей машин / Ш.М. Билик. М.: Машиностроение, 1973. - 344 с.

15. Бруевич, Н.Г. Вопросы автоматизации технологического проектирования / Н.Г. Бруевич, Б.Е. Челищев // Техническая кибернетика. 1974. - №5. — С. 3-15.

16. Боголюбов, А.Н. Гаспар Монж / А.Н. Боголюбов. М.: Наука, 1988.184 с.

17. Борисов, В.Б. О выборе оптимальной длины кондукторной втулки при обработке отверстий на автоматических линиях / В.Б. Борисов // Известия вузов. Машиностроение. 1970. - №2. - С. 132-137.

18. Васильев, Ф.П. Численные методы решения экстремальных задач / Ф.П. Васильев. -М.: Наука, 1988.-244 с.

19. Веников, В.А. Теория подобия и моделирование / В.А. Веников. М.: Высшая школа, 1976. - 479 с.

20. Веремейчук, И.С. Сплошное сверление глубоких отверстий / И.С. Вере-мейчук. М.: Оборонгиз, 1940. - 290 с.

21. Вермишев, Ю.Х. Методы автоматического поиска решений при проектировании сложных технических систем / Ю.Х. Вермишев. М.: Радио и связь, 1982.-152 с.

22. Виноградов, A.A. Физические основы процесса сверления труднообрабатываемых металлов твердосплавными сверлами / A.A. Виноградов. Киев: Наукова думка, 1985. - 263 с.

23. Воронцов, JI.H. Приборы автоматического контроля размеров в машиностроении / J1.H. Воронцов, С.Ф. Корндорф. М.: Машиностроение, 1988. - 280 с.

24. Гиг, Дж. Ван. Прикладная общая теория систем / Дж. Ван Гиг. М.: Мир, 1981. Т 1 -366 е.; Т2-730 с.

25. Гарина, Т.И. Повышение точности расположения отверстий при сверлении / Т.И. Гарина, В.Д. Дриц, А.К. Синелыциков А.К. // Станки и инструмент. — М.: Машиностроение, 1972. № 9. - С. 32-33.

26. Генкин, М.Д. Виброакустическая диагностика машин и механизмов / М.Д. Генкин, А.Г. Соколова. М.: Машиностроение, 1987. — 288 с.

27. Глушко, В.В. Системный подход к проектированию станков и роботов / В.В. Глушко. Киев: Техника, 1981. - 136 с.

28. ГОСТ 24642-89. Допуски формы и расположения поверхностей. Основные термины и определения. М.: Изд. стандартов, 1989.

29. Горанский, Г.К. Технологическое проектирование в комплексных автоматизированных системах подготовки производства / Т.К. Горанский, Э.И. Бенде-рева. М.: Машиностроение, 1981. - 456 с.

30. Грановский, В.И. Резание металлов: учебник для машиностр. и прибо-ростр. спец. вузов /В.И. Грановский, В.Г. Грановский. — М.: Высшая школа, 1985. -287 с.

31. Гречишников, В.А. Математическое моделирование процесса обработки деталей инструментом с планетарным движением. / В.А. Гречишников, Ф.М. Федьков // Вестник машиностроения. 1998. - № 9. - С. 52 - 54.

32. Гузеев, В.И. Режимы резания для токарных и сверлильно-фрезерно-расточных станков с ЧПУ: справочник / В.И. Гузеев, В.А. Батуев, И.В. Сурков. -М.: Машиностроение, 2005. 386с.

33. Гузеев, В.И. Теория и методика расчета производительности контурной обработки деталей разной точности на токарных и фрезерных станках с ЧПУ / Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук. Челябинск: ЧГТУ, 1994. - 33 с.

34. Дальский, A.M. Технологическое обеспечение надежности высокоточных деталей машин / A.M. Дальский. М.: Машиностроение, 1975. - 223 с.

35. Демкин, Н.Б. Качество поверхности и контакт деталей машин / Н.Б. Демкин, Э.В. Рыжов. М.: Машиностроение, 1981. - 244 с.

36. Денисенко, В.И. О неуравновешенности сил резания на асимметричных сверлах / В.И. Денисенко // Исследования в области инструментального производства и обработки материалов резанием. Тула: ТПИ, 1980. - С. 87-91.

37. Дерябин, И.П. Разработка и внедрение прогрессивной технологии и оснастки для обработки отверстий / И.П. Дерябин, С.Г. Лакирев // Научнотехнический отчет № гос. per. 01.81.6004853. Челябинск: ЧПИ, 1984. -Ч. 1. -202 с.

38. Дерябин, И.П. Разработка и внедрение прогрессивной технологии и оснастки для обработки отверстий / И.П. Дерябин, С.Г. Лакирев // Научно-технический отчет № гос. per. 01.81.6004853. -Челябинск: ЧПИ, 1985. -Ч. 2. -184 с.

39. Дерябин, И.П. Разработка и внедрение систем автоматизированного проектирования технологических процессов мех. обработки деталей / И.П. Дерябин, С.Г. Лакирев // Научно-технический отчет № гос. per. 01.850027741. Челябинск: ЧГТУ, 1990. - 262 с.

40. Дерябин, И.П. Разработка компьютерных моделей для прогнозирования точности обработки поверхностей инструментами одностороннего резания / И.П. Дерябин, С.Г. Лакирев, Я.М. Хилькевич // Научно-технический отчет № 94023Г. Челябинск: ЧГТУ, 1995. - 61 с.

41. Дерябин, И.П. Методика компьютерного прогноза точности, диагностики и отладки операций обработки отверстий / И.П. Дерябин, С.Г. Лакирев,

42. Я.М. Хилькевич // Прогрессивные технологии в машиностроении: сборник трудов ЧГТУ. Челябинск, 1996. - С. 91-98.

43. Дерябин, И.П. Моделирование точности обработки отверстий / И.П. Дерябин, С.Г. Лакирев // Машиностроение. Прогрессивные технологии: тезисы докладов II Международной специализированной выставки-конференции. Челябинск, 1998.-2 с.

44. Дерябин, И.П. Математическое моделирование процессов обработки глубоких и точных отверстий / И.П. Дерябин, С.Г. Лакирев, A.B. Козлов // Международная конференция, посвящ. 150-летию со дня рождения С.И. Мосина. -Тула: Репроникс Лтд., 1999. 1 с.

45. Дерябин, И.П. Моделирование и компьютерное управление процессами обработки отверстий / И.П. Дерябин, С.Г. Лакирев // Научно-технический отчет № гос.рег. 03.25.98. -Челябинск: ЧГТУ, 1999.-43 с.

46. Дерябин, И.П. Виброреологические эффекты, возникающие при механической обработке отверстий / И.П. Дерябин, A.B. Козлов // Вибрационные машины и технологии: сборник научных докладов IV Международной науч.-тех.конф. -Курск: КГТУ, 1999. С. 12-13.

47. Дерябин, И.П. Компьютерное моделирование обработки глубоких отверстий / И.П. Дерябин, И.Н. Миронова // Автоматизация и информация в машиностроении (АИМ 2000): тезисы докладов. Тула: ТулГУ, 2000. - С. 48-49.

48. Дерябин, И.П. Моделирование формообразования отверстий многолезвийными инструментами / И.П. Дерябин, С.Г. Лакирев, A.B. Автин // Совершенствование наукоемких технологий и конструкций: сборник научных трудов. Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2001. - С. 44-47.

49. Дерябин, И.П. Моделирование точности обработки отверстий однолез-вийным инструментом / И.П. Дерябин, И.Н. Миронова // Совершенствование наукоемких технологий и конструкций: сборник научных трудов. Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2001. - С. 15-19.

50. Дерябин, И.П. Моделирование точности обработки отверстий ружейными сверлами / И.П. Дерябин, В.И. Гузеев, И.Н. Миронова // Вестник ЮУрГУ.

51. Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2004. № 5 (34). - С. 183-190.

52. Дерябин, И.П. Математическое моделирование процессов обработки отверстий: учебное пособие / И.П. Дерябин, A.B. Козлов, А.Г. Схиртладзе. Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2005. - 214 с.

53. Дерябин, И.П. Математическое моделирование процессов в машиностроении / И.П. Дерябин, A.B. Козлов: учебное пособие. Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2003.-27 с.

54. Дерябин, И.П. Анализ моделей динамических процессов формообразования отверстий / И.П. Дерябин, В.И. Гузеев, Я.М. Хилькевич // Известия Челябинского научного центра. 2005. - Вып. 2(28). - С. 42-47.

55. Дерябин, И.П. Прогнозирование параметров точности при обработке отверстий / И.П. Дерябин, В.И. Гузеев // Технология машиностроения. 2005. — №4(46). - С. 84-89.

56. Дерябин, И.П. Разработка САПР операций обработки отверстий ружейными сверлами / И.П. Дерябин, В.И. Гузеев, И.Н. Миронова // Технология машиностроения. 2006. - № 1(43). - С. 55-58.

57. Дерябин, И.П. Исследование процессов формообразования отверстий мерными инструментами: монография / И.П. Дерябин, A.B. Козлов. Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2006. - 251 с.

58. Дерябин, И.П. Моделирование точности многопереходной обработки отверстий на станках с ЧПУ / И.П. Дерябин, В.И. Гузеев, O.A. Кожарина // Инструмент и технологии. Санкт-Петербург. - 2007. - № 26-27. - С. 64-68.

59. Дерябин, И.П. Разработка технологии и оснастки на основе компьютерного моделирования точности обработки отверстий. / И.П. Дерябин, В.И. Гузеев, И.Н. Миронова // Инструмент и технологии. Санкт-Петербург. - 2007. - № 2627. - С. 68-72.

60. Дерябин, И.П. Проектирование, отладка и диагностика технологических процессов в АСТПП / И.П. Дерябин // Вестник машиностроения. 2008. - № 1. — С. 43-45.

61. Дерябин, И.П. Моделирование точности многопереходной обработки отверстий / И.П. Дерябин, В.И. Гузеев, O.A. Кожарина // Технология машиностроения. 2007. - № 11. - С. 21-24.

62. Дерябин, И.П. Исследования наследования погрешностей расположения осей отверстий при многопереходной обработке / И.П. Дерябин, O.A. Кожарина // Технология машиностроения. — 2008. № 6. - С. 23-25.

63. Дерябин, И.П. Технологическое оснащение планов обработки отверстий в АСТПП / И.П. Дерябин // Вестник машиностроения. 2008. - № 7. - С. 46-50.

64. Дерябин, И.П. Информационно-справочная база погрешностей обработки отверстий для технологического проектирования / И.П. Дерябин // Справочник. Инженерный журнал. 2008. - № 9. - С. 16-21.

65. A.c. № 1098685 СССР. Кондукторная втулка / С.Г. Лакирев, И.П. Дерябин, A.B. Козлов // Открытия. Изобретения. 1984. - № 23.

66. A.c. № 1110553 СССР. Патрон для закрепления деталей / С.Г. Лакирев, Я.М. Хилькевич, И.П. Дерябин // Открытия. Изобретения. 1984. - № 32.

67. A.c. № 1234056 СССР. Устройство для установки и закрепления деталей / С.Г. Лакирев, С.Г. Чиненов, И.П Дерябин, A.B. Козлов // Открытия. Изобретения. 1986. -№ 20.

68. Свидетельство о государственной регистрации программ для ЭВМ 2008612538 Российская Федерация. Проектирование технологий обработки отверстий / И.П. Дерябин, И.Н. Миронова. № 2008611397; заявл. 03.04.08; зарегистр. 22.05.08.

69. Дечко, Э.М. Колебания при работе шнекового сверла / Э.М. Дечко // Машиностроение и приборостроение. Минск: Вышейшая школа, 1977. - Вып. 9. -С. 51-54.

70. Джонсон, У. Теория пластичности для инженеров / У. Джонсон, П.Б. Меллер. М.: Машиностроение, 1979. - 566 с.

71. Диперштейн, М.Б. Коррекция положения оси глубокого отверстия при растачивании / М.Б. Диперштейн, JI.JI. Фрезинский и др. // Вестник машиностроения. 1984. -№ 3. - С. 56-59.

72. Днестровский, Ю.Н. Математическое моделирование плазмы / Ю.Н. Днестровский, Д.П. Костомаров. -М.: Наука, 1982. 320 с.

73. Добрынин, С.А. Методы автоматизированного исследования вибраций машин: справочник / С.А. Добрынин, М.С. Фельдман, Г.И. Фирсов. М.: Машиностроение, 1987.-224 с.

74. Дубовик, В.А. Профиль отверстий, обработанных плавающими двухлез-вийными расточными блоками / В.А. Дубовик, C.B. Кирсанов // Вестник машиностроения. 1999. №2. - С. 28 - 29.

75. Дунин-Барковский, И.В. Основы взаимосвязей и технические измерения / И.В. Дунин-Барковский. М.: Машиностроение, 1964. - 365 с.

76. Егоров, М.Е. Технология машиностроения / М.Е. Егоров. М.: Высшая школа, 1976. - 356 с.

77. Еланова, Т.О. Прогрессивный металлорежущий инструмент / Т.О. Еланова, О.И. Хританкова // Зенкеры, развертки, расточные резцы. М.: ВНИИТЭМР, 1992. - Ч. IV. - 40 с.

78. Зеленцов, В.В. К вопросу образования огранки просверливаемых отверстий / В.В. Зеленцов // Вестник машиностроения. 1981. - № 10. - С. 52-54.

79. Иващенко, И.А. Технологические размерные расчеты и способы их автоматизации / И.А. Иващенко. М.: Машиностроение, 1975. - 224 с.

80. Калинин, А.Г. Искривление буровых скважин / А.Г. Калинин. М.: Гос-топтехиз д ат, 1963.-308с.

81. Калмыков, С.А. Методы интервального анализа / С.А. Калмыков. Новосибирск: Наука, 1986.-221 с.

82. Капустин, Н.М. Разработка технологических процессов обработки деталей на станках с помощью ЭВМ / Н.М. Капустин. М.: Машиностроение, 1976. -288 с.

83. Капустин, Н.М. Диалоговое проектирование технологических процессов / Н.М. Капустин и др. М.: Машиностроение, 1983. - 255 с.

84. Капустин, Н.М. Автоматизация проектирования технологических процессов в машиностроении / Н.М. Капустин, B.C. Корсаков, К.-Х. Темпельгоф, X. Лихтенберг; под общ. ред. Н.М.Капустина. М.: Машиностроение, 1985. -304 с.

85. Капица, П.Л. Устойчивость и переход через критические обороты быстро вращающихся роторов при наличии трения / П.Л. Капица // ЖТФ. 1939. - Т. IX. - Вып. 2.

86. Кирсанов, C.B. Влияние конструкции развертки на точность формы обработанного отверстия /C.B. Кирсанов // СТИН. 1999. -№11.-С. 26-28.

87. Кирсанов, C.B. Повышение эффективности обработки точных отверстий в машиностроении. / C.B. Кирсанов, В.А. Гречишников, А.Г. Схиртладзе,

88. B.И. Кокарев. М.: Глобус, 2001. - 181 с.

89. Кирсанов, C.B. Пути повышения точности обработки отверстий мерными инструментами /C.B. Кирсанов // Машиностроительное пр-во. Серия «Технология и оборудование обработки металлов резанием»: обзорная информация. -М.: ВНИИТЭРМ, 1992. Вып. 2. - 48 с.

90. Кирсанов, C.B. Инструменты для обработки точных отверстий /

91. C.B. Кирсанов, В.А. Гречишников, А.Г. Схиртладзе, В.И. Кокарев. М.: Машиностроение, 2003. - 330 с.

92. Колев К.С. Технология машиностроения / К.С. Колев. М.: Высшая школа, 1977. - 255 с.

93. Колесов И.М. Автоматизации подлежит производственный процесс / И.М. Колесов // Вестник машиностроения. 1985. - №3. - С. 57-61.

94. Комиссаров, В.И. Точность, производительность надежность в системе проектирования технологических процессов / В.И. Комиссаров, В.И. Леонтьев.- М.: Машиностроение, 1985. 224 с.

95. Компьютеры, модели, вычислительный эксперимент. Введение в информатику с позиций математического моделирования / под ред. A.A. Самарского. -М.: Наука, 1988.- 176 с.

96. Координатные измерительные машины и их применение / В.А. Tannine, А.Ю. Каспарайтис, М.Б. Модестов и др. М. Машиностроение, 1988.328 с.

97. Кораблев, П.А. Точность обработки на металлорежущих станках приборостроении / П.А. Кораблев. М.: Машгиз, 1962. - 213 с.

98. Корсаков, B.C. Точность механической обработки / В.С.Корсаков. -М.: Машгиз, 1961. 264 с.

99. Корсаков, B.C. Основы конструирования приспособлений / B.C. Корсаков. М.: Машиностроение, 1983. - 277 с.

100. Корсаков, B.C. Расчет ожидаемой точности расположения отверстий при многопереходной обработке / B.C. Корсаков, В.М. Бурцев, С.Ю. Дибиров // Известия вузов. Машиностроение. 1981. - № 7. — С. 148-153.

101. Корсаков, B.C. Основы технологии машиностроения / B.C. Корсаков.- М.: Высшая школа, 1974. 320с.

102. Корчак, С.Н. Системы автоматизированного проектирования технологических процессов, приспособлений и режущих инструментов / С.Н. Корчак и др. М.: Машиностроение, 1988. - 351 с.

103. Корячко, В.П. Теоретические основы САПР / В.П. Корячко, В.М. Курейчик, И.П. Норенков. М.: Энергоиздат, 1987. - 400 с.

104. Косилова, А.Г. Расчет погрешности координат отверстий при многопроходной обработке на автоматических линиях / А.Г. Косилова // Известия вузов. Машиностроение, 1971. №6. С. 174-177.

105. Косилова, А.Г. Точность обработки деталей на автоматических линиях / А.Г. Косилова. М.: Машиностроение, 1976. - 224 с.

106. Косилова, А.Г. и др. Справочник технолога по автоматическим линиям. / А.Г. Косилова и др.; под ред. А.Г. Косиловой. М.: Машиностроение, 1982. -320 с.

107. Кремлев, В.Я. Автоматизация проектирования БИС: в 6 кн. / под ред. Г.Г. Казеннова // Физико-топологическое моделирование структур элементов БИС. М.: Высш. шк., 1990. - 144 с. - Кн. 5.

108. Кудинов, В.А. Динамика станков / В.А. Кудинов. М.: Машиностроение, 1967.-359 с.

109. Лазарев, Г.С. Автоколебания при резании металлов / Г.С.Лазарев. -М.: Высшая школа, 1971. 243 с.

110. Лакирев, С.Г. Обработка отверстий: справочник / С.Г. Лакирев. М.: Машиностроение, 1984. -208 с.

111. Лакирев, С.Г. Обобщенная теория точности многопроходной обработки отверстий / С.Г. Лакирев // Совершенствование машиностроительных материалов, конструкций машин и методов обработки деталей.: сборник трудов. Челябинск.: ЧПИ, 1984. С. 3-18.

112. Лакирев, С.Г. Математическое моделирование технологических операций в САПР: учебное пособие / С.Г. Лакирев, Я.М. Хилькевич, И.П. Дерябин. -Челябинск: ЧГТУ, 1990. Ч. 1. - 58 с.

113. Лакирев, С.Г. Математическое моделирование технологических операций в САПР: учебное пособие / С.Г. Лакирев, И.П. Дерябин, Я.М. Хилькевич, A.B. Козлов. Челябинск: ЧГТУ, 1993. - Ч. 2. - 72 с.

114. Лакирев, С.Г. Математическое моделирование технологических операций в САПР: учебное пособие / С.Г. Лакирев, И.П. Дерябин, А.И. Карсунцев, A.B. Козлов. Челябинск: ЧГТУ, 1997. - Ч. 3. - 45 с.

115. Левин, А.И. Математическое моделирование в исследованиях и проектировании станков / А.И. Левин. М.: Машиностроение, 1978. - 184 с.

116. Лоповок, Т.С. Стандартизация размерных параметров в машиностроении / Т.С. Лоповок. М.: Издательство стандартов, 1969. - 199 с.

117. Ляндон, Ю.Н. Функциональная взаимозаменяемость в машиностроении / Ю.Н. Ляндон. М.: Машиностроение, 1967. - 219 с.

118. Мазеин, П.Г. Моделирование точности расположения осей отверстий на станках с ЧГГУ при настройке / П.Г. Мазеин, С.П. Пестов. Известия Челябинского научного центра. 2003. - Вып. 2. - С. 37-41.

119. Мазеин, П.Г. Точность настройки станков с ЧПУ на обработку отверстий / П.Г. Мазеин, С.П. Пестов // СТИН. 2006. - № 4. - С. 5 - 9.

120. Мазеин, П.Г. Стратегии обеспечения точности при обработке отверстий / П.Г. Мазеин, С.П. Пестов // Вестник машиностроения. 2007. - № 4 - С. 31 -34.

121. Маталин, A.A. Точность механической обработки и проектирование технологических процессов / A.A. Маталин. Л.: Машиностроение, 1970. - 318 с.

122. Маталин, A.A. Технология механической обработки / A.A. Маталин. — Л.: Машиностроение, 1977. 462 с.

123. Матвеев, B.B. Основы повышения точности обработки резьбовых поверхностей деталей многолезвийными мерными инструментами / Автореф. дис. док.техн.наук. — М.: Мосстанкин, 1972. —31 с.

124. Матвеев, В.В. Базирование деталей малой жесткости при механической обработке / В.В. Матвеев // Прогрессивная технология чистовой и отделочной обработки: тематический сборник научных трудов. Челябинск ЧПИ, 1986. — С. 53-55.

125. Матвеев, В.В. Размерный анализ технологических процессов / В.В. Матвеев, М.М. Тверской и др. — М.: Машиностроение, 1982. 264 с.

126. Матвеев, В.В. Нарезание точных резьб / В.В. Матвеев. М.: Машиностроение, 1978. - 88 с.

127. Матвеев, В.В. Проектирование экономичных технологических процессов в машиностроении / В.В. Матвеев, Ф.И. Бойков, Ю.Н Свиридов. Челябинск: Юж-Урал. кн. изд-во, 1979. - 111 с.

128. Мельников, Н.Ф. Технология машиностроения / Н.Ф. Мельников. -М.: Машиностроение, 1977. 188 с.

129. Методы обработки резанием круглых отверстий: справочник / Б.Н. Бирюков, В.М. Болдин, В.Е. Трейгер, С.Г. Фексон; под общ. ред. Б.Н. Бирюкова. М.: Машиностроение, 1989. - 200 с.

130. Мещеряков, Р.К. Радиальное биение поверхностей, полученных сверлением и рассверливанием деталей / Р.К. Мещеряков, Л.И. Симанчук, В.П. Киселев //Известия вузов. Машиностроение. 1971. -№ 12. - 189 с.

131. Мещеряков, Р.К. Анализ точности обработки глубоких отверстий / Р.К. Мещеряков, А.И. Ушаков // Известия вузов. Машиностроение. 1970. - № 10.-С. 173-179.

132. Минков, М.А. Технология изготовления глубоких точных отверстий / М.А. Минков. М-Л.: Машиностроение, 1965. - 185 с.

133. Миролюбов, A.A. Линейные однородные разностные уравнения / A.A. Миролюбов, М.А. Солдатов. М.: Наука, 1981. - 206 с.

134. Митрофанов, С.П. Автоматизация технологической подготовки серийного производства / С.П. Митрофанов, Ю.А. Гульнов, Д.Д. Куликов. М.: Машиностроение, 1974. -360 с.

135. Митрофанов, В.Г. Оптимизация технологического процесса (внутри-структурная) / В.Г. Митрофанов // Оптимизация технологических процессов механосборочного производства: сборник трудов. М: Мосстанкин, 1978. - С. 3643.

136. Митрофанов, В.Г. Связи между этапами проектирования технологических процессов изготовления деталей и их влияние на принятие оптимальных решений / Автореф. дис. . док.техн.наук. М.: Мосстанкин, 1980. - 48 с.

137. Митрофанов, В.Г. САПР в технологии машиностроения / В.Г. Митрофанов, О.Н. Калачев, А.Г. Схиртладзе: учебное пособие. Ярославль: Яросл. гос. техн. ун-т, 1995. - 274 с.

138. Митрофанов, С.П. Групповая технология машиностроительного производства / С.П. Митрофанов. JL: Машиностроение, 1983. Т. I - 407 с.

139. Митрофанов, С.П. Групповая технология машиностроительного производства / С.П. Митрофанов. JL: Машиностроение, 1983. Т. II - 376 с.

140. Моисеев, H.H. Асимптотические методы нелинейной механики / H.H. Моисеев. М. Наука, 1981. - 400 с

141. Моисеев, H.H. Математика ставит эксперимент / H.H. Моисеев. — М.: Наука, 1979.-223 с.

142. Моисеев, H.H. Вычислительные системы имитируют разум / H.H. Моисеев // Химия и жизнь. 1986. - № 10.

143. Муминов, H.A. Имитационные модели металлорежущих станков / H.A. Муминов. Ташкент: Фан, 1980. - 120 с.

144. Мухин, B.C. Оптимизация процесса механической обработки по физическим параметрам, качеству поверхностного слоя и долговечности деталей из жаропрочных сплавов / Уфим. авиац. ин-т им. Орджоникидзе. Уфа: УАИ, 1976. -114 с.

145. Мухин, B.C. Оптимальный выбор технологических вариантов обработки поверхностей деталей ГТД : Учеб. пособие .— Уфа : УАИ, 1989 .— 74с.

146. Мухин, B.C. Расчет кинематической погрешности формообразования поверхности лопатки компрессора ГТД, прилегающих к хвостовику // Известия вузов. Авиационная техника .— 2000 .— N1 .— С.3-6.

147. Мягков, В.Д. Допуски и посадки: Справочник: В 2 т./ В.Д.Мягков, М.А. Палей, А.Б. Романов и др. JL: Машиностроение. Ленингр. отд-ние,-1982. -544 с.

148. Никадимов, Е.Ф. экспериментальные исследования точности расположения отверстий при многопроходной обработке на агрегатных станках / Е.Ф. Никадимов // Известия вузов. Машиностроение. 1973. - № 87. - С. 153-160.

149. Норкин, С.Б. Дифференциальные уравнения второго порядка с запаздывающим аргументом / С.Б. Норкин. М.: Наука, 1965. - 354 с.

150. Обработка глубоких отверстий / Н.Ф.Уткин, Ю.И. Кижняев, С.К. Плужников и др.; под общ. ред. Н.Ф. Уткина. М.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1988. - 269 с.

151. Огородников, В.В. Исследование влияния износа кондукторных втулок на положение осей обрабатываемых отверстий /В.В. Огородников // Известия вузов. Машиностроение. 1972. -№ 2. - С. 164-167.

152. Олейников, И.И. О радиальной податливости спиральных сверл / И.И. Олейников, М.А. Шатерин // Прогрессивные конструкции сверл и их рациональная эксплуатация: материалы науч.-техн. симпозиума. Вильнюс, 1974. -С. 14.

153. Орловский, В.А. О состоянии базовых отверстий корпусных деталей при многопереходной обработке / В.А. Орловский // Известия вузов. Машиностроение. 1971. - №7. - С. 190-194.

154. Павлючук, А.И, Применение ружейных сверл с твердосплавными головками для обработки отверстий в прецизионных деталях топливной аппаратуры / А.И. Павлючук // Сборник трудов ЦНИТА. 1964. - Вып. 20. - С. 55-60.

155. Павлючук, А.И. Технология точного аппаратуростроения / А.И. Пав-лючук, H.A. Фефелов. JI.: Машиностроение, 1977. — 304 с.

156. Палей, М.А. Отклонение формы и расположения поверхностей / М.А. Палей. М.: Издательство стандартов, 1965. — 118 с.

157. Пашков, A.A. Исследование сверления отверстий малых диаметров на станках с ЧПУ / A.A. Пашков // Технологические методы повышения эффективности обработки резанием. Фрунзе: ФПИ, 1980. - С. 12-19.

158. Пелипенко, H.A. Математическая модель формообразования цилиндрической поверхности при безрамной технологии обработки крупногабаритных деталей / H.A. Пелипенко // Вестник машиностроения. 1988. - № 5. - С. 41^3.

159. Подураев, В.Н. Исследование жесткости системы станок-деталь-инструмент при обработке глубоких и точных отверстий / В.Н. Подураев // Некоторые вопросы технологии поверхностного упрочнения. М.: Оборонгиз, 1955. -С.127-174.

160. Подураев, В.Н. О влиянии разнообрабатываемости на точность обработки глубоких отверстий / В.Н. Подураев // Известия вузов. Серия «Машиностроение». 1975. -№ 10. - С. 141-144.

161. Подураев, В.Н. О влиянии скорости резания на уводы при глубоком сверлении / В.Н. Подураев, A.A. Суворов, A.A. Базров // Известия вузов. Машиностроение. 1985.-№ 10.-С. 182-184.

162. Подураев, В.Н. Влияние геометрических параметров сверла на точность изготовления глубоких отверстий / В.Н. Подураев, В.А. Горелов, A.A. Базров //Известия вузов. Машиностроение. 1976. -№9. - С. 180-183.

163. Подураев, В.Н. Прогрессивный инструмент для обработки отверстий. / В.Н. Подураев, A.C. Татаринов. М.: Машиностроение, 1986. - 56 с.

164. Прохоров, Ю.Я. Сверление отверстий в труднообрабатываемых материалах с наложением осевых колебаний низкой частоты / Ю.Я. Прохоров, Я.Л. Гуревич, Н.Л. Земина. -М.: ГОСИНТИ, 1967. 13 с.

165. Пухов, A.C. Информационно-поисковые системы при автоматизированной подготовке оснастки / A.C. Пухов. — М.: Машиностроение, 1978. 76 с.

166. Ракович, А.Г. Автоматизация проектирования приспособлений для металлорежущих станков / А.Г. Ракович. — М.: Машиностроение, 1980. — 135 с.

167. Решетов, Д.Н. Точность металлорежущих станков / Д.Н. Решетов, В.Т. Портман. — М.: Машиностроение, 1986. 336 с.

168. Ризкин, И.Х. Машинный анализ и проектирование технических систем / И.Х. Ризкин. М.: Наука, 1985.-160 с.

169. Рубаник, В.П. Колебания квазилинейных систем с запаздыванием / В.П. Рубаник. М.: Наука, 1969. - 287 с.

170. Рыжов, Э.В. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин / Э.В. Рыжов, А.Г. Суслов, В.П. Федоров. М.: машиностроение, 1976.-176 с.

171. Самарский, A.A. Компьютеры и жизнь (математическое моделирование) / A.A. Самарский, А.П. Михайлов. М.: Педагогика, 1987. - 128 с.

172. Санкин, Ю.Н. Динамика несущих систем металлорежущих станков / Ю.Н. Санкин. — М.: Машиностроение, 1986. 96 с.

173. Светлицкий, В.А. Расчет погрешностей обработки глубоких отверстий / В.А. Светлицкий, Р.К. Мещеряков, А.И. Ушаков // Известия вузов. Серия «Машиностроение». 1977. — № 5. - С. 167-171.

174. Соколовский, А.П. Курс технологии машиностроения / А.П. Соколовский. М.; Л.: Машгиз, 1947. - Т. 1, 2. - 902 с.

175. Соломенцев, Ю.М. и др. Адаптивное управление технологическими процессами / Ю.М. Соломенцев. М.: Машиностроение, 1980. - 536 с.

176. Соломенцев, Ю.М. Моделирование точности при проектировании процессов механической обработки / Ю.М. Соломенцев, М.Г. Косов, В.Г. Митрофанов. М.: НИИмаш, 1984. - 56 с.

177. Соломенцев, Ю.М. Автоматизированное проектирование и производство в машиностроении / Ю.М. Соломенцев, В.Г. Митрофанов, А.Ф. Прохоров и др. М.: Машиностроение, 1986. - 256 с.

178. Сонин, A.C. Постижение совершенства: (симметрия, асимметрия дис-симметрия, антисимметрия) / A.C. Сонин. М.: Знание, 1987. - 208 с.

179. Справочник технолога-машиностроителя: в 2-х т. / под ред. А.Г. Ко-силовой и Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 2002.

180. Старостин, В.Г. Формализация проектирования процессов обработки резанием / В.Г. Старостин, В.Е. Лелюхин. -М.: Машиностроение, 1986. 136 с.

181. Стрельцов, В.А. Исследование погрешностей расположения координат осей отверстий при зенкеровании / В.А. Стрельцов, Э.Т. Орозбеков // Технологические методы повышения эффективности обработки резанием. Фрунзе: ФПИ, 1980.-С. 50-72.

182. Сулакшин, С.С. Закономерности искривления и направленное бурение геологоразведочных скважин / С.С. Сулакшин. М.: Недра, 1966. - 293 с.

183. Султан-Заде, Н.М. Технологическая подготовка производства / Н.М. Султа-Заде // Справочник металиста Т.5./ Под ред. Б.Л. Богуславского. М.: Машиностроение, 1978. - 673 с.

184. Тверской, М.М. Автоматическое управление режимами обработки деталей на станках / М.М. Тверской. М.: Машиностроение, 1982. - 208 с.

185. Тиллес, С.А. Точность обработки на сверлильных и токарных станках / С.А. Тиллес. М.: Машгиз, 1959.

186. Тлустый, И. Автоколебания в металлорежущих станках / И. Тлустый. -М.: Машгиз, 1956. 395 с.

187. Троицкий, В.Д. Глубокое сверление / В.Д. Троицкий. Л.: Машиностроение, 1971. - 173 с.

188. Уткин, Н.Ф. Обработка глубоких отверстий / Н.Ф. Уткин. М.: Машиностроение: Ленинградское отделение, 1988. - 269 с.

189. Ушаков, А.И. Колебания борштанги глубокорасточного станка / А.И. Ушаков // Известия вузов. Машиностроение. — 1973. № 12. - С. 139—144.

190. Фираго, В.П. Основы проектирования технологических процессов и приспособлений: Методы обработки поверхностей / В.П. Фираго. М.: Машиностроение, 1973, — 468 с.

191. Фрезинский, Л. Л. Сверление глубоких отверстий коррекцией положения оси обрабатываемой поверхности / JI.JI. Фрезинский, C.JI. Фрезинская // Вестник машиностроения. Машиностроение. 1984. - № 1. - С. 45-48.

192. Фридлендер, И.Г. Расчеты точности машин при проектировании / И.Г. Фридлендер. Киев - Донецк: Вища шк., 1980. - 184 с.

193. Хилькевич, Я.М. Вибрационная механика формообразования отверстий вращающимися инструментами / Я.М. Хилькевич, С.Г. Лакирев. Челябинск: Изд-во ЧГТУ, 1993.- 164 с.

194. Хилькевич, Я.М. Моделирование обработки отверстий для формирования новых баз знаний в интеллектуальных системах / Я.М. Хилькевич, И.П. Дерябин // 29 междунар. конф. по металлообработке: тезисы докладов. — Хайфа (Израиль): Технион, 2003. 12 с.

195. Холмогорцев, Ю.П. Оптимизация процессов обработки отверстий / Ю.П. Холмогорцев. -М.: Машиностроение, 1984. 184 с.

196. Цветков, В.Д. Системно-структурное моделирование технологических процессов / В.Д. Цветков. Минск.: Наука и техника, 1979. - 264 с.

197. Цветков, В.Д. Система автоматизации проектирования технологических процессов/ В.Д. Цветков. М.: Машиностроение, 1972. - 240 с.

198. Цымбал, В.П. Математическое моделирование металлургических процессов / В.П. Цымбал. М.: Металлургия, 1986. - 240 с.

199. Чарнко, Д.В. основы выбора технологического процесса механической обработки / Д.В. Чарнко. -М.: Машиностроение, 1963. 320 с.

200. Челищев, Б.Е. Автоматизированные системы технологической подготовки производства / Б.Е. Челищев, И.В. Боброва. М.: Энергия, 1975. - 136 с.

201. Четвериков, В.Н. Стохастические вычислительные устройства систем моделирования / В.Н. Четвериков, Э.А. Баканович. М.: Машиностроение, 1989. -272 с.

202. Шапиро, Д.И. Принятие решений в системах организационного управления: Использование расплывчатых категорий / Д.И. Шапиро. — М.: Энер-гоатомиздат, 1983. 184 с.

203. Шпур, Г. Автоматизированное проектирование в машиностроении / Г. Шпур, Ф.-Л. Краузе. М.: Машиностроение, 1988. - 648 с.

204. Эльсгольц, Л.Э. Введение в теорию дифференциальных уравнений с отклоняющимся аргументом / Л.Э. Эльсгольц, С.Е. Норкин. М.: Наука, 1971. -296 с.

205. Эстерзон, М.А. Технология обработки корпусных деталей на много-инструментных расточно-фрезерно-сверлильных станках с программным управлением / М.А. Эстерзон. М.: НИИмаш, 1981. - 64 с.

206. Якушев, А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения / А.И. Якушев. М.: Машиностроение, 1979. - 283 с.

207. Deryabin, I. The simulation of hole's handling for a new knowledge base in intellectual systems. Haifa, Technion, 2003. 18 c.

208. Fiorony, C., 2000, «Machining Operation Analysis», Key-note speech,. Proc. 2-nd Int. Seminar on Improving Machine Tool Performance, July, 2000, Ecole Centrale Nantes, La Baule, France.

209. Khilkevich Y. The phenomenon of the rapid transverse auto-oscillations at the holes processing using the multi-blade rotating instruments and the effects of the errors formation related to this. Haifa, Technion, 1998, Conference proceeding, p. 450452.