автореферат диссертации по приборостроению, метрологии и информационно-измерительным приборам и системам, 05.11.16, диссертация на тему:Информационно-измерительная система процесса сварки с использованием дуги в качестве датчика геометрических параметров стыка

На правах рукописи

Г Г 6, од

1 9 ИЮН 20С0

)

Помелов Денис Сергеевич - „

\

ИНФОРМАЦИОННО-ИЗМЕРИТЕЛЬНАЯ СИСТЕМА ПРОЦЕССА СВАРКИ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ДУГИ В КАЧЕСТВЕ ДАТЧИКА ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ СТЫКА

Специальность 05.11.16 - Информационно-измерительные системы

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Тула 2000

Работа выполнена на кафедре "Электронные вычислительные машины" Тульского государственного университета

Научный руководитель:

Доктор технических наук, профессор Карпов Вячеслав Сергеевич

Официальные оппоненты:

Доктор технических наук, профессор Толкалин Лев Николаевич

Кандидат технических наук Хромушин Виктор Александрович

Ведущая организация:

ГУП НИИ Репрографии, г. Тула

Защита состоится •Л- июня 2000 г. в 14 часов в гл. учебном корпусе, ауд. 402, на заседании диссертационного совета К063.47.09 Тульского государственного университета (300600, г. Тула, пр. Ленина, 92).

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Тульского государственного университета.

Ваш отзыв на автореферат в одном экземпляре, заверенный печатью, просим направлять на имя ученого секретаря совета.

Автореферат разослан мая 2000 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

д.т.н., профессор / ф " Е.В. Ларкин

V? - У /2

К6Ч151-5-05,0

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность задачи. В настоящее время в промышленности России сварка является самым распространенным процессом, при этом ведущее место занимает электродуговая сварка плавящимся электродом в среде углекислого газа и под флюсом. При проведении сварочных работ до сих пор велика доля ручного труда. Автоматизация данного процесса сдерживается отсутствием надежных и высокоточных датчиков о параметрах и положении стыка свариваемых деталей. Существующие в настоящее время датчики (механические, тепловые, оптические и т.д.) в реальных условиях фактически не используются из-за наличия в зоне сварки брызг расплавленного металла, газов и других побочных факторов, выводящих их из строя. Решение задачи автоматизации сварочного процесса возможно лишь путем использования совершенно новых подходов к получению информации о геометрических параметрах и положении стыка.

В данной работе используется принцип получения информации, в основе которого лежит отсутствие датчика как такового, при этом измерение параметров стыка производится на основе анализа сварочного тока.

На основе данного принципа в диссертации предложена методика получения информации о геометрических параметрах и положении стыка на основе гармонического анализа сварочного тока. В результате предложена оригинальная схема информационно-измерительной системы (ИИС), которая может быть легко встроена в сварочные роботы и автоматическое сварочное оборудование. Показано, что внедрение такой системы на практике позволяет существенно повысить качество сварного соединения, уменьшить расход энергии, а также сварочных материалов, и, в конечном итоге, получить существенный экономический эффект.

Целыо работы является разработка методов и принципов построения информационно-измерительных систем геометрических параметров и положения сварочного стыка на основе использования гармонических составляющих сварочного тока и напряжения в качестве источника информации.

Достижение этой цели позволяет решить важную научно-техническую задачу, связанную с созданием простых в эксплуатации и надежных ИИС геометрических параметров и положения сварочного стыка с использованием дуги в качестве источника информации о параметрах стыка и пространственном положении сварочной головки.

Автор защищает:

— результаты анализа методов измерения геометрических параметров й положения сварочного стыка;

— новый подход к получению информации о параметрах стыка и его положении на основе использования гармонических составляющих сварочного тока и напряжения в качестве информационных параметров;

— информационные модели электросварочного процесса как объекта исследования;

— инженерную методику определения геометрических параметров и положения стыка на основе гармонического анализа сварочного тока;

— методику оценки погрешностей измерения параметров и положения стыка;

— структурную схему ИИС процесса сварки с использованием дуги в качестве датчика геометрических параметров и положения стыка.

Методы исследования. В работе использованы методы теории измерений, гармонического анализа, цифровой обработки сигналов, теории случайных процессов, численного анализа, теории фильтрации сигналов, регрессионного анализа, теории автоматического управления. Для подтверждения достоверности и эффективности разработанной ИИС проводилось исследование методами компьютерного моделирования и в процессе опытно-промышленных испытаний.

Научная новизна работы состоит в разработке нового подхода к получению информации о параметрах стыка и его положении на основе использования гармонических составляющих сварочного тока и напряжения в качестве информационных параметров без использования дополнительных датчиков. На основе предложенного подхода разработана новая структура информационной системы, позволяющей обеспечить измерение геометрических параметров стыка свариваемых деталей. Разработаны информационные модели электросварочного процесса как объекта исследования, и установлены взаимосвязи между параметрами и пространственным положением стыка, гармоническими составляющими тока и напряжения и технологическими параметрами процесса сварки. Разработана инженерная методика определения геометрических параметров и положения стыка на основе гармонического анализа сварочного тока. Предложена методика оценки погрешностей измерения параметров и положения стыка. Разработана структурная схема ИИС геометрических параметров и положения сварочного стыка.

Практическая ценность работы, прежде всего, состоит в том, что предложена методика построения простых и надежных в промышленной эксплуатации ИИС геометрических параметров сварочного стыка без использования дополнительных датчиков. Методика теоретически обоснована и доведена до конкретного решения в виде новой структуры информационно-измерительной системы, методики расчета, программного и схемотехнического решения. Экспериментально доказана возможность работы ИИС с использованием дуги в качестве датчика при сварке не только в среде углекислого газа, но и в аргоне и при сварке под флюсом. Предложены новые аналитические зависимости для определения геометрических параметров и положения стыка по гармоническому составу сварочного тока.

Использование предложенной ИИС на практике позволяет обеспечить повышение качества сварного соединения, увеличение производительности труда, а также снижение затрат электроэнергии и сварочных материалов.

Реализация результатов работы. Разработанная в диссертации ИИС прошла испытания в ОАО "Центргаз" (г. Тула) и рекомендована к внедрению.

Апробация работы. Основные положения диссертации докладывались:

— на 6-й Международной школе молодых ученых при Балтийской олимпиаде В О А С, Санкт-Петербург, ЛИТМО, май, 1998;

— на II Всероссийской научно-технической конференции "Компьютерные технологии в соединениях материалов", Тула, сентябрь, 1998;

— на I Всероссийской научно-технической конференции "Компьютерные технологии в науке, проектировании и производстве", Нижний Новгород, февраль, 1999;

— на Всероссийской научно-технической конференции "Методы и средства измерения", Нижний Новгород, НГТУ, апрель, 2000;

— на XX ¡1-Х XV Всероссийских молодежных научно-технических конференциях "Гагаринские чтения", Москва, апрель; 1996-2000 г.г.;

— на научно-технических конференциях и научных сессиях Тульского государственного университета в 1998-2000 гг.

Программы моделирования сварочных процессов и ИИС демонстрировались на Выставке программных продуктов при II Всероссийской научно-технической конференции ''Компьютерные технологии в соединении материалов".

Публикации. По теме диссертации опубликовано 13 печатных работ, среди которых 2 патента на изобретение.

Структура и объем работы. Работа состоит из введения, четырёх глав, выводов по результатам работы, списка литературы из 193 наименований. Работа изложена на 126 страницах машинописного текста, имеет 29 рисунков, 8 таблиц и 3 приложения.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы, с формулированы основная проблема и вытекающие из нее задачи диссертационной работы, приведены основные результаты, определяющие ее научную новизну и практическую ценность.

В первом разделе рассмотрены особенности процесса электродуговой сварки крупногабаритных конструкций в среде защитных газов, и определена область измеряемых параметров, которая включает в себя: углы наклона свариваемых листов и разделки, зазоры, высота разделки, толщина листов, коробление и изгиб металла. Отмечено, что при сварке данных конструкций конфигурация сварочного стыка на всем его протяжении не может оставаться постоянной, и всегда имеет место изменение в достаточно широком диапазоне указанных величин. Жесткое задание параметров сварочного процесса в этих случаях может привести к разрыву дуги и, соответственно, к появлению непроваренных участков. Показана необходимость включения в состав автоматизированного сварочного оборудования ИИС геометрических параметров и положения стыка с целью обеспечения возможности комплексного изменения технологических параметров сварки непосредственно во время сварочного процесса.

Приведена классификация существующих датчиков параметров и положения стыка. Показано, что подобные датчики конструктивно очень громоздки и не позволяют контролировать, в частности, угловые швы в труднодоступных местах, часто встречающихся в коробчатых конструкциях. Кроме того, известные датчики позволяют измерять только один параметр стыка либо его положение. Установлено, что наиболее перспективным подходом к созданию информационно-измерительных

систем для сварочных процессов является получение информации о геометрических параметрах и положении стыка по изменению тока и напряжения сварки, при этом роль датчика играет сама электрическая дуга. Данный подход во многих практических случаях применим, поскольку довольно часто электродуговая сварка ведется с колебаниями электрода.

В работе показано, что при построении ИИС сварочных процессов с использованием дуги в качестве датчика для получения информации о параметрах и положении стыка наиболее целесообразно использовать метод гармонического анализа тока и напряжения сварки.

Второй раздел посвящен разработке и исследованию информационных моделей сварочного процесса, позволяющих на основе анализа гармонических составляющих сварочного тока получить полную информацию о параметрах и положении . стыка. В работе отражены требования к построению таких моделей, и представлен ряд соотношений, описывающих электрическую часть процесса сварки. Разработана обобщённая модель технологического процесса, которая является довольно полным описанием электрических процессов, протекающих в ходе сварки, и представляет собой следующую систему уравнений:

I (и +11 ) 1 1«

у =-и«>-и =/ я ; я =— ¡Р0(Н)с1Ь;

ы р8(сТ,+Н,+/^Нк) в Сй " " 5 о

\КрХ+Кр2Н,Н*Нс; /2 Л \Кр,+Кр4Н,Н>Нс; БрУпп

Лр = Ккр\ +Ккр2^пр +Ккр3^пр + ^кр4(1пр-

<Иса _и0 -(1св(Яв +ЯК +Кист)+Ед1() +иа +ик) Л д

(1)

ист

Ка2

иа =Ка1 +Ка3.7 +Ка4а„; Vк = Кк1 +Кк2.1 +Кк3с1п; ..

* С в "

Ед +^-у-+Кду12; (1~ = У,т ~Ут; А> =Ь-Ьв;

I =Р{х,А,(о,а,Р,у*,\1),

где ихх - напряжение холостого хода, и„, II „ - анодное и катодное падение потенциала, ¡св - сварочный ток, Ед - градиент падения напряжения, (1е - падение напряжения на горячем вылете электрода, Кв — сопротивление горячего вылета, ¡{к -контактное сопротивление, 11Кт, Е ист - индуктивность и сопротивление источника питания, д с, 7"; и Щ- плотность, теплоемкость, температура и энтальпия плавления электродного металла, АНК - энтальпия перегрева капли, 5 - площадь поперечного сечения электрода, J =1св/Б - плотность тока, (¡„ - диаметр проволоки, Нс - точка Кюри, V„ - скорость подачи проволоки, V,,, - скорость плавления электрода, Ьв -длина горячего вылета, Ьь- длина дуги, I - длина контактного расстояния между токоиодводом и изделием, х - горизонтальное смещение стыка, А, со- амплитуда и

угловая частота колебаний сварочной головки, а, ¡5 - углы наклона листов (разделки), w - величина зазора, h - высота разделки.

Однако применение данной модели для исследования процессов сварки и построения ИИС ограничено её сложностью. Поэтому было проведено упрощение модели и представление её в операторной форме записи в виде зависимости сварочного тока ic„(t) от расстояния между токоподводом и изделием: КР(Т1Р+Х) (T2p+\)(T,p+\)[PJ' l(p) = f(x,A,co,a,p,w,h),

где К - коэффициент усиления модели, Т1-ТЗ - постоянные времени, отражающие некоторые теплоэнергетические процессы (саморегулирование длины дуги и т.д.).

Для вычислительных целей модель была преобразована в цифровую форму

(3):

i[k] + a, if к -17 + а2if к -2] = Ь0.1 [к] + 6,.1[ к -1 / +Ьг1[к ~ 2]; (3)

1[ к] = }(х, А, со, а, /3, w, h ),

2 Т2Т3 +Т7 +Т-, Г, Г, где а, =-^-±-; а, ---^--;

Т2Т3+Т2+Т3+Т0 Т2Т3+Т2+Т3+Т0

h —ЖЬ.и - K(2T,+TQ). .

т2т3+т2+т3+т0 т2т3 +т2 +г3 +T0

To - такт квантования.

AT,

Т2Т3 +Т2 +Т3 +Т0

Достоинство разработанных моделей состоит в том, что в них учитывается процесс каплепереноса расплавленного металла, являющийся одной из важнейших характеристик сварки плавящимся электродом в защитных газах. В работе рассматривался крупнокапельный перенос металла с короткими замыканиями разрядного промежутка при сварке стационарной дугой. Было установлено, что размер капель и длительность коротких замыканий зависит от многих параметров процесса сварки: величины тока и напряжения, типа и диаметра электрода, скорости его подачи, динамических характеристик источника питания и целого ряда других. Время горения дуги также является функцией многих переменных. Поэтому их описание в виде функциональных уравнений весьма затруднительно и часто является нецелесообразным. Учитывая это, процесс каплепереноса рассматривался как случайный. Исследования возмущений, вызываемых короткими замыканиями дугового промежутка, осуществлялись с помощью статистических методов. Были рассмотрены изменения сварочного тока и напряжения после схода капли в сварочную ванну и зажигания дуги. Для расчета вольт-амперных характеристик при коротком замыкании принимались следующие допущения:

^ диаметр электродной проволоки является постоянной величиной;

сварочное напряжение в момент замыкания каплей дугового промежутка линейно зависит от тока:

ид=1аЯК, (4)

при э:гом сопротивление капли R к определяется интегрированием удельного сопротивления капли pw от поверхности детали до плоскости соприкосновения капли с ¡электродом ^ ■ I

'о и

„ R к = \рк— dl, (5)

где DK- диаметр капли, /() - величина дугового промежутка, S(l) - площадь поперечного сечения капли;

S капля имеет идеальную сферическую форму;

S удельное сопротивление капли д является постоянной величиной, определяемой при энтальпии нагрева стали Н =НС(НС- точка Кюри):

S плоскости соприкосновения капли с электродом и деталью параллельны, а их площади одинаковы и составляют.

S.. =71

D

Сопротивление капли при этом составляло 2Р.

R,

■W

п

1+ ¡1 1 Ч

\

I

(6)

(7)

Для определения ВАХ при зажигании и горении дуги её напряжение и о определялось как сумма падений напряжения в анодной и катодной областях, столбе дуги и на сопротивлении вылета электрода и сопротивлении контакта "проволока -токоподвод":

11л =U„+U„ +ЕЛЬЛ +IR

(В)

Результирующие вольтамперные характеристики при коротком замыкании дугового промежутка и горении дуги показаны на рис.1.

В «о

Р"»

ШО 100 J00 «00

WA

а) б)

Рис. 1. ВАХ процессов короткого замыкания и горения дуги.

По экспериментально снятым осциллограммам определялись статистические функции распределения времени короткого замыкания Ткл, отношения времени горения дуги Тц ко времени Ткх, и проводилось их сглаживание (рис. 2).

15 т 10

л

"з 8

г>

Н-4-

а --

и

о о

03 0.4 0.6 0.5 1

О^Х)

0.2 0.4 0 б

а) б)

Рис. 2. Статистические функции распределения времени

короткого замыкания Г,.,. (а) и коэффициента ТК11Тп (б).

Аналитические выражения для данных функций предложены в виде

г;.,.-

/=0 1 к.з.

/«О * к.з.

(9)

коэффициенты а,- и Ь\ определяются с помощью метода наименьших квадра-

тов.

Для исследования влияния процесса каплепереноса на спектр сварочного тока при моделировании вначале разыгрывалось значение .г] случайной величины X, распределенной равномерно на интервале (0, 1), и находилось значение случайной величины Тк.3 согласно выражению

ТК.З. ~С1

(Ю)

где С Г (л-;) - функция, обратная по отношению к функции распределения ТК1. Относительно функции С/'^Х/) полагается, что она существует, поскольку функция распределения Тк,3. непрерывна и строго монотонна. При этом в информационные модели процесса (1)-(3) подставлялось уравнение (4), определяющее изменение сварочного тока и напряжения при коротком замыкании. По истечении времени Ткл. разыгрывалось значение х2 случайной величины X, и находится значение случайной величины К д =Тп/Ткэ >1 по формуле

Ка=С71(х2), (11)

где С}2~'(хг) - функция, обратная по отношению к функции распределения Кд. Функция в¡''(х^)'также существует, т.к. функция распределения К,, непрерывна и строго монотонна. Время горения дуги определяется как Т„= Тк:: *Кц. В модели процесса при этом подставляется уравнение (8). По истечении времени Та вновь определяется величина Тк,х и т.д. На рис. 3 представлены результаты эксперимента и компьютерного моделирования системы (3) с учетом процесса каплепереноса для определения спектральной плотности тока сварки.

Зависимости тока сварки от времени:

Спектральная плотность тока сварки:

1св, Л эксперимент эксперимент

ЬГц

Рис. 3. Осциллограммы и графики спектральной плотности тока сварки.

Для проверки адекватности полученных моделей реальному процессу проводились экспериментальные исследования сварочного процесса на манипуляторе для сварки крупногабаритных листобалочных конструкций и компьютерное моделирование процесса сварки. По, результатам эксперимента проводился статистический анализ сварочного тока. Было показано, что при рассмотрении процесса изменения тока сварки в углекислом газе как случайного, он це удовлетворяет нормальному закону распределения, являясь при этом стационарным. Подтверждено наличие периодических составляющих, на частотах, кратных частоте колебаний электрода. Построены амплитудно-частотные характеристики, показывающие, что расхождение между реальным процессом и компьютерной моделью составляет около 10 %, что является весьма приемлемым для процесса электродуговой сварки.

В третьем разделе разрабатываются инженерные методики измерения геометрических параметров и горизонтального положения стыков свариваемых деталей, которые положены в основу алгоритма функционирования предлагаемой ИИС. Построены геометрические модели основных видов сварочных стыков, включающих некоторые виды стандартных стыковых соединений, и, в частности, тавровый (ТЗ), угловой (У5) стыки и стыки со скосом (С 17) и без скоса кромок (С2) (рис. 4).

В) Г)

Рис. 4. Основные виды сварочных стыков: а) — тавровый стык ТЗ, б) - угловой гык У5, в) - стык со скосом кромок С17, г) - стык без скоса кромок С2.

Для каждого стыка в работе определялись области горения душ (обозначен-ые буквами А, В, С...1) и выявлялись соотношения между положением электрода, иплитудой и частотой колебаний головки, геометрическими параметрами стыка и яиной сварочной дуги в каждой из областей. Диапазоны изменения геометриче-шх параметров для каждого стыка отражены в таблице 1.

Таблица 1.

Диапазоны измеряемых параметров для основных видов сва рочных стыков

Параметр/Стыки ТЗ У5 С17 С2

Углы наклона листов/разделки 30°-70° 30°-70° 30°-г-70° -

Зазор 0-н5 мм 0-4-5 мм 0-5-5 мм 0-ь5 мм

Высота разделки - - 1 -5-3 мм -

Толщина листов - - - 5-^-10 мм

В работе отмечается, что непосредственное нахождение соотношений меж изменением параметров стыка и гармоническими составляющими затруднено в си. нелинейности функциональной зависимости между длиной дуги и положени( электрода. Это вынуждает использовать приближенные методы решения для оп|: деления соотношений между параметрами стыка и амплитудами гармоник. Одш из наиболее распространенных методов нахождения приближенных функциона; ных зависимостей является метод регрессионного анализа, предполагающий \ пользования для этих целей по некоторой выборке данных уравнения регрессии оценку допускаемой при этом ошибки.

На основании этого метода задача измерения параметра Е, стыка была сформ лирована как определение некоторой функции f„(A„), которая математически опис вала бы изменение среднего значения £в зависимости от величин амплитуд А, гг моник на частотах, кратных частоте колебаний электрода:

(1

fn(A sin ' A J cos )>

i=lq:j =1 ,r.

где A, ,„, - амплитуды синусных составляющих на частоте f¡ = i * /5 ;

AjC0¡ - амплитуды косинусных составляющих на частоте / ■ = ] * f.s;

/э - частота колебаний электрода.

Поставленная задача решается на основе знаний физики процесса и предвар тельного выявления одномерных (парных) зависимостей

%Ais,n =f\$(A¡s¡n): с

£ Ajeos

i=lq;j=\,r.

По результатам компьютерного моделирования были проведены исследован одномерных зависимостей гармонического состава тока сварки от геометрическ параметров для различных стыков. На рис. 5 показаны некоторые зависимости i менения гармоник сварочного тока от ряда параметров таврового соединения.

Зависимости первой синусной гармоники от угла разделки а

Зависимости второй косинусной гармоники от угла разделки /3

„ J

,2

— -•

/3 ' *

1: ¡3 = 30°; 2: (3 = 45°; 3: /3 = 60°. 1: а = 30"; 2: а = 45°; 3: а = 60°.

Рис. 5. Зависимости гармоник сварочного тока от изменения параметров таврового стыка.

Р

В дальнейшем любые парные зависимости могут быть объединены во множественное уравнение:

+ ' - (14)

В работе в качестве зависимостей /п(Арекомендовано выбирать любой класс функций с неопределёнными коэффициентами, линейно входящими в/„. Это позволяет в дальнейшем рассчитывать коэффициенты функций без дополнительных функциональных преобразований. Для нахождения данных коэффициентов предложено использовать метод наименьших квадратов (МНК), позволяющий найти в качестве уравнения приближенной регрессии функцию, для которой сумма квадратов

- (15)

имеет наименьшее значение (функция /„ (х) записывается со' всеми неопределенными коэффициентами о, с2, ...). Иными словами, для функции, описывающей параметр стыка 4 необходимо, чтобы

(16)

В работе отмечается, что величина 5 >0 при любых е;, с2, Сз,..., следовательно, для нее обязательно должен существовать хотя бы один минимум. Поэтому, если система нормальных уравнений (16) имеет единственное решение, то оно и является минимальным для величины 5.

Используя правила дифференцирования, системе (16) можно придать следующий вид:

0;

оа1 оах

0; (17)

ааг аа2

и найти неизвестные коэффициенты с помощью методой решения матричных уравнений.

Известно, что любая непрерывная функция может быть со сколь угодно высокой точностью заменена многочленом, при этом повышение точности достигается за счет повышения степени многочлена. В работе было предложено определять функцию для измерения параметра стыка <|по амплитудам гармоник как

*=1 м ' , ■

где с"* - коэффициенты при амплитудах синусных и косинусных составляющих соответственно.

При определении данного уравнения в качестве критерия прекращения вычислений рассматривается дисперсия

®pii+n 7

л =i\ *=i ¡=i j=i

(19]

где / = р( q +г) - общее число связей, накладываемых функцией (18) на вы борку данных.

Если на к-м шаге дисперсия перестанет быть значимо меньше увели чение степени к прекращается. Значимость различия между Ок и />( / проверялась ш критерию Фишера: уменьшение дисперсии считалось значимым, если

где число F¡.p находится из таблицы квантилей распределения Фишера соот ветственно степеням свободы /t4 = v —/¿н, fk =v —lk и выбранному уровню значи мости р.

Таким образом, для получения регрессионного уравнения вначале необходим задаться технологическими параметрами сварочного процесса, видом и диапазоно1 изменения параметров стыка, показателями качества. Затем методом имитациопног моделирования произвести расчет гармонических составляющих на выходе модел (3) с учетом процесса каплепереноса, и, наконец, по полученной выборке значени гармоник осуществить расчет коэффициентов регрессионных полиномов для каждс го параметра стыка. В работе разработаны рекомендации по включению гармоник регрессионные уравнения. Показано, что для представления зависимостей шраме: ров стыков от гармонического состава тока сварки в аналитическом виде (18), ка правило, достаточно воспользоваться полиномами порядка п <3. Рассмотрен хо получения коэффициентов выражений вида (18) для различных стыков.

В работе показано, что при сварке крупногабаритных конструкций листы cbí риваемых детален на всем своем протяжении изменяют не только геометрически параметры, но и имеют изгибы по горизонтали. Для точного определения геометр! ческих параметров стыка необходимо, чтобы сварочная головка колебалась othoci телыю горизонтальной оси стыка (горизонтальное смещение стыка х =0); поэтом на каждом отсчете работы цифровой системы следует измерять текущее сметет стыка.

Для разработки методики измерения горизонтального смещения сварочнот стыка в работе для каждого стыка проведён анализ зависимости гармоник на част тах, кратных частоте колебаний головки, от положения стыка, по результатам коп poro сделан ряд важных выводов:

1. График синусной гармонической составляющей на частоте колебаний эле трода имеет насыщение при смещении сварочной головки х < —АК и х > Ак, где А к амплитуда колебаний.

2. Амплитуда синусной гармонической составляющей на утроенной часто колебаний электрода A3sin ~0 при любых изменениях параметров стыков, если св рочная головка колеблется вокруг горизонтальной оси х = 0, и Aisin в некотор< ограниченной области хе [— х';х'].

(20

3. График изменения косинусной составляющей на удвоенной частоте колебаний электрода Л 2с»1 относительно горизонтального смещения х симметричен относительно оси О У, при этом амплитуда данной составляющей при .г = 0 имеет максимальное значение.

4. Для каждого стыка при различных его геометрических параметрах можно определить некоторое значение . А г „„,„ соответствующее границам, интервала хе I— х';х']. В работе приведены значения А1г1ор, соответствующие основным видав сварочных стыков, полученные с помощью компьютерного моделирования.

Для измерения горизонтального смещения стыка предлагается следующий алгоритм работы информационно-измерительной системы.

1. Пусть на к-м отсчете Л3и„ ^0. С этого отсчета измерения геометрических параметров стыка не происходит.

2. Сигнал коррекции, выдаваемый на устройство коррекции горизонтального смещения сварочной головки, на следующем отсчете будет равен

хтр[к+\] = К1 *ЛЫп[к] при \А2с0!\<\А2„ор\; (21)

хКор[к+\] = К2 *Аъ„ы[к] при\А2со,\>\а2„вр\,

при этом положение сварочной головки определяется как

х[к+\] =х[к]-хК[к + \]. (22)

3. На каждом отсчете происходит измерение величины Лз5,-Я. Если на т-и отсчете А3 <ы ~ 0, то величина горизонтального смещения стыка составит

ДхгГКпр*А1*(т-п), (23)

где Утр - скорость поперечного перемещения сварочной головки. На данном отсчете вновь разрешается измерение геометрических параметров для данного стыка.

В работе приведены примеры измерения горизонтального смещения для различных видов стыков.

В четвертом разделе рассматривается структура информационно-измерительной системы процесса сварки с использованием дуги в качестве датчика геометрических параметров и положения стыка. Структурная схема системы приведена на рис. 6.

Устройство ввода информации представляет собой аналоговый низкочастотный фильтр и аналого-цифровой преобразователь на 4 входа. Фильтр низких частот, установленный перед АЦП, необходим для подавления в исходных аналоговых сигналах частоты, превышающие частоту Найквиста

(24)

В связи с тем, что ни один низкочастотный фильтр не имеет вертикально спадающую частотную характеристику, вырезающую частоту фильтра рекомендованс задавать равной

Um =0,7...0,8/с. (25)

Такой прием обеспечивает хорошее сглаживание всех колебаний с частотами превышающими/с. Для выбора интервала дискретизации предложено задаваться интервалом измеряемых частот, который определяется наибольшей частотой fmax кратной частоте колебаний электрода. В работе показано, что для измерения reo метрических параметров стыков достаточно пяти гармонических составляющих, т.е. fmax =5 Л. (26)

При этом граничную частоту предложено выбирать в пределах Л, =5,5..6/к. (27)

Интервал дискретизации определяется как

. (28;

2/»

Для получения максимальной величины отношения сигнала к среднеквадра тичному уровню шума рекомендуется диапазон значений сигнала в АЦП разбиват; на как можно большее число уровней квантования. При идеальном преобразоваши ошибка квантования будет распределена равномерно со стандартным отклонением приближенно равным 0,29/к, где Ах - шаг квантования. Тогда для отношения пико вого значения сигнала к значению помехи 60 дБ необходимо разбить диапазон зна чений сигнала на 256 уровней (8 бит информации), а для отношения, равного 80 дБ нужное для преобразования число бит на один отсчет равно 12 (4096 уровней).

Оценка минимального времени преобразования по данному выражению при менительно к системе управления показала, что АЦП можно построить на широк распространенных преобразователях типа К1113ПВ1. Такой АЦП является фуш циональным аналогом интегральной схемы AD571 фирмы Analog Device и имее десять разрядов с временем преобразования 25 мкс.

АЦП в данной системе непосредственно подключается к устройству обработ ки информации (УОС), представляющему собой персональную ЭВМ. Для обеспечс ния работы ИИС создано программное обеспечение, позволяющее выдавать ynpai ляющие сигналы на считывание с АЦП через промежутки временив, определят амплитуды и фазы гармонических составляющих тока и напряжения сварки черс промежутки времени Т = )/ fK, просчитывать оценки геометрических параметре сварочного стыка и визуализировать результаты, распечатывать протокол работ системы, а также выдавать через устройство передачи информации (УПИ) корре]

16

тирующие сигналы на привод горизонтального перемещения сварочной головки. Программа реализована в среде Delphi на языке Object Pascal и предназначена для функционирования в среде W i n d о w s 9х, 2000 и N Т 4. х.

Устройство передачи информации представляет собой цифро-аналоговый преобразователь (ЦАП) и устройство сопряжения с механизмом коррекции.

В работе приведены результаты компьютерного моделирования работы ИИС для таврового стыка: рис. 7. Определялось тестовое задание-для проверки работоспособности системы на тавровом стыке с параметрами в контрольных точках: 1. а = Р= 45°; iv = 1 мм; 2. а- /3= 35°; w = 0 мм; 3. а- ¡3- 35°; w = 0 мм. Результаты моделирования в отмеченных точках: 1. а- ¡3= 43,65°; w = 0,89 мм; 2. a- (3- 34;73°; w = 0,12 мм; 3. а- (3= 34,73°; w = 0,12 мм. Среднее время определения горизонтального смещения стыка составляло примерно 2,4 с, а время измерения геометртеских параметров стыка - примерно 2 с.

Исходное стыковое соединение:

Результат моделирования:

Рис. 7. Результаты моделирования ИИС на тавровом стыке.

В диссертации проведена оценка погрешности измерения геометрических параметров и горизонтального смещения сварочных стыков. Ввиду значительных сложностей, связанных с построением композиции распределения результирующей погрешности, результирующее распределение вычислялось как равномерное. Доверительные границы результирующей погрешности при этом определялись посредством выражения: '

(29)

i=i

где Ка - коэффициент, зависящий от числа составляющих и доверительной вероятности, / - число составляющих погрешностей.

Погрешность квантования АЦП определялась по динамическому диапазону О АЦП и числу бит на один отсчет л:

влцп , (30)

В работе отмечено, что ограниченная разрядность представления чисел в ЭВМ приводит к появлению погрешностей при выполнении вычислений, которые во многом зависят от формы представления результатов. Однако данные погрешности практически не влияют на результирующую погрешность.

Погрешность измерения амплитуд гармоник сварочного тока по результатам экспериментальных исследований и компьютерного моделирования была оценена как

(31)

Погрешность расчета конкретного параметра стыка £ по регрессионному уравнению оценивалась как среднеквадратичное отклонение дисперсии (22):

Оуср (32)

Результирующая погрешность определялась согласно выражению ^ +вгуср. (33)

Так, погрешности измерений параметров таврового стыка были оценены с доверительной вероятностью а = 0,95 как

=4,56°;0;„ = 0,7 лш. (34)

Ошибка измерения горизонтального смещения, как показали исследования, составляет около 5 %. По результатам моделирования смещения таврового стыка на ±1 мм ошибка составляла ±0,18 мм.

Испытания системы проводились на трубосварочной базе для сварки труб магистральных газопроводов в ОАО "Центргаз" (г. Тула). Результаты испытаний подтвердили эффективность работы предложенной ИИС. По результатам испытаний система рекомендована к внедрению.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В диссертации решена научная задача, имеющая важное значение для про мышленности страны и заключающаяся в создании надежных информационно-измерительных систем, позволяющих в конечном счете повысить качество и проч ность сварного соединения, увеличить производительность сварочного оборудова ния, обеспечить экономию сварочных материалов. Полученные в работе результать позволяют существенно расширить область практического применения информаци онно-измерительных систем процесса сварки, в значительной степени устранит] существующие противоречия между все возрастающими требованиями к качеств; процесса сварки и технической реализуемостью измерительных устройств рассмат риваемого класса.

Выполненные в диссертационной работе исследования по поставленной зада че привели к следующей совокупности основных научных и практических результа тов.

1. Проведено исследование процесса сварки как объекта информационно измерительной системы.

2. Разработаны информационные модели в виде аналитических зависимостей •метрических параметров и положения стыка от гармонического состава свароч-о тока и напряжения и технологических параметров процесса сварки.

3. Разработана инженерная методика определения геометрических параметров оложения стыка на основе гармонического анализа сварочного тока.

4. Проведена оценка погрешностей измерения параметров и положения стыка.

5. Разработана структура ИИС геометрических параметров сварочного стыка и ;дложена методика её расчета.

6. Проведено исследование ИИС для основных типов стыковых соединений годами компьютерного моделирования и в процессе опытно-промышленных ис-ганий.

7. Предложена программная реализация информационно-измерительной сис-

ш. ;■ . , ,

Основное содержание диссертации опубликовано в работах

1. Помелов Д.С., Панарин В.М., Карпов B.C. Анализ гармонического состава фочного тока в технологических процессах сварки с колебаниями электрода II мпьютерные технологии в соединениях материалов: Тез. докл. 2-й Всерос. на-i.-техн. конф. Тула: ТулГУ, 1998, с.84-85.

2. Pomelov D.S., Sokolovsky R.V., Panarin V.M., Karpov V.S. The method of de-ning of high-speed regulators for two channel control systems of welding electrode :king // Preprints of the 6lh International Student Olympiad on Automatic control (Baltic ^mpiad). Saint-Petersburg State Institute of Fine Mechanics and Optics. -Saint-ersburg. 1998. P. 151-155.

3. Помелов Д.С., Панарин B.M., Карпов B.C. Нахождение образа стыка свари-:мых деталей по гармоническому составу сварочного тока II Сборник тезисов кладов I Всерос. научн.-техн. конф. "Компьютерные технологии в науке, проекти-вании и производстве", НГТУ, 1999, с. 16.

4. Помелов Д.С., Панарин В.М., Карпов B.C. Исследование систем адаптации фочных роботов к стыкам свариваемых деталей. Известия Тульского государст-шого университета. Серия: Вычислительная техника. Автоматика. Управление, м 1. Выпуск 2: Автоматика. -Тула, ТулГУ. -1999, с. 35-45.

5. Помелов Д.С., Карпов B.C., Панарин В.М., Соколовский Р.В. Информаци-но-управляющие системы для процессов электродуговой сварки // "Газовое хо-1CTBO России". Ассоциация "Центррегионгаз", N 1,2000 г., с. 27-30.

6. Помелов Д.С., Головнев С.М., Соколовский Р.В., Панарин В.М. Задача из-рения и автоматического поддержания параметров сварного соединения II Тезисы кладов Всероссийской научно-технической конференции "Методы и средства из-рений" (Computer-Based Conference). В 3 частях. Часть 3. - Нижний Новгород: рхне-Волжское отделение Академии технологических наук Российской Федера-и, 2000 г, с. 20.

7. Помелов Д.С., Головнев С.М., Соколовский Р.В., Панарин В.М. Инфо[ ционная модель системы измерения геометрических параметров сварочного сты Тезисы докладов Всероссийской научно-технической конференции "Методы и с] ства измерений" (Computer-Based Conference). В 3 Частях. Часть 3. - Нижний Но род: Верхне-Волжское отделение Академии технолЬгических наук Российской дерации, 2000 г., с. 7.

8. Помелов Д.С., Головнев С.М., Соколовский Р.В., Панарин В.М. Инфо] ционно-измерительная система геометрических параметров сварочного стыка II зисы докладов Всероссийской научно-технической конференции "Методы и сре ва измерений" (Computer-Based Conference). В 3 частях. Часть 3. - Ниж Новгород: Верхне-Волжское отделение Академии технологических наук Российс Федерации, 2000 г., с. 8-9.

9. Помелов Д.С., Соколовский Р.В., Головнев С.М., Панарин В.М.. Матем ческое моделирование процесса каплепереноса при сварке колеблющейся дуг< углекислом газе // Тезисы докладов Всероссийской научно-технической конфе ции "Методы и средства измерений" (Computer-Based Conference). В 3 частях. Ч 3. - Нижний Новгород: Верхне-Волжское отделение Академии технологических ук Российской Федерации, 2000 г., с. 7.

Ю.Помелов Д.С., Соколовский Р.В., Головнев С.М., Карпов B.C. Нахожд! геометрических параметров сварочного стыка по гармоническому составу сваро го тока и напряжения // Тезисы докладов Всероссийской научно-технической ференции "Методы и средства измерений" (Computer-Based Conference). В 3 час Часть 3. - Нижний Новгород: Верхне-Волжское отделение Академии технолог ских наук Российской Федерации, 2000 г., с. 7.

11.Помелов Д.С., Головнев С.М., Соколовский Р.В., Карпов B.C. Подсист измерения и управления геометрическими параметрами сварного соединения II зисы докладов Всероссийской научно-технической конференции "Методы и сре ва измерений" (Computer-Based Conference). В 3 частях. Часть 3. - Ни» Новгород: Верхне-Волжское отделение Академии технологических наук Россш'и Федерации, 2000 г., с. 20.

12.Помелов Д.С., Карпов B.C., Панарин В.М., Соколовский Р.В. Устрой автоматического управления положением сварочной головки. Заявка на изобрел N.9.91 15429 от 13.07.1999 г. Патент.РФ на изобретение Na 2147270 от 10.04.2000

13.Помелов Д.С., Карпов B.C., Панарин В.М., Сафиуялин А.Н., Соколов* Р.В. Устройство автоматического управления положением сварочной головки. 3

, ка на изобретение N 2000100297/02 (000.181) от 06.01.2000 г. Положительное р< ние о выдаче патента РФ на изобретение от 14.04.2000 г.

Подписано в печать Формат бумаги 60x84 1/16. Бумага типографская № 1

Офсетная печать. Усл. пс-ч. л. / . Усл. кр.-отт. / .Уч. изд. л. £ О Тираж экз. Заказ 3 .

Тульский государственный университет. 300600, г. Тула, пр. Ленина, 92. Редакционно- издательский центр Тульского государственного университета. 300600, г, Тула, ул. Болдина, 151

Введение.

1. Задача измерения геометрических параметров сварочного стыка.

1.1. Определение области измеряемых параметров. Актуальность работы

1.2. Современное состояние теории и практики измерения пространственных параметров сварочного стыка.

1.3. Цели и задачи исследования.

2. Разработка математического описания электродугового стыка как объекта информационно-измерительной системы.

2.1. Разработка информационных моделей электродугового стыка.

2.2. Статистическая информационная модель процесса каплепереноса.

2.3. Исследования-информационных моделей и оценка их адекватности

3. Разработка принципов и методики получения информации о геометрических параметрах и пространственном положении сварочного стыка.

3.1. Выбор принципа получения информации о параметрах стыка.

3.2 Разработка методики измерения геометрических параметров стыка на основе регрессионного анализа гармонических составляющих сварочного тока и напряжения.

3.2.1. Построение регрессионной зависимости по гармоническому составу сварочного тока при сварке таврового соединения.

3.2.2. Построение регрессионной зависимости по гармоническому составу сварочного тока при сварке углового стыка.

3.2.3. Построение регрессионной зависимости по гармоническому составу сварочного тока при сварке стыкового соединения с разделкой кромок.

3.2.4. Построение регрессионной зависимости по гармоническому составу сварочного тока при сварке стыковых соединений с зазорами.

3.3. Разработка методики измерения горизонтального смещения сварочного стыка.

4. Разработка общей структуры информационно-измерительной системы

4.1. Структурная схема информационно-измерительной системы.

4.2. Исследование динамических характеристик ИИС и оценка погрешностей измерения геометрических параметров стыка.

4.3. Техническая реализация и внедрение системы измерения геометрических параметров сварочного стыка.

В настоящее время в промышленности России сварка является самым распространенным процессом, при этом ведущее место занимает электродуговая сварка плавящимся электродом в среде углекислого газа и под флюсом. При проведении сварочных работ до сих пор велика доля ручного труда. Автоматизация данного процесса сдерживается отсутствием надежных высокоточных датчиков о параметрах и положении стыка свариваемых деталей. Существующие в настоящее время датчики (механические, тепловые, оптические и т.д.) в реальных условиях фактически не используются из-за наличия в зоне сварки брызг расплавленного металла, газов и других побочных факторов, выводящих датчики из строя. Решение задачи автоматизации сварочного процесса возможно лишь путем использования совершенно новых подходов к получению информации о геометрических параметрах и положении стыка.

В данной работе используется принцип получения информации, в основе которого лежит отсутствие датчика как такового, при этом измерение параметров стыка производится на основе анализа сварочного тока. Такой подход на практике возможен, поскольку технология сварки довольно часто предусматривает колебания электрода, которые позволяют улучшить качество соединения.

На основе данного принципа в диссертации предложена методика получения информации о геометрических параметрах и положении стыка на основе гармонического анализа сварочного тока. В результате предложена оригинальная схема информационно-измерительной системы (ИИС), которая может быть легко встроена в сварочные роботы и автоматическое сварочное оборудование. Показано, что внедрение такой системы на практике позволяет существенно повысить качество сварного соединения, уменьшить расход энергии и сварочных материалов, вывести сварщика из зоны вредных условий, и, в конечном итоге, получить не только экономический, но и социальный эффект.

Целью работы является разработка методов и принципов построения информационно-измерительных систем геометрических параметров и положения сварочного стыка на основе использования гармонических составляющих сварочного тока и напряжения в качестве источника информации.

Достижение этой цели позволяет решить важную научно-техническую проблему по созданию ряда простых в эксплуатации и надежных ИИС геометрических параметров и положения сварочного стыка с использованием дуги в качестве источника информации о параметрах стыка и пространственном положении сварочной головки.

Автор защищает:

- результаты анализа методов измерения геометрических параметров и положения сварочного стыка.

- новый подход к получению информации о параметрах стыка и его положении на основе использования гармонических составляющих сварочного тока и напряжения в качестве информационных параметров.

- информационные модели электросварочного процесса как объекта исследования.

- инженерную методику определения геометрических параметров и положения стыка на основе гармонического анализа сварочного тока.

- методику оценки погрешностей измерения параметров и положения стыка.

- структурную схему ИИС процесса сварки с использованием дуги в качестве датчика геометрических параметров и положения стыка.

Методы исследования. В работе использованы методы теории измерений, гармонического анализа, цифровой обработки сигналов, теории случайных процессов, численного анализа, теории фильтрации сигналов, регрессионного анализа. Для подтверждения достоверности и эффективности разработанной

ИИС проводилось исследование методами компьютерного моделирования и в процессе опытно-промышленных испытаний.

Научная новизна работы состоит в разработке нового подхода к получению информации о параметрах стыка и его положении на основе использования гармонических составляющих сварочного тока и напряжения в качестве информационных параметров без использования дополнительных датчиков. На основе предложенного подхода разработана новая структура информационной системы, позволяющей обеспечить измерение геометрических параметров стыка свариваемых деталей. Разработаны информационные модели электросварочного процесса как объекта исследования, и установлены взаимосвязи между параметрами и пространственным положением стыка, гармоническими составляющими тока и напряжения и технологическими параметрами процесса сварки. Разработана инженерная методика определения геометрических параметров и положения стыка на основе гармонического анализа сварочного тока. Предложена методика оценки погрешностей измерения параметров и положения стыка.

Практическая ценность работы, прежде всего, состоит в том, что предложена методика построения простых и надежных в промышленной эксплуатации информационно-измерительных систем геометрических параметров сварочного стыка без использования дополнительных датчиков. Методика теоретически обоснована и доведена до конкретного решения в виде новой структуры информационно-измерительной системы, методики расчета, программного решения. Экспериментально доказана возможность работы информационно-измерительных систем с использованием дуги в качестве датчика при сварке не только в среде углекислого газа, но и в аргоне и при сварке под флюсом. Предложены новые аналитические зависимости для определения геометрических параметров и положения стыка по гармоническому составу сварочного тока.

Использование предложенной информационно-измерительной системы геометрических параметров и положения сварочного стыка обеспечивает повышение качества сварного соединения и/следовательно, увеличение производительности труда, приводит к снижению затрат электроэнергии и сварочных материалов.

Реализация результатов работы. Предложенные в диссертации методы автоматизации процесса сварки легли в основу ряда реализованных в производстве информационно-измерительных систем сварочного процесса в АО "Центр-газ" (г. Тула), АО "Тяжпромарматура" (г. Алексин), ПО "Кран" (г. Узловая).

Апробация работы. Основные положения диссертации докладывались:

- на 6-й Международной школе молодых ученых при Балтийской олимпиаде ВОАС, Санкт-Петербург, ЛИТМО, май, 1998;

- на II Всероссийской научно-технической конференции "Компьютерные технологии в соединениях материалов", Тула, сентябрь, 1998;

- на I Всероссийской научно-технической конференции "Компьютерные технологии в науке, проектировании и производстве", Нижний Новгород, февраль, 1999;

- на Всероссийской научно-технической конференции "Методы и средства измерения", Нижний Новгород, НГТУ, 2000;

- на ХХП-ХХУ Всероссийских молодежных научно-технических конференциях "Гагаринские чтения", Москва, апрель, 1996-2000 г.г.;

- на научно-технических конференциях и научных сессиях Тульского государственного университета в 1998-2000 гг.

Программы моделирования сварочных процессов и ИИС демонстрировались на Выставке программных продуктов при II Всероссийской научно-технической конференции "Компьютерные технологии в соединении материалов", г. Тула, 1998.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 13 печатных работ, среди которых 2 патента на изобретение. 8

Структура и объем работы. Работа состоит из введения, четырёх глав, выводов по результатам работы, списка литературы из 193 наименований. Работа изложена на 126 страницах машинописного текста, имеет 29 рисунков, 8 таблиц и 3 приложения.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

В диссертации решена научная задача, имеющая важное значение для экономики страны и заключающаяся в создании высокопроизводительных и надежных информационно-измерительных систем, позволяющих в конечном счете повысить качество и прочность сварного соединения, увеличить производительность сварочного оборудования, обеспечить экономию сварочных материалов, а также удалить сварщика из зоны действия вредных для здоровья человека газов и коренным образом изменить характер его труда. Полученные в работе результаты позволяют существенно расширить область промышленного применения информационно-измерительных систем процесса сварки, в значительной степени устранить существующие противоречия между все возрастающими требованиями к качеству процесса сварки и технической реализуемостью измерительных устройств рассматриваемого класса.

Выполненные в диссертационной работе исследования по поставленной задаче привели к следующей совокупности основных научных и практических результатов.

1. Проведено исследование процесса сварки как объекта информационно-измерительной системы.

2. Разработаны информационные модели в виде аналитических зависимостей геометрических параметров и положения стыка от гармонического состава сварочного тока и напряжения и технологических параметров процесса сварки.

149

3. Разработана инженерная методика определения геометрических параметров и положения стыка на основе гармонического анализа сварочного тока.

4. Проведена оценка погрешностей измерения параметров и положения стыка.

5. Разработана структура ИИС геометрических параметров сварочного стыка и предложена методика её расчета.

6. Проведено исследование ИИС для основных типов стыковых соединений методами компьютерного моделирования и в процессе опытно-промышленных испытаний.

7. Предложена программная реализация информационно-измерительной системы.

1. Автоматизированный электропривод/ Под общей ред. И.И.Петрова, М.М. Соколова, М.Г.Юнькова. М.: Энергия, 1980. - 408 с.

2. Адаптивные фильтры. Под редакцией К.Ф.Н. Коуэна и П.М. Гранта. -М.: Мир, 1988. 392 с.

3. Алекин JI.E. Полная структурная схема дугового автомата типа АРДС //Тр./МВТУ. М, 1970. - т. 136. - с. 67-117.

4. Алексенко А.Г., Коломбет Е.А., Стародуб Г.И. Применение прецизионных аналоговых ИС. М.: Сов.радио, 1980. - 224 с.

5. Антосяк В.Г., Мельник A.A. Передаточная функция дуги постоянного тока при малых отклонениях тока и напряжения // Автомат.сварка. 1983. -N12. - с.21-24,32.

6. Балакирев B.C., Дудников Е.Г., Цирлин A.M. Экспериментальное определение динамических характеристик промышленных объектов управления. М.: Энергия, 1967. - 232 с. ,

7. Башарин A.B., Новиков В.А., Соколовский Г.Г. Управление электроприводами. JL: Энергоиздат, 1982. - 392 с.

8. Бендат Дж., Пирсол А. Измерение и анализ случайных процессов. М.: Мир, 1971.-408 с.

9. Бендат Дж., Пирсол А. Прикладной анализ случайных данных. М.: Мир, 1989. - 540 с.

10. Ю.Бендат Дж., Пирсол А. Применение корреляционного и спектрального анализа. М.: Мир, 1983. - 312 с.

11. П.Бесекерский В.А., Попов Е.П. Теория систем автоматического регулирования. М.: Наука, 1975. - 768 с.

12. Блок адаптации сварочного робота к линии соединения деталей// Карпов B.C., Мазуров В.М., Панарин В.М. -Информ. листок ВДНХ. Москва, 1986. -2с.

13. Боровиков В.П. Популярное введение в программу Statistica. М.: Компьютер Пресс, 1998. - 267 с.

14. Брофман В.Я. Автоколебательные процессы в сварочных цепях и теория катастроф. // НИИПТМАШ. Краматорск, 1982. - 32с. - Деп. в НИИЭин-формэнергомаш, N163 эм - Д83.

15. Бухаров В.А. Разработка моделей управления дуговой сваркой в защитных газах // Сварочное производство, 1997, N2, С. 15-18. '

16. Васильев В.И., Гусев Ю.М., Миронов В.Н. Электронные промышленные устройства. М.: Высшая школа, 1988. - 303 с.

17. С.Н., Жилин А.И., Кулиш С.А., Сивый В.Б. Нелинейная корреляция и регрессия. Методика и применение для решения производственных задач. -Киев: Техника, 1971. 216 с.

18. Гладков Э.А. Автоматизация сварочных процессов. Часть I. М.: МВТУ, 1976. - 68с.

19. Гладков Э.А. Автоматизация сварочных процессов. Часть II. М.: МВТУ, 1976.-65с.

20. Гладков Э.А., Малолетков A.B., Перковский В.А. Информационная система оценки качества лазерной сварки // Компьютерные технологии в соединениях материалов: Тез. докл. 2-й Всерос. научн.-техн. конф. Тула: ТулГУ, 1998, с.76-78.

21. Гладков Э.А., Перковский P.A., Малолетков A.B. Компьютерно-телевизионный комплекс для управления и прогнозирования качества сварки // Сварочное производство, 1997, N7, с. 17-20.

22. Гольденберг JI.M., Матюшкин Б.Д., Поляк М.Н. Цифровая обработка сигналов. М.: Радио и связь, 1985. - 312 с.

23. Голушко С.А., Шелохвостов В.П., Сучков В.Г. Оптимальное управление процессами сварки // Компьютерные технологии в соединениях материалов: Тез. докл. 2-й Всерос. научн.-техн. конф. Тула: ТулГУ, 1998, с.87-88.

24. Дегтерев С.П., Зайцев М.П., Иншаков М.М. и др. Система управления перемещением сварочной головки // Электротехн. промышленность. Электросварка. 1983. - N2. - с. 15-17.

25. Додик С.Д. Полупроводниковые стабилизаторы постоянного напряжения и тока. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Сов. радио, 1980. - 344 с.

26. Дрейпер Н., Смит Г. Прикладной регрессионный анализ. М.: Статистика, 1972. - 392 с.

27. Дубровский С.А. Прикладной многомерный статистический анализ. -М.: Финансы и статистика, 1982. 216 с.

28. Дятлов В.И. Новый принцип построения сварочных автоматов // Вестн. машиностроения. 1943. - N9. - с.9-10.29.3алманзон JI.A. Преобразования Фурье, Уолша, Хаара и их применение в управлении, связи и других областях. -М.: Наука, 1989. 496 с.

29. ЗО.Заявка 2645788 ФРГ, МКИ3 В 23 К 9/10. Mechanisierte schweisanlage / P.Hirsch, F.J.King (ФРГ). N P.2611377.9; Заявлено 09.10.76; Опубл. 13.04.78. -9 с.

30. ЗЗ.Звороно Я.П., Сорина Н.И. Системы автоматического направления сварочной дуги по стыку за рубежом // Электротехн. пром-сть. Электросварка. 1981. - N4. - с.17-19.

31. Ивахненко А.Г., Лапа В.Г. Предсказание случайных процессов. Киев: Наукова думка, 1971.-е. 198-200.

32. Изерман Р. Цифровые системы управления. М.: Мир, 1984. - с. 462470.

33. Информационная система оценки качества лазерной сварки. Гладков Э.А., Малолетков A.B., Перковский P.A. Тезисы докладов 2-й Всероссийской научно-технической конференции "Компьютерные технологии в соединении материалов", Тула, ТГУ, 1998. с. 76-78.

34. Использование сварочной дуги в качестве источника информации для "очувствления" промышленного робота РМ01./Тимченко В.А., Цыбулькин Г.А., Власов О.В.// Автоматическая сварка. 1990. - №10. - с.69-72.

35. Карпинец И.Ф. Математическая модель плавления электродной проволоки при дуговой сварке // Автоматическая сварка, 1995, N10, с.39-43.

36. Карпов B.C., Мазуров В.М., Панарин В.М. Управление движением головки сварочного робота // Пятая всесоюз. конф. по управлению в мех. системах: Тез.докл. 12-14 июня 1985 г. Казань: КАИ, 1985. - с.139.

37. Карпов B.C., Панарин В.М. Квазиоптимальная по быстродействию система управления сварочным манипулятором // Автомат, системы оптимал. упр. технол. процессами. Тула: ТПИ, 1983. - с.70-74.

38. Карпов B.C., Панарин В.М. Синтез квазиоптимальных по быстродействию регуляторов для типовых промышленных объектов с запаздыванием // Изв. вузов. Электромеханика. 1984. - N2. - с.52-57.

39. Карпов B.C., Панарин В.М., Титчев Н.И. Применение регуляторов с переменной структурой для управления объектами с запаздыванием // Изв. вузов. Электромеханика. 1989. - N2. - С. 80-85.

40. Кассов Д.С., Рейдерман Ю.И., Кутепов Ю.Н. и др. Регулирование сварочного тока при автоматической сварке тонкой проволокой в среде СО2 // Сварочное пр-во. 1967. - N12. - с.15-17.

41. Кендалл М., Стюарт А. Многомерный статистический анализ и временные ряды. -М.: Наука, 1976. 736 с.

42. Ковалев Н.М. Некоторые особенности дуги как объекта управления // Упр. сварочн. процессами. Тула: ТПИ, 1977. - с. 111-118.

43. Кривонос В.П., Ткаченко И.Г., Горабачев Б.Л. и др. Статистическая модель тока при сварке непрерывным оплавлением // Автомат, сварка. 1983. -N7. - с.30-34.

44. Куракин К.И., Куракин JI.K. Анализ систем автоматического регулирования на несущей переменного тока. М.: Машиностроение, 1978. - 238 с.

45. Курапаткин П.В. Оптимальные и адаптивные системы. М.: Высшая школа, 1980.-287 с.

46. Куркин Н.С., Панкратов С.Б., Фишкис М.М. Опыт применения промышленных роботов для дуговой сварки // Свароч. пр-во. 1985. N1. - с.27-28.

47. Новоселов О.Н., Фомин А.Ф. Основы теории и расчета информационно-измерительных систем. М.: Машиностроение, 1991. - 336 с.

48. Лебедев A.B. Структурная схема процесса саморегулирования дуги с учетом тепловыделения в вылете электрода // Автомат, сварка. 1985. - N9. -с.29-32.

49. Лебедев A.B., Супрун C.A. Эффективность стабилизации среднего значения тока при полуавтоматической сварке // Автомат, сварка. 1978. - N10. - с.37-41.

50. Лебедев А.Н., Недосекин Д.Д., Стеклова Г.А., Чернявский Е.А. Методы цифрового моделирования и идентификации стационарных случайных цро-цессов в информационно-измерительных системах. Ленинград: Энергоатом-издат, 1988. - 64 с.

51. Лесков Г.И. Электрическая сварочная дута. М.: Машиностроение, 1970.-335 с.

52. Львов Н.С. Автоматизация конторля и регулирования сварочных процессов. М.: Машиностроение. - 1973. - 128 с.

53. Львов Н.С. Автоматизация направления сварочной головки по криволинейному стыку // Автомат, сварка. 1962. - N10. - с.9-15.

54. Львов Н.С. Автоматизация направления сварочной головки по стыку. -М.: Машиностроение. 1966. - 156 с.

55. Львов Н.С., Гладков Э.А. Автоматика и автоматизация сварочных процессов. М.: Машиностроение, 1982. - 302 с.

56. Мазель А.Г. Технологические свойства сварочной дуги . М.: Машиностроение, 1969. - 178 с.

57. Мазуров В.М., Карпов B.C., Чинарев П.И., Панарин В.М. и др. Система автоматического слежения за стыком при использовании дуги в качестве чувствительного элемента // Свароч. пр-во 1984. - N2. - с.28-29.

58. Мазуров В.М., Панарин В.М., Тонких O.E. и др. Система слежения за стыком по электрическим параметрам дуги. Одиннадцатая научная сессия, посвященная 90-летию изобретения радио: Тез. докл. - Тула: ТПИ, 1985. с.22.

59. Макс Ж. Методы и техника обработки сигналов при физических измерениях: в 2-х томах/ пер. с франц. Под ред. Н.Г. Волкова. М.:Мир, 1983. т.2. -256 с.

60. Малов Д.И., Мазуров В.М., Карпов B.C. Методы синтеза оптимальных систем управления с запаздыванием. Тула: ТПИ, 1976. - 107 с.

61. Мельбард С.Н., Красильников Б.И., Ермолов М.И. и др. Системы слежения за направлением движения горелки // Автомат, сварка. 1984. - N2. -с.64-68.

62. Мостеллер Ф., Тьюки Дж. Анализ данных и регрессия. Выпуск 2. М.: Финансы и статистика, 1982. - 239 с.

63. Мошиц Г., Хорн П. Проектирование активных фильтров / Пер. с англ. М.Н. Микшиса и И.Н. Теплюка. Под ред. И.Н. Теплюка. М.: Мир, 1984. - 320 с.

64. Николаев Г.А., Куркин С.А., Винокуров В.А. Расчет, проектирование и изготовление сварных конструкций. М.: Высшая школа, 1971. - 760 с.

65. Нортон П., Уилтон P. IBM PC и PS/2. Руководство по программированию.: Пер. с англ. М.: Радио и связь, 1994. - 336с.

66. Павлов A.A. Синтез релейных систем, оптимальных по быстродействию (метод фазового пространства). М.: Наука, 1966. - 392 с.

67. Панарин В.М. Двухканальная система слежения за стыком с адаптацией к разделке кромок / Сварочное производство, 1998, N8, с. 15-19.

68. Панарин В.М. Применение сварочной дуги в качестве датчика положения кромок соединяемых деталей. -Методы и средства измерений физических величин. Тез. докл. Всерос. науч.-техн. конф. BIO частях. Часть 9. Нижний Новгород: НГТУ. 1998. С. 11-12.

69. Панарин В.М., Иваница В.И., Тонких O.E. Система адаптации сварочного робота к линии соединения деталей // Тез. докл. Всерос. научной конф. Тула: ТулПИ, 1986. С.92-93

70. Панарин В.М., Карпов B.C. Универсальный квазиоптимальный по быстродействию регулятор для объектов третьего порядка с запаздыванием //Элементы и системы оптимальной идентификации и управления технологическими процессами. Тула: ТулГУ, 1996. - С. 116-120.

71. Панарин В.М., Карпов B.C., Бундин O.E. Адаптация сварочного робота РТДК-1 дуговым сенсорным датчиком // Электротехническое производство. -1991. -N6. С.18-19.

72. Панарин В.М., Карпов B.C., Мазуров В.М. Математическое описание процесса сварки как объекта управления в задаче поиска стыка // Сварка цветных металлов. Тула: ТПИ, 1985. - с.82-86.

73. Панарин В.М., Карпов B.C., Мазуров В.М. Прибор для измерения параметров каплепереноса в сварочной дуге // Свароч. пр-во. 1985. - N5. - с.31-32.

74. Панарин В.М., Карпов B.C., Тонких O.E. Система управления промышленным роботом для электродуговой сварки // Свароч. пр-во. 1994. - N3. - с.31-33.

75. Панарин В.М., Котенев Ю.А. Информационно-управляющий комплекс для технологического процесса электродуговой сварки// Вторая Всероссийская научно-техническая конференция с международным участием. Тез. докл. г. Москва, 1997.- С. 45.

76. Панарин В.М., Мазуров В.М. Динамика сварочного робота при использовании электрической дуги для адаптации головки // Всесоюзная конференция по динамике гибких автоматизированных систем. Тез. докл. г. Тольятти, 1988.-С. 38.

77. Панарин В.М., Мазуров В.М. Применение программируемых микроЭВМ при исследовании цифровых систем управления // Деп. в НИИ высшей школы. Регистр. № 836-88, деп. 14.06.88,- 40 с.

78. Панарин В.М., Пешков A.B. Использование электрической дуги в качестве чувствительного элемента сварочного робота // Тез. докл. Всерос. научной конф. Тула: ТулПИ, 1986. С.76-77.

79. Панарин В.М., Пешков A.B. Блок адаптации сварочного робота к линии соединения деталей // Тез. докл. Всерос. научной конф. Тула: ТулПИ, 1986. С.91-92.

80. Панарин В.М., Рощупкин Э.В. Применение однокристальной микроЭВМ в системах слежения по стыку // Сварочное производство, 1998, N4, с.33-35.

81. Панарин В.М., Тимошенко О.В., Карпов B.C. Анализ изменений длины сварочной дуги для построения системы слежения по стыку // Сварочное производство. 1993. №8. С.30-31.

82. Паничкин H.A. DC/DC конверторы фирмы "BURR-BROWN". -"Электронные компоненты". 1997. №1-2, с. 21-23.

83. Пат. N4446353 США, МКИ3 В 23 К 9/12. Center tracking welder unit with floating reference / T.D. Connell (США); Crutcher Resources Corporation (США). N114828; Заявлено 24.01.80; Опубл. 01.05.84; НКИ 219-125.12. - 9 с.

84. Пат. N4495400 США, МКИ3 В 23 К 9/12. Method and apparatus for positioning a welding torch in automatic electric welding / F.M. Thompson (США); Crutcher Resources Corporation(CIIIA). N 371737; Заявлено 26.04.82; Опубл. 22.01.85; НКИ 219-125.12. - 18 с.

85. Патон Б.Е. Проблемы комплексной автоматизации сварочного производства// Автомат, сварка. 1981. - N1. - с. 1-6.

86. Патон Б.Е., Бельфор М.Г., Вернадский В.Н. и др. Анализ структуры производства сварных конструкций в промышленности СССР // Автомат, сварка. 1983. -N11. - с.1-12.

87. Патон Б.Е., Лебедев В.К. Электрооборудование для дуговой и шлаковой сварки. М.: Машиностроение, 1966. - 359 с.

88. Патон Б.Е., Спыну Г.А., Киселевский Ф.Н. и др. Роботы в сварке // Сварка и спец. электрометаллургия. Киев: Наукова думка, 1984. - с.228-243.

89. Пентегов И.В., Сидорец В.Н., Генис И.А. Вопросы моделирования динамики сварочной дуги как элемента электрической цепи // Автомат, сварка. -1984. -N10. -с.18-23.

90. Помелов Д.С., Карпов B.C., Панарин В.М., Соколовский Р.В. Информационно-управляющие системы для процессов электродуговой сварки // "Пламя. Газовое хозяйство России". Ассоциация "Центррегионгаз", N 1, 2000 г.

91. Нижний Новгород: Верхне-Волжское отделение Академии технологических наук Российской Федерации, 2000 г., с. 20.

92. Помелов Д.С., Карпов B.C., Панарин В.М., Соколовский Р.В. Устройство автоматического управления положением сварочной головки. Заявка на изобретение N 99115429 от 13.07.1999 г. Патент РФ на изобретение № 2147270 от 10.04.2000 г.

93. Пустыльник Е.И. Статистические методы анализа и обработки наблюдений. М.: Наука, 1968. - 288 с.

94. Роботизированная система NKK-NACHI для сварки дугой, вращающейся с большой скоростью. Weld. Technol. 1990. - 38, №12. - с.93-97.

95. Рытов В.В., Сорина Н.И. Современные системы слежения за линией стыка свариваемых деталей // Электротехн. пром-сть. Электросварка. 1984. -вып. 1,-с. 19-20.

96. Сварка в СССР: в 2-х т. / Ред. кол.: Ю.А.Анисимов и др. М.: Наука, 1981.-493 с.

97. Сварочные роботы / Г.Н. Каган // Электротехн. пр-сть. Электросварка. 1984.-Вып. 3.-с. 24.

98. Сейдж Э., Меле Дж. Теория оценивания и её применение в связи и управлении. М.: Связь, 1976. - 496 с.

99. Сергацкий Г.И., Коротун Ю.М. Методы автоматического копирования линии сварочного соединения // Автомат, сварка. 1981. - N5. - с.38-43.

100. Сергацкий Г.И., Родичев С.Н. Исследование систем автоматического копирования с запаздыванием // Автомат, сварка. 1982. - N6. - с,37-41.

101. Система управления сваркой. Заявка 441077 Япония, МКИ5 В 23 К 9/095/ Хирано Осаку, Сасана Такахару, Умэ Казума, Идзуто Кодзо, Тэрио Сей-ти, Никкон Конай К.К. №2-148483.

102. Справочник по активным фильтрам / Д.Джонсон, Дж. Джонсон, Г. Мур. Пер. с англ. М.Н. Микшиса. Под ред. И.Н. Теплюка. М.: Энергоатомиз-дат, 1983. - 128 с.

103. Судник В.А., Иванов A.B. Математическая и компьютерная модели источника теплоты при МАГ-сварке в газовых смесях // САПР и экспертные системы в сварке. Тула: Известия ТулГТУ, 1995, с. 108-118.

104. Судник В.А., Иванов A.B. Математическая модель источника теплоты при дуговой сварке плавящимся электродом в смеси защитных газов. Часть 1. Нормальный процесс / Сварочное производство, 1998, N9, с.3-9.

105. Судник В.А., Иванов A.B. Энергетическая модель МАГ-дуги в защитной смеси Аг+СОч // Материалы семинара "Физика дуги и источника питания" . Киев: Международная ассоциация "Сварка", 1992, с.24-25.

106. Сутырин Г.В. Низкочастотная вибрационная обработка сварочной ванны как путь улучшения комплекса свойств сварных соединений // Упр. сва-роч. процессами. Тула: ТПИ, 1980. - с. 30-34.

107. Теория сварочных процессов / Под ред. В.В. Фролова.-М.: Высшая школа, 1998, 560 с.

108. Технология слежения в процессе контроля процесса сварки. 1. Принцип действия и применение дуги в качестве сенсора Araya Takeshi: 1991, №2. - с.127-132.

109. Тимченко В.А., Усик Н.И., Долиненко В.К. и др. Применение средств телевизионной техники для наведения сварочного инструмента на линию соединения // Сварочн. пр-во. 1981. - N2. - с.24-26.

110. Тимченко В.А., Чацкие Л.Г., Секало H.H. Индукционные датчики положения изделия и их применении в производстве сварных конструкций // Автомат. сварка. 1984. - N8. - с.60-67.

111. Трефилов В.Ф., Коробко Г.И. Система управления адаптивного сварочного робота// Свароч. пр-во. -1981. N10. - с.5-7.

112. Трефилов В.Ф., Коробко Г.И., Култыгин Ю.И. Датчик стыка на основе магнитного управления дугой // Сварочн. пр-во. 1985. - N6. - с.24-25.

113. Трефилов В.Ф. Датчики стыка для адаптивных сварочных роботов // Датчики систем контроля и управления технологическими процессами сварки/ АН Украины. Ин-т электросварки. Киев, 1991. с.83-85.

114. Трофимов Н.М. Процесс электрошлаковой сварки как объект регулирования подачей электрода и напряжением источника питания // Сварочн. пр-во. 1984. - N11. - с.8-10.

115. Управление головкой робота на основе анализа режимных параметров электрической сварочной дуги./ Евлонов В.В.// Элементы и системы оптимальной идентификации и управления технологическими процессами./ Тул.политех.ин-т, 1991. с.92-96.

116. Устройство для слежения за линией сварки. Заявка 484675 Япония, МКИ5 В 23 К 9/127 №2 - 196502.

117. Федорков Б.Г., Телец В.А. Микросхемы ЦАП и АЦП: функционирование, параметры, применение. М.: Энергоатомиздат, 1990. - 320 с.

118. Федоров А.Г. Delphi 2.0 для всех. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: ТОО фирма "КомпьютерПресс", 1997. - 464 с.

119. Фильтрация Калмана сигналов тока и напряжения сварки. /Долиненко В.В.// Датчики систем контроля и управления технологическими процессами сварки /АН Украины. Ин-т электросварки. Киев, 1991, с.71-77.

120. Финогенов К.Г. Самоучитель по системным функциям MS-DOS. М.: Радио и связь, Энтроп, 1995. - 382 с.

121. Хьюпеман Л.П., Ален Ф.Е. Введение в теорию и расчет активных фильтров / Пер. с англ. Н.Н. Слепцова. Под ред. А.В. Знаменского. М.: Радио и связь, 1984.-384 с.

122. Цукерман М.Б. Источники питания сварочной дуги и электрошлакового процесса. М.: Высшая школа, 1974. - 273 с.

123. Шило В.Л. Популярные цифровые микросхемы, справочник.: М.: Радио связь, 1989. - 352 с.

124. Штрикман М.М., Павлов А.С. Кристаллизация шва при сварке по щелевому зазору с поперечными колебаниями электрода // Автомат, сварка. -1993. N6. - с.56-58.

125. Экстремальное управление корректирующим движением сварочной горелки /Цыбулькин Г.А.// Датчики систем контроля и управления технологическими процессами сварки/АН Украины. Ин-т электросварки. Киев, 1991. -с.28-34.

126. А study on an arc sensor for gas metal arc Welding of horizontal fillets/Kim J-W, Na S.-J.// Weld.J. 1991. - №8ю - с. 2169-2215.

127. Adaptive control of torch position with arc sensor /Orsraph Peter, Sencak Vladimir Bratislava: Weld.Res.Inst.1990. - 20 с. Ил. (11W DOC.№ SG 212-76300).

128. Adaptive positional system VUZ-MAGAPS /Sencak Vladimir, Orszagf Peter//Zvorac, Bratislava. 1990. - 40, №4. - c.86-96.

129. Adaptive through-the-arc seam tracking system for the narrow gap welding process/ Eichnorn F., Borowka J.//Zud Int.Cont.Bev. Autom.and Rob. Weld., London, 17 19 NOV, 1987. - Abington, 1988, c. 125-132.

130. Application of the C.A.W. vision SYLVARC system to the welding of 2219 aluminum alloy // Chagnot C., Dillet A., Prunele D. de, Chanteranne J., Gabard D. // 5th Int. Conf. "Comput. Technol. Weld", Paris, 1994. Cambridge, 1994. - p. 113.

131. Automatic copying method for a Welding torch in an arc Welding robot: Пат. 5066848 США, МКИ5 В 23 К 9/127/Nishikawa Seigo, Okomora Shiji, Amano Tadayuki, Hata Kazutoshi; K.K.Yaskawa Denkiselsa Kusho, Kukuoka. №514553.

132. Automatic groove tracing method for an arc. Welding robot: Пат. 4937426, США, МКИ5 В 23 К 9/127/ Nishikawa Seigo, Okumura Shinji, Amano Tadayuki, Hata Kazutoshi; K.K.Yaskawa Benki Seikakusho. №291304.

133. Automatic welding robots and their ability. Pt.2. Horizontal position welding: Wannu. Assem.Montreal.l990./Karube Masahiko, Nagano: Tadao, Ya-mobo Kiyoshi, Yokogama. Shigekoru: Nagano ets.1990.

134. Automatisches schweisnacht fugenabtastgerat hat sich bewahrt. // Ind. -Arr.- 1979.- 101.-N32.-S.58.

135. Computation of welding parameters for GMAW and application for arc -Welding robots/Palotas b., Weldl M., Becker L.// 3 rd Cont. "Comput.Technol.Weld." Briyton, 4-7 June, 1990. Abinyton, 1990. - c.80-93.

136. Control apparatus for tracing a Weld line in a Welding apparatus and control method threfor: Пат. 5130514 США, МКИ5 В 23 К 9/127/ Kuyai Katsuy, Yamamobo Hideyuki, Niimura Yuusuke, Balnew Corp., №520711.

137. Controller improves weld quality on aerospace engine parts.//Weld.r. 1990. 69. №8. - c.73.

138. Cook G.E. Feedback and adaptive control in automatic arc welding systems // Metal Construction. -1981. N9. - P.551 - 556.

139. Cook G.E. Robotic arc welding: research in sensory feedback control. // IEEE Trans "Ind. Electron". 1983. Vol.30. - N3. - P.252-268.

140. Drews P., Repenning J. Fugenstenerung beim Lichtbogenschweisen. Uder das Ausmitzen dynamischer Arbeitspunktbewegung zum Abtasten der Schweisfuge biem mechanisierten MIG/ und UP - Schweisen // Verbindungstechnik. - 1976. - 8. - N8 - 9. - S.35-39.

141. Drews P., Starke G., Wellms K. The current state of development of sensors for gas-shielded welding // Schueiss. und scheid. 1984. - N4. - E57-E60. P.162. - 172.

142. Effect of some image processing on the seam tracking by a welding robot with visual sensor/ Suga Yasuo // Proc. 5th Int. Offshore and Polar Eng. Conf. The Hague, June 11-15, 1995. Vol.4- Golden (Colo). 1995.- p. 101-126.

143. Fujimura H., Ide E., Inoue H. Development of weldtime tracking sensor for arc welding robot // Мицувиоси дзюко Тихо. 1983. - vol 20. - N6. p. 705-711.

144. Fujita Y., Fujino H., Ichikawa A. Welding robots make progress in the shipyard // Welding and metal Fabrication. 1983. - vol.51. - N7. - P.377,379,381.

145. Fuller A.T. Optimal nonlinear control of systems with pure delay // Int. J. Control. 1968. - vol.8. - N2. - P. 145-168.

146. High speed seam tracking // Weld. And Metal Fabr- 1996.-64. N5.-p.208.

147. Hirch P., King F.J. Doppeldrahtelektiodenbrenner zum Verbessern der Einbrandverhaltnisse beim Wurrelschweisen mit Schneiden. 1977. - 28. - N1. -S.36-37.

148. Katcher P. Where welding's Going: More autation // Iron Age Metalwork.- 1983. N9. - P.27-30.

149. Leading the way on robot weld guidance // Industrialrobot 1983. - vol.10- N2. P104-107.

150. Linear seam Welder clelivered//Weld.Rev. 1990. - 9 №3. - c.149.

151. PIC 16/17 Microcontroller Data Book. Microchip Technology Inc. -1997. - 73c.

152. ProzeBorientierte SchweiBkopffuhrungssysteme fur clas automatische MAG SchweiBen von Dunnblechen/Eichhorn F., Borowka J., Habedank G.//DVS -Ber, 1989. - 89. - c.88-101.

153. ProzeBorientierte SchweiBkopffuhrungssysteme fur clas automatische MAG SchweiBen von Dunnblechen/Eichhorn F., Borowka J., Habedank G.//DVS -Ber, 1989.-89.-c.88-101.

154. Prozeborientiertes Schweibuopffiih-rungssystem fur clas Metall-Shutzgas-Rzugspaltschweiben /Eichhoru Friedrich, Borowka Jzgen//Schweiss.und Schneid. -1990. -№H -c.564-567.

155. Pulse arc discharge Welding apparatus: Пат. 4994646 США, МКИ5 В 23 К 9/09/Tabut Yochiro Uiguri Shigeo, Ueda Yoshihiro; Mitsubishi KK. №353430; заяв. 18.05.89; опуб. 19.02.91; Приор. 19.05.88, №63 - 122508 (Япония); НКИ 219/130.51.163

156. Quality et productivité en soudage robotise: La role cles capteurs/ Franzen Anders, Back Björn// Ind.+Techn.: Rev.techn.suisse. 1992. - №6. с. 17, 19, 21.

157. Ryan E.P. Time Optimal feedback control of certain fourth-order systems // Int.J.Control. 1977. - vol.26. - N5. - P.675-688.

158. Schaltungsanorchung eines parameter anabhanging: Пат.288119 ГДР, МКИ5 В 23 К9/10, В 23 К 9/12/Faber Willried, Lendenan Bietei; Zentralinstitut fur Schweißtechnik der BBR. №3332300.

159. Schraft R.D., Crik M. Schweissen mit Industrierobotern // Z.Scheisstech. -1982. 72. - N9. - S.279-286.

160. Schweiß- und magnetfeldfeste Induktivsensoren // Automobiltechn. Z. -1995.-97, №6, S. 365.

161. Staffer R.N. Update on noncontact seam tracking systems // Roboties Today. 1983. - vol.5. - N4. - P.29-34.

162. Sudnik V.A. Analysis, optimization and diagnosis of weld results from GTA and GM A welding by computer simulation // Computer simulation in welding. Cambridge: TWI, 1994, p.50.

163. Sudnik V.A., Rubakov A.S. Calculation and experimental model of the moving arc of a nonconsumable electrode in argon // Weld. Int. 1992. N4. P.301-304.

164. Verfahren zum Verfolgen VON Schweibnahten, Пат.291716 ГДР , МКИ5 В 23 К9/12/ Fiecher О. , Wild W., Kupfer G.Luschtinetz , Kruse K., Soppa M.; VEB Schiffswerft "Neptun", Wilhem Pieck-Univesitat. VEB Datenverarbei-tunyszentrum Rostock. - №3374648.

165. Wall W.A., Yost V.H. Welding skate with computerised torch angle and weldind speed control // Welding J. 1966. - vol.45. - N10. - P.824-834.

166. Yagishita Sh., Kanda M. Arc welding robot Systems for large steel constructions // IEEE Trans. Ind. Electron. 1983. vol.30. - N3. - P.269-276.