автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.04, диссертация на тему:Механико-технологические основы расчета и проектирования сельскохозяйственных зерносушильных линий

НАУЧНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ОБЪЕДИНЕНИЕ ПО СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОМУ МАШИНОСТРОЕНИЮ НПО ЩСХОЫ

На правах рукописи

АВДЕЕВ Аркадий Викторович

ШХАШКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ РАСЧЕТА И ПРОЕКТИРОВАНИЯ СЕЛЬСКОХОВЯЙСТВЕННЫХ ЗЕРНОСУШИЛЬНЫХ ЛИНИЙ

Спвщшьаости,'Об.20.04 - сазьскохоэяйсгвеннш и .

гидромелиоративные машины 06.20.01 - ызханнващш сельскохозяйственного

производства

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Москва 1992

Работа випсшнена в Научно-производственном объединении по! сельскохозяйственному машшостроэшю НПО ВИСХСМ в отделе мшдий и рабочих органов для уборки и обработки зерновых ^льгур с, 1972 ПО 1902 г.

Официальные оппоненты -

доктор технических наук, профессор Елизаров В.П.

доктор технических паук, профессор Резчиков В.А.

доктор технических наук, профессор Оеобоз В.К.

Ведущее предприятие - завод "Ерянсксельмед!"

Зацита диссертации состоится л и чнуА в 10 ча-

соь на гаседашш. специализированного совэтп Л 132.02.01 в научно-производственном объединении по сельскохозяйственному машиностроению - НПО ШСХОМ (б конференц-зале).

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ШО ВИСХСМ.

Отзывы и замечания в двух экземплярах, заверенные гербовой печатью, .просим направлять по адресу: 127247, г.Москва, Дмитрозекое шоссе, 107, спгциЕЛНзированкый совет НПО ШСХШ.

Автореферат разослал /¿-«иш^ч /„>£' года.

Ученый секретарь специализированного совета

Д 132.02.01 доктор технических наук, профессор

Щ/0*—,

А.А.Сорокин

\

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. Перспективное развитие техники для послеуборочной обработки зерна в хозяйствах АПК в недавнем прошлой предполагало для аернотоков строительство новых и реконструкцию действующих агрегатов и комплексов. Однако, в последние годы заказы на послеуборочную технику для обработки 'зерна удовлетворялись не полностью. Здесь сказались прекращение и сокращение производства по различным причинам некоторых Типов зерносушилок и теплогенераторов, практическое отсутствие семеобрабатывающей техники отечественного производства, в основном один производитель аерносушилькой техники завод "Ерякс-ксельмаш" и другие причины.

Сложившиеся обстоятельства требуют проведения научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ по изысканию путей повышения эффективности эксплуатируемой в хозяйствах и обоснованию новой Солее приспособленной к региональным условиям зерносушильной техники, получению качественных семян из зернового вороха влажностью более 26Х. Решение этих задач является актуальной проблемой, имеющей большое народно-хозяйственное значение. -

Исследования, составляющие основу диссертации, были направлены на реализацию "Системы машин для комплексной механизации. .." и ряда общесоюзных научно-технических программ в области послеуборочной техники (сушильная) для производства зерна в течение 1970...1991 г.г.

Цель работы. Разработка и внедрение в производство нового поколения зерносушильных линий, способных работать на зерно повышенной влажности, и обоснов' тие путей повышения эффективности использования поточной сельскохозяйственной зерносушильной техники.

Объекты и методика исследований. Зерносушилки и зерносу-цв 1ьные линии, эксплуатируемые в сельском хозяйстве и вновь созданные; /ермомеханические и г/зродинамические процессы при Ъушке зерна. Теоретические исследования проведены на матемаст ческих мод тях с использ' гением законов аэрс- и термодинамшта, твчло- и массообмена, описывающих параметры обрабатываемого материала, теплоносители и конструкции зогносушильной то-чики

и линий; экспериментальные исследования проведены на натурныу образцах в условиях эксплуатации и лабораторных стендах. Экспериментальные данные обработаны методами математической статистики.

Научная новизна. Обоснованы термомеханические и аэродина-) мические параметры, сыпучие свойства и процессы сушки сельскохозяйственных зерновых материалов повышенной злажности. Разработаны методики расчета газового сопротивления слоя зернового материала, оценки эффективности работы охладительных устройств и сушильных камер с воздухораспределительными коробами, газораспределителей для сушильной техники, кольцевых зер-носушильных камер и охладительных устройств. Обоснованы направления совершенствования и создания новых, приспособленных к региональным условиям сельскохозяйственных зерносушидьных линий и техники. Новизна разработок подтверждена 27 авторскими свидетельствами на изобретения.

Практическая ценность работы заключается в том, что результаты исследований позволяет рассчитать и спроектировать сельскохозяйственную сушильную технику и поточные зерносушиль-ные линии для семенного или продовольственно-фуражного зерна, исключив при этом потери и снижение качества от пересушки и перегрева.

Реализация научно-технических результатов осуществлена путем разработки совместно с конструкторскими и проектными ор- ; ганизациями зерносушильной техники и линий для поточной послеуборочной обработки зерна, девять из которых (сушильные отделения комплексов КЗС-20ША и НЗС-20БА, зерносушилки СЗШ-16А, СЗСБ-8/ и СБВС-5 и бункера активного вентилирования БВ-40 и БВ-40А, отделения бункеров 0БВ-160 и 0БВ-160А) поставлены на производство, а сушильное отделение для высоковлажньпс семян зерновых ОСВС-5 и сушилка для высоковлажных семян подсолнечника СВП-8 (СВП-4) рекомендованы к производс?ву.

Выводы и результаты исследований использованы в ОСТ 70.10.1-83 "Сушильные машины и установки сельскохозяйственного назначения. Программа и методы испытаний" и утвержденных Министерствами сельского хозяйства СССР и РОФСР в 1985 году и рекомендациях "Типовые технологии уборки трав на семена с обработкой урожая на стационарном пункте".

Достоверность разработанных основных положений, выводов и .рекомендаций подтверждены сходимостью результатов теоретичес ких и экспериментальных исследований, справками, актами и протоколами испытаний и опытно-промышленного внедрения, опытом проектирования, изготовления и широкой апробацией в хозяйствах Кировской, Орловской, Вологодской и др. областях, Краснодаром 'ком, Алтайском краях, Казахстане и др. регионах России и бывшего Союза.

Апробация работ». Диссертационная работа обсуждена на НТС ¡ВЙСХСМа. Материалы диссертации были заслушаны на Всесоюзной 'научно-технической конференции по проблеме "Земледельческая механика и программирование урожая" (г.Волгоград), региональной научно-производственной конференции Сибири (г.Иркутск), ¡научно-технических конференциях ВЙСХСМа, СибИМЭ, ВНИИГорсель-маш, научных конференциях профессорско-преподавательского '¡состава,и аспирантов ЛенСХИ и КирСХИ, Всесоюзной межвузовской конференции МВТУ им. И.Э.Баумана, 4-й Международной технико-производственной конференции в г.Галле (ГДР), Международном ¡симпозиума выставки "Сельхозтехника-90", на техсоветах ряда 'конструкторских организаций и НИИ.

Публикации. Основное содержание диссертации опубликовано ■в 83 печатных работах, из которых 27 авторских свидетельств на ¡изобретения. Общий объем опубликованных трудов составляет око-1 |ло 18 печатных листов (без авторских свидетельств).

Объем и структура диссертации. Диссертация состоит из 6 разделов, общих выводов, списка литературы и приложений. Обдай 'объем работы насчитывает 501 страницу, включая 127 рисунков, ; ,26 таблиц и список литература из 438 наименований, из ких 54 -ре иностранных явыках.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ 1. Обоснование проблемы и задач исследования .

Вопросам теории, расчета технологических процессов сушк£, |Л других сельхозпродуктов, проектирования сушильной техники.^ поточных линий, снижения енергетических затрат на сушку зерна,; определения качественных показателей последнего в зависимости

от назначения посвящены работы М.Ю.Лурье, С.Д.Птицына, А.В.Лыч нова, В.И.Анискина, Г.Т.Павловского, Н.Е.Кожуховского, В.А. /-бышева, Ф.Н.Зрка, A.C.Гинзбурга, Н.Н.Ульриха, В.И.Жидко,, А.П.Гержоя, В.Ф.Самочетова, И.Л.Любошица, В. П. Елизарова,! А.Г.Громова, В.И.Алейникова, В.А.Резчикова, Ю.Л.Фрегера,' .Г. А.Ровного, Л.И.Кроппа, И.В.Захарченко, В. Д. Шаповалова,! И.И.Влехмана, В.И.Особова, Г.Р.Озонова и д; угие. Среди зарубежных ученых эти проблемы изучали A.Auzelins, H.Becker,, H.Sallans, H.Brown, K.Escombe, H.Burgartz, H.Cleve, H.Hoffman,! C.Culpln, H.Dohler, D.Farig, H.Look, S.Koferd, H.Olesen,, Z.Katlo и др.

Анализ выполненных работ показал, что большинство из ник относятся к исследованию и созданию сушильной техники н поточим линий, успешно выполняющих технологические и эксплуатационные показатели'на обработке зерна исходной влажностью до 20%. Для решения проблемы обработки зерна повышенной и высокой влажности (25, 35 и более процентов) специалистами обосновываются различные технологические приемы сушки с применением зерносушилок периодического действия и на базе их простейшие, линии для зернотоков.

Поставленная на производство зерносушильная техника не в полной мере удовлетворяет требованиям сельского хозяйства. В диссертационной работе проведены исследования в следующих направлениях:

1. Анализ современного состояния сушки зерна и обеспеченность сельского хозяйства зерносушильньши линиями и техникой (с учетом зарубежного опыта);

2. Анализ основ проектирования отечественной сельскохозяйственной -зерносушильной техники, ее технического уровня по отношению к зарубежной и оценка работы этой техники на зерне исходной влажностью более 227.;

3. Изучение термо-механнческих и аэродинамических параметров и свойств зернового вороха с учетом изменения его исходной влажности;

4. Разработка методик инженерного расчета рабочих органов и машин зерносушильных линий и экспериментальное подтверждение возможности их использования на практике;

5. Обоснование направлений совершенствования сельскохо-

¡зяйственных зерносушшшных линий и техники с учетом обработки зерна, в т.ч. повышенной влажности (более 262);

6. Изучение эффективности применения новых разработок в верносушильной технике и линиях и технико-экономические показатели при эксплуатации.

2. Современное состояние сутшш зерна и зерносушильной техники в сельском хозяйстве

Оснащенность сельского хозяйства высокопроизводительными ¡зерноуборочными комбайнами обуславливает сокращение сроков уборки урожая и предъявляет высокие требования к технике для 'послеуборочной обработки зерна, от совершенства которой в решающей степени зависят своевременность обработки зерна, сохранение его качественных показателей и устранение потерь.

Анализ причин потерь зерна показывает, что они вызваны ;как нарушением агроэксплуатационных условий, так и недостаточной технической оснащенностью процесса. При этом потери, связанные с послеуборочной обработкой зерна, почти в 3 раза превышают потери от уборки (74Х) и зависят, в основном, от необеспеченности сельского хозяйства агрегатами, комплексами и Механизированными хранилищами.

В сельском хозяйстве, так яе как и в системе хлебопродуктов, в основном применяются два варианта послеуборочной обработки зерна. В первом варианте обработку аерна при поступлении его с полей проводят на поточных линиях, обеспечивая получение базисного зерна по показателям (метод полного потока).. Этот метод наибольшее распространение получил в зонах с незначительным выпадением осадков во вреп уборки и при поступлении' На зерноток сухого зерна. По второму варианту обраоотку осуществляют частично при приеме зернового вороха, а завершают 'через некоторое время после приема (метод сокращенного потока) Данный метод особенно распространен в сельском хозяйстве йрй произвог тве семенного зерна и? высиговлажного вороха.

Расчеты экономической эффективности и практика показыва-кгт, что наиболее экономичен метод полного потока обработки а' рна Однако в сельском хозяйстве его осуществить весьма затруднительно, т.к. во многих зонах производств- зерна имеют ме°то

неустойчивые метеорологические условия во время уборки урожая и, как следствие этого, повышенная влажность свежеубранного зерна, сопровождаемая значительной засоренностью вороха. В этих случаях, из-за отсутствия в отделениях сушки зерносушилок, способных независимо от исходной влажности материала осуществлять сушку зерна за один проход, в хозяйствах применяется метод сокращенного потока. Многочисленные исследования по изучению работ шахтных зерносушилок на семенном зерне показали, что на них нельзя полностью выполнить требования, предъявляв-1 sa® к семенному зерну, особенно при его повышенной вл&таэсти.

В последние годы эффективность применения верноочисти-; тельно-сутальных комплексов в хозяйствах снизилась. Причины этого заключаются в недооценке роли послеуборочной обработки в производстве зерна; в устарелости технологии послеуборочной обработки аерна; • в неполной реализации "Системы шшга": мэ 15 типов зерноочистителыю-сутаильшх комплексов (ЗССК) ка производстве находится всего три; из предусмотренных б типоразмеров комплектов оборудования семеочистительно-сушильных предприятий и линий (КОСОСЛ и КОСОСЛ) на производстве нет ни одного, а из всей планируемой номенклатуры зэрносушильной техники сельскому хозяйству в настояние время поставляется только 30%; в низком техническом уровне выпускаемой промышленностью послеуборочной техники. Кроме перечисленного, проблема производства верна в стране зависит и от недостаточно обоснованных режимов ведения технологического процесса суши в зависимости от назначения материала.

Многообразие классификационных признаков, присущих сусальному оборудованию, не позволило до сих пор создать единой системы его классификации. Различные предложения по классификации сушильных установок приведены в работах В.П.Горячкина, К.И.Дебу, А.М.Уварова, М.Ю.Лурье, A.C. Гинзбурга, Е.И.Анискипа, Г.С.Окуня, Л.Й.Кропп, H.Bungartz, C.Culpln и др. Для системного подхода к анализу сушильной техники нами приведена частичная классификация, в которой рассмотрены конвективные способы сушки зерна и технические средства для их осуществления. При атом проведен анализ конструктивных особенностей наиболее массовых отечественных зерносушилок шахтного типа и результатов испытаний промышленных зерносушилок ка зерне повы-

сенной влажности. Проведена также сравнительная оценка эффективности работы охладительных устройств зерносушилок.

Анализ исследований ряда авторов по изучению и обоснованию конструктивных особенностей и режимов работы шахтных зерносушилок с коробами показывает, что попытки теоретически рассмотреть эти вопросы сводятся к выбору конструктивных параметров шахт через простейшие геометрические выкладки или оптши-¡аацгао конструкции по заданной производительности с учетом ми-¡нимальти удельных затрат на процесс сушки. Экспериментальное |изучение работы шахт, как правило, проводилось на макетных ¡установках в лабораторных условиях. Поэтому, во многих случаях ¡исследователи пользовались объектом изучения, представляя его а видч "черного ящика" шш создавали математические модели с учетом технологических условий протекания процесса сушки зерна, разбивая его на п - элементарных ступеней.

Поэтому для оцеи!«1 качества проектирования отечественны'/. |шахтных зерносушилок с коробамп была прозедена систематизация конструктивных и технологических особенностей коробов,' шахт и |их элементов, зерновых объемов в шахтах; влияние•этих объемов 'иа производительность зерносушилок и т.д. В соответствии с ра-•вработаиной методикой были подучены безразмерные зависимости

Хрр, " Кокт, + К пер.

Кнепр. * Кин. + К пер, ■>■ Когл.

Кныр. -Ким. + Клер. + Кяе/з. + Кагл. + К<гкт.

Клер. " Кап. + Кпер. Кпер. (1)

Кпер. — К пер. * К/хр.

Когл. ™ Хн&р. " (Кап. + Кпер.)

К акт. V- Кпер. + Кип, + Ка-?. * Когл. + Кк =* / г ¡которые позволили количественно г-енить взаимосвязь меэду конструктивными и технологическими факторами.- При этом исследуемый объем шахты представлен долевыми соотношениями: кпр.- про-!дуваемый теплоносителем объем зерна; Какт.- активно перемещаешь продуваемый теплоносителем объем зерна; Кпер. - перегретый 'продуваемый теплоносителем об-^м ?^рна; К^епр- непродуваемый ¡теплоносителем объём зерна; /'ил - интенсивно перегретый объем ¡верна на кэчлоккых поверхностях подводящих теплоноситель короб эз; Когл. - эпродуваемый, подвергаемый о г лежке объем зерна; Кнаер. - нагретый объем зерна в шахте; Кк. - объем кор'бов

в шахте; Kiep. - перегреваемый объем зерна; Кае?. - перегреваемый объем зерна над- и под отводящим теплоноситель коробами. Результаты лабораторно-хозяйственных испытаний сельскохозяйственных зерносушилок на машиноиспытательных станциях на зерне влажностью более 23% показывают, что на отечественных зерносушилках нельзя осуществить сушку зерна в потоке.

Исследования В.И.Аниекина, О.Т.Лихачевой, В.А..Рыбарука, И.П.Босина, А.А.Попова, М.И.Наймушина, А.Г.Громова и др. по применению на сушке зерна бункеров активного вентилирования с радиальной раздачей воздуха позволили заключить, что использование и развитие этой техники включало в себя постепенный переход от вентилирования атмосферным воздухом до сушки зерна теплоносителем с температурой до 60 С. При этом в конструкциях предусматривались перемешивание зерна, периодическая отлежка или охлаждение атмосферным воздухом, отбор зерна от центрального газораспределителя и т.д. . .

: Анализ исследований по применению в сельском хозяйстве бункеров активного вентилирования позволил в работе сделать вывод о том, что для сушки зерна любой исходной влажности можно использовать установки бункерного типа с радиальной раздачей теплоносителя. Оптимальная конструкция такой сушилки должна включать в себя: непрерывную или периодическую выгрузку, перемешивание зерна в процессе сушки, переменную толщину слоя и максимально возможную температуру теплоносителя, обеспечивающую допустимый нагрев зерна.

Графо-аналитическая обработка результатов лабораторно-хозяйственных испытаний охладителей зерна на машиноиспытательных станциях за последние 25 лет позволила обосновать методику -оценки сравнительной эффективности, охлаждения зерна в охладителях различных типов. Работами ряда исследователей (В.А.Резчиков, Е.И.Никулин, К.В.Блохин, Ю.Л.Фрегер и др.) установлено, что динамику процесса охлаждения зерна атмосферным воздухом можно характеризовать зависимостью

в-е , (2)

где & - ^ _ ^ - безразмерная температура зерна;

. и в' - температура зерна перед охлаждением и.текущая в любой точке охладителя, °С;

Ь0 - температура атмосферного воздуха, ФС;

Г - время, ч;

Ко ~ коэффициент, зависящий от свойств объекта охлаждения и режима процесса.

Выразив коэффициент Ко через величину удельной подачи во-'здуха В (кг/кг ч) и приняв допущение, что в установившемся процессе охлаждения в каждый текущий момент времени температу-|ры отработанного воздуха и зерна равны, а сам процесс не осложнен влагопереносом, нами получено выражение (2) в виде:

, О)

- гв С а

где - температура охлажденного зерна, °С;

Сб и Сз - соответственно удельная теплоемкость воздуха и зерна, ккал/кг ''С.

Очевидно, что охладитель, параметры работы которого удо-,влетворяют равенству (3), обладает наибольшей эффективностью^ так как обеспечивает ЮОХ-ное использование охлаждающей способности воздуха. Процесс охлаждения зерна в реальном охлади- , теле протекает с недоиспользованием потенциальных возможностей вовдуха. Поэтому, введя в равенство (3) коэффициент фох , который учитывает эффективность использования воздуха в реальном охладителе, и сделав замену

& « и

получили

(4)

е0К с« и

где I/ - расход вовдуха через охладитель, кг/ч; 6г ' - расход зерна через охладитель, кг/ч; 6 ■ зерновая емкость охляцителя, кг. Наличие влагопереноса ^процессе охлаждения зерна можно учесть пут^ч корректирования температуры воздуха ~6о на ве.та-4и.;у й эответствуюЛую количеству тепла, расходуемого на

испарение влаги:

л/ - Z &Я (ü)* - .

где 2Г - скрытая теплота испарения, ккал/кг;

tí? и о)»- влажность зерна до и после охлаждения, %.

Таким образом, расчетная зависимость (4) принимает вид

Ь - Сл (уг 0 6г - íjp-ñío) ... о* ~СбТГ^ бэ-tu-A-b*) (6)

Показатели работы охладителей некоторых зерносушилок, а также значения коэффициентов эффективности , подсчитан-

ные по формуле (6), представлены в работе. При этом отмечено, что охладители различных типов характеризуются определенным диапазоном изменения значений коэффициента эффективности, сопоставление которых позволяет сделать вывод о преимуществе той или иной конструкции (наименьшую эффективность имеет барабан-ннй охладитель, а наибольшую - охладитель с псевдоажиженным слоем зерна). Последний, однако, отличает болыгая энергоемкость, составляющая около 12 кВт-ч на 1 т охлазденвдго зерна.

lía основе проведенных исследований -определено, что эффективное охлаждение зерна происходит при влажности атмосферного воздуха 65...70%, которая соответствует равновесной влажности зерна 13,5...14Z. При большой влажности атмосферного воздуха имеет место насыщение высушенного верна влагой. Небольшая зкспогицш охлаждения зерна после супки, в результате которого иэ зерна отводится значительное количество тепла, отрицательно отражазтся на зконошчности, т.к. это тепло в большинстве типов охладителей выбрасывается в атмосферу. Поэтому рекомендуется при работе зерносушилок в поточных линиях для охлаждения зерна использовать бункера активного вентилирования или аэрируемые зернохранилища с расходом атмосферного воздуха SO...120 м5 в час на 1 тонну зерна. При этом экспозиция охлаждения 3,5...6 часов.

3. Термо-иеханические и аэродинамические параметры и свойства зернового вороха

Совокупность термо-механических и аэродинамических пара-

метров зернового вороха, процессов сушки и охлаждения зерна, в т.ч. исходной влажностью более 232, и газового сопротивления слоя определяют в основном технологические и конструктивные параметры сушильной техники. Анализ работы этой техники показывает, что сушку зерна осуществляют в трех диапазонах его исходной влажности, которую условно можно разделить на нормальную (до 20Х), повышенную (до 257.) и высокую (свыше 25%).

Исследования по изучению влияния влажности зерна на угол ■его естественного откоса показывают, что у основных зерновых культур с повышением влажности угод увеличивается до определенного максимума (рие.1, кривые 2, 3, 4 и 5), который находится в пределах влажности 32...362. Причем до влажности зерна 25% увеличение угла естественного откоса протекает практически линейно, а после 25% криволинейно. Из совместного аналиаа кривых равновесной влажности (рис.1, кривая 1) и свойств аериа '(рис.1, кривые 2, 3, 4 и 5) еидно, что сушка зерна повышенной й высокой влажности протекает при максимальной отработке теплоносителя, т.е. с высоким влагоеьемом. Минимальное травмирование зерна транспортными средствами имеет место при его влажности 18...20* (рис.1, кривые 6 и 7).

Исследованиями установлено, что максимальный угол естест-енного откоса для пшеницы, ржи, ячменя, овса и подсолнечника аходится в пределах 41®..44°. Добавление к влажному зерну кондиционного (сухого) позволяет снизить этот максимум. Так, Независимо от соотношения сухого и влажного зерна в ворохе максимальный угол естественного откоса при средней его влажности 19...221 для пшеницы и ржи составляет 38°, ячменя 35° и рвса 34е. Оптимальный угол естественного откоса эерносмеси Средней влажности 22% при исходной влакности зерна от 25% до Е8Х можно получить в отношении к сухому (14Х) от 2.^ до 3:1, при влажности 292 - 1:1, при влажности до 35% - 1:2 и при рлажности свыше ЗбХ - 1:2,5. При этом определено, что процесс ¿ушки аерносмесей во времени протекает несколько быстрее, чем у зерна такой же исходной влажности. Интенсивность сушки сухо-•го и влажного компонентов в верносмеси практически одинакова" однако всхожесть и энергия прорастания зерен в компонентах (во ?с-)м изученном диапазоне сушки различные и "существенно отличаются от этих показателей при сушке, зерна одной фракции.

eitaert ч/t^oettotiuveenoto t облает* ¿¿ажмаю сосголни» -----■ - - ■ nnfOC*onv«tCKat mov*a

oißüCmt eyv/tu

РисЛ. Изменение относительной влажности воздуха ^, травмирования 8 и угла естественного откоса сС верна от его исходной влажности $ .

Влажность зерна I- нормальная

II - повышенная

III - высокая

1 - кривая равновесной влажности. Кривые изменения свойств зерна; 2 - рожь; 3 - овес; 4 - пшеница; б - ячмень, кривые травмирования зерна: 6 - скребковый транспортер; 7 - шнековый транспортер.

Анализ исследовании ряда авторов по аэродинамике слоя различных сельскохозяйственных материалов в плотном, виброожи-женном, псевдоожиженном и вибротранспортируемом агрегатном состоянии показывает, что полученные ими зависимости, как правило, требуют экспериментального определения коэффициентов для каждого конкретного материала.

Поэтому для определения энергетических затрат, обоснования рациональных режимов перехода обрабатываемого слоя из одного агрегатного состояния в другое и установления возможности повышения скорости подачи воздуха в слой зерна нами аналитически решена задача о фильтрации газа через пористую среду и разработана методика"инженерного расчета газового сопрогивле-

ния слоя сыпучих сельскохозяйственных материалов. Зависимость для определения газового сопротивления Ss слоя зерна при различных агрегатных состояниях имеет вид

S* = К> Кг Ktfidtp (%о) & (7)

Обработка экспериментальных данных ряда исследователей по газовому сопротивлению слоя некоторых сельскохозяйственных материалов позволила для показателя П получить эмпирическую формулу вида -

л-г-е'^*,- _(8)_

Зависимость (8) мокет быть линеаризирована в виде двух

зависимостей:

1

- для сыпучих материалов с приведенным диаметром до 3 ш

П « / + 0,15dap. , О)

- для сыпучих материалов с приведенным диаметром от 3 до 9 мм

п - 125+0,0k dф. (10)

В методике щшанерного расчета газового сопротивления ~ слоя сыпучих сельскохозяйственных материалов приведены зависимое Уидля количественного определения коэффициенгов еопротив-¡ления Ct , агрегатного состояния Кз и длины траектории тока 'теплоносителя в слое £т . Расхождение экспериментальных и расчетных значений, вычисленных по подученным зависимостям, не превышает 1QX для зерновых с.-х. материалов с приведенным диаметром от 1 до 9 мм.

4. Теоретические и экспериментальные исследования по обоснованию параметров рабочих органов и машин сельскохозяйственных зерносушильных линий

В этом разделе работы приведены исследования по оптимизации параметров основных элементов (газораспределителей, суши-о дьных и охладительных кам^р) зерносушильных установок, эксплуатируемых в се.л>ском хозяйстве или вновь разработанных. При этом изложены методики инженерного расчета их элементов.

Изучение работы газораспределителей проводилось многиш исследователями. Общепризнанные методы расчета гаэораспредб.л-■гелей разработаны и экспериментально проверены, в основном, для условий промышленной вентиляции. 'lia этих методах базируются большинство исследовательских работ, посвященных распределению и раздаче газа по открытой распределительной поверхности газораспределигеля.

Для нагнетательных вентиляционных систем метод расчета газораспределителей в нашей стране впервые был разработан К. К.; Ваулиным и впоследствии углублен И.А.Шепелевым и В.М.Талиевш. Вытяжные газораспределители вентиляционных систем можно рассчитывать m методу А. А. Чистова. Данные методы расчетов включают в себя сложные математические зависимости, особенно для оп. деления параметров открытой поверхности газораспредедате-ля. Но я этих зависимостях не учитываются условия прохождения воздуха через пористые (аерновш) материалы, расположенные в зоне работы газораспределителей, что имеет i.!ecro в зерносупи-дьиой технике. Весьма основательно исследованы и подтверждены инженерными расчетами газораспределительные системы сушилок химической, строительной, энергетической и других отраслей промышленности. Полностью обоснованного яе метода расчета га-аораспределителей . сельскохозяйственной аерносупшшкой техники в известнсЯГяам литературе пока не "изложено. В этой связи, нами в работе приведены методический подход к разработке такого расчета к экспериментальные материалы, подтверждающие возможность его применения при условии

frp.~ А~1г<0>2 • (11)

Основой данного расчета является применяемый в вентиляционной промышленности метод аэродинамического расчета газораспределителей и результаты теоретического и экспериментального изучения работы аэродинамических систем зерносушняьной техники. Ширину газораспределительной поверхности можно получить из зависимости

Qss (/+0,0/Zw.) А , (12)

Ау î/max

Плодадь попоротого сечения газораепроделителя в месте ого соединения с последующей аэродинамической системой равна

Скорость газа в месте соединения газораспределителей с последующей аэродинамической системой определяется из соотношения

и)„ * . (14)

Потери давлений в общей аэродинамической системе зерносу-Вшльной техники определяется из-математической зависимости

При этом: коэффициент сопротивления от трения;А коэффициент сопротивления трения единицу длины газораспределителя; <¡6/ - длина газораспределителя; С< - эквивалентный диаметр газораспределителя; Л - расход газа через газораспреде-дитель; С? - ширина газораспределителя; расчетная неравномерность раздачи газа; Птах- максимальна1? скорость газа че-¡реэ распределительную поверхность; / - безразмерный параметр 'распределительной поверхности; У/, - коэффициент расхода газа;

¿г - объемный вес газа; А/,коэффициенты; ;приведенный диаметр зерна; вт ~ траектория газа 15 слое зерна.

Исследованиями показано, что средняя скорость фильтрации газа О'ср. через зерновой слой меняется в зависимости от конструкции и технологической схеьщ работы газораспределителя. Для расчета этой скорости в работе приведены математические • 'зависимости, полученные иэ условий неразрывности потока и непостоянства параметров газа в процессе перемещения его в аэродинамической системе. ,

Анализ .инструктивных особенностей газораспределнтелей йерносушильной техники позволил выделить их в две группы; 'газораспределители, контактирующие непосредственно с обрабатываемым материалом, и газораспределители, обслуживающие для функционирования первых аэродинамические системы. Эксперимп-

тальное изучение работы газораспределителей .первой группы в лабораторных, и полевых условиях было направлено на выявленк ■ характера распределения газа внутри газораспрёделителя и в обрабатываемом слое материала, качества раздачи газа в них и на определение коэффициентов сопротивлений в зависимости от формы газораспределителей, агрегатного состояния и формы обрабатываемого слоя. ' * - •

В результате исследований установлено, Что зерновой слой оказывает существенное влияние на распределение давлений внутри газораспределителей. При этом форма, агрегатное состояние И толщина обрабатываемого слоя являются основными факторами.: Так, установлено, что виброожижение зернового слоя, так же как й толщина неподвижного слоя более 400 мм, способствуют равномерному распределению давлений газа внутри газораспределителей и форма их не сказывается на равномерности данного распределения (скорость фильтрации 0,1. ..2,О м/с).

При проведении опытов по распределению газа в газораспределителях и слое обрабатываемого материала замерялись статистические давления во всей аэродинамической системе. Опыты проводились при работе вентиляционных систем на нагнетании и разряжении в плотном неподвижном (малоподвижном) и виброожиженноы слоях. Измерение статических давлений осуществлялось в нескольких сечениях с помощью специальных металлических трубок-зондов и микроманометров. Для построения эпюр распределения линий токов воздуха в слое зерна был использован метод, разработанный К.В.Дрогалиным.

Математическая обработка опытных данных позволила для определения коэффициента пропорциональности сопротивлений аэродинамической системы зерносушльных установок Ks получить зависимость

Ks - f • (16)

Правомерность изложенного подхода к решению задачи о газовом сопротивлении аэродинамических систем зерносушильной техники при различных состояниях обрабатываемого слоя зерново-. го материала проверена с помощью эксперимента (рис.2). Опыты, проведенные на пшенице и других зерновых культурах, показали, что зависимость (15)-при l/ер. менее 0,4 м/с, когда азродина-

мическая система работает в режиме разряжения и*без материала (кривая 1) имеет хорошую сходимость с. экспериментальными дан- ч иыми (погрешность менее БХ). При Сер больше 0,4 м/с сходимость ухудшается и при Оср. - о,8 м/с погрешность между расчетом и опытными данными составляет почти 30%. При работе аэродинамической системы на нагнетании и обработке неподвижных зерновых слоев виброожиженной Форш и постоянного сечения (кривая 2), а также при вибротранспортировании материала (кривая 3), расчет хорошо согласуется с экспериментом во всем диапазоне исследований (погрешность не превышает 10%). В режиме работы на разряжение, при обработке неподвижного слоя виброожя-женной формы (кривая 4) и вибротранспортируемой (кривая Б), расчетные и опытные данные до скорости фильтрации воздуха через слой Цер,- 0,3 м/с имеют существенные расхождения, максимальные их значения в первом случае 302, а втором - 35Х. С увеличением скорости более 0,3 м/с рассогласование результатов для обеих аэродинамических систем не превышает 10%.

[под зуна $ лотке: резкимме неттт/е

иег»31и1*ньн1 постоянном а Ыч/ииЯ

ыпоМиЛкЫд 1и£роола- ж д ленной фермь!

бм/ротромперпиряем^д Л $

0тсуте/п8ует о 1

Рис.2. Сопоставление результатов Расчета по математической'зависимости (15) с опытными данными.

Изучение работ газораспредедителей второй группы осуществлялось на эксплуатируемых зерносушльных установках (СЗШ-1Ь, СЭШ-16А, СЗШ-4.0, М-819, усовершенствованный бункер БВ-40, бункера БВ-40, БВ-25 и К-878) в период уборочных сезонов. Для выявления конструктивных особенностей газораспределителей разработана методика сравнительной оценки работы аэродинамических ¡систем. При этом принято, что сопротивление а .пки Зт имеет 'связь с сопротивлением установки Зуст. в виде зависимости

£т - Кт Б уст. (17)

а максимальное отклонение от равномерного расхода теплоносителя по ширине 2Гш и высоте Zв газораспределителя второй гру. лы определено зависимостями

тол Ш = 'ОО(днат -/); ¿тахт 18)

Ю0(/-дна™б)к 19)

Сопротивление всей зерносушильной установки, например, двухшахтной зерносушилки с коробами,-определяется выражением

РвВ* 1~Кт - т

Пример двухшахтной зерносушилки с коробами приведен как наиболее сложной аэродинамической системы среди сельскохозяйственной зерносушильной техники. В работе изложена также методика инженерного расчета и для бункерных сушильных установок.

Проведенный анализ результатов статистической обработки опытных данных на ЭВМ позволил выявить эффективность работы газораспределителей второй группы сельскохозяйственных зерно-сушильных установок и определена взаимосвязь качества работы их с газораспределителями первой группы (рис. 3).

Проведенные теоретические и экспериментальные исследования по обоснованию конструктивных параметров сельскохозяйственных зерносушильных. установок позволили разработать матема- ,

тичеасую модель камеры. Базой такой модели являются основы энергетического и массообменного балансов:

во За = о , (21)

(22)

гтмл

• Никит* С9Я"иив

Рис.3. Распределение мелких примесей по коробам пахт зерносу-' шилки СЗШ-40:

1 - верхняя секция; 2 и 3 - средние секции; 4 - нижняя секция.

При этом принято: к - толщина продуваемого слоя зерна ¡агентом сушки (можно ¿т ); <? - ширина сушильной камеры;

X - расстояние по высоте сушильной камеры; с(х О ; С,?<? , . л - соответственно количеств о тепла, поступившего в' ■ элементарный объем с1У "Ьёс/Х с сушильным агентом, оставсг-:еся в сушильном агенте и переданное зерновому материалу, кото-¡р' э идет на к"\грев зерна • и испарение влаги из зерна

бы и -'соответственно количество илаги в зерне и агенте сушки; X) - символ дифференцирования.

Из зависимостей (¡¿1) получено уравнение

Л - Р-7 -

СгВТ +№£>& --щгДV/ = О • (23)

Здесь принято допущение о постоянстве теплофизических величин ^ » ^ I С > 2 > » ¿V зернового материала, зерна и сушильного агента в процессе сушки.

Из зависимостей (22) получено уравнение

С учетом- условий тепло- и массооОмена между зерном к сушильным агентом в уравнениях (23) и (24) заменены система уравнений относительно основных переменных состояния процесса сушки: влажности Ы' и температуры 6 зерна; температуры 7* 1г влагосодерданюг -2? сушильного агента. Уравнение теплообмена приняло вид

, (25)

/

где с4ф **А (по С.Д.Пгкцьшу) - коэффициент теплообмена; у и - плотность, абсолютно сухого зерна и нормальная плотность абсолютно сухого сушильного агента;

/Ц - скважность (порозность) зернового слоя; % удельная теплота парообразования воды при нормальных условиях (температуре 373,15 К,, давлении 101,325 кПа); С и ¿V -соответственно удельные теплоёмкость зерна и йзохоркческая теплоемкость сушильного агента (изменяется незначительно); <к -коэффициент теплообмена,, приведенный на единицу массы к единицу активной' поверхности зерна (изменяется- в широких пределах);. $ ~ удельная поверхность зерна, зависящая от аг-

регатного состояния высушиваемого слоя; /77 - 1, 2, 3 - коэффициент конфигурации зерна, соответственно: плоская, цилиндрическая и шаровая; Я, - половина наибольшего линейного размера зерна.

С учетом изложенного получены зависимости ■

(т-в)'

О /' / » <26)

Уравнение массообмена имеет вид

. (27) •

В нем осуществлена замела коэффициента массообмена (из-за его неопределенности) на модельный коэффициент Аналогичным приемом получено выражение

и ш С К* ({-К* 3\й}-СК< У о) , (28)

где Л* И К1 - модельные коэффициенты теплообмена. ! Для сушки элементарного слоя зерна сформулирована следующая математическая модели:

Вы ;

,/' (29)

Зту систему уравнений следует дополнить краевыми условиями, тип которых должен соответствовать коду оператора Я) , задающему обыкновенное дифференциальное уравнение, дифференциальное уравнение переноса (субстанциональная производная), дифференциальное уравнение в частных производных, стохастическое дифференциальное уравнение &'тах . При этом начальные условия отражают характер изменения1 Ы и $ на входе в изучаемую зону сушильной камеры (постоянная функция времени, случайные функции времени), а1 граничные условия - характер теплообмена в пограничном-слое -(первого, второго, третьего рода).

Исходя из системы уравнений (29) для сушки элементарного слоя, получена математическая модель сушильной камеры, работающей при сушке неподвижного слоя зерна:

- иР(Щ+КХТо 'Г® Ц^Х) ЩфМ-Щх)^,.

То)-,

£<£ [0,-*] ; Х(£[0,н]

Здесь \\,'р - равновесная влажность зерна; ^о - относительная влажность отработанного агента сушки; t - время;

В - рассогласование, имеющее характер "белого шума", -случайная функция аргумента Сд , значения которой равномерно распределены в интервале (О; 1); (?({) = Р^тах((}-_ у/тг« (4) , среднее квадратичное отклонение влажности зерна в слое толщиной // (при принятии гипотезы о нормальном законе распределения данной случайной величины).

При составлении математической модели сушильной установки периодического действ..я учитывались и другие методы формирования для этих целей математических моделей (равновесные модели, логарифмические модели, высокотемпературная модель сушки зерна применительно к низкотемпературной), которые были получены А.С.Гинзбургом, А И.Анискиным, В.А.Рыбаруком, И.П.Восинш, Н.И.Федоровым, Ю.Л.Фрегером, Г.С.Окунем, В.И.Алейниковым, В.А. - Резчиковым, В.С.Укодовым и др. исследователями. В модели (30) отражены как основа две стороны: использование концепции обобщенного процесса сушки в типовых (штатных) слоях (с выявлением сходства и различия между ними) и учет равновесных явлений ¡(большая зависимость от физических параметров и внешних условий) .

Изложенный пг'ем позволил разработать математическую мо-■ дель сушильной установки, работающей с плотным малоподвижным слоем зерна постоянного сечения по высоте сушильной каморы, которая описывается системой уравнений

' (1+к?*,*е)(т-е), .«»'

ч Щ =» Уо ; = 9о • Т(о)^То: £(,} - ¿0 ,

Здесь Мк - конечная "влажнос~ь зерна; ¿/ и Уг~ - соответственно скорости движения зерна и сушильного агента.

Полагая, что процесс работы сушильных ктмер с переменной по высоте их толщиной гернового слоя,' продуваемого агентом сушки, например, ( ; кг .', Нэ ), границы которых находятся соответственно по высоте/•/ , , +■ Л г + Лз • была

получена математическая модель сушильной камеры, описываемая дифференциальными уравнениями вида

4т -тШшЪ Ш*)(п -6>ф

Wife-,) = Wi-,(€i); Si(ei'i)si.f(el)} Wo(x) - Wo; k 6o(i)-Go] Ti n, m; 'О; 6 * H.

При учете по высоте сушильной камеры механического перемешивания эерна на уровнях - // , + Ьз , в этих точках необходимо принимать во внимание влияние дю|фуаии. При решении численным методом на ЗШ в точках £f " £/ , ' £г ** €г , £э~ H-ty к правым частям первых двух уравнений (32) соответственно прибавляли конечно-разностную аппроксимацию выражений г

Модельный коэффициент /Г/ ( fa </) зависит от степени перемешивания слоя зерна. Шаг Q, выбирается исходя иа устойчивости разностной схемы (при решении методом Рунге-Кутта устанавливается автоматически).

йСк

Если обозначить —тт~ + 1 ~ число пропусков высушиваемого материала через сушильные камеры, то получается экспозиция су! Z == Хк/V . Для заданных значений Vlo . , 0о и

I - 1,3 решается задача нахождения значений h'i , минимизирующих функционал

Т, a hi) =ХК ; Хк: W(X*) - Wk)

/ (33)

hi - Ozg.min Хк

где W , в , Т , D связаны соотношением (32) при системе ограничений:

Оо =$ 6 Ofon ) 7/tjax) -tff-^A ^-7(34)

Для решения сие. мы уравнений была составлена Фортран-программа для ОС ЕС ЭВМ. На ее основе с соответствующими изменениями и добавлениями построена программа для решения системы (32). Указанные программы реализуют численный метод Рунге-Кутта 4-го порядка решения обыкновенных дифференциальных уравнений и используют стандартную процедуру RKGS Минс.кого материального обеспечения.

В результате решения задачи об оптимизации конструкций газораспределителей сушильных установок, с учетом неравенства Коши-Буняковского была получена зависимость для определения оптимальной толщины слоя зерна продуваемого агентом сушки"

¿т = йгд. min Sf . (35)

При этом принято, что_

3", = constj , (36)

VTfyKiK/dn'p JfQ* er K }

Функционал при фиксированных значениях параметров имеет

¡вид гиперболы. Из системы ограничений (36) и теоремы о постоянной сумме следует, что значенкг Cr ограничено как сверху, так и снизу, т.е.

3L,LtJeT€[l,U,] к и>0

„впт . f .

Величина ст ж А- определена из условия Л/ > & А/ ,

X,', > Ut fs3 = üß -$,*>APt) S*=in<fS£ при этом получено выражение " '

-cm . Кг/Св^рлР €г ~~WiKiCjU Vep^, ' (38)

Зависимость (38) позволяет определить длину (толщину слоя) простейшего газораспределителя первой группы, а также подтвердить независимость .(в пределах скоростей фильтра1даи газа через зерновой слой 0,1...1,5 м/с) суммарных потерь давления в общей аэродинамической системе зерносушильной установки от конструктивной формы простого газораспределителя второй группы.

Разработанные математические модели сушильных камер для неподвижного и непрерывно перемещаемого в них зерна позволили при расчете внутреннего и внешнего диаметра сушильных камер бункерных установок при соотношении • ГД0 # и 2

- соответственно радиусы внешнего и внутреннего цилиндров, из условия потерь энергии с недоиспользованием агента сушки получить два уравнения. Первое, на основании работ А.Г.Куссва; для установок, работшощих с неподвижным сдоем постоянной толсты по высоте сушильной камеры

Ьторое для установок непрерывного действия с продуванием агентом сушки переменного по высоте сушильной камеры слоя зерна

\M-bw*) (/-л*)

В зависимостях (39) и (40) --кратность обме-

на агента с ужи з сушильной камере; /77 - количество равных по высоте поясоз в сушильной камере; ф - допустимая доля', потерь энергии с недоиспользование» агента сушки; (/& - соотношение радиусов от внутреннего цилиндра и проходящего через середину слоя (). Уравнения (39) я (40) могут решаться графически. В зависимости ^ строится график правой части уравнений, а значение ,рт определяется по точке пересечения полученного графикас прямой, проведенной через це 1тр координат под углом 45°. В этом случае значения ^т в каждом поясе представляет собой среднее значение при средней влажности зерг на в нем. Второй способ решения уравнений (39) и (40) - путем • численного подбора на ЭВМ.

Исследованиями определено, что эффективная работа сушильных установок во-многом зависит от уровня потерь энергии в них, которая хорошо аппроксимируется температурой выходящей из сушильной камеры паровоздушной смеси ( Тс ), На основании векового баланса расходов поступающего в сушильную камеру агента сушки и уходящего из нее отработанной паровоздушной смеси подучено уравнение

Г.

С = ?,2 • 10 гд. fa н, • 273у, ;

75

Мп и Jii - молекулярный вес пара и воздуха; рп и ps -парционадьное и барометрическое давление паровоздушной смеси внутри конфузора; Ga и Qa - весовой часовой расход и количество тепла, подаваешз в сушильные камеры; Св - теплоемкость воздуха; Tß и Тн - абсолютные температуры паровоздушной уходящей смеси i наружного воздуха; Н/ - расстояние между отверстиями подсасывающих воздух щелей и вытяжкой конфузора;

Я • fr • Щх - объемные веса наружного, воздуха, ,в коифузоре и уходяи^й паровоздушной смеси; и >jför - коэффициенты местных сопротивлений подсасывающих воздух ¡целей и вытяжного' отверстия конфузора; - удельный вес сухого воздуха.

Испытания бункера ЕВ-40А в колхозе "Россия'" Оричевского района Кировской области показали, что эксплуатация его без здания экономически нецелесообразна, т.к. в равных условиях. сушка з^рна (овес, рсш>, пшеница, ячменг4 при различных исходных влажностях в бункерах без здания 1,35..,2,1 раза протекает медленнее, чем в бункера, установленных в .здании. В чтом случае имеет место "запирание" бункеров атмосферным воздухом, т.е. через пер^о. ацию на; /иного .корпуса не ухогит ргработанный агент г.ушки.

Анализ результс тов работы бункера1 БВ-40А и расчеты пара-, метров отработанной паровоздушной смеси по уравнено (41) по. 26

сводил обосновать конструкцию сушильной установки открытого исполнения для обработки семян подсолнечника в зоне Краснодарского края (ОГЁС "Круглик". НПО ВНИШК). Испытания сушильных камер в составе семенного завода подтвердили правомерность инженерного подхода к расчету бункерных сушильных установок, рабо-, тающих вне здания.

Достоверность метода инженерного расчета конструкций бункерных сушильных установок проверялась экспериментально на макетных образцах бункеров активного вентилирования ЕВ-40А и с азрорззгрузочной камерой, сушилок СЕВС-5 и СВП-б в Кировской, Брянской,• Орловской, Калужской, Вологодской, Пермской, Куйбышевской областях, Башкирской АССР, Краснодарском крае и других регионах страны. При этом бункера БВ-40А работали с неподвижным слоем, бункера с аэрозагрузочной камерой - с малоподвижным слоем, а сушилки - с подвшякм слоем переменной толщины по высоте сушильной камеры. Кроме этого изучалась эффективность процесса сушки в зависимости от количества перемешивающих устройств (инверторов), установленных по высоте сушильной камеры и влияние более толстого слоя в нижней части ее на этот процесс. Расчетами было установлено, а экспериментально подтверждено, что дли високовлажных семян зерновых и подсолнечника и сучильной камере додало Сить установлено не менее трех инвертеров. Оптимальной толщиной слоя зерна в верхней части сушильной камеры 400...425 мм, в видней - 780...825 мм.

Особенностью процесса охлаждения серна в толстои малоподвижно м слое является изменение параметров материала и воздуха по объему слоя в направлении движения воздуха. В активно пере-мэаиЕоемсм (например, пиброожиженном) слое градиент температуры зерна в направлении двддегшя воздуха отсутствует, т.к. в каждый момент времени при установившемся процессе все частицы сдоя имеют одинаковую температуру. В этих условиях движущаяся активная зона охлаждения, характерная для неподвижного слоя, нэ образуется.

Для установления потребного времени на охлаждение зерна при любом агрегатном состоянии слоя, а следовате. .»но, и емкости охладителя, в работе нами выведено уравнение температурной кривой охлаждения верна, которое получено из дифференциального урагнения теплового баланса, составленного для условий охлаж*

дения зерна атмосферным воздухом без учета потерь тепла. Решение этого уравнения имеет вид

где А , 3 , CL ,6 - габаритные размеры емкости охла- г дитедя и гааораспределителя; 6т - толщина обрабатываемого слоя;

- коэффициент заполнения охладителя зерном; fyu^ - соответственно удельный и насыпной вес воздуха и зерна.

.Полученная завис мость (42) позволяет установить температуру охлаждаемого зерна в любой текущий момент времени.

В работе проведены экспериментальные исследования процесса охлаждения зерна (в плотном, малоподвижном и виброожи-женком слоях), в задачи которого входило изучение процесса в зависимости от агрегатного состояния продуваемого слоя, проверка основных выводов теоретического анализа и получение критериального уравнения для расчета коэффициента теплообмена. "Кроме этого данные экспериментального исследования позволили проверить надежность предложенного наш метода расчета температуры охлажденного верна в -слое. Приведенное в работе сравнение расчетных и экспериментальных данных показывает, что погрешность при расчетах не превышает 25%.

Изучение работы вибрационных и колонковых охладителей для зерна при удельной подаче воздуха 6. ..10 кг/кг • ч, и бункера активного вентилирования БВ-40, при "отлекке" i в нем верна после сушки в течение 4...12 часов и продувке воздухом с подачей 0,Об...0,12 кг/кг.ч, показало, что активное охлаждение высушенного (14%) зерна при влажности атмосферного воздуха бо-де£ 70% приводит к насыщению верна влагой. При охлаждении вер-ha в бункере БВ-40, с учетом егс "отдежки", такого явления не каб-сдается. Кроме этого, применение бункера для охлаждения зерна позволяет гарантировать качество семян по всхожести, т.к. имеется возможность wa- досушивать его до кондиции и начать "отлежку", а затем продолжать' охлаждение'при конечной влалшости после сушки 15.. .15,"%. По далным Киъов«,' сой ШС, это Позволяет сэкономить до 20% топлива, t Результаты! исследований были включгм в техническое задание Нз. разработку отделения сушки высоковлажных семян зерновых культур ОСВС-Э.

/

5. Совершенствование сельскохозяйственных верноеушильных линий и техники

Исследования и эксплуатация приемных отделений зерноочис-тительно-сутилъных линий показывают, что паспортная производительность их рассчитана на поступление зернового вороха влажностью до 16Х и засоренностью до 102. С увеличением этих показателей производительность приемных отделений снижается (в зоне избыточного увлажнения в 4...5 раз). Кроме этого, эффективность работы приемного отделения зависит от многих факторов: урожайности, физико-механических свойств зернового вороха, погодных условий, организации уборочно-транспортного комплекса (УТК), объема поступления зернового вороха в течение часа, времени суток, срока уборки и др.

В результате изучений условий работы приемных отделений в 1985...1988 гг. в хозяйствах Оричевского района кировской области получены статистические данные, характеризующие условия уборки и динамику поступавшего на обработку зерна. Анализ данных по производству зерна в ОПХ Кировской ШС и колхозе ."Россия", которые имеют равные посевные площади и близкие показатели по урожайности и валовому сбору (таблица 1), использован при разработке нами методики расчета пропускной способности приемника зернового вороха для зерноочистительно-сушильных линий. Эта методика в качестве исходного показателя включает в себя коэффициент Ко неравномерности сбора урожая в зависимости от пределов варьирования его по годам

К& - £тв* » 6,0 (43)

Ь" /VIп

В то яе время валовый сбор урожая во многом зависит от периода уборки 7$/ и времени работы комбайнов Тр

Ку~Тр!Ту (44)

Тогда прогнозируемое время уборки определим, как

Тлрсг.-КуТн . (45)

В результате статистической обработки данных наблюдений за работой УТК получены:

Показатели работы уборочно-транспортного комплекса при уборке зерновых

'Год Урожайность , ц/га Валовый c6og, т Продолжительность уборки.дн Ту Количество рабочих дней, Тр Коэффициент использования времени убор-гаг, Ку

1 2 3 4 5 6

1885

1986

1687

1Q88

16,0 2118,4 54 40 0,740

25,9 4271,0 83 61 0,735

26,1 4750,0 66 49 . 0,742

18,8 3103,9 55 34 0,618

17,3 2931,4 28 26 0,928

- 1851,6 36 22 Ü.611

18,1 2590,2 33 27 0,812

• в числителе - данные ОГОС Кировской ШС, в знаменателе колхоза "Россия"

- козффициен неравномерности поступления транспорта — Zmat

Кт - X Í-- 5 f (46)

ZlTIt-fl

коэффициент неравномерности суточного сбора урожая

(47)

к"^ . _

де<. ----

Ос mtn

Таким образом пропускную, способность приемника зернового вороха юточной линии для послеуборо^нс" обработки зерна можно определить из полученной нами за»исицзстй

ё,О)• &стт 'Ту ,. 4.

Пар = К- -г -г г—• ;; | '-| у-- г Ш)

г ТрТн 6с.ъл(1-Л и ) Стих

где: К - коэффициент запаса пропускной "пособцости приемника, который можно ;.ринять от 2 до б; меньший предел для линий производительностью 20 тонн в час и выше, большир предел - С

(тонн в час и низке. Нормативное время уборки для Нечерноземной зоны РФ - Тн равно 25 дням. При проектировании приемника поточной лгаши следует в хозяйствах провести статистический анализ реальных значений Gamin 11 Gama* ■ С целью стабилиэа-Ьм условий работы зеркотока на приеме зернового вороха, ; в расчетах значения Лес необходимо принять в пределах от 1,0 до 1,5. 1 ' '

Расчеты приемников зерна применительно к линиям колхоза "Россия" показали, что. пропускная способность - их додяна составлять 40 т/ч. Переоснащение по нашему предложению агрегата ЭАВ-20 на приемную нор!® производительностью 40 т/ч (2НПЗ-20) и машину предварительной очистки ОЕС-25 позволили значительно улучшить работу приемного отделения и практически обеспечить" работу линии в пределах нормативных срогав'обработки уро.тая.

В работе пр'.пзедены ревультаты по применению бункера активного вентилирования БВ-40 производства завода "Брянсксель-маи" в качестве оборудования поточных лнпий. При этом' выявлено, что, в отличие от руководства по эксплуатации денных бункеров, Функциональное ik назначение значительно расширяется. В sтом случае в бункерах возможно осуществлять: перед суикой -временное хранение и накапливание зерна, выравнивание зернового материала по температуре и влалкости; после сушки - отлеа-кз, дозаривание (для секлн) и охлаждение зерна, выравнивание зернового материала по температур® и вдашостя, временное хранение и накапливание зерна перед очисткой. Перечисленные Дополнительные качества бункера БВ-40 позволяют осуществлять сушку зерна с использованием шпульсного способа при рециркуляции ззриа. Кроме этого, бункера БВ-40 после завершения работ по послеуборочной обработке зерна могут использоваться для его хранения.

Анализ технологических приемов сушки зерна, результаты изучения сыпучих свойств и процесса сушки зерна повышенной и высокой влажности, а также хозяйственная проверка технических предложений позволили автору совместно с доктор t технических наук Алейниковым В.И. (Одесский технологический институт пищевой промышленности им. II.В.Ломоносова) и инженерами Полузкто-вым В. И. (ОКБ завода "Брянсксельмзш") и Ыашковцевьгм И.Ф. (Кй-

ровская МИС) обосновать способ сушки (а.с.1601479) в бункерных установках с использованием рециркуляции зерна (рис.4).

Технологическая и энергетическая целесообразность применения такого способа, а также теплотехнические режимы определены в кс шлексных расчетах на ЭВМ ЕС-1022. Апробирование это-} го способа осуществлено в колхозе "Россия" Оричевского района Кировской области, после государственных испытаний на Ки4 ровской МИС, сушильного отделения ОСВС-5 Предварительные испытания показали некоторое упрощение в управлении процессом сушки и снижение удел'ных затрат тепла на этот процесс. Испытания проводились на зерне пшеницы продовольственно-фуражного назначения. В дальнейшем этот способ предполагается проверить при сушке семенного зерна.

Рис.4. Технологическая схема сушильное линии с использованием рециркуляции аерна при сушке (а.с. 1601479): 1 - приемник зерна; 2,10,12,14 - нории; 3 - машина предварите"! ой очис-чи; 4,7' - бункера; 5,я,1<| - вентиляторы; 6,9 - шнеки; 11,1? - сушильные камерь, 1Ь - датчики уровня; 1С - инверторы; 181 - тр^ шровод; 19 - патрубки; 20 - заслонки.

Существующие методу расчетов и типовые проекты сушильных линий (отделений), базирующихся на серийно выпускаемых машинах ¡и оборудовании, не предусматривают установку в этих линиях до суш си и после нее компенсирующих емкостей.

Результаты изысканий технических решений и конструктивные проработки сушильной техники и линий сельскохозяйственного назначения позволили автору совместно с ВНИИ зернового хозяйства и ОГК завода "Брянсксельмаш" рассчитать потребное количество компенсирующих емкостей для сушильных линий зерното-ков (при максимальном поступлении зерна исходной влажностью до 202). Расчет по нашему предложению, в зависимости от полноты исходных данных, можно-вести по двум вариантам. При этом, в качестве компенсирующих емкостей, обосновано использование бункеров активного вентилирования ЕВ-АО (А) производства завода "Брянсксельмаш".

6. Внедрение результатов исследований и их технико-экономическая эффективность

Проведенные исследования позволили автору передать рекомендации по разработке сушильной техники на завод "Брянсксельмаш" и технологических линий с использованием этой техники в ГСКБ по комплексу машин для поточной послеуборочной обработки зерна ПО "Ворокедзернсмаш". При непосредственном участии автора были созданы и испытаны комплексы зерноочистительно-сушиль-ные КЗС-20ША и КЗС-20БА и сушильная техника: бункера активного вентилирования БВ-40 и БВ-40А, отделения бункеров активного вентилирования 0БВ-160 и 0БВ-160А, сушилки для высоковлажных семян зерновых и подсолнечника СБСВ-5 и СЕП-6 и отделение суш-га для высоковлажных семян ОСВС-5. Все эти разработки внедрены или внедряются в производство и эксплуатируются в сельском хозяйстве. Технико-экономическая эффективность в среднем по перечисленным зерноочистительно-сушильным комплексам и сушильной техники на 251 выше, чем у предшественников. При этом затраты труда составили 0^35 чел.-и/т, в ценах 01.П.91 прямые эксплуатационные затраты 4,9 руб/т и сумма приведенных затрат 7,9 руб/т.

Некоторые выводы н рекомендации, полученные автором в ре-

зулътате исследований вошли составной частью в ОСТ 70.10.1-83 "Сушильные машины и установки сельскохозяйственного назначения. Программа и методы испытаний" и в рекомендациях "Типовые технологии уборки, трав на семена с обработкой урожая на стационаре".

Заключение и общие выводы

В диссертации изложены механико-технологические основы расчета и проектирования.сельскохозяйственных аерносушильных линий к техники: На базе теоретических исследований разработаны методики инженерных расчетов гааорздпредвлителей для сушильной техники сельскохозяйственного назначения, зерносумшшх камер, в т.ч. кольцевых, охладителей зерна послз сушки, приведена оценка эффекаявности работы охладительных устройств ir газового сопротивления зернового слоя сыпучих сельскохозяйственных материалов.

Праддокены методы, развивающие теорию проектирования рабочих органов аерносушильных линий и маягнн на основе новых подходов к термо-механическим и аэродинамическим:параметрам и свойства},! зернового вороха, как объекта сушки с учетом повита иной и высокой его влажности.

В диссертации представлены направления дальнеиаэго усовершенствования эксплуатируемых сушильных линий и совершенствования поточной зерносушильной техники, с использованием оптимальных соотношений технологических параметров и конструкции рабочих органов в зависимости от назначения обрабатываемого 'зерна, интенсивности поступления его на зериоток и.погодных уеллвий.

Проведенные теоретические и -ксперииенталъные исследования позволяют сделать следующие основные выводы;

1. Зримеияемые в сельском хозяйстве страны промышленная (Техника и на базе ее технологии д~я сушки зерна, особенно се-; ыенного назначения не обеспечивают в потоке обработку sepi. .Boro вороха исходной влажностью более 22% Это существенно влияет ка потери l ¿ина при послеуборочной обрабои-йЧот' пые почти в £ раза превышают потери от уборки.

2. Обоснована/возможность' cym~~i высоковлажно^о зерна (бо-

¡лее 22%), в т.ч. семенного, и охлаждения его после суши на .установках бункерного типа с радиальной раздачей теплоносителя. Обоснована с дифференциальной подачей агента сушки к слоя верна конструкция сушильной камеры, обеспечивающая периодичес-|Кую или непрерывную выгрузку, перемешивание зерна в процессе .сушки, переменную толщину слоя и максимально возможную температуру теплоносителя. '

! 3. Установлено, что с повышением влажности зерна угол его естественного откоса находится в пределах 32...36% и составляет для пшеницы, ржи, ячменя, овса и подсолнечшн® 41...44 гра-:дуса. Образование смеси из сухого (кондиционного) и влажного '(исходного) зерна позволяет при средней ее влажности 19...22% 'образовать угол естественного откоса почти на 10 градусов меньше, чем максимальный. При этом процесс сувки зернбсмеси протекает быстрее, чем у верна аналогичной исходной влажности. Интенсивность сушки сухого и влажного компонентов в зерносмеси практически одинаковая, однако всхожесть и энергия прорастания в компонентах во всем изученном диапазоне различные и существенно отличаются от сушки зерна однородного по влажности.

4. Разработана методика инженерного расчета энергетических затрат, рациональных режимов перехода обрабатываемого слоя из одного агрегатного состояния з другое (неподвижный, малоподвижный, вибро и пневмоодигмнпыЛ) и установке ¡ги возможные пределы повышения скорости подачи агента сушки (воздуха) а слой зерна. Определено, что при продувке слоя зерна от 400 до 900 км в диапазоне скоростей от 0,3 до 0,8 м/с теоретические и экспериментальные значения имеют рассогласование между собой от 5 до 35%.

5. На основе классической теории аэродинамического расчета газораспределителей для промышленной вентиляции и решения задача о фильтрации газа через пористую среду были получены завжнмости, позволяющие рассчитать газораспределители сушильных установок.

Установлено, что на распределение давлений газа внутри газораспределителей основное влияние оказывав: агрегатное состояние, форма и толщина продуваемого слоя. При этом показано, что при продувке слоя толщиной более 400 мм форма газораспределителя (при скоростях фильтрации 0,1.. ..2,0 м/с) прак-

тически не влияет на ойщее падение давления в аэродинамической системе зерносушильных установок. При скоростях фильтрации га-еа через слой до 0,3 м/с рассогласование расчетных и экспериментальных данных доходит до 35%, а при скоростях более 0,3 м/с - не превышает 10%.

Решена задача об оптимизации конструкций газораспределителей сушильных установок с учетом неравенства Коши-Буняковс-кого. Получено, что оптимальная толщина слог зерна, продуваемая газом при скорости фильтрации 0,1... 1,5 м/с, не должна, превышать 625 мм.

6. На основе энергетического и массообменного балансов получена математическая модель верносушилькой камеры, состоя-идя ка системы уравнений, позволяющих рассчитать параметры ус тановки периодического и непрерывного действия. Во втором случае учитывается сг,пень перемешивания слоя зерна с помощью модельного коэффициента K¡ (Kg < / . Решение задач осуществлено на ЭВМ с реализацией численного метода Рунге-Кутта 4-го порядка с использованием стандартной процедуры RKGS Минского математического обеспечения.

7. Установлено, что эффективная работа сушильных установок зависит от уровня потерь энергии в них, которая хорошо аппроксимируется температурой выходящей из сушильной установки паровоздушной смес.. (отработанного агента сушки). На основании весового баланса расходов поступающего в установку сушильного агента и уходящего из нее отработанной nápoEosflyun^ смеси получено уравнение, позволяющее рассчитать параметры рабочего и отработанного газов. '

Для высоковлажных семян зерновых и подсолнечника по высоте сушильной камеры необходимо устанавливать нечетное количество инверторов (не менее трех) с оптимальной толщиной продуваемого слоя в верхней части камеры для зерновых 400...425 Мм, а г нижней - 780-825 мм; для подсол, .эчника в нижней части i- 970... 1075 мм.

8. На основании тепловои баланса, получено уравнение ~зм-Пературной кривой охлаждения аерна потне сушки атмосферным Воздухом в завп,.мости ог агрегатного состоянш обрабатываемого слог.

Эксперыекталы. j, при продувке слоя зерн« с Длиной траек-

тории до 900 мм определено, что особенностью процесса охлаждения зерна в плотном малоподвижном слое является изменение па-

<

раметров материала и воздуха по объему слоя в направлении движения воздуха. В активно перемешиваемом слое (виброожиженном) градиент температуры зерна в направлении движения воздуха отсутствует.

Использование взаимных корреляционных функций и графических зависимостей позволили оценить качество охлаждения зерна !в плотном, малоподвижном и виброожиженном слоях и подучить критериальные уравнения Нп для расчета коэффициента

.теплообмена. Сопоставление расчетных и экспериментальных данных показало, что максимальная погрешность в расчетах не превышает 15Х.

Испытания опытных образцов охладительных устройств показали, что активное охлаждение зерна (при удельной подаче воздуха 6.. .10 кг/кг ч) экономически нецелесообразно, тж. при владности воздуха более 70% происходит интенсивное насыщение высушенного зерна влагой. Установлено, что при выполнении технологических операций "отлекки" зерна после сушки в течение 6...12 часов и последующей продувки его воздухом (при подаче О,Об...О,12 кг/кг ч) в течение 3,5...6 часов насыщения зерна влагой не происходит. При этом гарантируется сохранность качества семян по всхожести и экономится до 20% топлива. Эти результаты были вкЕочены в техническое задание (ТЭ) на разработку отделения сушки высоковлажных семян зерновых культур ССВС-5. -- .

9. Разработана методика расчета пропускной способности приемных отделений зернового вороха и создана конструкция приемника, позволяющего принимать материал от любых транспортных средств самосвального типа.

Обосновано и практически подтверждено предложение по использованию в качестве оперативных емкостей в зоне повышенного увлажнения (зона действия Кировской МИС) бункера активного вентилирования БВ-40 производства завода "Брянсксельмаа". При этом в них можно осуществлять перед сушкой ременное хранение и накапливание зерна, выравнивание объема зерна по температуре и влажности, а после сушки - отлежку, дозаривание (для семян), охлаждение, выравнивание зерна по температуре, и

влажности, временное хранение й накапливание зерна перед дальнейшей обработкой..

10. Полученные в работе результаты' служат основой для расчета и проектирования поточных линий и зерносушильной техники, способной обрабатывать урожай независимо от его исходной влажности и условий (способов) уборки с гарантией снижения потерь зерна при послеуборочной обработке. При этом средние эко-> номические затраты от всей внедренной при . частии автора в производство зерносушильной техники составляет: затраты труда 0,235 чел ч/т, в цене- 01.01.91 прямые эксплуатационные затраты 4,853 руб./т и суша приведенных затрат 7,85 руб./т, что в среднем на 25S меньше, чеы у предшественников этой техники.

Основные результаты исследований изложены в следующих научных трудах:

1. Авдеев A.B., Фрегер Ю.Л. Методика оценки эффективности охладительных устройств зерносушилок // В кн. Исследование и изыскание новых рабочих органов с.х. машин, вып.Х / - М.: ВИСХШ, 1973. - С.215.

2. Авдеев A.B. К расчету газового сопротивления зернового слоя // Сб.науч. трудов, выц.78 / ВИСХШ - М.: ШСХШ, 1974, ' - С.63. : ;

3. Авдеев A.B., Фрегер Ю.Л. К расчету газового сопротивления слоя сыпучий с.х. материалов // В кн. Исследование и изыскание новых рабочих органов с.х. машин, вып.XI / - U.i ВИСХШ, 1974, - С.226.

4. Ровный Г.А., Авдеев A.B. Исследование распределения воздуха в слое зерна на вибрационном лотке с подводом воздуха через погруженный в верно короб. // В кн. Исследование и изыскание новых рабочих органов с.х. машин, вып.XI / - П.: ШСХШ, 1974, - С.217. .о ;

5. Авдеев A.B. Исследование процесса охлаждения зерна в вибрационном слое. // В кн. Исследование.и изыскание новых рабочих органов с.х. машин, вып.XII / - Iii.: БИСХОМ, 1975, - С. 181. . , |

6. Авдеев A.B. Совершенствование¡процессов сушки.и развитие сушильной техники. // Ж. Механиваг и и электпгфик-щия социалистического сельского хозяйства, ljll, iJ79. -> 0.61.

7. Авдеев A.B. Методика расча а разового сопротивления

слоя сыпучих материалов. // В кн. Исследование и изыскание новых схем и конструкций рабочих органов с.х. машин. Сб. науч. Трудов / ВИСХОМ. - М.: ВИСХОМ, 1082, С.126.

8. Авдеев A.B., Полуэктов В.Н. Интенсификация сушки зерна в бункерах активного вентилирования // В кн. Исследование и создание рабочих органов для уборки и обработки зерновых культур. Сб. науч. трудов ВЙСХОМ / - М.: ВИСХОМ, 1983. - С.51.

9. Авдеев A.B., Ыахлин В.Е., Полуэктов В.Н. Определение угла естественного откоса сыпучих с.х. материалов // В кн. Исследование и изыскание рабочих органов и средств механизации для индустриальной технологии производства сахарной свеклы и кукурузы на зерно. Сб. науч. трудов. / УкрНИИСХОМ - И.: ВИСХОМ, 1983, С.24.

10. Авдеев A.B., Полуэктов В.Н. Совершенствование конструкций бункеров активного вентилирования типа ВВ. // В сб. науч. трудов: Исследование и обоснование рабочих органов,'систем автоматизации и схем машин для с.х. культур. / - М.: ВИСХШ, 1984, - С.18.

11. Авдеев A.B., Полуэктов В.Н. Работа сушильной техники при поточной обработке влажного,зерна. // В сб. науч. трудов: Исследование рабочих органов и схем машин для индустриальной технологии производства сахарной свеклы и кукурузы. / УкрНИИСХОМ - М.: ВИСХШ, 1985, - С.134.

12. Авдеев A.B. Методика аэродинамического расчета газс-распределителей с.х. зерносушилок // В сб. науч. трудов: Индустриальные технологии и перспективные рабочие органы машин для послеуборочной обработки зерна / г.Новосибирск, 1986. - С.120.

13. Авдеев A.B., Полуэктов В.Н., Ыашковцев М.Ф. Совершенствование технологических линий зерноочистительно-сушшгьных комплексов // В сб. науч. трудов: Направления развития комплексов машин для индустриального производства сахарной свеклы И кукурузы / УкрНИИСХОМ - Ы.: ВИСХОМ, 1986, - С.93.

14. Авдеев A.B. Определение аэродинамических коэффициентов сопротивления газораспределителей зерносушильных установок. // В сб. науч. трудов: Перспектива развития .. повышена технологического уровня машин для уборки и послеуборочной обработки зерна / - И.: ВИСХОМ, 1986. - С.91.

15. Авдеев A.B., Полуэктов В.Н,, Машковцев М.Ф. Повышение

эффективности использования зерноочистителыю-сушильных комплексов. // К. Техника в сельском хозяйстве, N9, 1987, - С.42.

16. Авдеев A.B., Полуэктов В.Н., Ыашковцев Ы.Ф. Повышение эффективности аерноочистительно-сушильных комплексов и линий. // К. Мех ниэация и электрификация сельского хозяйства, Н9, 1938. - С.53.

17. Авдеев A.B., Ануфриев Г.В. Создание комплексов машин для уборки и стационарной обработки уролсзя. . / Ж. Тракторы и сельхозмашины, N11, 1S89. - С.ЗО.

18. Авдеев A.B., Ануфриев Г.В. К оценке производительности приемного отделения зертнотока. // Сб. науч. трудов / НПО ВИСХОМ - М.: НПО ВИСХОМ, 1989, - С.89.

19. Авдеев A.B., Барсуков Г.И., Андрющенко А.Г. Использование отходов растительной биомассы в качестве топлива для зерносушилок. // Сб. науч. трудов: Механизация и автоматизация технологических процессов в АПК. / г.Новосибирск - U. 1989, с. 73. . ..

20. Авдеев A.B., Алимов A.B.. Буянов Е.А. К определения

скоростей воздушных потоков в каналах сушильных установок.// Науч.-техн.-билл. ВИМ. выпуск Б0/-М.:1982 г.,с Б2.

21. Авдеев A.B. О применении теории подобия к исслейша-нш сельскохозяйственных теплогенераторов. // В кн. Исследования рабочих органов с.-х.•маиин. Материалы VI научно - технической конференции молодых ученых/-к4.:ВИСХШ,1976 г..с. 16.

22. Авдеев A.B.-Определение коэффициента теплообмена иезду намельченными частицами растительного сырья и потока! нагретого воздуха. Сборник научных трудов, Выпуск 83/ ВИСКОМ.- М.: ВИСХОМ, 1977 Г.. C.Iii

- 83. Авдеев A.B. Влияние вибрации на изменение поровности слоя сыпучих материалов. // В кн Теоретические и экспериментальные исследования в области сельскохозяйственного мааи-постро.дия. Материалы VII науч.тех.конференции молодых ученых./- Ц.: ВИСХОМ,.1079 Г. С.9.

24.. Авдеев A.B. Решеыэ внешней задачи теплообмена применительно к теплогенератору типа ТАУ. Сб. науч. трудов. Выпуск 99/ BHCS.i».- М.: ВоЖОМ, 1980 г' С. 15.

Z5. Авдеев А.В . Ровньь. Г.А., | Фиш; ан И.Лf.. Полу; дюв В.Н. Состояние и перспективы развития сельскохозяйственных сушилок аа рубежом. // Обзорная информация: сельскохозяй^-

ионные ыжти я орудия, сорт Z. ШШИШ1/-#. :ЩШТШ,198Б г.

26. Авдеев A.B., Пчелкш D.M., Лебедев В.П. Результаты щшенення воздушных форсунок - стабилизаторов в тешгагеяера-торах о.х. установок // В сб. теейсов докладов и сообщений.: Гааотурбтпаге и коьйшфовгшныо установки. Всесссаная научная тнферэнцкя VBTJ им. Вгуиэна/ - у.: шту, 1С87 г. с. 118.

27. Авдеев A.B., Ануфриэв Г.В. я др. Выбор эффективного верзила техкожогш уборки и переработки продукции растекие-Еодсзад. Сб. iiayu. трудсв/НГО ВИСХСЙ- М. :ЬЗЮ ГЖЖМ,1689 г. с. 73.

£8. Авдеев A.B., Ровный Г.А., С-.тузп Я.Л., Пмуэтстов D.H., Аидркгпова Я.К. тоядопщш развития гогсгрукгай мззгаг дм поолеуборотаоЯ cCpeöorret зерна. // Ойворияя информация: Сеаадахсояйстаенпт кзишы и орудия,- серия 2, ЭДИКТЕй/-М. 1068 Г. • _ _ ;

'гя/Азкеев А.В. О яапрааязшш paöoi по создашш'зерггосу-пш-ач-дая оедшого яомйства. // Тозгсы дсклзаов: Раэтптиэ шякенсной цзхяяизаш! oöpcöorca зерна о учетоы всяаяъгах усгсвк2/ DHM.- М.: ВИЙ. 1Ш2 г. о.2б.

аз. Лткмз A.B.. Роэяй Г.А., .Стапмап И.Л., Срагер 0.Д. .Ссзрсшшоо состоим!®- в сСоспозашм вшгрэадеяий раавзпш су-юимш уставного» згя «аюсстучнх с.к: мвкфюцов., // Oöuqp-sai ¡жфэгиздет ЩШТЗ!?рз;сгсрсс9ЛКШмет /- М.'.ДНККТШ,- 1374 г.'