автореферат диссертации по приборостроению, метрологии и информационно-измерительным приборам и системам, 05.11.13, диссертация на тему:Исследование магнитных полей дефектов и разработка аппаратуры для контроля горячекатаных труб

ВВЕДЕНИЕ. б

ГЛАВА I. ПРИБОРЫ МАГНИТНОГО НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНЫХ ТРУБ В ПРОЦЕССЕ ИХ ПРОИЗВОДСТВА. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР. ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Дефекты в трубах и методы их обнаружения

1.2. Магнитное поле рассеяния дефекта как источник информации при построении системы обработки и настройки аппаратуры.

1.3. Методы обработки информации в приборах магнитного дефектоскопического контроля

1.4. Методы настройки и определения технического состояния приборов магнитного дефектоскопического контроля.

1.5. Применение теории распознавания образов при обработке информации в процессе дефектоскопического контроля.

Выводы

Цель работы.

ГЛАВА 2. ИССЛЕДОВАНИЕ МАГНИТНЫХ ПОЛЕЙ . ДЕФЕКТОВ И

МЕТОДОВ ОБРАБОТКИ ИНФОРМАЦИИ ПРИ ФЕРРОЗОЦЦО-ВОМ ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКОМ КОНТРОЛЕ.

2.1. Исследование магнитостатического поля наклонного косоугольного дефекта

2.2. Исследование метода обработки информации на основе одномерного признакового пространства

2.3. Исследование метода обработки информации на основе двумерного признакового пространства (метода эталонов)

2.4. Разработка метода обработки информации при распознавании групповых дефектов на основе характеристик результирующего сигнала

Выводы.

ГЛАВА 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ.

3.1. Исследование магнитных свойств трубных сталей и их влияние на процесс намагничивания изделия.

3.2. Исследование интервалов изменений параметров естественных дефектов и их связи с изменениями параметров магнитных полей и сигналов преобразователей

3.3. Исследование связи параметров скрытых дефектов с параметрами их магнитных полей и сигналов преобразователей

3.4. Экспериментальная проверка основных расчетных закономерностей в распределении полей наклонного косоугольного дефекта

3.5. Исследование достоверности распознавания дефектов труб методом на основе одномерного признакового пространства

3.6. Исследование достоверности распознавания дефектов труб методом на основе двумерного признакового пространства

3.7. Исследование достоверности распознавания дефектов, составляющих групповой дефект методом на основе характеристик результирующего сигнала. III

Выводы.

ГЛАВА 4. РАЗРАБОТКА АППАРАТУРЫ И ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ПРОВЕРКА АЛГОРИТМОВ, РЕАЛИЗУЮЩИХ МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ ИНФОРМАЦИИ И НАСТРОЙКИ АППАРАТУРЫ НА РЕМ.

4.1. Аппаратура и алгоритм для реализации метода распознавания дефектов труб, основанного на использовании одномерного признакового пространства

4.2. Алгоритм для реализации метода распознавания групповых дефектов на основе характеристик результирующего сигнала.

4.3. Алгоритм для реализации метода распознавания дефектов труб, основанного на использовании двумерного признакового пространства

4.4. Алгоритм для реализации метода настройки аппаратуры.

4.5. Алгоритм для реализации метода технической диагностики аппаратуры

Выводы.

ГЛАВА 5. РЕАЛИЗАЦИЯ РАЗРАБОТАННЫХ МЕТОДОВ В АППАРАТУРЕ

МАГНИТНОГО ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ

5.1. Дефектоскопическая система на базе ЭВМ Мдля контроля горячекатаных труб

5.1.1. Режимы намагничивания изделий, методы обработки информации и настройки аппаратуры, позволяющие повысить надежность контроля.

5.1.2. Состав системы, реализующей методы обработки информации, технической диагностики, настройки аппаратуры на режим контроля

5.1.3. Влияние реализованных методов обработки информации на показатели качества дефектоскопической системы.

5.2. Устройство для настройки дефектоскопических систем контроля горячекатаных труб . Состав устройства и методика его использования

5.3. Система комплексной обработки информации при контроле горячекатаных труб.

Выводы.

Принятые на 2X71 съезде КПСС "Основные направления экономического и социального развития СССР на 1981-1985 годы и на период до 1990 года", предусматривают повышение качества изделий машиностроения и черной металлургии. Это ставит в ряд важнейших задачу совершенствования и создания аппаратуры неразрушающего контроля, обладающей повышенными чувствительностью к дефектам, быстродействием, надежностью, достоверностью и информативностью. Возможностью наиболее полно обеспечить эти требования обусловлено широкое применение магнитных дефектоскопических приборов для неразрушающего контроля горячекатаных труб из углеродистых сталей в процессе их производства.

Анализ достижений в области создания магнитной дефектоскопической аппаратуры неразрушающего контроля труб показал, что в условиях технологического потока трубопрокатного агрегата наибольшую эффективность проверки качества обеспечивают феррозондовые дефектоскопы, обладающие наибольшими чувствительностью и селективностью к дефектам.

В известных феррозондовых дефектоскопах обработка информации основана на амплитудном анализе сигналов, сравнением с заданным уровнем. Однако в зависимости от выбранного уровня срабатывания пороговой схемы дефектоскопа имеют место ошибки в определении годности проконтролированных труб. Ошибка первого рода (перебраковка) состоит в том, что трубы с дефектами допустимой глубины относят к числу бракованных. При ошибке второго рода (недобраков-ке) - трубы с дефектами недопустимой глубины относят к числу годных. Ошибки происходят и в том случае, когда дефекты одного и того же типа и одинаковых размеров находятся на наружной и внутренней поверхностях.

По данным метрологической аттестации феррозондовой установки ВДД-10Ф вероятный уровень нед о браковки (отношение количества бракованных труб, пропущенных в годные, к количеству фактически бракованных труб) естественных дефектов при контроле труб равен 15,4 %.

Для исключения указанных ошибок необходимо получать более полную информацию. Получение полной информации о дефектах в ферромагнитном изделии, содержащейся в распределении магнитного поля рассеяния над дефектом, невозможно без учета особенностей этого распределения и стабильного преобразования напряженности магнитного поля в электрические сигналы. Для решения этих вопросов необходимо иметь аналитическое представление о зависимостях распределения магнитного поля рассеяния от параметров (глубины, ширины раскрытия, угла наклона) наиболее распространенных типов дефектов. Изучение этих зависимостей должно проводиться с учетом особенностей физических свойств различных сталей, сортамента, конкретных условий их производства, влияния структурных изменений после горячей прокатки на магнитные свойства и процессы намагничивания, и как следствие, на распределение магнитного поля рассеяния дефекта. Это один из путей совершенствования аппаратуры магнитного неразру-шающего контроля.

Другой путь - поиск новых информативных параметров сигнала преобразователя, отражающих особенности магнитного поля дефекта, и методов обработки информации, позволяющих распознавать наиболее распространенные дефекты труб и определять их местонахождение. Надежное выявление дефектов, определение их местонахождения, распознавание типа дефекта требуют создания более совершенной алпаратуры с автоматизацией процессов настройки на режим контроля, слежения за критериями анализа информации и диагностики ее состояния.

Цель работы.

1. Исследовать режимы намагничивания горячекатаных труб и параметры магнитного поля дефекта обобщенной формы.

2. Разработать метод обработки информации, позволяющий распознавать образы дефектов при феррозондовом контроле.

Исследования режимов намагничивания показали, что главным фактором, приводящим к резким изменениям магнитных свойств сталей, является изменение содержания перлита в структуре стали. Увеличение содержания перлита приводит к снижению магнитной проницаемости и росту коэрцитивной силы сталей. Средние значения магнитной проницаемости намагничивающего поля в диапазоне 48 • 10^. 80 • Ю2 А/м находятся в интервале изменений магнитной проницаемости исследуемых трок сталей под влиянием колебаний содержания углерода. Это позволило установить возможность настройки дефектоскопов на выявление дефектов наружной поверхности (ДНИ) с помощью образцов из любой углеродистой марки стали, а на выявление дефектов внутренней поверхности (ДВП) только с помощью образцов из Ст 10 и их комбинированного намагничивания.

Изучены наиболее распространенные естественные дефекты труб типа плен, прирезка и ужим с целью определения интервалов изменений их параметров: глубины, ширины и угла наклона к поверхности изделия. Полученные данные послужили основой при выборе размеров и наиболее характерных форм искусственных контрольных дефектов для устройства настройки дефектоскопов и формирования банка данных при обучении системы распознавания дефектов. Экспериментально установлено, что изменение ширины раскрытия дефекта е интервале от 0,1 мм до 0,4 мм на амплитуду сигнала практически не сказывается при увеличении глубины залегания до 7 мм. При этом уменьшение амплитуд сигналов от обоих дефектов составляет 10,3 %. На глубине залегания 10 мм разница мезду амплитудами сигналов от этих дефектов составляет 16,2 %. Среднестатистические значения амплитуд сигналов от предельно допустимых естественных дефектов подтверждают необходимость использования разных уровней разбраковки для разных типов дефектов. Интервалы изменения значений длительности сигналов в зависимости от изменения параметров дефектов в установленных пределах на разных уровнях амплитуд позволили установить критерии для настройки дефектоскопической аппаратуры на режим распознавания дефектов.

В процессе исследования связи параметров магнитного поля дефекта с параметрами сигналов преобразователя получены выражения, позволяющие проводить расчет нормальной и тангенциальной составляющих магнитного поля рассеяния дефекта косоугольной формы - наиболее часто встречающегося на трубах. Сравнительный анализ расчетных и экспериментальных данных для двух типов дефектов "прирезка" и "ужим" подтверждает возможность использования полученных аналитических выражений при создании аппаратуры.

Проведены исследования параметров сигналов одиночных дефектов и результирующих сигналов двойных дефектов, позволивших выбрать признаки для их распознавания. На основе выбранных признаков разработан метод обработки информации, обеспечивающий распознавание наиболее распространенных дефектов горячекатаных труб типа: плена, прирезка и ужим. ПроЕедена экспериментальная проверка алгоритмов, реализующих методы обработки информации и настройки феррозондовой аппаратуры. Разработанные методы реализованы в автоматизированной дефектоскопической системе на базе ЭВМ М-6000 для выявления и анализа дефектов горячекатаных труб. Информативным параметром служит форма сигнала, анализ которой цроводится по амплитуде и длительности на нескольких уровнях.

Метод обработки информации основан на последовательном сравнении длительностей сигнала (признаков) на двух уровнях с признаками эталонов № I и № 2 каждого класса дефекта. По результатам сравнения принимается решение о принадлежности исследуемого дефекта к соответствующему классу и допустимости его на изделии. Система позволяет выявлять дефекты прокатного цроизводства глубиной 0,3 мм и шириной раскрытий - 0,05 мм на горячекатаных трубах диаметром от 30 до 102 мм.

Результаты исследования магнитных свойств трубных сталей и параметров естественных дефектов позволили разработать устройство для настройки дефектоскопических систем контроля ферромагнитных труб.

ПОЛОЖЕНИЯ, ВЫНОСИМЫЕ НА ЗАЩИТУ

1. Повышение достоверности феррозондового контроля горячекатаных труб путем анализа параметров формы сигнала преобразователя, связанной функциональной зависимостью с магнитным полем дефекта, обусловленным его геометрическими параметрами и магнитным состоянием материала изделия.

2. Метод обработки информации, включающий обучение ЭВМ путем ввода в память данных о признаках и критериях для классификации дефектов, анализ величины и формы сигнала по установленным признакам и контроль характеристик цреобразования измерительно-преобразовательного тракта путем воздействия калибровочным магнитным полем на преобразователь и измерением параметров его сигнала.

3. Устройство для аттестации сигналов, используемых цри настройке феррозондовой аппаратуры, параметры которых служат критериями при обработке информации.

4. Система дефектоскопического контроля, позволяющая определить тип, местонахождение и степень опасности дефекта.

Основные положения диссертации доложены:

1) на 1У Всесоюзной межвузовской конференции по электромагнитным методам контроля качества материалов и изделий (июнь, 1983г.);

2) на научно-техническом семинаре "Состояние работ по совершенствованию методов и технических средств неразрушающего контроля нефтегазоцромысловых труб при строительстве скважин на нефть и газ", организованном Полтавским отделением Укр НЙГРИ и Полтавским областным правлением НТО НГП им.академика И.М.Губкина (май, 1984г.); и опубликованы в журнале "Дефектоскопия" (№2, 1976, № 10, 1979; № 2, № 10, 1980; № б, 1984), защищены авторским свидетельством СССР № 739388, опубл. в Б.И.

Методические и технические решения на основе результатов исследований, обеспечивающие повышение быстродействия, надежности и информативности магнитоферрозондовой аппаратуры внедрены на двух предприятиях.

Аппаратура, реализующая разработанный метод обработки информации в процессе контроля внедрена в составе автоматизированной дефектоскопической системы на базе ЭВМ М-6000 для контроля горячекатаных труб на Первоуральском Новотрубном заводе.

Устройство, обеспечивающее реализацию метода настройки дефектоскопических систем контроля внедрено на Синарском трубном заводе.

20. Результаты работы могут быть использованы в процессе создания дефектоскопических средств контроля.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Совершенствование феррозондовой дефектоскопической аппаратуры с целью повышения достоверности и надежности контроля должно быть направлено на обеспечение оптимальных режимов намагничивания,

- 169 безобразцовой настройки, обработки информации с учетом распределения и величины магнитного поля дефекта, а также проверки ее технического состояния в процессе работы.

Цель работы:

1) Исследовать режимы намагничивания горячекатаных труб и параметры магнитного поля дефекта обобщенной формы;

2) разработать метод обработки информации, позволяющий распознавать образы дефектов при феррозондовом контроле.

Результаты исследований и выводы:

I. Исследованы магнитные свойства в зависимости от химического состава и микроструктуры трубных углеродистых сталей.

Установлено, что главным фактором, приводящим к резким изменениям магнитных свойств, является содержание перлита в структуре стали. Это подтверждается ходом кривых намагничивания и размагничивания, магнитной проницаемости, а также изменениями величины ПОЛЯ Н^макс и коэрцитивной силы Нс .

При изменении содержания перлита в структуре: а) стали 10 от 9,7 % до 14 % Нс изменяется в диапазоне от 216 А/м до 316 А/м; б) стали 20 от 15,4 % до 22,1 % Нс изменяется в диапазоне от 272 А/м до 360 А/м; в) стали 35 от 39 % до 48,2 % Нс изменяется в диапазоне от 240 А/м до 464 А/м; г) стали 45 от 50,1 % до 61,0 % Нс изменяется в диапазоне от 384 А/м до 696 А/м.

Увеличение содержания перлита приводит к снижению магнитной проницаемости и росту коэрцитивной силы сталей.

2. Получены количественные данные о изменении значений магнитной проницаемости углеродистых трубных сталей (10, 20, 35 и 45) от величины намагничивающего поля в диапазоне от 0 до

80 Ю2 А/м.

Установлено, что средние значения магнитной цроницаемости в о р диапазоне намагничивающего поля от 48 10 .80 10 А/м лежат в интервале изменений магнитной проницаемости исследуемых марок сталей под влиянием содержания углерода.

При величине намагничивающего поля на наружной поверхности р

80 10 А/м интервал изменения магнитной проницаемости составляет: а) для стали 10 от 2,06 Ю""4 до 2,3 Ю~4 Гн/м; б) для стали 20 от 2,63 Ю~4 до 3,5 Ю"4 Гн/м; в) для стали 35 от 1,88 КГ4 до 3,1 Ю~4 Гн/м. Поскольку при магнитном контроле труб на наружной поверхности обеспечивается напряженность 60 102.70 Ю2 А/м, то для настройки дефектоскопической аппаратуры на выявление наружных дефектов можно использовать контрольные образцы из любой марки стали. Во внутренних слоях стенок труб из разных сталей магнитные проницаемости при циркулярном намагничивании полем постоянного тока, пропускаемого по изделию, отличаются. Обеспечить их соответствующие значения при настройке дефектоскопической аппаратуры можно только в контрольных образцах из стали 10 путем комбинированного намагничивания.

3. Получены выражения, определяющие составляющие напряженности магнитного поля рассеяния в произвольной точке для общей формы дефектов (наклонного косоугольного дефекта).

- 171

4. Установлены наиболее вероятные интервалы изменений и среднестатистических значений параметров наиболее распространенных естественных дефектов. Полученные данные положены в основу создания устройства для настройки аппаратуры на режим распознавания дефектов.

5. Получены интервалы изменений расстояния между экстремальными значениями нормальной составляющей полей рассеяния дефектов: а) для плен от 2,05 до 3,55 м; б) для прирезок от 3,21 до 4,6 мм; в) для ужимов от 4,2 до 5,6 мм.

6. Получены среднестатистические значения амплитуд сигналов (100 мВ, 150 мВ и 175 мВ) от предельно допустимых естественных дефектов (соответственно для плен, ужимов и прирезок), которые являются критериями для определения годности изделий.

7. Получены области изменения длительностей сигналов (от 0 до 3840 мкс) от дефектов типа плен, ужимов и пр1фезок на уровнях амплитуд в диапазоне от 50 мВ до 700 мВ, которые позволили установить критерии для распознавания дефектов по их сигналам.

8. Установлено, что изменение ширины раскрытия дефекта в интервале от 0,1 мм до 0,4 мм, при его глубине залегания до 7 мм, на величину амплитуды сигнала не влияет. Изменение глубины залегания дефекта до указанной величины влияет на амплитуду сигнала в сторону уменьшения на 10,3 %. На глубине залегания 10 мм разница между амплитудами сигналов от дефектов с шириной раскрытия 0,1 мм и 0,4 мм составляет 16,2 %.

9. Показано, что при изменении рабочего зазора между поверхностью трубы и феррозондовым преобразователем-градиентометром с ориентацией полузондов (длиной 2 мм, диаметром 0,046 мм) на +0,5 мм и +0,8 мм - изменение чувствительности соответственно составляет 3,6 % и 7,2 %.

10. Предложен и исследован метод обработки информации при магнитном дефектоскопическом контроле горячекатаных труб на основе одномерного признакового пространства.

Метод позволяет по интервалам изменения длительности на определенном уровне распознавать дефекты типа плен, прирезок и ужимов с достоверностью 0,76. При этом величина недобраковки труб составляет 5,6 %, что на 9,8 % меньше величины (15,4 %)9 установленной при метрологической аттестации феррозондового дефектоскопа ВД-10Ф.

11. Разработан метод распознавания групповых дефектов на основе характеристик результирующего сигнала. Метод позволяет определять характеристики исходных сигналов с точностью 10-15 %,

12. Предложен и исследован метод обработки информации на основе двумерного признакового пространства (метод эталонов). Метод обеспечивает распознавание дефектов с достоверностью 0,95 при величине недобраковки 1,53 %,

13. Разработан и экспериментально проверен алгоритм реализации метода распознавания на основе одномерного признакового пространства. Проверка подтвердила, что при практической реализации метода в аппаратуре обеспечивается, полученная при исследовании, достоверность распознавания - 0,76.

14. Разработан и экспериментально проверен алгоритм реализации метода распознавания групповых дефектов на основе характеристик результирующего сигнала. Достоверность распознавания при практической реализации метода в аппаратуре составляет 0,81. t

15. Разработан и экспериментально проверен алгоритм реализации метода обработки информации на основе двумерного признакового пространства (метод эталонов). Достоверность распознавания при практической реализации метода составляет 0,94.

16. Разработаны и экспериментально проверены алгоритмы, реализующие методы настройки на режим контроля и технической диагностики дефектоскопической аппаратуры.

17. Результаты исследований использованы:

1) при создании автоматизированной дефектоскопической системы, реализующей с помощью ЭВМ М 6000: а) методы обработки информации с использованием в качестве информативного параметра формы (амплитуды и длительности не нескольких уровнях) выходного сигнала преобразователя, для дефектоскопического контроля труб диаметром от 30 до 102 мм и толщиной стенки до 10 мм с целью выявления и классификации дефектов, расположенных на наружной и внутренней поверхности. Минимальный обнаруживаемый дефект на внутренней поверхности имеет глубину 0,3 мм и ширину раскрытия 0,05 мм; б) метод настройки аппаратуры путем автоматической выборки из ранее сформ1фованного банка данных информации о параметрах эталонных сигналов, соответствующих контрольным дефектам данного сортамента, хранящихся в памяти ЭВМ; в) метод проверки технического состояния аппаратуры путем воздействия на феррозондовые преобразователи калибровочного магнитного поля и последовательного анализа сигналов на выходе каждого проверяемого блока каналов обработки информации;

2) при создании устройства для настройки дефектоскопических систем контроля ферромагнитных труб, реализующего полученные с помощью расчетов и экспериментальных исследований зависимости величины и формы сигнала от параметров и формы дефекта с учетом магнитных свойств материала изделия.

18. Внедрение результатов работы:

1) устройство, обеспечивающее реализацию метода настройки дефектоскопических систем контроля внедрено на Синарском трубном заводе;

2) аппаратура, реализующая разработанные методы обработки информации, настройки и проверки ее технического состояния в процессе контроля внедрена в составе автоматизированной дефектоскопической системы на базе ЭВМ М 6000 для контроля горячекатаных труб на Первоуральском Новотрубном заводе.

19. Эффекты от реализации и внедрения результатов работы:

1) технический: повышена надежность магнитного дефектоскопического контроля через классификацию дефектов и надежность работы аппаратуры, что обеспечивается непрерывным контролем ее технического состояния:

2) экономический: снижена себестоимость процесса обслуживания аппаратуры, а также средств настройки за счет исключения использования образцов готовых труб;

3) методический: достигнута возможность применения аттестации параметров сигнала однократным вводом в память ЭВМ дефектоскопической системы параметров сигнала преобразователя, обусловленных контрольными дефектами;

4) социальный: снижена трудоемкость процесса настройки дефектоскопической аппаратуры.

1. Абрамов В.В., Жукова Г.А., Хватов Л.А. О методе обработки информации при магнитном контроле ферромагнитных труб. - Дефектоскопия, 1980, № 2, с.31-41.

2. Айзерман М.А., Браверман Э.М., Розоноэр Л.И.Метод потенциальных функций в теории обучения машин. М.; Наука, 1970, 384 с.

3. Алгоритмы обучения распознаванию образов. М.: Советское радио, 1973, 201 с.

4. Алферова Б.А., Рудой B.C., Богданова П.М., Млинарич Б.А. Стали и сплавы для труб и трубных изделий. Сб.статей по теории и практике трубного производства. - Днепропптровек: ВНИТИ,1968, с.34-52.

5. Аркадьев В.К. О развитии теоретических основ дефектоскопии. -Изв.АН СССР. Отдел технических наук, 1937, № 2, с.233-242.

6. Аркадьев А.Г., Браверман Э.М. Обучение машины классификации объектов. М.: Наука, 1971, 192 с.

7. Афанасьев Ю.В., Студенцов Н.В., Щелкин А.П. Магнитометрические преобразователи, приборы, установки. Л.: Энергия, 1972,272

8. Р.Бозорт. Ферромагнетизм. Перевод с англ. М.:Изд.иностранной литературы, 1956, 784 с.

9. Бонгорд М.М. Проблемы узнавания. М. : Наука, 1967 , 320 с. Ю.Васильев В.И. Распознающие системы. - Киев: Наукова думка,1969, 292 с.

10. П.Выборнов Б.И. Ультразвуковая дефектоскопия. М.: Металлургия, 1974, 240 с.

11. Вдовин Ю.А., Коробейникова И.Е., Райхман А.З., Шаевич А.Б. Стандартные образцы для неразрушающего контроля. Дефектоскопия, 1970, № 2, с.44-50.

12. Власов В.В., Воробьев А.М., Успенский Е.И. Исследования по дефектоскопии железнодорожных рельсов в движущихся магнитных полях. Ф.М.М., 1959, I, вып.4, с.527-533.

13. Власов В.В., Двоеглазов А.И. Сравнительное исследование выявления дефектов в стальных трубах индукционным и феррозондовым методами. Дефектоскопия, 197I, № 2, с.22-26.

14. Вонсовский C.B. Простейшие расчеты для задач магнитной дефектоскопии. ШТФ, 1938, т.8, вып.16, с.1453-1467.

15. Вонсовский C.B. Современное учение о магнетизме. М., Гос. изд.техн.-теор.литературы, 1953, 440 с.

16. Вонсовский C.B., Шур Я.С.Ферромагнетизм. М.-Л.5 Гостехиз-дат, 1948, 816 с.

17. Герасимов В.Г. Электромагнитный контроль однослойных и многослойных изделий. М.: Энергия, 1972, 160 с.

18. Голодаев Б.Г. Автоматизация импульсного эхо-метода ультразвукового контроля. М.: Машиностроение, 1968, 38 с.

19. Голосовский В.М. Применение теории распознавания образов для исследования цементированных слоев стальных изделий многочастотным методом. Сборник рефератов НИР., 1971, сер.В № 19-20, с.84.

20. ГОСТ 21.104-75. Феррозондовый метод. М.: Комитет стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР, 1981, с.1-13.

21. Горелик A.JL, Скршшин В.А. Методы распознавания. М.: Высшая школа, 1977, 222 с.

22. Горячая прокатка и прессование труб./Ф.А.Данилов, А.З.Глей-берг, В.Г.Балакин. М.: Металлургия, 1972, с.

23. Григорьев К.В. Магнитный метод контроля изделий. Свердловск-М.: 1ЩИТМАШ, 1943, 112 с.

24. Григорьев К.В., Лукьянова H.A., Янус Р.И. Магнитный метод обнаружения внутренних пороков в телах вращения. Заводская лаборатория, 1937, 9, с.1102-1107.

25. Григорьев К.В., Михеев М.Н. Изучение магнитного метода обнаружения пороков. ЖТФ, 1932, вып.2, с.190-198.

26. Григорьев К.В., Штуркин Д.А. Пондеромоторный метод определения внутренних дефектов. Тр.ИФМ, Свердловск; 1948, вып.7,с.40-80.

27. ЗЗгрвич А.К., Дымкин Г.Я., Фрадков А.Л. Постановка задачи по разработке алгоритмов идентификации дефектов в сварных соединениях по данным ультразвукового контроля. Дефектоскопия, 1980, Я 3, с.9-17.

28. Денель А.К. Дефектоскопия металлов. М.: Металлургия, 1972, 302 с.

29. Дефектоскопия металлов. Под. ред. Шрайбера Д.С. М.: Оборон-гиз, 1961, 391 с.

30. Дорофеев A.A. Неразрушащие испытания методом вихревых токов. М.: Оборонгиз, 1961, 157 с.

31. Еремин Н.И. Магнитная порошковая дефектоскопия. М.: Машгиз, 1947, 187 с.

32. Ермолов И.Н. Методы ультразвуковой дефектоскопии. Курс лекций. ч.1. Московский горный институт, 1966, 267 с.

33. Ермолов И.Н, Физические основы эхо и теневого методов ультразвуковой дефектоскопии. М.: Машиностроение, 1970, 107 с.

34. Жигадло A.B. Контроль деталей методом магнитного порошка. -М.: Оборонгиз, 1951, 174 с.

35. Загоруйко Н.Г. Методы распознавания и их применения. М.: Советское радио, 1972, 206 с.

36. Зацепин H.H. Магнитные методы дефектоскопии. Дефектоскопия, 1969, № 5, с.76-83.

37. Зацепин H.H. 0 состоянии методов и средств неразрушающего контроля и некоторых задачах по дальнейшему их развитию.

38. В кн.: УП Всесоюзная научно-техническая конференция по нераз-рушающим физическим методам и средствам контроля. Киев: 1974, с.3-5.

39. Зацепин H.H., Щербинин В.Е. К расчету магнитостатистического поля поверхностных дефектов. I. Топография полей моделей дефектов. Дефектоскопия, 1966, № 5, с.50-68.

40. Зацепин H.H., Щербинин В.Е. К расчету магнитостатического по: ля поверхностных дефектов. П. Экспериментальная проверка основных расчетных закономерностей. Дефектоскопия, 1966, № 5, с.59-65.

41. Зацепин H.H., Щербинин В.Е. О некоторых особенностях топографии магнитного поля рассеяния поверхностных дефектов в ферромагнитных телах. Сб.Неразрушавдие методы контроля материалов и изделий. - М.: ОНТИПРИБОР, 1964, с.271-277.

42. Зацепин H.H., Щербинин В.Е., Новиков М.Н. и др. Автоматизированная феррозондовая установка для контроля труб. Дефектоскопия, 1967, JS 5, с.80-87.

43. Зацепин H.H., Щербинин В.Е., Пашагин А.И. Исследование магнитного поля дефекта на внутренней поверхности ферромагнитной трубы. I. Основные закономерности и механизм формирования поля дефекта. Дефектоскопия, 1969, № 2, с.8-15.

44. Зацепин H.H., Щербинин В.Е., Пашагин А.И. Исследование магнитного поля дефекта на внутренней поверхности ферромагнитной трубы. П. Сопоставление топографии полей внутреннего и наружного дефектов. Дефектоскопия, 1969,.$ 2, с.16-20.

45. Зацепин H.H., Щербинин В.Е., Ежов Н.М., Кохман Л.В., Новиков М.К., Любынский E.H. Феррозондовая дефектоскопия стальных труб в приложенном циркулярном магнитном поле. Дефектоскопия, 1965,.Je 6, с.3-8.

46. Климов K.M. Электромагнитный интроскоп для визуализации магнитного рельефа металлических изделий. Дефектоскопия, 1965,1. J& 2, с.87-89.

47. Клюев В.В. Исследование электромагнитных методов и разработка приборов для неразрушащего контроля дефектов горячекатаных изделий, толщин и смещений изделий в процессе производства и технологических испытаний. Автореферат докт.диссерт. М.: НШИН, 228 с.

48. Клюев В.В., Дегтерев А.П., Курозаев В.П., Электромагнитная дефектоскопическая установка ИПН-4. Дефектоскопия, 1971, № 5, с.135-136.

49. Клюев В.В., Курозаев В.П., Семенов О.С. и др. Новые приборы для контроля листового проката. В кн.: УШ Всесоюзная научно-техническая конференция по неразрушающим физическим методам и средствам контроля. Кишинев, 1966, с.77-80.

50. Клюев В.В., Хватов Л.А., Абрамов В.В., Жукова Г.А. О безэталон ной настройке и автоматическом распознавании технического состояния магнитоферрозондовой аппаратуры. Дефектоскопия, 1980, № 10, с.60-67.

51. Клюев В.В., Хватов Л.А., Краковяк М.Ф., Праницкий A.A. Методы и приборы для неразрушакяцего контроля качества труб в линиях трубопрокатных агрегатов в СССР и за рубежом. М.: НШНФОРМ-ТЯЖМАШ, 1975 , 54 с.

52. Клюев В.В., Курозаев В.П., Хватов Л.А., Петров D.B., Пятигорский Б.М., Жукова Г.А., Шиколев В.В. Комплекс средств автоматического неразрушающего контроля качества труб в потоке агрегата "140". Дефектоскопия, 1976, № 2, с.77-84.

53. Кобус А., Тушинский Я., Датчики Холла и магниторезисторы. -М.: Энергия, 1971, 273 с.

54. Козлов B.C. Техника магнитографической дефектоскопии. Минск: Высшая школа, 1976, 256 с.

55. Коновалов Е.А., Нарейко В.А., Кузин A.M. и др. Электронный прибор для визуализации и оценки полей дефектов. Тр.НИИИН -М.: 1970, вып.З, с.87-91.

56. A.c. № 739391 (СССР). Имитатор для настройки дефектоскопов. /Д.И.Косовский, Ю.М.Шкарлет, Л.А.Хватов, Ф.И.Конжуков, Е.С.Скоробогатько, А.Н.Исаков. Опубл. в БИ, 1978, № 21.

57. Магнитная структура ферромагнетиков. Сборник статей. Перевод иностранной научной периодики. Под ред. Вонсовского C.B.,514 с.

58. Мак Гоннейгль У. Испытания без разрушения. Перевод с англ. М.: Машиностроение, 1965, 352 с.

59. Малинка A.B., Трлисский В.М., Юрченко C.B., Шпунктова Е.В. Пороговое устройство в приборах для электромагнитной дефектоскопии. Дефектоскопия, 1972, № I, с.135-137.

60. Маринчук М.Е., Саворовский Н.С. Исследование магнитостатичес-ких полей некоторых моделей поверхностных дефектов. Дефектоскопия, 1969, № 4, с.63-69.

61. Миленький A.B. Классификация сигналов в условиях неопределенности. М.: Советское радио, 1975, 328 с.

62. Неразрушающие испытания. Перевод с англ.под редакцией Мак-Мастера M.-JI.: Энергия, 1965 , 492 с.

63. Никольский В.В. Теория электромагнитного поля.М.-, Высшая школа, 1964,384 с.

64. Нильсов Н. Обучающиеся машины. М. :Мир,1967, 180 с.

65. Новиков М.К., Щербинин В.Е., Филиппов Б.А. Магнитное поле наклонных к поверхности изделия и групповых дефектов.- Дефектоскопия, 1980, № 3, с.106-108.

66. Ощепков П.К.,Клюев В.В.»Дегтерев А.П. и др.Установка ИПН-3 для контроля качества труб.- Дефектоскопия,1969,№ 4, с.116-123.

67. Ощепков П.К., Симонова Е.Я., Любынский Е.А., Калинин Ю.С., Хватов Л.А. и Анохов В.Л. Многоканальная феррозондовая установка для автоматического контроля труб в потоке. Дефектоскопия, 1968, В 5, с.89-93.

68. Пашагин А.И., Донской С.А., Щербинин В.Е. Исследование магнитных полей дефектов внутренней поверхности при комбинированном намагничивании изделий. Дефектоскопия, 1983, Ш 4, с.25-30.

69. Пашагин А.й., Филиппов Б.А., Щур M.I. Исследование магнитных полей дефектов сплошности. В кн.: Электромагнитные методы измерений и неразрушавдего контроля. Свердловск: УВД АН СССР, 1982, с.67-74.

70. Пашагин А.И., Щербинин В.Е., Донской С.А. Исследование магнитных полей поверхностных дефектов при комбинированном намагничивании изделий. Дефектоскопия, 1983, J6 2, с.75-81.

71. Плотникова Г.Н., Плотников B.C. О совмещении вихретоковогои термоэлектрического методов при сортировке сталей по маркам. Дефектоскопия, 1983, № 10, с.19-25.

72. Плотникова Г.А., Плотников B.C. Пути повышения достоверности электромагнитного контроля. Дефектоскопия, 1980, IS 5,с.33-39^

73. Правосудович В.В. Морфология и генезис дефектов поверхности стальных прокатных изделий (заготовки и трубы из углеродистой стали). Докторская диссертация. Том I. Днепропетровск, 1970.

74. Распознавание образов. Перевод с англ. под ред.1. М. :Мир, 1970, 288 с.

75. Р.Дуда, П.Харт, Распознавание образов и анализ сцен. М.: Мир, 1976, 511 с.

76. Саворовский Н.С., Клюев В.В. Скоростная дефектоскопия ферромагнитных труб в производственном потоке. Дефектоскопия,1973, В 2, с.39-45.

77. Саворовский Н.С., Тропников P.C., Чупршшк Э.В. Бесконтактная система поперечного намагничивания труб. Дефектоскопия, 1970, № 2, с.23-25.

78. Сапожников А. Б. Поле дефекта в форме эллиптического цилиндра в безграничной среде. Тр.Сибирского ФТИ. Томск: 1948, is 26.

79. Себастион Г.С. Процессы принятия решений при распознавании образов. Киев: Техника, 1965, 151 с.

80. Симонова Е.Я., Хватов JI.A., Е1уйволов С.Н. Исследование выяв-ляемости скрытых дефектов ферромагнитных труб феррозондовым методом. В сб.Тезисы докладов конференции "Неразрушающии контроль электромагнитными методами". - М.: ВДНТП, 1971,с.125-129.

81. Симонова Е.Я., Хватов I.A., Озерский А.П. Феррозонды в.дефектоскопическом контроле. Тр.НИИИН, М.: 1970, вып.З, с.27-33.

82. Соколов B.C. Дефектоскопия, М.: Госэнергоиздат, 328 с.

83. Фалькевич A.C. Магнитографический метод контроля сварных соединений магистральных и технологических трубопроводов из ферромагнитных сталей. Дефектоскопия, 1965, J& I, с.19-27.

84. Ф.Ферстер. Контроль труб и„других изделий круглого профиля методом магнитного потока рассеяния. Дефектоскопия, 1977, Л 6, с.25-30.

85. Ф.Ферстер. Выявление поверхностных дефектов в горячекатаных прутках без удаления окалины. Дефектоскопия, 1977, J6 6, с.19-25.

86. A.c.739388 (СССР). Феррозондовый дефектоскоп./Л.А.Хватов, Ю.С.Калинин, Э.П.Фрумкин, Е.Н.Герасимов, Е.Я.Симонова. -Опубл.в Ш, 1980, 16 21.

87. Фещенко 10. Б. О перспективах магнитографической дефектоскопии проката. Дефектоскопия, 1971, iê 2, с.5-13.

88. Физика ферромагнитных областей. Сборник статей. Перевод с англ. и франц. Под ред. Вонсовского C.B. М. :Изд.ИЛ, 1951, 324 с.

89. К.Фу. Структурные методы в распознавании образов. М. :Мир, 1977, 320 с.

90. Хватов Л.А. Магнитные свойства углеродистых сталей для изготовления труб и их влияние на эффективность неразрушающего дефектоскопического контроля. Тр.НЙКИМП. M.: 1974, вып.6, с.80-87.

91. Хватов Л.А. Роль магнитных свойств материала при контроле труб. Тезисы докладов семинара. Промышленное применение электромагнитных методов контроля. - М.: ВДНТП, 1974, с.155-159.

92. Хватов Л.А. Основные направления развития, работ в. области магнитных методов неразрушающего контроля. В кн. : УП Всесоюзная научно-техническая конференция по неразрушающим физическим методам и средствам контроля. - Киев: 1974, с.57-60.

93. Хватов Л.А. О совершенствовании средств настройки магнитных дефектоскопов при контроле горячекатаных труб. Дефектоскопия, 1984, & 6, с.71-79.

94. ХватоЕ Л.А. 0 метрологическом обеспечении магнитных дефектоскопов для контроля труб. В кн. : Электромагнитные методы контроля качества материалов и изделий. Тезисы докладов1У Всесоюзной межвузовской конференции. Часть Ш. Омск, 1983, с.83-84.

95. Хватов Л.А., Клюев В.В. О состоянии автоматизации магнитного контроля горячекатаных труб в производственном потоке. Дефектоскопия, 1979, № 10, с.38-47.

96. Хватов Л.А., Калинин Ю.С., Симонова Е.Я., Герасимов E.H. Автоматизированная феррозондовая установка ВД-1Ш. Дефектоскопия, 1976, Jfc 6, с.107-109.

97. Хватов Л.А., Лисицин В.И., Красин В.И., ^пкова Г.А. Распознавание дефектов при магнитогоеррозоццовом, контроле ферромагнитных труб. Дефектоскопия, 1984, № 6, с.63-71.

98. Хватов Л.А., Калинин Ю.С., Герасимов E.H. Система автоматической проверки технического состояния феррозондовых.установок при контроле труб. Дефектоскопия, 1978, В 9, с.92-96.

99. Ю4.Хватов Л.А., Симонова Е.Я., Анохов В.Л. Автоматическая феррозондовая установка УФКТ-IM. Дефектоскопия, 1971, Jé 6, с.121-122.

100. Хватов Л.А., Симонова Е.Я., Калинин Ю.С. и др. Феррозондовая установка для контроля труб нефтяного сортамента в потоке.

101. Тр.НИИИН. -М.: 1970, вып.2, с.22-26. Юб.Хинсли Дж. Методы испытаний материалов без разрушения. Перевод с англ. М. -.Металлургиздат, 1962 , 408 с.

102. Русанов М.Х. Магнитографический контроль сварных соединений. М. :Недра, 1973, 213 с.

103. Цепляева М.С. Феррозовдовый контроль труб из низкоуглеродистой стали. Заводская лаборатория, i960, В II, с.1301-1304.

104. Чернышов Е.Т., Чернышева Н.Г., Чечурина E.H. Магнитные измерения на постоянном и переменном токе. М.: Стандартгиз, 1962, 184 с.

105. ПО.Щтр М.Л., Щербинин В.Е. Магнитостатическое поле дефекта, расположенного в плоскопараллельной пластине. Дефектоскопия, 1977, В 3, с.92-96. .

106. Ш.Шрайбер Д.С. Ультразвуковая дефектоскопия. М.: Металлургия, 1965, 391 с.

107. П2.Штуркин Д.А., Первухин А.П. Феррозондовый дефектоскоп. Заводская лаборатория, i960, ^ II, с.1301-1304.

108. Щербинин В.Е., Пашагин А.И. Влияние границ изделия на величину поля дефекта. Дефектоскопия, 1976, $ 2, с.85-89.

109. Щербинин В.Е., Пашагин А.И. Влияние протяженности дефекта на величину его магнитного поля. Дефектоскопия, 1972, Ja 4,с.17-23.

110. Щербинин В.Е., Пашагин А.И. О поляризации трещины при неоднородном намагничивании изделия. Дефектоскопия, 1974, J6 3, с.17-23.

111. Щербинин В.Е., Пашагин А.И. Об объемной поляризации трещины.-Дефектоскопия, 1974, й 4, с.106-110.

112. Щербинин В.Е., Пашагин А.И. Поля дефектов на внутренней и наружной поверхности трубы при циркулярном намагничивании. -Дефектоскопия, 1972, № 2, с.11-17.

113. П8.Щербинин В.Е., Пашагин А.И., Бенклевская Н.П. Некоторые способы разделения наружных и внутренних дефектов изделий при магнитном контроле. Тр.ИФМ, УНЦ АН СССР Свердловск: 1979, вып.37, с.49-53.

114. Щербинин В.Е., Шур М.Л. Учет влияния границы изделия на поле цилиндрического дефекта. Дефектоскопия, 1976, № 6,с.30-36.

115. Щербинин В.Е., Шур М.Л. Приближение технического насыщения при расчетах магнитного поля дефекта. Дефектоскопия, 1979, № 9, с.11-15.

116. Экономика трубной промышленности СССР./Л.И.Спиваковский, А.Г.Бонгорт, А.М.Гуревич. М.: Металлургия, 1967, 416 с.

117. Янус Р.И. Магнитная дефектоскопия. М.: Гостехиздат, 1946, 171 с.

118. Янус Р.И. Некоторые вопросы теории магнитной дефектоскопии, -ШТФ, 1945, т.15, вып.1-2, с.3-14.

119. Янус Р.И. Некоторые расчеты по магнитной дефектоскопии. -ЗКТФ, 1938, т.8, вып.4, с.307-315.

120. Porster P. Method for the measurm of the magnetic fields and the fields différences and its application. -ïïondestructive Testing, 1955, Sept October, 31.

121. Forstèr F. Materials Evaluation, 1970. 5.90.127» Forster P. Principi .teorici e sperimentali del controllo non distruttivo con rivelazione del flusso disperso, La metallurgia Italiana, 1972, vol. 64, 1" 4, p. 132-147.

122. Lefere F., Gollard P., Chreitien 0?. Analysis of emission datas using patern recognition method. TENTH WOHLD CONFERENCE.

123. Lord W. and Oswald. Tlie generated reaction field method of detecting defects in steel "burs. Materials Evaluation, 1971, vol.29, №22, p.21-27.

124. Lord W. and Oswald D. Materials Evaluation, vol.29, 3.21.

125. Ludd T.W. Materials Evaluation, 1970, №1, p.8-12.1. УТВЕРЖДАЮ

126. Зам.директора ШМШ по -научнойра бот е1. УТВЕКдао1. Главный инженер ПНТЗ1. АКТо передаче в опытно-промышленную эксплуатацию автоматизированной дефектоскопической системы на базе ЭВМ-М-6000 для контроля горячекатаных труб

127. Система обеспечивает выявление и распознавание дефектов типа трещин, плен, прирезок и ужимов. Размеры минимально выявляемого дефекта: глубина 10% от толщины стенки, ширина раскрытий-0,05 мм, протяженность более 25 мм.

128. Структура системы позволяет ее использовать для двух режимов работы.

129. В первом режиме, производится сортировка изделий по категориям качества на основе обработки и анализа информации в процессе непосредственного контроля труб.

130. Во втором производится только анализ информации, поступающей с магнитного регистратора. Второй режим позволяет осуществлять контроль технологического процесса прокатки труб по процентному содержанию дефектов различного типа.

131. Использование системы обеспечивает поступление к потребителю качественных труб, что дает экономический эффект для народного хозяйства.1. ОТ НИИИН ОТ ПНТЗ

132. Яят» пртгфпппм Начальник отдела НОТ и УП1. Начальник цеха Га 241. УТВЕРЗДАЮ ■ . .

133. Зам.директора БЕНИН по научной работе^1. В.А.Клочко1. УТВЕРЖДАЮладаш инженер СинТЗ1. А.И.Брижан1. А Ко результатах опытной эксплуатации устройства для настройки дефектоскопических систем контроля ферромагнитных труб

134. Настоящий акт составлен в том,что разработанное Научно-исследовательским институтом интроскопии устройство для настройки дефектоскопических систем контроля горячекатаных ферромагнитных труб проходило опытную эксплуатацию на Синарском трубном заводе.

135. Устройство обеспечивает настройку дефектоскопической системы на режим выявления и распознавание дефектов применительно к конкретному типоразмеру изделий выпускаемых трубопрокатным агрегатом.

136. Имеющиеся на заводе две установки ВД-10Ф1 могут контролировать ежемесячно до 1600 тонн труб, что составляет свыше 300 тыс. метров труб в месяц.

137. В схемном решении установки используется изобретение по авторскому свидетельству № 739388 ( М.Кл2(^- .01 $ 286), что • сокращает затраты по ее обслуживанию и повышает качество контроля в сравнении с установками типа УФКТ-Ш и МД-ЮФ.

138. Применение установки МД-10Ф1 для контроля качества труб дает экономический эффект, имеющий народно-хозяйственное значение, за счет повышения долговечности труб при их эксплуатации в энергетических агрегатах и других сооружений.

139. Зав.лабораторией Начальник цеха АСК

140. НИИ интроскопии Новотрубного завода

141. Хватов Л.А. @ .—Шульгин С.Ю.