автореферат диссертации по химической технологии, 05.17.07, диссертация на тему:Брикетирование коксовой мелочи со связующими и коксование частично-брикетированных шихт в производстве металлургического кокса

На правах рукописи

РГК од

Лобыч Александр Михайлович

2 А Г/'ЛП 2000

БРИКЕТИРОВАШ1Е КОКСОВОЙ МЕЛОЧИ СО СВЯЗУЮЩИМИ И КОКСОВАНИЕ ЧАСТИЧНО-БРИКЕТИРОВАННЫХ ШИХТ В ПРОИЗВОДСТВЕ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО КОКСА

Специальность 05.17.07 - химическая технология топлива

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Уфа 2000

Работа выполнен в Уфимском государственном нефтяном техническом университете и в ЗАО "Алапаевский металлургический завод" (ныне Алапаевская ферросплавная компания)

Научные руководители

доктор технических наук, профессор Долматов Л.В. кандидат технических наук, доцент Кошкаров Е.В.

Официальные оппоненты:

Ведущая организация:

доктор технических наук, профессор Кузеев И.Р. кандидат технических наук, старший научный сотрудник Дегтярев Г.С.

ОАО "Губахинский коксохимический завод

Защита состоится "26 " мая 2000 г. в 12-00 часов на заседании диссертационного совета К 063. 09. 01 в Уфимском государственном нефтяном техническом университете по адресу: 450062, г.Уфа, ул. Космонавтов, 1.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке университета.

Автореферат разослан" ^ " апреля 2000 г.

Ученый секретарь диссертационного совета доктор технических наук

Н.А. Самойлов

4 Г19 Г~\ Л О О

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

АКТУАЛЬНОСТЬ ПРОБЛЕМЫ. Обеспечение доменного производства высококачественным коксом, при одновременном решении проблемы рационального использования коксовой мелочи - является актуальной задачей сегодняшнего дня.

В доменной плавке металлургический кокс выполняет ряд функций, обеспечивающих нормальный ход работы доменных печей: является источником тепла, обеспечивает протекание эндотермических реакций восстановления оксидов металлов, выполняет роль разрыхлителя, обеспечивая газопроницаемость в реакционном пространстве пета.

Для выполнения этих функций кокс, во-первых, должен содержать максимальное количество углерода, во-вторых, обладать оптимальным гранулометрическим составом и физико-механическими свойствами.

Переход предприятий на самофинансирование, необходимость увеличения производительности труда в сфере производства кокса обуславливает тенденцию предприятий к введению в состав угольной шихты более дешёвых видов углей, сокращению периода коксования и, как следствие, получению мелкого, пористого, высокореакционпого, недостаточно прочного доменного кокса. Образование коксовой мелочи ухудшает экологическую обстановку на производстве н вокруг него.

В настоящее время в коксовом производстве существуют две крупные проблемы: обеспечение доменных печей коксом прочностью по М25 = 89-90 % и Мю = 6-7 %, снижение содержания в шихтах коксования доли хорошо спекающихся углей марок Ж, КЖ и К. Для решения указанных проблем разрабатывается ряд новых технологий - частичное брикетирование, термоподготовка и тромбование шахты, обеспечивающих увеличение прочности кокса с одновременным введением в шихту до 20 % недефицитных слабоспекающнхся углей и коксовой мелочи. Наиболее осуществимой на действующих коксохимических предприятиях является технология частичного брикетирования, которая заключается в брикетировании части шихты (около 30 %) со связующими веществами. Брикетируется либо часть всей шихты, либо только слабоспекающаяся её часть.

ЦЕЛЬ РАБОТЫ. Разработать и научно обосновать эффективные способы рационального использования коксовой мелочи в качестве компонентов угольной шихта в процессах коксования каменных углей с получением высококачественного металлургического кокса.

Исследовать закономерности формирования структурно-механических, вяжущих и спекающих свойств нефтяных брикетных связующих. Установить влияние состава связующих на качество брикетов и кокса из частично брикетированных шихт.

Достижение поставленной цели потребовало решения следующих задач:

- исследование коксовых отсевов, образующихся в процессах коксования и других углеродных отходов коксохимического и металлургического производств как компонентов шихты коксования;

- выбор сырья и методов подготовки нефтяных связующих для частичного брикетирования шихты перед коксованием. Исследование их реологических и физико-химических свойств;

- разработка и исследование составов компаундированных брикетных связующих, состоящих из нефтяной основы и смолы каменноугольного происхождения;

- установление влияния вида и состава связующих и углеродного наполнителя на качество брикетов и кокса из частично брикетированных шихт.

НАУЧНАЯ НОВИЗНА. Установлено, что в процессе обжига брикетов, в области образования кокса из связующего (500-520°С) смола обжига электродов обладает наивысшей силой адгезии к углеродному наполнителю по сравнению с каменноугольным среднетемпе-ратурным пеком и, тем более, битумом БН 70/30.

Установлено, что основной причиной увеличения реакционной способности коксов мокрого тушения является адсорбция на их поверхности органических и неорганических соединений, являющихся катализаторами процесса взаимодействия с С02 (СаО, М^О, ИегОз, АЬОз, смолистых веществ). Показатель РС кокса сухого тушения ниже на 20-30 % показателя РС кокса мокрого тушения.

Установлено явление влияния пиритного концентрата, находящегося в составе шихты коксования, состоящей из пыли шахтных печей (скрубберная и циклонная) на термическую прочность брикетов, полученных с нефтяным связующим. Установлено, что вследствии развития в брикете процесса диссоциации пирита прочность брикета резко снижается при высоких (600°С) температурах прокалки.

ПРАКТИЧЕСКАЯ ЦЕННОСТЬ. Применение в качестве брикетных связующих компаундированных материалов, состоящих из нефтяных продуктов и смолистых отходов электродного производства, показало возможность снижения расхода более дорогих нефтяпых битумов и утилизации отходов производства электродов (смолы), получая при этом высококачественное брикетное связующее, прочные брикеты и кокс.

Определены оптимальные параметры брикетирования коксовой мелочи с нефтяными связующими в промышленных условиях Донецкой брикетной фабрики. Изготовлена опытно-промышленная партия (3600 тонн) коксобрикетов, в том числе 120 тонн - нсфтекоксобрике-тов.

С участием автора разработаны технические условия на кокс с введением нового потребительского показателя качества карбоксиреакционной способности ) при температуре реагирования 1050°С.

Разработана технология брикетирования пыли шахтных печей Уфалейского никелевого комбината (УИК) с применением нефтяного связующего, имеющего температуру размягчения 60-65°С при оптимальном его расходе 10 % от массы шихты.

АПРОБАЦИЯ РАБОТЫ. Материалы диссертации докладывались и обсуждались на АО «Губахинский коксохимзавод», ОАО «Верхне-Сенячихинский» МЗ, ЗАО «Алапаевский металлургический завод» «НТМК (Коксохимпроизводство)».

ПУБЛИКАЦИИ. Содержание диссертации изложено в 13-ти опубликованных работах.

ОБЪЁМ РАБОТЫ. Диссертация состоит нз б-ти глав, основных выводов, списка литературы, изложенных на 181 странице, включающих 25 рисунков, 55 таблиц и приложения.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Первая глава посвящена анализу современного состояния подготовки угольной шихты для слоевого коксования.

Приводится принципиальная технологическая схема коксохимического производства и основные сведения о строении и свойствах углей, применяемых для производства кокса.

При подборе состава угольных шихт прежде всего учитывают индивидуальные свойства углей отдельных марок и влияние их на процесс коксообразования в смеси, и в этой связи, приводятся общие сведения о технологии подготовки угольной шихты к коксованию. Рассмотрены современные представления о механизме спекания угольной шихты.

Приведены сведения о брикетировании углеродистых материалов применительно к условиям коксования угольно-брикетнрованных шихт.

Эти материалы позволили сформулировать цели и задачи исследования.

Во второй главе приводятся характеристики исходных материалов и методы их исследования. В таблицах 1и 2 показаны характеристики коксов и связующих веществ.

Таблица 1 - Характеристика коксов

Поставщики Технический анализ Механическая прочность, %

влага зола сера летучие М40 М25 М10

ЛКХЗ 8,1 12,2 0,4 1,2 - 86 7 >4

ГКХЗ 4,9 16.2 1,65 0,9 64,1 - 13,2

В качестве объекта исследований использована коксовая мелочь, полученная на Ала-паевском металлургическом заводе при грохочении коксов Алтайского (АКХЗ) и Губахпп-ского (ГКХЗ) коксохимзаводов. Связующими материалами служили тяжёлые нефтяные остатки и продукты их окисления: окисленные асфальты пропановой деасфальтизации гудрона (АПД), строительные и дорожные битумы (марок БН и БНД), полученные на основе гудро-нов и асфальтов пропановой деасфальтизации.

Таблица 2 - Характеристика связующих веществ

Нефтяные остатки и связующие Температура размягчения, °С Коксуемость по Конрадсо-ну, % масс. Плотность, Р? Выход летучих, % масс. Содержание, % масс.

золы серы

Гудрон западно- 35 11,2 995 88,0 0,05 2,41

сибирской нефти

Асфальт пропаиовой 34 14,6 1010 87,6 0,07 2,38

деасфальтизащш

гудрона (АПД)

Асфальт пропаповой 38 16,3 1011 87,4 0,08 2,35

деасфальтизации

гудрона (АПД

Битум БН 90/10 90 26,9 1019 80,3 0,10 2,40

Битумное связующее 66 23,8 1008 84,2 0,13 2,02

Донецкой БФ

Битум БН 70/30 70 23,4 1012 84,4 0,11 2,44

Термопек из АПД 62 28,3 1105 79,3 0,09 2,23

В исследованиях был использован ряд модифицирующих добавок: нефтяной и каменноугольный пеки, тяжёлые пековые дистилляты (смолы), имеющие при температуре размягчения 11°С плотность 1238 кг/м3, что указывает на их высокую степень ароматичности. Содержание серы в смоле - 0,62 % масс.

Исследования по брикетированию проводили с использованием гидравлического пресса, который позволил получить брикеты, диаметром 10-50 мм (по 3-6 брикетов для каждого вида испытания) и вальцового пресса для одновременного брикетирования трёх килограмм шихты с получением около 50 брикетов размерами 55*5x37 мм и массой 50-60 г.

Отработка технологии брикетирования коксовой мелочи с применением нефтяного связующего проводилась на опытном заводе «ВУХИН» на брикетной установке производительностью 2 т/ч.

Качество изготовленных брикетов оценивали как кусковое твердое топливо по стандартным методикам: механическая прочность на истираемость в малом барабане (ГОСТ 9521-74) со скоростью вращения 50 об./мин в течение 2 минут; прочность на сбрасывание (двукратное с высоты 1,8 м на металлическую плиту) по методике ВУХИН; на точечное сжатие (кгс/брикет) под нагрузкой под действием которой брикет разрушался на универсальной испытательной машине.

Термическая прочность брикетов определялась в электропечи при непрерывном изотермическом (3-5°С/мин) нагреве.

Процесс коксования угольных шихт производили в лабораторных условиях; применяли, так называемое, «ящичное коксование» с использованием металлических ящиков, которые с исследуемой шихтой помещались в камеры промышленных печей. Опытное коксование угольных и угольнобрикетных шихт проводили также в 250-ти килограммовой печи с шириной камеры 410 мм, в которой моделировались теплофизические условия промышлен-

ных печей слоевого коксования. Были также созданы лабораторные установки для коксования смолы и окисления асфальта процесса деасфальтизации гудрона.

Во второй главе приводятся сведения об использованных приборах (спектрофотометр Перкин-Эльмер, радиоспектрометр РЭ-1301), методиках определения группового углеводородного состава исследуемых продуктов (экспресс-метод БашНИИНП с использованием жидкостной вытеснительной хроматографии), структурно-механических свойств связующих (вискозиметр РВ-8 системы Воларовича), термических превращений веществ (термогравиметрия), реакционной способности кокса и основных стандартных методов анализа.

Третья глава посвящена получению и изучению физико-химических свойств нефтяных брикетных связующих. Комплекс исследований по окислению асфальта пропановой деасфальтизации гудронов, гудрона и смолы обжига электродов подтвердил возможность получения брикетного связующего с заданными свойствами (таблицы 3 и 4).

Таблица 3 - Влияние режима окисления на выход и температуру размягчения связующего (Тр, °С по КиШ)

Температу- Длитель- Расход

ра окисле- ность окис- воздуха, Гуд тон Смола АПД

ния, °С ления, ч л/ч Выход, % т0,°с Выход, % Т "С Выход, % Т„, °С

20 . - 100 20 100 17 100 34

250 б 20 95 21 96 18 96 38

275 6 20 95 22 95 39 95 42

300 6 10 95 22 94 46 94 45

300 6 20 91 24 93 51 93 52

300 12 20 84 52 92 83 91 60

Таблица 4 - Показатели качества связующих из окисленных АПД, гудрона п смолы обжига

электродов

Температура размягчения но КиШ, Пснитрашм, П25, 0,1 мм Дуктилыюсть см Коксуемость, % масс.

"С АПД Гудрон Смола АПД Гудрон Смола лпд Гудрон Смола

46 135 96 110 140 100 87 18,5 15,0 28,6

52 40 64 50 140 115 н.д. 21,0 15,0 30,0

54 32 58 33 135 70 60 21,2 15,6 32.0

60 18 35 18 30 16 н.д. 19,8 16,4 н.д.

70 12 24 12 6,1 9,0 6,6 21,5 17,3 34,0

98 1,2 1,5 2,0 2,0 2,1 1,4 23,8 17,5 48.9

Перераспределение групповых компонентов в связующем при окислении АПД происходит в соответствии со схемой параллельно-последовательных реаищй. В диапазоне температур размягчения 42-70°С по КиШ связующие обеспечивают необходимую механическую прочность, «сырых» брикетов и устой'швую работу брикетирующего оборудования.

Только па Челябинском и Новосибирском электродных заводах за год скапливается в специально отведённых накопителях-хранилищах более тысячи тонн смолы обжига электродов. Поэтому проблемы её утилизации и эффективного использования являются актуальными технико-экономическими и экологическими задачами.

В таблице 5 показано влияние состава сырья и длительности окисления (температура 275°С, расход воздуха 20 л/ч) на температуру размягчения связующего на основе композиционного сырья.

Таблица 5 - Влияние состава сырья и длительности окисления на температуру размягчения

связующего

Длительность окисления, ч Температура размягчения по КиШ, °С

Массовое соотпошсние битум : смола, %

55 :45 75 :25 90: 10

0 33 44 51

0,5 33 45 52

1 34 46 54

2 37 48 55

3 47 50 56

4 59 52 56

6 67 55 59

7 68 56 60

Результаты исследований показывают, что на брикетируемость коксовой мелочи оказывают существенное влияние структурно-механические свойства связующих, в качестве которых рассматриваются вязкостно-температурные характеристики и энергия вязкого течения. На рисунке 1а показала вязкостно-температурная характеристика семи связующих материалов, имеющих различный уровень температуры размягчения.

По вязкостно-температурным кривым (рис. 1а) методом касательных рассчитана скорость изменения вязкости <3/& и вторая производная вязкости по температуре <32Л2 (рис.1б). Экстремумы данной функции характеризуют переход нефтяных дисперсных систем из вынужденно-пластического состояния в состояние полностью разрушенной системы.

0,7

ir

о.з

o.i

/А, //'Л\

Ч /м V*

|||| ! iH / I V 1 _

100

150 200

) т 15 О too ' 50

температура, "С

Рисунок 1 - Вязкостно-температурная характеристика нефтяных связующих 1 - АПД (tp = 34°С), 2 - АПД (tp = 38°С), 3 - окисленный АПД (tp = 42°С), 4 - окисленный АПД (tp = 53°С), 5 - термопек из АПД (tp = 62°С), 6-БН 70/30, 7-БН 90/10

На рисунке 2 приведена зависимость вязкости связующих при абсолютной температуре от их температуры размягчения в координатах:

181877 - 1ШТ/Тр Для окисленных связующих уравнение имеет вид:

= 81ё7;-81ёГ ч- 0,76 (1)

где г] - динамическая вязкость, Па-с связующих при температуре Т, К; Тр - температура размягчения но методу «КиШ».

Малая дисперсия экспериментальных точек позволяет достаточно точно для технической характеристики определить вязкость связующих по точке размягчения в температурной области 95-150°С

V- АПД (Чр = 34°С); Т- АПД (1р = 38°С); Х - окисленный АПД (гр = 42-53°С); • - битум БН 70/30; о- битум ВН 90/10

- fytyxto*

Рисунок 2 - Зависимость вязкости от температуры нагрева Т (К) и температуры размягчения по КиШ Тр (К) исходных и окисленных связующих

Энергия когезии была рассчитана по уравнению Френкеля-Эйринга для течения вязких жидкостей (таблица 6):

r] = 7]0exp(Vk/RT) (2)

где Vk - кажущаяся энергия когезии, кДж/моль; т] - динамическая вязкость, Па-с; Г|о - предэкспотенциальный множитель; R - универсальная газовая постоянная, равная 8,13 Дж/моль-К; Т- абсолютам температура, К.

Как показали исследования в жидко-текучем состоянии кажущаяся энергия когезии окисленных связующих линейно повышается с уменьшением пластичности.

Ft=0,8f,-6 (3)

где tp - температура размягчения связующего, "С.

Таблица б - Реологические параметры брикетных связующих

Температура Температура Динамическая Энергия вязкого течения

Наименование связующего размягчения, перехода ВЯЗКОСТЬ 1) при (когезии), кДж/моль

°С (О.0с 50°С, сП в интервале температуры, "С

80-1„ «„-190

АПД 38 126 310 75,8 23,0

Окисленный АПД 43 135 450 77,0 28,3

Окисленный АПД 53 146 630 74,6 35,2

Термопек из АПД 62 130 790 127,0 57,0

Битум БН 70/30 из гудрона 70 180 900 76,5 45,6

По полученным уравнениям (1) и (3) можно с достаточной точностью (±2 %) оценивать динамическую вязкость и энергию вязкого течения окисленных связующих по их температуре размягчения.

Большое внимание в работе уделяется получению связующих веществ методом окисления компаундированного сырья с целью утилизации отходов.

Путём окисления компаундированного сырья - смеси асфальта пропановой деасфаль-тизации гудрона западно-сибирских нефтей и высокоароматизированных смолистых отходов производства электродов получено брикетное связующее близкое по качеству к среднетем-пературному пековому связующему (таблица 7).

Таблица 7 - Характеристика окисленных компаундов из АПД и смолы Новосибирского элек-

тродного завода

Компаундное сырьё Длительность окисления, ч Температура размягчения по КиШ, "С Пенитрация 0,1 мм при: Растяжимость при 25°С, см Плотность при 20°С, г/см3

АДП Смола 25°С 0°С

100 0 20 38,0 210 39 71 1,01-1,02

28 46,0 82 19 100 1,01-1,02

33 48,5 66 18 100 1,01-1,02

38 55,0 39 - 100 1,01-1,02

55 74,5 14 8 8 1,01-1,02

95 5 5 35,5 172 29 100 1,02

11 43,0 97 22 100 1,03

13 45,5 92 18 100 1,03

16 51,0 52 13 100 1,04

18 53,5 42 12 100 1,04

32 72,5 14 8 71 1,05

90 10 2,5 35,5 169 27 65 1,03

10 44,0 82 15 73 1,04

13 53,0 45 13 76 1,05

23 72,0 14 8 6 1,06

33 91,5 9 5 4 1,07

85 15 2 35,0 167 32 65 1,04

8 43,0 100 25 72 1,05

10 52,0 49 34 74 1,05

20 70,0 18 9 8 1,06

22 73,5 17 6 8 1,06

Вовлечение в производство вторичных ресурсов - смолистых отходов не только значительно интенсифицирует процесс окисления (при окислении смеси асфальта и 10 % смо-

листых отходов до температуры размягчения по КиШ 70°С продолжительность процесса в 2 раза меньше, чем при окислении исходного асфальта), по и решает проблему утилизации смолистых отходов с экономической и экологической точек зрения (достигается значительная экономия более дефицитных битумов, существенно улучшается экологическая ситуация на коксохимическом производстве).

Четвёртая глава посвящена вопросам брикетирования коксовой мелочи с пефтесвя-зующими и разработке способов применения коксобрикетов в слоевом коксовании угольной шихты.

Были проведены лабораторные исследования, которые позволили выявить зависимость прочности сырых брикетов от давления прессования, расхода и состава связующего, продолжительности выдержки после прессования, количества влаги в коксовой мелочи, гранулометрического состава.

Известно, что прочность коксобрикетов зависит, в частности, от спекающей способности связующего, а последняя - от уровня их коксуемости.

Одним из вариантов повышения коксуемости нефтяных битумов-связующих является метод компаундирования их со смолистыми отходами обжига электродов.

Было исследовано связующее, состоящее из 85 % битума БН 70/30 и 15 % смолы. Температура размягчения смеси составила 60°С по КиШ.

Испытания по брикетированию коксовой мелочи проводились на промышленном вальцовом прессе. Были изготовлены две партии брикетов с содержанием компаундированного связующего 12 и 14 %. Качество брикетов приведено в таблице 8.

Таблица 8 - Качество брикетов

Наименование показателя Норма Состав шихты

Коксовая мелочь - 86 % Связующее - 14 % Коксовая мелочь - 88 % Связующее - 12 %

1. Механическая прочность:

- остаток +25 мм от испарения в бара- не менее 97,6 98,8

бане (100 оборотов за 4 минуты), % 80

- остаток --25 мм после 4-х кратного не менее 99,6 99,4

сбрасывания с высоты 1,5 м, % 85

- сопротивление точечному сжатию, не менее 117 85

кгс/брикет 70

2. Водостойкость брикетов, %

- влагопоглащение через 2 часа - 0,3 0,5

- влагопоглащение через 24 часа - 3,5 3,8

- остаточная прочность, кгс/брикет -

- после 2 часового пребывания в воде - 117 -

- после 24 часового пребывания в воде - 105 83

Брикетирование тонкодисперсных углеродистых отходов (аспирационная пыль - образец 1, пересыпка печей обжига - образец 2) (таблица!)) проводили на гидравлическом прессе. В качестве связующих применяли нефтяной битум и каменноугольный пек. Отходы

пересыпки печей обжига содержат 60 % частиц кокса 0-0,8 мм и 40 % класса 0,8-2,0 мм; ас-пирацишшая пьшь состоит на 84 % из частиц крупности 0-0,071 мм.

На рисунке 3 и в таблице 10 показало влияние дисперсности углеродных материалов и расхода связующего различного происхождения на прочпость брикетов. Таблица 9 - Качество опытных углеродистых образцов

Наименование показателя Образцы

1 2

Содержание золы, % 10,0 32,2

Содержание серы, % 0,12 0,15

Выход летучих веществ, % 0,04 0,03

Истинная плотность, кг/м3 1830 2040

Удельное электросопротивление, ОмхмлЛм 1880 1277

£ $

Б §

о

зе

•о

Б *

ао

25 20

15 10 5 о

4

О У ё

/ I

в 0 14 8 22 2

>60

|50 в

° 30

£ £

„

£

20

5)

—1 г/р

Расход ШьующкгоХ

6 10 14 18 22 ¿6 Расход с&»5ующего,%

Рисунок 3 Влияние дисперсности углеродистого наполнителя на расход связующего и на прочность коксобрикетов

а - битум БН 70/30, б - каменноугольный пек (Тр - 69°С по КиШ) 1 - коксовая пересыпка; 2 - аспирационная пыль; 3 — смесь аспирационной пыли (30%), коксовой пересыпки (70%)

Таблица 10 - Влияние дисперсности коксовой мелочи и расхода связующего на прочность брикетов

Время выдержки, ч Прочность на сжатие (кгс/брикет ) при расходе связующего, %:

8 10 12

Для классов крупности, мм

0-2 0-3 0-6 0-2 0-3 0-6 0-2 0-3 0-6

1 40 70 65 50 215 180 70 250 215

3 50 80 73 100 225 190 120 280 250

24 80 140 136 120 250 205 140 330 300

Из данных, приведённых таблице 10, видно, что наиболее оптимальным, с точки зрения уровня прочности брикетов, является помол коксовой мелочи 0-3 мм.

Проведённые исследования показали возможность получения из мелочи доменного кокса и нефтебитума брикетов, которые удовлетворяют требованиям, предъявляемым к кусковому твёрдому топливу.

На основе лабораторных испытаний для брикетирования коксовой мелочи с применением нефтесвязующего можно рекомендовать следующий режим: расход нефтесвязующих веществ с температурой размягчения б0-70°С - 10-12 % масс., температура смешения шихты 55-75°С, температура нагрева нефтесвязующих 150-180°С, удельное давление прессования 25 МПа/см2. При этом применение окисленного компаундного связующего позволяет значительно повысить технико-экономические показатели подготовки шихты, прессования, охлаждения коксобрикетов и снизить эксплуатационные расходы. Можно также для повышения пластичности угольной шихты коксования при увеличении отощающей её части рекомендовать способ добавки в брикетную шихту мелкодисперсных фракций кокса с целью повышения расхода связующего вещества в брикете (до 26 %), т.е. увеличения количества мезоген-ной фазы в угольной шихте коксования. В промышленных условиях технология брикетирования коксовой мелочи с нефтесвязующими отработана на брикетной фабрике «Донецкая».

Пятая глава посвящена исследованию процесса термической обработки нефтяных и каменноугольных связующих и брикетов применительно к слоевому коксованию угольной шихты и оценки качества кокса. Изучены процессы коксования связующих и свойства твёрдых остатков (рисунки 4, 5).

^60

Щ

I

•V

"О

о

О *

О

5

"^о 420 460 500 Температура /с

т

55 )

V

1

и* 1 7ЛЛ А 7=1 г Оп А 4 /ГЛ 51

80

60'

а

х >

0) 'С

о §

«о

Типпъратура, "с

Рисунок 4 - Зависимость выхода твёрдого остатка (а), летучих и плотности остатка (б) при коксовапии битума БН 70/30

1 - длительность коксования 1 час; 2- то же 2 часа; 3 - то же 3 часа; 4 - то же 4 часа; 5 - то же 5,5 часов.

юо

60

си 60 5С

и

1ло £

о и

20

===*еш Ш 460 500 Тъппсрап)уро1 «с

г Л—» * | 1_ *

/

/ о / 5)

«г" / э

и

О

1 4 Время, V,

Рисунок 5 - Изменение группового состава твердого остатка от температуры (а) и продолжительности (б) коксования битума БН 90/10

а) 1~5 - асфальтены, 640 карбены и карбоиды, 1 и 6 - 1 час, 2 и 7 - 2,5 часа, 3 и 8 -3,5 часа, 4 и 9 - 4,5 часа, 5 и 10 - 5,5 часов;

б) 1*3 - асфальтены, 4^-7 карбены и карбоиды, 1 и 4 - 400°С, 2 и 5 - 420°С, Зкб-440°С, 7 - 460°С, 8 - 480°С, 9 - 500°С

Подтверждено, что при непрерывном нагревании коксобрикетов в температурном диапазоне размягчения, плавления и текучести би тума брикеты теряют механическую прочность и имеют очень малую структурную прочность (рисунок 6).

С помощью дериватографического анализа связующих и брикетов при их нагревании определены температуры процессов деструкции при коксовании нефтесвязующего и реакции уплотнения до кокса. Показано, что при нагревании брикетов до 900-950°С протекают процессы спекания коксовой мелочи и связующих веществ одновременно с реализацией прочности на уровне товарного кокса.

Коксование брикетов осуществляли на лабораторной установке. Некоторые результаты коксования брикетов приведены в таблице 11.

Таблица 11 - Результаты коксования брикетов (коксовая мелочь и БН 7030 в соотношении 90 :10 % масс.)

Наименование показателя Режим и темпе ратура коксования

Г I 2 1 1 2 1 1 2 1 1 2

700°С 800°С 900°С 950°С

Длительность коксования т, мин 3-40 1-00 4-00 1-10 4-10 1-40 4-30 1-50

Прочность на сжатие, кг/брикет 100 170 80 120 60 80 60 80

1 - непрерывный нагрев до заданной температуры со скоростью 2-4 град./мин.

2 - скоростной способ коксовании (загрузка брикетов при заданной температуре).

¡|«о

Р

О

5

* во

х

В

с?"

|

¡У

X * / к

1 - связующее, окисленный АПД с Тр - 65°С;

2 - связующее БН 70/30

0 200 400 600 Температура, *С

Рисунок 6 - Изменение прочпости коксобрикетов при непрерывном нагреве

2-4 °С/мин (содержшше связующего 12 % масс.)

Из данных таблицы 11 видно, что наиболее прочные коксобрикеты получаются при температурах 700 и 800°С, особенно при скоростном режиме коксования.

Одним из основных факторов, влияющих на качество коксов, является их поровая структура.

Исследования физико-химических свойств коксов показали, что на поровую структуру и реакционную способность коксов существенное влияние оказывает технологичесюш приём тушения коксов (таблица 12). Так коксы сухого тушения имеют более низкую РС по сравнению с коксами мокрого тушения. Показатель РС кокса сухого тушения ниже на 2030% показателя РС кокса мокрого тушения, что объясняется отсутствием на его поверхности адсорбированных неорганических и оргапических соединений, являющихся катализаторами процесса взаимодействия с С02. К этим веществам относятся СаО, MgO, Рс20з, АЬОз, залесённые в кокс при тушении его промышленной водой, а также сконденсировавшиеся органические асфальто-смолистые фрагменты.

Показано, что с изменением гранулометрического состава кокса от класса 25-40 мм до 80 мм РС возрастает примерно в 1,5 раза. В структуре полномерного куска более высокие показатели РС и удельной поверхности имеет приосевая часть коксового пирога - шов, где температура коксования ниже на 50-150°С по сравнению с пристеночной частью («капуста»). Это установлено в процессе промышленного коксования частично-брикетированной угольной шихты (таблица 13).

Таблица 12 - Распределение объёмов мезонор (V х I О4 см3/г кокса) по линейным размерам в

коксах сухого и мокрого тушения АКХЗ

Гранулометрический состав Цикло-гексал Бензол О-ксилол Мсзити-лен н-гептан а-метил-нафгалин XV см'/г РС, см3/г с

17,2°Л 16,8°А 18,6°А 20,0°А 23,4°А 20,8°А

Коксы сухого тушения

+80 5,9 8,0 7,3 7,2 4,4 6,9 39,7 0,76

60-80 5,8 7,1 7,2 6,8 4,5 6,7 38,1 0,69

40-60 5,3 8,0 6,0 6,5 4,1 6,6 36,5 0,62

25-40 5,0 4,8 6,0 5,0 3,7 6,2 30,7 0,57

Коксы мокрого тушения

+ 80 4,6 6,1 5,3 5,0 4,1 4,2 29,3 1,01

60-80 3,0 3,5 4,0 3,7 3,8 3,9 21,9 0,74

40-60 2,7 4,1 3,7 3,5 3,8 4,3 22,1 0,83

25-40 2,4 5,9 3,1 2,4 3,5 3,9 21,2 0,76

Таблица 13 - Показатели качества товарного кокса ГКХЗ по классам крупности

Класс Теплота Истинная Реакционная

крупности, Содержание, в % масс. сгорания, плотность, способность,

мм золы летучих серы ккал/кг г/см3 см3/г с

+80 16,0 1,3 Капуста 2,1 6370 1,910 0,75

60-80 16,1 1,4 2,2 6340 1,926 0,53

40-60 16,3 2,0 2,2 6440 1,939 0,52

25-40 15,5 1,5 2,1 6456 1,959 0,49

+80 16,0 1,3 Середина 2,1 6372 1,901 0,97

60-80 16,2 1,3 2,2 6470 1,925 0,74

40-60 16,2 1,2 2,2 6470 1,936 0,72

25-40 16,0 1,8 2,2 Шов 6458 1,940 0,70

+80 16,2 1,5 2,3 6496 1,930 0,96

60-80 16,6 1,5 2,2 6376 1,933 0,64

40-60 15,8 1,7 2,1 6409 1,951 0,73

25-40 16,3 1,3 2.2 6369 1,923 0,77

Результаты коксования частично брикетированных угольных шихт и анализ качества металлургического кокса показали, что этот способ позволяет снизить расход более дефицитных углей, вовлекая в шихту до 30 % слабоспекающихся углей типа «СС» без ухудшения, а напротив, с получением более прочного кокса с меньшей реакционной способностью. Вовлечение в состав шихты нефтскоксобрикетов позволяет снизить зольность металлургического кокса (таблица 14).

Таблица 14 - Состав шихт и показатели качества кокса

Наименование показателя Варианты шихт"

Вариант 1 Вариант 2 Вариант 3

1 2 3 4

1 Состав шихт, % масс.:

Гб + Г13 Кизеловский концентрат 75,0 58,7 62,5 '

Г17- Кузбасс 0,0 9,9 0,0

СС - Кузбасс 25,0 29,2 7,5

Нефтекокс 0,0 0,0 27,0

Связующее из АПД 0,0 2,2 3,0

в.т. ч. брикетов, % масс. 0,0 30,0 30,0

2 Технический анализ шихты, % масс.:

Зольность 11,5 10,5 8,7

Выход летучих веществ 34,0 33,1 32,8

Содержание серы 2,4 2,2 2,4

3 - Технический анализ кокса, % масс.:

Зольпость 15,4 14,2 8,3

Выход летучих веществ 0,63 0,64 0,78

Содержание серы 2,0 1,7 2,48

4 — Прочность кокса на дробление н истира

ние в барабане, % масс.:

М 25 78,3 83,5 но.

М 40 68,1 70,6 76,3

М 10 18,4 13,1 13,2

5 - Реакционная способность кокса, см3/г с 0,88 0,72 0,55

1 - производственная; 2 — частично брикетированная; 3 — частично брикетированная с нефтекоксобрикетами

В шестой главе проведена оценка возможности брикетирования рудной пыли с неф-тесвязующими веществами и использования брикетов в процессах чёрпой и цветной металлургии.

Данные о составе опытных шихт и качестве полугенных брикетов приведены в таблице 15. Нефтяное брикетное связующее имело температуру размягчения по КиШ 65°С. Полученные брикеты обладают высокой механической прочностью и влагостойкостью.

При изучении термостойкости брикетов, состоящих из пыли шахтных печей и из пыли с добавкой пиритного концентрата (18,7 % Б, 28,2 % БЮг, 18,2 % Ре20з) под действием нагрузок в реакционной печи, установлено, что в отличие от пыли, термическая прочность брикетов, имеющих в своём составе ипритный концентрат, при нагреве в области 600°С резко падает (рисунок 7), что объясняется протеканием реакций диссоциации составляющих концентрата. Этот факт следует учитывать в ходе процесса получения обожжённых брикетов.

Таблица 15 - Состав шихты и качество брикетов

Наименование показателей Опытные партии

партия 1 партия 2

1 2 3

1. Состав брикетов, % масс.

скрубберная пыль 54 36

циклонная пыль 36 24

пиритный концентрат - 30

брикетное связующее 10 10

2. Мехатпеская прочность брикетов, % масс.

через 24 часа:

М 40 93,9 95,7

Продолжение таблицы 15

1 2 3

М 10 6,1 4,3

через 6 месяцев:

М 40 96,2 96,5

М 10 3,8 3,5

3. Прочность на сбрасывание, % масс.

(двукратное с высоты 1,8 м)

через 24 часа:

+ 40 99,2 99,4

-10 0,8 0,6

через 6 месяцев:

+ 40 99,6 99,4

-10 0,4 0,6

4. Сопротивление точечному сжатию, кгс/брикет:

через 24 часа 360 300

через 6 месяцев 378 320

5. Влагостойкость, % масс.

- влагопоглащение:

через 2 часа 0,3 0,3

через 24 часа 2,8 3,1

- прочность на сжатие кгс/брикет после при

бывания в воде:

через 2 часа 360 310

через 24 часа 345 300

6. Кажущаяся плотность брикетов, кг/м3 1650 1814

7. Вес брикета, г 182 200

8. Плотность насыпной массы, кг/м3 840 915

Рисунок 7 - Влияние состава брикета и температуры прокалки на его термическую прочность Состав брикетов, % масс.:

1 - пыль шахтных печей со связующим (90 : 10 % );

2 - пыль шахтных печей (60> %), пирит (30 %), связующее (10 %).

На основании лабораторных и полузаводских исследований разработана технология брикетирования пыли шахтных печей Уфалейского никелевого комбината (УНК) с примсне-

нием нефтяного связующего, имеющего температуру размягчения по КиШ 60-65°С. Оптимальный расход связующего 10 % от массы шихты.

На базе результатов проведённых исследований составлено технологическое задание на проектирование промышленной установки для брикетирования пыли шахтных печей на Уфалейском никелевом комбинате.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Решена задача утилизации коксовой мелочи (АКХЗ, ГКХЗ), с получением на их основе коксобрикетов с последующим вовлечением их в угольную (частично брикетированную) шихту для получения металлургического кокса.

2. В качестве брикетных связующих исследованы нефтяные остатки (асфальт пропа-новой деасфальтизации гудрона АПД, гудрон западно-сибирской нефти) и нефтяные битумы (БН 70/30, БН 90/10).

Для повышения спекающих свойств нефтяных остатков (брикетных связующих) их следует подвергать термоокислителышй конденсации до получения кубовых остатков (брикетных связующих) с заданными свойствами (температура размягчения, коксуемость, дук-тильность, групповой химический состав и др.).

3. Предложено получать композиционные брикетные связующие на основе нефтяных остатков или битумов с введением в их состав смолистых отходов обжига электродов. При этом решаются задачи рациональной утилизации смолистых отходов электродных производств и повышения качества брикетных связующих, что позволяет, в свою очередь, получать более качественные брикеты и металлургический кокс.

4. Установлены температурные пределы перехода (!„) ряда брикетных связующих при их нагревании, указывающие на полную потерю ими структурной вязкости, что позволяет выбрать температуру нагрева связующего перед подачей его на смешение с угольной шихтой.

5. Установлено, что в процессе обжига брикетов, в области образования кокса из связующего (500-520°С) смола обжига электродов обладает наивысшей силой адгезии к углеродному наполнителю по сравнению с каменноугольным среднетемпературным пеком и, тем более, битумом БН 70/30.

6. Установлено влияние дисперсности углеродного наполнителя, состава и расхода связующего на механическую прочность брикетов.

7. Установлено влияние пиритпого концентрата как наполнителя в смеси с пылью шахтных печей в составе брикетной шихты на термическую прочность брикетов в следствие диссоциации составляющих концентрата. При температуре в области 600°С прочность брикета резко снижается.

8. Определены технологические параметры брикетирования коксовой мелочи с нефтяными связующими в промышленных условиях Донецкой брикетной фабрики. Разработан технологический регламент на технологию утилизации коксовой мелочи путём её брикетирования.

9. Разработаны и внедрены технические условия ТУ 14-190-03-03-93 на кокс металлургический (доменный) с новым показателем реакционной способности Л'Сд°.

10. Установлено влияние способа тушения кокса («мокрое», «сухое») на уровень его реакционной способности. Показано, что при «мокром» способе тушения кокса, из-за адсорбции на его поверхности некоторых неорганических (CaO, MgO, Fe2Oj, А120з) и органических (смолы) веществ, его реакционная способность возрастает.

11. Практически показана возможность получения высококачественного металлургического кокса на основе частично брикетированных шихт с использованием брикетов, состоящих из коксовой мелочи и нефтяных связующих материалов.

12.. Экономический эффект от выполненных разработок составляет: 782'717 тыс.руб.

РАБОТЫ, ОПУБЛИКОВАННЫЕ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ

1. Патент № 2058365 РФ CI, 6С10В53/08, 57/08, 57/04. Способ подготовки угольной шихты для коксования./ Кошкаров A.B., Галкин A.II., Шмелёв В.И., Тристан В.М.,

Лобыч A.M. и др.

2. Лобыч A.M., Кошкаров Е.В., Лапин Э.С., Кошкаров BJI. Брикетирование углей, коксовой и нефтекоксовой мелочи на брикетной фабрике «Донецкая» // Информационный листок о НТД № 10-97, Свердловский ЦНТИ, 1997,- 4 с.

3. Лобыч A.M., Кошкаров Е.В., Лапин Э.С., Кошкаров В.Я. Брикетирование угольной мелочи с нефтесвязующими веществами // Информационный листок о НТД № 21-97, Свердловский ЦНТИ, 1997,- 4 с.

4. Лобыч A.M., Кошкаров Е.В., Лапин Э.С., Кошкаров В.Я. Частичное брикетирование угольной шихты ГКХЗ с нефтяными связующими «Брикетин» веществами // Информационный листок о НТД № 1-97, Свердловский ЦНТИ, 1997.- 4 с.

5. Лобыч A.M., Кошкаров Е.В., Лапин Э.С., Кошкаров В.Я. Получение связующего из асфальта пропановой деасфальтизации гудронов для брикетирования отощенных компонентов угольной шихты коксования // Информационный листок о НТД № 3-97, Свердловский ЦНТИ, 1997,-4 с.

6. Кошкарова М.Е., Каргапольцев В.П., Лобыч A.M. и др. Оценка потребительской ценности коксов при шахтной плавке окисленных никеливых руд / М.: ЦНТИ Экономики и информации цветной металлургии. - 1992, 26 с.

7. Кондратов В.К., Лобыч A.M., Конпсаров Е.В. и др. Хроматографический метод определения удельной поверхности углеродистых материалов // Информационный листок о НТД № 199-97, Свердловский ЦНТИ, 1997.- 4 с.

8. Кондратов В.К., Лобыч A.M., Кошкаров Е.В. и др. Оценка пасыпной плотности и гранулометрического состава кокса при транспортировке от изготовителя до потребителя // Информационный листок о НТД № 202-97, Свердловский ЦНТИ, 1997,- 4 с.

9. Лобыч A.M., Кошкаров Е.В., Лапин Э.С., Кошкаров В.Я. Получение высокоароматизированного брикетного связующего для применения в подготовке угольной шихты коксования // Информационный листок о НТД № 20-97, Свердловский ЦНТИ, 1997.4 с.

10. Лобыч A.M., Кошкаров Е.В., Лапин Э.С., Кошкаров В.Я. Оценка свойств пластической массы угленефтекоксовых шихт // Информацишшый листок о НТД № 20-97, Свердловский ЦНТИ, 1997,- 4 с.

11. Лобыч A.M., Кошкаров Е.В., Лапин Э.С., Кошкаров В.Я. Номограммный метод прогноза вязкости брикетных связующих веществ // Информационный листок о НТД № 18597, Свердловский ЦНТИ, 1997,- 4 с.

12. Лобыч A.M., Кошкаров Е.В., Лапин Э.С., Кошкаров В.Я. Метод определения удельной поверхности углеродистых материалов // Информационный листок о НТД № 2-97, Свердловский ЦНТИ, 1997,- 4 с.

13. Долматов Л.В., Лобыч A.M., Кутуков И.Е. Влияние состава сырья и режима получения на качество брикетного связующего// Нефтепереработка и нефтехимия. - 1999.- № 12,-С.10-13.

Подписано в печать 20.04.2000. Формат бумаги 60x84 1/16. Бумага писчая. Печать трафаретная. Уч.-изд.л.0,93. Усл.печ. п.1. Тираж 100 экз. Заказ 06 Отпечатано на дубликаторе ИА 4050. 450075, Уфа, пр. Октября, 133

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ СОВРЕМЕННОГО СОСТОЯНИЯ ПОДГОТОВКИ УГОЛЬНОЙ ШИХТЫ ДЛЯ СЛОЕВОГО КОКСОВАНИЯ.

1.1. Принципиальная технологическая схема коксохимического производства.

1.2. Строение и свойства углей, применяемых в производстве кокса

1.3. Подготовка угольной шихты к коксованию.

1.4. Современное представление о механизме спекания угольной шахты.

1.5. Краткое описание научно-технологических основ брикетирования углеродистных материалов применительно к условиям коксования угольно-брикетированных шихт.

1.5.1. Анализ методов брикетирования углеродистых материалов.

1.5.1.1. Частичное брикетирование углей в Японии.

1.5.1.2. Получение коксобрикетов из некоксующихся или плохококсующихся углей путем термохимической обработки [38].

1.5.1.3. Способ подготовки угольной шихты для коксования [15].

1.5.2. Брикетирование углеродистых материалов со связующими веществами и потребительские свойства нефтесвязующих.

1.6. Выбор и обоснование направлений исследования.

ГЛАВА 2. ХАРАКТЕРИСТИКА ИСХОДНЫХ ОБЪЕКТОВ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЙ.

2.1. Характеристика исходных объектов.

2.2. Брикетирование на гидравлическом прессе.

2.3. Брикетирование на вальцовом прессе.

2.4. Описание полузаводской брикетной установки.

2.5. Определение качества брикетов.

2.6. Краткий обзор лабораторных методов коксования.

2.7. Дилатометрия брикетов.

2.8. Окисление асфальта деасфальтизации.

2.9. Спектральные методы анализа.

2.11. Методика определения спекаемости.

ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИХ СВОЙСТВ НЕФТЯНЫХ БРИКЕТНЫХ СВЯЗУЮЩИХ.

3.1. Получение связующих веществ методом окислительной поликонденсации.

3.2. Реологические свойства нефтяных связующих веществ для брикетирования углекоксовых шихт.

3.3. Исследование группового состава связующих и мезогенных смолистоасфальтеновых веществ (CAB).

3.3.1. Групповой углеводородный состав нефтесвязующих.

3.3.2. Групповой углеводородный состав связующих, полученных из АПД

3.3.3. Групповой углеводородный состав каменноугольных смолистых продуктов.

3.4. Получение брикетных связующих веществ методом окисления компаундного сырья.

3.5. Промышленные испытания по получению брикетного связующего с использованием смолистых отходов Новосибирского электродного завода

ВЫВОДЫ.

ГЛАВА 4. БРИКЕТИРОВАНИЕ КОКСОВОЙ МЕЛОЧИ С НЕФТЕСВЯЗУЮЩИМИ И РАЗРАБОТКА СПОСОБОВ ПРИМЕНЕНИЯ КОКСОБРИКЕТОВ В СЛОЕВОМ КОКСОВАНИИ УГОЛЬНОЙ ШАХТЫ.

4.1. Лабораторные исследования.

4.2. Исследование способа регулирования количества добавок нефтесвязующего в коксобрикетах.

4.3. Промышленные испытания и отработка технологических параметров брикетрирования.

4.3.1. Брикетирование углей, коксовой и нефтекоксовой мелочи на брикетной фабрике "Донецкая" [79].

4.3.2. Брикетирование неспекающихся отсевов углей марки СС на брикетной фабрике "Шаргуньская" [80].

ВЫВОДЫ.

ГЛАВА 5. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА КОКСОВАНИЯ НЕФТЯНЫХ И КАМЕННОУГОЛЬНЫХ СВЯЗУЮЩИХ ПРИМЕНИТЕЛЬНО К СЛОЕВОМУ КОКСОВАНИЮ УГОЛЬНОЙ ШИХТЫ И ОЦЕНКА КАЧЕСТВА КОКС А.

5.1. Коксование битумов и пеков при непрерывном нагревании.

5.2. Исследование процесса термополиконденсации битумов.

5.3. Термографические исследования смол.

5.4. Исследование адгезионных свойств битумов, смолы и пека.

5.5. Коксование брикетов.

5.6. Полузаводское коксование частично брикетированных шихт ГКХЗ [81]

5.7. Оценка реакционной способности (PC) кокса - важного потребительского показателя при пирометаллургической переработке рудного сырья [83].

5.7.1. Поровая структура и удельная поверхность углеродистых материалов.

5.7.2 Хроматографические исследования распределения объемов и удельной поверхности мезопор в коксе АКХЗ сухого и мокрого тушения [107].

5.7.2.1. Общая характеристика метода.

5.7.2.2. Распределение мезопор по размерам.

5.7.2.3. Определение удельной поверхности коксов.

5.7.2.4. Объекты исследований.

5.7.2.5. Результаты исследований и их обсуждение.

5.7.3. Метод оценки качества кокса по классам крупности.

ВЫВОДЫ.

ГЛАВА 6. ОЦЕНКА ВОЗМОЖНОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ СПОСОБА БРИКЕТИРОВАНИЯ РУДНЫХ ПЫЛЕЙ С НЕФТЕСВЯЗУЮЩИМИ

ВЕЩЕСТВАМИ В МИКРОПРОЦЕССАХ ЧЕРНОЙ И ЦВЕТНОЙ

МЕТАЛЛУРГИИ.

Обеспечение доменного производства высококачественным коксом, при одновременном решении вопроса рационального использования коксовой мелочи и других углеродных отходов- является актуальной задачей сегодняшнего дня.

В доменной плавке металлургический кокс выполняет ряд функций, обеспечивающих нормальный ход печей. Прежде всего он является источником тепла, необходимого для подогрева рудной шихты, плавления ее, а также для протекания эндотермических реакций восстановления оксидов металлов и особенно газификации кокса.

Выполняя роль разрыхлителя шихты, кокс обеспечивает достаточную газопроницаемость столба шихты и играет важную роль в распределении шихтовых материалов по горизонтальному и вертикальному сечениям реакционного пространства печи. Особо важную функцию газопроницаемости кокс несет в той зоне печи, где материалы находятся в жидком состоянии, при этом он одновременно обеспечивает дренаж жидких продуктов плавки.

Каждая из перечисленных функций кокса важна и нарушение любой из них может привести к расстройству процесса доменной плавки. Первые две функции кокса выполняются наиболее успешно при условии максимального содержания в коксе углерода - источника химической и тепловой энергии, при полном его использовании. Третья функция выполняется при условии обеспечения оптимальной крупности и однородности гранулометрического состава, достаточной прочности кокса, загружаемого в печь, и минимального изменения этих показателей под влиянием механических и термохимических воздействий.

Поэтому большое технологическое значение приобретает определение экономически обоснованных требований к качеству кокса, стабилизации его свойств.

Переход предприятий на самофинансирование, необходимость увеличения производительности труда в сфере производства кокса обуславливает тенденцию предприятий к введению в состав угольной шихты более дешевых видов углей, сокращению периода коксования и, как следствие, получению мелкого, пористого, высокореакционного, недостаточно прочного доменного кокса.

В настоящее время в коксовом производстве существует две крупных проблемы: обеспечение доменных печей коксом прочностью по М25= 89-90 % и Мю = 6-7 %; снижение в шихтах доли хорошо спекающихся углей марок Ж, КЖ и К. Для решения указанных проблем разрабатывается ряд новых технологий - частичное брикетирование, термоподготовка и тромбова-ние шихты, обеспечивающих увеличение прочности кокса одновременно с введением в шихту до 20 % недефицитных слабоспекающихся углей. Наиболее осуществимой на действующих коксохимических предприятиях является технология частичного брикетирования, которая заключается в брикетировании части шихты около 30 % со связующими веществами. Брикетируются либо часть всей шихты, либо только слабоспекающаяся ее часть. Полученные брикеты добавляются к основной массе шихты и смесь измельченного угля и брикетов коксуется в камерных печах слоевого коксования.

Брикетированием части шихты со связующим обеспечивается увеличение начальной плотности загрузки, высокая плотность контактов между зернами, что позволяет обеспечить хорошее спекание угольных шихт с участием 20-25 % слабоспекающихся недефицитных углей. Хорошее спекание гарантирует высокое качество металлургического кокса [1, 2, 3].

Основные преимущества частичного брикетирования шихты, по сравнению с другими методами подготовки отощенных шихт к коксованию, состоят в том, что данный способ легко вписывается в технологическую схему коксохимических предприятий, предполагает использовать существующий печной фонд и надежен в эксплуатации.

Широкие перспективы промышленного внедрения выдвинули задачу обеспечения установок частичного брикетирования шихты эффективными, экономичными связующими.

В данной работе рассматривается способ брикетирования коксовой мелочи с нефтесвязующими веществами с последующим измельчением коксоб-рикетов совместно с угольной шихтой и коксованием в камерных печах на коксохимических предприятиях.

Указанный выше способ позволяет равномерно распределить по шихте коксования углеводородную добавку в виде нефтесвязующих (битумов, гуд-ронов), каменноугольных смол и пеков.

При брикетировании углей перед коксованием связующие вещества выполняют две основные функции: придают пластичность прессуемой массе и способствуют спеканию угольных частиц с образованием прочного металлургического кокса [4, 5, 6].

Для целенаправленного выбора брикетных связующих и технологии их приготовления необходимо учитывать основные химические и структурные особенности связующих, определяющие область их применения. Поэтому в работе изложены современные представления о химическом и коллоидном строении тяжелых нефтяных остатков, битумов и пеков, имеющих общую генетическую природу с брикетными связующими нефтяного происхождения.

Нефтяные связующие материалы (НСМ) состоят из низко- и высокомолекулярных углеводородов, гетеросоединений ( смолы и асфальтены ) [7, 8, 9]. Если сырье претерпело высокотемпературную обработку, то в связующих появляются продукты уплотнения - карбены и карбоиды. Для химического строения НСМ характерна полидисперсность по массе и составу, микрогетерогенность, сложная внутренняя организация на молекулярном и надмолекулярном уровнях [9, 10, 11, 12].

В механизме воздействия нефтяных добавок на угли можно выделить два основных фактора. Во-первых, нефтяные добавки при термодеструкции образуют восстановительную атмосферу низкомолекулярных радикалов и водорода, активно участвующих в гидрировании и алкилировании акцепторных фрагментов высокомолекулярных соединений углей. Во-вторых, оказывают мезогенное действие [13, 14] на пиролизуемую угольную массу и являются поставщиками собственной мезофазы нефтяного происхождения. Тем самым в остаточной массе пиролиза углей повышается доля жидкокристаллических образований, что способствует увеличению текучести пластической массы, выходу жидких нелетучих составляющих, адгезии пластической массы к инертным микрокомпонентам.

Разнообразие органических веществ, применяемых при брикетировании углеродистой мелочи, указывает на недостаточность разработанных способов получения типового связующего, а использование дорогих и дефицитных каменноугольных пеков и битумов не всегда рационально и эффективно. Поэтому разработка способа получения более дешевого связующего с использованием органических смолистых отходов является актуальной задачей промышленности.

Настоящая работа является частью комплексных исследований в направлении совершенствования способа коксования частично брикетированной шихты с использованием нефтесвязующих веществ. Нами разработана и в промышленных условиях опробирована технология брикетирования коксовой мелочи на "Донецкой" брикетной фабрике. Реализация данного способа (патент № 2058365 [15]) открывает возможность утилизации коксовой мелочи в угольной шихте коксования (коксовая мелочь эффективный прококсованный компонент шихты) и регулирования спекае-мости угольной шихты путем применения нефтяных добавок при повышенном расходе в шихте отощающих углей типа ОС и СС.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Решена задача утилизации коксовой мелочи САКХЗ, ГКХЗ). с получением на их основе коксобрикетов с последующим вовлечением их в угольную (частично-брикетированную) шихту для получения металлургического кокса.

2. В качестве брикетных связующих исследованы нефтяные остатки (асфальт пропановой деасфальтизации гудрона АПД, гудрон западносибирской нефти) и нефтяные битумы СБН 70/30. БН 90/10). Для повышения спекающих свойств нефтяных остатков (брикетных связующих) их следует подвергать термоокислительной конденсации до получения брикетных связующих с заданными свойствами (температура размягчения, коксуемость, дуктильность, групповой химический состав и др.).

3. Предложено применять композиционные брикетные связующие на основе нефтяных остатков или битумов с введением в их состав смолистых отходов обжига электродов. При этом решаются задачи рациональной утилизации смолистых отходов электродных производств и повышения качества брикетных связующих, что позволяет, в свою очередь, получать более качественные брикеты и металлургический кокс.

4. Установлены температурные пределы перехода (t) ряда брикетных связующих при их нагревании, указывающие на полную потерю ими структурной вязкости, что позволяет выбрать температуру нагрева связующего перед подачей его на смещение с угольной шихтой.

5. Установлено, что в процессе обжига брикетов, при температуре в области образования кокса из связующего (500 - 520 С), смола обжига электродов обладает наивысшей силой адгезии к углеродному наполнителю по сравнению с каменноугольным среднетемпературным пеком и, тем более, битумом БН 70/30.

6. Установлено влияние дисперсности углеродного наполнителя, состава и расхода связующего на механическую прочность брикетов.

7. Установлено влияние пиритного концентрата как наполнителя в смеси с пылью шахтных печей в составе брикетной шихты на термическую прочность брикетов в следствии диссоциации составляющих концентрата. При температуре в области 600° С прочность брикета резко снижается.

8. Определены технологические параметры брикетирования коксовой мелочи с нефтяными связующими в промышленных условиях Донецкой брикетной фабрики. Разработан технологический регламент на технологию утилизации коксовой мелочи путем ее брикетирования.

9. Разработаны и внедрены технические условия ТУ 14-190-03-93 на кокс металлургический доменный с новым показателем - реакционной способности R

10. Установлено влияние способа тушения кокса («мокрое», «сухое») на уровень его реакционной способности. Показано, что при «мокром» способе тушения кокса, из-за адсорбции на его поверхности некоторых неорганических (CaO, MgO, FeO , А10) и органических (смолы) веществ, его реакционная способность возрастает.

11. Практически показана возможность получения высококачественного металлургического кокса на основе частично брикетированных шихт с использованием брикетов, состоящих из коксовой мелочи и нефтяных связующих материалов.

12. Экономический эффект от выполненных разработок составляет 782717 тысяч рублей (в ценах 1998 г.)

1. Промышленная проверка эффективности способа частичного брикетирования шихты со связующим/Васильев Ю.С., Дюканов А.Г., Кафтан Ю.С. и др.//Кокс и химия, 1985. - № 6.- С. 10-14.

2. Еремин А.Я. Каменноугольные связующие в технологии подготовки и коксования частично брикетированных угольных шихт: Автореф.дис. . канд.техн.наук. Свердловск, 1987. 23 с.

3. Кошкаров Е.В. Разработка способов применения остаточных продуктов нефтепереработки в производстве метулларгического кокса: Автореф.дис. . канд.техн.наук. Свердловск, 1987. 20 с.

4. Виндерлих В. Физика микромолекул. -М.: Мир, 1979. т.1.- 400 с.

5. Химическая технология горючих ископаемых/Макаров Г.Н., Хар-лампович Г.Д., Королев Ю.Г. и др.; Под ред.Макарова Т.Н. и Харламповича Г.Д. М.: Химия, 1986. - 496 с.

6. Папков С.П. Физико-химические основы переработки растворов полимеров. М.: Химия, 1971. - 363 с.

7. Гун Р.Б. Нефтяные битумы. М.: Химия, 1973. - 432 с.

8. Елишевич А.Т. Брикетирование угля со связующим. М.: Недра, 1972.-216 с.

9. Сергиенко С.Р., Таимова Б.А., Талалаев Е.И. Высокомолекулярные неуглеводородные соединения нефти. Смолы и асфальтены. М.: Наука, 1979.-269 с.

10. Доломатов М.Ю. Физико-химические закономерности формирования и технологические основы процесса получения нефтяных связующих материалов: дис. . канд.техн.наук. Уфа, 1985. 205 с.

11. Руденская И.М., Руденский А.В. Органические вяжущие вещества для дорожного строительства. М.: Транспорт, 1984. - 229 с.

12. Сюняев З.И. Нефтяные дисперсные системы. М.: Изд-во МИНХ и ГП, 1981.- 84 с.

13. Honda H., Kimura H., Sanada J e.a. Optical mesophase texture and x-ray diffraction pattern of the early-stage carbonisation of pitches. Carbon, 1970. -V.9, 2. - P.181-185.

14. White J.L., Price R.J. The formation of mesophase microstructures during Y the pyrolysis of selected coker feedstocks. Carbon, 1974. - V.12, 3. - P. 321-333.

15. Патент 2058365 РФ CI, 6C10B53/08, 57/08, 57/04. Способ подготовки угольной шихты коксования/Кошкаров А.В., Лобыч A.M. и др.

16. Еленский Ф.З., Беличенко А.Г., Чернышев A.M. Мастер подготовки угля к коксованию. М.: Металлургия, 1975. - 312 с.

17. Грязнов Н.С. Пиролиз углей в процессе коксования. М.: Металлургия, 1983.- 182 с.

18. Грязнов Н.С. Основы теории коксования. М.: Металлургия, 1976.312 с.

19. Roger Loison, Pierre Foch, Andre Boyer, Le Coke. Paris, "Dunod", 1970. 250 p.

20. Мирошниченко A.M. Составление угольных шихт для коксования. -Киев: Техника, 1965. 248 с.

21. Скляр М.Г. Интенсификация коксования и качество кокса. М.: Металлургия, 1976. - 256 с.

22. Скляр М.Г. Физико-химические основы спекания углей. М.: Металлургия, 1984. - 200 с.

23. Вреслер А.Е., Ерусалимский В.Я. Физика и химия макромолекул. -М.-Л.: Наука, 1965.-509 с.

24. Особенности процесса коксования углей с масляными добавка-ми/Грязнов М.С. и др.//Кокс и химия, 1961. № 6. С. 17-22.

25. Грязнов Н.С. Пластическое состояние и спекаемость углей. -Свердловск: Гостехиздат черной и цветной металлургии, 1962. 75 с.

26. Рембашевский А.Г., Лапшин В.В. Спекаемость углей и роль ото-щающих присадок в жионых шихтах//Кокс и химия, 1964. № 8. - С. 1-5.

27. Brooks J., Taylor G. The formation of graphitising carbons from the liquil phase. Carbon, 1965, V.3. - № 2. - p.185-193.

28. Marsh Harry, Neavel Richard. Corbonisation and liquidcrystal (mesophase) development. 15. A common stage in mechanismus of coal ligue faction and coal blends for making. Fuel, 1980, 59. - № 7. - P. 511-513.

29. Тлущенко И.М. Термический анализ твердых топлив. М.: Металлургия, 1968.- 192 с.

30. Тлущенко И.М., Химченко А.В. Влияние летучих продуктов термической деструкции углей и шихт на их спекаемость в камере коксова-ния//Химия твердого топлива, 1970.- № 3. С.47-53.

31. Гофман М.В., Кауфман А.А. Влияние добавок органических продуктов и полукокса на коксуемость углей// Кокс и химия, 1962. № 7. - С.8-14.

32. Дмитриев Бимитр, Балабанов Иван. Проблемы эффективно исполь-зувано на наякон добавки в шихтите за коксуване. М.: Металлургия, 1980. 35. - № 6. - С.16-18 (болг.).

33. Kunc Yaroslav. Prisady uhlikotych latek ke koksarenskum vsazkam, Ugli, 1979, V.27. № 2. - S.81-87.

34. Петренко В.Г., Семисалова В.Н. Коксование угольных шихт с до-бывкой нефтяных остатков и каменноугольной смолы//Кокс и химия, 1961. -№ 6. С.14-16.

35. Лоскутова Е.Н. Изв. СО АН СССР, 1960. № 12. - С.34-49.

36. Частичное брикетирование углей в Японии/ZSteel today and tomorrow, 1976. № 16. - P. 8-9.

37. Расширение сырьевой базы коксования//Тес1тосга1, 1981, V. 14. № 8. - Р.61., Gluckauf, 1981, Bd 117. - № 18. - S.1260.

38. Получение коксобрикетов из неспекающихся или плохоспекаю-щихся углей путем термохимической обработки//Кокс и химия, 1962. № 12. - С.56-57.

39. Патент 48567 ГДР, кл. 1-а, 22/07 (С106), опубл. 5.06.66.

40. А.с. 1798364 СССР, Al, C10L 5/06, 5/08. Способ получения формованного кокса/Кошкаров В.Я. и до., опубл.28.02.93. Бюл. № 8.

41. Ремесников И.Д. Брикетирование угля. М.: Углетехиздат, 1957.240 с.

42. Грудников И.Б. Производство нефтяных битумов. М.: Химия, 1983.- 192 с.

43. Печеный Б.Ш. Долговечность битумных и битумоминеральных покрытий. М.: Стройиздат, 1981. - 123 с.

44. Елишевич А.Т. Новые научные разработки в области брикетирования каменных углей и антрацитов//Химия твердого топлива, 1985. № 4. -С.129-132.

45. Крохин В.Н. Брикетирование углей. М.: Недра, 1984.- 224 с.

46. Частичное брикетирование угольной шихты перед коксованием/Сухоруков В.И., Бездверный Г.Н., Копелиович JT.B. и др.//Кокс и химия, 1982. -№ 5. С.19-23.

47. А.с. 975779 СССР, МКИ С ЮС 3/10. Способ получения связующего для брикетирования углеродистых материалов/Кошкаров В.Я., Ухов О.А., Кошкаров Е.В. и др. № 3309911/23-04; Опубл.23.11.82, Бюл. № 43, - 4 с.

48. Белик Т.М., Левин И.С. О влиянии химического состава брикетных связующих на их вяжущие и спекающие свойства//Подготовка и коксовамние углей: Сб.научн.тр./ВУХИН. Свердловск, 1966. - Вып.6. - С.93-101.

49. Марочный состав угольных шихт при подготовке к коксованию методом частичного брикетирования/Белов К.А., Бирюков Ю.В., Катков М.В. и др.// Кокс и химия, 1985. № 9. - С. 11-13.

50. РавичБ.М. Брикетирование в цветной и черной металлургии. М.: Металлургия, 1975. - 232 с.

51. Белик Т.М. Исследование в области получения и применения брикетных связующих веществ нефтяного происхождения. Дис. канд.техн.наук. - Свердловск, 1965. - 220 с.

52. Елишевич А.Т. Исследования механизма структурообразования в процессе брикетирования//Химия твердого топлива. 1978. - № 6. - С.60-68.

53. Сдвиговые и компрессионные испытания угольной шихты со связующими для частичного брикетирования/Парфенюк А.С., Веретельник С.П., Агеев В.Н. и др. //Кокс и химия. 1986. - № 7. - С. 18-22.

54. Сюняев З.И. Нефтяной углерод. М.: Химия, 1980. - 272 с.

55. Когелевец М.С., Золотухин А.И.//Кокс и химия. 1960. - № 4. -С.41-44.

56. Николаев И.П. Лабораторный метод определения коксуемости уг-лей//Изв. АН СССР, ОТН . 1952. - № 5. - С.749.

57. Koba Keuchico. Statistical analysis and prediction of coking properties of coal. Fuel, 1980, 59. - № 6. - P.380-388.

58. Косолапов В.И. Экспресс-метод определения кажущейся плотности твердых тел//Заводская лаборатория. 1966. - № 11. - С. 1402.

59. Определение расхода воздуха при получении окисленных биту-мов/Фрязинов В.В., Ахметова Р.С., Глозман Е.П., Шапиро В.И.//Нефтепереработка и нефтехимия. 1979. - № 3. - С. 15-18.

60. Химия нефти/Батуева И.Ю., Гайле А.А., Поконова Ю.В. и др. Под ред.Сюняева З.И. М. - Л.: Химия, 1984. - 360 с.

61. Гуреев А.А., Сабаненко С.А. Методы исследования физико-химической механики нефтяных остатков: Учебн.пособие/Под ред.Сюняева З.И. М.: МИНХ и ГП, 1980. - С.43-45.

62. Поконова Ю.В. Химия смолисто-асфальтеновых веществ нефти: Учебн.пособие. Л.: ЛТИ, 1978. - 86 с.

63. Колбин М.А., Васильева Р.В., Шкловский Я.А. Экспресс-метод определения группового состава нефтепродуктов, выкипающих выше 300 °С//Химия и технология топлив и масел. 1979. - № 2. - С.52.

64. Практикум по технологии переработки нефти/Смидович Е.В., Лукашевич И.П., Глаголева О.Ф. и др. Под ред. Смидович Е.В. и Лукашевич И.П. М.: Химия, 1978. - С.66-69.

65. Скляр М.Г., Тютюнников Ю.Б.//Химия твердых горючих ископаемых: Лабораторный практикум. Киев: Выща школа, 1985. - 320 с.

66. Волорович М.П., Лазовская H.B. Ратационные вискозиметры для исследования реологических свойств дисперсных систем и высокомолекулярных соединений//Колоидный журнал. 1966. - № 2. - С. 18.

67. Папков B.C., Сломинский Г.Л. Термогравиметрический анализ деструкции полимеров.// Высоко-молекулярные соединения, 1966. том ХШ. -№ 1.

68. Скляр М.Г., Шустиков В.И., Вирозуб И.В. Исследование кинетики термического разложения углей//Химия твердого топлива. 1969. - № 3. -С.18.

69. Термобрикетирование нефтекоксовой мелочи/Рахматуллин Р.Х., Кошкаров В.Я. и др.//Нефтепереработка и нефтехимия.-1981.-№ 11. С.6-8.

70. Ахметов М.М., Андреева Н.И. Методика определения выхода смолистых веществ при термообработке коксов//Нефтепереработка и нефтехимия. 1982.-№2.-С.11-12.

71. Сергиенко С.Р., Делоне И.О., Давыдов В.Э. Тр.института нефти АН СССР, 1956, YLII, 35, 42, 47.

72. Шнапер В.И., Святец И.Е. Некоторые закономерности влияния крупности угольных зерен на процесс экстракции//Химия твердого топлива. -1968. -№4. -С.86-91.

73. Сюняев З.И. Прикладная физико-химическая механика нефтяных дисперсных систем. М.: Изд-во МИНХ и ГП, 1982. - 99 с.

74. Сюняев З.И. Физико-химическая технология переработка неф-ти//Химия и технология топлив и масел. 1986. - № 8. - С.5-8.

75. Краткая химическая энциклопедия. М., 1961, том 1. - 716 с. Том 2. - 398 с.

76. Тагер А.А. Физико-химия полимеров. М.: Химия, 1978. - 544 с.

77. Термобрикетирование нефтекоксовой мелочи/Рахматуллин Р.Х., Кошкаров В.Я. и др.//Нефтепереработка и нефтехимия.-1981.-№ 11. С.6-8.

78. Брикетирование углей, коксовой и нефтекоксовой мелочи на брикетной фабрике "Донецкая"/Лобыч A.M., Кошкаров Е.В., Лапин Э.С., Кошкаров В.Я.//Инф.лист о НТД № 10-97. Свердл.ЦНТИ. 1997. - 4 с.

79. Брикетирование угльной мелочи с нефтесвязующими веществами/ Лобыч A.M., Кошкаров Е.В., Лапин Э.С., Кошкаров В.Я.//Инф.лист о НТД № 21-97. Свердл.ЦНТИ. 1997. - 4 с.

80. Частичное брикетирование угольных шихт ГКХЗ с нефтяными связующим "Брикетин'УКошкаров Е.В.,Лобыч A.M. и др. //Инф.лист о НТД № 1-97. Свердл.ЦНТИ. 1997. - 4 с.

81. Получение связующего из асфальта пропановой деасфальтизации гудронов для брикетирования отощенных компонентов угольной шихты кок-сования/Лобыч A.M., Кошкаров Е.В. и др.// Инф.лист о НТД № 3-97. Свердл.ЦНТИ. 1997. - 4 с.

82. Оценка показателей потребительской ценности коксов при шахтной плавке окисленных никелевых руд/Кошкарова М.Е., Каргапольцев В.П., Су-хоруков В.Ц., Кошкаров А.В., Лобыч A.M. и др. М.: ЦНИИ экономики и информации цветной металлургии, 1992. - 26 с.

83. Кантарович Б.В. Горение твердого топлива. Труды II Всесоюзной конференции по горению твердого топлива 19-23 ноября 1965 г. Изд. "Наука", Сибир.отделение, Новосибирск, 1969.

84. Чуханов Некоторые проблемы топлива и энергетики. М.: Изд. АН СССР, 1961.

85. Петренко Н.Г.//Кокс и химия. 1960. - № 9.

86. Колодцев Н.И., Грозовский М.К. Горение углеродов. М.: Изд.АН СССР, 1949.

87. Оренбах М.С. Реакционная поверхность при гетерогенном горении. Новосибирск: Наука, 1973. - 185 с.

88. Яворский И.А. Физико-химические основы горения твердых ископаемых топлив и графитов. Новосибирск: Наука, 1973. - 254 с.

89. Гамбург Д.Ю., Белугина J1.H., Лелякина Т.М. Изменение поверхности кокса от природы газифицирующего агента//Химия и технология топлив и масел. 1964. - № 1. - С.38-41.

90. Гамбург Д.Ю. Изменение структуры промышленных твердых топлив и углеграфитовых материалов при их газификации и некоторые задачи расчета промышленных газопроцессов/Автореф.докт дисс. -М.: ИГИ, 1966. -35 с.

91. А.с. 1302849 СССР, МКИ G 01 N 15/08. Способ определения распределения мезопор по размерам в углеродистых материалах/Кондаров В.К., Бездверный Г.Н., Санников А.К. и др. 4 с. : ил.

92. Айвазов Б.В. Практикум по химии поверхностных явлений и адсорбции. М.: Высшая школа, 1973.

93. Гордон Г.М., Пейсахов И.Л. Пылеулавливание и очистка газов в цветной металлургии. М.: Металлургия, 1977. - 456 с.

94. Равич Б.М. Брикетирование руд. М.: Недра, 1982. - 180 с.

95. Ушаков К.И., Фельман Р.И., Садыков В.И. Брикетирование в цветной металлургии/Юбзорная информация. Сер.Производство тяжелых цветных металлов. М.: ЦНИИцветмет экономики и информации, 1983. - 83 с.

96. Андрианов Е.Н. Оборудование для выгрузки, транспортировки и обработки уловленной пыли/Юбзорная информация, Сер. ХМ-14. Промышленная и санитарная очистка газов. М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1987. - С.18-28.

97. Толочко А.И. Очистка технологических и неорганизованных выбросов от пыли в черной металлургии. М.: Металлургия, 1986.- 207 с.

98. Брикетирование антрацитовых штыбов/Елишевич А.Т., Плужник И.В., Коваль Г.Г. и др.//М.: ЦНИИЭИуголь, 1971. С.18.

99. Равич Б.М. Брикетирование руд и рудно-топливных шихт. М.: Недра, 1968. - 121 с.

100. Гусовский А.А. Окускование железных руд. ML: Металлургиздат, 1963.-62 с.

101. Сысков К.И., Вербицкая. Железококс. М.: Металлургия, 1966.155 с.

102. Писи Д.Ж., Давенпорт В.Г. Доменный процесс. М.: Металлургия, 1984.- 144 с.

103. Братинский В.А. Прессование. М.: Химия, 1979. - С Л 76.

104. Меньковский М.А., Рович Б.М., Окладников В.П. Связующие вещества в процессах окускования горных пород.- М.: Недра, 1977.-183 с.

105. Кольман-Иванов Э.Э. Таблетирование в химической промышленности. М.: Хития, 1976. - 200 с.

106. Хроматографический метод определения удельной поверхности углеродистых материалов/Кондратов В.К., Лобыч A.M., Кошкаров Е.В., Галкин А.П., Шмелев В.И., Кошкаров В .Я., Соломахин А.В., Лапин Э.С.//Инф.листок о НТД № 199-97. Свердл. ЦНТИ. 1997. - 4 с.

107. Лобыч A.M. и др. Оценка насыпной плотности и гранулометрического состава кокса при транспортировке от изготовителя до потребителя. //Инф.листок о НТД № 202-97. Свердл. ЦНТИ. 1997. - 4 с.

108. Лобыч A.M., Кошкаров Е.В., Лапин Э.С. Кошкаров В .Я. Получение высокоароматизированного брикетного связующего дляприменения в подготовке угольной шихты коксования/.// Инф.листок о НТД № 20-97. Свердл. ЦНТИ. 1997. - 4 с.

109. Лобыч A.M., Кошкаров Е.В., Лапин Э.С. Кошкаров В.Я. Оценка свойств пластической массы угленефтекоксовых шихт//

110. Инф.листок о НТД № 191-97. Свердл. ЦНТИ. 1997. - 4 с.

111. Лобыч A.M., Кошкаров Е.В., Лапин Э.С. Кошкаров В.Я.

112. Номограммный метод прогноза вязкости брикетных связующих веществ.// Инф.листок о НТД № 185-97. Свердл. ЦНТИ. 1997. - 4 с.

113. Долматов JI.B. Нефтяные связующие и спекающие материалы для коксобрикетного топлива.// Кокс и Химия, 1989. №6.-с.29-31

114. ПЗ.Долматов JI.B., Каракурц В.Н., Махов А.Ф. и др. Исследование и разработка технологии получения нефтяного асфальтового пека. // Цветные металлы, 1993-№7.-с.27-30.

115. Хайрудинов И.Р., Долматов Л.В., Гаскаров Н.С. Пути получения пека из нефтяного сырья.// Тематический обзор. Серия : «Переработка нефти». вып.2.М. :ЦНИИТЭНефтехим, 1991 -48с.

116. Ахметов С.А., Жирнов Б.С., Муртазин Ф.Р. Кинетические исследования и моделирование химико-технологических процессов. АН РБ. Отделение химии.У фа 1999-254с.

117. Долматов Л.В., Лобыч A.M., Кутуков И.Е. Влияние состава сырья и режима получения на качество брикетного связующего // Нефтепереработка и нефтехимия-1999-№12.с. 10-13