автореферат диссертации по электротехнике, 05.09.10, диссертация на тему:Электроакустическое модифицирование поверхности титановой основы под электроплазменное напыление биоактивного покрытия

На правах рукописи

ШУМИЛИН Александр Иванович

ЭЛЕКТРОАКУСТИЧЕСКОЕ МОДИФИЦИРОВАНИЕ ПОВЕРХНОСТИ ТИТАНОВОЙ ОСНОВЫ ПОД ЭЛЕКТРОПЛАЗМЕННОЕ НАПЫЛЕНИЕ БИОАКТИВНОГО ПОКРЫТИЯ

Специальность 05 09 10 — Электротехнология

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

□□3059504

Саратов 2007

003059504

Работа выполнена в ГОУ ВПО «Саратовский государственный технический университет»

Научный руководитель доктор технических наук, профессор

Бекренев Николай Валерьевич

Официальные оппоненты доктор технических наук, профессор

Коломейцев Вячеслав Александрович

доктор технических наук, профессор Севостьянов Владимир Петрович

Ведущая организация ЗАО «Алмаз - Фазотрон», г. Саратов

Защита состоится «30» мая 2007 г в 14°° часов на заседании диссертационного совета Д 212 242 10 при ГОУ ВПО «Саратовский государственный технический университет» по адресу 410054, Саратов, ул Политехническая, 77, Саратовский государственный технический университет, корп 1, ауд 229

С диссертацией можно ознакомиться в научно-технической библиотеке ГОУ ВПО «Саратовский государственный технический университет»

Автореферат разослан « 28 » апреля 2007 г

Ученый секретарь диссертационного совета

Казинский А А

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. В современных приборах, агрегатах, изделиях медицинского назначения (в частности, в искусственных opianax — им-плантатах) широко использую гея материалы со специальными свойствами, обеспечивающими требуемое качество функционирования. Большая часть э i их материалов трудно обрабатывается резанием, что затрудняег изготовление деталей сложной конфигурации с требуемой точностью Задача осложняется также тем, что в ряде случаев на поверхность деталей наносится специальное покрытие, несущее основную функциональную нагрузку и обладающее свойствами, существенно отличающимися от материала основы.

Важной задачей изготовления титановых деталей с покрытиями и, в частности, стоматологических имплантатов является обеспечение адгезионной прочности покрытий В технологию напыления покрытий входят два стохастических процесса, приводящих к снижению адгезии покрытий и ее равномерности абразивно — струйная подготовка поверхности перед напылением и собственно электроплазменное напыление покрытий При этом вследствие малой толщины внешнего биокерамического слоя и в 5 -10 раз большей толщины первого и промежуточного слоев именно эти внутренние слои вносят наибольший вклад в прочность покрытия. Кроме этого, абразивно - струйная обработка нарушает размерную точность, достигнутую механической обработкой, что усложняет обеспечение заданного натяга при установке имплантата Обеспечение точности необходимо для создания требуемого первичного натяга при установке имплантата в костное ложе. Исключение абразивно — струйной подготовки поверхности нецелесообразно по причине резкого снижения адгезии покрытий па неподготовленную поверхность Разработанные методы финишной обработки биопокрытий связаны с необходимостью введения дополнительных операций и использованием специального оборудования, чю увеличивает трудоемкость и себестоимость изготовления имплантатов К тому же при электронлазменном напылении велика вероятность загрязнения покрытий продуктами эрозии анода и катода, что крайне нежелательно, т к увеличивает вероятность отторжения Формирование подслоя необходимо для обеспечения плавного изменения свойств от компактной металлической основы к пористому керамическому внешнему слою По это приводит, наряду с дополнительной неопределенностью процесса, к значихелышм энергозатратам, т к плазменное напыление требует значительной электрической мощности

Известные методы электроду! овой и электроискровой металлизации позволяют получить высокую прочность соединения покрытия с основой без предварительной подготовки последней Однако вследствие тою, что перенос материала покрытия осуществляется капельным и струйно — капельным способом, покрытие получается высокоплогным, без сущесгвен-

ной пористости, что не соответствует требованиям, предъявляемым к титановым покрытиям на деталях электронных приборов и имплантатах, которые должны иметь пористость не менее 30 %, создающую при достаточной адгезии максимальную площадь активной поверхности, с вполне определенным размером открытых пор Методы электродугового (электроискрового) нанесения высокопористых покрытий в настоящее время мало изучены

В соответствии с изложенным, проведение исследований и разработка методов повышения качества титановых изделий с покрытиями актуальны для науки и практики

Исследования по теме данной диссертационной работы выполнялись в рамках ведомственной научной программы «Развитие научного потенциала высшей школы»

Цель работы : повышение адгезионной прочности композиционного биоактивного покрытия дентальных имплантатов путем нанесения электроакустически модифицированного промежуточного слоя адгезионно-прочного покрытия с увеличенной контактной поверхностью Задачи исследований:

1 Выполнить анализ альтернативных электроплазменному напылению методов формирования металлических покрытий с целью выбора наиболее эффективного процесса получения титанового подслоя Проанализировать методы формообразования сложных малоразмерных полостей в титане и сплавах на его основе и выбрать наиболее рациональную по критерию «точность - качество» схему обработки.

2 Разработать модель, адекватно описывающую процесс формирования титанового подслоя с заданными параметрами морфологии и структуры электроискровым методом с воздействием ультразвука на основу.

3 Исследовать влияние электрических и акустических параметров процесса на физико-химические свойства получаемого покрытия при электроискровом нанесении с воздействием ультразвука и электроэрозионной обработке сложных полостей малых размеров в титане титановыми электродами, сформированными ультразвуковым деформированием

4 Разработать технологический процесс изготовления высокоточных титановых стоматологических имплантатов с использованием электрофизических методов, включающих формирование титанового подслоя путем электроискрового нанесения с воздействием ультразвука под последующее электроплазменное напыление биокерамического покрытия на титановом подслое, формирование сопрягаемых профильных элементов путем электроэрозионной обработки с воздействием ультразвука

Методы и средства исследований. При выполнении исследований использованы основные положения теории электроплазменного напыления, электродуговой металлизации и электроэрозионных процессов, а также физики ультразвука Адгезию покрытия определяли методом царапания

на специальной установке. Обработку результатов измерений и расчет теоретических моделей проводили с использованием ЭВМ При проведении экспериментов и исследовании образцов различными методами применялось оборудование электроискровой прошивочный станок модели СЭП Р-6 5-002, ультразвуковой генератор УГТ-902, токарный станок 1И611П, установка электроплазменного напыления типа ВРЕС, ультразвуковой прошивочный станок 4Д722Э, установка электроискрового нанесения покрытий ЭФИ-46А, профилограф-профиломегр «Калибр» моделей 170011 и 1700623, компьютерный анализатор изображений микроструктур АГПМ-6М, установка масс-спектрометрического анализа ВИМС, виброизмерительный стенд фирмы «Robotron», дифрактометр ДРОН-4.

Научная новизна: заключается в установлении физических закономерностей влияния ультразвука на процессы электроискрового нанесения пористого подслоя соединений титана на титановую основу. При этом установлено следующее

1 Теоретически и экспериментально обоснован метод электроискрового нанесения покрытий соединений титана на плановую основу при сообщении последней ультразвуковых колебаний, обеспечивающего увеличение адгезионной прочности, формирование его регулярной структуры и микрорельефа

2 На основе решения задачи нестационарной теплопроводности получена модель, адекватно описывающая формирование слоя покрытия, сплавленного с основой, и позволяющая прогнозировать параметры толщины покрытия, глубины проплавления основы в зависимости от электрического режима процесса и образование пористой структуры покрытия с определенным преимущественным размером пор с учетом акустических параметров процесса, позволяющая рекомендовать техноло1 ические режимы

3. Установлен факт значительного (более 12 %) снижения количества некоторых соединении в титановом покрытии при воздействии ультразвука в процессе электроискрового нанесения по сравнению с другими методами и дано качественное его обоснование

Практическая цепкость и реализация результатов работы заключается в следующем:

1. Разработан технологический процесс электроискрового нанесения на поверхность малогабаритных дегалей слоя соединений титана с воздействием ультразвука и определены его режимы, обеспечивающие адгезионную прочность на уровне 39 МПа, пористую структуру с пористостью II 35 - 40 %, радиусом пор 11 мкм и точность размера не хуже 12 мкм

2 Разработан технологический процесс электроискрового формообразования сложноггрофильных полостей с сообщением электроду-инструменту ультразвуковых колебаний, позволяющий обеспечить погрешность

поперечного размера полости не более 5 - 6 %, шероховатость поверхности Rz не более 3 мкм

3 Предложены технические решения по созданию автоматизированного оборудования электроискровой размерной обработки и нанесения покрытий с воздействием ультразвука

Апробация работы. Материалы диссертационной работы представлялись в виде докладов на 4 конференциях различного уровня

1) 7-й Международной конференции «Современные проблемы импланталогии» (Саратов, 2004),

2) Всероссийской научно-технической конференции «Современная электротехнология в промышленности России» (Тула, 2005),

3) 8-й Международной конференции «НТСИ'06» (Саратов, 2006) ;

4) 2-й Международной научно-технической конференции «Прогрессивные технологии в современном машиностроении» (Пенза, 2006)

Публикации. По теме диссертации опубликованы 7 работ, в том числе 1 в журнале, рекомендованном ВАК Минобразования и науки РФ

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения, списка использованной литературы из 158 наименований и приложений Содержание работы изложено на 176 страницах машинописного текста, включает 70 рисунков и 17 таблиц

На защиту выносятся следующие основные результаты а положения :

1 Полученные модели адекватно описывают кинетику формирования слоя покрытия, сплавленного с основой, и позволяют прогнозировать параметры толщины покрытия, глубины проплавления основы в зависимости от электрического режима процесса и образование пористой структуры покрытия с определенным преимущественным размером пор с учетом акустических параметров процесса.

2 Установленные основные зависимости процесса электроискрового нанесения пористого подслоя титана с сообщением основе ультразвуковых колебаний позволяют определить режим • рабочий ток I - 2-2,2 А, рабочее напряжение [/ = 38 — 40 В, энергия импульса \VU = 0,93 Дж, амплитуда колебаний А = 6 - 9 мкм, частота колебаний/= 22 - 44 кГц, при котором поверхность имеет преимущественный размер пор до 22,5 мкм (~ 80%) Параметры микрорельефа максимальная высота микронеровностей Rmax = 12,3 мкм, средний шаг S m = 104 мкм, средняя высота микронеровностей рельефа Ra = 3,9 мкм, что позволяет повысить однородность рельефа промежуточного покрытия на 30 % и контактную поверхность на 8 % по сравнению с методом электроплазменного напыления

3 Электроискровое нанесение титанового подслоя на совершающую ультразвуковые колебания основу позволяет исключить из технологического процесса операцию абразивно - струйной подготовки поверхности, что обеспечивает повышение точности изделий с плазмонапыленными

биопокрытиями на 10 %, повысить адгезию на 50 % и снизить содержание вредных примесей на 12 % по сравнению с электроплазменным напылением титановых покрытий

4 Новая технология изготовления дентальных имплантатов, заключающаяся во введении операций электроискрового нанесения покрытия соединений титана с воздействием ультразвука под последующее плазменное напыление биокомпозиционного покрытия и электроискровой ультразвуковой прошивки антиротационных полостей

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении изложены актуальность темы и цель исследований, научная новизна и практическая значимость работы, а также научные результаты и положения, выносимые на защиту.

В первой главе на основе анализа научно технической и патентной литературы рассмотрены способы получения металлических покрытий с пористой структурой и их особенности, а также методы и нерешенные задачи формирования малых полостей сложной формы в титановых деталях На основе проведенного анализа были сформулированы задачи исследований.

Во второй главе проведены теоретические исследования, на основе решения задачи нестационарной теплопроводности получена модель, адекватно описывающая формирование слоя покрытия, сплавленного с основой, и позволяющая прогнозировать параметры толщины покрытия, глубины проплавления основы в зависимости от электрического режима процесса Получена модель образования пористой структуры покрытия с определенным преимущественным размером пор, учитывающая акустические параметры процесса.

Известно, что воздействие ультразвука на жидкие среды вызывает в них кавитацию - образование макро- и микропузырьков Эти пузырьки могут стать основой пористой структуры металла при его кристаллизации

Высокие температуры жидкого металла, большое количество растворенных газов и неметаллических включений определяют отличие условий распространения мощного ультразвука в расплавах металлов от распространения в воде и водных растворах

Исследована динамика единичной кавитационной полости применительно к расплаву титана в тонком слое покрытия, основанная на динамике кавитационной полости в воде с рядом уточнений, касающихся свойств быстро кристаллизующегося слоя расплава металла малой толщины

Частица, находящаяся в расплавленном состоянии, при соударении с холодной основой кристаллизуется и затвердевает, при этом поверхностное натяжение будет меняться от величины О] для жидкой расплавленной частицы в момент ее контакта с основой до значения Сг в момент ее кри-

сталлизации. Среднее поверхностное натяжение определяется следующим выражением, полученным после ряда преобразований уравнения Этвеша :

\\2

Те

та?

-тг

(1)

где р-коэффициент, 'Г и Тз~ температура частицы а начальный момент и в момент кристаллизации, г - расстояние от канала разряда (точечного источника тепла), а? — поверхностное натяжение в момент кристаллизации, олг — дисперсия распределения.

Практический интерес представляет дальнейшее поведение кавитаци-ошсого пузырька в быстро кристаллизующемся расплаве металла. Одним из уравнений, описывающих поведение навигационного пузырька н ультразвуковом пиле без учета сжимаемости жидкости, является уравнение Полти нга-Пепайреса. Решение этого уравнения методом Рунге-Кутта дало результаты, хорошо сопоставимые с результатами, полученными в ходе экспериментов (рис. 1).

ИШ9

«3

Ж |

1

13Ш1Л0

да ю

(№10 ■

6 67 10 ■

ой"

Рие.1. Диаграмма численных решений уравнения Нолтинга-1{епайреса для различных а, где полученные кривые аЪ> о2>о\ соответствуют различным возрастающим поверхностным натяжениям, частота колебаний/= 22,5 кГц, амплитуда колебания 10 жм

Очевидно, что радиус кавитационвого пузырька при электроискровом Нанесении покрытия будет ограничиваться высотой слоя микрообъема расплава, который, в свою очередь, зависит от мощности и длительности импульса при электроискр оной обработке. В связи с вышеизложенным для определения глубины нронлавдения титановой основы, отвечающей за адгезионную прочность получаемого покрытия, представляется необходимым решение двух задач нестационарной теплопроводности, первая из которых относится к нагреву расплавленной частицы титана в плазменном

шнуре искрового разряда, а вторая - к локальному нагреву цилиндрической поверхности основы под действием попавшей на нее расплавленной частицы титана С использованием аналитических формул Карташова решена первая задача нестационарной теплопроводности и определена температура нагрева расплавленной частицы за время электрического импульса

' =— Т<,(г„г>/г = г,

Г *

1-

2г„

(2)

где гч - радиус частицы, (] - температура расплавленной частицы, г - время пролета, Я, и ач — коэффициенты тепло- и температуропроводности расплава титана, соответственно, ти — время действия электрического импульса, tn - температура плазмы в разрядном промежутке

При решении второй задачи теплопроводности для расчета глубины проплавления I, используя труды Карслоу и учтя влияние ультразвука на теплообмен,получено

1 1к(. 2г„

1--

1-

4я

з

V„

(3)

где/ — частота ультразвуковых колебаний, Л„, у„ — соответственно коэффициенты теплопроводности и температуропроводности плазмы при ультразвуковых колебаниях

По результатам расчета по полученной теоретически модели построены графики (рис 2, 3)

г,, мкм

Рис 3 Зависимости ту7 от гч Разные кривые соответствуют различному времени действия электрического импульса г„

30 70 Ц, мкм

Рис 2 Зависимости глубины проплавления 1 цилиндрической титановой основы от радиуса расплавленной частицы титана гч Разные кривые соответствуют различному времени действия электрического импульса ти

На основе анализа и преобразования известных зависимостей капельного переноса при электроискровой обработке применительно к особенностям процесса построена математическая модель зависимости толщины слоя расплава от режима обработки и акустической кавитации в нем После ряда упрощений, обозначив толщину слоя расплава Н = Н+1 на катоде

с учетом ВЫСОТЫ упавшей капли h и экспериментальна полученным коэффициентом к = r„ I й,, R„ -- радаус капли-цилиндра на катоде:

U

=5,32** Lr„ Ш

ПК

+4

(4)

Т температура плавления металла + 70°С, для обеспечения его жидкоте-кучести; rj коэффициент использования энергии, Wu - энергия единичного импульса, рч плотность титана, с* — теплоемкость титана, Тд - температура окружающей среды.

Для практических целей рациональнее использовать формулу (5), полученную после ряда преобразований из (4) и формулы, предложенной Прониным, сог ласно условиям кристаллизации тонког о слоя металла:

[A Va+V(kVAT+0,64^

л.Л------------------1-, (5)

1,28 ярчсч/

где А амплитуда колебаний преобразователя, Р0 - гидростатическое давление, Я„ - радиус пузырька, при этом радиус пузырька Й„ < Я/2, т.к. диаметр пузырька не может быть больше толщины слоя металла. Условие, при котором будет справедлива формула (5), получено в следующем виде:

0 а

Л

2xpJ

(б)

где Яд - радиус пузырька зародыша кавитации.

Н третьей главе приведены результаты экспериментальных исследований влияния электрических и акустических режимов на свойс тва наносимою покрытия (рис.4, 5).

1 50МКМ I—I 50 мш

а б

Рис.4, Поверхность покрытия, нанесенного с наложением на катод ультразвуковых колебаний, а покрытие, 5 - кянля, полученная единичным импульсом

|—| 50 мкм |—I 50 мкм

а б

Рнс.5. Поверхность покрытая, нанесенного без наложения на катод ультразвуковых колебаний. Поле зрении 430мкм,а -покрытие, б -■■ единичная капля в виде купола

При сравнении рис.3 и 4 видно» что под влиянием ультразвука капля растеклась под действием знакопеременного давления ультразвука, и хорошо заметно присутствие кавитации в расплаве. Покрытие при этом имеет характерную измельченную рельефность. При отсутствии ультразвука капля, полученная в результате единичного импульса, закристаллизовалась и приобрела куполообразную форму. Покрытие состоит из отвердевших наплывов жидкого металла со сравнительно гладкой Поверхностью, т. е. присутствует макрорельеф, характеризующий скважность следования разрядов, При введении ультразвуковых колебаний на наплывах металла в покрытии под действием кавитации появляются открытые поры. Толщина полученного покрытия может достигать 20 80 мкм в зависимости от нре-мен« обработки и выбранного режима нанесения покрытия.

Пористая структура покрытия, полученного электроискровым нанесением с воздействием ультразвука, отличается значительно большей равномерностью (почти 80% пор приходится на диапазон 7,5 - 22,5 мкм), и то время как для нлазмонапылешюго покрытия этот показатель составляет только 44%.

Полученный результат важен для титаноного подслоя, поскольку обеспечит ио-вышение равномерности адгезии и демпфирующие свойства, а также плавный переход от комиакшош пгга-на к пористому япеш-нему слою накрытия.

во

50 40 30 20-1 10 0

□ эшвкгрокскртвот нокрьп не с у.п. I ||::1муким

И нлшптонапылскнае

Нч'^УМП'С

2)

В^МжЖ

15 225 М )Т,5 45 52,5 Я« ПО

7,5

Радикс пор йи, мин

Рис.6. Процентное распределение нор но размерам в покрытии, нанесенном электроискровым методом с наложением на осноцу УЗ колебаний, и в плазмонаныленнамиоярблда

На рис.7 представлены фотографии микрошлнфой титанового покрытия, нанесенного электроискровым методом* обработанные на компьютерном анализаторе изображений микроструктур АГПМ-6М.

Рис.7. Титановое покрытие, подученное электроискровым методом поле зрения 200 мкм по вертикали : а - с ультразвуком, б - без ультразвука

Большинство пор покрытия, нанесенного с ультразвуковыми колебаниями, являются открытыми с преимущественным размером до 20 мкм и имеют якорное строение. Открытая пористость увеличивает площадь поверхности и создает условия для механического зацепления последующих слоев покрытия и улучшенного физического контакта атомов подслоя и внешних слоев, повышая, таким образом, их адгезию, в частности, биокерамических материалов. Покрытие, нанесенное без воздействия ультразвуковых колебаний, состоит из характерных сравнительно больших наплывов и имеет малое количество крупных пор размерами порядка 40 —50 мкм. Для покрытия, нанесенного с ультразвуком, характерной является повышенная микротвердость верхнего слоя покрытия до значения 0,65 МПа, толщина слоя порядка 20 мкм и наличие так называемой переходной зоны падения твердости толщиной 25 — 30 мкм. Изменение микротвердости в зависимости от глубины показано на рис.8. Снижение твердости средних слоев покрытия, полученного с ультразвуком, при высокой твердости поверхности косвенно свидетельствует о наличии пористой структуры, что может обеспечивать хорошие уп руг о демпфирующие свойства покрытия.

а

б

0,7

Шероховатость покрытия по сравнению с нанесением без ультразвука возрастает в среднем на 10 %. Это связано с процессом кавитации в расплаве, проходящим совместно с процессом растекания расплава и приводящим к образованию каверн-луз ю к, создающих новые элементы микрорельефа (шероховатости).

10,6 \ ¡м V-

о

с ультразвуком

б»1 ультразвука

0,1 ■

О 25 £0 75 100 глубина мигреням I, мки

Рие.8. Значение микротвердости электроискрового покрытия в зависимости от глубины измерения I

Несмотря на рост параметров шероховатости, дисперсия этих

параметров остается на том же уроние или снижается. Дисперсия параметра Я„,„х в присутствии ультразвука меньше почти в 2 раза. Это является еще одним подтверждением того, что расплав под действием ультразвука равномернее растекается по катоду. Необходимо отметить и то, нт-о при сообщении катоду ультразвуковых колебаний процесс нанесения покрытия становится более устойчивым. При одинаковом времени нанесения покрытия дисперсия величины Sr„ при нанесении с ультразвуком меньше в 1,6 раза, чем при нанесении покрытия без ультразвука, что свидетельствует о большей устойчивости процесса при сообщении основе колебаний ультразвуковой частоты.

При росте мощности импульса структура покрытия укрупняется, и возникают' трещины, вызванные термическими напряжениями первого рода в объеме твердеющего расплава (рис.9).

а б в

Рис.9. Титановое покрытие, нанесенное электроискровым методом : а (хбОО) 2,6

А, 1Г„= 15 В, /= 0,8 - 1,2 Л, = 0,03 Дж, б - (хбОО) 4, "4,6 А, и,х = 130 В, № 2,5 - 2,8 Л, ¥ГЯ = 3,5 Дж, в (х64) 4,6 Л, 1}„ » 130 В, 7=2,5 2,8 Л, = 3,5 Дж (Г/ы - напряжение холостого хода, 1к.з, I ток короткого замыкания и рабочий

соответственно)

Выявлена зависимость морфологии покрытия от ампли туды ультразвуковых колебаний (рис.10). Значительное уменьшение размеров агломератов покрытия наблюдается при повышения амплитуды колебаний добмкм, дальнейшее увеличение амплитуды мало влияет па размер агломератов. При увеличении длительности обработки с 15 до 25 и более проходов размер агломератов увеличивается, несмотря на значительную амплитуду колебаний — 6 мкм. Это связано с разрушением уже нанесенного слоя покрытия, что является особенностью электроискрового легирования поверхности.

Адгезия сг„ покрытий, нанесенных Эаектроискровым методом, превосходит адгезию плазмонапылеиных покрытий минимум в два раза. Измерялась адгезия покрытия при электрическом режиме (/„,<, = 4,0 А, и„**> 75 1=2 -2,2 Л, №„ 0,93 Дж 15 проходов), изменялись амшитуда колебаний Инструмента и длительность обработки (рис. 11).

= 25

П" а А. мкм

6 (длительно)

Размер агломератов покрытия, мкм

Рашер преям} щественного кошшества пор, мкм

36

О

А, мкм

6

(дштетьно)

Рис 11 Влияние амплитуды ультразвуковых колебаний на адгезию покрытия ап, нанесенного электроискровым методом, МПа

Рис 10 Размер пор и агломератов покрытия Д нанесенного электроискровым методом, в зависимости от амплитуды колебаний основы и количества проходов N электрода по детали (/„ = 4,0 А, = 75 В, /= 2 - 2,2 А, IV» = 0,93 Дж)

Повышение амплитуды колебаний основы приводит к повышению адгезии покрытия, что связано с растеканием расплава по основе и капиллярными эффектами, возникающими при воздействии ультразвука Однако интенсивный рост адгезии продолжается до значения амплитуды, равного 6-9 мкм Дальнейшее увеличение адгезии покрытия ограничено прочностными характеристиками титана и пористостью покрытия

При этом обеспечивается большая на 8 — 10 % контактная поверхность, что повысит адгезию последующего слоя покрытия Профилограммы покрытий, полученных двумя методами, показаны на рис 12

«'Х ЛлДлг ^ ч /л / л —\ ->

-^ ^ V

б

Рис 12 Профилограммы покрытий, полученных различными методами а - плазмонапыленное покрытие (относительная протяженность профиля ¿=1516 мкм на 1 мм поверхности покрытия, б - покрытие, полученное электроискровым методом с воздействием ультразвука на основу (относительная протяженность профиля2,= 1635мкм)

Проводилось исследование прочностных характеристик покрытия (1КЗ = 4,0 А, £/„ = 75 В, 1= 2 - 2,2 А, УГи = 0,93 Дж) На так называемую балку равного сопротивления при изгибе наносилось покрытие электроискровым методом, толщина покрытия составляла 15-20 мкм При растягивающем напряжении ар = 369 МПа на покрытии нет трещин или отслоений

от основы. Необходимо учесть, что предел текучести условный для титана ВТ 1-0 17дг = 300 - 400 МПа. Для определения усталостной прочности покрытие, нанесенное на балку равного сопротивления изгибу, подвергалось знакопеременным нагрузкам на комплекте виброизмерительной аппаратуры немецкой фирмы «Robotron». Балке равного сопротивления с нанесенным покрытием сообщалось знакопеременное ускорение с амплитудой колебаний 4 мм, что соответствует возникающим напряжениям ± 73,8 МПа. Частота колебаний составляла 34 Гц, продолжительность воздействия 2 часа 40 минут, таким образом, покрытие подверглось 367200 циклам на-гружения. Несмотря на повышенную твердость верхних слоев, оно имеет достаточную адгезионную, когезионную прочность и может выдерживать 300 тыс. циклов нагружения и более при переменных напряжениях порядка± 73,8 МПа.

Результаты рентген о структурного исследования говорят об отсутствии на поверхности и в толще слоя покрытия оксидных, гидридных, карбидных, нитридных соединений титана либо о слое таких соединений порядка десятков нанометров {меньше 100 нм). Более чувствительный масс-спектрометр и чески й метод позволил определить относительное содержание примесей в покрытиях, нанесенных различными методами (рис.13).

<( < оо „ 3

ГЧ CN ci f. в

4 7 -А fl«

- м Г) S f

Ii 1t В ? й. F

»

и

Я I I fö

(0+0,)ГП

Относительное содержание кислорода в покрытиях (H+HiVTl

Относительное содержание водорода в покрытиях

Рис.13. Относительное содержание некоторых примесей в покрытиях (ЭИ - электроискровое покрытие)

ломератах электроискрового покрытия и устанавливающие связь толщины агломератов, размеров нор, пористости с электрическими и акустическими параметрами процесса, что позволяет прогнозировать качество покрытий при изменении технологических режимов.

3 Адгезия электроискрового покрытия, получаемого с воздействием ультразвука на основу непосредственно после ее механической обработки, составляет 39 - 41 МПа, что превышает на 30 - 40 % адгезию плазмонапы-ленного титанового порошкового покрытия Это подтверждает возможность исключения из технологического процесса операции воздушно-абрашвной обработки поверхности перед нанесением биокомпозиционных покрытий, что способствует повышению размерной точности изделий

4 Шероховатость поверхности покрытия, нанесенного электроискровым способом с воздействием ультразвука, сравнима с шероховатостью плазмонапыленных покрытий При этом ее величина несколько больше, а дисперсия параметров меньше, чем у электроискрового покрытия, полученного без ультразвука, что свидетельствует о повышении однородности микрорельефа и размерной точности деталей

5 Показана вошожность последующего электроплазмепного напыления на полученный электроискровым нанесением подслой покрытий с требуемыми параметрами адгезии и пористой структуры

6 На основе выполненных исследований влияния ультразвука на параметры процессов нанесения титановых покрытий и электроискровой прошивки полостей в титане разработаны технологические процессы, позволяющие формировать адгезионно-прочные покрытия с пористостью до 35 - 40 % и преимущественным размером пор до 22 мкм, толщиной 0,02 -0,08 мм, относительной протяженностью профиля Ь — 1635 мкм на 1 мм поверхности покрытия и получать сложные малоразмерные полости титановыми электродами с нестабильностью поперечного размера полости не более 5-6%, шероховатостью поверхности Яг не более 3 мкм.

8 Определены технологические режимы электроискрового нанесения покрытия с воздействием ультразвука 1~ 2 - 2,2 А, ¡7= 38 - 40 В, энергией импульса 0,93 Дж, А = 6-9 мкм,/=22 - 44 кГц и электроискровой размерной ультразвуковой обработки /= 0,8 А, С/ = 60 - 70 В, С = 5 - 10 мкФ, А~6 мкм

9 Предложены технические решения по созданию автоматизированного оборудования на базе автомата АПТ-901 БР, обеспечивающего концентрацию операций механической и электрофизической обработки и получение и вделий повышенной точности без их перебазирования

Основное содержание работы отражено в следующих публикациях :

1 Шумилин А И Повышение точности сопряжения основы имлланта-га с супраструктурой электрофизикохимическими методами / Н В Бекре-нев, В. Ф. Трифонов, А И. Шумилин // Современные проблемы импланто-

логии труды 7-й Междунар. конф , 23-25 мая 2004 г Саратов • Сарат гос техн ун-т, 2004 С 128-133

2. Исследование электроэрозионного формообразования шестигранных элементов на дентальных имплантатах / А И Шумилин, И В Родионов, В H Лясников, H В Протасова // Современные проблемы имплантологии . труды 7-й Междунар конф , 23-25 мая 2004 г Саратов Сарат гос техн ун-т, 2004 С 108-112

3 Шумилин А И Ультразвуковая обработка мелкоразмерных электродов для электроискрового формообразования полостей сложной формы / H В Бекренев, А И Шумилин // Современная электротехнология • сб трудов по матер Конф Тула : ТулГУ, 2005 С 149-153

4 Шумилин А И Исследование пористости титанового покрытия, полученного электроискровым способом с наложением ультразвука на основу / А И Шумилин, В M Фирсов, О А. Дударева, Е Ю Сюсюкина // Новые технологии в стоматологии и имплантологии • сб науч тр 8-й Междунар конф, 23-25 мая 2006 г Саратов . Сарат гос техн ун-т, 2006 С. 284-289.

5 Шумилин А. И Формирование пористой структуры титанового покрытия в процессе его электроискрового нанесения с воздействием ультразвука / А И Шумилин // Вестник Саратовского государственного технического университета. 2006. Вып 2. № 3(15). С. 61-66

6. Шумилин А И Оптимальный технологический режим нанесения пористого титанового покрытия на дентальные имплантаты с наложением ультразвуковых колебаний на основу / А И Шумилин // Прогрессивные технологии в машиностроении . сб статей 2-й Междунар науч.-техн конф , июнь 2006 г. Пенза Приволжский дом знаний, 2006 С 119-121

7 Шумилин А И Электроискровое формообразование малоразмерных полостей сложной формы в дентальных имплантатах с воздействием ультразвука / H В Бекренев, И В Родионов, А. И Шумилин // Современная электротехнология сб тр по матер конф Тула ТулГУ, 2005 С 143-148

Подписано в печать 26 04 07 Формат 60x84 1/16

Бум офсет. Уел печ.л 1,16 Уч.-издл 1,0

Тираж 100 экз Заказ 164 Бесплатно

Саратовский государственный технический университет

410054, Саратов, Политехническая ул , 77 Отпечатано в РИЦ СГТУ. 410054, Саратов, Политехническая ул , 77

Введение

Глава

Электрофизические процессы нанесения покрытий и формообразования малых полостей в титане.

1.1. Плазменно - дуговое напыление.

1.1.1. Электроакустическое легирование.

1.1.2. Электроискровое легирование.

1.1.3. Восстановление абразивного инструмента, электроискровым нанесением микрочастиц.

1.1.4. Формирование покрытий электроискровым методом.

1.2. Электроэрозионный процесс.

1.2.1. Теория процесса электроэрозионной обработки.

1.2.2. Точность электроэрозионной обработки.

1.2.3. Эрозионная стойкость материалов, используемых для изготовления инструмента.

1.2.4. Электроэрозионная прошивка титана и сплавов на его основе. 3 Г

1.3. Размерная электрохимическая обработка.

1.3.1. Прошивание углублений, полостей, отверстий.

1.3.2 Физические свойства поверхности.

1.3.3. Электрохимическая размерная обработка титановых сплавов.

1.4. Светолучевая обработка материалов.

1.5. Совмещенные методы обработки.

1.5.1. Электроэрозионно-химическая обработка.

1.5.2. Воздействие лучевой энергии на электрохимические процессы.

1.5.3. Электрохимико-ультразвуковая обработка.

1.5.4. Электроэрозионная обработка с наложением ультразвуковых колебаний на электрод.

1.6. Выводы и задачи исследований.

Глава

Математическая модель процесса электроэрозионного нанесения пористого покрытия с воздействием ультразвука.

2.1. Динамика единичной кавитационной полости применительно к расплаву титана, в тонком слое покрытия.

2.2. Теоритические предпосылки формирования адгезионно прочного покрытия при электроискровом методе нанесения.

2.3. Условия формирования пористой структуры в агломератах электроискрового покрытия.

2.4. Выводы.

Глава

Исследование особенностей процесса электроискрового нанесения подслоя титана с сообщением детали ультразвуковых колебаний.

3.1. Методика исследований.

3.2. Морфология и пористая структура покрытия.

3.3.Сравнительное исследование микротвердости покрытий.

3.4. Сравнительное исследование шероховатости покрытий.

3.5. Влияние технологических режимов на рельеф, и пористость покрытия.

3.6. Адгезия и когезия покрытий нанесенных электроискровым методом. 104 3.7 Влияние способа нанесения на содержание примесей в покрытии.

3.7.1. Рентгеноструктурный фазовый анализ покрытия нанесенного электроискровым методом с наложением ультразвуковых колебаний.

3.7.2. Лазерный спектральный анализ.

3.7.3. Масс-спектрометрическое исследование титановых покрытий. 112 3.8. Выводы.

Глава

Применение электрофизических процессов в технологи изготовления дентальных титановых имплантатов.

4.1. Маршрутная технология изготовления имплантатов.

4.2. Исследование процесса образования титанового сложнопрофильного инструмента ультразвуковым пластическим деформированием.

4.2.1. Методика исследований.

4.2.2. Влияние ультразвука на усилие выдавливания.

4.2.3. Влияние ультразвука на точность размеров и формы.

4.2.4. Влияние ультразвука на качество поверхности.

4.3. Процесс электроэрозионной прошивки сложнопрофильных полостей в титановых сплавах с воздействием ультразвука.

4.3.1. Методика исследований.

4.3.2. Влияние метода прошивки на шероховатость обработанной поверхности.

4.3.3. Влияние метода обработки на точность формы полученной полости и относительный износ электрода.

4.3.4. Рекомендуемые технологические режимы формообразования и нанесения покрытий электрофизическими методами при изготовлении дентальных имплантатов.

4.4. Выводы.

Глава

Автоматизация процессов и разработка специального технологического оборудования.

5.1. Особенности применяемого оборудования.

5.2. Схема наладки и цикл работы оборудования.

5.3. Выводы.

Актуальность работы: В современных приборах, агрегатах, изделиях медицинского назначения (в частности в искусственных органах - имплантатах) широко используются материалы со специальными свойствами, обеспечивающими требуемое качество функционирования. Большая часть этих материалов трудно обрабатывается резанием, что затрудняет изготовление деталей сложной конфигурации с требуемой точностью. Задача осложняется также тем, что в ряде случаев на поверхность деталей наносится специальное покрытие, несущее основную функциональную нагрузку и обладающее свойствами, существенно отличающимися от материала основы.

В приборо - и агрегатостроении проблема формообразования сложных и точных поверхностей в труднообрабатываемых материалах традиционно решается применением электрофизических процессов: электроэрозионных, электрохимических, ультразвуковых. Для большинства материалов определены оптимальные технологические режимы, подобраны материалы инструментов и технологические среды [2, 10, 27, 78, 144-147]. Однако в ряде случаев их использование оказывается невозможным по условиям функционирования изделия. Так, используемые в стоматологии внутрикостные имплантаты - искусственные зубные корни, должны отвечать целому ряду специфических требований, важнейшим из которых является биоинертность основного материала и отсутствие на его поверхности элементов, способных вызвать нежелательные процессы в окружающей имплантат костной ткани.

Важной проблемой изготовления титановых деталей с покрытиями и, в частности стоматологических имплантатов, является сохранение необходимой точности размеров после электроплазменного напыления покрытий и адгезионная прочность последних. В технологию напыления покрытий входит два стохастических процесса, приводящих к снижению достигнутой при механическом изготовлении основ имплантатов точности: абразивно - струйная подготовка поверхности перед напылением и собственно электроплазменное напыление покрытий. При этом вследствие малой толщины внешнего биокерамического слоя и в 5 - 10 раз большей толщины первого и промежуточного слоев [6165,73] именно эти внутренние слои вносят наибольший вклад в нарушение размерной точности. Обеспечение точности необходимо для создания требуемого первичного натяга при установке имплантата в костное ложе. Исключение абразивно - струйной подготовки поверхности нецелесообразно по причине резкого снижения адгезии покрытий на неподготовленную поверхность [4, 52, 60, 102]. Разработанные методы финишной обработки биопокрытий [16, 66] связаны с необходимостью введения дополнительных операций и использованием специального оборудования, что увеличивает трудоемкость и себестоимость изготовления имплантатов. К тому же при электроплазменном напылении велика вероятность загрязнения покрытий продуктами эрозии анода и катода, что крайне нежелательно, т. к. увеличивает вероятность отторжения.

Известные методы электродуговой и электроискровой металлизации позволяют получить высокую прочность соединения покрытия с основой без предварительной подготовки последней [28-31, 45, 52]. Однако вследствие того, что перенос материала покрытия осуществляется капельным и струйно - капельным способом, покрытие получается высокоплотным, без существенной пористости, что не соответствует требованиям, предъявляемым к титановым покрытиям на деталях электронных приборов и имплантатах, которые должны иметь пористость не менее 30 %, создающую при достаточной адгезии максимальную площадь активной поверхности, с вполне определенным размером открытых пор [64]. Методы электродугового (электроискрового) нанесения высокопористых покрытий в настоящее время мало изучены.

При электроэрозионной обработке попадание частиц материала электрода-инструмента на обрабатываемую поверхность является неизбежным. Существующие процессы предполагают использование медных, латунных или графитовых электродов. Очевидно, исключить это явление можно, применив электрод-инструмент из того же материала, что и основа имплантата, а именно - титан. Однако закономерности обработки сложных поверхностей малых размеров с использованием титановых электродов на сегодня мало изучены, что не позволяет осуществлять точную обработку таких поверхностей. Также не полностью решен вопрос изготовления титановых малогабаритных электродов из-за плохой обрабатываемости этого материала резанием [111].

В соответствии с изложенным, проведение исследований и разработка методов повышения качества и точности титановых изделий с покрытиями, являющееся основным содержанием диссертационной работы, - актуальны для науки и практики.

Исследования по теме данной диссертационной работы выполнялись в рамках ведомственной научной программы "Развитие научного потенциала высшей школы". СГТУ-109.

Цель работы: Повышение адгезионной прочности композиционного биоактивного покрытия дентальных имплантатов путем нанесения электроакустически модифицированного промежуточного слоя адгезионно-прочного покрытия с увеличенной контактной поверхностью.

На защиту выносятся следующие основные результаты и положения работы:

1. Полученные модели адекватно описывают кинетику формирования слоя покрытия сплавленного с основой, и позволяют прогнозировать параметры толщины покрытия, глубины проплавления основы в зависимости от электрического режима процесса и образование пористой структуры покрытия с определенным преимущественным размером пор с учетом акустических параметров процесса.

2. Установленные основные зависимости процесса электроискрового нанесения пористого подслоя титана с сообщением основе ультразвуковых колебаний позволяют определить режим : рабочий ток 1 = 2- 2,2 А, рабочее напряжение U= 38 - 40 В, энергия импульса Wu = 0,93 Дж, амплитуда колебаний А = 6 - 9 мкм, частота колебаний/= 22 - 44 кГц, при котором поверхность имеет преимущественный размер пор до 22,5 мкм

80%). Параметры микрорельефа: максимальная высота микронеровностей Ятах = 12,3 мкм, средний шаг 5т = 104 мкм, средняя высота микронеровностей рельефа Яа = Ъ,9 мкм, что позволяет повысить однородность рельефа промежуточного покрытия на 30 % и контактную поверхность на 8 % по сравнению с методом электроплазменного напыления.

3. Электроискровое нанесение титанового подслоя на совершающую ультразвуковые колебания основу позволяет исключить из технологического процесса операцию абразивно - струйной подготовки поверхности, что обеспечивает повышение точности изделий с плазмонапыленными биопокрытиями на 10 %, повысить адгезию на 50 % и снизить содержание вредных примесей на 12 % по сравнению с электроплазменным напылением титановых покрытий.

4. Новая технология изготовления дентальных имплантатов, заключающаяся во введении операций электроискрового нанесения покрытия соединений титана с воздействием ультразвука под последующее плазменное напыление биокомпозиционного покрытия и электроискровой ультразвуковой прошивки антиротационных полостей.

Научная новизна работы: заключается в установлении физических закономерностей влияния ультразвука на процессы электроискрового нанесения пористого подслоя соединений титана на титановую основу. При этом установлено следующее:

1. Теоретически и экспериментально обоснован метод электроискрового нанесения покрытий соединений титана на титановую основу при сообщении последней ультразвуковых колебаний, обеспечивающего увеличение адгезионной прочности, формирование его регулярной структуры и микрорельефа.

2. На основе решения задачи нестационарной теплопроводности получена модель, адекватно описывающая формирование слоя покрытия, сплавленного с основой, и позволяющая прогнозировать параметры толщины покрытия, глубины проплавления основы в зависимости от электрического режима процесса и образование пористой структуры покрытия с определенным преимущественным размером пор с учетом акустических параметров процесса, позволяющая рекомендовать технологические режимы.

3. Установлен факт значительного (более 12 %) снижения количества некоторых соединений в титановом покрытии при воздействии ультразвука в процессе электроискрового нанесения по сравнению с другими методами и дано качественное его обоснование. Практическая ценность результатов работы заключается в следующем:

1. Разработан технологический процесс электроискрового нанесения на поверхность малогабаритных деталей слоя соединений титана с воздействием ультразвука и определены его режимы, обеспечивающие адгезионную прочность на уровне 39 МПа, пористую структуру с пористостью П 35 - 40 %, радиусом пор 11 мкм и точность размера не хуже 12 мкм.

2. Разработан технологический процесс электроискрового формообразования сложнопрофильных полостей с сообщением электроду-инструменту ультразвуковых колебаний, позволяющий обеспечить погрешность поперечного размера полости не более 5-6 %, шероховатость поверхности Яг не более 3 мкм.

3. Предложены технические решения по созданию автоматизированного оборудования электроискровой размерной обработки и нанесения покрытий с воздействием ультразвука.

Разработанные технологии могут быть использованы в НПА «Плазма Поволжья» при изготовлении имплантатов с шестигранными сопрягаемыми элементами с супраструктурой и двухслойным композиционным покрытием.

Методы и средства исследований : При выполнении исследований использованы основные положения теории электроплазменного напыления, электродуговой металлизации и электроэрозионных процессов, а также физики ультразвука. Адгезию покрытия определяли методом царапания на специальной установке. Обработку результатов измерений и расчет теоретических моделей проводили с использованием ЭВМ. При проведении экспериментов и исследовании образцов различными методами применялось оборудование : электроискровой прошивочный станок модели СЭП.Р-6.5-002, ультразвуковой генератор УГТ-902, токарный станок 1И611П, установка электроплазменного напыления типа ВРЕС, ультразвуковой прошивочный станок 4Д722Э, установка электроискрового нанесения покрытий ЭФИ-46А, профилограф-профилометр «Калибр» моделей 170011 и 1700623, компьютерный анализатор изображений микроструктур АГПМ-6М, установка масс-спектрометрического анализа ВИМС, виброизмерительный стенд фирмы «Robotron», дифрактометр ДРОН-4.

Апробация работы: Материалы диссертационной работы представлялись в виде докладов на 4 конференциях различного уровня:

1) 7-й Международной конференции «Современные проблемы импланталогии» (Саратов, 2004);

2) Всероссийской научно-технической конференции «Современная электротехнология в промышленности России» (Тула, 2005);

3) 8-й Международной конференции «НТСИ'06» (Саратов, 2006);

4) 2-й Международной научно-технической конференции «Прогрессивные технологии в современном машиностроении» (Пенза, 2006).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 7 работ.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, 5 глав, заключения, списка литературы из 158 наименований и приложений. Содержание работы изложено на 176 страницах машинописного текста, включая 70 рисунков и 17 таблиц.

5.3. Выводы

1. Наиболее эффективно разработанные электрофизические процессы будут использоваться при условии концентрации операций на специальном автоматизированном оборудовании.

2. Предложена модернизация автомата продольного точения АПТ-901 БР, обеспечивающая осуществление на одном рабочем месте электроискровую прошивку отверстий и нанесение покрытий с воздействием ультразвука, а также механическую обработку.

3. Разработана схема наладки, модернизированного автомата и циклограмма его работы.

Заключение

В результате выполнения диссертационной работы решена актуальная научно-практическая задача, имеющая важное значение для повышения конкурентоспособности изделий приборостроения и медицинской техники за счет повышения адгезионной прочности покрытий путем разработки технологических процессов формирования внутренних слоев покрытия и электроискрового формообразования в сочетании с ультразвуковым воздействием в разрядном промежутке. При этом получены следующие новые научные и практические результаты:

1. Теоретически обоснован и экспериментально подтвержден факт формирования в наносимом с воздействием ультразвука электроэрозионным способом покрытии открытой и закрытой пористой структуры, до 80% пор которой находится в диапазоне размеров от 7,5 до 22,5 мкм. Равномерность пор по размерам выше, чем в плазмонапыленном покрытии, в 2 раза.

2. Разработаны математические модели, адекватно описывающие динамику развития кавитационных процессов в быстро кристаллизующихся агломератах электроискрового покрытия и устанавливающие связь толщины агломератов, размеров пор, пористости с электрическими и акустическими параметрами процесса, что позволяет прогнозировать качество покрытий при изменении технологических режимов.

3. Адгезия электроискрового покрытия, получаемого с воздействием ультразвука на основу непосредственно после ее механической обработки, составляет 39-41 МПа, что превышает на 30 - 40 % адгезию плазмонапыленного титанового порошкового покрытия. Это подтверждает возможность исключения из технологического процесса операции воздушно-абразивной обработки поверхности перед нанесением биокомпозиционных покрытий, что способствует повышению размерной точности изделий.

4. Шероховатость поверхности покрытия, нанесенного электроискровым способом с воздействием ультразвука, сравнима с шероховатостью плазмонапыленных покрытий. При этом ее величина несколько больше, а дисперсия параметров меньше, чем у электроискрового покрытия, полученного без ультразвука, что свидетельствует о повышении однородности микрорельефа и размерной точности деталей.

5. Показана возможность последующего электроплазменного напыления на полученный электроискровым нанесением подслой покрытий с требуемыми параметрами адгезии и пористой структуры.

6. На основе выполненных исследований влияния ультразвука на параметры процессов нанесения титановых покрытий и электроискровой прошивки полостей в титане разработаны технологические процессы, позволяющие формировать адгезионно-прочные покрытия с пористостью до 35 - 40 % и преимущественным размером пор до 22 мкм, толщиной 0,02 - 0,08 мм, относительной протяженностью профиля L = 1635 мкм на 1 мм поверхности покрытия и получать сложные малоразмерные полости титановыми электродами с нестабильностью поперечного размера полости не более 5-6 %, шероховатостью поверхности Rz не более 3 мкм.

8. Определены технологические режимы электроискрового нанесения покрытия с воздействием ультразвука: I = 2 - 2,2 A, U = 38 - 40 В, энергией импульса 0,93 Дж, А = 6 - 9 мкм, f = 22 - 44 кГц и электроискровой размерной ультразвуковой обработки: I = 0,8 A, U = 60 - 70 В, С = 5 - 10 мкФ, А = 6 мкм.

9. Предложены технические решения по созданию автоматизированного оборудования на базе автомата АПТ-901 БР, обеспечивающего концентрацию операций механической и электрофизической обработки и получение изделий повышенной точности без их перебазирования.

1. Абрамов О. В. Кристаллизация металлов в ультразвуковом поле / О. В. Абрамов. - М.: Металлургия, 1972. - 320 с.

2. Абрамов О. В., Хорбенко И. Г., Швегла Ш. Ультразвуковая обработка материалов / под ред. О. В. Абрамова; М.: Машиностроение, 1984. 280с.

3. Агранат Б. А. Ультразвук в порошковой металлургии / Б. А. Агранат. -М.: Металлургия, 1988. 150 с.

4. Адгезия пленок и покрытий / А. А. Зимон; М.: Химия, 1977. 352 с.

5. Аксенов И. И., Коновалов И. И., Кудрявцева Е. Е. Исследование капельной фазы эрозии катода стационарной вакуумной дуги // ЖТФ. 1984. - Т. 54.-N8.-С. 1530- 1534.

6. Алгоритм регулирования структуры многослойных плазмонапыленных покрытий / В. Н. Лясников, С. К. Сперанский, Н. В. Бекренев и др. // Новые материалы и технологии НМТ-98: Тез. докл. М. - МАТИ-РГТУ им. К. Э. Циолковского, 1998. - С. 80-81.

7. Бекренев Н. В., Лясников В. Н., Калганова С. Г. Исследования пористой структуры и шероховатости поверхности плазмонапыленных геттерных покрытий // Вакумная наука и техника: Тез. докл. Гурзуф, 1995. - С. 25.

8. Бекренев Н. В., Трофимов Д. В., Лясникова А. В. Формирование покрытий плазменным напылением с ультразвуковым диспергированием пруткового материала // Вестник СГТУ; Под ред. О. А. Панина.; Саратов. -СГТУ.-2003.-С. 87-96.

9. Бекренев Н. В., Трофимов Д. В., Орлов С. А. Автоматизация формирования заданных параметров структуры покрытия в процессе плазменного напыления // Автоматизация и управление в машино- и приборостроении. Саратов: СГТУ. - 2001. - К 3. - С. 16-19.

10. Белов С. В. Пористые материалы в машиностроении / С. В. Белов. М.: Машиностроение, 1981. - 247 с.

11. Березин М. И. Низкотемпературная плазма и области ее применения // Обзоры по электронной технике. М., 1973. - Вып. 24(167). - 46 с.

12. Биосовместимые покрытия для металлических имплантатов, получаемых лазерным напылением / С. С. Алимпиев, Е. Н. Антонов, В. Н. Баграта-швили и др. . // Стоматология. 1996. - N 5. - С. 64-67.

13. Богуславский Ю. А. О диффузии газа в полость при кавитации // Акустический журнал, 1967.-т. 13.-вып. 1.-С. 23-26.

14. Борисов Ю. В. Современные тенденции в развитии газотермического напыления покрытий // Пленки и покрытия-98: Сб. ст. -СПб., 1998. С. 14

15. Бронин Ф. А. Исследование кавитационного разрушения и диспергирования твердых тел в ультразвуковом поле: дис. . канд. техн. наук / Бронин Ф. А.-М., 1966.- 185 с.

16. Бутовский М. Э. Электрофизические методы обработки материалов: методическое пособие Ч. 1 / М. Э. Бутовский; Рубцовский Индустриальный Институт. Рубцовск: Изд-во Рубцовского ун-та, 1998. - 230 с.

17. Великанов К. М. Экономическая эффективность новой техники и технологии в машиностроении / К. М. Великанов. Л.: Машиностроение, 1981. -120 с.

18. Влияние ультразвуковой обработки на процесс массопереноса в газотермических покрытиях / Ю. С. Борисов и др. // Металлофизика, 1991. т. 13.-№2.-С. 99-103.

19. Влияние ультразвуковых колебаний на процесс формирования, структуру тонких пленок и прочность их сцепления с подложками. // Применение ультразвука в машиностроении: Тез докл. М., НТО Машпром, 1972. - С. 53-55.

20. Войтович Р. Ф. Высокотемпературное окисление титана и его сплавов: монография / Р. Ф. Войтович, Э. И. Головко; отв. ред. И. Н. Францевич; Изд-во Наукова думка, 1984. 256 с.

21. Высокочастотная электроимпульсная обработка / А. Т. Кравец, А. Л. Лившиц; ЭНИМС. М., 1966. - 85 с.

22. Высокоэффективные процессы обработки материалов и нанесения покрытий концентрированными потоками энергии: учеб. пособ. в 2 Ч. / Н.

23. B. Бекренев, А. В. Лясникова, Д. В. Трофимов. Саратов 2004. - 117с.

24. Газотермическое напыление покрытий: сборник руководящих технических материалов. ИЭС им. Е. О. Патона. - Киев, 1990. - 176 с.

25. Газодинамическое напыление. Состояние и перспективы / А. П. Алимов,

26. C. В. Клинков, В. Ф., Косарев и др. . // Пленки и покрытия 98: сб. ст.; СПб., 1998. - С. 20-25.

27. Газотермические покрытия из порошковых материалов: справочник / Ю. С. Борисов, Ю. А. Харламов, С. Л.Сидоренко и др.. Киев.: Науковая думка, 1987.- 544 с.

28. Гамрат-Курек Л. И. Экономика инженерных решений в машиностроении / Л. И. Гамрат-Курек. М.: Машиностроение, 1986. - 254 с.

29. Гамрат-Курек Л. И. Экономическое обоснование дипломных проектов / Л. И. Гамрат-Курек. М.: Высшая школа, 1985. - 159 с.

30. ГОСТ 7.1-2003. Библиографическая запись. Библиографическое описание. М.: Изд-во стандартов, 2004. - 79 с.

31. ГОСТ 9450-76. Измерение микротвердости вдавливанием алмазных наконечников. М.: Изд-во стандартов, 1982. - 32 с.

32. ГОСТ 27964-88, ИСО 4287-2-84. Измерение параметров шероховатости. Термины и определения. М.: Изд-во стандартов, 1989. - 12 с.

33. Добаткин В. И. и др. Воздействие ультразвука на межфазную поверхность металлов и сплавов / В. И. Добаткин. М., 1986

34. Единицы измерения физических величин и их размерности / Л. А. Сена. -М.: Наука, 1977.-336 с.

35. Золотых Б. Н. О физической природе электроискровой обработки металлов. Электроискровая обработка металлов / Б. Н. Золотых. М., Изд-во АН СССР, 1957.

36. Интенсификация плазменного напыления при воздействии акустических и электрических колебаний на генераторную струю / А. Ф. Ильюшенко, Г. П. Лизунков, В. Д. Шиманович и др. // Инженерно- физический журнал, 1984.-т. 47.-№ 5.- С. 812-816.

37. Калганова С. Г. Исследование процесса плазменного напыления многослойных биокомпозиционных покрытий на дентальные имплантаты.: дис. . канд. техн. наук: 05. 09. 10 / Калганова С. Г. Саратов, 1999. - 205с.

38. Карслоу Г. Теплопроводность твердых тел / Г. Карслоу, Д. Егер. М., Изд-во Наука, 1964. - 487 с.

39. Карташов Э. М. Аналитические методы в теории теплопроводности / Э. М. Карташов. М., Изд-во Высшая школа, 1986. - 480 с.

40. Клубникин В. С. Сверхзвуковое плазменное напыление высокоплотных и прочных покрытий / Пленки и покрытия-98: Сб. ст. - СПб., 1998. - С. 35-38.

41. Клубович В. В., и др. Исследование влияния ультразвуковых колебаний на процесс формирования ионно-плазменного покрытия // Физика и химия обработки материалов. 1990. - N 3. - С. 53 - 59.

42. Князьков А. А. Плазменное напыление композиционных материалов из титана и гидроксиапатита на имплантаты при воздействии ультразвуковых колебаний: Дис. . канд. техн. наук: 05. 09. 10 / Князьков Алексей Алексеевич. Саратов, 2000. - 162 с.

43. Корчагин А. В. Повышение качества и оптимизация технологии плазменного напыления биопокрытий из титана и гидроксиапатита на им-плантаты.: дис. . канд. техн. наук: 05. 09. 10 / Корчагин Александр Владимирович. Саратов, 1999. - 197с.

44. Краткий справочник физико-химических величин / Под ред. К. П. Мищенко, А. А. Равделя. Изд-во «Химия»; Л., 1972. - 200 с.

45. Кудинов В. В. Плазменные покрытия / В. В. Кудинов. М.: Наука, 1977. -184 с.

46. Кудинов В. В. Нанесение плазмой тугоплавких покрытий / В. В. Кудинов, В. М. Иванов. М.: Машиностроение, 1981. - 192 с.

47. Кумабэ Д. Вибрационное резание / Д. Кумабэ: пер. с яп. С. Л. Масленникова: под ред. И. И. Портнова, В. В. Белова. М.: Машиностроение, 1985. -450 с.

48. Левинсон Е. М. Справочное пособие по электротехнологии / Л.: Лениз-дат, 1972 г. 328 с.

49. Лисовский С. М. Системотехническое проектирование электроплазменных технологий и оборудования: автореф. . д-ра техн. наук: 05.09.10 / Лисовский Сергей Михайлович. Саратов, 2006. - 35 с.

50. Лясникова А. В. Повышение качества электроплазменного напыления биопокрытий имплантатов на основе модифицирования поверхности подложки.: дис. . . . канд. техн. наук: 05. 09. 10 / Лясникова Александра Владимирована. Саратов, 2002. - 220 с.

51. Лясников В. Н. Комплексные исследования функциональных плазменных покрытий, разработка оборудования технологии и внедрения их в серийное производство ЭВП.: дис. . д-ра техн. наук: 05. 09. 10 / Лясников Владимир Николаевич. М., 1987. - 345 с.

52. Лясников В. Н., Райгородский В. М. Технологическое оборудование для плазменного напыления // Обзоры по электронной технике. сер. 7. - вып. 1 (1657). - N 5 / ЦНИИ "Электроника", 1992. - 90 с.

53. Лясников В. Н. Адгезия плазменных покрытий // Физико-химическая механика материалов, 1989. № 2. - С. 100-102.

54. Лясников В. Н., Бекренев Н. В. Плазменное напыление функциональных покрытий с заданными свойствами // Синергетика. Структура и свойства материалов. Самоорганизующиеся технологии: Тез. докл. М.: ИМЕТ им. А. А. БайковаРАН, 1996. - С. 25-30.

55. Лясников В. Н., Мазанов В. С., Новак Ю. М. Исследование пористой структуры и шероховатости поверхности плазмонапыленного титанового покрытия // Физика и химия обработки материалов, 1990. №2. - С. 70-74.

56. Лясников В. Н. Плазменное напыление / В. Н. Лясников, А. Ф. Большаков, В. С. Емельянов. Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1992. - 210 с.

57. Лясников В. Н. Плазменное напыление пористто-порошковых покрытий при разработке и производстве современных внутрикостных стоматологических имплантатов // Новое в стоматологии, 1995. № 2. - С. 4-13.

58. Лясников В. Н. Свойства плазмонапыленных порошковых покрытий // Перспективные материалы, 1995 . № 4. - С. 61-67.

59. Маргулис М. А. Основы звукохимии / М. А. Маргулис М.: Высшая школа, 1984. - 272 с.

60. Матаушек И. Ультразвуковая техника / И. Матаушек: пер. с нем. М., 1962.-350 с.

61. Мощные ультразвуковые поля / под ред. проф. Л. Д. Розенберга. М.: Наука, 1968.-268 с.

62. Мицкевич М. К. Об электроэрозионном эффекте на вибрирующих электродах // Физические основы электроискровой обработки материалов: сборник статей; под. ред. Б. А. Красюка/ М.: Наука, 1966 г. С. 56-59.

63. Модели и методы планируемого эксперимента: уч. пособ. / В. Б. Байбурин, Р. П. Куженков: СГТУ. Саратов, 1994. - 52 с.

64. Наплавка и напыление / А. Хасуй, О. Моричакио: пер. с япон. М.: Машиностроение, 1985. - 238 С.

65. Немилов Е. Ф. Электроэрозионная обработка материалов / Е. Ф. Неми-лов. Л.: Машиностроение, 1983. - 160 с.

66. Ниженко В. И. Поверхностное натяжение жидких металлов и сплавов: справочник / В. И. Ниженко, Л. И. Флока. М.: Металлургия, 1981. - 250 с.

67. Низкоэнергетичное высокопроизводительное плазменное напыление покрытий в разреженной контролируемой атмосфере / Л. В. Коваленко, П.

68. Ю. Пекшев, В. В. Кудинов и др. // Газотермическое напыление в промышленности СССР и за рубежом: Сб. ст. СПб., 1991. - С. 41-42.

69. Новик Ф. С., Арсов Я. Б. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов. М.: Машиностроение, 1980. -386 с.

70. Новое в электрофизической и электрохимической обработке материалов. Л.: Машиностроение, 1972. - 360 с.

71. Новые технологические процессы электрофизикохимической обработки: Руководящие материалы / научно-исследовательский институт информации по машиностроению. М., 1973. - 229 с.

72. Обработка результатов наблюдений / О. Н. Кассандрова, В. В. Лебедев; М.: Наука, 1970.- 104 с.

73. Основы звукохимии / М. А. Маргулис; М.: Высшая школа, 1984. 272с.

74. Основы теории и практики электрохимической обработки металлов и сплавов / У. В. Щербак, М. А. Толстая, А. П. Анисимов, В. X. Постаногов. -М.: Машиностроение, 1981 263 с.

75. Основы физики и техники ультразвука / Б. А. Агранат и др.. М.: Высш. шк., 1987.-352 с.

76. Окисление тугоплавких соединений: справочник / Р. Ф. Войтович, Э. А. Пугач; М.: Металлургия, 1978. 108 с.

77. Панин В. Е., и др. Изменение структуры и фазового состава плазменного покрытия на основе никелевого сплава при воздействии мощным ультразвуком в процессе напыления // Физика и химия обработки материалов. 1994.-N4.-С. 27-34.

78. Перевертун А. И., Бугаев А. А., Скороход В. А. Электроэрозионное легирование с наложением ультразвуковых колебаний / Опыт применения ультразвуковой техники и технологии в машиностроении: Тез. докл. .-М., 1985.-С. 141-142.

79. Плазменное напыление биоактивных покрытий на имплантаты / М. Ф. Карасев, В. С. Клубникин, С. В. Новиков и др. // Газотермическое напыление в промышленности СССР и за рубежем: Сб. ст. СПб. - 1991. - С. 63-65.

80. Плазменные покрытия: монография / В. И. Костиков, Ю. А. Шестерин. -М.: Металлургия, 1978. 159 с.

81. Плазменная технология. Опыт разработки и внедрения / сост. А. Н. Герасимов. Л.: Лениздат, 1980. - 150 с.

82. Плаченов Т. Г., Колоянцев С. Д. Порометрия / Л.:Химия, 1989. 125 с.

83. Получение покрытий высокотемпературным распылением / Под ред. Л. К. Дружинина, В. В. Кудинова; М.: Атомиздат, 1973. 312 с.

84. Попилов Л. Я. Электрофизическая и электрохимическая обработка материалов / М.: Машиностроение, 1969. 297 с.

85. Порошковая металлургия и напыленные покрытия: учеб. для втузов / В. Н. Анциферов и др.. М.: Металлургия, 1987. - 450 с.

86. Проспект рекламный: Автомат продольного точения АГТГ 901 БР; ОАО «Нити Тесар», 1992.

87. Протасова Н. В. Управление формообразованием и свойствами биокомпозиционных покрытий дентальных имплантатов при электроплазменном напылении: дис. . канд. техн. наук: 05. 09. 10 / Протасова Наталья Владимировна. Саратов, 1999. -251с.

88. Применение имлантатов в стоматологии / Н. В. Бекренев, С. Г. Калгано-ва, В. Н. Лясников и др. // Новое в стоматологии, 1995. № 2. - С. 3- 7.

89. Расчет размеров рабочей части электрода-инструмента при электроэрозионной обработке / ОНТИ ЭНИМС. М., 1975. - 24 с.

90. Технология копировально-прошивочных работ на электроэрозионных станках: обзор / Министерство легкой промышленности СССР; М., 1973.-76 с.

91. Рогожин В. М., Акимова JI. В., Смирнов Ю. В. Определение пористости напыленных покрытий методом гидростатического взвешивания // Порошковая металлургия. 1980. - N 9. - С. 42-46.

92. Роторный сверлильный полуавтомат: А. с. 650786 СССР. МКИХ В23 30/00/ Л. И. Безуглый (СССР) .-4с. илл.

93. Синергетика и фракталы в материаловедении / Иванова В. С., и др.; М.: Наука, 1994. 383 с.

94. Способ восстановления режущей способности инструмента: А. с. 755490

95. СССР. НИТИ В 23 Р 1/18/ Горбунов А. А. и др.. 4 с. илл.

96. Способ изготовления малоизнашиваемых анодов: А. с. 2 216 609 Россия. Общество с ограниченной ответственностью "Эмеральд" В 23 H 1/04 / Джейранишвили Н. В. и др.. 5 с.

97. Способ образования режущей поверхности инструмента: А. с. 841193 СССР. НИТИ 23 Р 1/18/ Горбунов А. А. и др.. 5 с. илл.

98. Способ электрохимической обработки титановых сплавов: А. с. 2 188 102 Россия. В 23 H 3/00/ Агафонов И. Л. и др . 6 с. илл.

99. Способ электрохимической обработки титана и титановых сплавов: А. с. 2 220 031 Россия. Уфимский государственный авиационный технический университет В 23 H 3/00 / Агафонов И. Л. и др. . 7 с. илл.

100. Способ электрохимической обработки: А. с. 2 216 437 Россия. Воронежский государственный технический университет В 23 Н 3/00/ Смолен-цев В. П. и др.. 4 с. илл.

101. Справочник конструктора мошиностроителя: В 2 Т. / В. И. Анурьев. -М.: машиностроение, 1978. 728 и 810 с.

102. Справочник по математике для инженеров и учащихся ВУЗов / И. Н. Бромштейн, К. А. Семендяев: 13-е изд., исправл. и доп. М.: Наука, 1986. -544 с.

103. ИЗ. Справочник по математике: для научных работников и инженеров / Г. Корн, Т. Корн; пер. с англ.; под общ. ред. И. Г. Армановича. М.: Наука, 1978.- 832 с.

104. Справочник по электрохимическим и электрофизическим методам обработки / И. Л. Амитан, И. А. Байсупов, Ю. М. Барон и др.; Под общ. ред. В. А. Волосатова. Л.: Машиностроение, 1988. - 719 с.

105. Таран В. М. Проектирование электроплазменных технологий и автоматизированного оборудования / В. М. Таран, А. В. Лясникова, С. М. Лисовский М.: Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2005. - 256 с. - ISBN 57038-2639-Х

106. Установка для электроискрового легирования «ЭФИ 46А»: Техническое описание и инструкция по эксплуатации АИИЗ. 299. 012/ ТО Академия наук МССР; опытный завод института прикладной физики, 1974.-35 с.

107. Технология упрочнения / М. С. Поляк: в 2 Т.; М.: Машиностроение, 1995.-Т. 1.-480 с.

108. Тугоплавкие покрытия / Г. В. Самсонов, А. П. Эпик; 2-е изд., перераб. и доп.-М.: Металлургия, 1973. 400 с.

109. Тугоплавкие соединения: справочник / Г. В Самсонов. М.: Металлург-издат, 1963. - 400 с.

110. Трофимов Д. В. Модель формирования размера напыляемых частиц воздействием ультразвукового поля в потоке // Автоматизация и управление в машино- и приборостроении; межвуз. науч. сб.; Саратов. 2003. -С. 209-213.

111. Ультразвук. Маленькая энциклопедия / под ред. И. П. Голяминой. М.: Советская энциклопедия, 1979. - 560 с.

112. Ультразвуковая обработка материалов / А. И. Марков; М.: Машиностроение, 1980. 250 с.

113. Ультразвуковая обработка мелкоразмерных электродов для электроискрового формообразования полостей сложной формы / Н. В. Бекренев, А. И. Шумилин // Сборник трудов по матер, конф. / Современная электротехнология; Тула, 2005. С. 149-153.

114. Ультразвуковое резание труднообрабатываемых материалов / А. И. Марков. М.: Машиностроение, 1968. - 350 с.

115. Ультразвуковая технология / под ред. д-ра. техн. наук проф. Б. А. Агра-ната. М.: Металлургия, 1974. - 504 с.

116. Физические основы ультразвуковой технологии / Под ред. Л. Д. Розен-берга. М.: Наука, 1970. - 230 с.

117. Физические основы электроэрозионной обработки: монография / Б. Н. Золотых, Р. Р. Мельдер; М.: Машиностроение, 1977. 325 с.

118. Физические процессы при электроэрозионной обработке металлов / Под общ. ред. А. П. Владзиевского // Труды ЭНИМС; М.: ОНТИ, 1967 г. -92 с.

119. Физические величины: справочник / Под ред. И. С. Григорьева. М.: Энергоатомиздат, 1991. - 1232 с.

120. Физико-химические свойства окислов: справочник / Самсонов Г. В. и др.. М.: Металлургия, 1978. - 472 с.

121. Формирование равномерных по толщине плазменных покрытий / В. Н. Лясников, Т. В. Баландина, О. И. Веселкова и др.. Саратов: изд-во Сарат. Ун-та, 1990. - 80 с.

122. Флеминс М. Процессы затвердевания / Пер. с англ. М.: Мир, 1977. -250 с.

123. Хасуй А., Моричакио О. Наплавка и напыление / пер. с япон. М.: Машиностроение, 1985. - 238 С.

124. Хасуй А. Техника напыления / А. Хасуй: пер. с япон.; Под ред. С. Л. Масленникова. М.: Машиностроение, 1975. - 288 с.

125. Черноиванов В. И., Каракозов Э. С. Физико-химические процессы образования соединений при напылении порошковых материалов // Сварочное производство, 1984. N 3. - С. 29-31.

126. Шпиро Г. С. Сопротивление материалов / Г. С. Шпиро, А. В. Дариков. -М., Изд-во Высшая школа, 1975. 656 с.

127. Шумилин А. И. Формирование пористой структуры титанового покрытия в процессе его электроискрового нанесения с воздействием ультразвука // Вестник СГТУ; Саратов, 2006. N . - С.

128. Электроимпульсная обработка металлов / А. Л. Лившиц, А. Т. Кравец, И. С. Рогачев и др.. М.: Машиностроение, 1967. - 296 с.

129. Электролит для электрохимической размерной обработки: А. с. 2 192 943 Россия. Уфимский государственный авиационный технический университет В 23 Н 3/00/ Амирханова Н. А. и др.. 5 с. илл.

130. Электро-плазменные процессы и установки в машиностроении / А. В. Донской, В. С. Клубникин; Л.: Машиностроение, 1979. -221с.

131. Электрофизические и электрохимические методы обработки / научно-исследовательский институт информации по машиностроению. М., 1975.-144 с.

132. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов: учеб. пособие: в 2 т. / Б. А. Артамонов, Ю. С. Волков, В. И. Дрожа-лова и др.; под ред. В. П. Смоленцева.; М.: Высш. шк., 1983. 247 с. и 208 с.

133. Электрофизические методы обработки материалов / В. Г. Антосяк, Н. В. Могорян;Изд-во Шитница, 1987. 145 с.

134. Эскин Г. И. Ультразвуковая обработка расплава алюминии / Г. И. Эс-кин. 2-е изд. - М.: Металлургия, 1988. - 233 с.

135. Эскин Г. И. Ультразвуковая обработка расплава в прцессах фасонного и непрерывного (заготовительного) литья легких сплавов / Г. И. Эскин. -М.: Машиностроение, 1979. 60 с.

136. Эффективность капитальных вложений: сб. утвержденных методик. -М.: Экономика, 1983.- 183 с.

137. Эффективность стерилизации металлоконструкций в процессе их ультразвуковой очистки // Современные проблемы стоматологии: Сб. трудов 6-й междунар. конф. Саратов: СГТУ, 2002. - С. 129 - 131.

138. Яффе Б. Пьезоэлектрическая керамика / Б. Яффе, У. Кук, Г. Яффе: пер. с англ. М., 1974.-249 с.

139. Asahi N., Kojima J. A Study of Metallurgical Characteristics of Low Pressure Plasma-sprayed Titanium Coatings // International Conference Vacuum Metall: Tokyo, Japan, 1982. p. 26-30.

140. Brow B., Goodman J. E. High-Intensity Ultrasonics : Industrial Applications. -London, 1965.-210 p.

141. Graff K. Macrosonics in industry: ultrasonic soldering // Ultrasonics, 1977. -N3.-P. 75-81.

142. Kofstad P. Oxidation of titanium in the temperature 500-700 °C // J. Inst. Metals, 1962.-N3.-P. 253-264.

143. Neppiras E. A. Ultrasonic welding of metals // Ultrasonic, 1965. N 3. - P. 128-135.

144. Shou A. Welding of termoplastics by ultrasound // Ultrasonics, 1976. N 5. -P. 209-217.

145. Sutter F., Schroeder A., Busser D. The new concept of ITI Rollow-cilinder and Hollow-screw implants. Part 1: Engineering and design // The International Journal of Oral. Maxillofacial Implants, 1988. v. 3. - p. 161172.