автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.06, диссертация на тему:Металлургические и технологический основы сварки оболочковых конструкций с противокорозионными покрытиями

На правах рукописи

ШАТОВ Александр Павлович

МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЕ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ СВАРКИ ОБОЛОЧКОВЫХ КОНСТРУКЦИЙ С ПРОТИВОКОРРОЗИОННЫМИ ПОКРЫТИЯМИ

05.03.06 — Технология и машины сварочного производства

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Москва 19 9 7

Работа выполнена в А/О Института по монтажным и специальным строительным работам "ВНИИМОНТАЖСПЕЦСТРОЙ"

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Потапов Н.Н.;

доктор технических наук профессор

/

доктор технических наук, профессор

Чернышев Г.Г. Ямпольский В.М.;

Ведущее предприятие: ЦНИИпроектстальконструкция им. Н.П.Мельникова

Защита состоится " ^ ^ " Û 'С 1 ^^¡^сЛ- 1997 г. На заседании диссертационного Совета Д 053.27.13 в Государственной академии нефти и газа им. И.М.Губкина по адресу: 117917, ГСП-1 Москва, Ленинский проспект, 65.

Ваши отзывы на автореферат в 2-х экземплярах, заверенные печатью, просим выслать по адресу.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГАНГа им. И.М.Губкина.

Ученый секретарь

диссертационного Совета у / профессор

доктор технических наук С^/Жть**! Зорин Е.Е.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. В условиях монтажа оболочковых конструкций (трубопроводов, резервуаров и т.д.) с защитными покрытиями в полевых условиях актуальной становится задача получения качественной сварки плавлением на этих конструкциях. Необходимость защиты оболочковых конструкций возникает в связи с тем, что ежегодно коррозия приводит к разрушению конструкций общей массой до 1/3 всей выплавки стали в мире. Еще большие материальные потери возникают от выхода из строя отдельных узлов оборудования и установок, завязанных в общую цепь того или иного технологического процесса в результате коррозии.

Преимуществами процесса сварки стальных конструкций по противокоррозионным покрытиям являются сокращение затрат, связанных с удалением этих покрытий, устранением операции по зачистке свариваемых кромок, на которую приходится 15-20% от всей трудоемкости сварочных работ, повышение уровня заводской готовности свариваемых элементов конструкций, предварительная консервация свариваемых элементов значительно сокращает потери металла при транспортировке и хранении, вызванных коррозионным воздействием среды и т.д.

При сооружении этих конструкций, а также при проведении ремонтных работ на них используется металлопрокат и трубы, изготовленные из углеродистых и низколегированных сталей с различными противокоррозионными покрытиями. При проведении этих работ применяется сварка, но технологические и металлургические вопросы получения качественного сварного соединения на этих конструкциях до настоящего времени разработаны недостаточно полно, что является актуальной задачей.

Научные исследования по теме диссертационной работы проведены в соответствии с научно-технической Программой по проблеме 0.73.01 на 1986-1990 гг. (Постановление ГКНТ и Госплана СССР от 30 октября 1985 г., задание 03.02.02Т, научно-произ-водстпсгшой подпрограммы № 4 "Повышение качества и долговечности металлических труб" (Постановление Госстроя от 8 октября 1987 г., задание № 1, 7).

Цель работы. Определение металлургических и технологических основ сварки плавящимся электродом, обеспечивающих полуление качественных сварных соединений при сварке оболочковых стальных конструкций с противокоррозионными покрытиями.

В соответствии с целью были поставлены следующие задачи:

з

- теоретически и экспериментально исследовать изменение параметров физических условий существования дугового разряда при св-рке стали по различным противокоррозионным покрытиям (лакокрасочных, металлических из цинка или алюминия, боросили-катных) и выявить их связь с параметрами режима сварки;

- исследовать показатели свариваемости этих конструкций и их влияние на механические свойства сварных соединений;

- разработать сварочные материалы (например, электроды для ручной дуговой сварки), составы безбористых силикатных покрытий, предназначенных для остеклования углеродистых стальных труб;

- исследовать возможность использования серийно выпускаемых источников питания сварочной дуги при сварке по противокоррозионным покрытиям.

- исследовать механизм защитного действия покрытия в сварных соединениях при эксплуатации их в коррозионной среде (на примере оцинкованных сварных труб).

Методы исследования. При изучении процесса сварки плавящимся электродом стальных оболочковых конструкции с защитными покрытиями применялись различные методы исследований. При исследовании физических условий существования дугового разряда использовался метод спектроскопической диагностики для определения средней температуры плазмы столба дуги, метод сближения контактов до короткого замыкания и методика определения суммы эффективных значений напряжения с последующим разделением по тепловому балансу.

Для исследования переноса электродного металла применялась черно-белая скоростная киносъемка с синхронным осцнллографи-ровгшнем при исследовании проплавляющей способности сварочной душ основного металла использовался калориметрический метод. Для исследования динамических и статических характеристик сварочной дуги применялась специальная методика наложения импульсов тока на стационарно-горящую дугу от импульсного источника питания.

При исследовании пористости металла швов использовался рен-тгеноструктурный ахализ. Для ¿¿сследавакия микроструктуры распределения неметаллических включений и сопротивляемости ме-.талла швов сварных соединении, кинетики изменения механических свойств сварных соединений в зависимости от типа и толщины защитного покрытия на стали использовались методы микроскопической фрактографии и рентгеноспектрального анализа с использованием анализаторов типа "Сагпека" и "СатеЬах". Состав

неметаллических включений исследовался методом электролитического растворения с последующим химическим анализом.

Научная новизна. 1. Показано, что при сварке сталей по противокоррозийным покрытиям, испаряющиеся под действием тепла сварочной дуги компоненты покрытий лакокрасочных и цинковых существенно изменяют физические условия существования лугового разряда (величины эффективного потенциала столба дуги, теплопроводность ее, остаточную проводимость дугового промежутка, динамические свойства ее и т.д.), что приводит к изменению проплавляющей способности сварочной дуги основного металла и требует компенсаций' затрат тепла на их испарение и выгорание (противокоррозионных покрытий).

2. Установлено испарение защитных покрытий при сварке, а также действие плазменных потоков со стороны катода-изделия, которые изменяют характер переноса электродного металла, а повышенное перемещение катодного пятна влияет на физическую устойчивость процесса.

3. Показано, что попадание в расплав сварочной ванны компонентов покрытий водорода, цинка, алюминия и его оксидов, а также бора может приводить к образованию целого ряда дефектов з кристаллизующемся металле шва:

- пор, при сварке стали по лакокрасочным и цинковым покрытиям;

- горячих трещин - при сварке стали по цинковым и боро-силпкатным покрытиям;

- засорению металла оксидами алюминия и упрочению границ зерен бором, что способствует изменении температуры перехода металла шва в хрупкое состояние и другим дефектам, что требует в случае невозможности удаления защитного покрытия ограничения их толщины на свариваемых кромках основного металла и проведения различных мероприятий ш. локализации и компенсации их вредного влияния (корректировки режимов сварки, разработки способа многопроходной сварки, применения разработанных без-бористых составов силикатных покрытий и т.д.).

4. Показано, что переход различны/, компонентов покрытий при сварке плавящимся электродом в металл шва приводит к ухудшению механических свойств сварных соединений, в частности, изменению температуры перехода в хрупкое состояние металла шва, что требует учета этого фактора и корректировки требований, предъявляемых при проектировании сварных конструкций по СНиПу.

5. Установлено, что сохранившиеся после сварки фрагментарные остатки цинкового покрытия в зоне термического влияния совместно

с покрытием основного металла свариваемых оцинкованных труб, продолжают выполнять функции протектора по отношению к оголенным участкам шва и ЗТВ, что повышает коррозионную стойкость сварных соединений в целом.

Практическая ценность. Результаты исследований и предложенные решения явились основой для разработки и практического применения технологии дуговой сварки плавящимся электродом различных конструкций из углеродистых и низколегированных сталей по противокоррозионным покрытиям, в том числе и для оболочковых конструкций.

На основании изменения физических условий существования разряда и показателей свариваемости при сварке стали по защитным покрытиям различной толщины разработан способ многопроходной сварки металлизированных алюминием стальных конструкций из углеродистых и низколегированных сталей, позволяющий получить шов сварных соединений с нормативными механическими характеристиками, допустимыми для данных марок сталей.

Осуществлен выбор параметров режима сварки плавящимся электродом с учетом изменения физических условий существования дугового разряда, а также изменения показателей свариваемости в зависимости от типа и толщины защитного покрытия.

В результате проведенных исследований установлены предельнее величины по толщине защитных покрытий на конструкциях из углеродистой стали, подлежащих сварке плавлением: для лакокрасочных - до 50 мкм, для цинковых, полученных методом горячего цинкования - чс 90 мкм, для газотермического напыления - до 200 мкм и для алюминиевых - полученных методом металлизации - до 280 мкм. В случае превышения этих предельных величин рекомендуется производить их снятие со свариваемых кромок разделки основного металла до соответствующих верхних допустимых пределов с использованием механических, химических и других способов удаления защитных покрытий.

Результаты исследований использованы при сооружении водоводов нефтекомпрессорных станций (НГДУ) с защитными покрытиями в П/О "Татнефть", "Грузнефть", "Куйбышевнефть". Суммарный экономический эффект от применения предложенных разработок только в П/О "Татнефть" составил более 7 млн рублей в ценах 1987 г., полученный при монтаже 450 км водоводов и трубопроводов из остеклованных стальных труб с помощью сварки и достигнут за счет увеличения срока службы этих сооружений с 4 до 15 лет по сравнению с аналогичными конструкциями без покрытий, а также сокращения числа порывов трубопроводов, а

следовательно затрат на текущий амортизационный ремонт (ка-пптальиый) этих конструкций, что позволило значительно улучшить окружающую экологическую обстановку в районах сооружения нефтекомпрессорных станций, газопроводов и нефтепроводов.

Апробация работы. Основные положения работы доложены на II международном конгрессе "Защита-95" и всесоюзных и оеспуб-ликакских совещаниях и конференциях. По теме диссертации опубликовано 32 печатных работы, в том числе получены 4 авторских свидетельства на изобретения, которыми защищены новые технологические способы и материалы. Работы в целом обсуждалась на научном семинаре кафедры "Сварка и защита от коррозии" ГАНГ им. М.М. Губкина, научном семинаре "Машины и ав'. .жатизацня сварочных процессов МГТУ им. Н.Э.Баумана и НТС А/О "ВНИ-ЙМонтажспецстроя".

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения и выводов, изложенных на 334 страницах машинописного текста, с .59 таблицами и 69 иллюстрациями, списка литературы из 196 наименований и 4 приложений.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ.

Во введении раскрыта актуальность темы и необходимость сварки различных конструкций, в том числе оболочковых, по защитным покрытиям в монтажных условиях.

В первой главе рассмотрен механизм коррозии сварных соединений, который в принципе -не отличается от механизма разрушения основного металла. Различия этих механизмов разрушения заключаются в фг.-тко-хнмическом воздействии сварки: вызванные им изменения напряженного состояния и неоднородностью свойств металла сварного соединения обусловливают отрицательное влияние коррозионной среды.

Сварное соединение характеризуется структурно-химической макронеоднородностыо (основной металл, литой металл шва, зоны сплавления и термического влияния) и микронеоднородностью (на уровне зерна, его границ и т.п.; неоднородностью напряженного состояния как собственного (под действием остаточной пластической деформации), так и вызванного действием внешних нагрузок; геометрической неоднородностью, вызванной действием технологических и конструктивы; .V концентраторов.

Взаимодействие этих участков сварного соединения характеризует особенность коррозионной системы. Коррозионный процесс (электрохимическая коррозия) характеризуется окислением металла и восстановлением ионов электролита коррозионной среды, что

связано с обменом зарядами между металлом и электролитом в результате протекания анодных и катодных процессов на сварном соединении.

Реальные коррозионные процессы протекают в условиях, далеких от стандартных, и являются необратимыми. Установившиеся во времени стационарные потенциалы, например, в морской воде для стали <pCJ - -0,40 В, для цинка <ра = -0,80 В, для алюминия уст ■= -0,53 В. Таким образом, макронеоднородность оценивается по средним электродным потенциалам каждой из зон, микронеоднородность - по локальным электродным потенциалам в пределах каждой зоны. Показателем макроэлектрохимической неоднородности сварного соединения служит разность начальных стационарных потенциалов <р между зонами. Показателем микронеоднородности

каждой зоны служит разброс локальных потенциалов Д^,- = = <Pi max - <Pi min В пределах каждой зоны.

Склонность сварного соединения к коррозионному воздействию сред и скорость коррозии определяются значениями общих и локальных электродных потенциалов и поляризуемостью. Чем отрицательнее потенциал и больше разность их. тем больше скорость коррозии. Таким образом, коррозионные разрушения сварных сталь-ьых конструкций зависят от свойств стали, напряженного состояния в конструкции и свойств коррозионной среды.

К> sorr/rt<ff. Sil .

^

/

s

щелочные. * ■ ■■ )>H —r-кислотные

Рис. 1. Зависимость скорости коррозии металлов для защитных покрытий в водных растворах от рН среды

Зависимость скорости коррозии материалов, используемых для защитных покрытий, от рН среды приведена на рис. 1, а скорость коррозии углеродистой стали в морской воде в условиях полного погружения составляет от 60 до 130 мкм/год, что соотве.ствует также по величине скорости коррозии низколегированной стали в тех же условиях эксплуатации различных конструкций.

Для повышения коррозионной стойкости металла проката, труб и т.п. применяют различные защитные покрытия (лакокрасочные, металлические из цинка или алюминия и силикатные и т.д.). При этом свойства покрытий непосредственно определяют защитную способность металла. Защитная способность покрытий зависит от толщины покрытия, равномерности нанесения, структуры его строения, сплошности, плотности и т.п.

Коррозия сварных соединения, полученных при сварке стали по противокоррозионным покрытиям, протекает преимущественно по макрогетерогенному электрохимическому механизму.

Проводится анализ состояния вопроса сварки стальчых конструкций по защитным покрытиям. Формулируются цели, задачи и программа проведения исследований (рис. 2). Отмечается, что поп-росами сварки стальных конструкций занимались О.И.Стеклов, А.Е.Асанс, Т.М.Слуцкая, В.С.Байдулов, Г.И.Лесков, Ф.К.Черток, Й.Куг щпалл, О.Юрген, К.Варз и другие отечественные и зарубежные исследователи.

Вторая глава содержит результаты экспериментальной оценки влияния различных противокоррозионных покрытий ¡1 их толщин, находящихся на свариваемых стальных кромках на физические условия существования дугового разряда при сварке. Например, под действием тепла сварочной дуги происходит разложение и выгорание лакокрасочных покрытий, содержащих в своем составе водород, цинк, окись углерода и т.п., которые попадают в зону сварки.

При сварке стали по лакокрасочным покрытиям средняя температура столба дуги, определяемая методом спектроскопической диагностики по измерению относительной интенсивности нескольких спектральных линий железа с длиной волны 418-440 им, возрастает с ростом толщины л/к покрытия, из-за поступления в столб дуга водорода и цинка и т.д., приводящих к увеличению эффективного потенциала столба дуги (табл. 1). При этом градиент напряженности столба дуги увеличивается с ростом толщины л/к покрытия.

Ни С р 5 ПГ* СТЬ

^окма дугеваЗ кзгга

Д)тсш смркз атазящп.чся электродом пив во рзшет ишорршйОЕт покрытиям

Фюжпг уазш светики дтмот рюрзд

Темцоплссш ирашрютп |ц>лпесса три

ЭшпшаязозЕМ 5

ргпгагстш

сирпога ссик.чем

Сргки тскжрпур! пззба сгзючЕс;

^змятрод-кг изеш изткепз

Тгнэ-

ГрОЗОД55Я1 СлрСВ ЗУГЗ

Ости-ва

кэт дттаигэ 35ИЕ171.

Ш}свк злепред-

еп КШ1

,Праш-

ЖВЦМ ВСП

ил

«спи!}-

1к1гш

пеп

К№9 ЕЗ

ГЦЯМ Гигае- Мгалто- Каррмиз-

впкш шпрсч- ш стопой Мтяс^улда

1СС.1Ц0- КГЦ сп?зш смршх №0!

1Ж1 >271111ЕП емджш

Рис. 2. Программа проведения исследовании процесса сварки стальных конструкций по противокоррозионным покрытиям

Таблица 1

Зависимость средней температуры столба дуги и эффектиииого потенциала ионизации его от типа и толщины покрытия

Тип покрытия Толщина покрытия, мкм Средняя температура столба дуга, К Эффективный потенциал и0ни1 тип, В

Без покрытия 0 5600±300 ■ 6,9

ГФ - 021 30-52 5990±300 7,3

74-80 6220±300 7,7

ФЛ - ОЗК 20-45 5850+300 7,3

120-160 6450±300 7,9

Металлизационное алюминиевое 80-100 5508 ±300 6,8

250-300 5124±300 6,4

Горячее цинкование

и металлизация 50-80 6300±300 7,8

100-120 6800±300 8,4

250-300 7500+300 9,2

Боросиликатное 2000 5650+300 6,9

Приэлектродные падения напряжений определяли с применением методики определения суммы эффективных значений при-электродных падений напряжения с последующим разделением по теплоаому балансу. Сумма приэлектродных падений напряжения при сварке стали по лакокрасочным увеличиваются с ростом их толщины, по-видимому, из-за попадания водорода и цинка в активные пятна дуги, образующиеся при разложении и выгорании покрытий по эмпирической линейной закономерности:

(¥к + ^а) = 0,06-3 + 14,0 , (1)

где 3 — толщина лакокрасочного п крытия, мкм.

Остаточная проводимость дугового промежутка плазмы после включения тока и естественного погасания дуги и приложения напряжения холостого хода источника питания при сварке стали по лакокрасочным покрытиям снижается значительно интенсивнее во времени, чем при сварке аналогичной стали без покрытия, что затрудняет применение переменного тока при сварке в первом случае.

Для определения статических и динамических характеристик сварочной дуги была применена методика, заключающаяся в наложении на дугу мощного импульса тока и рсгистрапии-изменения напряжения в дуговом промежутке в функции тока за один импульс.

п

Об изменении инерционности сварочной дуги качественно судили по площади петли гистерезиса. При этом для получения динамических характеристик длительность импульса сварочного тока состав-яла 2' 10~3с, а амплитуда его - 590 А, а для снятия статических

я

характеристик - соответственно 3 10" с и 475 А. Изменение инерционности дуги для различных марок л/к покрытий, при длине внешней составляющей дуги равной 2 мм приведены на рис. 3.

900

600

300 0

I

Е£3 ХС-055 СЛ-05К ГФ-021 иргниз ЕЛ-02 ХС-059* ГЭ-021» Г.сир.утир «ХВ-124 'УРФ-1Ш

Рис. 3. Изменеш.е инерционности дуги, полученной при сварке стали по различным л/к покрытиям

б

г

з

5

Установлено, что большинство л/к покрытий толщиной до 100 мкм оказывают незначительное влияние на инерционность дуги, свыше 100 мкм - ухудшают динамические свойства дуги, приводят к повышенному разбрызгиванию электродного металла. При этом пространственная устойчивость и ее эластичность снижаются с ростом толщины л/к покрытия, из-за попадания водорода и цинка в столб дуги, а также хаотичного действия плазменного потока со стороны изделия-катода (обратная полярность), происходит смещение областей разновидностей процесса сварки стали по л/к покрытиям с ростом их толщины (рис. 4).

Сопротивление столба сварочной дуги с ростом толщины л/к покрытия на свариваемых стальных кромках снижается, что связано с тем, что, как показала скоростная киносъемка диаметр столба дуги увеличивается значительно интенсивнее, чем сокращается дуговой промежуток и поэтому количество проводящих частиц, находящихся в дуговом промежутке увеличивается соответственно.

Рис. 4. Области существования разновидностей процесса сварки по л/к покрытию ГФ — 021 с различной его толщиной: а) 30...40 мкм; б) 110...120 мкм. Области существования: 1 - длинная дуга без коротких замыканий; 2 - длинная дуга с редкими короткими замыканиями; 3 - короткая дуга с частыми короткими замыканиям; 4 — погруженная дуга

Пористость исследовалась при сварке корневого шва У-образной разделки кромок толщиной 10 мм, на поверхность которых предварительно наносилась л/к покрытие различной толщины, а также при наплавке в охлаждаемую медную форму.

Установлено, что вероятность появления пор в швах возрастает с ростом толщины л/к покрытия на стали. Причиной образования пор в швах является водород, образующийся при разложении и выгорании этих покрытий (как показал газохроматический анализ из л/к покрытий выделяется от 50 до 70% водорода от общего объема образовавшегося газа) и дающий характерный дефект в швах в виде "рыбьего глаза". Кроме того, содержание диффузионного водорода в металле шва при этом достигает 5-8 см /100 г металла.

Характер протекания металлургических реакций при сварке оценивали по коэффициентам усвоения углерода, марганца и кремния, а также по содержанию растворенного, кислорода в металле наплавки. Установлено, что окислительный потенциал сварочной дуги при сварке стали по л/к покрытиям увеличивается с ростом ее толщины по сравнению с аналогичной сваркой стали без покрытия (коэффициенты усвоения С. Мп, Б1 швом несколько -снижаются, а содержание растворенного кислорода в шве соответ-

ственно увеличивается с 0,03-0,04% для сварки стали без покрытия до 0,08-0,09% при сварке стали с покрытиями).

Показатели механических свойств швов, полученных при сварке в уг екислом газе электродной проволокой Св-08Г2С стали по. л/к покрытиям толщиной до 50 мкм, изменяются незначительно по сравнению с аналогичными показателями, полученными при сварке идентичной стали без покрытия.

Скорость коррозии с поврежденным л/к покрытием в неподвижном электролите составляет 0,1-0,5 мм/год, а в движущемся электролите - 1,0-2,0 мм/год. В тех же условиях, но при использовании покрытий, содержащих пигментной части катодные по отношению к основному металлу вещества независимо от их полярности по отношению к основному металлу, скорость коррозии резко возрастает и в движущемся электролите составляет 2-Змм/год.

В третьей главе рассмотрено влияние металлических покрытий из цинка или алюминия на стали при сварке плавящимся электродом в углекислом газе на изменение физических условий существования дугового разряда, а также показатели свариваемости и коррозионную стойкость сварных конструкций.

Установлено, что с ростом толщины цинкового покрытия на стали средняя температура плазмы столба сварочной дуги возрастает (табл. 1), что связано с ростом эффективного потенциала столба сварочной дуги, вызванного попаданием паров цинка в ее столб. Напротив, при сварке по алюминиевому покрытию стали с ростом его толщины происходит снижение средней температуры столба сварочной дуги из-за Снижения эффективного потенциала столба ее (потенциал ионизации - А1 = 5,95 эВ, Бе = 7,83 эВ, Ъп -" 9,35 эВ).

Приэлектродные падения напряжений с ростом толщины цинкового покрытия на стали увеличиваются по линейной эмпирической зависимости:

+ уа> " О-2' д + 17'!> <2)

- 0,24 • <5 ^ 14,0, (3)

7а = 0,034 • д +2,9, (4)

При сварке по алюминиевому металлизационн^му покрытию стали они соответственно снижаются с ростом толщины покрытия.

Остаточная проводимость дугового промежутка с ростом толщины цинкового покрытия на стали уменьшается значительно интенсивнее по времени, чем при сварке аналогичной стали без покрытия (рис. 5), что затрудняет применение тока в первом случае.

0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2

гмо'3 [с]

Рис. 5. Изменение остаточной ироиодимости дугового промежутка во иремеии при сварке стали с цинковым покрытием различной толщины

Отмечается также увеличение градиента потенциала сварочной дуги и увеличение теплопроводности цинковых паров с ростом толщины цинкового покрытия на стали.

При сварке стали по алюминиевому покрытию также как и го лакокрасочному со стороны изделия (обратная полярность) отмечено появление ярко выраженного и хютично действующего плазменного потока, приводящего к повышенному разбрызгиванию электродного ь-гталла при сварке.

Проплавлгющая способность сварочной дуги основного металла при сварке стали по цинковому покрытию уменьшается значительно интенсивнее, чем при сварке аналогичной стали без покрытия, из-за расхода тепла сварочной дуги н. процессы плавления и испарения цинкового покрытия (табл. 2).

Таблица 2

Зависимость проплавляющей способности сварочной дуги основного металла с защитными металлическими покрытиями

Тип покрытия Режим '/и У? Потери тепла дуги, % Яф

и толщина, мкм сварки V /Чтр +

Без покрытия /св - 130 А 0,59 0,38 0,22 - 0,42

Алюминиевое:

50-90 Кд - 21 В Нсв - 15 м/ч 0,56 0,38 0,20 6.8 0,39

250-350 0,54 0,38 0,20 8,1 0,33

Цинковое:

50-80 /в - 15 мм 0,55 0,28 0,15 30,0 0,38

2Ь0-380 0,49 0,20 0,09 56,0 0,17

Вероятность образования пор в швах при сварке стали по цинковому покрытию с ростом ее толщины возрастает при нарушении газовой защиты при сварке в С02, особенно при выполнении угловых, тавровых и нахлесточных соединений и попадания кислорода и азота воздуха в расплав сварочной ванны.

Сопротивляемость швов образованию горячих трещин при сварке стали по цинковым покрытиям снижается с ростом толщины покрытия из-за перехода цинка из покрытия в металл шва и образованию по границам зерен легкоплавких железоцинковых прослоек. Поэтому верхний предел по толщине цинкового покрытия устанавливается на свариваемых кромках изделия не более 200 мкм.

Проведенная оценка характера протекания металлургических реакций при сварке в С02 показало, цинк, испаряясь, снижает общий окислительный потенциал сварочной дуги из-за образования восстановительного газа СО, и коэффициенты усвоения швом С, Мп, несколько увеличивается по сравнению со сваркой стали без покрытия.

При сварке стали по металлизационному алюминиевому по- . крытию толщиной более 200 мкм наблюдается снижение порога хладоемкости металла шва в сторону положительных температур (с -40 °С до 30 °С), из-за увеличения объемного содержания неметаллических оксидных включений более чем в 5 раз по сравнению со швами, полученными при сварке аналогичной стали без покрытия.

В связи с этим АО "Спецэлектрод" при участии автора разработан способ многопроходной сварки стали с толщиной метал-лизационного покрытия свыше 200 мкм, обеспечивающего получе-

ние шва с нормативными заданными служебными характеристиками. Это достигается путем последовательного выполнения корневого и заполняющего слоев различными составами электродных покрытий электродов, содержащих различное содержание раскис-лителей в покрытиях, с учетом различного легирующего действия металлизационного алюминиевого покрытия, находящегося на свариваемых кромках с У-образной разделкой.

В случае сварки стали по металлизационному алюминиевому покрытию микроструктура металла швов, полученных особенно при сварке стали толщиной алюминиевого покрытия более 200 мкм, резко отличается от соответствующей структуры шва, полученного при сварке аналогичной стали без покрытия (наличием большого объемного содержания неметаллических оксидных включений и фер-ритизованных прослоек). Применение разработанного способа сварки таких конструкций позволяет избежать этих дефектов в швах.

Отмечено, что при сварке оцинкованной стали выделяется большое количество сварочной аэрозоли, что значительно превышает (в несколько раз) предельно допустимые концентрации величин, установленных для отдельных компонентов составляющих его, что может привести к отравлению сварщика и опасностью заболевания цинковой лихорадкой, гипертонией, силикозом, экземой и т.п. Поэтому на рабочих местах сварщиков обустраивают интенсивный воздухообмен, достигаемый применением общеобменной цеховой вентиляции, местных отсосов типа "Пурга", "Метелица", а там, где применение местных отсосов затруднено, применяют щитки сварщика, оборудованные системой подачи очищенного воздуха в зону дыхания от установок группового и индивидуального пользования, разработанные институтом гигиены труда и профзаболеваний АМН РФ при участии автора.

Коррозионные исследования сварных соединений, полученных при сварке полуавтомато:.« А-547У с использованием электродной проволоки Св-03Г2С диаметром 1,2 мм и ручней дуговой сварки электродами МР-3 диаметром 3 мм, оцинкованных стальных труб, используемых о системах горячего и холодного водоснабжения, показали хорошее протекторное действие цинкового покрытия, сохранившегося в близлежащих зонах, примыкающих к ЗТВ после сварки (средняя скорость коррозии составляла на сварных стальных трубах после 5 лет испытаний в воде гидрокарбонатного класса с температурой до +40 °С) - 0,0825 г/м"ч, а аналогичных оцинкованных сварных труб - 0,0388 г/м2ч). Таким образом, средняя скорость коррозии стыков сварных соединений, полученных на

стальных трубах в 20-25 раз выше, чем на аналогичных оцинкованных.

При эксплуатации сварных соединений, полученных при сварке плавящимся электродом (штучными электродами и механизированной сваркой в С02 и под флюсом) стальных элементов конструкций с металлизационным алюминиевым покрытием, обеспечивается эффективная защита в морской воде этих соединений без предварительного удаления этого покрытия перед сваркой и последующего напыления поверхности шва, из-за перераспределения анодных и катодных участков и ЗТВ. Повторное напыление слоем алюминия после сварки поверхности металла и ЗТВ является эффективной мерой защиты от коррозии для конструкций, работающих в условиях слабого нагружения их.

В паве четвертой рассматриваются вопросы, связанные с технологией сварки остеклованных стальных труб. Установлено, что основные показатели физических условий существования дугового разряда (средняя температура плазмы столба дуги, приэлектродные

падения напряжений и другие)

удеф, мм/м

^-3,02

101-

Образцы без | Образцы иикрипи, 'с шжрьп нем,

_АДСсо2 I ЛДСсо2 J

О - «егь трещина О - нет трещин

Рис. 6. Сопротивляемость горячим трещинам металла швов, полученных при сиархе остеклоианпых боросили-катнмм стеклом и ысостеклованных стальных образцов в СО-,

(табл. 1) практически остаются без изменения по сравнению с аналогичными показателями, полученными при сварке стальных труб без покрытия. Это объясняется тем, что силикатное покрытие на свариваемых трубах из углеродистой стали расположено на внутренней поверхности стальных труб.

При сварке остеклованных стальных труб в С02 происходит сжигание сопротивляемости металла швов образованию горячих трещин фис. 6) и смещение порога хладоломкости металла швов в сторону положительных температур, что вызвано микролегированием металла швов бором, переходящим из остеклованного боросиликатного покрытия в швы и вызывающего упрочение границ зерен их металла.

Во избежание этого неблагоприятного воздействия при сварке этих труб АО ГИС при участии автора данной работы разработаны безбористые составы стекол, применяемые для остеклования стальных углеродистых труб и их последующей сварки.

Установлено, что скорость коррозии внутренней поверхности стальных труб в местах нарушения сплошности покрытия, образуются продукты коррозии, представляющие смолопарафиновые вещества и продукты коррозии, составляет в условиях воздействия нефтепромысловых сточных вод НГДУ П/О "Татнефть" порядка 0,014 мм/сут.

В пятой главе рассматриваются технологические особенности специфики сварки стальных конструкций по различном противокоррозионным покрытиям.

При сварке по л/к покрытиям стали в С02 плавящимся электродом рекомендуется применять разработанную нами формулу при корректировке параметров режима (в частности, приращения напряжения -Ди с учетом колебания толщины л/к покрытия и скорости сварки):

Ди - N (<5 - 20) + (Усв - 20) • К, (5)

где N - 0,2...0,3 В/мм;

<3 - толщина л/к покрытгя, которая изменяется в пределах от 20 до 50 мм;

У^ - скорость сварки, измененная в интервале от 20 до 50 м/ч;

К - 0,15 - 0,25 В • ч/м.

При сварке по цинковому покрытию стали основными критериями оценки металла шва является отсутствие таких дефектов, как непровар, прожога, горячие трещины и т.д. В связи с этим чеобходимо проводить корректировку параметров режимов сварки (/сз, Уд, д/у) с учетом толщины похрытия и дополнительным расходом тепла сварочной дуга на его плавление и испарение (табл. 2). При этом верхний предел по толщине цинкового покрытия следует ограничить величиной до 200 мкм.

Для сварки остекленных стальных труб с боросишкатным покрытием необходимо применять раструбное или муфтовое соединение, а зо избежание перехода бора на из покрытия в металл шза рекомендуется использовать разработанные безбористые составы силикатных покрытий для внутреннего остеклования стальных углеродистых труб.

При сварке по металлизационному алюминиевому покрытию стали толщиной более 200 мкм' (240±40 мкм - допускается верхний

предел по толщине необходимо применять разработанный способ многопроходной сварки штучными специальными электродами таких конструкций.

Применительно к сварке в защитных газах, а именно к сварке плавящимся электродом в С02 стальных элементов конструкций с защитными покрытиями, необходимо знать, какие источники следует применять. Для этого проводили исследования потерь электродного металла при сьарке по л/к цинковым покрытиям с питанием от источника питания с жесткой или пологопадающей характеристикой при регулировании индуктивности системы питания, являющейся одним из показателен динамической характеристики источника питания. При сварке обеспечивали постоянную скорость подачи электродной проволоки с саморегулированием дуги. Применение системы с регулятором напряжения в отношении отработки возмущений статическом режиме не имеет серьезных преимуществ по сравнению с саморегулирующей системой. Больше того, колебания тока, вызываемых возмущениями в источнике питания являются причиной наиболее опасных дефектов непроваров. С этой точки зрения система с регулятором напряжения оказывается менее совершенной по сравнению с саморегулирующей системой. Больше того, колебания тока, вызываемые возмущениями в источнике питания являются причиной наиболее опасных дефектов непроваров. С этой точки зрения система с регулятором напряжения оказывается менее совершенной по сравнению с саморегулирующейся системой.

Увеличение приведенной индуктивности сварочной цепи ограничено двумя факторами - влиянием на технологические процессы сварки и амплитуды нарастания тока короткого замыкания. С увеличением индуктивности скорость нарастания тока короткого замыкания снижается, что приводит к улучшению условий переноса электродного металла. Однакс чрезмерное уменьшение скорости нарастания тока короткого замыкания из-за недостатка энергии затягивает время короткого замыкания, необходимой для разрыва перемычки. Эти факторы и ограничивает диапазон возможных, изменений индуктивностей для процессов с переносом электродного металла при коротких замыканиях.

Установлено, что при сварке в защитных газах плавящимся электродом выполняется на постоянном токе от источников с жесткой ил;! пологопадающей характеристикой.

Устойчивость процесса сварки с минимальными потерями электродного металла обеспечивается определенными динамическими свойствами источников. Динамические свойства источников определяются характером переходных процессов, возникающих под дей-

ствием возмущающих факторов, обычно связанных с характером процесса. Переходный процесс изменения тока при возмущениях в сварочном контуре состоит из двух составляющих, определяющих переходные процессы в цепях переменного и выпрямленного тока. Поэтому оценку динамических свойств проводят по параметрам, приведенных ко вторичной цепи, т.е. с учетом обеих составляющих (осциллограммы тока и напряжения реального процесса сварки). Критериями оценки служат скорость нарастания тока при коротком замыкании (к.з.), наличие выбросов тока и напряжения, их ре-личина, скорость восстановления напряжения. Увеличение приведенной индуктивности сварочной цепи ограничена двумя факторами — влиянием на технологические характеристики процесса скорости нарастания и амплитуды тока к.з.

С увеличением индуктивности цепи скорость нарастания тока' к.з. снижается, что приводит к улучшению условий переноса электродного металла. Чрезмерное уменьшение скорости нарастания тока короткого замыкания затягивает к.з. из-за недостатка энергии разрыва перемычки. Малый ток, при котором разрывается перемычка, ухудшает условия возбуждения дуги по окончании к.з. Эти факторы ограничивают диапазон возможных индуктивностей для процессов с переносом' металла при к.з.

Для различных процессов дуговой сваки и разных диапазонов технологических режимов известны, установленные экспериментальным путем, скорости нарастания тока к.З-, при которых обеспечиваются наилучшие технологические свойства процесса сварка. В частности, при сварке в углекислом газе тонкими проволоками диаметром до 1,2 мм диапазон, в котором лежит оптимальный параметр ограничен скоростью нарастания тока к.з. с холостого 70 - 160 кА/с.

При сварке по лакокрасочным покрытиям ®тали оптимум приведенной индуктивности начнтельно уже, Чем при сварке аналогичной стали без покрытия. Поэтому диапазон оптимальных индуктивностей Определяется экспериментально (выпрямитель ВДГ-301, электрод'$ая проволока диаметром 1,2 мм, Св08Г2С, режим сварки: 160 А, £/д - 22 В, индуктивность дросселя изменяли от 0 до 250 мкГн). В качестве критерия технологической применимости использованы потерн электродного металла на угар и разбрызгивание (рис. 7).

Установлено, что для сварки, например, по лакокрасочным покрытиям приваленная индуктивность системы должна лежать в диапазоне (2-3)-10"4 Гн стабилизирующего дросселя большинства

Рис. 7. Зависимость потерь металла (V) от индуктивности питающей системы (лакокрасочное покрытие ГФ-021 толщиной 110-120 мкм)

серийно выпускаемых выпрямителей (ВДГ-302, ВДУ-305, ВД-505, ВД-303) при подключении половины дросселя.

Установлено, что для сварки стали по защитным покрытиям необходимо применять электродную проволоку диаметром 1,2 мм и испол1 ¡овать сварочные источники с жесткой или пологопадающей характеристикой (ВДГ-303, ВДУ-305, ВДУ-505 и др.) с суммарной индуктивностью питания системы (0,2 - 0,3) • 10" Гн.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Существующие в практике технология сварки плавлением конструкций из углеродистых и низколегированных сталей не могут быть использованы при сварке аналогичны;: конструкций, в том числе и оболочковых, с противокоррозионными покрытиями. Тем более, что существуют два пути решения этой проблемы: производить сначала сварку элементов различных конструкций, а после наносить соответствующее защитное покрытие на сваренную конструкцию или производить сварку непосредственно по защитным покрытиям элементов конструкции. Второй путь, который по нашему мнению, более предпочтителен для монтажных условий по сравнению с первым (трудность осуществления на монтаже нанесения различных покрытий на сваренную конструкцию после сварки, возможность получения экономии материальных средств за счет нанесения покрытия на заводах-изготовителях, а также сокращение потерь на коррозию элементов конструкций, связанных с их транспортировкой и хранением и т.п.). Поэтому целесообразным является разработка процесса сварки сталей с максимальным

сохранением эксплуатационных свойств сварных соединений при сварке по покрытиям. Хотя сварка по защитным покрытиям усложняет процесс как в технологическом, так и в металлургическом аспектах и требует проведения целого ряда исследовании в этой области.

2. Одним из основных технологических факторов, проявляющихся при сварке стали по лакокрасочным и цинковым покрытиям является изменение характера переноса электродного металла через дуговой промежуток (превращение из мелкокапсльного в крупнокапельный, сужение областей разновидностей процесса сварки получения качественного сварного соединения) обусловленного реактивным действием потока испаряющихся покрытий, а также хаотичным действием со стороны катода -изделия плазменного потока, например, при лакокрасочных покрытиях.

3. При сварке стали по лакокрасочным и цинковым покрытиям существенно меняются условия существования дугового разряда из-за выгорания и испарения этих покрытий и попаданием соответственно водорода и цинка в виде газа и пара в столб дуги и в активное катодное пятно (эффективный потенциал столба дуги, величина катодного падения напряжения, теплопроводность столба дуги и т.д.), что приводит к снижению проплавляющей способности сварочной дуги основного металла и требует компенсации тепла сварочной дуги, расходуемой на разложение и испарение покрытий.

4. Для сварки стали с защитными покрытиями, например ла-кокрасс чными, целесообразно применять сварочные источники питания с жесткими или поглогопадающими характеристиками с суммарной индуктивностью (0.2 - 0,3) • 10~3 Гн.

5. Основной причиной образования дефектов при сварке стали по противокоррозионным покрытиям являются:

- пористость металла шва при сварке по лакокрасочным и цинковым покрытиям;

- горячие трещины при сварке по цинковым и боросиликатным покрытиям;

- ухудшен'« механических свойств шва при сварке по алюминиевому п боросшшкатному покрытию.

6. При сварке стали по противокоррозионным покрытиям для исключения образования дефектов металлургического характера необходимо проводить следующие мероприятия:

- для уменьшения вредного воздействия цинка на металл шва (образования легкоплавких железоцинковых прослоек по границам зерен и снижению сопротивляемости образованию горячих трещин

рекомендуется ограничивать верхний предел по толщине цинкового покрытия - до 200 мкм;

- для исключения пористости металла при сварке по лакокрасочным покрытиям и обеспечения минимального попадания водорода . образующегося при разложении этих покрытий, в металл шва рекомендуется ограничивать верхний предел по толщине покрытия до .50 мкм и применять корректировку режима сварки (приращения напряжения), а сварку производить основными типами электродов (например, У'ОНИ 13/55);

- для ограничения содержания в шве бора, приводящего к образованию горячих трещим и ухудшению механических свойств металла шва сварных соединений, рекомендуется применять для остеклования груб, подлежащих сварке, разработанные безбористые составы силикатных покрытий;

- для уменьшения засорения шва неметаллическими включениями преимущественно глиноземного характера (до 97% А1203) при сварке стали по металлизационному алюминиевому покрытию более 200 мкм толщиной рекомендуется применять разработанный способ многопроходной сварки этих конструкций. При этом сварку корневых слоев, например, У-образной разделки кромок основного металла выполняют электродами, содержащими в своем электродном покрытии основного типа минимальное количество хлористых соединении, раскислителей и РЗМ, при выполнении заполняющих и облицовочных слоев этой разделки, когда легирующее действие металлизационного алюминиевого покрытия на кромках минимально, применяют электроды, электродные покрытия которых содержат повышенное содержание содержание раскислителсй (Ре51, РеТО, по сравнению с электродами, предназначенными для сварки корневых слосл.

7. В результате проведенного исследования установлены верхние допустимые пределы толщин по сварке стали по защитным покрытиям: для лакокрасочных до 50 мкм, у цинковых до 200 мкм, а полученных горячим цинкованием до СП мкм, для металлиза- • ционных алюминиевых до 280 мкм и силикатных до 3000 мкм. В случае превышения этих величин толщин рекомендуется проводить их удаление (механическим, химическим или иными способами) до установленных предельных допустимых величин соответствующих покрытий.

8. При сварке стальных труб оцинкованных сохранившиеся отдельные фрагментарные остатки этого покрытия е ЗТВ, а также в основном металле труб продолжают выполнять функции протекторной защиты, оголенных участков шва и ЗТВ. При этом

коррозионная стойкость оцинкованных трубных сварных соединений в горячей воде (до 40 °С) гндрокарбонатного класса в 20-25 раз выше, чем аналогичных неоцинкованных сварных труб.

9. Значительный экономический эффект от внедрения сварки по покрытиям достигается за счет увеличения срока службы объектов, например, при сооружении водоводов нефтекомпрессорных станций НГДУ из остеклованных стальных труп обшей протяженностью до 450 км ПО "Татнефть" и достигается за счет увеличения срока службы водоводов с 4 до 15 лет по сравнению с аналогичными водоводами без покрытия, а также за счет увеличения межремонтных сроков и связанных с этим потерь на капитальный ремонт водоводов, позволяющих также значительно улучшить экологию окружающей среды и социальную инфраструктуру.

Основное содержание диссертации опубликовано в работах:

1. Шатов А.П., Фролов В.В., Соколов Ю.В. Сварка металлических конструкций с противокоррозионными покрытиями. - М.: Машиностроение, 1993. - 96 с.

2. Ибоч/ ин И.И., Смирнов В.А., Шатов Л,П. К вопросу сварки закладных деталей с алюминиевым покрытием//Монтажные и специальные работы в строительстве., - 1970. - № 5. - С. 17-18.

3. Шатов А.П., Смирнов В. Л. О свариваемости оцинкованных деталей // Монтажные и специальные работы в строительстве. -1972. - № 2. - С. 15-17.

4. Исследование проплавляющей способности дуги при сварке стали с цинковым покрытием / Шатов А.П., Смирнов Б.А., Гуревич

B.И. и др. / Труды ВНИИМонтажспецстроя. Вып. IX. - 1973. -

C. 45-48."

5. Автономный агрегат подачи воздуха под маску сварщика / Ыатоя А.П., Шумовсхий И.К., Дикун В.Н. г др. // Информационный листок. № 20. - Серия 13-II, ЦБНТИ, 1975.

ó. Гигиеническая оценка установок для подачи воздуха под маску / Воронцова Е.И., Мосолов Н.И., Шатов А.П. и др. // Водоснабжение и санитарная техника. - 1975. - № 10 - С. 23-25.

7. Гигиеническая оценка ручной дуговой сварки оцинкованной стали / Воронцова Е.И., Мосолов Н.И., Шатов А.П. и др. // Гигиена труда и профессиональные заболевания. - 1976. - № 7. - С. 21-22.

3. Шатов Л.П., Смирнов Б.А., Стеклоа О.И. Сопоставление коррозионной lтонкости сварных соединений оцинкованных и не-оцинковсмшх труб, выполненных ручной и полуавтоматической

сваркой в С02 // Сварочное производство. - 1978. - № 12. -С. 30.

9. Шатов А.П., Новожилов Н.М., Борисенко М.М. К вопросу сварки оцинкованной стали / Труды ВНИИМонтажспецстроя "Исследование методов сварки процесса монтажа резервуаров". - 1979.

- С. 46-50.

10. Шатов А.П., Соколов Ю.В., Дикун В.Н. Установка для подачи воздуха в зону дыхания // Монтажные и специальные работы в строительстве. - 1981. - № 10. - С. 26-27.

11. Шатов А.П., Новожилов Н.М., Борисенко М.М. Образование горячих трещин при сварке оцинкованной стали // Монтажные и специальные работы в строительстве. - 1981. - N? 3. - С. 23.

12. Сварка стальных конструкций с многослойными лакокрасочными покрытиями / Шатов А.П., Оносов Г.В., Хренкова JI.B. и др. // Монтажные и специальные работы в строительстве. -1983. - № 7. - С. 15, 18.

13. Дикун В.Н., Моцохин С.Ф., Шатов А.П. Методы сварки монтажных соединений резервуара вместимостью 100 тыс. м3 // Монтажные и специальные работы в строительстве. - 1984. - №11.

- С. 18-21.

14. Шатов А.П., Немковский И.А. Сварка в углекислом газе стали покрытой алюминием / Труды ВНИИавтогенмаша. - 1983.

- С. 32-36.

15. Динамические и статические характеристики душ при сварке по антикоррозионным покрытиям / Ленивкин В.А., Варуха E.H., Шатов А.П. и др. // Сварочное производство. - 1985. - № 11.

- С. 33-35.

16. Дуговая сварка остеклованных труб / Шатов А.П., Фролов В.В., Поздеев В.Н. и др. // Монтажные и специальные работы в строительстве. - 1985. - № 9. - С. 23-24.

17. Влияние лакокрасочных покрытий на процесс сварки в углекислом газе / Ленивкик В.А., Петров П.И., Шатов А.П. и др.-// Автоматическая сварка, 1986. - № 7. - С. 49-52.

18. Коррозионная стойкость сварных соединений с металлическими покрытиями / Стеклов О.И., Сычева М.А., Смирнов А.Х-С., Шатов А.Г1. и др. // Монтажные и специальные работы в строительстве. - 1988. - № 4. - С. 18-20.

19. Сварка в углекислом газе трубопроводов на углеродистой стали с металлизационным покрытием / Шатов А.П., Соколов Ю.В., Ашмян В.М. и др. // Монтажные и специальные работы в строительстве. - 1988. - № 6. - С. 16-17.

20. Шатов А.П., Галканов В.А., Поздеев В.Н. Выбор электродов для ручной сварки остеклованных труб / / Сварочное производство.

- 1988. - № 5. - С. 7-9.

21. Прочность сварных соединений с антикоррозионным алюминиевым покрытием / Стеклов О.И., Сычева М.А., Шатов А.П. и др. // Монтажыне и специальные работы в строительстве. -1988. - № 11. - С. 17-18.

22. Шатов А.П., Мосолов Н.И., Дикун В.Н. Гигиеническая оценка индивидуальной установки для подачи ьоздуха под масху сварщика / Материалы II Всесоюзного научно-технического семинара "Комплексные средства защиты операторов при сварке". -Вильнюс, 1976. - С. 50.

23. Сокслов Ю.В., Шатов А.П. Защита органов дыхания рабочего-сварщика от вредного влияния сварочного аэрозоля, выделяющегося при сварке стальных конструкций с противокоррозионными покрытиями / Тезисы докладов отраслевого семинара по сварке. - 14-17 мая, 1990. - Клайпеда. - С. 82-83.

24. Способ многопроходной сварки стальных конструкций металлизированных алюминием / Шатов А.П., Сидлин З.А., Рахманов

A.Д. и др. / Сб. докладов X Всесоюзной конференции. - Ч. И.

- 24-28 сентября, 1990. - Краснодар. - С. 45-47.

25. Сварка металлоконструкций с противокоррозионными лакокрасочными покрытиями / Шатов А.П., Фролов В.В., Дикун

B.Н., Оносов Г.В. // Обзорная информация. Рып. I. - М.: ЦБНТИ ММСС СССР, 1987. - 26 с.

26. Механокоррозионная долговечность сварных труб с алюминиевым покрытием / Галканов В.А., Кравченко В.Г., Миловидов Е.В., Шатов А.П. // Сварочное производство. - 1989. - № J. -

C. 10-11.

27. Шатов А.П. Сварка металлических конструкций с противокоррозионными покры—1ями / II Международный конгресс-95 "Защита". - Москва, 1995. - С. 201.

28. Шатов А.П. Сварка металлических конструкций с антикоррозионными покрытиями // Сварочное производство, 1996. -№ 5. - С. 3-7.

29. А. с. 12116158 (СССР), МКИ СООЗС 3/118. Стекло / Орлов Д.Л., Каплина З.Н., Магалимов А.Ф., Шатов А.П. и др.

- Опубл. 7.03.86. Бюл. № 9.

30. A.c. 1274894 (СССР), МКИ В23К, 35/362. Флюс для сварки сталей, покрытых алюминием / Шатов А.П., Соколов Ю.В., Рахманов А.Д., Сидлин З.А. и др. - Опубл. 7.12.86. Бюл. № 45.

31. A.c. 1721951 МКИ B23K, 31/06. Способ сварки трубчатых деталей с внутренним стеклоэмалевым покрытием / Чернав-ский Д.М., Шатов А.П., Попова В.Б. и др.

32. A.c. 1636161 (СССР), МКИ В23К 35/362. Способ многопроходной сварки стальных конструкций, металлизированных алюминием / Шатов А.П., Сидлин З.А., Рахманов А.Д. Евстратова Т.М. и др. - Опубл. 23.03.91. Бюл. № И.

Подписано к печати 12.05.97 г.Зак.П4 Тираж 100 экз. Объем 1,0 п.л. Типография МГТУ