автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.03, диссертация на тему:Диагностика автоматической муфты опережения впрыска топлива путем спектрального анализа частот угла разворота полумуфт

На правах рукописи

ИЛЬИН МИХАИЛ АЛЕКСЕЕВИЧ

ДИАГНОСТИКА АВТОМАТИЧЕСКОЙ МУФТЫ ОПЕРЕЖЕНИЯ ВПРЫСКА ТОПЛИВА ПУТЕМ СПЕКТРАЛЬНОГО АНАЛИЗА ЧАСТОТ УГЛА РАЗВОРОТА ПОЛУМУФТ

Специальность 05.20.03 - Технологии и средства технического обслуживания в сельском хозяйстве

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Санкт-Петербург - Пушкин 2005 г.

Работа выполнена в ФГОУ ВПО «Санкт-Петербургский государственный аграрный уннверси гет»

Научный руководитель: доктор технических наук,

профессор Тишкин Леонид Владимирович

Официальные оппоненты: доктор технических наук,

профессор

Аллилуев Валерий Александрович

кандидат технических наук, старший научный сотрудник Каледин Геннадий Владимирович

Ведущая организация: ОАО ЦНИТЛ «Центральный научно-

исследовательский и конструкторский институт топливной аппаратуры автотракторных и стационарных двигателей»

Защита диссертации состоится 13 декабря 2005 г. в 13.30 на заседании диссертационного совета Д 220.060.06 при Санкт-Петербургском государственном аграрном университете по адресу: 196601, к Санкт-Петербург - Пушкин, Академический пр., 23, СПбГАУ, ауд. 2.719.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГОУ ВПО «Санкт- Петербургский государственный аграрный университет».

Автореферат разослан «» ноября 2005 года

Ученый секретарь

диссертационного совета

доктор технических наук, профессор

Сковородин В Я

Ж

¿-V 13 / ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы:

Топливная аппаратура - неотъемлемая часть дизельного двигателя. Ежедневно до 15% дизельного парка страны простаивает по причине неисправностей топливной аппаратуры. Поэтому большое значение имеют методы и средства ее диагностики.

Большое значение для работы дизельного двигателя имеет угол опережения начала подачи топлива. Для обеспечения максимальной эффективности процесса сгорания топлива в цилиндрах двигателя он должен принимать оптимальное значение. Устройство, отвечающее за корректировку угла - автоматическая муфта опережения впрыска топлива (АМОВТ). Ее диагностика проводится по субъективным представлениям -шумит или не шумит, а при измерении угла снимается от двух до четырех его средних значений на соответствующих частотах вращения. По этим данным строят выводы о работоспособности муфты. В тоже время увеличение угла на 5 - 6 градусов поворота коленчатого вала двигателя приводит к увеличению показателя жесткости работы двигателя в 2-3 раза, а износ Ц111 возрастает в 1,5-2 раза.

Каждая разборка сокращает срок службы муфты. Поэтому количество разборок ограничено, и должно быть сведено к минимуму. Для разборки муфты, ее необходимо снять с ТНВД, который в свою очередь должен быть снят со стенда после диагностики. Следовательно, в случае неправильной регулировки на основе данных диагностики и измерений, требуются дополнительные затраты времени на снятие и установку как муфты, так и ТНВД. В связи с чем возникает необходимость постановки точного диагноза. При диагностике необходимо различать состояния муфты, когда достаточно проведения регулировки и размеры деталей находятся в нормативных пределах, когда достаточно регулировки, но износ деталей подошел к границе допуска, когда регулировкой не обойтись, и необходим ремонт или замена муфты.

Поэтому разработка способов диагностики, базирующихся на компьютерных технологиях и позволяющих оценить состояние деталей АМОВТ без разборки на стадии диагностики, является актуальной задачей.

Цель исследования: Разработать средства диагностики технического состояния АМОВТ. Разработать методику оценки технического состояния АМОВТ.

Задачи:

- определить факторы, оказывающие наибольшее влияние на работу муфты;

- разработать теоретическую модель работы муфты с изношенными деталями;

- выбрать диагностические параметры, оценивающие состояние АМОВТ;

РОС. НАЦИОНАЛЬНАЯ I БИБЛИОТЕКА I

- разработать измерительную систему, позволяющую измерять угол взаимного разворота полумуфт и частоту вращения вала за каждый оборот, на базе микропроцессорной системы;

- разработать методику обработки данных амплитуд колебаний угла разворота полумуфт;

- исследовать зависимость предварительного сжатия пружин от диагностических параметров;

- исследовать зависимость зазора в сопряжении палец ведомой полумуфты - груз от диагностических параметров.

Объект исследования: Объектом исследования выбрана АМОВТ двигателя ЯМЗ-2Э8.

Предмет исследования: Зависимость диагностических параметров от технического состояния АМОВТ.

Научная новизна: Разработана методика диагностирования АМОВТ с использованием средств на базе микропроцессорной системы. Определена зависимость предварительного сжатия пружин от частоты вращения, соответствующей началу разворота полумуфт. Определена зависимость величины зазора в сопряжение палец ведомой полумуфты -груз от плошади спектра мощности, позволяющая оценить состояние деталей АМОВТ.

Практическая значимость: Разработана методика диагностирования технического состояния АМОВТ позволяющая выполнить диагностику АМОВТ, оценить состояние деталей. Этот способ используется для диагностики АМОВТ на кафедре «Надежность и технический сервис машин» в учебной лаборатории.

Апробация работы: Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались: на Всероссийской научно-практической конференции молодых ученых Северо-Западного Федерального округа (Санкт-Петербург-Пушкин, СПбГАУ 18-21 ноября 2003 г.), на Научных конференциях профессорско-преподавательского состава и аспирантов СПбГАУ в 2002 - 2005 гг.

Публикации: Материалы, отражающие основное содержание диссертационной работы, опубликованы в 4 печатных работах.

Объем работы: Диссертационная работа состоит из введения, 4 глав, общих выводов, списка литературы и приложений. Содержит 136 страниц машинописного текста, 13 таблиц, 51 рисунок и 3 приложения. Список использованной литературы включает 121 наименование отечественных и зарубежных авторов.

Рабочая гипотеза: Кинематическая схема АМОВТ представляет собой четырехзвенный шарнирный механизм. Работа муфты основана на балансе моментов от центробежной силы грузов с одной стороны, силы сжатия пружин и передаваемого крутящего момента от двигателя с другой стороны.

Центробежная сила грузов зависит от частоты вращения и величины текущего значения угла. Передаваемый крутящий момент от двигателя за-

висит от величины подачи топлива. Сила сжатия пружин зависит от предварительного сжатия и сжатия от изменения угла разворота полумуфт. Если центробежная сила превосходит остальные, то грузы муфты начинают расходиться и изменять угол опережения подачи топлива. Совместно с изменением угла увеличивается сила от сжатия пружин и в некоторый момент устанавливается баланс.

В начальный момент работы, центробежная сила мала и грузы прижаты к втулке ведущей полумуфты силами от сжатия пружины и крутящего момента. При достижении определенной частоты вращения центробежная сила преодолевает противодействующие ей силы и начинает изменять угол опережения. Чем больше сжатие пружин муфты, тем позже начнется изменение угла. Следовательно, в качестве диагностического параметра, определяющего предварительное сжатие пружин, предлагается использовать значение частоты вращения, при которой начинает изменяться угол разворота полумуфт.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

В первой главе дан анализ методов и средств диагностики топливной аппаратуры по определению угла впрыска, проведен анализ повреждений и износов деталей АМОВТ. Изучены конструктивно-технологические показатели сопряжений и деталей АМОВТ.

На основе анализа методов и средств диагностики ТА по определению угла впрыска установлено, что для диагностики АМОВТ подходит узкий спектр устройств. Это связано с тем, что при использовании методов, основанных на изменение момента импульса о г давления в трубопроводе высокого давления с помощью датчиков вибрации и давления, происходит диагностика не только муфты, но и всей размерной цепи, которая влияет на момент подачи топлива. Размерная цепь состоит из: АМОВТ, подшипника кулачкового вала, посадочного места под подшипник, кулачка вала, толкателя, оси толкателя, регулировочного винта, плунжерной пары, нагнетательного клапана, трубопровода высокого давления, корпуса форсунки, распылителя. Для диагностики муфты возможно использование этих методов, при этом требуется учет и контроль всех элементов, входящих в размерную цепь.

Наиболее удачным решением является метод, изложенный в ТУ и базирующийся на использовании стрелки и кольца. К недостаткам этого метода и устройства можно отнести низкую точность измерения ±0,5 градуса, невозможность получить данные об амплитуде угла разворота полумуфт и ее колебаниях, отсчет показаний необходимо производить с помощью стробоскопа. Поэтому была поставлена задача, определить характеристики устройства и разработать его, исходя из требований, что точность измерения угла должна быть не менее 0,1 градуса, информация должна поступать, накапливаться и обрабатываться с помощью микропроцессорной системы.

На основе анализа конструктивно-технологических показателей сопряжений определено, что детали муфты имеют достаточно высокую износостойкость. Элементом, подверженному наибольшему износу, является проставка. Ее износ влияет на изменение предварительного сжатия пружин. На основе микрометража деталей сделано наблюдение, что если износ сопряжения палец ведомой полумуфты - груз выше допустимого, то и износ сопряжения палец ведущей полумуфты - груз будет выше допустимого. Согласно микрометражу величина износа пальцев ведомой и ведущей полумуфт одинакова. Материал и обработка поверхностей обоих сопряжений также одинакова, а передаваемые усилия и характер работы идентичен. Согласно этому наблюдению при постановке эксперимента в качестве одного из факторов, оказывающих влияние на работу муфты, можно использовать варьирование величины зазора сопряжения палец ведомой полумуфты - груз.

Во второй главе разработаны общие методики исследования АМОВТ. Методика проведения диагностики АМОВТ с использованием штатного метода. Наиболее существенным отличием предложенного метода диагностики является увеличение объема получаемых данных, путем увеличения количества контролируемых точек с трех до десяти. Это необходимо для предварительного определения частоты вращения начала разворота полумуфт, так как по гипотезе она должна зависеть от предварительного сжатия пружин.

Методика проведения микрометража деталей необходима для определения размеров деталей муфт бывших в эксплуатации, и выявления диапазонов изменения зазоров в сопряжениях АМОВТ. Важным моментом проведения микрометража является правильная маркировка деталей. Это необходимо для обеспечения при сборке зазоров, определенных при микрометраже, что достигается путем установки предварительно маркированных деталей на «свои» места.

Методика измерения жесткости пружин базируется на использовании приспособления МИГТ-100-2. Методика разработана таким образом, чтобы определять не только жесткость во всем диапазоне сжатия, но и первоначальную длину пружин, которая необходима для установки их предварительного сжатия при сборке.

Обработка данных проводилась с использованием методик в приложениях МкгоБойЕхе!, 81айвйса 6.0, МаЛаЬ 6.5.

В третьей главе разработана математическая модель работы АМОВТ с изношенными деталями. Для чего определены: математическая зависимость для учета крутящего момента, жесткость пружин бывших в эксплуатации, диапазоны изменения размеров звеньев из-за износов, наблюдаемых в эксплуатации.

Кинематическая схема муфты представляет собой четырехзвенный шарнирный механизм, изображенный на рисунке 1.

Принцип работы модели базируется на балансе моментов, возникающих от сил, приложенных к грузам муфты. Если достигается баланс моментов, то грузы муфты находятся в покое и угол разворота полумуфт перестает изменяться. Сила, стремящаяся увеличить угол опережения - центробежная сила грузов. Ей противодействуют силы сжатия пружин и крутящего момента.

Рисунок 1 - Кинематическая схема муфты, места приложения и направления сил

В моменте от сил сжатия пружин (формула 1), учитываются изменения размеров звеньев муфты, угла разворота полумуфт, предварительного сжатия пружин и их жесткости.

Mspr = (00} - 002 ■ cos(cr)) • с • (z + yjiOOj -002 cos(a0))2 +(ООг sin(a0))2 -

- ОО, - 002 eos (а))2 +(002- sin(or))2)

(1)

В моменте от передаваемого усилия (формула 2) от двигателя учитываются изменения размеров звеньев муфты, угла разворота полумуфт, давления впрыска топлива, величины цикловой подачи топлива.

М„

9550 11 10'

ОР2 Р V i

2 00,

003-002 cos^)

r-sin(ar)

■s](OOj - 002 • cos(ar))2 + (002 ■ sin(or))

В моменте от центробежной силы грузов (формула 3) учитываются изменения размеров звеньев муфты, угла разворота полумуфт, массы грузов.

Ml=m (icf) °2°l <<0°г cos(a + a') +

+у]0201 - 00¡ + (002 eos (а + ас))2 )

С

В формулах 1-3:

00}, ООг, Ог(\ размеры звеньев муфты, мм; с - жесткость пружин, Н/мм;

(2)

¡~(002 eos(а + ас))2

ъ - предварительное сжатие пружин, мм;

ОС-угол между центрами пальцев ведомой и ведущей полумуфт,

рад;

сс„- начальное значение угла между центрами пальцев ведомой и ведущей полумуфт, рад;

ос- угол между пальцем ведущей полу муфты и центром тяжести груза при упоре грузов во втулку муфты, рад; Р - давление впрыска топлива, МПа; V - цикловая подача топлива, мм^/цикл; 1 - число секций ТНВД; т - масса грузов, кг; п - частота вращения вала ТНВД, мин"';

Наибольшему изменению в эксплуатации подвержено звено о2о3. Его изменение достигает 0,76 мм. Данные изменения размеров получены путем проведения микрометража деталей муфт, новых и бывших в эксплуатации. Изменение размеров других звеньев в эксплуатации не превышает 0,3 мм.

Согласно модели работы муфты существует зависимость между предварительным сжатием пружин и частотой вращения начала разворота полумуфт. При этом параметром, оценивающим предварительное сжатие пружин, является частота вращения начала разворота полумуфт.

Параметрами, характеризующими техническое состояние АМОВТ, являются: угол опережения подачи топлива, который определяется с помощью контрольной отметки на корпусе муфты и отметки начала впрыска топлива. Этот параметр не применим к диагностике муфты опережения, так как он характеризует работу всей топливной системы, а не отдельно муфты. На него оказывают влияние износы: деталей муфты, подшипника кулачкового вала, посадочного места под подшипник, кулачка вала, толкателя, оси толкателя, регулировочного винта, плунжерной пары, нагнетательного клапана, корпуса форсунки, распылителя; а также длина трубопровода высокого давления. Шумность работы характеризует стабильность угла разворота полу муфт, износы сопряжений муфты, нарушение регулировок. По ТУ при появлении шума в виде стуков необходимо увеличить предварительное сжатие пружин. Его использование затруднено сложностью нормирования, так как он определяется на слух. Угол взаимного разворота полумуфт, определяемый с помощью измерения углового расстояния между контрольными точками на ведущей и ведомой полумуфтах, позволяет проводить относительные измерения угла от нулевого положения, которое устанавливается на пусковой частоте вращения вала. Амплитуда колебаний угла разворота полумуфт - характеризует стабильность угла. Ее можно измерить. Подходит для диагностики муфты, так как оценивает ее работу, а не всей размерной цепи.

На основе анализа средств диагностики, износов и повреждений деталей муфты, модели ее работы определено:

- угол опережения подачи топлива не может служить параметром для диагностики муфты потому, что учитывает износы деталей не только муфты, но и ТНВД;

- амплитуда колебаний угла разворота полумуфт на фиксированных частотах вращения и частота вращения, соответствующая началу разворота полумуфт, являются необходимыми диагностическими параметрами муфты.

Согласно модели работы муфты угол начинает изменяться в момент нарушения баланса моментов между центробежной силой грузов, крутя* щим моментом и силой сжатия пружин. При изменении предварительного сжатия пружин момент начала разворота полумуфт изменяется. При уменьшении предварительного сжатия он становится более ранним. Так

* при сжатии 0 мм угол разворота полумуфт начинает изменяться при частоте вращения порядка 300 мин-', при сжатии 0,5 мм - 350 мин"', 1,0 мм -400 мин"', 1,5 мм —480 мин"', 2,0 мм - 550 мин"'.

Вывод: В качестве диагностических параметров предлагается использовать амплитуду колебаний угла разворота полумуфт и частоту вращения, соответствующую началу разворота полумуфт.

Определены характеристики оборудования, необходимого для диагностики муфты. Устройство должно различать временной интервал величиной 0,00001 с или более короткий, измерять частоту вращения с ошибкой не более ±1 мин-'. Пересчет угла на время связан с тем, что устройство должно определять время между отметками, а ошибка при определении угла разворота полумуфт должна быть не более 0,1 градуса.

В четвертой главе разработана установка для проведения эксперимента. Определены места установки датчиков, режимы диагностики. Проведен эксперимент по нахождению зависимости между частотой вращения, соответствующей началу разворота полумуфт и предварительным ' сжатием пружин, между амплитудой колебаний угла разворота полумуфт

и зазором в сопряжении палец ведомой полумуфты — груз.

Установка позволяет измерять угол разворота полумуфт и частоту

* вращения за каждый оборот кулачкового вала ТНВД с ошибкой не более ±0,01 градуса и ±0,5 мин-' соответственно. Данные передаются парами: частота вращения - угол разворота полумуфт. Систематическая ошибка при определении угла разворота полумуфт устранена с помощью метода измерения путем измерения угла разворота полумуфт относительно нулевого положения, которое определяется при частоте вращения 160 мин"' во время каждого замера.

Определено место установки датчика. Оно соответствует диапазону от 2 до 5 градусов поворота кулачкового вала после начала нагнетания топлива. Для установки дисков в диапазоне от 2 до 5 градусов после начала на-

гнетания топлива использован метод пролива, который обеспечивает точность определения угла ± 20 минут. Определение необходимого диапазона

Рисунок 2 - Структурная схема экспериментальной установки

установки датчика осуществлено путем измерения угла разворота полумуфт в зависимости от угла поворота кулачкового вала ТНВД. На основе полученных данных, на частотах вращения 700, 850 и 1050 мин-', построена зависимость, изображенная на рисунке 3. При измерениях использовался ТНВД 806.6-40. Нулевая отметка соответствует началу нагнетания топлива первой секцией ТНВД. Выбран диапазон от 2 до 5 градусов поворота кулачкового вала после начала нагнетания топлива потому, что в этом диапазоне происходит изменение угла разворота полумуфт на величину не более 0,1 градуса.

- -700 — —850 1050

Рисунок 3 - Зависимость величины угла взаимного разворота полумуфт автоматической муфты опережения впрыска топлива от угла поворота кулачкового вала насоса

При использовании устройства получаемые данные не просто накапливаются и отображаются, но и обрабатываются.

С помощью разработанной методики построения зависимости угла разворота полумуфт от частоты вращения построена кривая, изображенная на рисунке 4. Минимальный объем выборки для построения этой зависимости определен, и составляет не менее 1100 значений углов разворота полумуфт, равномерно распределенных по диапазону частоты вращения от 160 до 1300 мин-1, что обеспечивает достоверность информации равной 0,95. На основе этой зависимости определяется частота вращения, соответствующая началу разворота полумуфт.

35

л

&

5

к -8£ 2

§

С

СО 1 5

I-

О

О. § 1

Л

л о.

§ 05

Среднее значение упЭа разворота полумуфт

\: / / / V /// :

I /'

ч/ /'

Максимальное значение < 7 /

угла разворота попумуфт __ / 'Максимальна? амплитуда колебаний

угга разворота полумуфт на частоте вращения 700 мин1

Минимальное значение угла разворота полумуфт

200

400 600 800 1000

.-1

1200

Частота вращения, мин'

Рисунок 4 - Зависимость значения угла разворота полумуфт от частоты вращения вала ТНВД

Минимальный объем выборки для статистической обработки определен с помощью планирования спектрального анализа и составляет 700 последовательных значений углов разворота полумуфт, что обеспечивает достоверность информации на уровне 0,95. Следовательно, для того, чтобы провести статистическую обработку всего диапазона изменения угла разворота полумуфт с шагом 50 мин_1, необходимо для каждого интервала получить выборку из 700 значений. Что достаточно трудоемко, так как получение выборки на частоте вращения 700 мин"1 занимает по времени не менее одной минуты. Чтобы сократить область поиска и выявить наиболее информативную частоту вращения, проведен анализ спектральных харак-

теристик, полученных в диапазоне частот вращения от 160 до 1050 мин"'. Частота вращения 160 мин"' не может характеризовать амплитуду колебаний угла разворота полумуфт, так как значение угла еще не начало изменяться потому, что центробежная сила мала и не способна преодолеть силу предварительного сжатия пружин и крутящего момента. Частота вращения 1050 мин-1, так же исключается из рассмотрения, так как амплитуда колебаний угла на ней мала потому, что центробежная сила превосходит силу сжатия пружин и крутящего момента, передаваемого муфтой от двигателя, при этом угол разворота полумуфт максимален и грузы упираются в корпус. При частоте вращения, соответствующей 700 мин-' грузы находятся в среднем положение, которое является наиболее неустойчивым. При этом крутящий момент, передаваемый муфтой, и амплитуда колебаний угла максимальны.

Реализация процесса (рисунок 5), полученного на частоте вращения <

700 мин"' представляет собой случайный, недетерминированный процесс изменения угла разворота полумуфт

30

Время, с

Рисунок 5 - Реализация случайного процесса, полученная при измерении амплитуд колебаний угла разворота полумуфт на частоте вращения 700 мин"'

Для построения корреляционных и спектральных функций реализация процесса изменения амплитуд колебаний угла должна быть стационарной, то есть не зависеть от момента начала отсчета. При получении реализации

частота вращения не должна изменять более, чем на ±1 мин-*. Проверка на стационарность проведена путем сравнения статистических характеристик двух половин реализации, которые оказались идентичны (средние значения отклоняются не более, чем на 0,01 градуса, а среднеквадратические отклонения отличаются менее, чем на 0,02 град2), следовательно, реализация является стационарной. Поэтому анализ данных целесообразно проводить с помощью корреляционной и спектральной функций без проведения фильтрации нестационарной части.

Рисунок 6 - Корреляционная функция амплитуд колебаний угла

Согласно корреляционной функции (рисунок 6), процесс можно отнести к случайному, так как данные между собой независимы, а связь между ними затухает через 0,1 - 0,2 с до уровня коэффициента корреляции 0,1. Следовательно, для построения спектральной функции необходимо проводить операцию сглаживания. Для проведения сглаживания выбраны спектральные окна Бартлетта и Парзена.

Формулы окон имеют вид:

1-М, \и\< М

ч/(и) = м ' 1 „ ...

, для окна Бартлетта (4)

0, \и\> М

w(u)--

н

М

, \и <

М

Í,-H

м

м

< \и\< М для окна Парзена

\и\>М

(5)

После анализа спектров мощности, сглаженных с помощью соответствующих окон, для дальнейших исследований оставлено окно Парзена, как имеющее меньшее смещение и дисперсию.

0.08

0.07

006

cn 0 05 $

g- 0 04 О

0 03

0 02

0.01 о

О 05 1 15 2 25 3 35 4

Частота колебаний угла разворота полумуфт, Гц

Рисунок 7 - Выборочная оценка спектра мощности, сглаженная с помощью окна Парзена

Большое значение при спектральном анализе имеет выбор ширины окна. Так широкое окно не позволяет выделить местные увеличения мощности спектра, а слишком узкое дает большую ошибку в виде большого количества ложных пиков. В качестве ширины окна выбрано окно с шириной полосы частот 0,55 Гц.

По результатам спектрального анализа данных, полученных при диагностике муфт новых и бывших в эксплуатации, определен параметр, характеризующий зазор в сопряжении палец ведомой полумуфты - груз. Им является спектр мощности.

— ^J I I 1 1 1 1 1 i 1 I 1 1

1 1 1 i Сглаживание С помощью

i i i i ^^ i ii i * окна Парзена

i i i i i i i

í*....."Г Ширина полосы частот,0,55 Гц ■ т i

Частота вращения 700 мин"' i t i

Число степеней своборы = 63

Объем выборки = 700 значений ■ i i i i i

Спектр мощности показывает, как дисперсия распределена по частоте. Так для новых муфт площадь спектра мощности на режиме максимального крутящего момента значительно меньше площади для муфты, не отвечающей техническим требованиям.

Для определения зависимости между начатом разворота полумуфт, площадью спектра мощности и техническим состоянием деталей муфты (зазор в сопряжении палец ведомой полумуфты - груз) проведен экспери-

Частота вращения начала разворота толумуфт мин"' Рисунок 8 - Зависимость предварительного сжатия пружин от частоты вращения, соответствующей началу разворота полумуфт

Зависимость между предварительным сжатием пружин Ус и частотой вращения начала разворота полумуфт (рисунок 8) описывается линейным уравнением с доверительной вероятностью 0,95:

ус =0,0106 -3,1481 , (6)

где - частота вращения начала разворота полу муфт, мин"'

Ошибка в определение предварительного сжатия пружин при диагностике, без разборки муфты, составляет ±0,1 мм. что вызывает ошибку в установке угла в ±0,25 градуса, и в два раза точнее, чем по ТУ. Следовательно, устройство позволяет повысить точность установки угла при регулировке в 2 раза.

Рисунок 9 - Зависимость зазора в сопряжении палец ведомой полумуфты - груз от частоты начала разворота полумуфт и площади спектра

мощности

По значениям частоты вращения начала разворота полумуфт, и площади спектра мощности определяется величина зазора в сопряжении палец ведомой полумуфты - груз с доверительной вероятностью 0,95, по формуле:

у = 0,3224 - 0,0016 • X, + 0,2074 • х2 + 2,24 • 1045 • х]2 +

+ 0,0034 • х, • х2 - 2,0399 • х22 , (7)

где - частота вращения начала разворота полумуфт, мин" ';

х2 -площадь спектра мощности, град^/с;

У - значение зазора в сопряжении, мм.

Ошибка в определения зазора при диагностике динамическим методом составляет не более ±0,02 мм в диапазоне его изменения от 0,06 до 0,25 мм, что позволяет без разборки муфты определять величину зазора в сопряжении палец ведомой полумуфты - груз.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Наибольшее влияние на изменение угла разворота муфты оказывают следующие факторы - предварительное сжатие пружин, зазор в сопряжении палец ведомой полумуфты - груз.

2. Для моделирования работы муфты использован баланс моментов: сил сжатия пружин, центробежной силы грузов и передаваемого усилия от двигателя.

В моменте от сил сжатия пружин учитываются изменения: размеров звеньев муфты, угла разворота полумуфт, предварительного сжатия пружин и их жесткости. В моменте от центробежной силы грузов учитываются изменения: размеров звеньев муфты, угла разворота полумуфт, массы грузов. В моменте от передаваемого усилия от двигателя учитываются изменения: размеров звеньев муфты, угла разворота полумуфт, давления впрыска топлива, величины цикловой подачи.

Амплитуда колебаний угла разворота полумуфт и частота вращения, соответствующая началу разворота полумуфт, являются необходимыми диагностическими параметрами муфты.

3. Измерительная часть установки на базе микропроцессорной системы позволяет с ошибкой не более ±0,01 градуса измерять угол взаимного разворота полумуфт и с ошибкой до ±0,5 мин~1 частоту вращения за каждый оборот. Эта точность обеспечивает различие амплитуд колебаний угла полумуфт в зависимости от изменения зазора в сопряжении палец ведомой полумуфты - груз.

4. Измерительная система в реальном масштабе времени, осуществляет сбор, сохранение и отображение данных. Модуль статистической обработки опытных данных на установившихся режимах работы работает, как во время сбора информации, так и с архивными данными. Минимальный объем выборки для статистической обработки составляет 700 последовательных значений углов разворота полумуфт. Модуль обработки и построения зависимости угла разворота полумуфт от частоты вращения работает по мере накопления минимально необходимого количества данных, которое составляет не менее 1100 значений углов разворота полумуфт, равномерно распределенных по диапазону частоты вращения от 160 до 1300 мин"'. Данные модули обеспечивают достоверность информации равной 0,95.

5. Амплитуда колебаний угла разворота полумуфт при условии поддержания частоты вращения в пределах ±1 мин~1, является стационарным процессом. Поэтому анализ данных целесообразно проводить с помощью корреляционной и спектральной функций без проведения фильтрации нестационарной части.

Корреляционная функция амплитуд колебаний угла показала, что связь между событиями затухает до уровня коэффициента корреляции 0,1 через 0,1 - 0,2 с. Следовательно, события независимы. При этом сглажива-

ние спектральной функции необходимо проводить путем использования окна Парзена.

6. Наиболее информативной при диагностике муфты является частота вращения 700 мин-', соответствующая режиму максимального крутящего момента двигателя. При этой частоте вращения детали муфты занимают среднее положение, в связи с чем колебания амплитуды угла разворота полумуфт максимальны по сравнению с номинальной и минимальной частотой вращения.

7. При определении зазора в сопряжении палец ведомой полумуфты -груз необходимо учитывать предварительное сжатие пружин, которое определяется с помощью линейной зависимости от частоты вращения, соответствующей началу разворота полумуфт, с доверительной вероятностью 0,95.

Ошибка в диагностировании предварительного сжатия пружин составляет ±0,1 мм, что вызывает ошибку в установке угла в ±0,25 градуса, и в два раза точнее, чем по ТУ.

8. Зависимость зазора в сопряжении палец ведомой полумуфты - груз от площади спектра мощности, описывается полиномом второй степени. Ошибка в определения зазора при диагностике динамическим методом составляет не более ±0,02 мм в диапазоне его изменения от 0,06 до 0,25 мм, что позволяет без разборки муфты определять величину зазора.

9. Применение измерительной системы для безмоторного стенда позволяет в 2 раза увеличить точность оценки технического состояния автоматической муфты опережения впрыска топлива.

Основные материалы диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Ильин М.А. Непрерывный метод измерения подачи топлива при испытании ТНВД на стенде // Надежность и ремонт транспортных и технологических машин в сельском хозяйстве: Сборник научных трудов СПбГАУ. - СПб. - 2002 - Выпуск 3. - с. 82 - 87.

2. Ильин М.А. Определение момента, передаваемого АМОВТ // Молодые ученые в научном обеспечении сельского хозяйства на современном этапе: Сборник научных трудов СПбГАУ по материалам всероссийской научно-практической конференции молодых ученых Северо-Западного Федерального округа / СПбГАУ, СПб., 2004 -Часть 1 - с. 203-210.

3. Тишкин Л.В., Ильин М.А. Методика испытания АМОВТ ТНВД МАЗ // Аграрная наука на современном этапе: Сборник научных трудов СПбГАУ, СПб., 2005 - с. 145 - 151.

4. Тишкин J1.B., Ильин М.А., Сумманен A.B., Иванов Д.Н. Методы оценки технического состояния сопряжений ТНВД дизелей // Сборник материалов 2-й Международной научно-технической конференции, Орел - ОрелГАУ - 2005 - с. 401 - 411.

Подписано в печать 08.11.2005 Бумага офсетная. Формат 60X90 1/16 Печать трафаретная. Усл. леч. л. 1,0 Тираж 100 экз. Заказ 501

Отпечатано с оригинал макета заказчика в копировально-множительном центре "АРГУС"

Сан гг-Г)егербург— Пушкин, ул Пушкинская, д 28/21 Per №233909 от 07 02 2001

1221 953

РНБ Русский фонд

2006-4 20797

ВВЕДЕНИЕ

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ

1.1. Значение АМОВТ и анализ средств диагностики.

1.2. Анализ повреждений и износов деталей АМОВТ.

1.3. Анализ карт диагностики и микрометража деталей АМОВТ.

1.4. Анализ методов обработки данных диагностики.

1.5. Выбор, обоснование объекта и предмета исследования.

1.6. Цель и задачи исследования.

2. ОБЩИЕ МЕТОДИКИ

2.1. Методика проведения диагностики АМОВТ при использовании

Ф штатного метода.

2.2. Методика проведения микрометража деталей муфты.

2.3. Методика измерения жесткости пружин.

2.4. Методика диагностики АМОВТ с использованием экспериментальной установки.

2.5. Методика сборки муфты опережения впрыска топлива.

3. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ПРЕДПОСЫЛКИ ОЦЕНКИ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ АМОВТ

3.1. Выбор математической зависимости для учета крутящего момента, передаваемого АМОВТ, при построении ее модели работы. ф 3.2. Определение жесткости пружин АМОВТ бывших в эксплуатации.

3.3. Определение диапазона изменения размеров звеньев муфты в эксплуатации.

3.4. Моделирование работы АМОВТ, с учетом износа деталей.

3.5. Выбор параметров, оценивающих техническое состояние

АМОВТ.

Определение характеристик оборудования для диагностики

АМОВТ.

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ Методика обработки данных диагностики с использованием спектрального анализа.

Методика построения зависимости угла разворота полумуфт от частоты вращения вала ТНВД.

Методика работы с устройством при диагностике АМОВТ.

Определение места установки датчика на АМОВТ, обеспечивающего достоверность данных диагностики.

Определение режимов работы и необходимого объема данных. 100 Планирование эксперимента по исследованию зависимости зазора в сопряжении палец ведомой полумуфты - груз от частоты вращения начала разворота полумуфт и площади спектра мощности.

Исследование зависимости предварительного сжатия пружин муфты от частоты вращения начала разворота полумуфт.

Исследование зависимости зазора в сопряжении палец ведомой полумуфты - груз от площади спектра мощности и частоты вращения начала разворота полумуфт.

Рекомендации по применению методики диагностики АМОВТ с использованием микропроцессорной измерительной системы.

При эксплуатации на работу двигателя значительное влияние оказывает качество регулировки топливной аппаратуры (ТА). Непосредственное влияние на дымность отработанных газов, расход топлива, жесткость работы двигателя оказывают такие характеристики ТА, как цикловая подача топлива, давление впрыска, качество распыла, момент начала подачи топлива. [13, 14, 36, 49, 54, 57, 60, 61, 71, 72, 85, 98, 97, 106, 110, 112]. Момент начала подачи топлива зависит как от начальных регулировок по подъему плунжера, так и от регулировки и состояния муфты опережения впрыска. Если у топливного насоса высокого давления (ТНВД) нет устройства изменяющего момент начала подачи топлива в зависимости от скоростного режима, то трудностей не возникает. При наличие же его, необходима диагностика его работы. Эти устройства, в виде автоматических муфт опережения впрыска топлива (АМОВТ), входят в состав ТА, устанавливаемой на двигатели Ярославского моторного завода (ЯМЗ), начиная с 1961 года. Они нашли широкое применение на большегрузной технике, тракторах типа Кировец, а устройство и принцип работы достаточно широко отражен в работах Центрального научно-исследовательского и конструкторского института топливной аппаратуры автотракторных и стационарных дизелей (ЦНИТА) [95,106].

Диагностика технического состояния АМОВТ при регулировке ТА осуществляется с помощью приспособления, изображенного на рисунке 1. Оно включает в себя указатель и шкалу. Отсчет осуществляется с помощью стробоскопа, а частота вращения вала контролируется с помощью стендового тахометра.

При диагностике этим способом получаем данные о трех значениях угла, которые сравниваем с нормативом. Если наблюдается повышенный шум работы, стуки, то необходимо увеличить количество регулировочных шайб под пружины. [106]

По полученным данным затруднительно определить техническое состояние муфты. Поэтому необходимо ее разбирать. Но каждая разборка-сборка может привести к выходу муфты из строя, так как для фиксации корпуса муфты его необходимо зачеканить.

Рисунок 1 - Штатное приспособление для проверки угла разворота полу

Как показал опыт работы с муфтами, при соблюдении момента затяжки корпуса, места фиксации будут совпадать. Следовательно, необходимо максимально уменьшить число разборок-сборок муфты. Этого можно достичь в том случае, если диагностика сможет дать ответы на вопросы о состоянии деталей и регулировке муфты, без ее разборки. При диагностике необходимо различать состояния муфты, когда достаточно проведения регулировки и размеры деталей находятся в нормативных пределах, когда достаточно регулировки, но износ деталей подошел к границе допуска, когда регулировкой не обойтись, и необходим ремонт или замена муфты.

Для решения этой задачи необходимо провести анализ износов деталей муфты, конструктивно-технологических показателей сопряжений, определить степень влияния износов деталей на работу муфты, выявить параметры, зависящие от износов и регулировки, провести экспериментальную проверку.

Вид Б-на бет / муфт [38, 106]

Задача работы заключается в разработке методики диагностирования АМОВТ с плоскими радиально движущимися грузами, позволяющей оценивать состояние муфты без ее разборки.

Изучению работы автоматических муфт опережения впрыска топлива посвящены работы Пожарова М.А., Лышевского A.C., Четверикова Н.М., Колупаева В.Я., Зимина H.A. Основные работы выполнены на базе Центрального научно-исследовательского и конструкторского института топливной аппаратуры автотракторных и стационарных дизелей (ЦНИТА), которые достаточно полно отражают принцип работы, силы действующие в муфте, а также причины нестабильности угла в течение одного оборота. Работы ЦНИТА необходимо использовать в качестве основы для разработки методов диагностирования и оборудования. [56, 57, 58, 59, 60, 72, 85, 86, 87]

Штатная методика диагностирования базируется на использовании устройства (рисунок 1). Объем полученных данных составляет три-четыре значения угла разворота полумуфт, отсутствуют данные о диапазоне колебаний угла. Ошибка достигает ±0,5 градуса. [38] Поэтому разработка методов диагностирования, базирующихся на микропроцессорных системах, позволяющих оценить состояние деталей муфты без ее разборки, повышение точность и стабильность регулировки, является актуальной задачей.

СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Наибольшее влияние на изменение угла разворота муфты оказывают следующие факторы - предварительное сжатие пружин, зазор в сопряжении палец ведомой полумуфты - груз.

2. Для моделирования работы муфты использован баланс моментов: сил сжатия пружин, центробежной силы грузов и передаваемого усилия от двигателя.

В моменте от сил сжатия пружин учитываются изменения: размеров звеньев муфты, угла разворота полумуфт, предварительного сжатия пружин и их жесткости. В моменте от центробежной силы грузов учитываются изме-ф нения: размеров звеньев муфты, угла разворота полумуфт, массы грузов. В моменте от передаваемого усилия от двигателя учитываются изменения: размеров звеньев муфты, угла разворота полумуфт, давления впрыска топлива, величины цикловой подачи.

Амплитуда колебаний угла разворота полумуфт и частота вращения, соответствующая началу разворота полумуфт, являются необходимыми диагностическими параметрами муфты.

3. Измерительная часть установки на базе микропроцессорной системы позволяет с ошибкой не более ±0,01 градуса измерять угол взаимного разворота полумуфт и с ошибкой до ±0,5 мин-1 частоту вращения за каждый оборот. Эта точность обеспечивает различие амплитуд колебаний угла полумуфт в зависимости от изменения зазора в сопряжении палец ведомой полумуфты - груз.

4. Измерительная система в реальном масштабе времени, осуществляет сбор, сохранение и отображение данных. Модуль статистической обработки опытных данных на установившихся режимах работы работает, как во время сбора информации, так и с архивными данными. Минимальный объем выборки для статистической обработки составляет 700 последовательных знаф чений углов разворота полумуфт. Модуль обработки и построения зависимости угла разворота полумуфт от частоты вращения работает по мере накопления минимально необходимого количества данных, которое составляет не менее 1100 значений углов разворота полумуфт, равномерно распределенных по диапазону частоты вращения от 160 до 1300 мин~1. Данные модули обеспечивают достоверность информации равной 0,95.

5. Амплитуда колебаний угла разворота полумуфт при условии поддержания частоты вращения в пределах ±1 мин~1, является стационарным процессом. Поэтому анализ данных целесообразно проводить с помощью корреляционной и спектральной функций без проведения фильтрации нестационарной части.

Корреляционная функция амплитуд колебаний угла показала, что связь между событиями затухает до уровня коэффициента корреляции 0,1 через 0,1 - 0,2 с. Следовательно, события независимы. При этом сглаживание спектральной функции необходимо проводить путем использования окна Парзе-на.

6. Наиболее информативной при диагностике муфты является частота вращения 700 мин~1, соответствующая режиму максимального крутящего момента двигателя. При этой частоте вращения детали муфты занимают среднее положение, в связи с чем колебания амплитуды угла разворота полумуфт максимальны по сравнению с номинальной и минимальной частотой вращения.

7. При определении зазора в сопряжении палец ведомой полумуфты -груз необходимо учитывать предварительное сжатие пружин, которое определяется с помощью линейной зависимости от частоты вращения, соответствующей началу разворота полумуфт, с доверительной вероятностью 0,95.

Ошибка в диагностировании предварительного сжатия пружин составляет ±0,1 мм, что вызывает ошибку в установке угла в ±0,25 градуса, и в два раза точнее, чем по ТУ.

8. Зависимость зазора в сопряжении палец ведомой полумуфты - груз от площади спектра мощности, описывается полиномом второй степени. Ошибка в определения зазора при диагностике динамическим методом составляет не более ±0,02 мм в диапазоне его изменения от 0,06 до 0,25 мм, что позволяет без разборки муфты определять величину зазора.

9. Применение измерительной системы для безмоторного стенда позволяет в 2 раза увеличить точность оценки технического состояния автоматической муфты опережения впрыска топлива.

1. Руководство по техническому обслуживанию и ремонту.-М., 1985-640 с.

2. Адлер Ю.П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1971 284 с.

3. Аллилуев В.А., Мамедов А.Г. Диагностирование рабочего процесса тракторного дизеля по параметрам вибрации // Труды ЛСХИ 1982 с. 21-25

4. Аллилуев В.А., Муравьев К.Е. Диагностирование электрических показателей дизелей виброаккустическим методом // Двигателестроение 1988. №6. - с.58-60,62

5. Аллилуев В.А. Контроль технического состояния и работы МТА на основе универсальных методов и автоматизированных электронных диагностических средств // Методы и средства повышения эффективности ЭМТП-Л., 1987-с. 4-7

6. Аллилуев В.А. и др. К вопросу унификации топливных насосов тракторных дизелей // Механизация сельскохозяйственного производства ЛСХИ Записки, т.131 вып.2 Л. 1969, с. 134-138

7. Аллилуев В.А. Вибрационные характеристики технического состояния топливной аппаратуры дизелей // Механизация сельскохозяйственного производства ЛСХИ. (Записки ЛСХИ т. 131 вып.2) Л. 1969 с. 22-24

8. Аллилуев В.А. Исследование работы топливоподающих систем дизеля в условиях бестормозных режимов // Механизация сельскохозяйственного производства ЛСХИ. (Записки ЛСХИ т. 109 вып.2) Л. 1967 с. 138-144

9. Аллилуев В.А., Мете Т.Л. Метод селекции диагностического сигнала в ультразвуковом диапазоне // Методы и средства повышения эффективности ЭМТП Л., 1987 - с.35-37

10. Ю.Аллилуев В.А., Мартынов Б.Г., Ксенофонтов В.П. Исследование виброак-кустических характеристик коробки передач трактора «Кировец» послеремонта // Совершенствование ремонта сельскохозяйственной техники -Л., 1983 -с. 52-55

11. П.Аллилуев В.А., Чапурин Л.П. Определение жесткости хода тракторного дизеля по виброаккустическим характеристикам // Диагностика, повышение эффективности, экономичности и долговечности двигателей Л., 1974 - с. 46-53

12. Альшин Ж.И. Теоретическое обоснование нового способа измерения величины подачи топлива. // Автореферат диссертации кандидата технических наук, Саратов, СГАУ, 2002 16 с.

13. З.Андреева E.H. Автоматические механизмы для изменения угла начала подачи топлива в топливных насосах распределительного типа // Труды НА-ТИ выпуск 215, М., 1972.

14. И.Анисимов В.Ф. Оценка технического состояния топливной аппаратуры // Техника в сельском хозяйстве. 1990 - №3. - с.46-47

15. Артобалевский И.И. Теория механизмов и машин: Учеб. Для втузов. 4-е изд. - М.: Наука - 640 с.

16. Астахов И.В., Трусов В.И., Хачиян A.C. Подача и распыливание топлива в дизелях, и др. М.: Машиностроение, 1971 359 с.

17. Афонин С. Все о топливной системе дизельных двигателей иностранных автомобилей. Руководство по ремонту и техническому обслуживанию. «ПОНЧиК», 1999-51с.

18. Белявцев A.B. Работа топливоподающей аппаратуры7/ Техника в сельском хозяйстве. 1986. - №5. - с.39-42

19. Белявцев A.B. Влияние топливоподачи на работу дизеля // Техника в сельском хозяйстве. 1987. - №1. - с.30-33

20. Белов Ю.А. О причинах разрушения некоторых деталей ТНВД // Автомобильная промышленность 1982 - №4 - с.6-1

21. Бокс Дж., Дженкинс Г. Анализ временных рядов. Прогноз и управление. Выпуск 1.-М.: Мир 1974 - 480 с.

22. Бокс Дж., Дженкинс Г. Анализ временных рядов. Прогноз и управление. Выпуск 2.-М.: Мир 1974 - 200 с.

23. Валеева Р.Ш., Кладьков Ю.Г., Эйдельман Я.Л. Исследование затрат мощности на привод рядных топливных насосов. Труды ЦНИТА Выпуск 23 1964, с 15-24.

24. Васильев Ю.А., Куков С.С. Обоснование технологических воздействий при обслуживании топливной аппаратуры // Техника в сельском хозяйстве. 1990 - №6. - с.16-18

25. Веденяпин Г.В. Общая методика экспериментального исследования и обработки опытных данных М., Колос, 1965, 135 с.

26. Веденяпин Г.В. Общая методика экспериментального исследования и обработки опытных данных М., Колос, 1973, 199 е., ил.

27. Вильнер Я.М., Ковалев Я.Т., Некравов Б.Б. Справочное пособие по гидравлике, гидромашинам и гидроприводам. Минск.: Вышейшая школа, 1976.-416 е., ил.

28. Вихерт М.М., Мазинг М.В. Топливная аппаратура автомобильных двигателей: конструкции и параметры. М.: Машиностроение, 1976 - 176 с.

29. Габдрафиков Ф.З. Топливные системы тракторных и комбайновых двигателей: Учебное пособие. Уфа: ФГОУ ВПО БашГАУ, 2004. - 192 с.

30. Гальковский В.Р., Скрипкин И.К., Величко В.П. Совершенствование процессов тепловыделения в дизеле с непосредственным впрыском за счеткачества топливоподачи // Автомобильная промышленность 1981 - №12 - с. 6-9

31. Геращенко В.В., Яскевич М.Я. Измеритель угла опережения зажигания // Автомобильная промышленность 1993 - №11 - с.25-26

32. Головчук А.Ф., Улексин В.А., Безгубый В.В. Измеритель угла опережения впрыскивания // Автомобильная промышленность. 1987 - №12. - с. 20 -21.

33. Горбаневский В.Е., Горбач Р.Н. Оборудование для испытания топливной аппаратуры дизелей. — М.: Машиностроение, 1981 198 с.

34. Голубков JI.H., Савастенко A.A., Эмиль М.В. Топливные насосы высокого давления распределительного типа. М.: Легион-Авто дата, 2000 - 176 с.

35. Григоров В.Д. Результаты контроля технического состояния насосов УТН-5 при капитальном ремонте // Челябинский институт механизации и электрификации сельского хозяйства. Организация и технология ремонта машин Труды, выпуск 157. Челябинск 1980 с. 57-60

36. ГОСАГРОПРОМ СССР. Стенд для испытания дизельной топливной аппаратуры (КИ-15711М-01-ГОСНИТИ ТУ 10-05.0001.028-86) Малоярославец - 1986.

37. Дженкинс Г., Ватте Д. Спектральный анализ и его приложения. Том.1 -М.: Мир, 1971 -322 с.

38. Дженкинс Г., Ватте Д. Спектральный анализ и его приложения. Том.2 -М.: Мир, 1972-288 с.

39. Дмитриев В.Ю., Натаров Ю.Ш. Топливная аппаратура дизелей семейства ЯМЗ-840 // Автомобильная промышленность 1988 - №1 - с.13-14

40. Ждановский Н.С., Аллилуев В.А., Михлин В.М. Диагностика автотракторных двигателей с использованием электронных приборов // Труды Ленинградского с/х института. Л. 1973 128 с.

41. Ждановский A.C., Аллилуев В.А., Николаенко A.B. Диагностика автотракторных двигателей // Л.:Колос, Ленинградское отделение, 1977 264с.

42. Ждановский Н.С. и др. К исследованию комплексной виброаккустической диагностики основных механизмов двигателя Д-50 по амплитудным показателям // Записки ЛСХИ, т.256 Л., 1979, с.21-28

43. Ждановский Н.С., Николаенко A.B. Надежность и долговечность автотракторных двигателей Л., Колос 1974 - 223 с.

44. Ждановский Н.С., Николаенко A.B. Комплексная диагностика дизелей тракторов на основе виброаккустических параметров // Тракторы и сельхозмашины, 1978 №1 - с.31-33

45. Ждановский Н.С., Улитовский Б.А., Аллилуев В.А. Диагностика дизелей автотракторного типа. Л.: Колос, 1970 - 191 с.

46. Журавлев А.Н. Допуски и технические измерения. М.: Высшая школа, 1978 -256 с.49.3агородских В.П., Хатько В.В. Ремонт и регулирование топливной аппаратуры автотракторных и комбайновых двигателей. М.: Россельхозиз-дат, 1986.- 142 с.

47. Исаев А.И. Конструирование топливной аппаратуры. Труды Ярославского технологического института, 1971.

48. Кирса В.И., Королькевич В.И. Прибор для определения угла опережения впрыска топлива // Автомобильная промышленность. 1968. - №3 - с.7-8

49. Кислов В.Г., Павлов В.А., Трусов А.П. и др. Топливная аппаратура тракторных и комбайновых дизелей: Справочник. М.: Машиностроение, 1981.-208 е., ил.

50. Кислов В.Г., Кошман Э.И., Попов В.Я. и др. Конструирование и производство топливной аппаратуры тракторных дизелей. М.: Машиностроение, 1972 302 с.

51. Колупаев В.Я. Методика испытаний и исследований центробежных автоматических муфт опережения впрыска топлива на безмоторном стенде // Труды ЦНИТА, Выпуск 68, 1976-е 53-57 .

52. Колупаев В.Я. и др. Автоматическая малогабаритная муфта опережения впрыска топлива для перспективных тракторных двигателей ВТЗ и результаты ее испытаний // Труды ЦЕНТА, Выпуск 69, 1977 с 28-34.

53. Колупаев В.Я. Метод статического расчета автоматических муфт опережения впрыска топлива с плоскими радиально движущимися грузами // Труды ЦНИТА, Выпуск 71, 1978 с 3-12.

54. Колупаев В.Я. К расчету автоматических муфт опережения впрыска топлива с плоскими радиально движущимися грузами // Труды ЦНИТА, Выпуски 83-84, с 46-50.

55. Колупаев В.Я., Зимин H.A. Автоматическая муфта опережения впрыска топлива 123.1121010 для дизеля Д181Т ВТЗ // Труды ЦНИТА, Выпуски 85-86, 1986 -с 212-217.

56. Кольцевольский И. Топливная аппаратура автомобилей ЧССР // Автомобильный транспорт. 1987 - №7 - с.45-47.

57. Конструкционные материалы и их обработка: М.: Металлургия, 1975 -390 с.

58. Коссов Е.Е. Влияние деформаций привода на скорость плунжера секции топливного насоса // Труды ЦНИИ МПС, 1966, вып. 316.

59. Коткин Г.Л., Черкасский B.C. Компьютерное моделирование физических процессов с использованием MATLAB: Учебное пособие. Новосибирск: ФГОУ ВПО НГУ, 2001.-173 с.

60. Кривенко П.М., Федосов И.М. Дизельная топливная аппаратура. М.: Колос, 1970-536 с.

61. Кривенко П.М., Федосов И.М. Ремонт и техническое обслуживание системы питания автотракторного двигателя. М.: Колос, 1980 - 288 с.

62. Крутов В.И., Комаров Г.А., Цурган О.В. и др. Техническая диагностика топливной аппаратуры дизелей. Двигатели внутреннего сгорания (НИИ-ИНФОРМТЯЖМАШ), 1975, №18, 29с., ил.

63. Крутов В.И., Горбаневский В.Е., Кислов В.Т. Топливная аппаратура автотракторных двигателей. -М.: Машиностроение, 1985 208 с.

64. Курочкин И.М., Портнов Н.Е., Сарычев П.П. Новая технология регулирования дизельных топливных насосов // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1989 - №7. - с. 43.

65. Лурье А.Б. Статистическая динамика сельскохозяйственных агрегатов. -Л.: Колос, 1970-376 с.

66. Лышевский A.C. Системы питания дизелей: М.: Машиностроение, 1981 — 216 с.

67. Лышевский A.C. Расчет центробежных муфт опережения впрыска топлива. Новочеркасск: Редакционно-издательский отдел, 1975 60 с.

68. Маслов Н.Н.Качество ремонта автомобилей. М., Транспорт, 1975. 386 с.

69. Николаенко A.B., Заводчиков В.Н., Максимов А.Т. Диагностирование топливных показателей автотракторных дизелей по составу отработавших газов // Двигателестроение 1988 - №11 - с.38-40

70. Николаенко A.B. Эффективность диагностирования при техническом обслуживании топливной аппаратуры // Механизация и электрификация сельского хозяйства 1981 - №9 - с.47-49

71. Николаенко A.B. Теория, конструкция и расчет автотракторных двигателей. 2-е изд. М.: Колос, 1992 - 414 с.

72. Николаенко A.B. и др. Комплексное влияние регулировочных параметров топливной аппаратуры на основные показатели работы тракторных дизелей // Двигателестроение 1990 - №4 - с.28-30

73. Николаенко A.B., Подольских Л.Я., Хватов В.Н. и др. Количественная оценка потерь топлива из-за неоптимальности регулировок топливной аппаратуры дизеля // Труды ЛСХИ. Л., 1981, т.411. с. 3 - 9

74. Новицкий П.В., Зограф И.А. Оценка погрешностей результатов измерений. 2-е изд., перераб. и доп. - Л.: Энергоатомиздат. Ленингр. Отделение 1991 -304 е.: ил.

75. Павлов Б.В. Диагностика «болезней» машин. М.: Колос, 1971 136с.

76. Пожаров М.А., Четвериков Н.М. Устройства для автоматического изменения угла опережения впрыска в топливных насосах автотракторных дизелей. НИИНавтосельхозмаш, М.: 1964 62 с.

77. Пожаров М.А. Влияние конструкции привода на стабильность работы топливного насоса. Тракторы и сельхоз машины №3 1967.

78. Пожаров М.А. Энергетическая характеристика топливных насосов автотракторных дизелей // Труды ЦНИТА, Выпуск 41, 1969 с 26-32.

79. Пономарев О.П. Муфта опережения впрыскивания топлива и экономичность дизеля // Автомобильная промышленность 1988 - №1 - с. 14

80. Процеров A.C. Новый стенд для регулировки ТНВД // Автомобильная промышленность 1993 - №1 - с.22-24

81. Потапенко Н.Х., Кирса В.И. Универсальный стенд для испытания топливной аппаратуры // Техника в сельском хозяйстве. 1982 - №4. - с.56-57

82. Потемкин Г.В. Система MATLAB. Справочное пособие М.: Диалог-МИФИ, 1998-314 с.

83. Сапожников C.B. К вопросу изучения оптимального угла опережения впрыска дизельных двигателей // Сб. научных трудов научно-технической конференции «Улучшение эксплуатационных показателей двигателей, тракторов и автомобилей» СПб., 2002 - с.341-346.

84. Свиридов Ю.Б., Гриншпан А.З., Романов С.А. О расчете испаряющегося дизельного факела // Труды ЦНИТА, вып. 69 1977.

85. Свиридов Ю.Б., Малявинский Л.В., Вихерт М.М. Топливо и топливопода-ча автотракторных дизелей. Л.: Машиностроение Ленинградское отделение, 1979.

86. Смирнов Э.Л. Модернизированная топливная аппаратура дизелей ЯМЗ // Автомобильная промышленность. 1988. - №6. с.9-11

87. Смоловский Л.И., Аляпышев В.Г. Определение подвижности иглы форсунки на дизеле путем измерения ее вибрации // Труды ЦНИТА Выпуск 75, 1980.

88. Созинов Г. Конструктивные изменения в двигателях ЯМЗ // Автомобильный транспорт. 1986 - №8. -с.47-50.

89. Созинов Г. Конструктивные изменения в двигателях ЯМЗ // Автомобильный транспорт. 1985 - №5. - с.42-45.

90. Соловьев В.И., Данилов В.И. Оценка параметров топливоподачи // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1987 - №6. - с. 45-47.

91. Технические средства диагностирования: Справочник. В.В.Клюев, П.П.Пархоменко, В.Е.Абрамчук и др.; Под общ. Ред. В.В.Клюева. -М.Машиностроение, 1989 672с., ил.

92. Тишкин JI.B., Ильин М.А. Методика испытания АМОВТ ТНВД МАЗ // Аграрная наука на современном этапе: Сборник научных трудов СПбГАУ, СПб., 2005 -с. 145- 151.

93. Тишкин Л.В., Ильин М.А., Сумманен A.B., Иванов Д.Н. Методы оценки технического состояния сопряжений ТНВД дизелей // Сборник материалов 2-й Международной научно-технической конференции, Орел -ОрелГАУ 2005 - с. 401 - 411.

94. Тишкин Л.В., Задорин A.B. Моделирование работы автоматической муфты опережения впрыскивания на стенде. Сб. научных трудов СПГАУ «Надежность и ремонт транспортных и технологических машин в сельском хозяйстве» СПб. 1999 - Выпуск 2

95. Тишкин Л.В., Задорин A.B. Новые методы испытаний автоматических муфт опережения впрыска топлива. Сб. научных трудов СПГАУ «Надежность и ремонт транспортных и технологических машин в сельском хозяйстве» СПб. 1998 - Выпуск 1

96. Толстов В.Т., Кононенко Э.М. Исследование работы тракторных дизелей с топливопроводами разной длины // Двигателестроение .-1987. -№1 с.ЗО

97. Топливная аппаратура двигателей ЯМЗ в 6-, 8- 12-цилиндровом исполнении. Руководство по ремонту. М.: ГОСНИТИ, 1990 138 с.

98. Топливная аппаратура легковых автомобилей. Дизель. Устройство и обслуживание. -Мн.:РА «Автостиль», 2000 112с.: ил.

99. Топливная аппаратура тракторных и комбайновых дизелей: Справочник. Кислов В.Г., Павлов В.А., Трусов А.П. и др. М.: Машиностроение, 1981 -208 с.

100. Тухшнайд A.M. К анализу динамики и структуры информационных потоков в области дизельной топливной аппаратуры // Труды ЦНИТА Выпуск 77, 1981.

101. Устройство и техническое обслуживание автомобилей Камаз. М.: Транспорт, 1976.

102. Файнлейб Б.Н. Топливная аппаратура автотракторных дизелей: Справ. JL: Машиностроение, 1990 352 с.

103. Файнлейб Б.Н., Гинзбург A.M., Волков В.И. Оптимизация угла начала впрыска в дизелях. // Двигателестроение, 1981 №2. - с. 16-18

104. Федосов И.М. Техническое обслуживание дизельной топливной аппаратуры // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1991 -№7.- с.39-42.

105. Фомин Ю.Я., Николаев Г.В., Ивановский В.Т. Топливная аппаратура дизелей. -М.: Машиностроение, 1982 168 с.

106. Шенк. X. Теория инженерного эксперимента. М.: Мир, 1972 - 384 с.

107. A new series of timing and injection rate control systems Ad - Tics and P-Tics. SAE Technical Paper, 1989 - №890851 - p. 13

108. Injection timing and rate control of solution for low emission. SAE Technical Paper, 1990 №900854 - p.l 1

109. Test stand improves operation/service economy. Disel Progress, September 1981.

110. Fuel injection pump drives. Engineer, № 849, 1968

111. Glikin P.E. Torsional oscillation in ancillary drives. Automat. Design. Engng., vol. IV, №7, 1968