автореферат диссертации по металлургии, 05.16.02, диссертация на тему:Исследование и совершенствование технологии раскисления высококачественной стали с применением гранулированного алюминия

ЛИПЕЦКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

ИССЛЕДОВАНИЕ И СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ РАСКИСЛЕНИЯ ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННОЙ СТАЛИ С ПРИМЕНЕНИЕМ ГРАНУЛИРОВАННОГО АЛЮМИНИЯ

Специальность 05.16.02 - Металлургия черных, цветных и редких металлов

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

На правах рукописи

Губин Сергей Юрьевич

Липецк - 2005

Работа выполнена в Липецком государственном техническом университете

Научный руководитель: доктор технических наук,

профессор Чернышевич Е.Г.

Официальные оппоненты: доктор технических наук,

профессор Хайдуков В.П.

кандидат технических наук, доцент Исаев Г.А.

Ведущая организация: ОАО "Липецкий тракторный завод"

Защита состоится 19 апреля 2005 г. в 12 00 на заседании диссертационного совета Д212.108.02 при Липецком государственном техническом университете по адресу: 398600, г. Липецк, ул. Московская, 30, ауд. 601.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Липецкого государственного технического университета.

Автореферат разослан " "шуьлоа2005 г. Ученый секретарь диссертационного совета,

доктор технических наук, профессор Т B.C. Зайцев

Общая характеристика работы

Актуальность темы. Раскисление металла является одной из важнейших технологических операций, непосредственно определяющей качество металла. Эффективность процесса во многом зависит от места, метода и вида вводимого раскислителя в металл. В настоящее время широко используется до сих пор присадка сильных раскислителей в ковш во время выпуска плавки из конвертера. Например, при выплавке низкоуглеродистой стали 08Ю для холоднокатаного листа и при раскислении во время выпуска, угар алюминия составляет 8095 %. Следовательно, алюминий в основном расходуется не на раскисление металла, а на взаимодействие со шлаком, атмосферой и футеровкой. Расплавляясь, жидкий алюминий сосредотачивается на поверхности металла в ковше при его наполнении и активно окисляется. При низкой степени усвоения невозможно обеспечить содержание активного элемента в готовом металле в узких пределах.

Производство активных металлов, например алюминия, как правило, сопряжено с большими затратами энергии. Следовательно, неоправданный расход этих металлов означает ненужный расход энергии, истощение запасов топлива и связанное с этим дополнительное загрязнение окружающей среды.

Таким образом, проблема оптимизации ввода активных элементов в расплав сохраняет свою актуальность.

В данной работе исследовано влияние фракционного состава присаживаемых раскислителей на кинетические условия реакции взаимодействия с кислородом расплава. Предлагаемое применение алюминия в виде гранул ускоряет процесс их расплавления и растворения в основной массе жидкой стали, что в конечном счёте ведёт к более эффективному раскислению стали и снижению расхода раскислителя. ——•

РОС. НАЦИОНАЛЬНАЯ БИБЛИОТЕКА Петербург

Ж

Дель работы. Разработка технологии применения гранулированного алюминия при раскислении стали во время выпуска жидкого металла из сталеплавильного агрегата для снижения расхода дорогостоящего элемента и повышения качества производимой продукции.

Для достижения заданной цели в работе поставлены следующие основные задачи:

- исследование влияния различных технологических факторов на ход процесса раскисления стали гранулированным алюминием, поиск их оптимальных значений и разработка рекомендаций по условиям проведения процесса раскисления стали;

- исследование усвоения алюминия при различных технологиях раскисления стали в момент выпуска металла из плавильного агрегата;

- исследование влияния фракционного состава присаживаемых элементов на процесс взаимодействия раскислителя с кислородом расплава;

- исследование и разработка технологии производства гранулированного алюминия фракции 7-15 мм;

- исследование влияния и оптимизация различных технологических факторов на процесс каплеобразования технологии получения гранул алюминия;

- производственные испытания и практическое применение гранулированного алюминия при раскислении стали.

Научная новизна. Построены новые физико-химическая модель и физическая модель процесса раскисления стали, которые учитывают влияние концентрации алюминия на коэффициент активности кислорода.

Изучены термодинамические закономерности, кинетические условия протекания процесса раскисления стали гранулированным алюминием. Впервые

t

установлена оптимальная остаточная концентрация и фракционный состав вво-

: . . .. .....Л

димого алюминия для максимизации удаления из расплава кислорода и повышения эксплуатационных и технологических свойств готового металла.

Выявлены основные закономерности влияния параметров раскисления металла при выпуске из сталеплавильного агрегата на процесс взаимодействия алюминиевых гранул с расплавом стали. С позиций термодинамики показано, что введение гранулированного алюминия повышает степень его усвоения на 30 %, обеспечивает гомогенизацию состава стали.

Получены зависимости фракционного состава алюминиевых гранул от основных технологических параметров их производства.

I,

Практическая ценность. С использованием результатов теоретических и экспериментальных исследований разработана и внедрена в производство новая технология раскисления расплава стали гранулированным алюминием. Технология обеспечивает повышение точности химического состава стали по алюминию на 30 % при одновременном снижении расхода алюминия в среднем в 1,8 раза.

Оптимизированы режимы производства алюминиевых гранул разливкой капельным методом. Предложено использовать при производстве гранул в качестве рафинирующего и покровного флюса криолит технический. Использо-1 вание предложенных технических решений обеспечило увеличение выхода

кондиционных гранул на 25 %, повышение стойкости разливочных чаш в 1,9 ( раза, производительности процесса капельной разливки алюминия на 25-30 %.

Новая технология раскисления стали алюминиевыми гранулами снизила количество вредных выбросов в атмосферу.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы были представлены на научно-технических конференциях в г. Липецк в 1998, 2002 г.г., III научно-практической конференции молодых учёных, аспирантов и сту-

дентов г. Липецка в 2002 г., а также региональных, университетских совещаниях, конференциях и семинарах в период с 1998 по 2004 г. (г. Липецк, ЛГТУ).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 20 печатных работ.

Объём работы и структура. Диссертация состоит из введения, пяти глав, основных выводов, приложений, списка литературы. Изложена на 165 страницах машинописного текста, включает 25 таблиц, содержит 17 рисунков и список литературы из 130 наименований.

Основное содержание работы

Во введении показана актуальность применения гранулированного алюминия при выплавке и раскислении высококачественной стали.

Учитывая интенсивное взаимодействие таких активных к кислороду элементов, как алюминий, со шлаком, футеровкой и атмосферой, целесообразно вводить их в жидкий металл на последних технологических стадиях, при этом существенно повышается степень их усвоения.

Завершающая стадия выплавки стали - раскисление её алюминием - является одной из важнейших операций технологии производства, во многом наряду с другими факторами определяющей качество металла. Остаточное содержание алюминия в стали зависит от его удельного расхода и от метода ввода в металл.

Из анализа литературно-патентных данных следует, что вопрос разработки новых эффективных способов раскисления стали с целью снижения расхода дорогостоящих раскислителей при одновременном повышении качества готовой продукции является актуальным.

Первая глава данной диссертационной работы посвящена анализу литературных данных по исследованию различных вариантов раскисления стали и

методов ввода раскислителей в металл. Проведён анализ научных исследований по влиянию остаточного содержания алюминия на качество холоднокатаной стали.

Условия проведения операции раскисления при плавке стали в плавильных агрегатах весьма неблагоприятны, так как, помимо кислорода, растворённого в жидком металле, с раскислителями в момент их ввода в металл взаимодействует кислород газовой фазы. Кроме того, проходя через шлак, раскисли-тели взаимодействуют с оксидами железа шлака.

При выпуске металла в ковш струя металла взаимодействует с атмосферой. То же самое происходит, когда струя металла выходит из ковша при разливке стали. В результате определённая часть раскислителей (иногда весьма значительная) расходуется не на взаимодействие с кислородом, растворённым в металле. Эта часть окислившихся не по прямому назначению раскислителей называется угаром раскислителей. Современные средства контроля плавки не позволяют с достаточной точностью предсказать заранее величину угара раскислителей, эта величина от плавки к плавке может колебаться в заметных пределах, что затрудняет получение стали строго определённого состава. Значительный угар элементов нежелателен и из чисто экономических соображений.

Наибольший и наименее стабильный угар раскислителей имеет место в случае введения раскислителей в виде кусков непосредственно в плавильный агрегат. Угар раскислителей при введении их в ковш ниже, чем при введении их в плавильную печь, так как в последнем случае часть раскислителей взаимодействует не с металлом, а со шлаком, Однако и при введении раскислителей в ковш угар всё же велик. Особенно заметен при введении в ковш угар алюминия. Алюминий - легче стали (плотность 2700 кг/м3), поэтому заброшенные на струю металла или непосредственно в ковш чушки алюминия всплывают и интенсивно окисляются, плавая на поверхности и взаимодействуя с атмосферой и со шлаком. Значительное количество алюминия при этом расходуется нера-

ционально. Кроме того, образующиеся в большом количестве оксиды могут загрязнять металл.

Лучшие результаты достигаются при вводе алюминия непосредственно в толщу металла. Ввод алюминия в глубь металла обеспечивает уменьшение угара алюминия (снижается его расход), уменьшение разброса величин этого угара (стабильность состава и свойств металла), а также уменьшается загрязнённость стали оксидными неметаллическими включениями.

Современное производство холоднокатаной продукции большое внимание уделяет вопросам улучшения качества стали. Важную роль при этом играет остаточное содержание вводимых элементов, в том числе и алюминия. Алюминий связывает азот, уменьшая склонность стали к старению. Являясь поверхностно активным элементом, снижает поверхностное натяжение на границах ферритных зёрен, и при рекристаллизационном отжиге холоднокатаных полос способствует образованию ферритных зёрен оладьеобразной формы, повышает способность металла к глубокой вытяжке. Алюминий в минимальной степени упрочняет сталь и улучшает пластичность. Содержание алюминия 0,03 % обеспечивает устойчивость металла против старения. Оптимальным содержанием растворённого алюминия в стали считается 0,03-0,04 %.

Во второй главе представлены результаты исследования процесса раскисления стали гранулированным алюминием методами математического моделирования. Задачи исследования были сформулированы следующим образом: 1) изучить термодинамические закономерности, кинетические условия протекания процесса, основные характеристики и реакции. На их основании построить физико-химическую модель; 2) исследовать зарождение, рост и удаление из расплава продуктов реакции раскисления. Построить физическую модель процесса; 3) исследовать влияние различных технологических факторов на ход раскисления стали, найти их оптимальные значения и разработать рекоменда-

ции по условиям проведения процесса раскисления стали гранулированным алюминием.

Основанная на физико-химической и физической моделях, математическая позволила рассчитать оптимальную концентрацию алюминия для эффективного раскисления стали, которая рассчитывается по формуле:

[AL] = co[K/(3e00+2eAL°)] + (l-©)[K/(4e0AL+2eALAL)], (1)

где ra - варьируемый массовый коэффициент; К - константа; e00,eAL0,e0AL,eALAL - вводимые параметры взаимодействия.

С целью повышения точности прогноза расхода алюминия исследовали влияние основных технологических факторов на расход и угар алюминия в период доводки металла в ковше. Провели более 40 плавок с контролем технологии выплавки, выпуска металла из конвертера и обработки в ковше, при этом измеряли температуру и состав стали, интенсивность и продолжительность продувки аргоном, количество и последовательность присадок алюминия.

Вводимый в металл алюминий расходуется на раскисление, легирование и угар. При определении количества алюминия, расходуемого на раскисление, считали, что образуются неметаллические включения стехиометрического состава, и расчёт проводили по изменению содержания растворённого в металле кислорода. Содержание кислорода определяли по величине измеренной его активности ct[0j и табличных значений коэффициента активности f¡0) в расплаве данного состава.

Количество алюминия, расходуемого на раскисление (qp, кг/т) представили в виде следующего уравнения:

Яр = 11,25(аИи/Т[0)Н - а,[0)|Д[0]к), (2)

где а[0|н-активность кислорода до раскисления, определяемая по измерению э.д.с. и температуры; а^-активность кислорода после раскисления, рас-

считываемая из условий равновесия реакции; ^¡н , ^-коэффициенты активности кислорода для начального и конечного состояний металла.

Количество алюминия, пошедшее на легирование (цл, кг/т) пропорционально его общему содержанию в стали после обработки в ковше:

Чл " Ю[АЦ (3)

Остальное количество алюминия кг/т), расходуемое на взаимодействие со шлаком, атмосферой и футеровкой ковша, составляет:

<1у=0)132а[о]„Ьшл(1-5,7[С])+ 1,88-10-31ахтаг-0,777 (4)

Учитывая, что общий расход алюминия равен сумме и и объединяя уравнения (2), (3) и (4), получим выражение для удельного расхода алюминия на плавку (кг/т):

Ч=3,09(а[О],Д [0]н-а[0]Д0]к) + 0,091а[О1„Ь111Л(1-5,7[С]) + 7,79-10'31а1Таг+

+ 6,74[АЦ+1,041 (5)

Окончательные значения коэффициентов при изменяемых параметрах в этом уравнении были получены путём стандартного регрессионного анализа результатов опытных плавок, что позволило статистически учесть действие других технологических факторов.

Расход алюминия на плавку (кг):

Ъьь- Чбст. (6)

где вст- масса жидкой стали в ковше, тн.

Для прогноза содержания алюминия в стали после раскисления, усредни-тельной продувки и выдержки получили зависимость:

[АЬ] = 0,0532Ч - 0,37(а[О]1Д[о]н - а[01Л[0]«) - 4,97-10-3а[О]„Ьшл( 1-5,7х х[С]) - 1,5810-31д^аг + 0,017, (7)

где q - расход алюминия на плавку, кг/т.

Таким образом, математическая модель позволила рассчитать теоретически необходимое количество гранулированного алюминия для раскисления при остаточной концентрации его в стали 0,03-0,04 % с целью обеспечения штам-пуемости холоднокатаных листов. На практике расход алюминия должен быть несколько больше. Для обеспечения достижения равновесия в системе БеО-АЬгОз и обеспечения оптимальной остаточной концентрации алюминия необходимо 0,650-0,750 кг/т расплава.

В третьей главе представлена сравнительная оценка эффективности разных способов раскисления, а также приведены результаты экспериментальных исследований по разработке технологии раскисления стали с остаточной концентрацией алюминия в металле 0,03-0,04 %.

На первой стадии с помощью математической модели было определено теоретически необходимое количество алюминия, вводимого в сталь, для получения его концентрации 0,03-0,04% при различных способах раскисления. Установлено, что при вводе алюминия в виде гранул фракции 7-15 мм расход алюминия минимален и составляет 0,7 кг/т стали.

Экспериментально проводилось исследование ввода алюминия различного фракционного состава при раскислении стали во время выпуска металла из плавильного агрегата: I - куски размером 40-60 мм; II - фракции размером 0,53,0 мм; III - гранулы фракции 7-15 мм. Удельный расход алюминия во всех случаях составлял 0,7 кг/т стали.

Результаты исследования показали (табл. 1), что в первом варианте ввода алюминия разброс концентрации алюминия в готовом металле составлял 0,0040,065 % (с менее 0,03 % [АЬ] - 56 % плавок; с более 0,04 % [АЬ] - 8 % плавок и только на 36 % плавок получено оптимальное остаточное содержание 0,03-0,04 % [АЬ]). При этом способе алюминий ошлаковывался, окислялся за счёт воздуха и шлака, поэтому среднее его усвоение по всем плавкам первого варианта составило всего 19 %.

Таблица 1

Количество плавок с остаточной концентрацией алюминия в готовой стали

Вариант Количество плавок Остаточная концентрация алюминия, % Среднее усвоение, %

менее 0,03 0,03-0,04 более 0,04

I 25 14 9 2 19

II 25 15 10 - 21

Ш 25 1 22 2 36

Исследование по второму варианту раскисления стали показало, что остаточная концентрация алюминия в готовой стали менее 0,03 % [АЬ] получилась на 60 % плавок; концентрация более 0,04 % [АЬ] не была достигнута. Оптимальное остаточное содержание алюминия 0,03-0,04 % [АЬ] - на 40 % плавок. Среднее усвоение алюминия на плавках второго варианта составило 21 %. Применение алюминия в виде фракции 0,5-3,0 мм сопровождается большим выгоранием вводимого раскислителя во время ввода его в ковш в период выпуска металла из печи, в результате чего значительная его часть не поступает в реакционную зону взаимодействия алюминия с растворённым кислородом. Поэтому и усвоение активного элемента составляет 21 %. Остаточное содержание алюминия в готовом металле составило 0,002-0,034 %.

Результаты исследования по третьему варианту ввода алюминия при раскислении стали показали, что остаточное содержание алюминия в готовом ме-

талле колебалось в пределах 0,027-0,041 % (с менее 0,03 % [АЬ] - 4 % плавок; с более 0,04 % [АЬ] - 8 % плавок, с оптимальным остаточным содержанием 0,030,04 % [АЬ] - 88 % плавок). Среднее усвоение алюминия по всем плавкам третьего варианта составило 36 %.

Анализ проб металла, отобранных по ходу разливки установил разницу в содержании алюминия первых и последних проб на плавках первого варианта - в 2-3 раза; второго варианта - на 20-25 %; третьего варианта - на 7-16 %.

Результаты экспериментальных исследований различных методов раскисления стали подтвердили выводы, полученные с помощью математической модели, о том, что применение гранулированного алюминия фракции 7-15 мм приводит к повышению усвоения дорогостоящего металла до 36 % по сравнению с традиционным вводом, когда среднее усвоение составляет 15-20 %. Такое повышение объясняется увеличением контактной поверхности реакции активного элемента (алюминия) как раскислителя с кислородом, находящемся в металле. Контактная поверхность гранул, по сравнению с традиционно вводимой чушкой, такого же объёма больше в 6000 раз, вследствие чего значительно увеличивается скорость реакции взаимодействия алюминия с кислородом стали, и повышается его усвоение. Меньший расход на побочные реакции позволяет снизить расход дорогостоящего металла (алюминия) с одновременным повышением качества готовой продукции, что приводит к значительному экономическому эффекту.

Таким образом, по результатам расчетов и экспериментов определены технологические режимы раскисления стали гранулированным алюминием при внепечной обработке расплава: количество 0,7 кг/т стали, фракция гранулированного алюминия 7-15 мм.

В четвёртой главе разработана технология производства гранулированного алюминия фракции 7-15 мм. Приведены результаты исследования зависимости размерных параметров и качества гранул алюминия (У - диаметр гранул

алюминия) от различных технологических параметрах: температуры разливки жидкого металла при выпуске его из плавильной печи (X;), размера отверстий чаши гранулятора (Хг) и расстояния от днища чаши гранулятора до поверхности охлаждающей воды (Х3).

Результаты исследования по определению оптимальной температуры жидкого алюминия во время выпуска из камеры плавления показали, что при температуре жидкого металла выше 830 °С гранулы, при окончательном затвердевании в охлаждающей воде, спаиваются между собой. Этот процесс происходит вследствие того, что при попадании в охлаждающую воду перегретого металла, он за счёт теплоотдачи значительно больше отдаёт тепла в окружающее пространство (жидкость), что в свою очередь приводит к нагреву охлаждающей воды. Капли металла за время прохождения с момента отрыва от днища чаши гранулятора до днища охлаждающей жидкости не успевают затвердевать, покрыться твёрдой плёнкой, вследствие чего последующие капли жидкого алюминия соприкасаются с предыдущими, спаиваются и остаются в таком виде до окончания процесса производства. Таким образом, для получения гранул алюминия фракции 7-15 мм по результатам исследования установлена температура разливки жидкого алюминия 740-760 °С.

График зависимости диаметра гранул алюминия от температуры разливки металла

>

Ä

■

ь

г.

ж :

Í

35 30 25 20 15 10 5 0

i i i i i i

у-0,1679х»- 1.811Х+ 11,915 R2-0,9311

i

i Г\ У

у 4 1

710 720 730 740 750 760 770 780 790 800 810 820 830 840 850 Температура разливки, Xt, *С

Рис. 1

Исследования по определению оптимального размера отверстий чаши гра-нулятора показали, что гранулы алюминия фракцией 7-15 мм получены при отверстиях в чаше гранулятора 2,0-3,0 мм. При значениях свыше 3,0 мм и ниже 2,0 мм алюминиевые гранулы по размерам не соответствуют обозначенным 715 мм, а гранулы диаметром более 15 мм спаиваются между собой, неплотные, с повышенным содержанием влаги.

График зависимости диаметра гранул от размера отверстий чаши гранулятора

1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 Диаметр отверстий чаши гранулятора, Х2, мм

Рис.2

Исследованием по определению оптимального расстояния от днища чаши гранулятора до поверхности воды установлено, что при расстоянии от днища чаши гранулятора до поверхности воды менее 90 мм и более 150 мм получаются гранулы неудовлетворительного качества вследствие слипания их в монолитные куски, так как небольшое расстояние чаши гранулятора до поверхности воды приводит к перегреву верхних слоёв воды за счёт тепла жидкого алюминия и теплоотдачи нагретой чаши гранулятора. Расстояние более 150 мм от

чаши гранулятора до поверхности воды уменьшает столб воды в ванне, увеличивает скорость падения каплей металла. Эти факторы приводят к тому, что на поверхности капли не успевает образоваться плотная плёнка затвердевающего алюминия, и последующая капля при соприкосновении с другой прилипает к ней. Образующееся соединение сложной формы имеет пустоты, в которых находится вода, что недопустимо.

Установлено, что для получения гранул фракции 7-15 мм, расстояние от днища чаши гранулятора до поверхности охлаждающей воды необходимо установить в пределах 100-140 мм.

График зависимости диаметра гранул от

Рис.3

С целью определения существенности влияния каждого параметра на размеры получаемых гранул алюминия (а также суммарного действия двух или нескольких параметров) приведён расчёт уравнения рецессии методом планирования эксперимента.

Уравнение регрессии в общем виде следующее: У = ао ± а,Х, ± а2Х2 ± а3Х3 ± а!,2Х,Х2 ± аиХ,Х3 ± а2>3Х2Х3 ± а112,3Х,Х2Х3, (В)

где У - диаметр гранул алюминия; ао,1,2, ,з ~ коэффициенты регрессии;

Х1 - температура разливки жидкого алюминия из камеры плавильной печи, °С;

Х2 - диаметр отверстия в днище чаши гранулятора, мм; Х3 - расстояние от днища чаши гранулятора до поверхности охлаждающей воды, мм.

Уравнение регрессии принимает окончательный вид:

У = 22,663 + 0,938X1 + 0,663Х2 - 0,687Х3 + 1,534Х1>2 + 1,138Х1)3 +

+ 1,763Х2,з + 1,888X1 дз

По уравнению регрессии видно, что наибольшее влияние на размер получаемых гранул алюминия оказывает совместное изменение трёх исследуемых параметров Х^ (температуры разливки, диаметра отверстий в днище чаши гранулятора и расстояние от днища чаши до поверхности охлаждающей воды), тогда как наименьшим обладает параметр Х3 - расстояние от днища чаши гранулятора до поверхности охлаждающей воды.

Приведены результаты исследования по применению криолита технического ЫазАЬРб при разливке алюминия путём засыпки его в чашу гранулятора в начале и периодически в процессе работы с расходом 0,8-1,2 % от объёма жидкого металла в чаше гранулятора. В процессе окисления поверхности расплава кислородом воздуха в чаше гранулятора образуются тугоплавкие оксиды А1203, которые в виде дросса накапливаются в донной части, что приводит к

зарастанию отверстий истечения, нарушению формы и размеров капель. Поэтому периодически необходимо прерывать технологический процесс производства для замены чаши гранулятора, что является причиной потери производительности. Подаваемый в чашу гранулятора криолит технический (в количестве 0,8-1,2 % от объёма расплава алюминия) при температуре 740-760 °С переходит в жидкое состояние. Так как плотность расплавленного криолита технического ниже, чем у расплава алюминия, он всплывает на поверхность и образует на зеркале ванны слой, защищающий алюминиевый расплав от окисления, адсорбирует неметаллические шлаковые включения из расплава металла.

Сам по себе расплав криолита технического нейтрален по отношению к расплаву алюминия, не смешивается с ним и химически не взаимодействует, что позволяет сохранить чистым расплав алюминия в процессе разливки. Защита алюминиевого расплава от окисления обеспечивает повышение качества гранул и продлевает срок службы чаши гранулятора, благодаря чему увеличивается производительность процесса производства гранул.

Результаты исследования приведены в табл. 2.

Таблица 2

Влияние параметров разливки на стойкость чаш гранулятора (час.)

Параметр разливки Температура жидкого алюминия на выпуске, Т0

820-800 800-780 780-760 760-740 740-720 720-700

чаша без криолита 24,0 22,0 21,0 18,0 12,5 10,5

чаша с криолитом 46,0 42,0 36,0 32,0 25,0 24,5

Исследования показали, что криолит технический располагаясь на поверхности жидкого металла, препятствует образованию оксида алюминия (АЬ20з), устраняет возможность попадания оксида АЬ203 в полость жидкого

металла чаши гранулятора, ассимиляции его на кромке поверхности отверстия днища чаши, а также усредняет температуру в объёме чаши гранулятора. Установлено увеличение стойкости чаши гранулятора в 1,9-2,2 раза, что приводит к повышению производительности технологии производства на 25-30 %.

В пятой главе представлены результаты применения гранулированного алюминия при раскислении конструкционной высококачественной стали.

Было выплавлено 80 плавок стали марки 08Ю.

Для подтверждения более высокой эффективности предложенной технологии (критерием являлась степень десульфурации) исследовали различные варианты присадки алюминия в металл на выпуске из конвертера. В I варианте в металл присаживали чушковый алюминий в количестве 1,49 кг/т стали. В варианте П присаживали алюминий кусковой в количестве 1,88 кг/т стали. В варианте Ш присаживали алюминий гранулированный фракцией 7-15 мм в количестве 0,75 кг/т стали.

Оптимальным явился 3 вариант, на котором была получена наибольшая степень десульфурации - в среднем 21,2 %., тогда как в первом и втором вариантах соответственно 9,5 и 10,7 % соответственно.* Кроме того, он был более технологичным, чем вариант 1, так как присаживаемая порция алюминия в конце выпуска гарантированно исключала вскипание металла. В третьем варианте была достигнута степень десульфурации в два раза большая, чем в первом и втором вариантах.

Это объясняется тем, что, как показали расчеты, вводимая порция гранулированного алюминия растворялась практически сразу же после введения её в металл, что создавало 6..Л1 оприятные условия для десульфурации при выпуске металла из конвертера. Кроме того, здесь использовалась энергия перемешивания струи. Во втором варианте кусковой алюминий полностью растворялся только после перемешивания на УДМ, и в соответствии с физической моделью,

кинетические условия для всплытия сульфидных включений были значительно хуже.

Необходимо отметить, что содержание серы 0,015 % и менее в готовом металле в третьем варианте достигнуто на 77,1 % плавок, тогда как в первом и втором вариантах 36 и 37,1 % соответственно.

Разливка стали проводилась на в слябы сечением 250x1550 мм (31 плавок) и 250x1850 мм (49 плавок). Разливаемость металла была удовлетворительной. Загрязнённость стали неметаллическими включениями оценивалась по пробам - столбикам, отобранным от чистых слябов. Сумма включений более 40 мкм - 4,31 шт./см2.

*

х

X 9

55

а

>>

л

ч

и и =1 Л X 4» С V

н

и

Степень десульфурации металла при различных вариантах раскисления стали

20

/ 21,2

ш

9,5 10,7 н

в

1 2 3

Варианты раскисления стали Рис.4

По результатам проведённых исследований можно сделать вывод, что использование гранулированного алюминия фракции 7-15 мм при раскислении конструкционной высококачественной стали приводит к снижению расхода

дорогостоящего материала с обычных 1,5-1,9 кг/т годной стали до 0,70-0,75 кг/т годной стали, одновременно с этим повышается степень десульфурации металла почти в 2 раза за счёт более глубокого раскисления как металла, так и шлака.

Результаты диссертационной работы по разработке новых режимов раскисления включены в технологическую инструкцию ТИ 05757665-ст. КК2-01-2001 ОАО "НЛМК".

Основные выводы

1. Разработаны физико-химическая, физическая и имитационная модели раскисления стали алюминием. С использованием моделей изучены термодинамические закономерности, условия протекания процесса раскисления стали гранулированным алюминием.

2. Проведены промышленные исследования активности алюминия при различных технологиях раскисления. Установлено, что разработанные математические модели адекватно описывают реальные металлургические процессы при раскислении стали алюминием.

Экспериментально подтверждена высокая эффективность раскисления расплава стали гранулированным алюминием.

Показано, что для раскисления стали целесообразно применение алюминиевых гранул фракции 7-15 мм.

3. Исследована и оптимизирована технология производства гранулированного алюминия фракции 7-15 мм. На основании результатов регрессионного анализа определены: рекомендуемая температура разливки жидкого алюминия, диаметр отверстий в чаше гранулятора, расстояние от днища чаши гранулятора до поверхности воды.

4. Впервые предложено при капельной разливке алюминиевых гранул в качестве покровного и рафинирующего флюса в чаше гранулятора использовать криолит технический. Разработанная технология внедрена в производство

и обеспечивает достижение экономического эффекта 1144 руб. на тонну гранул.

5. По результатам теоретических и экспериментальных исследований определена оптимальная технология раскисления конструкционной высококачественной стали гранулированным алюминием при выпуске металла из конвертера. Разработанная технология опробована при выплавке стали марки 08Ю для холоднокатаного листа в конвертерном цехе ОАО "НЛМК".

6. При использовании новой технологии раскисления средний расход алюминия снижен в 1,8 раза и составляет в среднем 0,75 кг на тонну стали. Одновременно с этим разброс значений остаточной концентрации алюминия в различных плавках стали уменьшился в среднем в 1,7 раза.

7. Снижение расхода алюминия при выплавке стали привело к сокращению вредных выбросов в атмосферу.

8. Разработанные в диссертационной работе новые режимы раскисления стали включены в технологическую инструкцию ТИ 05757665-ст. КК2-01-2001 ОАО "НЛМК".

Основное содержание диссертации изложено в следующих публикациях:

1. Скороходов В.Н., Чернов П.П., Корышев А.Н., Губин С.Ю. Оптимизация технологии получения гранулированного алюминия.// Вестник машиностроения- 2003, № 1.- С.79-80.

2. Чернов П.П., Филяшин М.К., Корышев А.Н., Губин С.Ю., Чернышевич Е.Г. Применение гранулированного алюминия при производстве высококачественной стали.//Вестник машиностроения.-2003, № 5,- С. 10-11.

3. Чернов П.П., Корышев А.Н., Губин С.Ю. Исследование вариантов ввода алюминия при раскислении стали.// Электрометаллургия - 2002, № 11-С.19-21.

4. Корышев А.Н., Филяшин М.К., Губин С.Ю., Чернышевич Е.Г. Исследование технологии применения гранулированного алюминия при производстве высококачественной стали.//Технология металлов,- 2003, №11.- С.2-3.

5. Чернов П.П., Корышев А.Н., Губин С.Ю. Влияние температуры жидкого алюминия на получение гранул.// Вестник машиностроения - 2003, № 2.-С.10-11.

6. Чернов П.П., Корышев А.Н., Губин С.Ю. Оптимизация технологии получения гранулированного алюминия.// Технология металлов,- 2002, № 11.-С.5-6.

7. Чернов П.П., Филяшин М.К., Корышев А.Н., Губин С.Ю., Чернышевич Е.Г. Проведение опытных плавок высококачественной стали с применением гранулированного алюминия.// Вестник машиностроения - 2003, № 6.- С.72-73.

8. Чернышевич Е.Г., Губин С.Ю. Исследование влияния температуры жидкого алюминия при разработке технологии получения гранул.// Вестник ЛГТУ-ЛЭГИ.- 2001, № 2.- С.52-56.

9. Чернышевич Е.Г., Губин С.Ю. Экологические аспекты технологии производства гранулированного алюминия.// Вестник ЛГТУ-ЛЭГИ,- 2001, № 2.- С.88-90.

10. Чернышевич Е.Г., Губин С.Ю. Исследование различных вариантов ввода алюминия при раскислении стали.// Вестник ЛГТУ-ЛЭГИ.- 2001, № 2-С. 126-127.

11. Губин С.Ю. Совершенствование методов внепечной обработки стали //Сборник научных трудов преподавателей и сотрудников, посвященный 45-летию Липецкого государственного технического университета. Часть 2. - Липецк.: ЛГТУ, 2001.- С.112-115.

12. Губин С.Ю. Разработка новых сталеплавильных процессов для улучшения состояния окружающей среды. //Наша общая окружающая среда: Сборник тезисов докладов Ш научно-практической конференции молодых ученых, аспирантов и студентов г. Липецка. - Липецк.: ЛЭГИ, 2002.- С. 73-74.

13. Губин С.Ю. Совершенствование технологии производства стали с целью улучшения состояния окружающей среды. //Наша общая окружающая среда: Сборник тезисов докладов Ш научно-практической конференции молодых ученых, аспирантов и студентов г. Липецка. - Липецк.: ЛЭГИ, 2002.- С. 74-75.

14. Губин С.Ю. Исследование оптимизации технологии получения гранулированного алюминия //Сборник научных трудов преподавателей и сотрудников, посвященный 45-летию Липецкого государственного технического университета. Часть 2. - Липецк.: ЛГТУ, 2001 - С. 115-117.

15. Чернышевич Е.Г., Губин С.Ю. Исследование оптимизации методов внепечной обработки стали. //Повышение эффективности металлургического производства. Тезисы докладов XI областной научно-практической конференции. - Липецк.: ЛЭГИ, 2002.- С. 5-6.

16. Чернышевич Е.Г., Губин С.Ю. Исследование методов внепечной обработки стали с применением гранулированного алюминия. //Сборник трудов молодых учёных, посвящённый 30-летаю научно-исследовательского сектора Липецкого государственного технического университета. - Липецк.: ЛГТУ, 2003,- С. 81-86.

17. Корышев А.Н., Филяшин М.К., Губин С.Ю., Чернышевич Е.Г. Выплавка высококачественной стали с применением гранулированного алюминия.// Технология металлов.- 2004, № 4,- С.5-7.

18. Губин С.Ю. Исследование влияния гранулометрического состава вводимого алюминия на его остаточное содержание при раскислении стали. //Повышение эффективности металлургического производства. Тезисы докладов XIII областной научно-технической конференции. - Липецк.: ЛЭГИ, 2004.-С. 27-29.

19. Губин С.Ю. Результаты применения гранулированного алюминия при раскислении конструкционной высококачественной стали. //Повышение эффективности металлургического производства. Тезисы докладов Х1П областной научно-технической конференции. - Липецк.: ЛЭГИ, 2004,- С. 29-30.

20. Корьппев А.Н., Чернышевич Е.Г., Губин С.Ю. Совершенствование технологии изготовления гранулированного алюминия для раскисления стали// Технология металлов - 2004, № 9.- С.6-8.

Подписано в печать 16.03.2005г. Формат 60x84 1/16. Усл. печ. л. 1,1 Ризография. Тираж 1 ООэкз. Заказ № 495. Липецкий государственный технический университет Типография ЛГТУ. 398600 Липецк, ул. Московская,30

»

i

i i

OS. 16

РНБ Русский фонд

2005-4 43323

11 MA? ?005

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1. Особенности технологии внепечной обработки при производстве высококачественной стали.

1.1 Основные методы внепечной обработки стали.

1.2 Исследования по введению раскислителей в металл и влияние вводимых элементов на качество стали.

1.3 Исследование технологий гранульного литья. . . . .29 Выводы и задачи исследования

Глава 2. Математическая модель раскисления стали гранулированным алюминием.

2.1 Математическая модель образования и удаления неметаллических включений при раскислении стали.

2.2 Математическая модель раскисления стали гранулированным алюминием.

Выводы по 2 главе.

Глава 3. Исследования по разработке технологии раскисления стали с целью получения остаточной концентрации алюминия 0,03-0,04 %.

3.1 Методика исследования.

3.2 Результаты исследования применения алюминия различного фракционного состава при раскислении стали.

Выводы по 3 главе.

Глава 4. Разработка и совершенствование технологии производства гранулированного алюминия фракции 7-15 мм.

4.1 Методика исследования.

4.2 Исследование влияния температуры жидкого алюминия, размера отверстий чаши гранулятора и расстояния от днища чаши гранулятора до поверхности охлаждающей воды на размеры и форму гранул алюминия установки производства гранулированного алюминия.

4.3 Исследования по увеличению стойкости чаш гранулятора в технологии производства гранул алюминия.

Применение криолита технического. . . . . . .91 Выводы по 4 главе.

Глава 5. Исследование технологии производства конструкционной высококачественной стали с применением при раскислении гранулированного алюминия фракцией 7-15 мм.

5.1 Методика исследования.

5.2 Раскисление, легирование и обработка твердыми шлаковыми смесями (ТШС) при выпуске расплава в сталеразливочный ковш.

5.3 Исследование технологии производства высококачественной стали.

5.4 Результаты применения гранулированного алюминия при раскислении конструкционной высококачественной стали. . . .131 Выводы по 5 главе.

Необходимость повышения требований к качеству стали, ограниченные возможности регулирования физических и физико-химических условий протекания процессов плавки стали в сталеплавильных агрегатах (дуговых печах, конвертерах и др.) привели к созданию новых сталеплавильных процессов, соответствующих современному уровню развития техники. Одним из элементов таких технологий является внепечная обработка стали (другие названия: вне-печная металлургия, ковшевая металлургия, ковшевое рафинирование [1]). Обеспечивая получение не только высокого качества, но и повышение производительности сталеплавильных агрегатов, внепечная обработка стали стала неотъемлемой частью сталеплавильного производства.

В настоящее время в мировой практике методами внепечной металлургии обрабатывают сотни миллионов тонн стали. Быстрое и широкое распространение внепечной обработки объясняется многими положительными моментами, главными из которых являются:

- упрощение технологии конвертерной плавки, так как появляется возможность продувки металла кислородом до низких содержаний углерода с последующей корректировкой состава по углероду и другим примесям [2,3];

- создание условий для ведения конвертерной плавки с очень малым количеством шлака ("бесшлаковая" технология), с малым расходом материалов, меньшими потерями железа в шлак и т.д. [2,4];

- замена двухшлаковой технологии электроплавки на одношлаковую без скачивания шлака (уменьшаются продолжительность плавки, расход электроэнергии, увеличивается производительность и т.д. [9]);

- обеспечение надёжной и высокопроизводительной работы машин непрерывной разливки стали с возможностью регулировки требуемой от плавки к плавке температуры и получение металла чистого от вредных примесей, прежде всего по сере [5,6];

- получение более дешёвыми методами и в больших количествах особо чистой стали с ничтожным содержанием нежелательных примесей. Это, в свою очередь, позволяет получать сталь новых марок с очень высокими показателями прочности и пластичности;

- изменение структуры и типа потребляемых ферросплавов и раскисли-телей в сторону снижения требований к составу и соответствующее их удешевление [8];

- широкое внедрение технологии «прямого легирования» с использованием природно-легированных руд, а также материалов из шлаковых отвалов и различных отходов смежных производств;

- возможность разработки безотходной технологии литья.

Эти и многие другие достоинства сталеплавильных технологий с использованием методов внепечной обработки привели к тому, что сегодня работа сталеплавильных цехов немыслима без наличия в их составе агрегатов внепечной обработки.

Внепечная обработка решает следующие проблемы: уменьшение разброса данных по химическому составу металла и его температуры, глубокая десульфурация, легирование, глубокое обезуглероживание, раскисление, дегазация, уменьшение содержания неметаллических включений.

В настоящее время разрабатываются технологии применения при выплавке конструкционных марок сталей алюминиевых гранул [19]. Они применяются для раскисления стали при выплавке, для легирования специальных марок стали алюминием и при обработке жидкой стали синтетическими шлаками в ковше. Применение алюминия в виде гранул, массой несколько граммов, ускоряет процесс их расплавления и растворения в основной массе жидкой стали, что в конечном счёте ведёт к более эффективному раскислению стали и снижению расхода раскислителя.

Изготовление гранул основано на использовании поверхностного натяжения жидкостей. Жидкий алюминий заливают в чашу гранулятора и, протекая через отверстия в днище чаши, он на воздухе разделяется на отдельные капли и быстро затвердевает в воде.

Разработка технологии изготовления гранулированного алюминия производилась в фасонолитейном цехе (ФЛЦ) ОАО "НЛМК", а исследование технологии применения алюминиевых гранул производилось в ККЦ-1 и ККЦ-2 ОАО "НЛМК".

Основные выводы диссертации

1. Разработаны физико-химическая, физическая и имитационная модели раскисления стали алюминием. С использованием моделей изучены термодинамические закономерности, условия протекания процесса раскисления стали гранулированным алюминием.

2. Проведены промышленные исследования активности алюминия при различных технологиях раскисления. Установлено, что разработанные математические модели адекватно описывают реальные металлургические процессы при раскислении стали алюминием.

Экспериментально подтверждена высокая эффективность раскисления расплава стали гранулированным алюминием.

Показано, что для раскисления стали целесообразно применение алюминиевых гранул фракции 7-15 мм.

3. Исследована и оптимизирована технология производства гранулированного алюминия фракции 7-15 мм. На основании результатов регрессионного анализа определены: рекомендуемая температура разливки жидкого алюминия, диаметр отверстий в чаше гранулятора, расстояние от днища чаши гранулятора до поверхности воды.

4. Впервые предложено при капельной разливке алюминиевых гранул в качестве покровного и рафинирующего флюса в чаше гранулятора использовать криолит технический. Разработанная технология внедрена в производство и обеспечивает достижение экономического эффекта 1144 руб. на тонну гранул.

5. По результатам теоретических и экспериментальных исследований определена оптимальная технология раскисления конструкционной высококачественной стали гранулированным алюминием при выпуске металла из конвертера. Разработанная технология опробована при выплавке стали марки 08ю для холоднокатаного листа в конвертерном цехе ОАО "НЛМК".

6. При использовании новой технологии раскисления средний расход алюминия снижен в 1,8 раза и составляет в среднем 0,75 кг на тонну стали. Одновременно с этим разброс значений остаточной концентрации алюминия в различных плавках стали уменьшился в среднем в 1,7 раза.

7. Снижение расхода алюминия при выплавке стали привело к сокращению вредных выбросов в атмосферу.

8. Разработанные в диссертационной работе новые режимы раскисления стали включены в технологическую инструкцию ТИ 05757665-ст. КК2-01-2001 ОАО "НЛМК".

1. Кудрин В.А. Внепечная обработка чугуна и стали. М.: Металлургия, 1992.-336 с.

2. Медовар Б.И. Металлургия: вчера, сегодня, завтра Киев: Наукова думка, 1990 - 192 с.

3. Кудрин В.А. Металлургия стали М.: Металлургия, 1989.- 560 с.

4. Колпаков C.B., Старое Р.В., Лебедев В.И., Рябов В.В. Технология производства стали в современных конверторных цехах.- М.: Машиностроение, 1991 464 с.

5. Поволоцкий Д.Я., Кудрин В.А., Вишкарев А.Ф. Внепечная обработка стали М.: МИСИС, 1995.- 256 с.

6. Баптизманский В.И. Теория кислородно-конвертерного процесса. -М.: Металлургия, 1975.- 376 с.

7. Поволоцкий Д.Я. Раскисление стали.-М.:Металлургия,1972.-208 с.

8. Кнюппель Г. Раскисление и вакуумная обработка стали. Пер. с нем. -М.: Металлургия, 1984.- 414 с.

9. Металлургия стали: Учебник для вузов/ В.И. Явойский, Ю.В. Кряков-ский, В.П. Григорьев и др.; под ред. В.И. Кряковского. М.: Металлургия, 1983.- 583 с.

10. Поволоцкий Д.Я. Алюминий в конструкционной стали М.: Металлургия, 1970 - 232 с.

11. Куликов И.С. Раскисление металлов,- М.: Металлургия, 1975.-504 с.

12. Чернов П.П., Корышев А.Н., Губин С.Ю. Оптимизация технологииполучения гранулированного алюминия.// Технология металлов.- 2002, №11.- С.5-6.

13. Чернов П.П., Корышев А.Н., Губин С.Ю. Исследование вариантов ввода алюминия при раскислении стали.// Электрометаллургия 2002, №11.- С. 19-21.

14. Тимофеев A.A. Организация эксперимента. Первичная обработка экспериментальных данных: Метод, указ.- Липецк, 1992.- 48 с.

15. Тимофеев A.A., Шумов И.Д., Фирсов В.Г. Организация эксперимента: Метод, указ.— Липецк, 1986.- 32 с.

16. Тимофеев A.A. Методика исследования и обработки данных в литейном производстве: Метод, указ.- Воронеж, 1981.- 80 с.

17. Чернышевич Е.Г., Губин С.Ю. Исследование влияния температуры жидкого алюминия при разработке технологии получения гранул.// Вестник ЛГТУ-ЛЭГИ- 2001, №2.- С.52-56.

18. Чернышевич Е.Г., Губин С.Ю. Экологические аспекты технологии производства гранулированного алюминия.// Вестник ЛГТУ-ЛЭГИ.- 2001, №2.- С.88-90.

19. Потапов В.А. Сравнительный анализ литейных технологий в США, Европе и Японии.- М.: Машиностроитель, 1997.- 270 с.

20. Затуловский С.С., Мудрук Л.А. Получение и применение металлической дроби.- М.: Металлургия, 1988.- 170 с.

21. Николаев И.В., Москвитин В.И., Фомин Б.А. Металлургия лёгких металлов.- М.: Металлургия, 1997.- 270 с.

22. Поволоцкий Д.Я. Неметаллические включения в стали.- М.: Металлургия, 1974 197 с.

23. Абрамов Г.Г., Панченко Б.С. Справочник молодого литейщика. -М.: Высшая школа, 1991.- 319 с.

24. Бречко A.A. Литейные системы и их моделирование. Л.: Высшая школа, 1975.- 215 с.

25. Попандопуло И.К., Михневич Ю.Ф. Непрерывная разливка стали. -М.: Металлургия, 1990.- 296 с.

26. Виноградов М.И., Громова Г.П. Включения в легированных сталях и сплавах. М.: Металлургия, 1971.- 315 с.

27. Ефимов В.А. Разливка и кристаллизация стали. М.: Металлургия,1976.- 548 с.

28. Литейное производство: Учебник для металлургических специальностей вузов 2-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1987.- 256 с.

29. Астахов А.Н., Сафонов И.В., Лупов А.И., Смольянинов В.Г., Илюхин В.И. Внепечная обработка жидкого металла порошковой проволокой.// Литейное производство.- 1997, №5- С.26-27.

30. Рассудов В.Л., Шмидт В.И., Швецов Л.В., Мансуров Г.Н. Изготовление литой дроби на малогабаритных машинах мод.4678.// Литейное производство- 1995, №3- С.16-17.

31. Анисимов А.Н., Белов А.Н. Способ внепечного раскисления-модифицирования сталей 35Л, 40Л.// Литейное производство.- 1994, №1011.- С.32-33.

32. Перевязко А.Т., Новиков В.П., Кучеренко В.Р., Рогулина A.B. Раскисление стали алюминием.// Литейное производство 1992, №7.- С.35-36.

33. Мудрук Л.А., Затуловский С.С. Производство литой дроби различного назначения.//Литейное производство.- 1992, №9.- С.27.

34. Униговский Я.Б., Сычевский A.A. Внепечная обработка стали.// Литейное производство 1992, №9.- 31-32.

35. Горелов В.Г., Ким Г.П., Овчинков А.Н. Микролегирование хромистой стали комплексной лигатурой.// Литейное производство.- 1997, №6,-С.15.

36. Бахметьев В.В., Колокольцев В.М. Улучшение свойств сталей воздействием на их расплав.// Литейное производство.- 1997, №5.- С.30-31.

37. Горелов В.Г., Николаенко С.Н., Рубенчик Ю.И., Гальперн И.М. Пластичность и вязкость рафинированных низколегированных сталей.// Литейное производство.- 1996, №6 С.5-6.

38. Горелов В.Г., Гальперн И.М., Рубенчик Ю.И., Садомов Г.Н. Влияние окисленности углеродистой стали на качество отливок.// Литейное производство 1996, №4 - С.9-10.

39. Янг Дж. Инжекционные системы для внепечиого рафинирования чугуна и стали.// Металлург.- 1997, №1.- С.29-31.

40. Харахулах B.C., Вихлевщук В.А., Павлюченков И.А., Жульковский O.A., Черномаз Г.Н. Исследование процесса плавления слиткового алюминия с одновременной продувкой стали в ковше аргоном.// Изв. Вузов Чёрн. Металлургия- 1995, № 1.- С. 18-20.

41. Внепечная обработка стали. Secondary metallurgy and continuous casting practice for clean steel production. Mini-cong. "Cokemaking", Nov. 16, 1994/ Bannenberg N.// Rev.met.(Fr).- 1995 92, №1- C.63-73.

42. Имитационные модели реакций и процессов, протекающих при вне-печной обработке стали и плавлении твёрдых добавок./ Bannenberg N., Prothmann В., Scherrmann Т.// Stahl und Eisen 1995- 115, №5 - C.89.

43. Дубоделов В.И., Яковлев Ю.Н., Середенко В.А., Иванов A.B. Мас-сопередача в жидкой стали капель алюминия, инжектированных струёй газа.//Процессы литья 1995, №1.- С. 16-25.

44. Каблуковский А.Д., Кац Я.Л. Совершенствование технологии вне-печной обработки чугуна и стали.// Сталь.- 1994, №9.- С. 15-17.

45. Агарышев А.И., Урюпин Г.П. Улучшение технологии легирования конвертерной стали 08Ю.// Сталь 1993, №8 - С. 16.

46. Багрянцев В.И., Чевалков A.B. Получение гранул и порошков из расплавов вихревыми потоками.// Сталь.- 1994, №6.- С.17-18.

47. Шалимов А.Г., Каблуковский А.Ф., Котрехов В.А., Фомин B.C. Использование порошковой проволоки для рафинирования в ковше металла в сталеплевильных и литейных цехах.// Сталь.- 1994, №8.- С.27-30.

48. Ганошенко В.И., Носоченко О.В., Лакунцов A.B., Семенченко П.М., Кирсанова Г.Б., Костыря И.Н. Оптимизация технологии раскисления металла алюминием.//Тр.2 Конгр. Сталеплавильщиков, 12-15 окт., 1993-М, 1994.-С.97-98.

49. Труды 1 конгресса сталеплавильщиков.- М.: Черметинформа-ция, 1992.- 77 с.

50. Способ получения гранульных алюминиевых отливок и устройство для его осуществления: Пат. 2091194 Россия, МКИ В 22 D21/04/ Вершинин П.И., Ковтунов А.И.; Тольят. политехи, ин-т.

51. Способ модифицирования чугуна: Пат. 2092567 Россия, МКИ С21 С1/00/ Волковичер J1.C., Клецкин Б.Э., Шелгаева А.В., Кривоусов Д.В.-№92006294/02; Заяв. 16.11.92; Опубл. 10.10.97, Бюл.№28

52. Устройство гранулирования шлака водой: Пат. 5441205 США, МКИ В02 С19/12/ Kanazumi Hisao, Yamashiro Akiyoshi, Fujiwara Kiyoshi; Mitsubishi Materials Corp.- №266469; Заявл. 27.6.94; Опубл. 15.8.95; Приор. 30.6.93, №5-187147 (Япония); НКИ 241/41

53. Способ получения сферических гранул: Пат. 2032498 Россия, МКИ6 В22 F9/06/ Анкудинов В.Б., Марухин Ю.А.; Моск. энерг. ин-т.-№92011831/02; Заяв. 14.12.92; Опубл. 10.4.95, Бюл.№10

54. Франценюк И.В., Франценюк Л.И. Современное металлургическое приозводство.- М.: Металлургия, 1995.- 528 с.

55. Агеев Н.В. Металлургические методы повышения качества стали.-М.: Наука, 1979.- 288 с.

56. Исследование процессов производства стали и их влияние на конечные свойства продукции./ МИСИС// Тематич. сб-к. научных трудов-М.: Металлургия, 1990.- 169 с.

57. Юзов О.В., Шлеев А.Г., Чаплыгин В.А. Эффективность производства легированной стали в конвертерах М.: Металлургия, 1983.- 112 с.

58. Пелуха Б., Запальска Д. Рафинирование стали в промежуточном ковше УНРС. М.: Черметинформация, 1990. - 41 с.

59. В. Kulunk, R. Guthcic Изучение оптимизации операций по передаче алюминиевой проволоки в ковш. England, London.: Iron making & Steel making, 1988.-293-304 c.

60. Внепечная обработка эффективный путь повышения качества металла. Сборник научно-технических статей из журнала «Сталь». - М.: Металлургия, 1987.- 112 с.

61. Новик JI.M. Внепечная вакуумная обработка стали. М.: Наука, 1986.- 188 с.

62. Кудрин В.А., Парма В. Технология получения качественной стали. -М.: Металлургия, 1984.- 320 с.

63. Вегман Е.Ф., Жеребин Б.Н. Металлургия чу1уна. М.: Металлургия, 1989.-512 с.

64. Воронова H.A. Десульфурация чугуна магнием. М.: Металлургия, 1980.- 240 с.

65. Гасик М.И., Емлин Б.И. Электрометаллургия ферросплавов. Киев.: Вища школа, 1983.- 376 с.

66. Гловацкий А.Б. Внедоменная десульфурация чугуна. М.: Металлургия, 1986.- 96 с.

67. Смирнов H.A., Кудрин В.А. Рафинирование стали продувкой порошками в печи и ковше. М.: Металлургия, 1986.- 168 с.

68. Emi Т., Iida J. //Iron and Steelmaker, 1984. VI1. № 2. P. 20-28.

69. Гартен JI., Меньшиков M.P., Кибкало М.Е. Дефосфорация чугуна и стали в Японии //Черная металлургия. 1989. № 7. С. 20-32.

70. Григорян В.А., Белянчиков JI.H., Стомахин А.Я. Теоретические основы электросталеплавильных процессов. М.: Металлургия, 1987.320 с.

71. Еланский Г.Н., Внепечная обработка стали /Производство чугуна и стали. Т. 18 (Итоги науки и техники ВИНИТИ АН СССР). М.: 1988. С. 120188.

72. Явойский В.И., Явойский A.B. Научные основы современных процессов производства стали. М.: Металлургия, 1987.- 184 с.

73. Меджибожский М.Я. Основы термодинамики и кинетики сталеплавильных процессов. Киев-Донецк.: Вища школа, 1986.- 280 с.

74. Эль-Кадах Н., Зекели Дж. Инжекционная металлургия. Труды кон-ференции-83. Пер. с англ. Под ред. Сидоренко М.Ф. М.: Металлургия, 1986.- с. 391.

75. Баптизманский В.И., Величко А.Г., Шибко A.B. //Черная металлургия. 1989. №2. С. 6-16.

76. Еланский Г.Н., Кудрин В.А. Строение и свойства жидкого металла-технология плавки-качество стали. М.: Металлургия, 1984.- 239 с.

77. Применение порошкообразных материалов в сталеплавильных процессах. Науч. тр./ЦНИИТМАШ. М.: НИИинформтяжмаш, 1968. № 6. -235 с.

78. Инжекционная металлургия: Труды конференции. Лулеа, Швеция. 86: М.: Металлургия, 1986.- 388 с.

79. Сидоренко М.Ф. Теория и практика продувка металла порошками. -М.: Металлургия, 1973.- 304 с.

80. Вихлевщук В.А., Катель JIM., Лепорский C.B. и др. / Раскисление стали в ковше слитками алюминия// Сталь, 1987. № 1. С. 28-29.

81. Линчевский Б.В. Термодинамика и кинетика взаимодействия газов с жидкими металлами. М.: Металлургия, 1986.- 222 с.

82. Тен Э.Б., Киманов Б.М., Калашников А.И. /Влияние фильтрования на свойства стали, обработанной РЭМ.// Литейное производство. 1989. № 12. С. 22.

83. Глазков А.Я., Мажан A.JL, Фоменко К.П. Совершенствование процессов непрерывной разливки стали. Киев.: Техника, 1985.- 130с.

84. Steel Times Intern. 1988. V.12. № 2. Р.36.

85. Поволоцкий Д.Я. Раскисление стали. М.: Металлургия, 1972. -208 с.

86. Явойский В.И. Теория процессов производства стали. М.: Металлургия, 1967. - 792 с.

87. Малиночка Я.Н., Ковальчук Г.З. Сульфиды в сталях и чугунах. -М.: Металлургия, 1988. 247 с.

88. Лунев В.В., Аверин В.В. Сера и фосфор в стали. М.: Металлургия, 1988.-257 с.

89. Тихомиров М.Д., Абрамов A.A., Кузнецов В.П. Современный уровень теории литейных процессов //Литейное производство. 1993. - № 9. -С.3-5.

90. Тимашов Х.А., Грушевский В.Г. К вопросу о раскислении сталей //Литейное производство. 1998. - № 4. - С.12.

91. Анисимов А.Н., Белов А.Н. Способ внепечного раскисления -модифицирования сталей 35 Л, 40Л и «Камлит» //Литейное производство. -1994. -№ 10-11.-С.15-16.

92. Куликов И.С. Десульфурация чугуна. М.: Металлургиздат, 1962. -306 с.

93. Приходько Э.В. Эффективность комплексного легирования сталей и сплавов. Киев.: Наукова думка, 1995. - 290 с.

94. Смирнов H.A. Комплексная технология обработки стали вдуванием порошкообразных материалов //Сб. трудов Теория и технология производства чугуна и стали. Липецк, 1995. - С.263-268.

95. Исаев Е.И., Харченко C.B., Аксененко В.А., Макаренко В.В. Рациональная технология раскисления и разливки низкоуглеродистой стали для автолиста //Сб. трудов Теория и технология производства чугуна и стали. Липецк, 1995. - С.278-282.

96. Ермолаева Е.И., Рябов В.В., Первушин Г.В. и др. Непрерывное легирование автолистовой стали алюминиевой и титановой проволокой //Сб. трудов Теория и технология производства чугуна и стали. — Липецк, 1995. С.283-286.

97. Явойский В.И., Близнюков С.А., Вишкарев А.Ф. Включения и газы в сталях. М.: Металлургия, 1979.- 272 с.

98. Баканов К.П., Бармотин И.П., Власов H.H. и др. Рафинирование стали инертным газом. М.: Металлургия, 1975.- 232 с.

99. Климов Б.П., Юров В.В. Новый способ внепечной обработки стали //Сб. трудов Теория и технология производства чугуна и стали. Липецк, 1995.-С.318-322.

100. Соколов Г.А. Внепечное рафинирование стали. М.: Металлургия, 1977.- 257 с.

101. Кудрин В.А., Исаев Г.А. Разработка и использование композиционных материалов для повышения эффективности рафинирования стали при внепечной обработке //Сб. трудов Теория и технология производства чугуна и стали. Липецк, 1995. - С.336-340.

102. Кудрин В.А., Сухова Л.Г. Некоторые пути решения проблемы рафинирования стали от примесей цветных металлов //Сб. трудов Теория и технология производства чугуна и стали. Липецк, 1995. - С.341-344.

103. Тарновский Г.А., Явойский A.B., Сизов A.M. Известия вузов . Черная металлургия. 1988, № 7. - С.31-35.

104. Явойский В.И., Явойский A.B. Научные основы современных процессов производства стали. М.: Металлургия, 1987.- 187 с.

105. Бородин Д.И., Тимофеев A.A. Теория и практика повышения качества стали. М.: Металлургия (МИСиС), 1985.- С.93-102.

106. Сурин В.А., Назаров Ю.Н. Массо- и теплообмен, гидрогазодинамика металлургической ванны. М.: Металлургия, 1993.- 352 с.

107. Сизов A.M. Газодинамика и теплообмен газовых струй в металлургических процессах. М.: Металлургия, 1987.- 256 с.

108. Дж. Эллиот Современные проблемы металлургии. М.: АН СССР, 1958.- 326 с.

109. Рябов A.B. Технология внепечной обработки жидкого металла порошковой проволокой //Сб. трудов Теория и технология производства чугуна и стали. Липецк, 1995. - С.505-508.

110. Ковалев В.Е., Шумов И.Д. Направления совершенствования технологии литья металлов. //Повышение эффективности металлургического производства. Тезисы докладов 11 областной научно-практической конференции. Липецк.: ЛЭГИ, 2002.- С. 8-9.

111. Карпенко P.A., Казакова Т.В. Черная металлургия Японии. //Повышение эффективности металлургического производства. Тезисы докладов 11 областной научно-практической конференции. Липецк.: ЛЭГИ, 2002.- С. 34-36.

112. Чернышевич Е.Г., Губин С.Ю. Исследование различных вариантов ввода алюминия при раскислении стали.// Вестник ЛГТУ-ЛЭГИ- 2001, №2.-С. 126-127.

113. Шкатов В.В., Лукин A.C. Моделирование кинетики фазовых и структурных превращений при рекристаллизационном отжиге стали 08Ю.// Вестник ЛГТУ-ЛЭГИ.- 2001, №2.- С. 37-43.

114. Губин С.Ю. Совершенствование методов внепечной обработки стали //Сборник научных трудов преподавателей и сотрудников, посвященный 45-летию Липецкого государственного технического университета. Часть 2. -Липецк.: ЛГТУ, 2001.- С.112-115.

115. Боруцкий В.В., Кац Я.Л. Черная металлургия России: перемены неизбежны.// Электрометаллургия 2002, №11.- С. 4-11.

116. Симонян Л.М., Яковлева И.А. Экологические критерии оценки различных технологических схем.// Электрометаллургия.- 2002, №11.- С. 3943.

117. Медовар Л.Б., Саенко В .Я., Ус В.И. Совершенствование процессов непрерывной разливки стали. Киев.: Техника, 1985.- 187 с.

118. Губин С.Ю. Исследование оптимизации технологии получения гранулированного алюминия //Повышение эффективности металлургического производства. Тезисы докладов 7 областной научно-практической конференции.-Липецк.: ЛЭГИ, 1998.- С. 115-117.

119. Чернышевич Е.Г., Губин С.Ю. Исследование оптимизации методов внепечной обработки стали. //Повышение эффективности металлургического производства. Тезисы докладов 11 областной научно-практической конференции. Липецк.: ЛЭГИ, 2002.- С. 5-6.

120. Скороходов В.Н., Чернов П.П., Корышев А.Н., Губин С.Ю. Оптимизация технологии получения гранулированного алюминия.// Вестник машиностроения.-2003, № 1.- С.79-80.

121. Чернов П.П., Филяшин М.К., Корышев А.Н., Губин С.Ю., Чернышевич Е.Г. Применение гранулированного алюминия при производстве высококачественной стали.// Вестник машиностроения 2003, № 5.- С. 10-11.

122. Чернов П.П., Корышев А.Н., Губин С.Ю. Исследование вариантов ввода алюминия при раскислении стали.// Электрометаллургия.- 2002, №11.- С.19-21.

123. Корышев А.Н., Филяшин М.К., Губин С.Ю., Чернышевич Е.Г. Исследование технологии применения гранулированного алюминия при производстве высококачественной стали.// Технология металлов 2003, №11-С.2-3.

124. Чернов П.П., Корышев А.Н., Губин С.Ю. Влияние температурыжидкого алюминия на получение гранул.// Вестник машиностроения.—2003, №2.- С.10-11.

125. Чернов П.П., Корышев А.Н., Губин С.Ю. Оптимизация технологии получения гранулированного алюминия.// Технология металлов.- 2 002, №11 С.5-6.

126. Чернов П.П., Филяшин М.К., Корышев А.Н., Губин С.Ю., Чер-нышевич Е.Г. Проведение опытных плавок высококачественной стали с применением гранулированного алюминия.// Вестник машиностроения 2003, № 6.- С.72-73.

127. Корышев А.Н., Филяшин М.К., Губин С.Ю., Чернышевич Е.Г. Выплавка высококачественной стали с применением гранулированного алюминия.// Технология металлов.- 2004, №4 С.5-7.