автореферат диссертации по энергетике, 05.14.04, диссертация на тему:Энергосбережение в системах сбора и повторного использования конденсата крупных нефтехимических комплексов

На правах рукописи

ФАЗУЛЛИНА АЛСУ ИЛЬСУРОВНА

ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЕ В СИСТЕМАХ СБОРА И ПОВТОРНОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ КОНДЕНСАТА КРУПНЫХ НЕФТЕХИМИЧЕСКИХ КОМПЛЕКСОВ

05.14.04 - Промышленная теплоэнергетика

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

4849488

У (ИОН 7011

Казань 2011

4849488

Работа выполнена в ГОУ ВПО «Казанский государственный энергетический университет» на кафедре «Промышленная теплоэнергетика».

Научный руководитель:

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Конахина Ирина Александровна

доктор технических наук, профессор Марченко Герман Николаевич

Ведущая организация:

кандидат технических наук Даминов Айрат Заудатович

ГАУ "Центр энергосберегающих технологий Республики Татарстан при Кабинете министров РТ"

Защита состоится «23» июня 2011 г. в «14» часов на заседании диссертационного совета Д 212.082.02 в ГОУ ВПО «Казанский государственный энергетический университет» по адресу: 420066 г. Казань, ул. Красносельская, д. 51, зал заседаний Ученого совета (Д-223).

Отзывы на автореферат диссертации (в двух экземплярах заверенные печатью учреждения) просим направлять по адресу: 420066, г. Казань, ул. Краснсельская, д. 51. Тел./факс: 8-(843)-519-42-53(54), ученому секретарю диссертационного совета Д 212.082.02 Зверевой Э.Р.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО «Казанский государственный энергетический университет».

С авторефератом можно ознакомиться на сайте ГОУ ВПО КГЭУ www.kgeu.ru.

Автореферат разослан « 23 » мая 2011 г.

Ученый секретарь

диссертационного совета Д 212.082.02 кандидат химических наук, профессор

.Р. Зверева

Общая характеристика работы

Актуальность работы

В структуре энергопотребления крупных нефтехимических комплексов до 98 % приходится на пар промышленных параметров, что приводит к образованию конденсата, который необходимо возвращать источнику, либо утилизировать на самом предприятии. Температура отводимого конденсата зависит от режима теплопотребления и обычно находится в пределах 80140 °С.

Однако зачастую при возврате конденсата источнику, которым, как правило, является промышленная ТЭЦ, возникает проблема, связанная с возможностью загрязнения парового конденсата органическими примесями промышленных нефтехимических технологий. В таких условиях, во избежание выхода из строя ответственного оборудования ТЭЦ, конденсат источнику не возвращается, поэтому проблема его охлаждения, очистки и утилизации содержащейся в нем теплоты, ложится на предприятие. Обычно на предприятии ограничиваются тем, что организуют централизованный узел сбора конденсата, где производится его охлаждение до 40 °С, после чего он сливается в заводскую канализацию. При этом появляются проблемы дополнительных платежей из-за невозврата конденсата на ТЭЦ, разрушения коммуникаций, роста нагрузки систем оборотного водоснабжения и вредного воздействия на экологию.

Объем образующегося конденсата на предприятиях нефтехимической промышленности значителен и в среднем составляет 300-700 т/ч, а зачастую и более. Это характерно для большинства нефтехимических предприятий РФ, таких как «Нижнекамскнефтехим», «Казаньоргсинтез», «Новокуйбышевский нефтехимкомбинат» и др.

Решение данной проблемы лежит в области создания замкнутых систем энергообеспечения предприятий с повторным использованием конденсата и максимально технически возможной утилизацией теплоты ВЭР конденсата. Эта задача характеризуется высокой степенью сложности, так как на предприятии сосредоточены десятки и даже сотни источников и потребителей ВЭР, поэтому здесь необходимо привлечение методологии анализа и синтеза сложноструктурированных теплоэнергетических систем.

Для предприятий нефтехимической отрасли промышленности, которые с одной стороны обладают большим количеством ВЭР низкого потенциала, а с другой стороны являются крупнейшими потребителями холода и тепловой энергии, организация утилизационных систем тепло- хладоснабжения на базе абсорбционных трансформаторов теплоты (АТТ), например бромистолитиевого тапа, представляется одним из наиболее выгодных направлений совершенствования энергетического хозяйства.

Работа выполнялась по координационным планам в рамках приоритетных направлений развития науки, технологий и техники Российской Федерации «Энергосберегающие технологии» и «Энергосбережение» Республики Татарстан, а также по заявке ОАО «Казаньоргсинтез».

Целью работы является разработка методических и прикладных аспектов организации энергосберегающих систем сбора и повторного использования конденсата на крупных нефтехимических комплексах. Для достижения цели поставлены следующие задачи исследования:

1. Синтезировать энерго- и ресурсосберегающую систему сбора конденсата, позволяющую гибко подстраиваться под сезонный график нагрузок предприятия.

2. Разработать алгоритм поиска наивыгоднейшего сочетания структуры и параметров объекта исследования.

3. Обосновать предлагаемое решение по структурной организации энерго- и ресурсосберегающей системы сбора и повторного использования конденсата на примере действующего нефтехимического предприятия по критериям термодинамической и технико-экономической эффективности. Научная новизна диссертационного исследования заключается в следующем:

- на основе анализа материального баланса водопотребления нефтехимических предприятий установлено, что за счет повторного использования парового конденсата можно исключить использование воды различной степени подготовки, в том числе частично-обессоленную, глубоко-обессоленную, умягченную и деминерализованную воду;

- предложена усовершенствованная структура централизованной энерго-и ресурсосберегающей системы сбора конденсата на базе АТТ и замкнутых системах тепло- и водопотребления, которая позволяет гибко подстраиватся под график нагрузок тепло-, холодо- и водоснабжения нефтехимического предприятия в течение года;

- на основе методологии анализа и синтеза сложно-структурированных теплоэнергетических систем разработан алгоритм поиска наивыгоднейшего сочетания структуры и параметров синтезированной системы в течение года по показателям термодинамической и технико-экономической эффективности. Практическая значимость. Разработанные системы, схемные решения синтеза энергоэффективной системы сбора и повторного использования конденсата на базе абсорбционных бромистолитиевых трансформаторов теплоты, могут быть применены на крупных нефтехимических предприятиях, использованы проектными организациями при разработке новых пароконденсатных систем. Внедрение схемных решений позволяет сэкономить 900 тыс. тонн усл. топлива или 1 890 ООО ГДж/год, повысить термодинамическую эффективность рассматриваемого производства и снизить энергоемкость выпускаемого продукта. Экономический эффект от

использования разработанных предложений составляет 41,0 млн. руб. при сроке окупаемости порядка 1 год и 2 месяца.

Результаты исследования внедрены в учебном процессе кафедры «Промышленная теплоэнергетика» ГОУ ВПО КГЭУ при разработке дисциплин «Основы инженерного проектирования теплоэнергетического оборудования промышленного предприятия», «Теплоэнергетические системы и энергобалансы промышленного предприятия». Автор защищает:

1. Принятые решения по изменению структуры водоснабжения нефтехимических предприятий.

2. Методические разработки по проведению анализа и синтеза энерго- и ресурсосберегающей системы сбора и повторного использования конденсата нефтехимических предприятий

3. Алгоритм поиска наивыгоднейшего сочетания структуры и параметров синтезированной системы в течение года.

4. Структуру централизованной энерго- и ресурсосберегающей системы сбора конденсата на базе АТТ и замкнутых системах тепло- и водопотребления.

5. Результаты структурного, термодинамического и технико-экономического анализа синтезированного энерго- и ресурсосберегающего объекта в характерные периоды его работы.

Достоверность результатов и выводов диссертационной работы обоснована использованием апробированных методик системного анализа сложноструктурированных теплоэнергетических объектов, применением фундаментальных законов технической термодинамики и тепломассообмена при разработке математических описаний систем сбора и повторного использования парового конденсата, а также современных методов оценки термодинамической и технико-экономической эффективности. Апробация работы. Основные положения работы и отдельные результаты диссертации представлены на Международных и Всероссийских конференциях: Международной научно-технической конференции студентов и аспирантов «Радиоэлектроника, электротехника и энергетика» (Москва 2006, 2011); Ш-й молодежной международной научной конференции «Тинчуринские чтения», посвященной 40-летию КГЭУ (Казань 2008); международная конференция «Автоматизация и энергосбережение машиностроительного и металлургического производств, технология и надежность машин, приборов и оборудования» ВоГТУ, г. Вологда, 2010; 1-й всероссийской молодежной конференции «Тинчуринские чтения» (Казань 2006); Всероссийская конференция - конкурсный отбор инновационных проектов студентов и аспирантов по приоритетному направлению программы «Энергетика и энергосбережение» (Томск 2006), V открытая совместная молодежная научно-практическая конференция РДУ Татарстана и КГЭУ «Диспетчеризация в

электроэнергетике: Проблемы и перспективы» (Казань 2010), XVII Международная научно-практическая конференция студентов и молодых ученых «Современные техника и технологии» (Томск 2011), 9-ая Всероссийская научно-техническая конференция «Приоритетные направления развития науки и технологий» (Тула 2011).

Публикации. Основное содержание диссертации опубликовано в 12 печатных работах, из них 3 - статьи в центральных журналах, входящих в перечень ВАК. Структура и объем работы. Диссертация изложена на 115 страницах и состоит из введения, четырех глав, основных выводов и рекомендаций, списка использованных библиографических источников, в том числе 28 рисунка, 16 таблиц, библиографический список литературы из 114 наименований и акты о внедрении результатов.

Содержание работы

Во введении представлено обоснование актуальности темы диссертационной работы, определена цель исследования, для ее достижения поставлены задачи, сформулирована научная новизна.

В первой главе выполнен анализ проблем энерго- и ресурсосбережения в системах сбора конденсата нефтехимических производств, связанных с особенностями конструкции и режимов их работы. Вопросы опытной эксплуатации систем сбора и возврата конденсата и их структуры отражены в трудах А.И. Якадина, М.С. Левина, Ю.В. Костерина, A.M. Далина и др.

Анализ данных работ показал, что для нефтехимических предприятий существует проблема утилизации теплоты конденсата в связи с невозвратом его источнику, из-за возможности загрязнения конденсата органическими примесями промышленных технологий.

Основные направления решения данной проблемы лежат в области создания замкнутых систем энергообеспечения предприятий с повторным использованием конденсата и максимально технически возможной утилизацией теплоты ВЭР конденсата. Это позволяет связать многочисленные источники и потребителей тепловой энергии в рамках всего предприятия или выделенного подразделения, и обеспечить горячей водой требуемых параметров промышленных и санитарно-технических потребителей. С помощью регенерации низкопотенциальной теплоты и трансформации ее на необходимый температурный уровень, может быть возвращена значительная часть энергетических ресурсов, которая обычно сбрасывается в атмосферу.

В работах Орехова И.И., Тимофеевского JI.C. для предприятий нефтехимической отрасли промышленности, которые с одной стороны обладают большим количеством ВЭР низкого потенциала, а с другой стороны являются крупнейшими потребителями холода и тепловой энергии, организация утилизационных систем тепло- хладоснабжения на базе АТТ

представляется одним из наиболее выгодных направлений совершенствования энергетического хозяйства.

Во второй главе предложен алгоритм проведения исследований с целью синтеза модифицированной энергетически эффективной системы сбора и повторного использования конденсата в рамках рассматриваемого нефтехимического производства, основные этапы которого приведены на рис.1.

Рис. 1 Основные этапы синтеза энергосберегающей системы теплоэнергетического объекта

Данный алгоритм реализован для исходного объекта исследования, на базе которого будет получен модифицированный объект.

Дана характеристика объекта исследования, в качестве которого рассматривается система сбора конденсата крупного нефтехимического объединения на примере ОАО «Казаньоргсинтез» (рис. 2).

Конденсат с производств нефтехимического комплекса (рис. 2) собирается в емкость для сбора конденсата, затем охлажденный до 40 °С и ниже, во избежание разрушения коммуникаций, частично сливается в заводскую канализацию, а частично может быть использован на собственные нужды предприятия. В этом случае теплота, содержащаяся в конденсате, практически не используется, а предприятие несет дополнительные потери, связанные с ростом нагрузки систем оборотного водоснабжения, которые

составляют порядка 70-90 % от общего объема воды систем оборотного водоснабжения.

Завод «Этилен» 25 т/ч 95 °С

Производство «Э-100» 150 г/ч 95 "С

Рис 2 Принципиальная схема узла сбора конденсата на нефтехимическом предприятии

Тепловой баланс показал, что потенциал ВЭР находится на уровне 95 °С. Потоки эксергии для исходного объекта исследования приведены на

рис. 3.

Рис. 3 Диаграмма эксергетических потоков существующей системы сбора конденсата

На рис. 3 и в табл. 1 приведены результаты анализа существующей

системы сбора конденсата нефтехимического комплекса на примере ОАО «Казаньоргсинтез». Как видно из рис. 3 система сбора конденсата фактически разомкнута, вследствие, чего потери эксергии в системе достигают 91,5 %, а потери энергии составляют 81,8%.

Таблица 1

К анализу термодинамической эффективности существующей системы сбора конденсата

Поток Направление Расход, кг/с Температура, °С Теплосодержание Температурная функция Тепловая эксергия

Узел смешения Конденсат Вход 6,94 95 1022,57 0,26 263,98

Вход 41,67 95 6135,42 0,26 1583,87

Вход 43,33 95 6380,83 0,26 1647,23

Вход 3,06 95 449,93 0,26 116,15

Вход 1,89 95 278,14 0,26 71,80

Выход 96,89 95 14266,89 0,26 3683,03

Градирня Конденсат Вход 96,89 95 14266,89 0,26 3683,03

Выход 96,89 40 6007,18 0,13 767,69

0 подв. 14266,89 Е подв. 3683,03

0 отв. 6007,18 Е отв. 767,69

(} пол. 2596,57 Е пол. 349,89

КПИ системы энергетический 18,2%

КПИ системы эксергетический 9,5%

Проведенный комплексный анализ структуры тепло-, холодо- и водопотребления данного предприятия позволил выявить совокупность возможных направлений использования конденсата на нужды предприятия:

1) Горячее водоснабжение (ГВС) присоединенных потребителей. Организуется специальный узел ГВС, где возвращенный конденсат с остаточной температурой 96 °С охлаждается до 15-20 °С, подогревая воду на нужды горячего водоснабжения потребителей.

Снижение температуры конденсата до такого уровня позволяет использовать его на подпитку градирни системы оборотного водоснабжения, не возвращая в узел смешения конденсата. Такое решение позволяет достичь экономии электроэнергии, затрачиваемой в насосах на транспортировку конденсата.

2) Выработка захоложенной воды в летний период. В связи с проблемой недоохлаждения оборотной воды, целесообразно утилизировать часть теплоты парового конденсата в абсорбционных бромисто-литиевых машинах (АБХМ) с температурой +7...+ 12 °С.

Такое решение позволяет существенно снизить вероятность ухудшения качества выпускаемой продукции в период стояния наиболее высоких температур наружного воздуха (выше 25 °С) или полной остановки производства из-за нарушения технологического регламента вследствие недоохлаждения технологического оборудования.

3) Отпуск нагретого и охлажденного конденсата, соответствующего требованиям деминерализованной, умягченной, частично-обессоленной и

глубоко-обессоленной воды на технологические нужды предприятия с обеспечением контроля его качества.

4) Охлаждение конденсата в аппаратах воздушного охлаждения (ABO) до требуемой для обеспечения надежной работы конденсатосборников температуры в 40 °С.

Анализ водопотребления предприятия показал, что в зависимости от требований регламента различными производствами потребляется вода следующего качества (табл. 2):

Таблица 2

Требования к качеству воды, предъявляемые различными производствами

Качество воды Заводские данные

р, МПа Усредненный расход G, т/ч

1 Деминерализованная вода (ДВ) 25 0,7 0,41

2 Умягченная Бода (УВ) <90 0,7 80

3 Глубоко-обессоленная вода (ГОВ) 30 0,7 0,60

4 Нагретая частично-обессоленная вода(НЧОВ) 95 0,7 180,83

5 Охлажденная частично-обессоленная вода (ОЧОВ) 20-40 0,6 361,73

Паровой конденсат при нормальной работе пароконденсатной системы по своему качеству соответствует воде наивысшей степени обессоливания (ГОВ) и соответствует требованиям, приведенным в табл. 3.

Таблица 3

Нормы качества возвратного конденсата

п/п Показатель качества Единицы измерения Значения показателей

1 Общая жесткость мкг-экв/дм" <50

2 Содержание соединений:

железа мкг/дм3 <100

меди <20

натрия <100

кремниевой кислоты <120

нефтепродуктов <0,5

3 РН - 8,5-9,5

4 Перманганатная окисляемость мг/дм^ <5

5 Аммиак мкг/дм0 <1000

6 Запах - -

7 Цвет - -

8 Механические примеси - -

9 Специальные загрязнения - -

Помимо этого существует потребность предприятия в горячей воде на нужды отопления производственных и административных зданий,

сантехнического горячего водоснабжения, холодоснабжения на тепловом потреблении ()= 13265 кДж/год.

В третьей главе представлены методические разработки автора по синтезу энерго- и ресурсосберегающей системы сбора и повторного использования конденсата и поиска наилучшего сочетания параметров системы.

На рис. 4 представлена синтезированная схема охлаждения и повторного использования конденсата в цехе нефтехимического предприятия, значения для летнего периода (вне скобок), и для отопительного периода (в скобках), в которой реализуется перечисленные выше мероприятия.

Ни производство 180 г ч 82 вС (260 т-ч 8< "О

Кодокат 416 гч 82 "С (479Т'Ч8Й"С)

К'оикисат -|?6 Т ч 82 "С тч 8« "О

X

Нхвлоахнняя »ола

т~~т

1 111

Сак 1 Бак 2

2000 и> 2000

"Г

Потребителям

ОХЛЯЖКИНОГО КОИ.Н'НГЯ 1.1

80 ТЧ 15 'С (80 ГЧ ГС)

4:14:о"с

(«9 п 15-С)

В бак (бори ымиенгага

кии К Ш1 т с прощаодстаа (» тч И "С

Коиленсаг ( лрощволгтаа 69 Т-Ч, 1М*С(Н»Г>

Рис. 4 Принципиальная схема охлаждения и повторного использования конденсата нефтехимического предприятия (значения температур и расходов найденных в процессе реализации алгоритма исследования)

Температура парового конденсата, возвращаемого с производства поликарбоната достаточно высока (133 °С), что позволяет организовать ступенчатое использование теплоты такого потенциала. После пластинчатого теплообменника, установленного в тепловом пункте предприятия, конденсат с остаточной температурой 96 °С направляется в Узел горячего водоснабжения (см. рис. 4), где охлаждается до 15 °С, подогревая воду на нужды горячего - водоснабжения потребителей. Снижение температуры конденсата до такого уровня позволяет использовать его на подпитку градирни системы оборотного водоснабжения, не возвращая на Пункт сбора конденсата (см. рис. 4). Такое

решение позволяет достичь экономии электроэнергии, затрачиваемой в насосах на транспортировку конденсата в цех нефтехимического предприятия.

В узел смешения возвращается конденсат различных температур со всех производств предприятия, затем конденсат с температурой 92 °С поступает в АБХМ (в отопительный период АБХМ не работает).

На выходе из АБХМ температура конденсата составляет 82 °С. Часть конденсата соответствующего качества может быть направлена на производство (порядка 180-260 т/ч), остальное количество охлаждается в ABO до температуры 30-40 °С и сливается в баки емкостью 2000 м3, откуда, по мере необходимости откачивается потребителям охлажденного конденсата. Эта потребность оценивается на уровне 240-260 т/ч. Таким образом, практически весь конденсат, образующийся на предприятии может быть использован повторно.

Для исключения попадания загрязненного органическими примесями конденсата в систему предложено (рис. 5) установить аппараты мгновенного вскипания (АМВ).

Лен крч.к-иамопреж'л

11раныи ЬЧ>11ЛСИ1Ч"И.Ч1р0К0.1

®Sr ....

- В канализацию

p ! .05 .

к -i

Р 1.05 им i»

Защитно-RMk>nit<)¿ х ^ устройства

О-

В канализацию

ГВС L-—-^-1—-I Тгвс-

( ") ,М

Amiapav

мгновенного

вскипания

Т

i • t :lu.

вяяяя

VlVl^j4J|M|—Дистчлгг В канализацию

контроллер

усф^исию ал*

Аппарат

MÍHOBfHWMO

вскипания

Í.....ГГ!......П.......ГТ

Рис. 5 Схема организации пункта сбора конденсата в аварийной ситуации

Загрязненный поток конденсата с температурой 40 °С попадает в АМВ, где происходит процесс его кипения при давлении ниже атмосферного. Образовавшиеся пары конденсируются за счет подаваемого потока оборотной воды, получается дистиллят, который в дальнейшем направляется на

производство в качестве глубоко-обессоленной, частично-обессоленной, умягченной и деминерализованной воды. Оставшиеся в АМВ примеси, в зависимости от состава используемого продукта, также возвращаются на производство.

Задача поиска наилучшего сочетания параметров энерго- и ресурсосберегающей системы сбора и повторного использования конденсата основана на методологии структурного, термодинамического и технико-экономического анализа сложных теплотехнологических и теплоэнергетических объектов, описанных в работах Левенталя Г.Б., Попырина Л.С., Назмеева Ю.Г., Бродянского В.М.

На рис. 6 представлена балансовая теплотехнологическая схема синтезируемого объекта, которая учитывает предлагаемые варианты структурной организации объекта исследования.

Рис. 6 Балансовая теплотехнологическая схема синтезируемого объекта

Допущением к структурному моделированию системы энергосбережения принимается условие, что уравнения процессов, происходящих в каждом элементе схемы, известны и заданы системой балансовых уравнений. Параметры выходных потоков любого элемента схемы можно рассчитать, если известны параметры входных потоков.

Для поиска наилучшего сочетания параметров синтезированной системы сбора и повторного использования конденсата было проведено их математическое описание, построенное на основе балансовых уравнений,

которые описывают каждый элемент синтезированных объектов с учетом принятых ограничений и параметров.

Дня оценки эффективности синтезированной системы в целом осуществлялось построение балансовых уравнений вида:

= (О

к=1 /=1 ш=1

¿ппотр = 12? + £еГш' (2)

у=1 г=1 р=1

1СДВ = 14ЮЛ + Е £Г + Ъг' (3)

1 = 1 С=1 *=1 ¿=1

где С"*"11 - потребность предприятия в воде различной степени подготовки; С* - потребности, замещенные конденсатом; _ потребности,

обеспечиваемые внешним источником водоподготовки; ()"отр - потребность

предприятия в теплоте; - потребности, замещенные теплотой конденсата; двнеш _ ПОТребности, обеспечиваемые внешним источником теплоснабжения;

£подв _ ПОдведенная эксергия с ¡-тым видом теплоносителя; £"ол - эксергия потока вида х, появившегося в результате реализации энергосберегающего мероприятия; Е£от - потери эксергии в системе.

Оценка термодинамической эффективности объекта велась по эксергетическому и тепловому коэффициенту полезного использования (КПИ):

Ъг+мол -—--,00%' (4)

£ £ПОДВ 1=1

На рис. 7 представлен алгоритм определения эксергетического критерия

эффективности Лкпи:

Блок 1. Ввод исходной информации для учета сезонных факторов: продолжительность отопительного периода, климатические условия, характерные температуры наружного воздуха и воды.

Блок 2 - Блок 5. Задание параметров входных потоков конденсата.

Блок 6. Установка нулевого значения счетчика расчетных режимов.

Блок 7. Определение параметров выходных потоков соответствующих установленному режиму.

Блок 8. Тепловой расчет абсорбционной бромистолитиевой холодильной машины (АБХМ).

Блок 9. Проверка выполнения условия ограничения по температуре захоложенной воды: /тах = 15 °С. Если температура воды не превышает допустимое значение, то осуществляется переход к следующему блоку 11, в противном случае расчетный цикл повторяется с корректировкой значений в блоке 10.

Ввод исходных данных/ ^ 8. /

Рис. 7 Блок-схема алгоритма определения

эксергетического критерия эффективности

В Блоке 12

осуществляется проверка: все ли возможные режимы рассчитаны. Если да, то осуществляется вывод параметров, соответствующих максимальной эффективности (в блоке 14), в противном случае меняется расчетный режим в блоке 13 и осуществляется перерасчет, начиная с блока 7.

Выявлена зависимость

Зал анис ечолньк параметров кошсксата

С»,

10

Расчет аосорсаиониой оромнстсантневой колоз»пы*й машины к АБХМ >

Корреит^ойкЗ ?нач?кк£ ^СНД > 'КСКЛ ' ^конл

Нет Да

термодинамической эффективности системы от нагрузки генератора АБХМ:

Пех _ /(^копд)

(5)

В связи с этим проведен анализ влияния этого параметра на конечные результаты, которые представлены на графике (рис. 8):

£ 50,00 Е 2 45,00 § и 40,00

I «

I " 35'°°

О | 30,00

| I 25,00

| о 20,00

| * 15,00

& I 10,00 £ % «.»о

с 0,00

0,00 19,15 38,30 57,45 76,60

Расход парового конденсата С, кг/с

Рис. 8 Зависимость Т]ех АБХМ от расхода парового конденсата

В четвертой главе для оценки достигаемого энергосберегающего эффекта предлагаемого решения был проведен термодинамический анализ двух сравниваемых схем - исходной и синтезированной. Результаты анализа сведены в табл. 4:

Таблица 4

Результаты расчета КПИ энергосберегающей системы для режима с максимальным значением Л^пи

Подвод Отвод

Е, % Е, %

Конденсат 50,85 69,75 Конденсат 52,26 62,63

Сетевая вода 2,36 0,79 Горячая вода 2,72 0,04

Захоложенная вода 0,64 0,08

Воздух 8,53 3,98 Сброс теплоты с наружным воздухом 12,64 8,37

Оборотная вода 14,56 7,47 Сброс теплоты с оборотной водой 16,99 10,00

Электроэнергия 23,69 18,02 Потери из-за необратимости процесса теплообмена 14,75 18,88

Всего: 100 100 Всего: 100 100

Тепловой КПИ 55,6

Эксергетический КПИ 38,6

На рис.9 приведены результаты предлагаемой энерго- и ресурсосберегающей системы сбора и повторного использования конденсата, на основании которых можно сделать выводы о том, что при замыкании потоков эксергии регенерируется значительное количество теплоты.

Рис. 9 Диаграмма эксергетических потоков синтезируемого объекта

Предлагаемый вариант энергосберегающей системы сбора и повторного использования конденсата на основе предлагаемых мероприятий дает ощутимый результат по сравнению с исходной системой: значения энергетического и эксергетического КПИ по сравнению с исходной схемой выше на 37,4 % и 29,1 % соответственно.

Проведенный технико-экономический анализ предлагаемой энерго- и ресурсосберегающей системы приведен табл. 5, принцип расчета показателей разъясняется формулами (6), (7), (8), (9).

Таблица 5

Технико-экономические показатели энергоресурсосберегающей системы

Показатель Величина Размерность

Капитальные затраты 45,723 млн.руб.

Годовые эксплуатационные расходы 54,664 млн.руб./год

Годовая экономия 108,688 млн.руб./год

+KM +Кнеучт, (6)

IS = SMI+Sp+S3n + S3+SIip, (7)

= Эт + Эущ +ЭЧ0В +ЭГ0В + Эх, (8)

Ек

Еэ-^*

(9)

где К - суммарные капитальные затраты, тыс. руб.; К0д - капитальные затраты на оборудование; Км - затраты на монтаж и транспортные услуги; Кнеучт - неучтенные капитальные затраты; - суммарные годовые

эксплуатационные затраты, тыс. руб./год; Sm - амортизационные отчисления; 5р- затраты на текущий ремонт; 5ЗП - затраты на заработную плату; S3 -затраты на электроэнергию; 5К - невозврат конденсата; 5пр - прочие затраты;

- годовая экономия, тыс. руб./год; Эт - экономия от использования теплоты конденсата; Эум - на подпитку системы теплоснабжения; Эчов - от

использования частично-обессоленной воды; Эгов - от использования глубоко-обессоленной воды; Эх - экономия при использовании АБХМ.

Годовой доход предприятия за счет энерго- и ресурсосбережения составил 41,058 млн. руб./год. Срок окупаемости разработанных предложений порядка 1 год и 2 месяца.

Основные результаты и выводы

1. На основе анализа структуры водопотребления крупных нефтехимических предприятий РФ установлена возможность перехода к замкнутым системам водообеспечения с замещением деминерализованной, умягченной, частично-обессоленной и глубоко-обессоленной воды паровым конденсатом с обеспечением контроля его качества.

2. На основании комплексного анализа централизованной системы сбора конденсата по критериям термодинамической эффективности с привлечением методологии анализа сложно-структурированных теплоэнергетических систем синтезирована модифицированная система сбора и повторного использования конденсата с применением АТТ, гибко подстраивающаяся под изменения тепловой нагрузки предприятия в течение года, для которой найдено наилучшее сочетание режимных параметров.

3. Сравнение эффективности исходного и синтезированного объектов показало, что предлагаемая модифицированная система позволяет повысить значение эксергетического КПП по сравнению с исходной схемой на 37,4 %.

4. Синтезированная система позволят исключить внешнее потребление дополнительных источников энергии - оборотную воду в количестве 105-Ю6 т/год.

5. Проведенный технико-экономический анализ показал, что необходимые капиталовложения для реализации всех предложенных мероприятий составляют 46,1 млн. руб. Экономический эффект от использования разработанных предложений составляет 41,0 млн. руб. при сроке окупаемости порядка 1 год и 2 месяца.

Основное содержание диссертации изложено в следующих публикациях:

- в изданиях, рекомендуемых ВАК

1. Фазуллина А.И. Повышение эффективности систем сбора конденсата и оборотного водоснабжения на крупных нефтехимических предприятиях (статья) / А.И. Фазуллина, И.А. Конахина // Известия ВУЗов. Проблемы энергетики №5-6,2007. С. 145-147.

2. Фазуллина А.И. Система повторного использования парового конденсата нефтехимического предприятия в условиях невозврата источников (статья) / И.А. Конахина, А.М Конахин, А.И. Фазуллина, Э.А. Ахметов // Известия ВУЗов. Проблемы энергетики №5-6,2009. С. 18-25.

3. Фазуллина АЛ. Термодинамический анализ системы сбора и повторного использования конденсата (статья) / И.А. Конахина, A.M. Конахин, А.И. Фазуллина, О.П. Шинкевич // Вестник ИГЭУ № 2,2011. С. 11-14.

- прочие издания

4. Фазуллина А.И. Перспективы создания систем энерготехнологического комбинирования на базе абсорбционных трансформаторов теплоты // Тезисы докладов 12-ой межд. научно-техн. конф. студентов и аспирантов. «Радиоэлектроника, электротехника и энергетика». Т.З. М.: МЭИ (ТУ), 2006. С. 200-201.

5. Фазуллина А.И. Утилизация низкопотенциальной теплоты на базе абсорбционных термотрансформаторов. // Материалы докладов первой всерос. молодежной конф. «Тинчуринские чтения». Т.1. Казань: КГЭУ, 2006. С. 42-44.

6. Фазуллина А.И. Сравнение энергетической эффективности абсорбционных и парокомпрессионных тепловых насосов // Материалы докладов первой всерос. молодежной конф. «Тинчуринские чтения». T.I. Казань: КГЭУ, 2006. С. 33-35.

7. Фазуллина А.И. Организация эффективных систем промышленного теплохладоснабжения на базе абсорбционных трансформаторов теплоты (статья)// Всерос. конф.-конкурсный отбор иннов. проектов студентов и аспирантов по приоритетному направлению программы «Энергетика и энергосбережение». Томск: ТПУ, 2006. С. 452-460.

8. Фазуллина А.И. Промышленный опыт внедрения АБХМ / Материалы докладов XI аспирантско-магистерского научного семинара, посвященного «Дню энергетика». Казань: КГЭУ, 20010. С. 11-13.

9. Фазуллина А.И. Утилизация ВЭР стадии изомеризации пентана в изопентан посредством абсорбционных трансформаторов теплоты (АТТ) // Материалы докладов Ш-й молодежной межд. научной конф. «Тинчуринские чтения», посвященной 40 летаю КГЭУ. Т.2. Казань: КГЭУ, 2008. С. 30.

10. Фазуллина А.И. Энергосберегающие мероприятия в системах сбора и возврата конденсата на нефтехимических предприятиях.// Материалы докладов XI межд. научно-техн. конф. «Автоматизация машиностроительного производства, технология и надежность машин, приборов и оборудования». Вологда: ВоГТУ, 2010. С. 149-152.

11. Фазуллина А.И. Повышение эффективности использования теплоты парового конденсата на нефтехимических предприятиях.// Материалы докладов V открытой совместной молодежной научно-практической конференции РДУ Татарстана и КГЭУ «Диспетчеризация в электроэнергетике: Проблемы и перспективы». Т.1. Казань: КГЭУ, 2010. С. 35-38.

12. Фазуллина А.И. Энергосбережение в системах сбора и возврата конденсата на нефтехимических предприятиях // Тезисы докладов 17-ой межд. Научно-техн. конф. студентов и аспирантов. «Радиоэлектроника, электротехника и энергетика». Т.2. М.: МЭИ (ТУ), 2011. С. 537-538.

Подписано к печати 18.05.2011 г. Формат 60 х 84 /16

Гарнитура «Times» Вид печати РОМ Бумага офсетная

Физ. печ. л. 1 Усл. печл. 1 Уч.-изд. л. 2.25

Тираж 100 экз. Заказ №

Типография КГЭУ 420066, Казань, Красносельская, 51

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. ПРОБЛЕМЫ ЭНЕРГО- И РЕСУРСОСБЕРЕЖЕНИЯ В СИСТЕМАХ СБОРА И ВОЗВРАТА КОНДЕНСАТА

НЕФТЕХИМИЧЕСКИХ ПРОИЗВОДСТВ.

1.1 Общая характеристика и особенности построения систем сбора и возврата конденсата на нефтехимических предприятиях.

1.2 Перспективные технические решения, направленные на энерго- и ресурсосбережение в системах сбора и возврата конденсата.

1.3 Включение централизованных узлов сбора и повторного использования конденсата в энерготехнологический комплекс нефтехимического предприятия.

ГЛАВА 2. ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА ИССЛЕДОВАНИЯ.

2.1 Методика проведения исследований.

2.2 Анализ исходного объекта.

2.3 Анализ исходной системы на основе показателей термодинамической эффективности.

2.4 Анализ структуры тепло-, холодо- и водопотребления нефтехимического комплекса с целью выявления возможных направлений использования конденсата на нужды предприятия.

2.5 Анализ перспектив расширения нагрузки системы сбора и возврата конденсата, а также возможностей использования конденсата и содержащейся в нем теплоты на нужды предприятия.

ГЛАВА 3. СИНТЕЗ ЭНЕРГОСБЕРЕГАЮЩЕЙ СИСТЕМЫ СБОРА И

ПОВТОРНОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ КОНДЕНСАТА.

3.1 Схемное решение узла охлаждения повторного использования конденсата, его структурный анализ и подходы к моделированию процесса поиска наивыгоднейшего сочетания параметров.

3.1.1 Номинальный режим использования теплоты конденсата.

3.1.2 Аварийный режим использования теплоты конденсата.

3.2 Алгоритм решения поставленной задачи.

ГЛАВА 4. АНАЛИЗ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЯ.

4.1 Методика технико-экономического анализа принятого решения.

4.1.1 Расходная часть.

4.1.2 Доходная часть.

4.2 Система сбора и возврата конденсата в настоящее время.

4.3 Синтезируемая система.

4.3.1 Расходная часть.

4.3.2 Доходная часть.

Как известно, в условиях роста цен на энергоносители и ужесточения требований к экологической безопасности, повышение эффективности использования энергетических ресурсов во многом зависит от применения передовых энергосберегающих технологий и специального оборудования, позволяющих более рационально использовать энергетические ресурсы и повысить экологическую безопасность энергоснабжения.

Промышленные предприятия Российской Федерации потребляют свыше 60 % всего добываемого в стране топлива и около 70 % всей вырабатываемой электроэнергии. Коэффициент полезного использования топливно-энергетических ресурсов в технологических процессах промышленности остается крайне невысоким и составляет всего около 43 % [3, 5]. Одной из основных причин такого состояния дел является чрезвычайно низкий уровень использования ВЭР на отечественных предприятиях и уровень внедрения энергосберегающих мероприятий, что представляется крайне небезопасным явлением в перспективе развития народного хозяйства России в рыночных условиях [5, 13, 15, 71-72, 95].

Особенно остро проблема снижения энергоемкости продукции стоит для химической и нефтехимической отраслей промышленности [32, 37], которые для России являются бюджетообразующими, и вместе с тем являются крупнейшими потребителями топливно-энергетических ресурсов. Предприятия данной отрасли выдерживают в настоящее время конкуренцию на мировом рынке, в основном благодаря заниженной, относительно мировых цен, стоимости энергоносителей, и низкой стоимости труда, но вступление России во Всероссийскую торговую организацию (ВТО) обещает кардинально изменить ситуацию, причем в очень быстрые сроки, и к этому нужно быть готовыми.

Организация эффективных систем сбора и возврата парового конденсата является одним из важнейших факторов экономии топливно-энергетических ресурсов в энергетических хозяйствах предприятий нефтехимического комплекса Российской Федерации [3, 35]. В структуре теплопотребления таких производств доля пара промышленных параметров достигает 98%, и большая часть его направляется на нужды теплофикации в поверхностные теплообменники и подобные им элементы технологического оборудования, обогреваемые паром. Пар промышленных параметров давлением 1,3-3,0 МПа поступает на предприятие от внешних или собственных источников пароснабжения предприятия. Как правило, источником пара является заводская ТЭЦ или районная котельная. Для выработки пара таких параметров требуется сложная и энергозатратная система подготовки воды. Объем образующегося конденсата в процессе теплопередачи весьма значителен и зачастую составляет 500-700 т/ч и более. Температура отводимого конденсата зависит от режима теплопотребления и обычно находится в пределах 80-140 °С.

Однако зачастую от возврата конденсата источнику на предприятиях нефтехимического комплекса вынуждены отказываться из-за высокой вероятности загрязнения конденсата углеводородами.

Использование повторного конденсата в замкнутой системе с целью питания котлов-утилизаторов и закалочно-испарительных аппаратов технологических печей, предъявляющее менее жесткие требования к чистоте питательной воды, тем не менее вызывает необходимость выполнения ряда дополнительных условий, и в первую очередь предварительного охлаждения до уровня не выше 40 °С. Наименее затратным, а потому наиболее часто используемым способом охлаждения конденсата является его централизованный сбор и захолаживание оборотной водой. Однако в этом случае теплота, содержащаяся в конденсате, практически не используется, а предприятие несет дополнительные потери, связанные с ростом нагрузки систем оборотного водоснабжения.

В связи с этим, невозврат потребителями конденсата предприятиям единой энергосистемы сопряжен с выплатами крупных денежных штрафов, особенно при нарушении заключенных по данному вопросу договоров, а уменьшение доли возврата конденсата на внутризаводские источники, и снижение его температуры относительно регламентируемого уровня, приводит к пропорциональному росту расхода теплоты на технологические нужды химводоочистки, на нагрев питательной воды и процессы деаэрации, а также существенно возрастают затраты на продувку паровых котлов. Соответственно увеличиваются капитальные и эксплуатационные затраты на пароконденсатное хозяйство и содержание оборудования, которое подбирается на завышенную производительность.

Таким образом, организация надежной и сбалансированной системы сбора и возврата конденсата может дать промышленному предприятию значительный экономический эффект.

В диссертации предлагается вариант энергосбережения в системах сбора и возврата конденсата нефтехимических предприятий на базе абсорбционных бромистолитиевых трансформаторов теплоты.

Рассмотренный в диссертации вариант организации системы сбора, возврата и повторного использования конденсата, показал высокую термодинамическую и энергетическую эффективность относительно исходной схемы, что делает данный вариант перспективным для использования на нефтехимических производствах.

Целью работы является разработка теоретических и прикладных аспектов организации энергосберегающих систем сбора и повторного использования конденсата в крупных нефтехимических комплексах.

Поставлены следующие задачи исследования:

1. Синтезировать энерго- и ресурсосберегающую систему сбора конденсата, позволяющую гибко подстраиваться под сезонный график нагрузок предприятия.

2. Разработать алгоритм поиска наивыгоднейшего сочетания структуры и параметров объекта исследования.

3. Обосновать предлагаемое решение по структурной организации энерго- и ресурсосберегающей системы сбора и повторного использования конденсата на примере действующего нефтехимического предприятия по критериям термодинамической и технико-экономической эффективности.

Научная новизна диссертационного исследования заключается в следующем:

- на основе анализа материального баланса водопотребления нефтехимических предприятий установлено, что за счет повторного использования парового конденсата можно исключить использование воды различной степени подготовки, в том числе частично-обессоленную, глубоко-обессоленную, умягченную и деминерализованную воду;

- предложена усовершенствованная структура централизованной энерго- и ресурсосберегающей системы сбора конденсата на базе АТТ и замкнутых системах тепло- и водопотребления, которая позволяет гибко подстраиваться под график нагрузок тепло-, холодо- и водоснабжения нефтехимического предприятия в течение года; на основе методологии анализа и синтеза сложноструктурированных теплоэнергетических систем разработан алгоритм поиска наивыгоднейшего сочетания структуры и параметров синтезированной системы в течение года по показателям термодинамической и технико-экономической эффективности.

Практическая значимость. Работа выполнялась по координационным планам в рамках приоритетных направлений развития науки, технологий и техники Российской Федерации «Энергосберегающие технологии» и «Энергосбережение» Республики Татарстан, а также по заявке ОАО «Казаньоргсинтез». Разработанные системы, схемные решения синтеза энергоэффективной системы сбора и повторного использования конденсата на базе абсорбционных бромистолитиевых трансформаторов теплоты, могут быть применены на крупных нефтехимических предприятиях, использованы проектными организациями при разработке новых пароконденсатных систем. Внедрение схемных решений позволит повысить термодинамическую эффективность рассматриваемого производства и как следствие снизить энергоемкость выпускаемого продукта. Результаты исследования внедрены в учебном процессе кафедры «Промышленная теплоэнергетика» КГЭУ при разработке дисциплин «Основы инженерного проектирования теплоэнергетического оборудования промышленного предприятия», «Теплоэнергетические системы и энергобалансы промышленного предприятия».

Автор защищает:

1. Принятые решения по изменению структуры водоснабжения нефтехимических предприятий.

2. Методические разработки по проведению анализа и синтеза энерго- и ресурсосберегающей системы сбора и повторного использования конденсата нефтехимических предприятий

3. Алгоритм поиска наивыгоднейшего сочетания структуры и параметров синтезированной системы в течение года.

4. Структуру централизованной энерго- и ресурсосберегающей системы сбора конденсата на базе АТТ и замкнутых системах тепло- и водопотребления.

5. Результаты структурного, термодинамического и технико-экономического анализа синтезированного энерго- и ресурсосберегающего объекта в характерные периоды его работы.

Достоверность результатов и выводов диссертационной работы обоснована использованием апробированных методик системного анализа сложно-структурированных теплоэнергетических объектов, применением фундаментальных законов технической термодинамики и тепломассообмена при разработке математических описаний систем сбора и повторного использования парового конденсата, а также современных методов оценки термодинамической и. технико-экономической эффективности.

Личное участие

Основные результаты получены лично автором под руководством профессора Конахиной И. А.

Апробация работы

Основные положения работы и отдельные результаты диссертации представлены на Международных и Всероссийских конференциях: Международной научно-технической конференции студентов и аспирантов «Радиоэлектроника, электротехника и энергетика» (Москва 2006, 2011); Ш-й молодежной международной научной конференции «Тинчуринские чтения», посвященной 40-летию КГЭУ (Казань 2008); Международная конференция «Автоматизация и энергосбережение машиностроительного и металлургического производств, технология и надежность машин, приборов и оборудования» ВоГТУ, г. Вологда, 2010; 1-й всероссийской молодежной конференции «Тинчуринские чтения» (Казань 2006); Всероссийской конференции — конкурсный отбор инновационных проектов студентов и аспирантов по приоритетному направлению программы «Энергетика и энергосбережение» (Томск 2006); V открытой совместной молодежной научно-практической конференции РДУ Татарстана и КГЭУ «Диспетчеризация в электроэнергетике: Проблемы и перспективы» (Казань 2010); XVII Международной научно-практической конференции студентов и молодых ученых «Современные техника и технологии» (Томск 2011); 9-ой Всероссийской научно-технической конференции «Приоритетные направления развития науки и технологий» (Тула 2011).

Публикации

Материалы, отражающие содержание диссертационной работы и полученные в ходе ее выполнения результаты представлены в 12 печатных работах, из них 3 — статьи в центральных журналах, входящих в перечень ВАК.

Автор выражает благодарность за содействие научному руководителю и всему коллективу кафедры ПТЭ.

Вывод:

1. Предложена система сбора конденсата, которая включает в себя комплекс энергосберегающих мероприятий по утилизации, содержащейся в нем теплоты.

2. Данная система рассматривалась в двух режимах: номинальном и аварийном, при котором предлагается установить аппараты мгновенного вскипания, что предотвращает попадание загрязненного конденсата в систему.

3. Построена ИБС энергосберегающей системы. Рассчитаны параметры потоков синтезированного объекта.

4. Разработан алгоритм поиска эффективного решения использования теплоты конденсата, на основании которого выявлена зависимость термодинамической эффективности системы от нагрузки генератора АБХМ.

ГЛАВА 4

АНАЛИЗ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЯ

В табл. 4.1-4.2 представлены показатели БТТС энергосберегающей системы сбора и повторного использования конденсата с параметрами, оптимизированными по показателю эффективности энергоиспользования

Лэ^^ и результаты расчета КПИ энергосберегающей системы для режима с максимальным значением (рис. 4.1-4.2).

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. На основе анализа структуры водопотребления крупных нефтехимических предприятий РФ установлена возможность перехода к замкнутым системам водообеспечения с замещением деминерализованной, умягченной, частично-обессоленной и глубоко-обессоленной воды паровым конденсатом с обеспечением контроля его качества.

2. На основании комплексного анализа централизованной системы сбора конденсата по критериям термодинамической эффективности с привлечением методологии анализа сложно-структурированных теплоэнергетических систем синтезирована модифицированная система сбора и повторного использования конденсата с применением АТТ, гибко подстраивающаяся под изменения тепловой нагрузки предприятия в течение года, для которой найдено наилучшее сочетание режимных параметров.

3. Сравнение эффективности исходного и синтезированного объектов показало, что предлагаемая модифицированная система позволяет повысить значение эксергетического КПИ по сравнению с исходной схемой на 37,4 %.

4. Синтезированная система позволят исключить внешнее потребление дополнительных источников энергии — оборотную воду в количестве 105-106 т/год.

5. Проведенный технико-экономический анализ показал, что необходимые капиталовложения для реализации всех предложенных мероприятий составляют 46,1 млн. руб. Экономический эффект от использования разработанных предложений составляет 41,0 млн. руб. при сроке окупаемости порядка 1 год и 2 месяца.

1. Андрющенко А.И., Аминов Р.З. Оптимизация режимов работы и параметров тепловых электростанций: Учеб. пособие для студентов теплоэнергетических специальностей вузов. — М.: Высш. школа, 1983.

2. Андрющенко А.И. Эксергетические КПД систем преобразования энергии и взаимосвязь между ними. // Изв. Вузов. Сер. Энергетика, 1991, №3, с.3-10.

3. Аракелов В.Е., Кремер А.И. Методические вопросы экономии энергоресурсов. — М.: Энергоатомиздат, 1990.

4. Беличенко Ю.П. Замкнутые системы водообеспечения химических производств. -М.: Химия, 1989.

5. Белоусов В.Н., Копытов Ю.В. Пути экономии энергоресурсов в народном хозяйстве. — М.: Энергоатомиздат, 1986.

6. Бродянский В.М. Эксергетический метод термодинамического анализа. М.: Энергия, 1973.

7. Бродянский В.М., Верхивкер Г.П., Карчев Я.Я. и др. Эксергетические расчеты технических систем: Справочное пособие. — Киев: Наук. Думка, 1991.

8. Бродянский В.М., Фратшер В., Михалек К. Эксергетический метод и его приложения. М.: Энергоатомиздат, 1988.

9. Быков A.B., Калнинь A.C., Краузе A.C. Холодильные машины и тепловые насосы (Повышение эффективности). — М.: Агропромиздат, 1988.

10. Быков A.B., Калнинь И.М., Розенфельд Л.М., Шмуйлов Н.Г. Современное состояние и перспективы развития абсорбционных холодильных машин. // Холодильная техника. — 1977. № 2 стр. 6-9.

11. Варгафтик Н.Б. Справочник по теплофизическим свойствам газов ижидкостей. — М.: Наука, 1972.

12. Везиришвили О.Ш., Меладзе Н.В. Энергосберегающие теплонасосные системы тепло- и хладоснабжения. М.: МЭИ, 1994.

13. Верхивкер Г.П. О термодинамическом сопоставлении и анализе схем энерготехнологических установок//Изв. вузов. Сер. Энергетика, 1986, №11, с.90-93.

14. Вяткин М.А., Рябцев Н.И., Скольник Г.М. Основные пути экономии энергетических ресурсов в химической промышленности. М.: Химия, 1983.

15. Голомшток Л.И., Халдей К.З. Снижение потребления энергии в процессах переработки нефти. — М.: Химия, 1990.

16. Гохштейн Д.П. Энтропийный метод расчета энергетических потерь. -JL: Госэнергоиздат, 1963. — 111 с.

17. Григоров В.Г., Нейман В.К., Чураков С.Д., Семенюк Л.Г., ПресичГ.А. Утилизация низкопотенциальных тепловых вторичных энергоресурсов на химических предприятиях. М.: Химия, 1987.

18. Далин A.M. Сбор и возврат конденсата. М.: Госэнергоиздат, 1949.

19. Дзино A.A., Тимофеевский JI.C., Ковалевич Д.А. Синтез термодинамических циклов одноступенчатой абсорбционной бромисто-литиевой холодильной машины //Холодильная техника, 1992. №6 с. 9-12.

20. Егоричев А.П., Лисиенко В.Г., Розин С.Е., Щелоков Я.М. Рациональное использование топливно-энергетических ресурсов. М.: Металлургия, 1990. - 149 с.

21. Ермолов Г.М., Костерин Ю.В. Повышение эффективности использования топливно-энергетических ресурсов в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. М.: Химия, 1983.

22. Ефимов А.Л. Энергобалансы промышленных предприятий. М.: МЭИ, 2002.

23. Закиров Д.Г. Утилизация вторичных энергоресурсов и использование возобновляемых источников энергии с применением тепловых насосов — основной путь снижения энергоемкости производства // Промышленная энергетика, 2002, № 5, с. 15-19.

24. Золотникова JI.Г. Экономические проблемы повышения эффективности производства в нефтеперерабатывающей промышленности. — М.: Химия, 1977.

25. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии: Учебник для вузов. 13-е изд., стереотипное. Перепечатка с девятого издания 1973 г. -М.: ООО ИД «Альянс», 2006.

26. Каталымов A.B. Экологические аспекты энерго-ресурсосбережения при решении инженерных задач./ Мат. научн.-практ конф. «Энергосбережение в хим. технологии». Казань: Казан, гос. техн. ун-т, 2000, с.21-24.

27. Клименко В.Л., Костерин Ю.В. Энергоресурсы нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Л: Химия; Ленингр. отд-ние, 1985.

28. Ключников А.Д. Энергетика теплотехнологии и вопросы энергосбережения. М.: Энергоатомиздат, 1986.

29. Конахина И.А. Организация эффективных систем энерготехнологического комбинирования в нефтехимической промышленности. Монографи, -Казань: Казан, гос. энерг. ун-т, 2008.

30. Константинов Л.И., Мельниченко Л.Г. Расчеты холодильных машин и установок. М.: Агропромиздат, 1991.

31. Корзун Н.В., Магарил Р.З. Термические процессы переработки нефти: Учебное пособие / Н.В. Корзун, Р.З. Магарил. М.: КДУ, 2008.

32. Костерин Ю.В. Вторичные топливноэнергетические ресурсы и их использование в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. -М.: ИНИИТЭ нефтехим, 1975.

33. Костерин Ю.В. Экономия теплоты в энергоёмких отраслях промышленности. -М.: ЦНИИТЭ нефтехим, 1995.

34. Костерин Ю.В., Рожкова Л.П. Повышение эффективности использования теплоты парового конденсата в промышленности. М.: Энергоатомиздат, 1984.

35. Куперман Л.И., Романовский С.А., Сидельковский Л.Н. Вторичные энергоресурсы и энерготехнологическое комбинирование впромышленности. — К.: Вища шк. Головное изд-во, 1986.

36. Лаптев А.Г. Гидромеханические процессы в нефтехимии и энергетики: Пособие к расчету аппаратов /А.Г. Лаптев, М.И. Фарахов. Казань: Изд-во Казанск. гос. ун-та, 2008.

37. Левенталь Г.Б., Попырин Л.С. Оптимизация теплоэнергетических установок. М.: Энергия, 1970.

38. Левин М.С. Использование отработавшего и вторичного пара и конденсата. -М.: Энергия, 1971.

39. Майника Э. Алгоритмы оптимизации на сетях и графах. М.: Мир, 1981.

40. Мальгина Е.В. и др. Холодильные машины и установки / Мальгина Е.В., Мальгин Ю.В., Суедов В.П. М.: Пищевая пром-ть, 1980.

41. Мартыновский B.C. Анализ действительных термодинамических циклов. М.: Энергия, 1972.

42. Методические указания по разработке и анализу энергетических балансов предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. М.: ВНИПИнефть, 1982.

43. Минкус Б.А. Абсорбционные термотрансформаторы круглогодичного действия. //Холодильная техника. — 1999. № 6 — стр. 12-13.

44. Михайлов C.B. Проблемы энергоэффективности в сфере потребления российской экономики. Энергосбережение в Поволжье, 2001, № 4, 26-28.

45. Монтаж холодильных установок и машин / A.A. Полевой. СПб.: Профессия, 2007.

46. Назмеев Ю.Г. Конахина И.А. Теплоэнергетические системы и энергобалансы промышленных предприятий. М.: Издательство МЭИ, 2002.

47. Назмеев Ю.Г., Конахина И.А. Организация энерготехнологических комплексов в нефтехимической промышленности. М.: Издательство МЭИ, 2001.

48. Нечипуренко М. И., Попков С. М., Майнагалиев С. М. и др. Алгоритмы и программы решения задач на графах и сетях. Новосибирск: Наука. Сиб. отдние, 1990.

49. Новгородский Е.Е., Мишнер И. Эксергетический метод анализа энергосберегающих систем./ Матер. Междунар. научн.-практ. конф. «Строительство-2001», Рост. гос. строит, ун-т, 2001. -с.99-101

50. Общий курс процессов и аппаратов химической технологии: Учебник: В 2 кн./ В.Г. Айнштейн, М.К. Захаров, Г.А. Носов идр.; Под ред. В.Г. Айнштейна. -М.: Университетская книга; Лотос; Физматкнига, 2006.

51. Огуречников Л.А., Попов A.B. Использование сбросного низкопотенциального тепла вторичных энергоресурсов в парокомпрессионных тепловых насосах систем теплоснабжения // Промышленная теплоэнергетика, 1994. №9 — с. 7-10.

52. Орехов И.И., Тимофеевский Л.С., Караван C.B. Абсорбционные преобразователи теплоты. Л.: Химия, 1989.

53. Перегудов Ф.И., Тарасенко Ф.П. Введение в системный анализ. М.: Высшая школа, 1989 — 367 с.

54. Повышение эффективности производства в нефтеперерабатывающей промышленности /Золотникова Л.Г., Дунюшкина P.E., Колосков В.А., Матвеев Ф.Р. -М.: Химия, 1987.

55. Попов A.B., Богданов А.И., Паздников А.Г. Энергосберегающее оборудование. Опыт разработки и создания абсорбционных бромистолитиевых тепловых насосов. //Промышленная энергетика. — 1999. №8-стр. 38-43.

56. Попырин Л.С. Математическое моделирование и оптимизация технологических установок.-М.: Энергия, 1978.

57. Попырин Л.С., Самусев В.И., Эпелыытейн В.Л. Автоматизация математического моделирования и оптимизация теплоэнергетических установок. М.: Наука, 1981.

58. Пути интенсификации нефтехимических производств за счёт использования вторичных энергоресурсов./В.Л. Клименко, Л.В. Нащёкина, С.Н. Иванова и др.; под редакцией В.Л. Клименко. М.: ЦНИИТЭ нефтехим, 1988.

59. Рей Д. Экономия энергии в промышленности.М.: Энергоатомиздат, 1983 — 208 с.

60. Ривкин СЛ., Александров A.A. Справочник. Теплофизические свойства воды и водяного пара. М.: Энергия, 1980. - 423 с.

61. Розельфельд JIM., Быков A.B., Калнинь И.М., Шмуйлов Н.Г. Перспективы применения абсорбционных бромистолитиевых холодильных машин для повышения эффективности теплофикации. Теплоэнергетика, 1974. №11 — с. 36-43.

62. Розенфельд JI.M. Влияние характера процесса в генераторе на эффективность абсорбционной бромистолитиевой машины с низкотемпературным источником обогрева. //Холодильная техника. — 1971. № 3 стр. 20-23.

63. Розенфельд JI.M., Доголяцкий В.И. Влияние рециркуляции, крепкого раствора на эффективность работы оросительного генератора абсорбционной бромистолитиевой холодильной машины. //Холодильная техника. 1971. № 11 - стр. 6-9.

64. Розенфельд Л.М., Шмуйлов Н.Г., Зац Б.С. Развитие производства абсорбционных бромистолитиевых холодильных машин. //Холодильная техника. 1978. № 8 - стр. 10-13.

65. Румянцев Ю.Д., Калюнов B.C. Холодильная техника: Учеб. для вузов. -СПб.: Издательство «Профессия», 2005.

66. Рыбин A.A., Закиров Д.Г. Энергосберегающая технология с утилизацией низкопотенциальной теплоты //Промышленная энергетика. 1994. №6 -стр. 6-7.

67. Сазанов Б.В., Ситас В.И. Теплоэнергетические системы промышленных предприятий.-М.: Энергоатомиздат, 1990.

68. Сальников А. X., Шевченко Л. А. Нормирование потребления и экономия топливно- энергетических ресурсов. М.: Энергоатомиздат, 1986.

69. Симонов В.Ф. Повышение эффективности энергоиспользования в нефтехимических производствах. М.: Химия, 1985.

70. Степанов B.C., Степанова Т.Б. Потенциал и резервы энергосбережения в промышленности. Новосибирск: Наука. Сиб. отд-ние, 1990.

71. Стогней В.Г., Крук А.Т. Экономия теплоэнергетических ресурсов на промышленных предприятиях. — М.: Энергоатомиздат, 1991. — 112 с.

72. Сычев В.В. Сложные термодинамические системы. М.: Энергоатмиздат, 1986.

73. Тимофеевский JI.C., Дзино A.A., Рожко В.Ф., Вольных Ю.А. Оценка термодинамической эффективности действительных циклов абсорбционной бромистолитиевой холодильной машины. //Холодильная техника. 1984. №7-стр. 27-31.

74. Тимофеевский JI.C., Швецов H.A., Шмуйлов Н.Г. Влияние направления движения раствора на эффективность работы генератора абсорбционной бромистолитиевой холодильной машины. //Холодильная техника. — 1983. №9-стр. 21-24.

75. Турчак Л.И. Основы численных методов. М.: Наука, 1987. - 320 с.

76. Утилизация низкопотенциальных тепловых вторичных энергоресурсов на химических предприятиях. /В.Г. Григоров, В.К. Нейман, С.Д. Чураков и др.; под редакцией В.Т. Григорова. М.: Химия, 1987.

77. Фазуллина А.И., Конахина И.А. Повышение эффективности систем сбора конденсата и оборотного водоснабжения на крупных нефтехимическихпредприятиях (статья). // Известия ВУЗов. Проблемы теплоэнергетики №56, 2007. С. 145-147.

78. Фазуллина А.И., Конахина И.А., Конахин A.M. Система повторного использования парового конденсата нефтехимического предприятия в условиях невозврата источников (статья). // Известия ВУЗов. Проблемы теплоэнергетики №5-6, 2009. С. 18-25.

79. Фазуллина А.И., Конахина И.А., Конахин A.M. Термодинамический анализ системы сбора и повторного использования конденсата (статья). // Вестник ИГЭУ № 2, 2011. С. 11-14.

80. Фазуллина А.И. Утилизация низкопотенциальной теплоты на базе абсорбционных термотрансформаторов. // Материалы докладов первой всерос. молодежной конф. «Тинчуринские чтения». Т.1. Казань: КГЭУ, 2006. С. 42-44.

81. Фазуллина А.И. Сравнение энергетической эффективности абсорбционных и парокомпрессионных тепловых насосов // Материалы докладов первой всерос. молодежной конф. «Тинчуринские чтения». Т.1. Казань: КГЭУ, 2006. С. 33-35.

82. Фазуллина А.И. Промышленный опыт внедрения АБХМ / Материалы докладов XI аспирантско-магистерского научного семинара, посвященного

83. Дню энергетика». Казань: КГЭУ, 20010. С. 11-13.

84. Халдей К.З. Повышение эффективности использования топливно-энергетических ресурсов в нефтеперерабытывающей и нефтехимической промышленности. М.: ЦНИИТЭНефтехим, 1986.

85. Хараз Д.И., Халдей К.З. Использование вторичных энергоресурсов для получения искусственного холода. -М.: НИИТЭхим, 1977.

86. Хараз Д.Н., Добровольский A.A. К вопросу эффективного использования вторичных энергетических ресурсов в химической промышленности. М.: НИИТЭ Хим., 1974.

87. Холодильные машины /Под общей ред. A.B. Быкова. — М.: Легкая промышленность, 1982.

88. Холодильные машины: Учебник для студентов втузов специальности «Техника и физика низких температур» /A.B. Бараненко, H.H. Бухарин, В.И. Пекарев, Л.С. Тимофеевский; Под общей ред. Тимофеевского Л.С. — СПб.: Политехника, 2006.

89. Хрестоматия энергосбережения. Справочник. // Лисиенко В.Г., Щелоков Я.М., Ладыгичев М.Г., кн. 1,2 М.: Теплоэнергетик, 2002.

90. Цветков В.В. Организация пароснабжения промышленных предприятий. М.: Энергия, 1980.

91. Чесанов Л.Г. Условия использования сбросного тепла для получения холода с помощью абсорбционных установок. //Холодильная техника. 1981. №2 -стр. 15-19.

92. Шмуйлов Н.Г. Абсорбционные бромистолитиевые холодильные и теплонасосные машины. Обзорная информация. М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1983.

93. Шмуйлов Н.Г. Разработка и внедрение абсорбционных бромистолитиевых холодильных машин и тепловых насосов. //Холодильная техника. 2000. № 9 - стр. 14-15.

94. Шмуйлов Н.Г. Энергосберегающие абсорбционные бромистолитиевые холодильные и теплонасосные машины. //Холодильная техника. — 1996. № 1 стр. 8-9.

95. Якадин А.И. Конденсатное хозяйство промышленных предприятий. М.: Госэнергоиздат 1952.

96. Absorption Cold Generator. The Trane Company, La Grosse, Wisconsin, 1985.

97. Alefeld G. Untersuchung forteschittener Absorptions Wärmepumpen // Institut for Festkörperphysik und Technischephysik der Technischen Universität. München, 1991.-S.100

98. Brasher D.M. "Tribune de CEBEDEAU". 1968. № 300. p. 1-9.

99. Carrier Hermetic Absorption Liquid Chillers 16 JH 10-068, Start-Up, Operation and Maintenance Instructions, 1985.

100. Corrosion Week'74 the Manifest of the Europ W.P.Persianzewa Feder of Corrosion I. 1974. P. 265-279.

101. Gasbefenerte Absorber// TAB: Techn. Bau. 1999. №10 - с. 80.

102. Grossman G, Wilk M. Advanced modular simulation of absorption systems.-Int.J. Refrigeration, 1994, vol. 17, № 4, p. 231-244.

103. Hermetic Absorption Liquid Chillers 16 JB. Carrier International Corporation, 1985.

104. Hermetic Absorption Liquid Chillers 16 JH, 16 JS. Carrier international Corporation, 1984.

105. Lee D.W., Mathas S. Development of an absorption heat pump computer model. -InA Int. gas research conf. proc. Los-Angeles, California, Sept. 28 Oct., 1982, №1, p. 1267-1276.

106. Lower H. Thermodynamische und physikalische Eigenschaften der wasserigen Lithiumbromid-Losung. Dissertation, Karlsruhe, 1960. 144 s.

107. Lower H. Thermodynamische Eigenshaften und Warmediagramme des binaren Systems Lithiumbromid / Wasser. Kältetechnik, 1961, № 5, S. 178-184.

108. McNeely L.A. Thermodynamic properties of aqueous solutions of lithium bromide. ASHRAE Trans., 1979, vol. 85, pt. 1, pp.413-431.