автореферат диссертации по электротехнике, 05.09.10, диссертация на тему:Исследование и разработка энергосберегающих технологий индукционного нагрева легких сплавов

На правах рукописи

/иУ /

Растворова Ирина Ивановна

ИССЛЕДОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА ЭНЕРГОСБЕРЕГАЮЩИХ ТЕХНОЛОГИЙ ИНДУКЦИОННОГО НАГРЕВАЛЕГКИХ СПЛАВОВ

Специальность: 05.09.10- Электротехнология

автореферат 21 И!0Л 2015

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Санкт-Петербург 2015

005570772

005570772

Работа выполнена в межотраслевой лаборатории «Современные Электротехнологии» Санкт-Петербургского государственного электротехнического университета "ЛЭТИ" имени В.И. Ульянова (Ленина). Научный консультант-

доктор технических наук, профессор Демидович Виктор Болеславович

Официальные оппо- Фролов Владимир Яковлевич

ненты: доктор технических наук, профессор

Санкт-Петербургский государственный политехнический университет, заведующий кафедрой электротехники и электротехнологии

Кувалдин Александр Борисович доктор технических наук, профессор Федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Национальный исследовательский университет «МЭИ»

Лепешкин Александр Роальдович

доктор технических наук, старший научный сотрудник ФГУП «Центральный институт авиационного моторостроения им. П.И. Баранова»

Ведущая организация: ОАО Всеросийский институт лёгких

сплавов (ВИЛС) (г. Москва).

Защита состоится "28" октября 2015 г. в 15 часов 30 минут на заседании диссертационного совета Д 212.238.05 Санкт-Петербургского государственного электротехнического университета "ЛЭТИ" имени В.И. Ульянова (Ленина) по адресу: 197376, Санкт-Петербург, ул. Проф. Попова, 5.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке СП6ГЭТУ"ЛЭТИ" и на сайте www.eltech.ru

Автореферат разослан

ФМ>КьК 2015 г. Ученый секретарь

диссертационного советаД 212.238.05

М. П. Белов

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность. Трудно представить современное промышленное производство, строительство, сферу услуг без применения легких сплавов, в первую очередь из алюминия и титана. Уникальные свойства этих металлов и их сплавов приводит к расширенному использованию этих металлов в авиационной и химической промышленности, в строительстве и кораблестроении, автомобилестроении, ракетно-космической, нефтяной и газовой промышленности, в быту и спорте и т.д.

На многих этапах производства изделий из легких сплавов необходима термическая обработка полуфабрикатов и конечных продуктов. Как известно, существуют прогнозы, что уже в середине XXI века в индустриально развитых странах применение газа и других минеральных ресурсов непосредственно для нагрева, плавки, термообработки материалов в промышленности будет полностью исключено. На смену им придут технологии нагрева и плавки исключительно с применением электричества. Это позволит существенно повысить энергоэффективность промышленности и сильно снизить затраты энергии и выбросы углекислого газа в атмосферу.

В связи с этим возрастает роль индукционного нагрева в промышленности. К высокой энергоэффективности добавляются и такие известные преимущества, повышающие конкурентоспособность индукционного нагрева, как: экологическая чистота, высокая надежность, высокая производительность, технологическая гибкость, удобство управления и возможности оптимизации, легкость автоматизации и механизации процесса, малая тепловая инерция установки и ее постоянная готовность к работе, улучшение условий труда, простота обслуживания и ремонта установки.

Сами по себе устройства индукционного нагрева (УИН) являются сложными техническими объектами, в которых протекают физические процессы различной природы, и для успешной реализации энергоэффективныхтехнологий необходим всеобъемлющий анализ и моделирование всей технологической цепочки. Осуществить это можно только с применением численных методов для связанных электромагнитных, температурных и магнитогидродинамических задач.

Роль численного моделирования резко возрастает при модернизации действующих установок и разработке новой техники и технологий. Наибольшее распространение получили так называемые электротепловые модели, которые отражают наиболее существенные особенности индукционного нагрева: взаимное влияние электромагнитных и температурных полей.

Индукционный нагрев легких сплавов перед обработкой давлением был предложен в самом конце 1940-х годов в США и стал быстро распространяться в промышленности благодаря компактности, удобству встраивания в линию с прессом, хорошей управляемостью и контролем температурного режима, отсутствию вредного воздействия на окружающую среду. Благодаря усилиям сотрудников Всесоюзного института легких сплавов (ВИЛС, Москва) и Всесоюзного института электротермического оборудования (ВНИИЭТО, Москва), начиная с 50х годов XX века, в Советском Союзе были разработаны и внедрены на заводах алюминиевой отрасли сотни индукционных нагревателей на промышленной частоте типа ОКБ и других. В основном использовались двух- трехслойные индукторы с относительно низким электрическим КПД, но в то же

время с общим КПД выше, чем у газовых печей. Большую роль для широкого распространения играла высокая скорость нагрева, хороший контроль, оперативный пуск установок и хорошие условия труда.

Большой вклад в теорию индукционного нагрева легких сплавов внесли Российские ученые Слухоцкий А.Е., Немков В.С.,Рапопорт Э.Я.,Демидович В.Б., Кувалдин А.Б., Зимин JI.C., Тимофеев В.Н. и др.

Россия является лидером в производстве и обработки алюминиевых и титановых сплавов. Но общая проблема Российской экономики - низкая энергоэффективность -затрагивают алюминиевуюи титановую отрасли России,итребует проведенияих модернизации и повышения энергоэффективности. Это делает актуальной проблему создания теоретической базы для модернизации и разработки новых энергоэффективных технологий обработки легких сплавов и оборудования.

Цель и задачи исследования. Главной целью работы явилось создание теоретической базы для модернизации и разработки новых энергоэффективных технологий индукционного нагрева, плавки и разливки легких сплавов (ИНПРЛС).

Для достижения поставленной цели в работе решаются следующие задачи:

1. разработка комплекса компьютерныхмоделей ИНПРЛСдля исследования и оптимизации устройств ИНПРЛС;

2. разработка стратегии повышения энергоэффективностиИНПРЛС за счет изменения конструкций индукторов и снижения потерь в обмотках индукторов;

3. разработка методов обеспечения прецизионного нагрева заготовок как способа снижения энергозатрат в индукционных установках;

4. оптимизация применения индукционного нагрева в технологиях тиксоформовки;

5. разработка метода индукционной безтигельной плавки титанапри нормальной окружающей атмосфере;

6. снижение энергозатрат при литье алюминия в электромагнитный кристаллизатор с экраном.

Методологическая, теоретическая и эмпирическая база исследования

Исследования энергосберегающих технологий индукционного нагрева легких сплавов проводились с помощью компьютерного моделирования методами математической физики и вычислительной математики.

В качестве основного метода исследований индукционных систем был принят численный метод с разработкой и моделированием разнообразных систем на ЭВМ.

Достоверность используемых математических моделей подтверждена результатами математического моделирования, физическими и промышленными экспериментами.

Научные результаты, выносимые на защиту. Научные результаты и выводы обоснованы теоретически и подтверждаются результатами исследований при помощи моделирования на ЭВМ и практическим внедрением установок.

1. Комплекс математических моделей для расчета взаимосвязанных электромагнитных, температурных и магнито-гидродинамических полей в индукционных системах электромагнитной обработки легких сплавов.

2. Методика численной оптимизации конструкции индукторов и режимов нагрева УИН по критериям энергоэффективности и качеству нагрева заготовок из лег-

ких сплавов. Сравнительный анализ путей комплексного повышения энергоэффек-тивностиустройств электромагнитной обработки легких сплавов

3. Методика моделирования и оптимизации многослойных обмоток индукционных нагревателей алюминиевых сплавов

4. Метод прецизионного нагрева длинномерных изделий из легких сплавов в УИН перед обработкой давлением

5. Методика использования УИН в технологии тиксоформовки

6. Метод безтигельной плавки титановых сплавов в индукторах. Научное обоснование выбора частоты тока и режимов обработки

Научная новизна результатов исследования:

1. Разработан комбинированный метод численного расчета электромагнитного (ЭМ) поля в ИС нагрева, плавки, разливки легких сплавов, позволяющий учесть характеристики полупроводниковых источников питания и их влияние на частоту тока и мощность в системе и,в конечном счете, на температурное поле загрузки.

2. Выявлены особенности и разработана методика численной оптимизации пространственно многомерных индукционных систем (ИС) для нагрева, плавки и разлива легких сплавовс применением методов математического программирования.

3. Получены оптимальные по критерию энергоэффективностиконструкции многослойных индукторов для нагрева алюминия и его сплавов, двухслойные индукторы для прецизионного нагрева слитков разной длины в периодических индукционных нагревателях.

4. Выявлена существенная связь и влияние на качество нагрева электромеханической системы перемещения длинномерных заготовок с электротермической системой нагрева.

5. Теоретически обоснованы режимы индукционного нагрева заготовок из алюминиевых сплавов для технологии тиксоформовки.

6. Разработан метод безтигельной индукционной плавки титановых сплавов, теоретически обоснован выбор частоты тока индуктора и режимов электромагнитной обработки титановых заготовок.

Теоретическая значимость работы определяется созданием теоретической базы для исследований ИС нагрева, плавки и разливки; разработкой моделей для оптимизации широкого спектра ИС и выявлением критериев и параметров оптимизации. Применение комплексных компьютерных моделей с расчетом электромагнитных, температурных и магнитогидродинамических моделей позволило на строгой математической основе решать сложные задачи исследования и оптимизации ИС, выявить основные факторы, влияющие на качество нагрева и энергетические характеристики индукционных нагревателей.

Практическая ценность работы заключается в следующем:

• разработан комплекс программ численного расчета ИНПРЛС, который апробирован и вошел в проектную практику многих организаций;

• проведена оптимизация УИН по критерию энергозатрат;

• выработаны рекомендации по оптимальному проектированию УИН для различных технологий, в том числе для:

1) многослойных индукторов для нагрева алюминия;

2) индукционных нагревательных устройств прецизионного нагрева заготовок из титановых сплавов;

3) индукционных систем для тиксо-технологии;

4) индукционных систем для плавки титановых сплавов;

5) для непрерывного литья алюминия и его сплавов в электромагнитный кристаллизатор с экраном

Апробация и реализация результатов исследования. Результаты работы были доложены и обсуждены на следующих международных конференциях, симпозиумах, форумах и семинарах:У1 Interational Conference on Computatiional Methods for Coupled Problems in Science and Engineering Coupled PROBLEMS 2015, 18 - 20 May 2015,San-Servolo, Venice, Italy; 5th International Conference on Computational Problems of Electrical Engineering (CPEE 2014), Slovak Republic, 9-12 September 2014; Conference International Titanium Assotiation Europe 2014 Sorrento,May 19-21; International Conferenceon Heatingby Electromagnetic Sources, Padua, May 21-24- 2013; Международном молодежном форуме «Энергоэффективные электротехнологии», СПб, 2011 года; Всероссийской научно-техническая конференции с международным участием «Актуальные проблемы энергосберегающих электротехнологий» АПЭЭТ-11, г. Екатеринбург, 2011 r.;HES-10 International Symposium Heating by Electromagnetic Sources, Padova, Italy, 2010 г.; XIII Международной конференция «Электромеханика, элеюротехнологии, электрические материалы и компоненты» МКЭЭЭ2010, Алушта, 2010г.; 2-ой Международной конференции АРШ-09 «Актуальные проблемы теории и практики индукционного нагрева», СПб., 2009 г.; Международной научно-практической конференции «Рациональное использование природного газа в металлургии», МИСиС, Москва, 2003 г.; семинаре «Машиностроение и обработка материалов» Политехнический симпозиум СПб. 2003г.; Международная научно-практической конференции «Материалы в автомобилестроении» Самара 2003г.; Научно-технической конференции «Электротехнологии-2003 (Эл-ТЕХ-2003)», СПб, 2003 г.; Международной технической конференции: Технология, Оборудование, Автоматизация, Неразрушающий контроль Процессов Нагрева и Упрочения Деталей на Машиностроительных Предприятиях, Минск, 2002 г.;Научно-технической конференции СПТУ, Электротермия-2000, СПб. 2000г.; International Induction Heating Seminar, - Padua, 1998r.;ISEF-97, Proceedings of the International Conference, Gdansk, 1997 г.; Всероссийской конференции ЭТ-97, Электротехнология: сегодня и завтра, Чебоксары: Чувашский Ун-т,-1997 г.

Полученные в работе теоретические закономерности и практические результаты использованы:

• при выполнении НИР в рамках федеральной целевой программы «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России» на 2009-2013 годы по темам:

- Разработка инновационных технологий обработки металлов в твердожидком состоянии для аэрокосмической отрасли (Государственный контракт № 14.740.11.9824 от «01» декабря 2010 г.);

- Энергоэффективные инновационные технологии и оборудование прецизионного индукционного нагрева изделий из титановых и алюминиевых сплавов для аэро-

космической отрасли (Государственный контракт № 14.740.11.0951 от «29» апреля 2011 г.)

• в проектно-конструкторских организациях и промышленных предприятиях: ФГУП ВНИИТВЧ, ООО РТИН, ООО ИНТЕРМ.

• при выполнении хоздоговорных работ с ПАО "Корпорация ВСМПО-Ависма"

• при выполнении работ по гранту «Разработка оборудования для технологии жидкотвердой обработки металлических изделий» (2004).

Публикации

По теме диссертации опубликовано 47 печатных работ, в том числе 17 статей в журналах, рекомендованных ВАК: «Индукционный нагрев», «Литейщик России», «Известия СПбГЭТУ "ЛЭТИ"», «Электричество», «Электротехника», «Электрометаллургия», Известия академии наук «Энергетика». Опубликовано 6 статейв журналах, индек-сируемыхв Scopus и WebofScience. Также получены два патента на полезные модели.

Структура диссертации

Диссертация состоит из введения, семи глав, заключения и содержит 327 страниц текста, 143 рисунков 10 таблиц, список литературы из 217 наименований и приложений на 5 страницах.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении показывается актуальность диссертационной работы, формулируется цель ее проведения, излагаются основные концепции, лежащие в основе работы и определяющие ее структуру и методы исследований.

В первой главе определена роль и обосновано применение индукционного нагрева в металлургии легких сплавов. Приведен обзор легких сплавов и их использование в хозяйственном комплексе России. Обозначены основные технологии индукционного нагрева при обработке легких сплавов и определены пути снижения энергозатрат при обработке легких сплавов с применением индукционного нагрева.

Легкие сплавы высокой прочности, обладающие хорошими высокотемпературными механическими свойствами необходимы для успешного развития промышленность страны. Для получения лёгких металлов требуется большое количество энергии. Поэтому сосредоточение предприятий, выплавляющих легкие металлы, у источников дешёвой энергии — важнейший принцип их размещения.

Алюминиевые сплавы экономичны, легкодоступны, прочны при низких температурах и легко обрабатываемы.

Титан — металл будущего. Сплавы титана самые жароупорные, не боятся больших температур, не разъедаются кислотами и щелочами. Титан с добавкой ряда веществ образует сверхтвердый режущий сплав, немногим уступающий алмазу.

В работе рассматриваются многочисленные применения индукционного нагрева при обработке легких сплавов и выделяются наиболее перспективные, которые определяют предметную область исследований.

Основное применение технологии индукционного нагрева в обработке легких сплавов - это нагрев перед обработкой давлением, т.е. прессованием, прокаткой, правкой и другими технологиями пластической обработки.

Крайне важная задача - обеспечение прецизионного нагрева заготовок, как алюминиевых, так и титановых. Сюда входит задачи обеспечения градиентного нагрева алюминиевых заготовок перед прессованием, прецизионного нагрева титановых сплавов роторного качества, обеспечение прецизионного нагрева алюминиевых сплавов в технологии тиксоформовки, прецизионный нагрев для получения изделий из пеноалю-миния.

Если плавка алюминия в индукционных тигельных и канальных печах получила очень широкое применение, то плавка титана индукционным способом, несмотря на ряд неоспоримых преимуществ, вызывает затруднения. В работе предлагается и исследуется новый способ индукционной безтигельной плавки, показываются его преимущества по сравнению с плавкой в "холодном" тигле.

Исследуются системы непрерывной разливки алюминия в электромагнитный кристаллизатор. Проводится оптимизация конструкции электромагнитного экрана, влияющего на распределение электромагнитных сил в системе и обеспечивающего без-контактное литье.

Потенциал перечисленных технологий индукционного нагрева можно реализовать только при оптимальном выборе конструкций и режимов работы нагревательных установок. Это потребовало разработать эффективные математические модели и их реализацию на современных компьютерах, проанализировать особенности применения методов математического программирования для оптимизации УИН, выявить основные критерии и параметры оптимизации, разработать методику применения численной методов для практической оптимизации УИН.

В качестве основных критериев оптимизации были выбраны и обоснованы критерии качества формирования температурного поля в заготовках и энергоэффективность конструкции и режима нагрева. Последнее особенно актуально для алюминия и его сплавов.

Решение проблемы повышения энергоэффективности ИНУ имеет два аспекта. Первый заключается собственно в повышении электрического КПД ИНУ. Особенно это актуально для индукционного нагрева алюминия. Из-за низкого удельного сопротивления алюминия все известные Российские установки имеют электрический КПД, не превышающий 0,4 - 0,5.

Можно отметить два пути повышения электрического КПД индукционных нагревателей легких сплавов:

- использование нагрева за счёт индукции движения;

- усовершенствование нагревателей с использованием многослойных катушек и их оптимизация с помощью компьютерного моделирования.

Нагрев за счёт индукции движения относится к нетрадиционным методам индукционного нагрева. Прогресс в области создания сильных магнитных полей катушками из "высокотемпературных" сверхпроводников (ВТСП) возбудил новый интерес к этому методу нагрева. Цифровое моделирование помогло создать сначала опытные, а затем и промышленные нагревательные установки. Достоинством нагрева в поле ВТСП является высокаяэнергоэффективность, так как потери в обмотке магнита практически отсутствуют. Потери энергии происходят только в приводе вращения заготовок и в криогенной установке, охлаждающей ВТСП.

Достоинством установок такого типа является высокий КПД (до 90 %), относительная простота и отсутствие охлаждающей воды. Кроме систем с ВТСП можно использовать мощные редкоземельные магниты. Они позволяют генерировать сильные поля, необходимые для нагрева. К недостаткам можно отнести сильную чувствительность нагрева к диаметру нагреваемых цилиндров, необходимость быстрого вращения ротора с магнитами (до 8000 об/мин) и большой вращающий момент, что заставляет удерживать нагретый слиток с помощью торцевых упоров.

В работе анализируются различные схемы работы таких установок, в том числе с применением сверхпроводимости для генерации поля постоянного тока и применением современных мощных редкоземельныхмагнитов. Исследования показали, что при современном уровне техники установки плохо вписываются в имеющиеся технологические линии прессования и нерентабельны.

Примеры второго пути совершенствования индукционных установок за счет снижения собственного электрического сопротивления обмоток индукторов весьма многочисленны. Одним из них является работа, выполненная еще в Советском Союзе в МЭИ, по использованию для многослойных обмоток тонкой алюминиевой ленты, охлаждаемой жидким азотом. Хорошо известно, что электрическое сопротивление металлов уменьшается с температурой. Это особенно сильно выражено у алюминия, у которого в области температуры жидкого азота наблюдается резкое снижение электрического сопротивления. Экспериментальные исследования подтвердили эффективность такого метода. Однако практического применения метод не получил из-за сложности создания надёжной оболочки индуктора и высокой стоимости оборудования.

Несмотря на перспективность новых разработок, основными типами установок для нагрева алюминиевых слитков еще значительное время останутся традиционные индукционные нагреватели с высококачественными многослойными обмотками с внутренним и контактным охлаждением витков. Такие установки дадут большой экономический эффект по сравнению с работающими сейчас в Российской промышленности индукторами низкого качества с однослойными и неоптимальными многослойными обмотками.

Поэтому в работе с целью снижения энергозатрат при нагреве алюминиевых заготовок основное внимание уделяется исследованию многовитковых многослойных индукторов. Оптимизация конструкции обмоток индукторов, это главный тренд в исследованиях в работе для повышения электрического КПД.

Другой аспект повышения энергоэффективности ИНУ - это оптимизация режимов и обеспечение прецизионного нагрева. Обычно достижение наилучшего распределения температурного поля в заготовке за минимальное время является одновременно оптимальным по энергозатратам. Особенно это проявляется при нагреве титановых сплавов. В диссертации рассматриваются принципы построения индукционных систем прецизионного нагрева длинномерных изделий, нагрева в индукторах перед прессованием, комбинированного нагрева в индукторах и печах сопротивления.

Исследованы и разработаны новые принципы индукционной безтигельной плавки титана и проведена оптимизация параметров экрана в электромагнитном кристаллизаторе.

Во второй главе описываются методы построения численных моделей индукционного нагрева, плавки и разливки легких сплавов (ИНПРЛС)

При разработке новых энергоэффективных технологий ИНПРЛС легких сплавов ведущую роль играет метод математического моделирования и соответственно необходима разработка комплекса компьютерных моделей ИНПРЛС для исследования и оптимизации устройств ИНПРЛС.

Устройства ИНПРЛС являются сложными техническими объектами, в которых протекают физические процессы различной природы. В общем случае математическое описание таких объектов представляет собой систему детерминированных нелинейных дифференциальных и интегральных уравнений, записанных для многомерных и многосвязных областей. Если не вводить существенных упрощений в постановку задачи, то решение указанной системы уравнений, а значит и количественное описание изучаемых объектов может быть получено только с использованием численных методов. Применение ЭВМ при моделировании индукционных установок позволило существенно продвинуть вперед теорию индукционного нагрева.

Преимущества метода математического моделирования наиболее ярко проявляются при решении задач оптимизации конструкции и режима работы устройств ИНПРЛС. Важнейшими критериями оптимизации устройств ИНПРЛС могут служить: показатели качества формирования температурного поля загрузки и энергоэффективность. При оптимизации конструкции и режимов работы устройств ИНПРЛС важно выделить только те параметры, которые существенно влияют на функцию качества. От выбора метода оптимизации, согласованной точности расчета критерия оптимизации и метода оптимизации сильно зависят надежность и эффективность нахождения оптимального варианта конструкции и режима ИНПРЛС. Для успешного решения указанных задач требуется разработка эффективных численных методов, качественная реализация их в виде программных средств, обеспечение диалогового общения пользователя с ЭВМ, автоматизация рутинных операций, максимальное использование интеллектуальных возможностей исследователей и их опыта.

Наибольшее распространение получили так называемые электротепловые модели, которые отражают наиболее существенные особенности индукционного нагрева -взаимное влияние электромагнитных и температурных полей. К концу 70-х годов прошлого века были достигнуты существенные результаты в численном моделировании индукционных систем в СП6ГЭТУ(ЛЭТИ) (Немков B.C., Павлов H.A., Полеводов Б.С., Демидович В.Б.), в МЭИ(ТУ) (Кувалдин А.Б., Сальникова И.И.), в Германии (ТУ Иль-менау, проф. KolbeA.), Канаде (проф. LaversD.).

Существенно ситуация изменилась с появлением персональных компьютеров в конце 80-х - начале 90-х годов. Их доступность, широкое распространение и новые функциональные возможности существенно интенсифицировали разработку моделей с "дружественным" интерфейсом, которые позволяли пользователю, не знакомому с численными методами, на основе только физической постановки задачи решать сложные задачи анализа и оптимизации индукционных систем.

Одновременно получали распространение коммерческие пакеты, разработанные такими корпорациями, как ANSYS, ANSOFT, INFOLITICA, Cédrat и др. Они ориентированы на широкую область применения в различных областях науки и техники и мало

ориентированы для решения конкретных задач индукционного нагрева. Поэтому при проектировании индукционных нагревателей предпочтительно использовать узкоспециализированную (направленную на применение в области индукционного нагрева) модель, отвечающую всем требованиям к интерфейсу пользователя, адекватности полученных результатов, минимальными временными затратами на освоение, постановку задачи и расчет. Однако в некоторых случаях разовых трехмерных расчетов может оказаться дешевле и проще использовать стандартные универсальные пакеты (ANSYS, FLUENT, FLUX). Этой концепции придерживался автор данной работы.

Ведущее место при создании электротепловых моделей индукционных нагревателей занимает разработка метода электрического расчета. Все численные методы расчета электромагнитных полей в УИН можно отнести к двум различным постановкам задачи. Первая основана на описании электромагнитного поля дифференциальными уравнениями Максвелла или уравнениями второго порядка с соответствующими граничными условиями.

— di — — rotE =--; rotH = J;

a

В = /л/JqH ; J = yE\ divB = 0;

/1 -> ей /1 =) 8ё

го^-гошу-^о—; rot^-rotE^-WQ—

В ходе расчета учитывается взаимодействие только близлежащих микрообъемов. Такая постановка соответствует теории близкодействия, описывающей распространение электромагнитной волны от точки к точке, ее преломление и отражение на границах сред. На этом подходе основано применение метода конечных разностей (МКР) и конечных элементов (МКЭ) для расчета электромагнитного поля.

Вторая постановка задачи основана на теории дальнодействия и заключается в том, что поле в любой точке определяется как сумма полей, создаваемых всеми источниками, первичными и вторичными. Первичными являются сторонние источники, вносимые в систему. Вторичные источники определяют поле реакции тел, составляющих систему, на поле первичных источников. При этом все тела заменяются распределенными в их объеме источниками, взаимодействие между которыми определяется в вакууме. Метод вторичных источников приводит к интегральным уравнениям и может быть назван также методом интегральных уравнений (МИУ).

Для цилиндрической индукционной системы, состоящей из немагнитной загрузки А и индуктора В, распределение тока в котором известно, естественными вторичными источниками являются круговые токи проводимости загрузки, плотность которых заранее неизвестна.

2KpQRQjQ+j<° / MQpjpdSP=-J'0) I MQTJTdST SA SB

Метод полного осреднения ядра интегрального уравнения Фредгольма второго рода приводит к простой системе алгебраических уравнений, имеющих простую физическую интерпретацию:

Эта система уравнений выражает второй закон Кирхгофа для индуктивно связанных контуров. Эти модели были использованы при расчете индукционных систем с немагнитной загрузкой и при дальнейшем расчете температурных полей в загрузке.

Применение метода интегральных уравнений показало высокую эффективность во многих приложениях индукционного нагрева. Метод очень эффективен при сложном характере соединений индукторов и в случае сильно выраженного поверхностного эффекта в загрузке. Порядок системы алгебраических уравнений в этом случае относительно невелик, и соответственно мало время счета. Однако когда необходимо многократное решение электрической задачи и детальная дискретизация загрузки МИУ становится неэффективным. МКР и МКЭ позволяют детально исследовать распределение электромагнитного и температурных полей в загрузке. Краевые условия на поверхности загрузки обычно не известны и приходится пространственную сетку распространять на окружающую среду. Число узлов пространственной сетки становится во много раз больше, чем при решении только внутренней задачи.

Поэтому в работе развиты так называемые экономичные методы для расчета электромагнитного поля в индукционных нагревательных системах.

Выделим в индукционной системе область А (рисунок 1), связанную с загрузкой, где требуется детальное знание распределения электромагнитного поля для последующего расчета температурного поля, и область В, связанную с индуктирующими катушками и другими проводящими элементами конструкции (экранами, водоохлаждае-мыми кольцами и т.д.).

Рисунок 1 - Индукционная система с немагнитной загрузкой и сложным включением обмоток В данной системе распределение напряженности электрического поля Е описывается интегральным уравнением Фредгольма второго рода: 27IRQ¿Q + ]ю\ сг QËM QpdS р = е в

где М - взаимная индуктивность нитей 2 и Р;

Г 0,бел

е<2 = | е В внешняя ЭДС, приложенная к элементу 2

А - сечение загрузки; В - сечение индуктора и других проводящих элементов; £ - сечение проводников, 5 = А^ В.

Выделим в области А тонкий слой Ь по периметру загрузки. Запишем уравнение относительно напряженности электрического поля в области Ь ив индукторе, считая распределение напряженности электрического поля в остальной области известным:

ЪЯдЁд +]*> ^ адЁМдр&р =ед -]содрс1$Р

Система уравнений, полученная при записи уравнения для неизвестных в области (В+Ь) и их алгебраизации, имеет невысокий порядок и просто решается. Таким образом, находится распределение напряженности электрического поля в области Ь, которое служит граничным условием для решения внутренней задачи, описываемой уравнением:

д2Ё д2Ё 1 дЁ Ё . ■

Уравнения решаются поочередно до тех пор, пока не будет достигнута требуемая точность в определении напряженности электрического поля.

Решение уравнения относительно Ё может осуществляться МКР и методом конечных элементов. В этом случае энергетический функционал имеет вид.

у 2

дЁЛ (дЁЛ -1 дЁ Ё2 . -2

(IV

Детальное исследование электромагнитного поля по виткам многовитковых индукторов практически невозможно интегральными методами из-за высокого порядка получаемой системы алгебраических уравнений. В этом случае целесообразно использовать МКЭ, базируясь на уравнении

У {¡¿'ЧАг)~+^ = °'

—ую <УА2 + jcz=j.

В этой системе уравнений Аг и 2 являются неизвестными, а У определяется из интегральной формы:

¡¡1 ¿Б =

где /к -ток текущий через проводник, поперечное сечение проводника, к = 1, ..., N - номер проводника.

Расчет температурных полей основан на решении уравнения теплопроводности при соответствующих начальных и граничных условиях

¿п(Л&ас!Т) -Су — + \\> = 0

где Су - объемная теплоемкость, Т- температура; Х- коэффициент теплопроводности, и-- объемная плотность внутренних источников теплоты. Решение осуществляется МКР или МКЭ.

Наиболее естественный алгоритм расчета электротепловых процессов в модели при известном начальном распределении температур заключается в поочередном во времени решении электрической и тепловой задачи.

Выбор шага по времени определяется требуемой точностью расчета. В то же время, при фиксированном шаге, точность определения температурного поля зависит от того, насколько сильно изменились внутренние источники теплоты за это время. Если источники меняются слабо,то пересчет электрической задачи, т.е. коррекция внутренних источников теплоты, может оказаться целесообразным через несколько шагов по времени. Такой подход оказался эффективным при расчете нагрева заготовок из алюминия, титана и их сплавов. Требуемая точность расчета конечного температурного поля достигалась всего лишь при 3-4 пересчетах электрической задачи.

Источники питания являются одними из главных, определяющих звеньев технологической цепи для нагрева металлов с помощью индукционных токов. Наиболее эффективными источниками питания устройств индукционного нагрева перед пластической деформацией на данный момент являются статические тиристорные и транзисторные преобразователи частоты. Основными преимуществами их использования является высокий электрический КПД при любых нагрузках, отсутствие потерь холостого хода, высокие эксплуатационные и эргономические характеристики. Кроме того, система управления статических преобразователей частоты позволяет обеспечивать управление нагревом в процессе работы установки. Помимо управления мощностью индуктора за счет изменения напряжения на нем в достаточно широких пределах, в современных источниках питания существует канал управления частотой питающего напряжения. Таким образом, спектр использования данных преобразователей в качестве источников питания индукционных устройств не ограничивается конкретными технологическими задачами, а постоянно расширяется. При этом разработка новых технологий дает возможность совершенствовать их встраиваемость в технологический процесс, автоматизацию, мобильность и универсальность работы.

Выходная частота статического преобразователя частоты с параллельным инвертором определяется параметрами колебательного контура. При включении генератор настраивается на резонансную частоту контура, вследствие чего в случае использования такого источника питания следует говорить не только о номинальной частоте выходного напряжения, но и о некотором интервале рабочих частот, на которых данный преобразователь устойчиво и надежно работает. Процесс нагрева сопровождается изменением зависящих от температуры свойств заготовки, что в свою очередь приводит к изменению общей индуктивности индуктора с загруженной в него заготовкой. Это явление в случае использования в качестве источника питания тиристорного преобразователя частоты с параллельным инвертором обуславливает изменение частоты колебательного контура, и в конечном итоге сказывается на распределении температурного поля, как по длине, так и по сечению заготовки. Изменение частоты происходит как в случае изменений свойств материала заготовки в процессе нагрева, так и в

случае нагрева в одном индукторе заготовок различной длины и диаметра. Для получения металла роторного качества учет ошибки в несколько градусов может оказаться определяющим. Поэтому для более точного моделирования процесса нагрева заготовок в индукционном нагревателе периодического действия необходимо использовать модель «индукционный нагреватель - тиристорный преобразователь частоты». Использование модели позволяет оценить изменение энергетических характеристик нагревательного контура и качества нагрева заготовок в зависимости от изменения частоты источника питания.

Модель позволяет учитывать настройку преобразователя на резонансную частоту параллельного колебательного контура, который состоит из индукционного нагревателя с загруженной в него заготовкой и емкости для компенсации реактивной мощности (рисунок 2). С ее помощью можно увидеть, как изменится частота источника питания, если изменя-

S1

Zf Zf if

Рисунок 2 - Схема колебательного контура при питании от параллельного инвертора

ются свойства заготовки при постоянной емкости. В модели учитывается изменение частоты и ограничение тока преобразователя в двух зонах регулирования с зарегулированным и открытым выпрямителем.

Алгоритм расчета итерационный, вычисление изменившейся частоты на каждой итерации производится следующим образом:

1. Для начала расчета необходимо ввести компенсирующую емкость С к и начальную частоту fa питающего напряжения. Для этой цели обычно используется номинальная частота источника питания.

2. Затем производится вычисление активной Re(z) и реактивной Im(z) составляющей полного сопротивления индуктора во внешней электротепловой модели в программной среде Universal 2D.

3. Далее с учетом компенсирующей емкости С к, включенной в параллель с индукционным нагревателем (рисунок 3), вычисляется резонансная частота контура/рЕз-

4. Затем вычисляется требуемый угол сдвига фаз a,pi с учетом ограничений на мощность параллельного инвертора.

5. Вычисляется требуемый угол сдвига фаз аф2 с учетом времени выключения тиристоров инвертора ¡выкл-

6. Итерация завершается расчетом рабочей частоты инвертора fp.

7. По результатам проверки сходимости резонансной частоты контура /ргз и рабочей частоты инвертора fp определяется необходимость перерасчета алгоритма (переход к п. 2) с учетом изменения частоты контура, либо выхода из него.

Резонансная частота упрощенной схемы замещения определяется как

1 lj_ rl LHC

где Ln=xn/2xf - индуктивность индуктора с помещенной в него загрузкой.

/РМ 2п jLuC Ll

В третьей главе исследованы вопросы снижения потерь обмоток индукторов и оптимизация их конструкции в индукционных системах для нагрева алюминиевых сплавов.

Превалирующее большинство индукционных нагревателей алюминиевых сплавов перед обработкой давлением работает на промышленной частоте 50 или 60 Гц. На этих частотах витковые напряжения много ниже, чем в среднечастотном диапазоне, поэтому для подключения индукторов к сетям 220, 380 или 460 Вольт необходимо ставить согласующие трансформаторы или использовать многослойные обмотки.

При питании нагревателей от сети регулирование мощности возможно лишь ступенчато за счёт отпаек на питающем трансформаторе или на самом индукторе.

Первоначально обмотки многослойных индукторов представляли собой концентрические соленоиды, включенные последовательно. Число слоев - соленоидов обычно не превышало трех. Часто электрический КПД многослойных индукторов из-за неоптимальной конструкции был ниже, чем КПД однослойных. Для однослойных индукторов используются в основном неравностенные прессованные медные профили (рисунок 4, А и В), предназначенные для плавильных печей и нагревателей промышленной частоты.

1Н0

н

■г1 »

□

О 1о

Рисунок 3 - Автотрансформаторное подключение двухслойного индуктора с соленоидальной обмоткой

Рисунок 4 - Стандартные профили для индукционных печей и нагревателей

промышленной частоты В последнее время в мировой практике все чаще используется галетное исполнение индукторов (рисунок 5). Галета состоит из двух спиральных обмоток с числом слоев обычно от 5 до 10.

Использование галетных обмоток стало распространяться после ряда фундамен-

тальных исследований, проведённых в 70-х годах прошлого столетия. Тогда в связи с ростом мощностей и нехваткой электроэнергии, особенно во время энергетического кризиса середины 70-х годов, вопрос повышения КПД индукционных печей встал очень остро. Это стимулировало проведение теоретических и технологических работ по оптимизации индукторов для нагрева алюминия, меди и их сплавов. В результате теоретических и экспериментальных исследований были разработаны различные типы многослойных индукторов с повышенным электрическим КПД. Было показано, что теоретически ¡Ч-слойные обмотки могут иметь потери

Г

Рисунок 5 - Схема галетного многослойного индуктора

в л/ТУраз более низкие, чем однослойные, при той же полезной мощности. Для этого толщина проводников должна равняться 1.325Д/Ы(*, где 8 - глубина проникновения тока в медь, g - коэффициент заполнения обмотки медью по длине. Если число слоев 9 -10, то потери могут быть в 3 раза ниже, чем в оптимальной однослойной. Однако в этих расчётах не учитываются дополнительные потери вследствие краевых эффектов, а также увеличение радиуса слоев. Изготовление обмотки из проводников с переменной толщиной по слоям может снизить потери ещё на 12-15 %. Предложено также использовать проводники с переменной шириной по слоям, что позволяет снизить удельные потери в тяжело нагруженных внутренних слоях при тех же, или даже на 5 % более низких полных потерях. Переменная толщина проводников по слоям может быть легко применена в соленоидальных обмотках, но изготовление галетных обмоток сильно усложняется.

Практическая реализация многослойных обмоток с малыми потерями весьма сложна из-за больших токовых нагрузок, что требует интенсивного охлаждения проводников. Проектирование и оптимизация таких нагревателей должно осуществляться с помощью численного моделирования.

Наиболее эффективный в настоящее время путь снижения энергозатрат при индукционном нагреве алюминиевых заготовок перед прессованием заключается в использовании многослойных индукторов из токопровода с внутренней камерой охлаждения и с сечением, симметричным относительно двух осей. Исследование проводилось с целью установить влияние числа слоев намотки и толщины токопровода на КПД системы индуктор - деталь.

В этом случае увеличение толщины трубки дает положительный эффект только в случаях одного слоя намотки, при двухслойном индукторе толщина трубки практически не влияет на КПД, при дальнейшем увеличении числа слоев КПД индуктора падает с ростом толщины трубки. Это можно объяснить тем, что увеличение высоты трубки не приводит к существенному изменению сечения индуцирующего провода, по которому протекает ток, так как увеличение высоты трубки происходит за счет внутреннего канала трубки, а толщина стенки остается неизменной. При этом ток, наведённый в наружной стенке трубки, увеличивается, что приводит к росту потерь. Таким образом, в случае многослойного индуктора максимум достигается при использовании трубки с минимальной высотой канала охлаждения. Так же, как и в случае с токопроводом из сплошного провода, рост КПД с увеличением числа слоев обмотки замедляется (рисунок 6). Для получения более высокого значения КПД нужно использовать трубку с более толстой стенкой и с минимально возможными размерами камеры охлаждения, в нашем случае это 4 мм. Тогда для каждого числа слоев в индукторе N можно определить оптимальную толщину токопровода, которую необходимо использовать при нагреве на частоте 50 Гц (Таблица 1). В таблице указаны оптимальные толщины для токопровода, изготовленного как из меди (р]= 2,0 БОб Ом см), так и из алюминия (р]=2,8 ЕгОбОмсм).

Для сравнения энергетических показателей проведены расчеты индукционных систем для нагрева алюминиевого цилиндра длиной 1 метр и диаметром 0,3 м (р2= 5,5 Е-06 Ом *см). Полная длина индуктора 1 метр. Зазор между загрузкой и внутренним слоем индуктора 0,02 м. Анализ результатов позволяет сделать следующие выводы:

■ многослойные индукторы из токопроводов с оптимальной толщиной имеют КПД заметно превышающий КПД однослойного индуктора.

■ чем больше число слоев, тем выше электрический КПД индуктора.

■ изготовить трубки из меди с оптимальной толщиной для 6 и 7 слойного индуктора невозможно.

" КПД 6 и 7 слойного индуктора из медной трубки с толщиной 0,8 см снижается по сравнению с 5 слойным индуктором.

■ КПД семислойного индуктора из алюминиевого провода с толщиной 0,8 см практически тот же, что и 5-ти слойного из медной трубки (разница 1,5 %).

Таблица 1

в Си2

3'00 4,00 5,00 6д)0 7д)о

Оптимальная толщина

Число проводника, мм

слоев Медный Алюминиевый

проводник проводник

1 15,7 18,6

3 9,6 12,5

4 8,8 10,5

5 8,0 9,2

6 7,2 8,6

7 6,9 8,0

Рисунок 6 - Зависимость КПД от числа слоев при оптимальных толщинах

Последний вывод позволяет сделать заключение, что при определенных условиях можно изготавливать индукторы из алюминиевых токопроводов с электрическим КПД не хуже, чем у индукторов из медной трубки. Тем самым появляется возможность снизить себестоимость индукторов.Так по данным западных компаний, замена обмоток в электрических машинах из меди на алюминий, дает выигрыш в стоимости материалов до 85%. Большие перспективы открываются в связи с разработкой технологии получения литых многослойных обмоток.

На рисунке 6 показана зависимость КПД индуктора от числа слоев намотки индуктора с токопроводом из стандартной профилированной трубки. Из графиков видно, что, для нагрева заготовок диаметром до 100мм, индуктор из стандартной профилированной трубки должен иметь 5 слоев намотки, чтобы обеспечить наиболее близкий к максимуму КПД и наиболее простую конструкцию. Дальнейшее увеличение числа слоев намотки не дает существенного прироста КПД, а при 8 слоях приводит уже к падению КПД, это можно объяснить тем, что у каждого последующего слоя намотки значительно увеличивается внутренний диаметр. В конечном итоге, это приводит к тому, что внешние слои имеют очень большой внутренний диаметр по сравнению с загрузкой, что сильно снижает их КПД и увеличивает потери в индуктора в целом.

В работе исследовано влияние наличия внешних магнитопроводов на энергетические характеристики многослойных индукторов.

Анализ распределение магнитного поля позволяет понять причины наблюдаемого разнообразия в распределении потерь по виткам многослойных обмоток и выбирать оптимальные конструкции нагревателей.

На примере соленоидального многослойного индуктора с токопроводом из трубки 20><8 мм с толщиной стенки 2 мм было рассмотрено влияние магнитопровода-нараспределение поля магнитной индукции и плотности тока, протекающего по виткам индуктора (рисунок 7).

бевве аэННШ' ввввв мваа!

ЕВЕВВ sIBHHHB EB0SH

ввеееаааааи

магнитной индукциии плотности тока в витках индуктора

Дополнительные расчёты были проведены для регулярной зоны обмотки с помощью программы Flux2D. Был смоделирован нагрев алюминиевого слитка диаметром 180 мм в 5-слойном дисковом индукторе из трубки 20x8x2 мм. Внутренний диаметр индуктора 200 мм. Индуктор имеет П-образный магнитопровод. Частота 50 Гц, величина тока 1000 А. Линии магнитного поля и цветовые карты плотности тока показаны на рисунке 8, а распределение потерь по слоям - в таблице 2.

Там же показаны витковые напряжения и величины потери, рассчитанные аналитически. Нумерация витков начинается с внутреннего витка. Видно, что для данного сечения токопровода увеличение потерь от наружного слоя к внутреннему довольно невелико, и эквивалентные потери в 1,9 раз ниже, чем у оптимальной однослойной обмотки с током 5000 А. Тем не менее даже при наличии магнитопроводакпд индуктора с многослойной обмоткой будет всего 35 %. Это объясняется малой длиной индуктора, равной эквивалентному зазору, равному воздушному зазору (10 мм) плюс половины глубин проникновения тока в материал слитка (22 мм) и в медь обмотки (10 мм). Без магнитопровода КПД индуктора будет много ниже. Расчёт потерь по аналитическим формулам дал почти точные результаты.

Рисунок 7 - Распределение поля

Рисунок 8 - Линии магнитного поля и цветовые карты плотности тока

Введение магнитопровода увеличивает потери в многослойных индукторах, однако передаваемая в нагреваемое изделие мощность возрастает быстрее и КПД увеличивается. Повышается также коэффициент мощности, но при неправильно выбранном профиле проводника КПД при введении магнитопровода может и понизиться; введение магнитопровода сильно увеличивает потери в крайних витках внутреннего слоя, однако это повышение затрагивает только несколько крайних витков (1-2).При использовании коротких галетных обмоток использование магнитопроводов практически обязательно.

Наличие локальных магнитопроводов приводят к увеличению потерь в обмотке и целесообразность их использования должна быть тщательно проверена.

В четвертой главе представлены исследования и оптимизация индукционных технологий для прецизионного нагрева. Рассмотрены: градиентный нагрев алюминиевых сплавов, прецизионный нагрев титановых сплавов перед прессованием,прецизионный нагрев длинномерных изделий перед правкой.

В первом разделе главы представлена методика оптимизации индукционных установок для градиентного нагрева заготовок перед прессованием.

Индукционный нагрев слитков из алюминия и его сплавов перед прессованием характеризуется рядом особенностей. В большинстве случаев нагрев осуществляется на промышленной частоте. При этом сильно выражен поверхностный эффект. Конструкция индукторов и схемы их включения усложнены. На качество нагрева слитков по длине оказывает существенное влияние ряд факторов. Сильно выраженный поверхностный эффект в загрузке заставляет с особой тщательностью выбирать величину заглубления слитков в индукторе, поскольку даже незначительное отклонение от оптимальной величины заглубления приводит к перегреву или недогреву торца слитка по сравнению с общей массой металла.

Этим объясняется выбор «заглублений» (рисунок 9) на входе и выходе из индуктора как конструктивных параметров, обеспечивающих создание градиента температур по длине заготовок.

Рассмотрим оптимизацию конструктивных параметров индукционных установок по критерию обеспечения максимального приближения температурного поля заготовок к требуемому в технологической линии обработки цилиндрических заготовок из алюминиевых сплавов "индукционная печь - пресс". Как известно, скорость прессования может быть значительно увеличена за счет создания градиента температуры по длине заготовки. Поэтому задача проектирования установок, позволяющих нагревать заготовки с заранее заданным распределением температуры по длине, является актуальной. Индукционные нагревательные устройства в силу их специфических особенностей наиболее перспективны для формирования температурных полей со сложными законами распределения, в частности для градиентного нагрева заготовок.

А

а]

Рисунок 9 - Эскиз индукционного нагревателя непрерывного действия с дискретным переталкиванием заготовок

У,

Задача может быть сформулирована как задача математического программирования, а именно:

найти minF(x), х е Еп где x={oKi стк} - вектор оптимизируемых параметров; Е"- л-мерное евклидово пространство; F(x) - функция качества, оценивающая отклонение температурного поля по длине заготовки T(z) от требуемого T(z).

Для решения поставленной задачи необходимо определить математическое выражение для функции качества, которое позволило бы дать количественную меру отклонения температурного поля от требуемого. В общем случае оценить отклонение температурного поля по длине загрузки можно с помощью выражения

Проведены исследования нагрева цилиндрических заготовок в индукционных нагревателях непрерывного и периодического действий. Выявлено, что основным критерием оптимизации для данной технологии является критерий достижения наилучшего температурного поля. Проведенные исследования индукционных установок для градиентного нагрева позволили получить максимально достижимую точность нагрева при оптимальном заглублении заготовки в индукторе.

На рисунке 10 нанесены оптимальные значения параметров о„ и <Тк, найденные при этих расчетах. Если требуемого качества нагрева можно достичь при различном числе заготовок в нагревателе, то выбор наиболее рационального числа их следует проводить с учетом других факторов, например с целью получения наименьших габаритов или максимального коэффициента полезного действия.

Для периодического нагрева выявлено необходимая конфигурация расположения особых точек, обеспечивающих наилучшее приближение температурного поля к требуемому равномерному. На рисунке 11 представлена зависимость ем от величины заглубления заготовки в индукторе о с учетом распределения температурного поля по длине заготовке, полученная по двухмерной модели. Материал заготовки сплав ВТ6, диаметра 275 мм, конечная температура нагрева 1000 °С. Расчеты велись с отсутствием (кривая 1) и наличием (кривая 2) торцевых крышек на индукторе.

а) °С 460

т

/

у

//

У

■ //

// /

/

i

6) "С T 460-

1

о 10 20 30 40 50 см

А

см с 12108 6

42 0-2 -4 -6 -8

_-10

О 10 20 30 40 50 см-12-

\

N

в

Рисунок 10 - Оптимальное распределение температуры при различном числе заготовок в индукторе: а - N=3; б - N=5 (А) и оптимальные значения параметров при различном числе заготовок (В)

Р 200

с

£ 160 о а 2 120

[_ 1

. \-jji. ч (1 а чч 1/ ч■

Г I * ]гз И 1 ~

Вид 1

\ N.

20 задача 2

\

-- -г-- ей--;-

\

100 150 а,см

Рисунок 11 - Зависимость от величины заглубления заготовки в индукторе а

¡иш ¡г

Хр

*ц

д-

В случае определения предельной равномерности нагрева по всему объему заготовки, вычисления производятся по значениям температуры в четырех точкам Тп, Тц,

Тшах и ТЗ, где ТЗ -температура на поверхности в концевой зоне заготовки. Наилучшие распределения температурного поля достигается при условии равенства Тп=Тц=ТЗ. На рисунке 11 такое условие соблюдается в точке минимума кривой 2.

Проведены исследования индукционного нагревателя цилиндрических заготовок из титановых сплавов различной длины и диаметра. Исследование режимов работы комплекса и проведена оптимизация конструкции индукционного нагревателя по критерию энергосбережения.

При длине заготовки, равной величине центральной области намотки хц (рисунок 1 2), вследствие 12 краевых эффектов индуктора и загрузки, которые накладываются друг на друга, и эффек-

Рисунок 12 - Геометрические характеристики том близости заготовки к

индуктора с разрывами индуктору, спад витковых

сопротивлений внутреннего слоя (2) на стыке загрузки и индуктора сглаживается в отличие от резкого снижения сопротивлений на стыке торцевой зоны намотки и зоны разрыва, где заготовка не оказывает заметного влияния.Характер кривых распределения температурного поля в области, где проявляются краевые эффекты индуктора и загрузки, отличаются от характера распределения мощности из-за наличия тепловых потерь с торцов заготовки. Уменьшение величины тепловых потерь зависит от свойств, применяемых теплоизоляционных крышек и приводит к повышению температуры по всей поверхности торца и близлежащих областей объема заготовки, величина заглубления заготовки в индуктор должна быть выбрана с учетом тепловых потерь и режима нагрева заготовки. Для получения более равномерного температурного поля могут быть использованы катушки с различным шагом намотки на внешних слоях нагревателя.

Влияние неравномерности намотки витков на распределение настила мощности по длине цилиндрической заготовки на примере двухслойного периодического индукционного нагревателя: Внутренний слой нагревателя изготовлен с постоянным шагом намотки, а внешний имеет разрывы таким образом, что образуются три области намотки: центральная область и две торцевых, расположенных симметричного относительно

Ь

середины индуктора. На наружный слой индуктора загрузка практически не влияет и небольшие изменения по величине сопротивлений обусловлены только краевыми эффектами индуктора в зоне разрывов. Сама зона разрыва вследствие более равномерного распределения тока по сечению провода.

Индукционным способом получить абсолютно равномерное распределение температурного поля по объему заготовки невозможно даже теоретически. Кроме того, использование одного индукционного нагревателя для нагрева немагнитных заготовок различных длин приводит изменению величины заглубления заготовки в индуктор, что отрицательным образом сказывается на качестве нагрева. Таким образом, требуемый по технологии перепад температур по объему заготовки в пределах АТ = ± 5°Спри нагреве заготовок различной длины в одном индукционном нагревателе недостижим.

Для обеспечения прецизионного нагрева заготовок из титановых сплавов разработан комплекс комбинированного нагрева «индукционные нагреватели - печи сопротивления» (рисунок 13).

Рисунок 13 - Комплекс комбинированного способа нагрева титановых заготовок «индукционные нагреватели - печи сопротивления» перед прессованием Согласованная работа оборудования представлена на рисунке 14 и осуществляется следующим образом:

-"холодные" заготовки загружаются с загрузочного стола в индукторы и предварительно нагреваются. Конечная максимальная температура нагрева заготовки в индукторе не превышает температуру прессования, при этом конечное температурное поля по длине и сечению заготовки имеет относительно большую неравномерность;

ЛР£СС __

Рисунок 14 - Схема комбинированного способа нагрева заготовок

- "подогретые" заготовки передаются в печь сопротивления, где происходит выравнивание температурного поля и одновременно нагрев до температуры прессования;

- "горячая" заготовка поступает на пресс;

23

Транспортировка заготовок между частями системы производится на базе тележек, перемещающихся по металлическим направляющим. Система управления обеспечивает работу в «ручном» и «автоматическом» режимах с архивированием всех необходимых технологических параметров.

Использование двух технологий нагрева в комплексе комбинированного нагрева позволяет обеспечить требуемое распределение температурного поля в объеме заготовки с достижением предельной неравномерности в пределах ± 5 °С с минимальными временными и энергетическими затратами. Контроль температуры заготовки в индукторе осуществляется пирометром, расположенным в середине индуктора. Таким образом, при симметричном расположении заготовки в индукторе и правильным выбором конструкции и режима нагрева, при которых максимальная температура по всей длине заготовки вне зависимости от ее длины находится в точке под пирометром, гарантируется выполнение одного из важнейших требований к процессу нагрева заготовок из титановых сплавов роторного качества - требование неперегрева заготовки выше температуры полиморфных превращений. Температура, измеряемая пирометром, выводится на монитор оператора и автоматизированная система управления процессом нагрева позволяет обеспечить выталкивание заготовки из индуктора при достижении требуемой температуры. Комплекс предназначен для нагрева заготовок из титановых сплавов длиной 40(К750 мм и диаметром 165-^275 мм.

Цикл нагрева заготовки в индукторе и печи сопротивления включает в себя скоростной нагрев в индукционном нагревателе и термостатирование заготовки в печи сопротивления до тех пор, пока не будет обеспечена требуемая предельная неравномерность нагрева по всему объему заготовки (рисунок 15).

Нагрев в индукторе продолжается до тех пор, пока температура поверхности Гд меньше заданной величины (на примере рисунка 900 °С). Время, за которое температура поверхности заготовки достигает требуемого значения, на рисунке обозначено ¡¡.

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 мин Рисунок 15 - Изменение температуры на поверхности и в центре заготовки при комбинационном нагреве в индукторе и печи сопротивления

Контроль температуры поверхности Тп производится с помощью пирометра, расположенного над поверхностью заготовки в середине индуктора. При достижении заданной температуры на поверхности Тп температура в центре заготовки Тс меньше

температуры поверхности (на рисунке при Тп = 900 °С Тс= 626 °С). В некоторых случаях для уменьшения общего времени нагрева заготовка подвергается выдержке в индукторе в течение некоторого времени /2 при малой мощности нагревателя. При этом температура поверхности Тп несколько снижается, а температура центра Тсза счет теплопроводности материала заготовки повышается. Затем заготовка выгружается из индуктора, и транспортируется в печь сопротивления. За время транспортирования за счет теплопроводности и тепловых потерь с поверхности заготовки значения температур поверхности и центра заготовки приближаются друг к другу, и температурное распределение по сечению заготовки становится более однородным. В печи сопротивления производится процесс термостатирования, во время которого температура поверхности заготовки достигает заданной температуры нагрева, и создается необходимое температурное распределение по всему объему заготовки. Таким образом, гарантируется требуемая точность нагрева.

Пятая глава посвящена применению индукционного нагрева в тиксотехноло-гии.Наиболее общее название группы данных методов обработки металлов и сплавов semi-solidmetalforming или дословно "формирование полужидкого металла". SSM - это своего рода "семейство методов", которое уже включает в себя реолитьё, тиксолитьё, тиксоэкструзию, твёрдо-жидкую штамповку, и т.п.

Возможности, открываемые при применении SSM-методов, безусловно, крайне интересны, поэтому исследование этих методов длительное время находится в сфере внимания многих университетов и промышленных фирм в различных странах мира,

Тиксо-технология, представляет собой последовательность трех процессов: рео-литье, нагрев заготовки и тиксоформовка.

Определяющим этапом технологии является нагрев, параметры которого определяют структуру и поведение материала в процессе последующей формовки. Качественная поковка может бьггь получена только в том случае, если в результате нагрева достигнуто необходимое количество жидкой фазы. Только при правильном соотношении «жидкое/твердое» проявляется тиксотропное поведение материала в процессе заполнения формы. Поэтому необходим строгий контроль процесса нагрева.

В процессе тиксолитья очень важно добиться однородной температуры. Непостоянство температуры по сечению влияет на распределение жидкой фазы в заготовке. Следовательно, необходимо выбрать метод нагревания, обеспечивающий необходимое поле распределения температур по сечению слитка. При выборе метода должны дополнительно учитываться следующие параметры: время нагрева; уровень техники контроля; занимаемая установкой площадь; общая стоимость.

Индукционный нагрев исходной заготовки до жидко-твердого состояния с очень высокой точностью формирования температурного поля (± 3°С) является единственным в наибольшей степени удовлетворяющий данным критериям.

Однако реализация данного типа нагрева является чрезвычайно трудной проблемой. Для ее реализации необходимы оптимальный выбор частоты тока, оптимизация конструкции и режимов работы индукционного нагревателя

Математическое моделирование играет большую роль в успешном проектирова-ниесистем с индукционным нагревом. Однако имеются существенные особенности использования и моделирования индукционного нагрева в тиксотехнологии.

Исследования проводились при нагреве трех заготовок различного диаметра 68, 76 и 85 мм. Длина заготовок взята одинаковой 80 мм, чтобы была возможность использовать один индуктор До температуры фазовых превращений мы можем использовать метод ускоренного нагрева (быстрый нагрев поверхности заготовки), а далее требуется резко снизить мощность, постепенно доводя заготовку до требуемой температуры с необходимым перепадом.

Нагрев моделируется в три стадии (рисунок 16): 1-ускоренный нагрев; 2-выравнивание температуры по всему объему слитка; 3-доведение слитка до нужной температуры 585 °С с необходимой равномерностью температурного поля ± 3 °С (рисунок 17).

Плавное регулирование мощностипозволяет сократить время нагрева на 10%. В источнике питания следует запрограммировать микроконтроллер системы управления, что бы он задавал нужный закон изменения мощности во времени. Как показывает практика, в данной технологии можно обходиться без систем с обратной связью, так как удается обеспечить хорошую повторяемость процесса нагрева.

-А

■-г

Распределение температуры а

Время, гек

Рисунок 16 - Три стадии нагрева: 1-ускоренный нагрев; 2-выравнивание температуры по всему объему слитка; 3-доведение слитка донужной. Плавное регулирование мощности

Рисунок 17 - Динамика температуры в течении нагрева

В шестой главе представлены результаты разработки энергоэффективной технологии индукционной плавки титановых сплавов.

Одним из наиболее перспективных материалов в металлургической промышленности является титан и сплавы на его основе. Однако из-за трудностей их конечной механической обработки многие детали из титана, особенно небольшого размера, удобнее изготавливать методом прецизионного литья и сводить механическую обработку к минимуму. Титан и его сплавы в жидком состоянии имеют чрезвычайно высокую химическую активность. Титан реагирует с кислородом, азотом, водородом, вступает во взаимодействие с различными оксидами, образующими огнеупорные материалы, и восстанавливает их. Поэтому плавка титана осуществляется в вакуумных камерах. Кроме того, расплав титана растворяет углерод графитового тигля, что приводит к резкому снижению пластичности сплавов, поэтому титан нельзя плавить в печах, футерованных обычными огнеупорами. Всё вышесказанное ведет к значительному удорожанию технологии литья титана и его сплавов. Индукционная вакуумная плавка и разливка в

медном водоохлаждаемом тигле является также распространенным техническим решением данной проблемы. Данный процесс возможен вследствие того, что в медном тигле, изготавливаемом из нескольких водоохлаждаемых медных сегментов, загрязнение загрузочного материала сведено к минимуму, а электромагнитное перемешивание расплава приводит к его химической и термической гомогенизации. Правильный выбор частоты тока, режим нагрева, оптимальный выбор конструкции сегментов позволяет существенно снизить электрические потери и добиться приемлемого полного КПД.

Установки для литья титана и его сплавов позволяют проводить отливку деталей весом от 40 г до 2 кг и размером от 1 до 300 мм. Однако, можно с уверенностью сказать, что все технологии, как отечественные, так и зарубежные объединяет одно условие — процесс должен проходить в вакууме или в защитной атмосфере и характеризуется низкой производительностью и маленьким общим КПД.

Значительно упростить необходимое оборудование и повысить энергоэффективность можно способом получения расплава титана внутри цилиндрического слитка индукционным методом. С помощью данной технологии возможно получение расплава титана в обычной атмосфере без использования вакуумной системы, что в конечном итоге, безусловно, снизит энергозатраты при производстве и стоимость процесса в целом. В данном случае поверхность титановой заготовки будет служить защитным слоем гарнисажа и защитит расплав от примесей, не позволив ему реагировать сокружаю-щей атмосферой. Сложность реализации процесса заключается в обеспечении режима нагрева, при котором поверхность заготовки обеспечивает достаточную прочность, в то время как внутри слитка находится расплав титана.

Вследствие скин-эффекта при индукционном нагреве тепловые источники распределены по сечению заготовки неравномерно: максимальное тепловыделение происходит на поверхности, с увеличением расстояния от поверхности интенсивность источников теплоты падает. Соответственно поверхностные слои имеют более высокую температуру, чем середина, причем эта разность температур тем больше, чем больше мощность, на которой осуществляется нагрев, и чем выше частота тока. По мере разогрева заготовки происходит рост тепловых потерь в окружающую среду. Отвод теплоты с внешней поверхности качественно отражается на характере температурного поля: вследствие охлаждения поверхности в глубине заготовки образуется зона, имеющая более высокую температуру, чем поверхность. Это явление имеет место при индукционном нагреве всех металлов, однако для титановых сплавов оно сильно проявляется из-за низкой теплопроводности и высокого уровня тепловых потерь. Перегрев внутренних слоев металла может привести, в конечном счете, к расплавлению внутренних слоев. В данном случае поверхность титановой заготовки будет служить защитным слоем гарнисажа и защитит расплав от примесей, не позволив ему реагировать со средой. Следовательно, для титана возможно путем правильного выбора частоты тока, мощности и режима нагрева добиться получения расплава внутри слитка.

Описанная технология выглядит конкурентоспособной и энергоэффективной по отношению к существующей технологии плавки в холодном тигле ввиду того, что в процессе не используется дополнительное оборудование для создания вакуума, а сам процесс получения расплава титана внутри слитка индукционным способом требует значительно меньшего времени и энергозатрат.

Исследования проводились как на численных моделях, так и на экспериментальных макетах (рисунок 18). В ходе эксперимента было получено подтверждение численных результатов моделирования электрических параметров индукционного нагрева и плавки цилиндра от комнатной температуры до слива жидкой фазы титана. Однако было получено, что вместо 75% жидкой фазы по численной модели, жидкий металл от массы цилиндра может достигать 95%.

Рисунок 18 - Результат эксперимента. Остатки заготовки из ВТ6 диаметром 60 мм и высотой 100 мм. Стенка гарнисажа ~ 1,5 мм Физическое объяснение этого явления связано с необходимостью учета магнито-гидродинамических процессов внутри цилиндра, когда возникает жидкая фаза титана.

Результаты, полученные в ходе экспериментальных исследований, наглядно показали, что в ходе данного технологического процесса происходит сильное «размывание» металла внутри заготовки за счет движения жидкого металла под воздействием электромагнитных сил.Эксперимент на высокой частоте тока (50 кГц) подтвердил эту гипотезу. Электромагнитное поле на этой частоте из-за сильно выраженного скин-эффекта практически не проникает внутрь цилиндра и не может влиять на движение жидкого металла и образование жидкой фазы титана. Была разработана уточненная математическая модель с моделированием магнитогидродинамических процессов внутри цилиндра (рисунок 19), что позволило адекватно моделировать динамику образования жидкой фазы титанового сплава и обоснованно выбирать частоту и режимы нагрева и плавки. Подготовлены все необходимые данные для коммерциализации этой технологии.

Рисунок 19 - Распределение температурного поля, векторного поля скоростей, удельных электромагнитной силы и мощности в различные моменты времени

В седьмой главе проведено исследование и оптимизация ЭМК для непрерывной разливки алюминия. В ЭМК поле индуктора отжимает расплавленный металл, предотвращая непосредственный контакт между расплавленным металлом и кристаллизатором, что резко повышает качество поверхности слитка, делает структуру слитка однородной по химическому составу. Формообразователем слитка в данной конструкции служит индуктор. Электромагнитное поле индуктора удерживает столб расплавленного металла и предает ему требуемую форму слитка.

Для получения требуемой кристаллической структуры необходимо свести циркуляцию металла к минимуму, так как циркуляция металла оказывает влияние на измельчение структуры слитка, приводит к появлению продольных складок на поверхности, разнозернистости слитка. Важной конструктивной деталью ЭМК является электромагнитный экран. С его помощью становится возможным воздействовать на электромагнитное поле и тем самым оказывать воздействие на циркуляцию металла. Замкнутый электромагнитный экран позволяет в достаточно широких пределах регулировать скорость движения жидкого металла. Соответствующий выбор параметров экрана позволяет во всех случаях ликвидировать поверхностные складки и свести к минимуму разнозерностость структуры слитка.

В технологии непрерывного литья в ЭМК обеспечить необходимое распределение электромагнитных сил можно реализовать в различных конструкциях индукторов и экрана. Правильно определенные геометрические параметры ЭМК позволяют не только минимизировать энергетические затраты при литье, но и ликвидировать поверхностные складки и свести к минимуму разнозернитость структуры слитка. Представленная для примера система ЭМК с электромагнитным экраном из нержавеющей стали имеет диаметр индуктора 39,4 см, диаметр слитка 34 см, рабочую частоту тока 2400 Гц. Параметрами оптимизации служили смещение экрана внутрь индуктора (Ь) и изменение угла скоса экрана (срэ).В ходе исследований был рассчитан целый ряд конструкций, в результате анализа которых была построена график-схема оптимизации ЭМК с пассивным экраном (рисунок 20). График-схема позволяет определить энергетические потери в установке (по проведенным линиям одинаковой мощности) от параметров срэ и

Рисунок 20 - График — схема оптимизации конструкции с пассивным экраном

Выделенная на график-схеме зона - это зона приемлемого и хорошего распределения силового поля. Под ней лежит зона, где невозможно добиться хорошего распределения сил, так как при малых Ь экран практически не влияет на систему индуктор-слиток, отсутствует эффект экранирования, что отрицательно сказывается на распределении электромагнитных сил. При малых значениях срэ, экран становится "прозрачным", что также отрицательно сказывается на картине поля. При больших значениях Ь, когда экран почти полностью заглублен, происходит полное экранирование.

Проведена оптимизация ЭМК по критерию энергозатрат. В качестве оптимизируемых параметров использованы смещение электромагнитного экрана внутрь индуктора и угол скоса электромагнитного экрана.

В ходе исследований ЭМК определено влияние параметров экрана на величину потерь энергии и качество распределения электромагнитных сил, проведена оптимизация конструкций ЭМК, по результатам которой построена график-схема оптимизации, что позволило выявить наименее энергоемкие конструкции кристаллизаторов.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В диссертации поставлена и решена актуальная научно-техническая проблема в области электротехнологии. Основные результаты и выводы по работе:

■ Разработан комбинированный метод численного расчета электромагнитного (ЭМ) поля в ПС нагрева, плавки, разливки легких сплавов, позволяющий учесть характеристики полупроводниковых источников питания и их влияние на частоту тока и мощность в системе и в конечном счете на температурное поле загрузки.

■ Выявлены особенности и разработана методика численной оптимизации пространственно многомерных индукционных систем (ИС) для нагрева, плавки и разлива легких сплавов с применением методов математического программирования.

■ Получены оптимальные по критерию энергоэффективности конструкции многослойных индукторов для нагрева алюминия и его сплавов, двухслойные индукторы для прецизионного нагрева слитков разной длины в периодических индукционных нагревателях.

■ Теоретически обоснованы режимы индукционного нагрева заготовок из алюминиевых сплавов для технологии тиксоформовки.

■ Разработан метод безтигельной индукционной плавки титановых сплавов, теоретически обоснован выбор частоты тока индуктора и режимов электромагнитной обработки титановых заготовок.

■ Проведена оптимизация по энергозатратам параметров электромагнитного экрана в системах литья алюминия в ЭМК.

Публикации по теме диссертации Статьи, опубликованные в изданиях, включенных в перечень ВАК

1. Моделирование электромагнитных и температурных полей при периодическом индукционном нагреве цилиндрических немагнитных заготовок / И.И.Растворова, В.Б. Демидович, Ф.В. Чмиленко, Е.Г. Григорьев // Индукционный нагрев. - 2010. - № 14 - С. 32-37.

2. Прецизионный нагрев цилиндрических заготовок в индукционном нагревателе периодического действия / И.И. Растворова, В.Б. Демидович, Е.Г. Григорьев, П.Л. Масликов // Известия СПбГЭТУ "ЛЭТИ". - 2011. - Вып. 2 - С. 53-59.

3. Энергоэффективные технологии индукционного нагрева литых заготовок из титановых сплавов / И.И. Растворова, В.Б. Демидович, Ф.В. Чмиленко, М.А. Иоффэ,

A.C. Баранцев // «Литейщик России». - 2011. - Вып. 7 - С.36-39.

4. Оптимальное проектирование индукционных нагревателей с использованием численных моделей / И.И. Растворова, В.Б. Демидович, Ф.В. Чмиленко, Е.Г. Григорьев // Индукционный нагрев. - 2011. - № 15 - С. 4-7.

5. Моделирование индукционного и газового нагрева слябов в линиях непрерывной разливки - непрерывной прокатки / И.И. Растворова, В.Б. Демидович, Ф.В. Чмиленко, Е.Г. Григорьев // Индукционный нагрев. - 2011. - № 17 - С. 4-10.

6. Динамика изменения сосредоточенных и распределенных параметров при индукционном нагреве стального цилиндра / И.И. Растворова, В.Б. Демидович // Индукционный нагрев. - 2011. - № 17 - С. 24-27.

7. Организация работы комплекса автоматизированного оборудования нагрева и транспортирования заготовок в пресс / И.И. Растворова, В.Б. Демидович, Е.Г. Григорьев, Г.И. Прокофьев, В.Д. Латышко И Индукционный нагрев. - 2011. - № 18 - С. 34-37.

8. Энергоэффективный индукционный нагрев алюминиевых заготовок перед прессованием / И.И. Растворова, B.C. Немков, В.Б. Демидович, Ф.В. Чмиленко, П.А. Ситько // Индукционный нагрев. - 2012. - № 21 - С. 4-10.

9. Непрерывная разливка алюминия и его сплавов в электромагнитном кристаллизаторе / И.И. Растворова // Индукционный нагрев. - 2012. - № 22 - С. 44-47.

10. Индукционный нагрев заготовок перед прессованием и тиксоформофкойДе-мидович В.Б., И.И. Растворова, Чмиленко Ф.В., Григорьев Е.Г. СПб.: Индукционный нагрев №6, 2008, с.5-10

11. Индукционный нагрев алюминиевых заготовок: состояние и перспективы Немков B.C., Демидович В.Б., И.И. Растворова, Ситько П.А Журнал «Электрометаллургия», 2013 №2, с. 12-20.

12. Индукционный нагрев алюминиевых заготовок перед прессованием и тиксо-формовкой//Демидович В.Б., Растворова И.И., Чмиленко Ф.В., Григорьев Е.А. // Индукционный нагрев, 2008г, №6.

13. Автоматизированный комплекс электротехнического оборудования нагрева и транспортирования заготовок в пресс. Е.А. Григорьев, В.Б. Демидович, Г.И. Прокофьев, И.И. Растворова. Электричество Номер: 12 Год: 2013 С.30-36.

14. Энергоэффективные индукционные нагреватели слитков из легких сплавов. Демидоваич В.Б., Растворова И.И., Чмиленко Ф.В., Григорьев Е.А., Немков B.C. Известия академии наук Энергетика №5 2013 г. С.11-22.

15. Демидович В.Б., Растворова И.И. Методика оптимизации индукционных установок для градиентного нагрева заготовок перед прессованием "Индукционный нагрев" (2013) № 3(25) С. 34-37.

16. Оптимальное управление периодическим индукционным нагревателем немагнитных цилиндрических заготовок. Демидович В.Б., Растворова И.И. "Индукционный нагрев" (2013) № 3(26) С. 34-37.

17. Метод совместного моделирования электрических цепных и полевых задач.

B.Б Демидович, И.И. Растворова«Электротехника» 2014-№8, С.63-67.

Статьи, опубликованные в изданиях, включенных в базу SCOPUS'

18. Precise Induction Heating of Non-ferrous Cylindrical Billet. V. Demidovich, I. Rastvorova Asian Journal of Applied Sciences, vol 2, № 3.

1 Вышеуказанные публикации 11, 14,17 также входят в базу SCOPUS

31

19. Advanced induction heating of thin plate products. VictorB. Demidovich, Irina I.Rastvorova, Petr A. Sitko Acta Technica. Volume 59 (2014), Number 3, p. 291-301.

20. A Combined Method of Simulation of Electric Circuit and Field Problems in the Theory of Induction Heating. Victor B. Demidovich, Irina I.Rastvorova. «Russian Electrical Engineering» 2014 vol 85 No 8 pp. 536-540.

Другие работы

(Ввиду ограниченности объёма автореферата, полный список других работ представлен в заключении межотраслевой лаборатории «Современные Электротехнологии» Санкт-Петербургского государственного электротехнического университета "ЛЭТИ" имени В.И. Ульянова (Ленина).)

21. Энергосберегающие технологии индукционного нагрева в металлообрабатывающей промышленности / И.И. Расторова [и др.], СПб.: Изд-во СПбГЭТУ «ЛЭТИ», 2008, 323с. (монография).

22. Энергосберегающие технологии с применением комбинированного газово-индукционного нагрева в металлургии И.И. Растворова Сб. тезисов международной научно-практической конференции «Рациональное использование природного газа в металлургии», МИМСиС, Москва, 11-12 ноября, 2003г., с.70-71.

23. Исследования и разработка топологий с применением индукционного нагрева для внедрения наатомныхэлектростацияхИ.И. Растворова Сборник научных трудов: посвящено 75-летию СЗТУ, СПб.: Изд-во СЗТУ, 2005. - 399 е., С.53-57.

24. Тиксо-технология Сб. научных статей Социально-экономические проблемы современного общества, И.И. Растворова Ташкент, 2008, с.39-41.

25. Особенности индукционного нагрева титановых сплавов Демидович В.Б., И.И. Растворова, МасликовП.Л.,Григорьев Е.Г., Камагорцева У.В. Всероссийская научно-техническая конференция с международным участием «Актуальные проблемы энергосберегающих электротехнологий» АПЭЭТ-11 (г. Екатеринбург 15-18 марта) С. 43-45.

26. Использование индукционного нагрева в технологии производства металлических изделий методом тиксоформовки. И.И. Растворова Сб. трудов Международного молодежного форума «Энергоэффективные электротехнологии» 19-23 сентября 2011 года, СПб, С.55-57.

27. Специализированные программные средства моделирования устройств индукционного нагрева В.Б. Демидович, И.И. Растворова, Ф.В.Чмиленко Сборник докладов научно-технического семинара, посвященного 100-летию профессора М.Я. Сме-лянского, Москва, издательский дом МЭИ., 2013, с.161-172.

28. Energy effective induction heating of aluminum billets before pressing V. Demidovich, I Rastvorova, F. Tchmilenko International Conference on Heating by Electromagnetic Sources, Padua, may 21-24- 2013, c.363-369.

29. Induction Heating in the Processing of Ti &Zr. Victor Demidovich, Irina Rastvorova. Journal of Electromagnetic Analysis and Applications, 2014, 6, PP. 404-41.

Патенты на полезную модель:

1. Патент на полезную модель № 106480. Индуктор для нагрева мерных заготовок / И.И. Растворова, В.Б. Демидович, Е.Г. Григорьев. - № 2011109591; заявл. 14.03. 2011; зарегистировано в Государственном реестре полезных моделей РФ 10.07.2011г.

2. Патент на полезную модель № 107439. Индуктор для периодического нагрева цилиндрических титановых заготовок различной длины / И.И. Растворова, В.Б. Демидович, Е.Г. Григорьев, П.Л. Масликов - № 201112341; заявл. 31.03.20ll; зарегистировано в Государственном реестре полезных моделей РФ 10 августа 2011г.

Подписано в печать 03.07.15. Формат 60x84 1/16. Бумага офсетная. Печать цифровая. Печ. л. 2,0. Тираж 100 экз. Заказ 56. Отпечатано с готового оригинал-макета в типографии Издательства СПбГЭТУ «ЛЭТИ» 197376, С.-Петербург, ул. Проф. Попова, 5