автореферат диссертации по приборостроению, метрологии и информационно-измерительным приборам и системам, 05.11.13, диссертация на тему:Метод и средства диагностирования подшипниковых узлов с учетом макрогеометрии дорожек качения

ОРЛОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

МЕТОД И СРЕДСТВА ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ С УЧЕТОМ МАКРОГЕОМЕТРИИ ДОРОЖЕК КАЧЕНИЯ

Специальность 05.11.13 - Приборы и методы контроля природной среды, веществ, материалов и изделий

На правах рукописи

МИШИН Владислав Владимирович

УДК 620.179.1.082.7:658.58

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Орел, 2000 г.

Работа выполнена в Орловском государственном техническом университете

Научный руководитель

-кандидат технических наук, доцент ПОДМАСТЕРЬЕВ К.В.

Официальные оппоненты

■ доктор технических наук, профессор ИВАНОВ Б.Р.

■ кандидат технических наук, доцент ШАЛОБАЕВ Е.В.

Ведущая организация

- ОАО "Быковский авиаремонтный завод"

Защита состоится "29" февраля 2000 г. в 4Ц часов на заседании сто анализированного Совета К 064.75.03 в Орловском государственном техническо университете по адресу: 302020, РФ, г. Орел, Наугорское шоссе, 40.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Орловского государстве! ного технического университета

Автореферат разослан "¿?6" января 2000 г. Отзывы на автореферат в двух Э1 земплярах, заверенные печатью, просим направлять по адресу Совета: 302020, Орел, Наугорское шоссе, 29.

Ученый секретарь специализированного Совета К 064.75.03, кандидат технических наук, доцент

А.И. СУЗДАЛЬЦЕВ

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

Актуальность. Подшипники качения во многом определяют эксплуатационные показатели машин, механизмов и приборных систем. Известно, что их отказы часто приводят к аварийным ситуациям. Поэтому для обеспечения требуемых эксплуатационных показателей, в частности надежности, изготавливаемых или ремонтируемых изделий осуществляют контроль состояния опор качения, исходную информацию для которого дает диагностирование.

Техническое состояние подшипника в узле определяется совместным влиянием эолыпого числа факторов, характеризующих качество его изготовления, работоспособность системы смазывания, условия и режимы эксплуатации. Существенное злияние на это состояние оказывают и факторы, определяющие качество изготовле-аия и сборки подшипникового узла (монтажные перекосы, деформации колец и т.п.). эолышшство этих факторов приводят к искажению макрогеометрии дорожек качения далец, что вызывает неблагоприятное перераспределение нагрузки между телами ка-гения, дополнительные вибрации, биения, изменения условий смазки и, в итоге, сни-кение долговечности.

Поэтому при проведении механосборочных работ в процессе изготовления и ремонта машин и механизмов необходимо осуществлять функциональное диагностиро-шшс подшипника непосредственно в узле обеспечивая наряду с усредненной ком-шексной оценкой состояния подшипника возможность идентификации вида и параметров образовавшихся в процессе сборки узла макроотклонений дорожек качения :го колец.

Оценка макрогеометрии дорожек качения установленного в узле подшипника шляется достаточно сложной задачей, т.к. отсутствует возможность непосредственно-о доступа к контролируемому объекту. В настоящее время, при изготовлении под-пипников и узлов инструментальный контроль макрогеометрии проводится только >аздельно для деталей подшипника при его изготовлении и для деталей узла, сопря-■аемых с подшипником.

Качество подшипникового узла на промышленных предприятиях в соответствии : отраслевыми методиками либо не оценивается вообще, либо определяются отдельное параметры узла, например, при ремонте авиационной техники оценивается (субъективно) легкость вращения. Оценить реальную макрогеометрию дорожек качения юдшипника в узле применяемыми методами, таким образом, не представляется воз-южным.

Делыо работы является создание метода и средств диагностирования, обеспе-гивагощих комплексную оценку технического состояния подшипника в узле с воз-южностью определения вида, ориентации и действительных значений образовавших-:я в процессе сборки подшипникового узла макроотклонений дорожек качения колец юдшипника.

На основании проведенного анализа известных методов диагностирования подпита гиков в основу разрабатываемого метода заложен диагностический признак - ве-юятность микроконтактирования в подшипнике, оцениваемый электрическим спосо-

бом по параметру - нормированное интегральное время микроконтактировани (НИВ).

В работе решаются следующие задачи:

1) усовершенствование математической модели вероятности микроконтакти рования с учетом отклонений макрогеометрии дорожек качения колец;

2) в рамках разработки метода для решения указанных в цели работы диагнс стических задач:

- проведение теоретических исследований влияния отклонений макрогес метрии дорожек качения на вероятность микроконтактирования в под шипнике;

- синтез диагностических параметров;

- разработка алгоритмов диагностирования;

- разработка рекомендаций по выбору режимов диагностирования;

3) проведение экспериментальных исследований по подтверждению правиль ности теоретических положешш, работоспособности и эффективности предложен ного метода диагностирования;

4) разработка реализующих метод средств диагностирования.

Методы исследования. Представленные в работе теоретические исследовали базируются на положениях теорий: контактирования шероховатых поверхностей вероятности; контактной гидродинамики; упругости. Теоретические результаты по лучены с помощью методов математического анализа, аналитических и численны; методов решения систем уравнений, методов спектрального анализа. Математиче ское моделирование поводилось по унифицированным и оригинальным алгоритма: и программам в средах MathCAD, Borland PASCAL, BASIC. При обработке экспе риментальных данных использовались методы математической статистики, корре ляционного, регрессионного и спектрального анализов.

Экспериментальные исследования проведены на оригинальных установках использованием современной измерительной аппаратуры, включающей ряд серий но выпускаемых приборов и специально разработанную компьютеризированную систему сбора и обработки информации с соответствующими алгоритмами и про граммным обеспечением.

Научная новизна

- На основе анализа факторов, влияющих на случайные процессы разрушения ди электрической смазочной пленки в контактных зонах деталей подшипника при ег работе, разработана математическая модель, раскрывающая влияние отклонени макрогеометрии рабочих поверхностей деталей на вероятность микроконгактиро вания в подшипнике.

- На основе теоретических исследований установлен характер влияния различны по виду макроотклонений дорожек качения колец на функцию вероятности микрс контактирования в подшипнике во времени при различном типе нагружения коле и предложен ряд диагностических параметров, обеспечивающих решение задач ус редненной комплексной оценки состояния подшипника в узле и оценки параметро макроотклонений действительных дорожек качения его колец.

- Получены теоретические и экспериментальные зависимости диагностических параметров от значений различных видов макроотклонений дорожек качения колец подшипника.

- Разработан включающий ряд оригинальных алгоритмов метод диагностирования, позволяющий получить усредненную комплексную оценку технического состояния подшипника в узле с возможностью идентификации доминирующего вида, оценки значения и ориентации макроотклонений дорожек качения его колец.

Практическая цепность

- Разработаны и обоснованы рекомендации по выбору режимов диагностирования при реализации различных алгоритмов.

- Разработаны принципы построение и структурные схемы реализующих метод средств диагностирования.

- Разработаны конструкции элементов средств диагностирования: приспособлений для крепления, нагружения, вращения, деформации и перекосов колец исследуемого подшипника при его испытании и диагностировании.

- Предложена методика диагностирования подшипников в узлах при выполнении механосборочных работ.

Реализация работы

Результаты исследований в соответствии с региональной программой "Орел -2000" переданы в Орловское региональное отделение Академии проблем качества и внедрены в Государственном научном учреждении Всероссийский НИИ охраны труда (г. Орел). Метод, электронные средства диагностирования и установка моделирования дефектов посадочных мест под кольца подшипников качения прошли опытно-промышленную проверку на предприятии ОСПАЗ ПРОГРЕСС. Установка и методика диагностирования внедрены на данном предприятии. Разработанные средства диагност ирования используются в ОрелГТУ в учебном процессе по ряду метрологических и конструкторских дисциплин и при выполнении курсовых и дипломных проектов.

Апробация работы

Основные результаты работы доложены и обсуждены на 14 научно-технических конференциях, в том числе:

- Международного уровня: "СЛАВЯНТРИБО 3, Трибология и транспорт" (Рыбинск, 1995);"ТЕХНОЛОГИЯ-96"(Новгород, 1996); "СЛАВЯШРИБО-4, Трибология и технолошя" (СЛетербург, Рыбинск, 1997);"Современные фундаментальные проблемы и прикладные задачи теории точности и качества машин, приборов, систем" (С.Петербург, 1998); Качество жизни населения - основа и цель экономической стабилизации и роста" (Орел, 1999).

- Всероссийского уровня: "Новые методы, технические средства и технологии получения измерительной информации" (Уфа, 1997); 'Методы и средства измерений физических величий' (Н.Новгород 1998); "Диагностика, информатика, метрология, экология, безопасность -98" (СЛетербург, 1998); "Компьютерные технологии в науке, проектировании и производстве",(ННовгород, 1999); "Диагностика веществ, изделий и устройств" (Орел, 1999).

Реальность работы подтверждается её включением в тематический план региональной программы "Орел - 2000" (1997-2000гг.), финансируемой Миннауки РФ по направлению "Региональные центры и программы" (код 500) и в единый заказ-наряд Орловского государственного технического университета (1995 -1999 гг.).

Публикации. По теме диссертационной работы опубликовано 22 печатные работы, получено два патента на изобретение, подано две заявки на изобретение.

На защиту выносятся следующие положения:

- математическая модель, связывающая вероятность микроконтактирования и макроотклонения дорожек качения колец подшипника;

- теоретические и экспериментальные зависимости диагностических параметров от значений различных видов макроотклонений дорожек качения колец подшипника;

- метод диагностирования подшипника в узле, позволяющий получать усредненную комплексную оценку технического состояния подшипника с возможностью идентификации доминирующего вида, оценки значения и ориентации образовавшихся в процессе сборки узла макроотклонений дорожек качешш колец подшипника и включающий в себя:

- комплекс диагностических параметров;

- оригинальные алгоритмы диагностирования;

- рекомендации по выбору режимов диагностирования; структурные схемы средств диагностирования.

Объем работы. Диссертационная работа изложена на 159 страницах основного машинописного текста, содержит 75 иллюстраций и 6 таблиц. Она состоит из введения, 5 глав, заключения, списка использованных источников, включающего 214 наименований, приложений.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность работы, определена её цель и кратко изложены основные научные результаты.

В первой главе представлен анализ факторов, определяющих состояние подшипника в узле. Показано, что это состояние определяется совместным влиянием нескольких групп факторов, среди которых существенное место занимают технологические погрешности изготовления и сборки подшипникового узла. Обоснована необходимость функционального диагностирования подшипников в узлах в процессе проведения механосборочных работ.

Показано, что на эксплуатационные характеристики подшипникового узла существенное влияние оказывают сформировавшиеся при его сборке макроотклонения дорожек качения колец подшипника. Установлено, что реальные дорожки качения в большинстве случаев имеют доминирующее макроотклонение некоторого типа (овальность или огранка соответствующего порядка). Поставлена задача определения при диагностировании параметров доминирующего макроотклонения обоих колец подшипника.

Проведен анализ используемых на промышленных предприятиях методов диагностирования подшипников. Обоснована необходимость разработки объективных методов диагностирования, обеспечивающих решение поставленных задач.

Рассмотрен ряд известных неразрушающих методов диагностирования. Показана целесообразность и принципиальная возможность использования вероятности микроконтактирования в подшипнике в качестве диагностического признака в разрабатываемом методе. На основе проведенного анализа современного уровня развития использующих данный признак методов и цели диссертационной работы сформулированы основные ее задачи.

Во второй главе разработана и исследована усовершенствованная математическая модель, функционально связывающая вероятность микроконтактирования в подшипнике с отклонениями макрогеометрии дорожек качения его колец. Модель учитывает параметры микро- и макрогеометрии рабочих поверхностей, нагрузку подшипника и ее распределение по телам качения, упругие свойства материалов и деформации в зонах трения, радиальный зазор, свойства смазочного материала и т.п.

а) б)

Рисунок 1

В ходе теоретических исследований установлено, что при работе подшипника без макроотклонений дорожек качения вероятность микроконтактирования в нем периодически изменяется. Это обусловлено периодическим перераспределением нагрузки по телам качения. В данном случае функция вероятности микроконтактирования Ркер№) от угловой координаты сепаратора (что при равномерном вращении эквивалентно функции времени) содержит практически одну частотную составляющую, соответствующую частоте прохождения тел качения через линию действия радиальной нагрузки и эта составляющая близка к синусоиде.

Наличие макроотклонений изменяет вид и параметры функции ). Так, например, на рисунке 1 представлены графики функции для различных значений овальности 0 дорожки качения кольца, испытывающего местное нагружение для случаев

перпендикулярности направлений вектора радиальной нагрузки и овальности (а) и совпадения этих направлений (б).

Введение и увеличение овальности дорожки качения местно нагруженного кольца вызывает характерное изменение среднего значения функции и амплитуды ее ярко выраженной гармонической составляющей. При этом спектральный состав функции практически не изменяется, а характер функции зависит от ориентации макроотклонения.

Другой эффект проявляется при овальности кольца, испытывающего циркуляционное нагружение (рисупок 2). Увеличение макроотклонения приводит к росту постоянной и переменной составляющих функции, при этом в ней появляется значительное число характерных гармонических составляющих.

Аналогичный характер функции наблюдается и для других видов отклонений от круглости - огранок, при этом установлено, что различные виды отклонений оказывают различное влияние на функцию, что позволило предложить ряд диагностических параметров для решения различных задач.

Из анализа кривых, аналогичных представленных на рисунках 1 и 2 в работе показано, что для объективной комплексной оценки состояния подшипника в узле может эффективно использоваться в качестве диагностического параметра среднее значение вероятности микроконтактирования (постоянная составляющая функции) Рщ,

Показано, что при получении функции среднего значения вероятности микроконтактирования от угла ф между направлением макроотклонения и радиальной нагрузкой Ркср(ф^(рисунок 3) возникает возможность идентификации вида доминирующего

V. град

Рисунок 2

1-овальность ф> град

2- огранка 3 верш. >

Рисунок 3

отклонения макрогеометрии дорожки качения испытывающего местное нагружение кольца и определения ориентации макроотклонений. Для этого в качестве диагностических параметров предложено использовать амплитуды и фазы соответствующих гармоник (для овальности - второй, для трехвершинной огранки - третьей и т.п.) фуНКЦИИ 1*кср(Ф)*

Выявлено, что макроотклонения дорожек качения колец приводят к существенному изменению переменной составляющей функции вероятности микроконтактирования, характеризующейся её средним квацратическим значением <тРср. Принимая во внимание широкий диапазон изменения вероятности микроконгактирова-ния и переходя к мере энергетических характеристик, в качестве диагностического предложено использовать параметр, определяющийся как отношение квадратов среднеквадратического и среднего значения функции вероятности микроконтактирования (аРср/РКф)2.

Анализ зависимостей этого параметра от значений различных макроотклонений дорожек качения показал, что, в сравнении со средним значением функции Р,( ср, параметр (о>ср /Ркср)2 более чувствителен к небольшим значениям макроотклонений (рисунок 4).

При рассмотрении спектральных характеристик зависимостей, аналогичных представленным на рисунке 2, установлено, что каждый вид макроотклонения на дорожке качения циркуляционно нагруженного кольца приводит к возникновению набора гармонических составляющих в функции вероятности микроконгактирования, характерных только для этого вида. Выражения для характерных информационных частот /и имеют вид: /„ = /Д; /„ = \/с1 + /КМЬ ), где /к(с), - частота вращения кольца (сепаратора); г - число тел качения, М - коэффициент, равный 2 для овальности и 3,4 для огранки соответствующего порядка; Ь - коэффициент, равный 1 пли 2.

В работе показано, что го- 1

менения значений макроотклонения не приводят к изменению состава спектра функции вероятности, а, лишь перераспределяют весомость отдельных характерных гармонических составляющих. Это свойство функции создало предпосылки для разработки метода диагностирования, позволяющего идентифицировать вид и оценивать значение доминирующего макроотклонения дорожки качения.

Для решения задачи диагностирования кольца с циркуля-

е

а?

Ь

0,01

104

1

X 1.3-X 2.43 внутреннее к наружное кол Ркср \\ ольцо ьцо

4

10

20

30

40

60

Рисунок 4

ционным нагружением в качестве диагностического параметра предложено использовать коэффициент Кт, характеризующий вклад мощности (ор^)2 соответствующей

выражению для/„ частотной составляющей в мощность всей переменной составляющей функции: К. = (стР,»)*/(стр )1. Характерная зависимость параметра Кт от

овальности дорожки кольца представлена на рисунке 5.

Таким образом, во второй главе предложены следующие диагностические параметры: Ркср; (арср/Ркср)2; Кт

В третьей главе в рамках разработки метода диагностирования сформулирован физический принцип, заложенный в основу разрабатываемого метода, рассмотрена возможность оценки синтезированных в главе 2 диагностических параметров с помощью широко применяемого параметра НИВ (нормированное интегральное время микроконтактирования в подшипнике) и предложены оригинальные алгоритмы диагностирования, позволяющие комплексно оценивать состояние подшипника в узле, идентифицировать вид, оценивать значите и ориентацию доминирующего макроотклонения дорожки качения каждого из колец.

В зависимости ог требований к конкретному объекту и решаемых задач диагностирование предлагается осуществлять в 2 этапа: 1) этап усредненной комплексной оценки технического состояния подшипника в узле; 2) этап идентификации вида, оценки ориентации и значения доминирующего макроотклонения.

Первый этап осуществляется по общепринятым известным методикам, а второй этап - по следующим разработанным алгоритмам:

Алгоритм диагностирования кольца, испытывающего циркуляционное нагру-жение, позволяющий идентифицировать вид и оценить значение макроотклонения состоит из следующих действий:

1 Кольца установленного в узле подшипника включают в измерительную цепь, позволяющую регистрировать параметр НИВ, и получают требуемое число реалгоащй функции изменения параметра во времени.

2 Проводят спектральный и статистический анализы полученных функций.

3 Рассчитывают значения коэффициентов К„ для информационных частотных составляющих.

4 Определяют вид доминирующего макроотклонения путем сравнения значений К„ для составляющих на информационных частотах.

25 30

Рисунок 5

5 Оценивают значение доминирующего макроотклонения на основе значений Кт и функциональных или градуировочных зависимостей параметра Кт(0).

Алгоритм диагностирования кольца, испытывающего местное нагружение, позволяющий идентифицировать вид и ориентацию макроотклонений следующий:

1 Кольца установленного в узле подшипника включают в измерительную цепь, позволяющую регистрировать среднее значение ПИВ Л*.

2 Контролируемое кольцо условно разбивают на п участков.

3 Получают п отсчетов параметра К, каждый го которых измеряют совмещая направление радиальной нагрузки с центром каждого из участков.

4 Строят функцию измеренных значений параметра от угловой координаты вектора нагрузки и проводят ее гармонический анализ.

5 Определяют вид доминирующего макроотклонения по виду спектра.

6 Определяют ориентацию макроотклонения путем анализа координат экстремумов соответствующей гармоники.

Проведенные теоретические исследования влияния различных факторов на значения диагностических параметров позволили обосновать рекомендации по выбору рациональных режимов диагностирования (радиальной нагрузки, частоты вращения, время измерения параметра), при которых метод имеет наибольшую чувствительность к исследуемым факторам.

Основываясь на выполненном метрологическом анализе, показано, что разработанный метод диагностирования обладает приемлемыми характеристиками, позволяющими однозначно трактовать результаты диагностирования. При этом установлено, что предложенный для оценки значений макроотклонений параметр К„ будучи относительным, практически мало подвержен влиянию нестабильности режимов диагностирования.

В четвертой главе описано разработанное специализированное экспериментальное оборудование и представлены результаты экспериментальных исследований, посвященных проверке правильности теоретически полученных положений, работоспособности и эффективности предложенного метода при решении различных диагностических задач.

Для подтверждения работоспособности алгоритма диагностирования кольца с местным нагружением проведены экспериментальные исследования влияния ориентации макроотклонений дорожки качения типа овальности на параметр К (на рисунке 6 представлен пример экспериментальных зависимостей и результатов их обработки).

Результат исследований практически полностью подтвердил полученные теоретически зависимости (кривая 1 на рисунке 3), и, следовательно, работоспособность алгоритма диагностирования кольца с местным нагружением.

Для иллюстрации эффективности работоспособности алгоритма диагностирования коль ца, испытывающего циркуляционное нагружение на рисунке 7 представлены результаты спектрального анализа функции изменения параметра НИВ во времени для подшипника типа 208 с ярко выраженной трехвершинной огранкой дорожки качения циркуляционно нагруженного внутреннего кольца (круглограмма дорожки каче-

ния также представлена на рисунке). Аналогичные результаты получены и для других видов макроотклонений и типов подшипников. Результаты экспериментов полностью подтверждают основные теоретические положения и работоспособность алгоритма диагностирования циркуляционно нагруженного кольца подшипника.

В пятой главе представлены разработанные средства диагностирования (СД) и вспомогательное оборудование для их градуировки позволяющие

К

ф, град -:-¡*-

д - экспериментальные данные —- вторая гармоника разложения Фурье

Рисунок 6

как в лабораторных, так и в производственных условиях осуществить практическую реализацию различных алгоритмов разработанного метода диагностирования (рисунок 8).

В частности, схема а) позволяет определить вид и направление макроотклонения дорожки кольца с местным нагружением. Схема б) позволяет оценить вид и значение макроотклонения циркуляционно нагруженного кольца. Также, для лабо-

¡1 80 81 1Р0

. Усмцдпеуьнд. .

Рисунок 7

раторных исследований и получения градуировочных характеристик СД для различных типоразмеров подшипников разработано специализированное компьютер»

1 -подшипник, 2-устройство на-гружения, 3-вал, 4 - корпус узла, 5 - источник напряжения, 6-формирователь импульсов, 7-токосъемник, 8-временной селектор, 9-генератор, Ю-счетчшс, 11- датчик положения, 12-блок управления устройством нагру-жения, 13 -вычислительное устройство

1-подшипник, 2-устройство нагружения, 3-вал, 4 - корпус узла, 5 - источник напряжения, 6 - формирователь импульсов, 7-токосьемник, 8 -временной селектор, 9 -генератор, 10-счетчик, 11 - ЦАП, 12,14 -квадратичный детектор, 13 -узкополосвый фильтр, 15 -преобразователь отношений

зированное средство диагностирования, включающее в себя электронный блок и оригинальный стенд, имитирующий работу подшипника в реальном узле с возможностью установки требуемых значений макроотклонений дорожек качения. В диссертационной работе представлена методика градуировки СД.

В заключеппп сформулированы основные результаты работы.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ.

1. Для получения достоверной информации о состоянии подшипника в узле при диагностировании необходимо обеспечить наряду с усредненной комплексной оценкой этого состояния возможность идентификации вида и оценки параметров образовавшихся в процессе сборки узла макроотклонений дорожек качения.

2. Проведенный анализ известных методов диагностирования подшипников качения, показал, что в качестве диагностического признака при решении поставленной задачи целесообразно использовать оцениваемую электрическим способом вероятность мик-роконтакгирования в подшипнике, однако, для этого необходимо решить ряд научно-технических задач по исследованию влияния макроотклонений дорожек качения на выбранный диагностический признак и созданию на его основе метода и средств диагностирования.

3. Разработанная математическая модель обеспечивает возможность исследования влияния отклонений макрогеометрии реальных дорожек качения установленного в узле подшипника на вероятность микроконтакгирования в подшипнике при совместном или раздельном моделировании отклонений от круглости дорожек качения как наруж-

Рнсунок 8

ного, так и внутреннего колец, для случаев вращения любого го колец или обоих колец одновременно.

4. Теоретические исследования показали, что вероятность микроконтактирования в работающем подшипнике непрерывно изменяется, при этом функция изменения вероятности во времени имеет детерминированную почти периодическую составляющую, несущую информацию о виде и значении макроотклонешй дорожек качения колец.

5. Для усредненной комплексной оценки качества подшипникового узла рекомендуется использовать в качестве диагностических параметров среднее значение и квадрат отношения среднеквадратического к среднему значению (ар / РК^У вероятности

микроконтактирования в подшипнике. При этом параметр (ар 1Р„9)' более чувствителен к малым изменениям макроотклонений.

6. Для определения ввда и ориентации доминирующего макроотклонения дорожки качения кольца, испытывающего местное нагружение, в качестве диагностического параметра рекомендуется использовать амплитуды и фазовые углы соответствующих этому виду макроотклонения гармонических составляющих функции Ркч> от угла направления действия радиальной нагрузки относительно этого кольца (для овальности - вторая гармоника, для трехвершинной огранки - третья и т .п.).

7. Для определения вида и оценки значения доминирующего макроотклонения дорожки качения кольца, испытывающего циркуляционное нагружение, в качестве диагностического параметра рекомендуется использовать коэффициент Кт, характеризующий энергетический вклад гармонических составляющих на информационных для конкретного вида макроотклонений частотах в спектр функции изменения вероятности микроконтактирования.

8. Разработанные в рамках создания метода диагностирования оригинальные алгоритмы позволяют осуществлять как комплексную оценку технического состояния подшипника по критерию целостности смазочной пленки, так и определение вида, ориентации и значения доминирующих макроотклонений дорожек качения обоих колец установленного в узле подшипника.

9. Проведенные теоретические исследования влияши различных факторов на значения диагностических параметров позволили обосновать рекомендации по выбору рациональных режимов диагностирования, при которых метод имеет наибольшую чувствительность к оцениваемым факторам.

10. Проведенные экспериментальные исследования подтвердили гипотезу о характере влияния макроотклонений на функцию изменения во времени вероятности микроконтактирования в подшипнике, а также работоспособность и эффективность предложенных в рамках разработанного метода диагностирования для решения задач усредненной оценки состояния установленного в узле подшипника, оценки доминирующего вида и ориентации макроотклонений дорожек качения обоих колец.

11. Разработанные оригинальные средства диагностирования и вспомогательное оборудование для их градуировки позволяют как в лабораторных, так и в производственных условиях осуществить реализацию алгоритмов предложенного метода диагностирования.

Основное содержание диссертационной работы отражено в следующих опуб-ликоваипых работах:

1. Мишин В.В., Подмастерьев К.В. Теоретическое и экспериментальное исследование влияния отклонений от круглости посадочных мест под подшипник качения на состояние смазки в зонах трения //Современные фундаментальные проблемы и прикладные задачи теории точности и качества машин, приборов, систем; Труды 3-й сессии Международной школы- С.Петербург: Изд-во Института проблем машиноведения РАН, 1998. - С.56-63.

2. Мишин В.В. Исследование и разработка метода диагностирования подшипников качения с выявлением макроотклонений их дорожек качения// Вопросы технологии, безопасности и качества в приборостроении. /Сборник научных трудов,- Орел: ОРЛЭКС, 1999. - С. 101 -107.

3. Подмастерьев К.В., Мишин В.В., Марков В.В. Средство диагностирования дорожек качения подшипника в изделии// Вопросы технологии, безопасности и качества в приборостроении. /Сборник научных трудов.— Орел: ОРЛЭКС, 1999.-С. 108-113.

4. Подмастерьев К.В., Мишин В.В. К вопросу разработки методики проведения экспериментальных исследований качества сборки подшипникового узла с помощью параметра НИВ// Сборник научных трудов ученых Орловской области. Выпуск 4. В 2-х томах. Т. 1. - Орел: ОрелГТУ, 1998.-С.217-226.

5. Подмастерьев К.В., Мишин В.В. Установка .моделирования дефектов посадочных мест подшипников качения //Сборник научных трудов. Том 5. - Орел: ОрелГТУ, 1995. -С. 86-92.

6. Мишин В.В., Савин Л.А. Методы экспериментального исследования двухфазных течений в смазочных слоях подшипников скольжения // Сборник научных трудов. Том 5. - Орел: ОрелГТУ, 1995. - С. 132 - 138.

7. Подмастерьев К.В., Мишин В.В. К вопросу о влиянии погрешностей сборки опоры качения на состояние подшипника // Тезисы докл. НТК 18-22 апреля 1994 г. - Орел: ОрелГПИ, 1994,- С.55.

8. Подмастерьев К.В., Мишин В.В. Исследование влияния дефектов сборки подшипниковых узлов на состояние подшипников // СЛАВЯНТРИБО - 3, Технология и транспорт: Материалы международного научно-практического симпозиума - В 5 кн. Кн. 5 / РГАТА - МФ СЕЗАМУ .-Рыбинск, 1995. - С.58.

9. Подмастерьев К.В., Мишин В.В. К вопросу определения соосности колец подшипника и посадочных отверстий в корпусе узла //Проблемы современной науки: Естествознание. Экономика, Точные науки / Материалы областной межвузовской конференции молодых ученых. Орел: ОГУ, 1996. - С. 109.

10. Подмастерьев К.В., Мишин В.В. Исследование влияния качества изготовления подшипникового узла на состояние подшипника качения //Сборник научных трудов МНТК «ТЕХНОЛОГИЯ-96». - Новгород: НовГУ, 1996.-С.140.

11. Стенд для испытаний и диагностики подшипников качения /Сост. К.В. Подмастерьев, В.В. Мишин. - Орел: ЦНТИ, 1996. - 5 с. (Инф. листок №128-96).

12. Подмастерьев К. В., Мишин В.В. Метод нормированного интегрального времени при оценке качества сборки подшипникового узла //Материалы ВНТК «Новые мето-

ды, технические средства и технологии получения измерительной информации».-Уфа, 1997.-С. 172-173.

13. Подмастерьев КВ., Мишин В.В. Исследование эффективности электрофлуктуаци-онных методов при диагностировании подшипников качения в узлах// СЛАВЯНТРИБО - 4, Материалы международного научно-практического симпозиума. -Кн. 4/РГАТА-МФ СЕЗАМУ .-Рыбинск, 1997. - С.67.

14. Мишин В.В. Экспериментальное исследование эффективности применения параметра НИВ дня оценки качества сборки подшипникового узла // Духовные ценности современной российской молодежи. Материалы межвузовской научной конференции. -Выпуск Ш. - Орел. 1997. - С.33-34.

15. Мишин В.В. Средство оценки зависимостей электрических параметров подшипника от макрогеометрии его деталей //Тезисы докладов ВНТК «Методы и средства измерений физических величин». Часть 6. - Н.Новгород: НГТУ, 1998. - С.35.

16. Подмастерьев К.В., Пахолкин Е.В., Мишин В.В. Технологические аспекты обеспечения качества опор трения изделий приборо- и машиностроения //Качество жизни населения, деловая активность и конкурентоспособность российских предприятии. Труды 2-й НТК. - Орел: ОрелГТУ, 1998. - С.225-226.

17. Подмастерьев К.В., Мишин В.В. Электрический метод оценки отклонений от правильной геометрической формы дорожек качения подшипниковых узлов //Диагностика, информатика, метрология, экология, безопасность -98 (ДИМЭБ-98): Тез. докл. - С.Петербург, 1998-С.40.

18. Мишин В.В. Математическая модель диагностического параметра НИВ с учетом отклонений макрогеометрии деталей подшипника // Тезисы докладов ВНТК «Компьютерные технологии в науке, проектировании и производстве». Часть 13. - Н. Новгород: НГТУ, 1999.-С.43.

19. Мишин В.В. Обработка диагностической информации с подшипника качения с целью оценки отклонений макрогеометрии его колец // Тезисы докладов ВНТК «Компьютерные технологии в науке, проектировании и производстве». Часть 4. - Н. Новгород: НГТУ, 1999. - С.39.

20. Подмастерьев К.В., Мишин В.В., Марков В.В. Метод и средства диагностирования опор качения // Качество жизни населения - основа и цель экономической стабилизации и роста. Часть 2. Труды международной конференции. - Орел: ОрелГТУ, 1999. - С.250-253.

21. Подмастерьев К.В., Мишин В.В. Электрофлуктуационный метод диагностирования подшипников качения при проведении механосборочных работ //Диагностика веществ, изделий и устройств: Материалы ВНТК. - Орел: ОрелГТУ, 1999. - С146-148.

22. Мишин В.В., Марков В.В., Баранников С.В. Экспериментальные исследования влияния макроотклонений дорожек качения подшипника на его электрические диагностические параметры //Диагностика веществ, изделий и устройств: Материалы ВНТК. -Орел: ОрелГТУ, 1999. - С149-150.

23. Патент 2093810 <301 М13/04. Устройство для контроля подшипников качения /Подмастерьев К.В., Пахолкин Е.В., Мишин В.В. - Опубл. 20.10.97, Бюл. 29.

24. Патент 2110055 (301 М13/04 Установка для исследования подшипников качения / Подмастерьев К.В., Мишин В.В. - Опубл. 27.04.98, Бюл. 12.

СОДЕРЖАНИЕ.

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1 АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА, ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЙ.

1.1. Анализ факторов, определяющих состояние подшипника в узле.

1.2. Методы диагностирования подшипников качения при проведении механосборочных работ.

1.2.1 Анализ состояния вопроса.

1.2.2 Анализ методов диагностирования подшипников качения.

1.2.3 Анализ методов диагностирования подшипника качения по электрическим параметрам.

1.3 Выбор диагностического признака и постановка задач исследования.

1.4 ВЫВОДЫ.

ГЛАВА 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ВЕРОЯТНОСТИ МИКРОКОНТАКТИРОВАНИЯ В ПОДШИПНИКЕ, СИНТЕЗ

ДИАГНОСТИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ.

2.1 Разработка математической модели микроконтактирования деталей подшипника с учетом отклонений макрогеометрии дорожек качения колец.

2.1.1 Разработка схемы построения математической модели.

2.1.2 Описание геометрии поверхностей дорожек качения подшипника.

2.1.3 Анализ влияния отклонений макрогеометрии дорожки качения на распределение нагрузки в подшипнике.

2.1.4 Анализ влияния отклонений макрогеометрии дорожек качения на размеры площадок контактов деталей.

2.1.5 Анализ влияния отклонений макрогеометрии дорожек качения на толщину смазочной пленки в зоне трения.

2.1.6 Описание результатов моделирования и предпосылок к разработке метода диагностирования.

2.2 Исследование влияния макрогеометрии дорожек качения колец на функцию изменения вероятности микроконтактирования в подшипнике.

2.2.1 Вероятность микроконтактирования работающего подшипника, как функция времени.

2.2.2 Исследование влияния отклонений макрогеометрии дорожек качения колец на функцию изменения вероятности микроконтактирования.

2.3 Теоретические исследования эффективности применения различных характеристик функции вероятности микроконтактирования для контроля состояния подшипника при наличии отклонений макрогеометрии дорожек качения колец.

2.3.1 Исследование эффективности применения среднего значения вероятности микроконтактирования.

2.3.2 Исследование эффективности применения параметров, характеризующих энергетические свойства функции вероятности микроконтактирования.

2.3.3 Исследование эффективности применения гармонических составляющих функции вероятности микроконтактирования.

2.4. ВЫВОДЫ.

Глава 3. РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ МЕТОДА

ДИАГНОСТИРОВАНИЯ.

3.1 Описание физического принципа, постановка задачи.

3.2 Анализ сигнала измерительной информации при оценке вероятности микроконтактирования электрическим методом.

3.2.1 Принцип формирования электрического сигнала измерительной информации.

3.2.2 Анализ основных составляющих сигнала измерительной информации.

3.3 Алгоритмы диагностирования.

3.3.1 Общие положения по этапам и алгоритмам диагностирования.

3.3.2 Алгоритм усредненной комплексной оценки состояния подшипника по интегральным параметрам.

3.3.3 Алгоритм оценки характеристик макрогеометрии дорожки качения кольца, испытывающего циркуляционное нагружение.

3.3.3.1 Сущность алгоритма.

3.3.3.2 Оценка требуемой частотной области сигнала измерительной информации.

3.3.3.3. Способ обработки измерительного сигнала с учетом его особенностей.

3.3.4 Алгоритм оценки характеристик макрогеометрии дорожки качения кольца, испытывающего местное нагружение.

3.4 Обоснование выбора режимов диагностирования.

3.4.1 Исследование влияния радиальной нагрузки на диагностические параметры.

3.4.2 Оценка влияния среднего уровня вероятности микроконтактирования на диагностические параметры.

3.5 Метрологический анализ метода.

3.5.1 Общие положения.

3.5.2 Оценка составляющей погрешности от нестабильности радиальной нагрузки.

3.5.3 Оценка влияния радиального зазора на точность диагностирования.

3.5.4 Оценка суммарной погрешности метода диагностирования

3.6 ВЫВОДЫ.

ГЛАВА 4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ДОСТОВЕРНОСТИ И ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРЕДЛОЖЕННОГО МЕТОДА.

4.1 Цель и задачи экспериментальных исследований, выбор объектов исследований.

4.2 Экспериментальное оборудование.

4.2. Экспериментальные установки.

4.2.2 Измерительное оборудование.

4.3 Обоснование режимов экспериментальных исследований и оценка работоспособности оборудования.

4.3.1 Исследование времени стабилизации состояния смазки в подшипнике.

4.3.2 Обоснование выбора типа и количества смазочного материала.

4.3.3 Исследование работоспособности экспериментального оборудования.

4.4 Исследование эффективности алгоритма диагностирования по параметру К

4.5 Исследование эффективности алгоритма определения доминирующего вида и ориентации магрогеометрии дорожки качения кольца, испытывающего местное нагружение.

4.6 Экспериментальные исследования возможности определения параметра K(t,)npH малых значениях времени измерения.

4.7 Исследование эффективности алгоритмов оценки доминирующего вида макроотклонений дорожки качения кольца, испытывающего циркуляционное нагружение.

4.8 Вывода:-.

ГЛАВА 5. РАЗРАБОТКА СРЕДСТВ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ.

5.1 Общие требования к средствам диагностирования подшипников в узлах.

5.2 Средство диагностирования для реализации алгоритма диагностирования циркуляционно нагруженного кольца.

5.3 Средство диагностирования кольца с местным нагружением.

5.4 Компьютеризированное средство для лабораторных исследований.

5.5 ВЫВОДЫ.

Подшипники качения во многом определяют эксплуатационные показатели машин, механизмов и приборных систем. Известно, что их отказы часто приводят к аварийным ситуациям. Поэтому для обеспечения требуемых эксплуатационных показателей, в частности надежности, изготавливаемых или ремонтируемых изделий осуществляют контроль состояния опор качения, исходную информацию для которого дает диагностирование.

Техническое состояние подшипника в узле определяется совместным влиянием большого числа факторов, характеризующих качество его изготовления, работоспособность системы смазывания, условия и режимы эксплуатации. Существенное влияние на это состояние оказывают и факторы, определяющие качество изготовления и сборки подшипникового узла (монтажные перекосы, деформации, перекосы колец и т.п.) /1-3/.

Поэтому при проведении механосборочных работ в процессе изготовления и ремонта машин и механизмов необходимо осуществлять функциональное диагностирование подшипника непосредственно в узле.

Большинство технологических погрешностей изготовления и сборки подшипниковых узлов приводят к искажению макрогеометрии дорожек качения колец, что вызывает неблагоприятное перераспределение нагрузки между телами качения, дополнительные вибрации, биения, изменения условий смазки зон трения и, в итоге, снижение долговечности подшипника /2-4/.

Поэтому для получения достоверной информации о состоянии подшипника в узле при диагностировании необходимо обеспечить наряду с усредненной комплексной оценкой этого состояния возможность идентификации вида и оценки значений образовавшихся в процессе сборки узла макроотклонений дорожек качения колец подшипника.

Оценка макрогеометрии дорожек качения установленного в узле подшипника является достаточно сложной задачей, т.к. отсутствует возможность непосредственного доступа к контролируемому объекту. В настоящее время, при изготовлении подшипников и узлов инструментальный контроль макрогеометрии проводится только раздельно для деталей подшипника при его изготовлении и для деталей узла, сопрягаемых с подшипником /5-8/.

Качество сборки подшипникового узла на промышленных предприятиях в соответствии с отраслевыми методиками либо не оценивается вообще /5/, либо определяются отдельные параметры узла, например, при ремонте авиационной техники /6/ оценивается (субъективно) легкость вращения. Оценить реальную макрогеометрию дорожек качения подшипника в узле применяемыми методами, таким образом, не представляется возможным.

Целью работы является создание метода и средств диагностирования, обеспечивающих комплексную оценку технического состояния подшипника в узле с возможностью определения вида, ориентации и значения реальных, образовавшихся в процессе сборки подшипникового узла макроотклонений дорожек качения колец подшипника.

Актуальность работы подтверждается её включением в тематический план региональной программы "Орел - 2000", финансируемой Министерством науки РФ по направлению "Региональные центры и программы" (код 500) и в Единый заказ-наряд Орловского государственного технического университета (1995 -1999 гг.).

На основании проведенного анализа известных методов диагностирования подшипников качения в основу разрабатываемого метода заложен диагностический признак - вероятность микроконтактирования в подшипнике, оцениваемый электрическим методом по предложенному основателем одной из научных школ в области неразрушающего контроля С.Ф. Корн-дорфом диагностическому параметру - нормированное интегральное время микроконтактирования (НИВ).

Методы диагностирования, использующие вероятность микроконтактирования в качестве диагностического признака, нашли развитие в работах А.Ф. Блинова, К.В Подмастерьева, Ю.М. Санько, A.A. Бобченко, В.П. Чечуевского, П.Н. Шкатова, В.Я. Варгашкина, В.А. Юзовой, В.И. Юзова и др. В частности, К.В. Подмастерьевым /9/ проанализирована возможность оценки вероятности микроконтактирования по параметру НИВ и разработана математическая модель, связывающая вероятность микроконтактирования в подшипнике с основными факторами, характеризующими его состояние, а Е.В. Пахолкиным усовершенствована эта модель применительно к учету влияния локальных дефектов рабочих поверхностей деталей.

В настоящее время данные методы, обладая рядом преимуществ, обеспечивают эффективное решение многих диагностических задач, включая входной контроль новых /10/ и дефектацию бывших в эксплуатации подшипников /11/, поиск локальных дефектов их рабочих поверхностей /12/, функциональную диагностику подшипников в процессе эксплуатации ответственных изделий /13/, оптимизацию режимов работы систем минимального смазывания /14/, оценку состояния смазки при трибологических исследованиях /15/.

Не умаляя достигнутого уровня развития методов, отметим, что влияние технологических погрешностей сборки подшипниковых узлов и макроотклонений дорожек качения колец на вероятность микроконтактирования практически не исследовалось. Поэтому эффективность использования данного диагностического признака для усредненной комплексной оценки состояния подшипника в узле и оценки отклонений макрогеометрии его рабочих поверхностей при проведении механосборочных работ не очевидна и требует теоретического и экспериментального исследования. Кроме того, известные математические модели не позволяют исследовать влияние параметров макрогеометрии дорожек качения на диагностический признак.

В связи с этим задачами данной работы являются:

1) Усовершенствование математической модели вероятности микроконтактирования с учетом отклонений макрогеометрии дорожек качения колец.

2) В рамках разработки метода для решения указанных в цели работы диагностических задач:

- проведение теоретических исследований влияния отклонений макрогеометрии дорожек качения на вероятность микроконтактирования в подшипнике;

- синтез диагностических параметров;

- разработка алгоритмов диагностирования;

- разработка рекомендаций по выбору режимов диагностирования;

3) Проведение экспериментальных исследований по подтверждению правильности теоретических положений, работоспособности и эффективности предложенного метода диагностирования.

4) Разработка реализующих метод средств диагностирования

Диссертационная работа состоит из введения, 5 глав, заключения, списка использованных литературных источников и приложения.

Основные результаты диссертационной работы:

1.Для получения достоверной информации о состоянии подшипника в узле при диагностировании необходимо обеспечить наряду с усредненной комплексной оценкой этого состояния возможность идентификации вида и оценки параметров образовавшихся в процессе сборки узла макроотклонений дорожек качения.

2. Проведенный анализ известных методов диагностирования подшипников качения, показал, что в качестве диагностического признака при решении поставленной задачи целесообразно использовать оцениваемую электрическим способом вероятность микроконтактирования в подшипнике, однако, для этого необходимо решить ряд научно-технических задач по исследованию влияния макроотклонений дорожек качения на выбранный диагностический признак и созданию на его основе метода и средств диагностирования.

3. Разработанная математическая модель обеспечивает возможность исследования влияния отклонений макрогеометрии реальных дорожек качения установленного в узле подшипника на вероятность микроконтактирования в подшипнике при совместном или раздельном моделировании отклонений от круглости дорожек качения как наружного, так и внутреннего колец, для случаев вращения любого из колец или обоих колец одновременно.

4. Теоретические исследования показали, что вероятность микроконтактирования в работающем подшипнике непрерывно изменяется, при этом функция изменения вероятности во времени имеет детерминированную почти периодическую составляющую, несущую информацию о виде и значении макроотклонений дорожек качения колец.

5.Для усредненной комплексной оценки качества подшипникового узла рекомендуется использовать в качестве диагностических параметров среднее значение РКср и квадрат отношения среднеквадратического к среднему значению (°>„ 1Ркср)2 вероятности микроконтактирования в подшипнике. При этом параметр (о>ч / рКгр)г более чувствителен к малым изменениям макроотклонений.

6. Для определения вида и ориентации доминирующего макроотклонения дорожки качения кольца, испытывающего местное нагружение, в качестве диагностического параметра рекомендуется использовать амплитуды и фазовые углы соответствующих этому виду макроотклонения гармонических составляющих функции РКср от угла направления действия радиальной нагрузки относительно этого кольца (для овальности - вторая гармоника, для трехвершинной огранки третья и т.п.).

7. При необходимости определения вида и оценки значения доминирующего макроотклонения дорожки качения кольца, испытывающего циркуляционное, нагружение, в качестве диагностического параметра рекомендуется использовать коэффициент Кт, характеризующий энергетический вклад гармонических составляющих на информационных для конкретного вида мароотклонений частотах в спектр функции изменения вероятности микроконтактирования.

8. Разработанные в рамках создания метода диагностирования оригинальные алгоритмы позволяют осуществлять как комплексную оценку технического состояния подшипника по критерию целостности смазочной пленки, так и определение вида, ориентации и значения доминирующих макроотклонений дорожек качения обоих колец установленного в узле подшипника.

9. Проведенные теоретические исследования влияния различных факторов на значения диагностических параметров позволили обосновать рекомендации по выбору рациональных режимов диагностирования, при которых метод имеет наибольшую чувствительность к оцениваемым факторам. Ю.Проведенные экспериментальные исследования подтвердили гипотезу о характере влияния макроотклонений на функцию изменения во времени вероятности микроконтактирования в подшипнике, а также работоспособность и эффективность предложенных в рамках разработанного метода д иагностирования для решения задач усредненной оценки состояния установленного в узле подшипника, оценки доминирующего вида и ориентации макроотклонений дорожек качения обоих колец.

11.Разработанные оригинальные средства диагностирования и вспомогательное оборудование для их градуировки позволяют как в лабораторных, так и в производственных условиях осуществить реализацию алгоритмов предложенного метода диагностирования

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Галахов М.А., Бурмистров А.Н. Расчет подшипниковых узлов. М.: Машиностроение, 1988. - 272 с.

2. Приборные шариковые подшипники. Справочник / Под ред. К.Н. Явлен-ского и др. М.: Машиностроение, 1981. - 351 с.

3. Бальмонт В.Б., Матвеев В.А. Опоры качения приборов. М.: Машиностроение, 1984. - 240 с

4. Рагульскис K.M., Юркаускас А.Ю Вибрация подшипников / Под ред. K.M. Рагульскиса JL: Машиностроение, Ленингр. Отд-ние, 1985. -119 е., ил. - (Библиотека инженера. Вибрационная техника; Вып. 4)

5. Руководство по эксплуатации и ремонту авиационных подшипников качения / Сост. Н.Ф. Григорьев, A.M. Зайцев, В.Г. Шахназаров. М.: Воздушный транспорт, 1981 г. - 70 с.

6. Методика проверки подшипников качения в процессе капитального ремонта станков нормальной точности для завода "Сумремстанок'7 ЦПКТБАМ, Тула, 1974г - 54 с.

7. ГОСТ 520-89 Подшипники шариковые и роликовые, Технические требования. М.: Изд-во стандартов, 1989.

8. ГОСТ 3325-85 Поля допусков и требования к посадочным поверхностям валов и корпусов.- М.: Изд-во стандартов, Переиздан с изменениями. 1992.

9. Подмастерьев К.В. Электрический метод и средства диагностирования подшипников качения (при ремонте и изготовлении машин и механизмов): Дисс. канд. техн. наук. М., 1986. -244 с.

10. Подмастерьев К.В., Пахолкин E.B. Электрофлуктуационный метод и средство поиска локальных дефектов опор качения приборов и машин // Изв. вузов. Приборостроение. ~1997.-№ 9.- С. 28-31.

11. Патент 1834501 РФ. Устройство для диагностики подшипниковых узлов/ С.Ф. Корндорф, К.В. Подмастерьев, В.Я. Варгашкин.- Опубл. 11.03.94.

12. Дзюба В.И., Подмастерьев К.В. Оценка состояния смазочной пленки в опорах качения // Вестник машиностроения 1986.-N 5.- С. 8-11.

13. Podmasteryev K.V. Electrofluctuation methods and complex of instruments for investigating of lubricants conditions in friction zones // Problemy Exsploatacli (5th International Symposium INSYCONT 98). Krakow.- N3.-1998.- P. 209-219.

14. Воронин С.А. Влияние деформации колец подшипников, установленных с натягом в неосесимметричных корпусах, на долговечность опор качения: Дисс. к.т.н., Москва, 1988.

15. ГОСТ 18855-94 Подшипники качения. Расчет динамической грузоподъемности, эквивалентной динамической нагрузки и долговечности. М.: Изд-во стандартов. Переиздан в 1997г.

16. Коднир Д.С. Контактная гидродинамика смазки деталей машин. М.: Машиностроение, 1976 - 304 с.

17. Спришевский А.И. Подшипники качения. М.: Машиностроение, 1968. - 632 с.

18. Справочник конструктора точного приборостроения / Веркович Г.Л. и др. Л.: Машиностроение, Ленинградское отделение, 1989. - 792 с.

19. Перель Jl.Я., Филатов A.A. Подшипники качения: Расчет, проектирование и обслуживание опор: Справочник. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1992. - 608 е.: ил

20. Баранов И.А. Исследование возмущений, вызывающих вибрацию гиромо-торов. /Автореф. дисс. на соискание уч. степени к.т.н. М.:МАТИ. -1970.

21. Упругость и прочность цилиндрических тел /Под ред. Колкунова Н.В. -М.: Высшая школа, 1975 527с.

22. Дунин-Барковский И.В.,Карташова А.Н. Измерения и анализ шероховатости,волнистости и некруглости поверхности.-М.:Машиностроение, 1978.-232 с.

23. Костюковский Г.Г. Влияние неровностей поверхности на характеристики выносливости и контактирования //В сб.: Метрология и свойства обработанных поверхностей. IM,: Изд-во стандартов, 1977. С. 98-109

24. Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968 - 480 с.

25. Рыжов Э.В. Контактная жесткость деталей машин. М.: Машиностроение, 1966. -194 с.

26. Рыжов Э.В. Контактирование твердых тел при статических и динамических нагрузках. Киев.: Наук. Думка, 1982. - 172 с.

27. Демкин Н.Б., Рыжов Э.В. Качество поверхности и контакт деталей машин. М.: Машиностроение, 1981. 244 с.

28. Спектор JI.A. Определение нагрузок на тела качения в подшипнике с циллиндрическими роликами с учетом допусков на геометрические параметры. /Труды ВНИПП, 1975, №1(83).

29. Черневский J1.B. и др. Влияние некруглости дорожек качения колец на точность комплектования и контроля радиального зазора подшипников. / Труды ВНИПП, 1971, №4(68).

30. Черневский JT.B. и др. Распределение осевой нагрузки в радиально -упорном шарикоподшипнике при учете реальной формы дорожек качения. /Труды ВНИПП, 1977, №1(91).

31. Зб.Саверский A.C. и др. Влияние перекоса колец на работоспособность подшипников качения: Обзор.-М.:НИИНАвтопром, 1976. 56 с.

32. Левчук Е.Г. Влияние технологических погрешностей шарикоподшипников на жесткость роторной системы //Механика гироскопических систем. 1990. Вып. 9.-C.33-43.

33. Рудницкий В.И. Определение осадки шариковых радиальных и радиальноупорных подшипников под нагрузкой //Детали машин. 1989, Вып. 49. С. 81-87.

34. Билик Ш.М. Макрогеометрия деталей машин. М.: Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы, 1962. - 275 с.

35. Явленский А.К. Диагностика технологических погрешностей шарикоподшипников. Труды ЛИАП, 1976, вып. 97, С. 157 -161.

36. Хохлов В.М. Исследование взаимосвязи параметров качества поверхности, влияющих на долговечность трущихся деталей машин: Сб. статей. Вып. 2. /Под. ред. Д.Н. Гаркунова. М.: Машиностроение, 1987. - 307 с.

37. Решетов Д.Н., Портман В.Т. Точность металлорежущих станков. -М.: Машиностроение, 1986. 336 с.

38. Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя. В трех томах. - М.: Машиностроение, 1982, Т1. 729 е., Т2. 584 е., ТЗ, 576 с.

39. Точность и производственный контроль в машиностроении: справочник /Под ред. А.К. Кутая и др. Д.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1983.- 368 с.

40. Средства измерения линейных и угловых размеров в машиностроении: Каталог. М.: НИИМаш, 1980. - 359 с.

41. ГОСТ 19919 74. Контроль автоматизированный технического состояния изделий авиационной техники. Термины и определения. М.: Издательство стандартов, 1974

42. Якушев А.И. и др. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебник для вузов/А.И. Якушев, Л.Н. Воронцов, Н.М. Федотов. 6-е изд., перераб. и дополн. - М.: Машиностроение, 1986. - 532 с.

43. Силантьев В.Н. Методы контроля технического состояния подшипников качения. Труды / РИИГА, - Рига, 1972. Вып.232. - с.68 - 74

44. Корндорф С.Ф., Блинов А.Ф., Широва В.А. Контроль качества сборки подшипникового узла по параметрам смазочной пленки. В сб.: Технологические методы повышения качества машин. - Фрунзе, 1976, г.2, с.З -11.

45. Едигярн Ф.С., Савченко В.Г., Хоролец Ю.А., Контроль качества сборки машин по мощности, потребляемой приводным двигателем. Вестник машиностроения, 1977, № 9 с.62-64.

46. Колесников В.Д. О возможности оценки работоспособности высокоскоростных приборных шарикоподшипников по скорости нагрева подшипника после быстрого разгона. Автореферат диссертации канд.техн.наук. -Куйбышев, КПИ, 1973, 22 с.

47. Блинов А.Ф. Метод и устройства контроля параметра контактирования движущихся деталей механизмов для характеристики их состояния (на примере подшипников): Дис. канд. техн. наук. Орел, 1983. 236 с.

48. Варгашкин В. Я. Электрический метод и средство диагностирования подшипников опор качения с жидкостной смазкой. Дисс. канд. техн. наук.- В 2-х т.-М., 1993.-325 с.

49. Strum A. Billhard. S Walzlagerdiagnostik //Mashinenbautechnik №7,1990.

50. Billhard. S, Forster R. Noue Erkenntnisse fur die Walzlagerdiagnose nach dem Dk(t)-Verfahren//Mashinenbautechnik-№12, 1990 S.537-538.

51. Харазов A.И. Техническая диагностика гидропроводов машин. М.: Машиностроение, 1979г. -112 с.

52. Ерошкин и др. Методы диагностирования повреждений подшипников качения // Прочность и динамика авиационных двигателей. М.: 1966 - Вып.4.

53. Глейзер Ю.В. и др. Метод оценки качества электрошпинделей // Научно- технический реф. Сб. "Подшипниковая промышленность", Вып. 26 М.: НИИНавтопром, 1979.

54. Козлов В.Ф. Исследование влияния гамма облучения на отдельные физико механические свойства материалов, применяемых в подшипниках, и на параметры собранных подшипников // Тр. Института./ Специнформцентр ВНИППа. - 1972. - № 4. - с.87 - 96.

55. Ружальский В.З. Метод определения потери работоспособности высокоскоростных приборных шарикоподшипников на ранней стадии. М.: Специнформцентр ВНИПП, 1975. - Вып. 11.- С. 1-10.

56. Колотий Э.Ф. Применение индукционного обращенного преобразователя для измерения динамического момента трения для приборных шарикоподшипников // Изв. Томского политехи, института., 1966 Вып. 141. - С. 87 - 90.

57. Ас 1013806 СССР, МКИ 3 в01 М 13/04. Способ диагностики шарикоподшипников по моментным характеристикам / Е.М. Родионов, Л.А. Тро-фимюк. Опубл. 23.04.1983, Бюл. № 15.

58. Ас 1013807 СССР, МКИ3 в 01 М 13/04. Устройство для оценки качества подшипников качения / Л.А. Трофимюк и др. Опубл. 23.04.1983, Бюл. № 15.

59. Ас 479981 СССР,МКИ3 в01 М 13/04.Устройство для измерения момента трения / Ю.В. Байбародин и др. Опубл. 05.08.1975, Бюл. № 29.

60. Ас 1049770 СССР, МКИ3 в 01 М 13/04. Способ контроля подшипников качения по моменту сопротивления вращения ./А.М. Зазнобин и др. -Опубл. 07.07.83, Бюл. № 25.

61. Ас 1027565 СССР, МКИ3 в 01 М 13/04. Устройство для диагностики подшипников гиромоторов /Е.Н. Родионов и др. Опубл. 07.07.83. Бюл. № 25.

62. Колесников В.Ф. О возможности оценки работоспособности приборных шарикоподшипников по скорости нагрева подшипника после быстрого разгона // Динамика, прочность, контроль и управление 70 - Куйбышев, 1972. - С. 196-200.

63. Санько Ю.М. и др. Исследование теплового режима зоны трения шарикоподшипников в узле с внешним подогревом // Повышение долговечности и качества подшипниковых узлов : Тез.докл./ НТК. Пермь, 1983. - С. 56 - 57.

64. Санько Ю.М., Санько A.M. Расчетно экспериментальное определение температуры зоны качения скоростных малогабаритных подшипников // Гр. Института/ Специнформцентр ВНИППа. - 1974 - №1. С. 39 - 46.

65. Углов А.А., Иванов Е.М., Санько Ю.М. К расчету температур зоны качения высокоскоростных подшипников // Физика и химия обработки металлов -1984-№ 5 С. 23 - 28.

66. Ас 1712805 СССР МКИ3 5G 01 М 13/04 Способ определения качества сборки подшипниковых опор изделия / В.М.Похмельных, А.Н.Прохоров -Опубл. 31.10.1988. Бюл.№ 20.

67. Кинематика и долговечность подшипников качения машин и приборов / И.С. Цитович и др. Минск: Наука и техника. 1977. - 1976с.

68. Коряновцев П.С., Блинов Б.Д. Оценка рабочего переноса колец шарикоподшипника по его кинематическим параметрам // Управление качеством в механосборочном производстве: Тез.докл.конф. Пермь, 1981 - С. 85 - 86.

69. Коряковцев П.С., Блинов Б.Д. Информативность кинематических параметров подшипников качения // Повышение долговечности и качества подшипниковых узлов: Тез. докл. конф. Пермь, 1983. С. 8 -10.

70. Ас 989347 СССР, МКИ3 G 01 М 13/04. Способ определения долговечности подшипников качения и устройство для его осуществления / A.M. За-знобин и др. Опубл. 15.01.83, Бюл. № 2

71. Коряновцев П.С. и др. Об использовании кинематических параметров для диагностики шарикоподшипников ГТД// Вопросы эксплутационной долговечности и надежности летательных аппаратов: Тр. ГосНИИ ГА. -1981. Вып.198. - С.37 - 39.

72. Приборы для неразрушающего контроля материалов и изделий. Справочник. В 2-х кн. / Под ред. В.В. Клюева. Кн. 1. М.: Машиностроение, 1976.

73. Явленский К.Н., Явленский А.К. Вибродиагностика и прогнозирование качества механических систем. М.: Машиностроение, 1983. - 239с.

74. Шефтель Б.Т., Шаницын A.A. Вибрация шарикоподшипников с радиальным зазором. // Машиноведение. -1973. № 4. - с. 29 - 35.

75. Методы раннего обнаружения разрушения элементов качения в подшипниках // Экспресс информ. Сер. Испытательные приборы и стенды. -1985.-№.4.-с. 1-11.

76. Schmierfilmmessung an Walzlagern // Hansa. 1984. - Nr - S . 20-24

77. Ac 1719953 СССР, МКИ3 G01M 13/04. Способ контроля подшипника роторной системы / В.В.Волков и др. Опубл. 28.02.90

78. Ас 1716365 СССР, МКИ3 5G01H 13/04 Способ диагностики подшипников электрических машин. / В.В.Зубкин Опубл. 02.12.88.

79. Ас 1434308 СССР МКИ4 G01 М 13/04. Устройство для контроля дефектов поверхностей трения подшипников скольжения / Р.Ю. Бансянигус и др. Опубл. 01.04.1987. Бюл. № 40.

80. Шалобаев Е.В. Прогнозирование вибрационных параметров приборных подшипников/Диагностика веществ, изделий и устройств: Материалы ВНТК. Орел: Изд-во ОреГТУ, 1999 - с. 144-145.

81. Генич Б.А.,Кузнецов В.Г., Акбашев Б.З. Защита деталей подвижного состава железнодорожного транспорта от коррозии./Труды ВНИИ ЖТ,-Вып.171.-1959

82. Басишвили Т.Д. и др. Исследование информационного параметра технического контроля подшипников // Тр. Гос. НИИ Горнохимсырья. 1972. -Вып. 27.-С. 9-15

83. Варгашкин В.Я. Электрические явления в трибосопряжениях и их представление эквивалентными электрическими схемами //Сборник научных трудов. Том 7.-Орел:Орловский государственный технический университет, 1995. 388с.

84. Tallian Т.Е. An engineering model of spelling fatigue failure in rolling contact, 3. Engineering discussion and illustrative examples // Wear. 1971. - №17. - P.463- 480.

85. Tallian Т.Е. A unified model for rolling contact life prediction // J. Lubr. Technol.- 1981. V. 104. - P. 336 - 346.

86. Tallian Т.Е., McCool J.I. An engineering model of spelling fatigue failure in rolling contact, 2. The surface model // Wear. 1971. - №17. - P. 447 - 461.

87. Tallian Т.Е. Unified rolling contact life model with fatigue limit // Wear. -1986. -V. 107, №1.-P. 13-36

88. Chiu Y.P., Tallian Т.Е., McCool J.I. An engineering model of spelling fatigue failure in rolling contact, 1. The subsurface model // Wear.-l971 .-№17.-P.433- 446.

89. Tallian Т.Е. Rolling contact fatigue // SKF ball bearing J. 1983.- V.217.-P.5- 13.

90. А с 629467 СССР, МКИЗ G 01 M 13/04. Способ определения работоспособности подшипников качения / C.B. Васильев, А.Н. Латышев. Опубл. 25.10.78, Бюл. № 39.

91. Ногачева Т.И., Коробкова Н.И. Использование собственной ЭДС подшипника для определения скольжения его элементов // Пути повышения надежности приборов и систем: материалы научно-технической конференции. Орел, 1989.-С.47-51

92. Углов A.A., Иванов Е.М., Санько Ю.М. К расчету температур зоны качения высокоскоростных подшипников // Физика и химия обработки металлов -1984-№5-С. 23-28.

93. Коршунов Л.Г., Минц Ф.И. Влияние электризации и малых постоянных токов на износ при трении скольжения // Физико-химическая механика материалов. 1987. - Т.З., № 4. - С.393-395.

94. Пб.Рещиков В.Ф. Трение и износ тяжелонагруженных передач. М.: Машиностроение, 1975. 230с.

95. А с 789791 СССР, МКИЗ в 01 Я 19/04. Устройство для измерения размаха изменения амплитуды колебаний / С.Ф. Корндорф, В.А. Широва, Опубл. 23.12.80,Бюл. № 47

96. Ш.Снеговский Ф.П., Рой В.И. Способ и устройство для измерения толщины смазочного слоя подшипников скольжения // Трение и износ. 1980. - Том 1, № 6-С. 1069-1077.

97. Ас 769314 СССР, МКИЗ в 01 В 7/14. Способ измерения толщины смазочного слоя диэлектрической смазки в подшипнике/ С.Ф.Корндорф, Ю.М.Санько, В.А. Широва. Опубл. 07.10.80, Бюл. № 37.

98. Ас 1084607 СССР, МКИЗ в 01 С 25/00. Способ сборки разборного гиро-мотора / С.П. Ермилов и др. Опубл. 07.04.84, Бюл. № 13.

99. Малыгин В.М. Электрический контроль режимов трения в шарикоподшипниках // Вестник машиностроения. 1980, № 11 - С. 28-29.

100. Корндорф С.Ф., Подмастерьев К.В. Оценка состояния смазки в узлах трения электрофлуктуационными методами // Трение и износ.- 1989.- Т. 10.- N 4.-С. 642-648.

101. Исследование металлического контакта, возникающего при разрушении масляной пленки в подшипнике качения / С.А. Аринчин и др.//Стандартизация и измерительная техника/ Красноярский политехнический институт. 1976. Вып. 2. - С. 108-111.

102. Подмастерьев К.В. Исследование возможности контроля подшипников в двухопорном узле методом среднего тока// Управление качеством в механосборочном производстве. Тез.докладов / НТК.-Пермь, 1981. С. 102-103.

103. Ас 989348 СССР, МКИЗ О 01 М 13/04. Способ контроля состояния подшипников качения / Ю.В. Корчагин и др.- Опубл. 15.01.83, Бюл.№2.

104. Ш.Подмастерьев К.В., Варгашкин В.Я., Филиппов В.В. Об одном направлении повышения надежности технологических систем металлокордового произ-водства./ЛТути повышения надежности приборов и систем: Доклад./НТК. -Орел, 1989.- С.31-35.

105. Варгашкин В.Я. Способ оценки технического состояния подшипниковых узлов с жидкостной смазкой// Флуктуационные методы измерений и контроля: Доклад/НТК. Орел, ДНТ, 1992-С. 17-25.

106. Покко B.C. О природе вентильного эффекта тонких масляных пленок в подшипниках// Известия ВУЗов. Физика. 1962, № 2 - С.56-61.

107. Кривенко И.И. Определение характеристик изнашивания пар трения методом электрической проводимости: Дис. канд. техн. наук., Киев, 1988;

108. Джоннар A.A., Хилл Р.И. Электропроводность неупорядоченных неметаллических пленок//Физика тонких пленок. Том 8.: Пер. с англ.-М.,1978-С.180-263.

109. Варгашкин В.Я. Экспериментальный анализ взаимосвязи электрических величин, используемых при контроле подшипниковых опор качения с полужидкостной смазкой // Изв. вузов. Машиностроение.- 1997.-N 7-9.- С. 56-60.

110. Райко Н.В., и др. Метод измерения толщины смазочного слоя в контактах деталей машин// Физико химическая механика материалов. -1985. - С.589-591.

111. Нестеренко В.В., Блинов А.Ф. Исследование зависимости пробивного напряжения масляной пленки от ее толщины// Оптимизация режимов работы электроприводов. Красноярск, 1974. - С. 155-159.

112. Райко Н.В., Павлов В.Н. Исследование электрического разряда в тонких смазочных слоях // Электрохимические процессы при трении и использование их для борьбы с износом. Одесса., 173. - С.20-22.

113. Ас 1198402 СССР, МКИЗ G01 М13/04. Способ измерения толщины смазочного слоя в подшипниках качения/ Н.В. Райко и др.-Опубл. 15.12.85.-Бюл. № 40.

114. Применение электроимпульсного метода для оценки действительной площади контакта движущихся деталей, работающих в режиме граничного трения / С.А. Ханмамедов и др.//Тезисы докладов ВНТК "Теория трения, износа и смазки ".- Ташкент, 1975.-С. 135-136.

115. Витенберг Ю.Р. Шероховатость поверхности и методы ее оценки. Л.: Судостроение, 1971. -106 с

116. Кеннел, Снедикер. Упругогидродинамическая смазка шарикового подшипника /ЛГр. Амер. общества инж. мех. Сер. Проблемы трения и смазки. 1976. №2. - С.57-63.

117. Блинов А.Ф. Оценка относительной опорной длины профиля электрическим методом// Прогрессивная технология в машиностроении и приборостроении: Тез.докл. Орел, 1982. - С.47-48.

118. Прогнозирование ресурсов подшипников электрическим методом / А.Ф.Блинов и др.// Вопросы эксплуатационной долговечности и надежности летательных аппаратов: Тр. ГОС НИИ ГА. -1981. Вып. 198. - С. 113-116

119. Демкин Н.Б., Короткое М.А. Оценка топографических характеристик шероховатой поверхности с помощью профилограмм. В кн: Механика и физика контактного взаимодействия. - Калинин: КГУ, 1976.- С.3-6.

120. Демкин Н.Б. Фактическая площадь касания твердых поверхностей. М.: Изд-во АН СССР, 1962.- 110с.

121. Лоповок Т.С. Волнистость поверхности и ее применение. М.: Изд. стандартов, 1973- 184 с.

122. Плисс Н.С. Методические вопросы применения теории случайных функций для оценки шероховатости поверхности. //В сб.: Качество поверхности и эксплуатационные свойства деталей машин и приборов. / М.: Изд. Лонтоприбор-пром, 1969.

123. Черневский JI.В. и др. Влияние некруглости дорожек качения колец на точности комплектования и контроля радиального зазора подшипников./ Труды ВНИПП, 1971, №4 (68).

124. Черневский Л.В. и др. Вывод уравнений равновесия неидеального ради-ально-упорного шарикоподшипника в общем случае нагружения. / Труды ВНИПП, 1978, №1(95).

125. Линник Ю.В., Хусу А.П. Математико-статистическое описание неровности профиля поверхности при шлифовании//Инж.сб.АН СССР, №20,1954.

126. Витенберг Ю.Р. Корреляционные характеристики шероховатости поверхности и их зависимость от технологических факторов // Вестник машиностроения. -1970. -№2.

127. Шишкин И.Ф. Теоретическая метрология : Учебник для вузов. М.: Изд. стандартов, 1991. 492 с.

128. Фихтенгольц Г.М. Основы математического анализа.Т1,2-М.: Наука, 1964.

129. Саверский А.С., Каневский Б.Л. Распределение нагрузки по телам качения в радиальном шарикоподшипнике с учетом радиального зазора и центробежных сил // Труды ВНИППа, N 84,1970 С. 81 - 91.

130. Выгодский М.Я. Справочник по высшей математике. М.:Наука, 1966.-871 с.

131. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике (для научных работников и инженеров). М.: Наука, 1977. - 832 с.

132. MathCAD 6.0 PLUS. Финансовые, инженерные и научные расчеты в среде WINDOWS 95. Издание 2-е, стереотипное М.: Информационно - издательский дом "Филинъ", 1997. - 712 с.

133. Users Guide to Minpack I, by Jorge J. More , Burton S. Garbow, and Kenneth E. Hillstrom, Argonne National Laboratori publication ANL 80 -74,1980.

134. Фильчаков П.Ф. Справочник по высшей математике. Киев: Наукова думка, 1972. 743 с.

135. Трение, изнашивание и смазка: Справочник/ Под ред. И.В. Крагельского, В.В.Алисина. М.: Машиностроение, 1979.- 358с.

136. Harris Т.А. Bearing lubrication // Product Engineering, April 12,1965 р. 76 - 81.

137. Дроздов Ю.Н., Туманишвили Г.И. Толщина смазочного слоя перед заеданием трущихся тел // Вестник машиностроения, 1978, № 2-С.8-10.

138. Подмастерьев К.В., Пахолкин Е.В. Электрический метод и средства поиска локальных дефектов опор качения // Дефектоскопия. 1998 - №8. - С.59 - 67.

139. Подмастерьев К.В., Мишин В.В. Электрофлукгуационный метод диагностирования подшипников качения при проведении механосборочных работ

140. Диагностика веществ, изделий и устройств: Материалы Всероссийской научно-технической конференции. Орел: Изд-во ОрелГТУ, 1999. - С146-148.

141. Пахолкин Е.В. Метод и средства поиска локальных дефектов при контроле опор качения: Дисс. канд. техн. наук. Орел, 1999. 255 с.

142. Кончиц В.В. Электропроводность точечного контакта при граничной смазке.// Трение и износ, 1991 г., Т. 12, № 2 С.267-277.

143. Tabor D.//Microscopicai aspects of adhesion and Lubrication. Ed by Georges. 1982. S.651-679.

144. Бейзельман Р.Д. и др. Подшипники качения. Справочник. Изд. 6-е, перераб. и доп., М.: Машиностроение, 1975 572с.

145. Боднер В.А., Алферов A.B. Измерительные приборы: Учебник для вузов: В 2т., Т.1.- М.: Издательство стандартов, 1986.-392с.

146. Вентцель Е.С. Теория вероятностей. М.: Гос. изд. физико-математической литературы, 1962.

147. Ящерицин П.И., Скорынин Ю.В. Работоспособность узлов трения машин. Минск: Наука и техника, 1984. - 288 с.

148. Ас 1174809 СССР, МКИ 3 G01 М13/04 Способ оценки работоспособности подшипников качения /К.В. Подмастерьев. -Опубл. 23.08.85, Бюл. 31.

149. Патент 2098789 РФ Способ диагностирования колец подшипника качения /К.В. Подмастерьев, Е.В. Пахолкин. Опубл. 27.04.98, бюл. изобрет. 12

150. Семенов JT.A., Сирая Т.Н. Мегоды построения градуировочных характеристик средств измерений. М.:Изд-во стандартов, 1986, -182 с.

151. Левшина Е.С., Новицкий П.В. Электрические измерения физических величин (Измерительные преобразователи). -Л.:Энергоатомиздат. Ленингр. от,1983.-320 с.

152. Марпл. -мл. С.Л. Цифровой спектральный анализ и его приложения: Пер.с англ.-М.:Мир,1990.584с.

153. Витязев В.В. Цифровая частотная селекция сигналов.-М.:Радио и связь, 1993.-240с.

154. Блейхут Р. Быстрые алгоритмы цифровой обработки сигналов: Пер.с англ.-М.:Мир, 1989.-448с.

155. Мирский Г.Я. Радиоэлектронные измерения: 3-е изд., перераб. и доп.-М.:Энергия, 1975.-600с.

156. Бокс Дж.Дженкинс Г. Анализ временных рядов. Прогноз и управле-ние.Вып. 1,2-М.:Мир,1974.

157. Prestley M.B. Spectral analysis of time series. Vol. 1. Univariate series. Vol.2. Multivriate seeris, prediction and control. London Akademie Press, 1981.

158. Волов А. Анализ// Компьютерра, № 24 (302), 1999 C.29 - 32.

159. Переход Г.Н. Измерение параметров фазы случайных сигналов. Томск: Томское отделение издательства "Радио и связь".-1991. 310 с.:ил

160. Иванов В.А. и др. Математические основы теории автоматического регулирования . Учебное пособие для вузов. /Под ред. Б.К. Чемоданова. М.: Высшая школа, 1971. - 808 с.

161. Патент 2093810 G01 Ml3/04. Устройство для контроля подшипников качения /Подмастерьев КВ., Пахолкин Е.В., Мишин В.В. Опубл. 20.10.97, Бюл. 29.

162. Подмастерьев К.В., Мишин В.В. Установка моделирования дефектов посадочных мест подшипников качения // Сборник научных трудов. Том 5. Орел: Орловский государственный технический университет, 1995. - С. 86 - 92.

163. Стенд для испытаний и диагностики подшипников качения / Сост. К.В. Подмастерьев, В.В. Мишин Орел.ЦНТИ, 1996.-5с.(Информ. Листок №128-96 /Орл. ЦНТИ).

164. Подмастерьев К.В., Мишин В.В. Исследование влияния качества изготовления подшипникового узла на состояние подшипника качения //Сборник научных трудов международной конференции "ТЕХНОЛОГИЯ -96". Новгород: НовГУ, 1996.-С. 140.

165. Патент 2110055 в01 М13/04 Установка для исследования подшипников качения I Подмастерьев К.В., Мишин В.В. Опубл. 27.04.98, Бюл. 12.

166. Ас 964516 СССР, МКИ3 С01 М13/04. Устройство для контроля состояния подшипников / С.Н. Салищев, С.Ф. Корндорф, К.В. Подмастерьев. -Опуб.0710.82, Бюл. 37.

167. Ас 1019258 СССР, МКИ3 <301 М13/04. Устройство для контроля состояния подшипников /С.Ф. Корндорф, К.В. Подмастерьев, С.Н. Салищев -Опуб.2305.83, Бюл. 19.

168. Подмастерьев К.В., Салищев С.Н. О повышении надежности устройств для контроля состояния подшипников качения // Прогрессивная технология в машиностроении и приборостроении: Тез. Докл. Орел, 1982. - С.36 - 38.

169. Программа позволяет рассчитать ¡изменения НИВ при вращении овального внутреннего кольца при овальном неподвижном наружногог :=7 Кг -300 С8 =1,30283340 рО =0.0910ур1 =2.7940" 0)2 : =31.443и :=®230и = 1.949*1051 ;0.5 р360р = 8.72664626*10в =10*

170. Параметры подшипника и« -з.шюю 31. Ек 2.08 10 ук 0.31. Е :=Ек «0 :=0И-2-я1. А1 =0401. В1 =010"е<М8 -Оф : =9в-—~ 180атт: Оапшх 1«1. =2240 '1. К2 =4Ё±®5 24та по юа., Р «гат =0.0161. К2 = 0.623751. К21Цк =577.134

171. Задание начальных радиусов, определяющих зазор-31. К1 ^ Ри 24тг2 =0.5156 0« Ип =0.5 19.68 10"

172. Г1 =0.5156 Би йп = 9.84 *10"с!) "(Ел о»' КЬ)20 =3.1Ч05

173. МА8УУ -сок ¡ у МА8В +2-Х-— « \ а 3601. Ни + А1 -сох1 -у + а •—) -2 +• 2 •< ф ) 1 -180/

174. ЙЬ+В! -со® (1 -у +. а ) -2+З-М*!-—^®1 180/ \ К1 7 J1. ЙЕЬТА , -С8 а,1\ ' « 360/1. Ип -р А1-со8180/1. О»1. ЛЬ+Ш-совж 2-я1. Ц+2. 180 360180/1. К1 I1. Р1 . :=МА8Р . а,1 а,1

175. Р . И Ке/Р1 . >0,Р1 .,« ■ а,1 у V оД/ а,1300а,02501. Сближение на ¡-м шарике1. К / -а а ,4со О2 соя(аО) -1 Ш-0.68- ' 2 КП+А1«08 сок(аО) Л 360 ,,/ -г1(1~со»,(а0)) -1 А1-С08 Л зво / -г1<.1-.сов(аО)) »«ч

176. ЙП А1 <08 -г1<1-соя(а0)) (х-IV1 Ш» г1/ Шц-А1-со.у \ 360 / -г1.(1-«08(аО))+- Юнт