автореферат диссертации по металлургии, 05.16.04, диссертация на тему:Исследование и создание технологии обработкиалюминиевых расплавов высокотемпературнымигазореагентными средами

R ОД

АКАДЕМИЯ НАУК УКРАИНЫ 1 OKI '-ИНСТИТУТ ПРОБЛЕМ ЛИТЬЯ

На правах рукописи

СИНИЧАК Василий Иосифович

УДК 621.74.04:669.715:536.45:533.9.061.62

Исследование и создание технологии обработки алюминиевых расплавов высокотемпературными газореагентными средами.

Специальность 05.16.04 — Литейное производство

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Киев — 1993

Диссертация на правах рукописи. Работа выполнена в Институте проблем литья Академии наук Украины

НАУЧНЫЕ РУКОВОДИТЕЛИ — чл.корр. АН Украины, доктор

ОФИЦИАЛЬНЫЕ ОППОНЕНТЫ —доктор технических наук,

ВЕДУЩЕЕ ПРЕДПРИЯТИЕ — ПО им.С.П.Королёва.

Направляем Вам для ознакомления автореферат диссертации Синичака В.И. Просим Вас и сотрудников Вашего учреждения принять участие в заседании специализированного совета или прислать свои отзывы (2 экз., заверенные печатью) по адресу: 252680. Киев-142. пр.Вернадского,34/1, ученому секретарю.

Защита состоится "15" октября 1993г. в 12 часов на заседании специализированного совета Института проблем литья АН Украины в конференцзале Института.

Автореферат разослан "14" сентября 1993г.

технических наук НАЙДЕК В.Л., старший научн. сотр., кандидат технических наук НАРИВСКИ1/1 A.B.

профессор БЯЛИК О.М.. кандидат технических наук ШЕЙКО И.В.

Ученый секретарь специализированного совета, кандидат технических наук

Е.Г.АФТАНДИЛЯНЦ

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ.

Актуальность темы.

Главным направлением развития металлургии и литейного производства страны является техническое перевооружение предприятий путём освоения экологически чистых ресурсосберегающих технологий и повышение эксплуатационных характеристик литого металла. Качественные изделия из железоуглеродистых и цветных сплавов могут быть получены путем применения наиболее эффективных методов обработки жидких металлов, позволяющих интенсифицировать взаимодействие газовых , жидких и твердых фаз с расплавом. Развитие плазменной техники открывает широкие возможности для создания новых процессов литейного производства, основанных на обработке металла активными реагентами и высокотемпературными газовыми струями. Поэтому создание научных и технологических основ таких процессов получения высококачественного металла является актуальным и соответствует требованиям науки и практики литейного производства на современном этапе.

Цель работы — выполнить теоретические и экспериментальные исследования особенностей формирования и взаимодействия с расплавом заглубленной высокотемпературной струи, результаты которых в совокупности с технологическими и конструкторскими решениями обеспечивают эффективную обработку алюминиевых расплавов при экономном использовании энергии и материалов.

Задачи работы.

Для достижения указанной цели в работе поставлены следующие задачи:

- разработать методику исследований и изучить структуру зоны внедрения заглубленной в расплав высокотемпературной струи:

- определить температурные и динамические характеристики заглубленной струи:

- оценить температуру нагрева твердых частиц в погруженном в расплав плазмотроне:

- исследовать тепло- и массообменные процессы в расплаве при глубинной обработке его 1высокот?мпературной струей;

- исследовать кинетику удаления водорода из алюминиевых расплавов при обработке их высокоэнтальпийными струями:

- изучить влияние высокотемпературной газореагентной обработки на качество литого металла;

- создать оборудование для глубинной обработки алюминиевых расплавов высокотемпературными струями;

- выбрать оптимальные режимы обработки сплавов и освоить новые технологии в промышленных условиях.

Научная новизна.

Разработана методика и изучена структура зоны внедрения заглубленной в расплав высокотемпературной струи. Получена аналитическая зависимость глубины проникновения струи от критерия Архимеда, угла наклона й глубины погружения сопла. Установлены зависимости величин межфазной поверхности и объёма газовой фазы в зоне внедрения струи от критерия Архимеда.

На основании теоретических и экспериментальных исследований определены скорость истечения и температура плазменной струи на выходе из погруженного в расплав плазмотрона для различных расходов плазмообразующего газа. Получено математическое описание тепловых условий работы заглубленного в расплав плазмотрона, » позволяющее определить оптимальные режимы его работы.

Изучено температурное состояние алюминиевого расплава при: обработке его заглубленными холодной и высокотемпературной струями и показана возможность интенсификации процесса удаления водорода во втором случае.

Предложена математическая модель взаимодействия пузырьков высокотемпературного газа с жидким металлом, позволяющая определить количество испарившегося с поверхности пузырька металла, изменение температуры и продолжительность охлаждения газа в пузырьке до температуры расплава.

Впервые исследованы массообменные процессы в расплаве при глубинной обработке его высокотемпературными газореагентны-ми средами. Установлено, что при обработке расплава плазменной струей интенсивность массообменных процессов в ванне существенно больше, чем при продувке холодным газом. Показано, что значительное влияние на массообмен в расплаве оказывает агрегатное состояние вводимых добавок, а максимальное перемешивание и степень турбулизации расплава достигаются в поверхностном слое ванны.

Впервые исследовано влияние гидростатического давления расплава в зоне истечения плазменной струи на электрические параметры погружного плазмотрона.

Изучено влияние газореагентной обработки на качество алюминиевых сплавов.

Практическая ценность и реализация результатов работы.

Результаты исследований позволили разработать новые эффективные технологии рафинирования и модифицирования алюминие-

вых сплавов, а также конструкции погружных плазмотронов с дозирующими устройствами для ввода в расплав реагентов. Эффективность новых технологических процессов проверена и подтверждена на алюминиевых расплавах.

Созданы и эксплуатируются в промышленных условиях стационарные и передвижные плазменные установки, позволяющие производить глубинную обработку металлических расплавов газореагент-ными средами в ковшах, печах или миксерах вместимостью до 2.5 тонн.

Выбраны оптимальные технологические режимы обработки алюминиевых сплавов высокотемпературными газореагентными средами. Новые технологии освоены на предприятиях Украины и других .-стран СНГ.'

Апробация работы и публикации.

Основные положения и результаты работы докладывались на X Всесоюзной конференции "Физико-химические основы металлургических процессов" /Москва, 1991/, научно-технической конференции "Литейное производство и окружающая среда" /Минск, 1992/, а также в полном объеме работа обсуждалась на семинарах ИПЛ АН Украины /Киев. 1992-1993/.

По теме диссертации опубликовано 5 статей и получено 2 положительных решения по заявкам N 4930081/02 от 22.04.1991г и N 5020253/07 от 3.01,1992г.

На защиту выносятся:

- методика и результаты исследования структуры зоны внедрения высокотемпературной струи в металлический расплав;

- результаты исследований температурных и динамических характеристик заглубленных в расплав плазменных струй, особенностей массопереноса в расплавах при обработке их такими струями;

- математическая модель взаимодействия пузырьков высокотемпературного газа с расплавом;

- результаты исследования кинетики удаления водорода из алюминиевого расплава при обработке его газореагентными средами;

- результаты исследования влияния избыточного давления на вольтамперные характеристики плазмотрона;

- расчетные данные по взаимосвязи расхода газа и температуры плазменной струи с учетом процессов, происходящих в прикатодной зоне плазмотрона;

- метод расчета температурного режима работы погружного плазмотрона;

- оборудование и технологические процессы обработки расплавов высокотемпературными газореагентными средами;

- результаты металлографического и рентгенографического исследования структуры и качества алюминиевых сплавов.

Структура и объем работы,

Диссертация состоит из введения, шести глав, выводов, списка использованных источников из 160 наименований и приложения,

Диссертационная работа содержит 168 страниц машинописного текста, включая 22 таблицы, и 50 рисунков,

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ.

В первой главе приведены данные о путях поступления и количестве водорода и неметаллических включений в алюминиевых сплавах. Приведено описание закономерностей процессов рафинирования от газов и неметаллических включений. Отмечается, что удалению оксидных включений способствует наведение солевой и разрушение оксидной плёнки на поверхности пузырьков рафинирующего газа. Кроме того, при разрушении оксидной плёнки появляется возможность дегазации расплава, которая интенсифицируется при увеличении поверхности контакта расплава с рафинирующим газом и мощности перемешивания. Дана общая характеристика способов рафинирования алюминиевых расплавов. Обоснована актуальность обработки алюминиевых сплавов высокотемпературными газореагентными средами, поставлена цель и сформулированы задачи исследований.

' Во второй главе изложена методика исследования структуры зон внедрения холодной и высокотемпературной струй на физической модели. Было установлено, что характер взаимодействия таких струй с расплавом весьма разный. Так, струя аргона в высокотемпературном состоянии образует в расплаве зону в 3-4 раза более глубокую, чем в холодном. Установлено, что вследствие более глубокого проникновения в расплав и интенсивного дробления на пузыри межфазная поверхность и объём высокотемпературной струи соответственно в 2-3 и 1,3-4,5 раз'больше. чем холодной. Высокие значения межфазной поверхности и объема газа в зоне внедрения плазменной струи свидетельствуют о возможности интенсификации процессов взаимодействия фаз в расплаве.

Исходя из того, что по своей конфигурации прикатодная зона плазмотрона косвенного действия приближается к известной в газодинамике модели теплового сопла, определена взаимосвязь температуры и скорости истечения газа из сопла плазмотрона. Результаты расчётов (см, табл.1) показывают, что при мощности плазмотрона 5,7 кВт с уменьшением расхода плазмообразующего газа с

3,3х10~4 до 0,83x10"4 м3/с температура струи увеличивается более чем на 2000 К. что необходимо учитывать при эксплуатации плазмотронов,

Табл.1

Скорость и температура плазменной струи

Расход газа хЮ'5 м3/с Скорость газа в катоде, м/с Скорость газа в аноде, м/с I Температура струи. К I

0,83 13,5 175 3685

1,66 27,0 270 2650

| 2,50 40,6 430 2320

I 3,30 53,7 502 1680

Так как с целью исключения интенсивной эрозии графитового сопла плазмотрона температуру плазменной струи необходимо поддерживать в пределах 3000-3500 К, в работе определена оптимальная подводимая мощность к плазмотрону и расход плазмообразующего газа в зависимости от масды обрабатываемого расплава.

Выполнен расчет коэффициента полезного действия погружного плазмотрона. Представленные данные свидетельствуют о том. что к.п.д. плазменного нагрева при глубинной обработке металлических расплавов превышает 90%. Вместе с тем результаты исследований показывают, что несмотря на столь высокое значение к.п.д., больших температурных градиентов в расплаве не наблюдается, что свидетельствует об интенсивном перемешивании расплава.

Приведены данные по расчету температуры нагрева порошковых материалов в плазмотроне. Формула для расчёта температуры частиц получена из уравнения теплопроводности

о»

где р г - плотность частицы, кг/м3 ;

Срг - теплоёмкость частицы, Дж/(кг К): Яг - теплопроводность материала частицы, Вт/(м К): г - радиус частицы, м:

Tr - температура частицы, К.

С учётом начального условия Тг| г=0 = Тгнач. и полагая, что степень ионизации газа и лучистые потери незначительны, получим

где

"X-Ov В»

а п - коэффициент теплоотдачи, Вт/(м К);

d г - диаметр частицы, м;

Тпл. - температура плазменной струи, К;

Тгнач.- начальная температура частицы. К;

г - время нагрева, с.

Расчёт температуры частиц, проведенный по формуле (2), показал, что за время пребывания в плазменной струе частицы флюса могут нагреваться до 2500 К.

Показано, что мощность перемешивания расплава высокотемпературной аргоновой струей в 4 раза больше, чем холодной. Причем, если при продувке холодной струей основную долю мощности вносит изменение объема газа, то при продувке плазменной струей- еще и ее кинетическая энергия.

Впервые исследованы массообменные процессы в расплаве •три глубинной обработке его высокотемпературными газореагентны-мм средами. На рис.1 представлены обобщенные результаты исследования влияния на интенсивность массообменных процессов в ванне различных вариантов обработки расплава газореагентными средами, Видно, что интенсивность массообменных процессов во всех вариантах при обработке расплава высокотемпературным газом (линии 2) выше, чем холодным (линии 1). Максимальная интенсивность достигается при введении реагентов в поверхностные слои ванны, а также при подаче флюса над соплом при максимальном погружении плазмотрона.

При увеличении расхода газа интенсивность массообмена увеличивается. При этом, как видно из рис.1, существуют две области— область интенсивного развития массообменных процессов (в интервале 0<Аг<10), и область относительно равномерной скорости массо-

Зависимость критерия Фурье от критерия Архимеда при обработке расплава твердым (а) и жидким (б) флюсом.

«0 б)

Обработка расплава холодным (1) и высокотемпера тур-ным (2) газом при расположении струй:

._. - у дна сосуда, флюс под соплом: о—о - в середине сосуда, флюс под соплом: .—. - у дна сосуда, флюс над соплом; .._.. - у дна сосуда, флюс на поверхности.

Рис.1

обмена (в интервале Аг>10). Как видно, продувка расплава струями с числами Архимеда больше 10 увеличивает скорость массообмена незначительно, Полученные экспериментальные данные позволяют сделать вывод, что для реальных технологий рафинирования и модифицирования металлических расплавов наиболее эффективными являются два варианта обработки:

- плавление или испарение реагентов и подача их в глубинные слои металла с помощью плазменной струи:

- введение реагентов в поверхностные слои расплава при глубинной обработке его высокотемпературной струей.

В третьей главе приводятся данные исследований энергетических режимов и тепловых условий работы погружного плазмотрона.

Впервые показано, что с увеличением избыточного давления на срезе сопла погруженного в расплав плазмотрона от 0 до 4x10 Па вольтамперные характеристики снижаются незначительно. Это свидетельствует о том, что стабильность работы созданных плазмотронов практически не зависит от глубины их погружения и плотности обрабатываемого расплава.

Для получения данных о тепловых условиях работы погружного плазмотрона была составлена математическая модель, позволяющая анализировать влияние физических свойств плазмообразующего газа и геометрических параметров плазмотрона на параметры плазменной струи на выходе из плазмотрона. С учетом процессов, происходящих в прикатодной зоне плазмотрона, установлены зависимости температуры в плазменной струе от длины дуги и расхода газа:

+ СгСтпг-гг?„л) Т м = Сг(гг,г~^)+Сп^ (4)

где Спл. ,Сг - удельная теплоемкость плазмы и газа соответстенно,Дж/(кг К);

Тпл - температура в плазменной дуге, К; т пл,тг - расход газа через плазменную дугу и сопло соответственно, кг/с;

I1 - температура газа на входе в межэлектродное пространство. К.

Г =-" ^- + Т' (5)

П/7 ПЛ

где О - подводимая к плазмотрону мощность, Вт;

Оион- количество энергии, затраченной на ионизацию

газа, Вт; р»(. - плотность плазмы, кг/м3 V - скорость плазмообразующего газа на входе в межэлектродное пространство, м/с;

1пл.. с!пл. - соответственно длина и диаметр плазменной дуги, м.

Стабилизация плазменной дуги является одним из факторов, определяющих её температуру. Так, при расходе газа 5,0x10 " м /с и межэлектродном расстоянии 20 мм с увеличением угла раскрытия дуги с 0,314 до 1,57 радиан температура ее снижается более чем на 2500К, в то время как увеличение межэлектродного расстояния с 4,0 до 20 мм приводит к снижению температуры лишь на 500-1000 К.

Результаты исследований, полученные расчетным путем, свидетельствуют о значительных энергетических возможностях плазменных источников нагрева.

В четвертой главе приведена математическая модель процесса взаимодействия высокотемпературного газового пузырька с жидким металлом.

Получено дифференциальное уравнение для определения скорости испарения и количества испарившегося металла в газовый пузырек:

сО: °\Т„,П \STdt ггг!

где р - плотность расплава кг/м3: Р0 - начальный радиус пузырька, м; Тпл.о- начальная температура плазменной струи, К; Тг - среднеинтегральная температура газа в пузырьке, К; (5 - глубина проникновения изотермы, м .

(?)

А- постоянная;

о

а- коэффициент температуропроводности расплава, м /с.

Дифференциальное уравнение для расчета среднеинтеграль-ной температуры газа в пузырьке получили в виде:

где Сг - теплоемкость газа в пузырьке, Дж/(кг К);

гпг - масса газа в пузырьке, кг;

до - удельная теплота испарения, Дж/кг:

с - теплоемкость расплава, Дж/кг К; Тисп - температура испарения сплава, К: Тж.о - начальная среднемассовая температура расплава, К;

X - коэффициент теплопроводности расплава, Вт/(м К).

Показано, что время охлаждения газового пузырька радиусом (1-8)х10" м до температуры расплава составляет 0,01-0,1 с, при этом его радиус уменьшается на 25-35%.

Приводится описание использовавшейся методики определения содержания водорода в алюминиевых расплавах на различных этапах их обработки по методу вакуумной экстракции непосредственно из расплава.

Так как на процессы массопереноса существенное влияние оказывает температура, были изучены температурные поля ванны при обработке расплава высокотемпературной и холодной газовыми струями. Исследования показали, что при глубинной обработке плазмой существенное увеличение температуры металла вследствие интенсивного перемешивания происходит лишь вблизи зоны внедрения струи в расплав. Регулируя при этом подводимую к плазмотрону

(8)

мощность, можно поддерживать среднемассовую температуру расплава постоянной или нагревать металл.

На основании экспериментальных данных показано, что на процесс рафинирования алюминиевых сплавов плазменной струей существенное влияние наряду с гидродинамическими параметрами оказывает ее температура. Сравнение температурного состояния зон внедрения плазменной и холодной струй показывает, что разность температур в этих зонах достигает 200-400 К. Столь существенное различие температур оказывает влияние на процесс массопереноса водорода в алюминиевых сплавах.

На рис.2 представлены кинетические кривые обезводорожива-ния сплава АК7 при разных вариантах газореагентной обработки расплава. Видно, что газореагентная обработка расплава с применением плазменной струи обеспечивает более эффективное рафинирование по сравнению с холодной продувкой. Темп дегазации сплава, обработанного плазменной струей под покровным флюсом (3), выше по сравнению с рафинированием путем подачи реагентов в металл через реактор (2), хотя содержание водорода после выдержки оказывается примерно одинаковым. Это можно объяснить тем, что покровный флюс с самого начала продувки взаимодействует с расплавом, в то время как для полного расплавления и вытеснения флюса высокотемпературным газом из реактора требуется определенное время.

Повышенный темп и глубокое рафинирование сплавов при рафинировании фтористым алюминием (4) обеспечивается за счет тонкого диспергирования плазменной струёй реагента и поступления его из реактора в глубинные слои расплава в высокореакционном (парообразном) состоянии с большой эффективной поверхностью контакта.

В пятой главе приводится описание разработанного оборудования для рафинирования и модифицирования расплавов газореаген-тными средами. Разработаны плазмотроны косвенного действия с механическим рычажным и сильфонным перемещением катода, отличающиеся простотой конструкции и надежностью работы. Одним из достоинств таких плазмотронов является отсутствие специальных высоковольтных устройств поджига дуги (осцилляторов с напряжением до 8000 В) или других электромеханических устройств. Рабочее напряжение плазмотронов -.35-40 В, сила тока - 250-550 А, расход аргона -(0,6-2.0)х10"4 м'Ус.

Для ввода реагентов в глубь расплава разработаны конструкции реакторов, позволяющие использовать добавки в виде порошков или кусков разной фракции, а также реагенты, которые возгоняются при высоких температурах.

Для промышленного применения создан ряд стационарных и передвижных установок, которые позволяют вести обработку расплавов в ковшах емкостью 0,5-2,5 тонны.

Дегазация сплава АК7 при разных режимах газореагентной обработки

[К] сг?/«10г

о,к

0.2

О 1 10 <5 20 Т;иин

1- холодной струей аргона:

2- флюсом в количестве 0.1% от массы металла через

плазменный реактор:

3- плазменной струей с наведением флюса на поверхности расплава:

4- фтористым алюминием через плазменный реактор.

Рис.2.

Табл.2

Содержание водорода, неметаллических включений и механические свойства сплава АК7 после обработки расплава разными методами

№ п/п Метод обра-бот ки Масс, доля [HL X10 , Степень УДа. лен. [Н], % Масс, доля оксид. % Степень удаления оксидов, % Мех. свойства

а в, МПа (5, %

1 Без обработки 35 - 0,043 - 166 1,3

2 Наведение флюса на поверхн. расплава 27 28 0,029 32 178 1,6

3 Заглубленной в расплав струей аргона:

а)холодной 22 36 0,035 18 185 1,5

б) высокотемпературной с флюсом (0,4%) на поверхности 9 74 0,018 60 210 2,6

в) высокотемпературной, флюс через реактор 11 68 0,015 65 207 2,8

г) высокотемпературной. флюс через дозатор 17 51 0,019 56 195 2,3

В шестой главе приводятся данные об эффективности рафинирования расплавов высокотемпературной и холодной аргоновыми струями. Видно (табл.2), что после обработки расплава высокотемпературными газореагентными струями степень удаления водорода составляет 51-74% по сравнению с 36% при холодной продувке. Сте-

пень удаления оксидов при этом составляет 56-65% и 18% соответственно. При э том происходит измельчение а - твёрдого раствора, эвтектической и интерметаллидной фаз в сплаве, в результате чего предел прочности сплава повышается на 20-30% (для холодной продувки на 10%), а относительное удлинение - на 70-90% (15% соответственно).

Столь высокие показатели степени очистки и улучшения механических свойств металла связаны с тем, что плазменная струя оказывает на структуру сплава влияние, идентичное модифицированию, что подтверждают данные рентгенографического исследования образцов. Так, после плазменной обработки среднее значение размера блоков когерентного рассеяния в сплаве уменьшается с 27,3 до (17,017,2) х10" м. Комплексная обработка расплава флюсом с одновременной продувкой высокотемпературным газом позволяет уменьшить размер блоков до 15,8x10 м. Измельчение структуры сплава при воздействии на расплав заглубленной плазменной струей, очевидно, происходит за счет термовременной обработки металла в реакционной зоне, температура которой на 50-200 К превышает среднемассо-вую.

Приведенные данные подтверждают высокую эффективность обработки алюминиевых расплавов высокотемпературными газореа-гентными средами.

ВЫВОДЫ

1. В работе предложен новый метод глубинной обработки металлических расплавов плазменной струей и изучены его гидродинамические. температурные и технологические особенности.

2. Разработана методика исследований взаимодействия с расплавом холодной и высокотемпературной струи с использованием физической модели. Объяснен механизм формирования отдельных участков основного, эмульсионного и обратного потоков в зонах внедрения заглубленных в расплав плазменной и холодной газовых струй.

3. Разработана методика исследований и изучены процессы массообмена в расплаве при обработке его газовыми струями в различном температурном состоянии.Установлено, что при обработке расплава плазменной струей интенсивность массообменных процессов в ванне на 25-70% больше, чем при продувке холодным газом.

4. На основании теоретических и экспериментальных исследований определены скорость и температура плазменной струи на выходе из погруженного в расплав плазмотрона, установлена их взаимосвязь. Показано, что применяемые для обработки алюминиевых расплавов реагенты за время нахождения в плазменной струе рас-

плавляются или испаряются и поступают в глубь металла в высокореакционном состоянии.

5. Для заглубленного в расплав плазмотрона разработана математическая модель, позволившая определить тепловой режим его работы и температуру в плазменной струе с учетом процессов в прикатодной зоне. Изучено влияние избыточного давления в зоне истечения плазменной струи в расплав на электрические параметры погружного плазмотрона.

6. При исследовании температурного состояния алюминиевого расплава путем прямого эксперимента установлено, что при рабочих режимах плазмотрона температура металла в зоне истечения плазменной струи на 200-400 К выше по сравнению с холодной.

7. Показано, что наиболее эффективными технологиями рафинирования и модифицирования алюминиевых сплавов являются два варианта газореагентной обработки:

- ввод вместе с аргоновой плазменной струёй в глубь расплава реагентов в жидком или парообразном состоянии;

- подача реагентов в поверхностные слои ванны с одновременной продувкой расплава заглубленной плазменной струей.

8. Разработаны оригинальные конструкции погружных плазмотронов для обработки металлических расплавов газореагентными средами. Созданы стационарные и передвижные плазменные установки, позволяющие реализовать в промышленных условиях высокоэнталь-пийные процессы рафинирования и модифицирования алюминиевых сплавов.

9. Технологии и оборудование для глубинной обработки расплавов высокотемпературными газореагентными средами внедрены на многих предприятиях Украины и СНГ. Указанные технологии позволили за счет эффективного рафинирования увеличить прочностные и эксплуатационные характеристики литых изделий из алюминиевых сплавов, сократить в 2-2,5 раза расход или исключить полностью применение хлор- и фторсодержащих реагентов, существенно улучшить экологическую обстановку в литейных цехах.

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих ра ботах:'

1. Массообмен в расплаве при глубинной обработке его плазменной струей / Наривский A.B., Перелома В.А., Мовчан В.М., Сини-чак В.И.// Физико-химические основы металлургических процессов. М.:Черметинформация,1991. Часть II. С.177-178.

2. Математическая модель взаимодействия пузырьков высокотемпературного газа с жидким металлом / Мочалов A.A., Найдек В.Л., Наривский A.B., Синичак В.И. // Процессы литья, 1992, N 2, С.3-8.

3. Технологии глубинной обработки металлических расплавов высокотемпературными средами / Найдек В.Л..Наривский А.В..Синичак В.И.,Ленда Ю.П. // Литейное производство, 1992, N 9. С.5-6.

4. A.B.Наривский, В.И.Синичак, Ю.П.Ленда. Технологии глубинной обработки металлических расплавов высокотемпературными средами // "Литейное производство и окружающая среда", Минск, НИИЛИТАВТОПРОМ, 1992. С.69-71.

5. Погружной электродуговой плазмотрон / A.B.Наривский,

B.Л.Найдек, В.А.Перелома, В.И.Синичак и др. // Положительное решение НИИГПЭ по заявке N 5020253/07 от 3.01.1992.

6. Устройство для моделирования металлургических систем. /А.В.Наривский, В.Л.Найдек, В.А.Перелома, В.И.Синичак и др. // Полож. решение НИИГПЭ по заявке N 4930081/02 от 22.04.1991г.

7. Температурный режим работы заглубленного в металлический расплав плазмотрона / A.A.Мочалов, В.Л.Найдек, А.В.Наривский, В.И.Синичак //Пробл. спец. электрометаллургии,- 1992.-N4-

C.77-82.