автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Автоматизированное проектирование гидробалансирующих устройств и их внедрение для повышения качества круглого шлифования

'МОСКОВСКИЙ АВТОЩ.ШЧИ2КИЙ' ИНСТИТУТ

На правах рукописи УДК 621.924-755.001.63

■ЩЕНКОВ Николай Петрович

АВТОМАТИЗИРОВАННОЕ ПРОЕКТИРОВАШЁ ПдаОБАЛАНСИРУЩИХ УСТРОЙСТВ И ИХ. ВНЕДРЕНИЕ да .ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА КРУГЛОГО ШЛИФОВАНИЯ

: Специальность 05.03.01 - Процессы механической и физико-

технической обработки, станки и инструмент

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва 1992 г.

Работа выполнена в Московском специальном конструкторском бюро автоматических л::пи(1 и специальных станков МСКБ М м СО

• Научный консультант - доктор технических наук, профессор

Прохоров А. Ф.

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор Пуш А. Е

кандидат технических наук, доцент Степанов ЕС.'

Ведущее предприятие - Московское производственное объединение по выпуску автоматически линий и специальных станков МПО АЛ и СС

Защита состоится " II " ияня_ 1992 г. на заседании

специализированного Совета К 063.49.03 з Московском автомеханическом институте по адресу: 105839, ГСП, г. Москва, Б.Семеновская, Д. 38

Ваш отзыв в одном экземпляре, заверенный печатью, просим вые-• дать по указанному, адресу. '

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МАМЯ 4 Автореферат, разослан "_"_____1992 г.

Учекьм секретарь специализированного Совета /

к. т. н., доцент Б. С. Сидоров

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

I Актуальность работа. Для успешного перехода нашей промышлен-

ности к выпуску кошсурентноспособкай продукции додана Сьггь рэве-на задача повышения проигзодительности и качества обработки на основе внедрения нового высокопроизводительного оборудования с поаышекнымя качественными характеристиками, автоматизации процессов и совершенствования технологий.

В этих условиях ведуную роль приобретают финишные опера:зга, опрзделякдке надзтаость и эксплуатационные показатели /зталей и машины в целом. Интенсификация режимов обработки, в частности, увеличение частоты вращения круга е скоростных способах шлифования, в Гэринг и Квкк-пойнт технологиях, влечет за собой рост центробежных сил от кеуравкозеиекных масс, внзыващих колебания элементов станка и сказывающих отрицательное влияние на качество обрабатываемой поверхности и ресурс рабогн станка Это порождает ряд проблем, связанных с балансировкой шлифовальных кругов непосредственно в процессе работы станка.

Для балансировки шлифовальных кругов яа ходу разработано большое количество балансирующих устройств. Большинство из них механического тина, реализующих процесс баяакецровкн перемещением одной или нескольких керректлрувд); шсс пс направляют^ Область применения механических устройств ограничена, они ке пригодна для высоких частот зрацения из-за возрастания собсиэмых вибраций и усилий перемещения под действием центробежных сил ьращтт, что снижает «адеанс-оть я предъявляет повыяонние урсСсг вания к точности изготовления.

Балансирующие устройства, ътозшщлв уравновешивание подачей жидкости в специальные камеры лишены этих недостатков. Основным преимуществом гидробалансирухщх устройств является отсутствие кияематичес.<их подвижных пэр и трзнгге ь системе,, есз-шлность бесконтактного управляв«: и независимая функция -гоч-кссти от частоты арацэяия. Одкачо, гияробзлаяенрувдке устройства не наили до частоящего времени мрэшмтюго яримеиоята из-за-отсутствия методик лроэетлровгкия и эксплуатации устройств такого типа; систематизированного кагапдония позитивного материала; нэпрернзного целенаправленного совершенствования устройств и

"систем,- что является препятствием на пути повышения качества, точности и ьрсигводательяости илифования.

цель работы. Повышение точности, параметров качества поверхности (отклонений от круглостк, волнистости, шероховатости), и производительности круглого шлифования иа ставках-автоматах путем применения разработанных гидробалаисируювдк устройств.

Методы исследований. В работе применялись теоретические,

зиспериментальние к производственные исследования с использованием методов математического и компьютерного моделирования, статистической обработки экспериментальных данных и спектрального анализа с применением ЭВМ. При теоретических исследованиях применялись основные положения технология машиностроения, динамики станков,' технология машиностроения, теории колебаний, математической статистики и других научных дисциплин.

■Научная новизна. Разработана компьютерная модель образова-

ния гогреш?остг формы при круглом шлифовании с различным дисбалансом круга для лю5ого количества оборотов детали с различной подачей и при выхаживании.

Разработана методика и алгоритм проектирования гздробалан-сируадих устройств.

Разработала математическая модель и информационное обеспечение для системы автоматизированного проектирования-гидробаланси-руади» устройств. . *

Практическая ценность. Установлена взаимосвязь между погреш-

ностью обработки и точностью балансировки, позволяющая на стадии проектирования обоснованно задавать необходимую точность балансирующего устройства . • . Разработана система автоматизированного проектирования гид-робалангпруювдх устройств САПР БШШ.

Разр^бсгани иовие '«экетрукц^и гидрсба^ансирующйх устройств.

Реализация работы. Разработанное гидробалансируюзее устрой-

стве испытано на круглоижфоБасьном станке-автомате МЕ?5£С0 в лабораторных условиях на Московс.ком ПО по выпуску автоматических линий и специальных станков. Вэвые разработанные конструкции гидробалансируюсдах устройств заложены з серийных станках МКЕСШ и мгзазк МСКБ АЛиСС.

Апробация работа • Основные положения диссертации /ыкладыва-

лиоь на Всесоюзных научно-технических конференциях "Современное методы и средства уравноаошиваы« шхян и приборов" ( г. Воронеж, 1989г.) и "Проблем« технологии и точности ГШ в машиностроении" (г. 1&сква,199Сг.), на Международной конференции по шлифовании, абразивным инструментам к ма?ериалем "ЖЕКСЖШО-а!" (г. Ленинград, 19Р1г.), на научно- технической конференции " )(АМ1-Л5Лл " (г. Москга, 1991г.), на научных сеиинарах кафедры АСЗИ МАЙЯ (Г. МЭСКЭа,1У911'. ).

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 12 печат-

ных работ, в том чмеде 3 езюрских свидетельства и кроме того получено 2 полоиигельных решения яа задачу патентов,

, Объем работы. Диссертация состоит т введения, пяти раздето:!, секших, вгаодов, списка жгературы яз 106 яакквяовакий. к включает текста . 12С.. страниц и . .50. рисунков, а гаклэ приложения.

КРАТКОЕ ССДЕМАЕИЕ ГАГОГЫ

Бс. вве-дзнни сбсеноквна ачгулиьшетъ темы, ^¿.рглгер-йзоьана

область ярк>:аконик и дана оЬтя хар^исгеристмка наяр&влгнноптл работ

В первом взззеда проведен ача-щ.'з а'еорегачеекях к з;\с::ер:1>к>;-

ча*ъаых исследование, посмиэиььк вл&ня» кеура'зче ^¡¡д^кост.;

шлифовального круга на качество обработанной поверхности при оаз.тавдых видах шлмфсвгаия.

В исследованиях Брозголя Я. К .Герасимова Е Е .Либерзона В. Я" и др. авторов рассмотрены вопросы взаимосвязи эксплуатационных показателей деталей с качеством поверхности после шлифования при наличии колебаний б зоне обработки. В этих работах доказана актуальность изучения технологически?; факторов, определяющих на финианкх операциях ¿акие параметры качества поверхности как огранка, волнистость, иероховатость, ыикронапрядания, структурные превращения, связанные с влиянием дисбаланса шлифовального круга.

Е работах Авругана КХ Д , Бреевз В. Г., Гусева К Г., Степанова Л С., Щербакова В. П., Рубинчика С. К. и др. установлено, что колебания • элементов станка в зоне резания, вызванные дисбалансом шлифовального крута, оказьзаш1 отрицательное воздействие на точность и качество обработанной по»ерхности, приводят к снижению производительности, уменьшает период стойкости инструмента. В этух работах экспериментально установлена взаимосвязь дисбаланса круга со всеми задами погрешости при шлифовании и, в перзую очередь, о некруглостыо, волнистостью и шероховатостью. Задача снижения уровня вибрации технологической системы, вызванной дис-баиансом круга, является актуальной и может Сыть успешно решена только путем создания специальных балансирующих устройств.

Наибольшее распространение в настоящее время получили механические и гидробалаисирущке устройства с дистанционным и авто-: "матичееким управлением принудительным перемещением корректкрую-1цих масс.

Функциональные возмологости гидробалансирующих устройств значительно превосходят аналогичные показатели механических устройств. Точность балансировки гидробалансирущих устройств составляет 0.5 - 0,15 г»м (для механических 5-10 г мм); диапазон частот вращения гидробалансируюирх устройств превосходит дгаазон механических в десятки раз.

За рубежом фирмы №1РШ.'К(ФРГ) , ОНТЕЦФРГ) и др. специаш-эиругася на выпуске гаммы типоразмеров г и дрооалансирующдх устройств.

•' ■ На основе проведенного анализа для достижения поставленной в работе цели были сформулированы и'решены следующие задачи: - разработ.-о миделя взаимосвязи дисбаланса с погрешностью или-фаз а/Л! я:

разработка методики проектирования гидробалансирукщях' устройств;

разработка математических моделей и информационного обеспечения для проектирования гидробалаисирующих устройств и их элементов; разработка системы автоматизированного проектирования (САПР) гидробэлансируюших устройств;

проектирование, изготовление и внедрение б производство гидробалансирующего устройства круглошлифовального автомата; исследование влияния балансирующего устройства на колебания ■ элементов станка и параметры качества шлифования. Зэ втором разделе выполнено компьютерное моделиповая;« влия-

ния дисбаланса на погресность обработки.

Моделирование злияния дисбаланса на образование погрешности осуществляется на основе рассмотрения кинематики формообразования. Зона припуска, увеличивалась при моделировании в тысячу раз, в радиальном направлении при сохранении на мониторе компьютера реального масштаба инструмента и заготовки. Процесс формообразования воспроизводился с ислольгосаккем унифицированной система САПР на АРМ-QUEST с 19-ти дюймовым цветным графическим монитором. В качестве программного обеспечения применялись как специально разработанные' программы для воспроизведения процесса обработки в рёгиме мультипликации с замедлением реального времени, тас и известные графические программы иа базе начета Dragon. Моделировалась либо часть оборота детали или круга, либо любое ■число . оборотов детали. В результат?, в графическом изображении получаем полотенце релущей кромки инструмента относительно обрабатываемой поверхности через тысячные доли секунды.

йа перЕом этапе моделирования формировалась следующая информация: ферма сечения обрабатываемой детали, получаемая как огибающая следов режущей кромки шлифовального круга; аСсолетное значение погрешности, которое считывзетея непосредственно, с полученной круглогрзжъг; схема срезания припуска за оборот круга и детали (рис. 1).

йа основе обработки первичной информации формируется блок параметров вторично!» информации, куда входит определение объема и сечения кесоидифованнсй части поверхности, определение среднего номинального значения силы резания, определение среднего фактического значения, графика изменения силы резания за один обо-

Р,-.сЛ. Припер профилаграмк», посгроеннэй с помощью компьютерного ' моделирования

рот круга

На третьем этапе проводился частотный анализ профиля и силы резания по гармоническим составляющим и построением соответствуют« спектров.

Колебания инструмента о частотой вращения являются источником бесконечно длинного ряда составляют?« погрешности профиля, устранить которые модно только ери полном отсутствия колебаний, т.е. только идеальной балаяскроакой. Образование гармонических составляющих погрепнссти связано с влиянием кг» формообразование колебаний не на прямуй, а через радиус круга, величину перерезания профиля, длительность выхаживания, соотношение частот.«руга и детали. Но именно колебания ст дисбаланса круга приводят к образованию всего спектра погрешностей, поскольку без колебаний все, вышеперечисленные факторы не действуют, т.е. отрицательное действие колебаний значительно сире, чей предсказывали известные модели и не сводится только к образованию одного вида погрмшос-ти на частоте вращения круга.

Проведена идентификация траектории движения шлифовального круга по результатам анализа обработанной поверхности детали. Рассматриваемая задача сведена к задаче о случайном кинематическом возбуждении при движении шмфоЕатгаго круга ао профилю детали со случайной неровностью. В результате решения уравнений молно определить зависимости траектории двяжэчия круга от скорости, параметров мякропрофяия, ' характеристик круга, вылета шпинделя и т.д.

: Б третьем разделе, изложена структура системы автоматизирован-

ного проекгкро.?а»ия гидробалачсируждах устройств (С/Л? ВМАШ).

На, основе обвдй теорий проектирования и анализа мяоголзткзх-о произ бедственного опыта конструироЕ&нга балаясируюдях устройств бь'ла синтезирована обцая методика и разработан алгоритм проекги-рования гвдрсоалаяснрувдсг устройств. . .

, Особенностью САП? является спэвдаько разработанное информационное обеспечение, в основу которого аолоязна реляционная база дачных, сформированная методом морфологических матриц из нескольких сотен возможных вариантов решений после группирования рациональных вариантов по общности идентичных свойств с выделением представителей для каждой группы. Система управления базой данных организована средствами графической системы з виде сей-

•L S1 J

-À

irt

га

15

X

ti—_

го

16 HZ

4

17

18

У-

-___dd

4"

аз!

P'jc.2. CrrpyKdtypu сь'степы йишомагпизироЬши im~o проем,»иг.j?)uhuh Oa/iuHCupijuuux исдаргдглпи

(ГА! IP BALAÑS!

4 Л

гэнных страниц "меню", сопровождаемых комментариями, что дает возможность быстро освоить САПР любому пользователю, незнакомому со спецификой балансировочной техники.

Структура система автоматизированного проектирования представлена ¡щ рис. 2. Блоки 1-описание устройства и его возможностей, ' 2-формирование исходных данных. 3-выбор структуры баланеи-Р'чпщего устройства, 4-вьгбор компоновки и размещения, 5-предвари-т.^сное определение балансирунцей емкости по иомограмам, 6-про-верка необходимости уточненного расчета, 7-формирование данных для расчета, 8-расчет балаясирухчдей емкости, 9-аналитическое определение габаритов устройства, 10-лрэверка габаритов, 11-вибор типа приемника жидкости, 12-определекие формы камер, 13-уточнзк-ный расчет балансирующей емкости. 14-выбор и размещение элементов фиксации и вывода жидкости, 15-выбор и установка распределителя жидкости, 16 -нанесение габаритных и присоединительных размеров, 17-зыпоянение рабочих чертежей устройства, 18 -выполнение гидравлической схемы, 22 -коррекция и выбор виброизмерительного прибора, 23-графопостроитель, 30-воспроизведение контура узла на дисплее, 31-проверка Банки 20-рабочкх проектов, 21-технических решений, 24-компоновок, 25-приемкикоа амдкости, 25-камер, 27-зле-ментов Фиксации и т. ■ да лидкооги, 23-раслределителей, 29-гидравлических схем. ' ■

Выполнив ключевые процедуры в изображенной последовательности, определяемой методикой проектирования, возможно ' получение законченного проекта, отвечающего заданным условиям, и комплекта рабочей документации. Пример гидробаланснрующего устройства спроектированного с использованием САПР ЕАЬАКЗ для станка МЕ2Б2 представлен на рис, 3.

В четвертом разделе приведены экспериментальные исследования

si'îeiîTi'.BHQCTH применения п!дробалансируюЕ,его устройства на специальном, круг лошлифовалыюн автомате модели J.S252.

Эффективность исследовалась при шлифовании гильзы двигателя внутреннего сгорания. ..гд гильзи - специальный чугун с лз-

г.'руювдми ирисаджид!. Габаритные размеры - 285x160 мм, ыасса -8,й кг. Твердость алифуеыык поверхностей 187...241 ИВ. Обрабатывались два пояска н теч.сц. -нлифОЕаниэ выполнялось дзумя шлифо-¡^иьпими круга;.,и с диам??рами 750 и 680 мм марки 92А25СШ7К10. Скорость резания 50 м/с, номинальная частота гр.ащения шпинделя -

Puc.ö. уотройгавЬо крузлехлифэЬаоыноаа

вЬшооаша мад.МЕ252

1540 1/мин. Частота врацриия гильзы около 37 1/мин. ¡Шлифование осуществлялось по следующему циклу: черновая подача на врезание со скоростью 1,2 мм/мин, на глубину 0,35 мм, затем чистовая обработка с подачей 0,4 мм/мин на глубину 0.06 ш и выхаживание с нулевой подачей в течение I с. В качестве охлаждающей жидкости испЬльэовался 37. содовый раствор. Шлифование проводилось при пяти различных фиксированных значениях размаха колебаний на шлифовальной бабке в горизонтальной плоскости: 0,14-0.2 мкм; 2,0 мкм; 3,5 мкм;5,0 шм; 7,5 мкм. Последнее значение колебаний соответствует уровню дисбаланса новых кругов, установленных без предварительной балансировки. 15а каждом из уровней дисбаланса шлифовалось по нескольку деталей, а перед шлифованием очередной партии деталей выполнялась обязательная правка кругов. Изменение дисбаланса выполнялось гидрсбалансируквдш устройством (рис.3).

В процессе шлифования выполнялась запись вибросигналов с опоры шлифуемой детали и шлифовальной бабки, йспольговались датчики вибрации 4370 фирмы BSK (Дания) и четырехканальный измерительный магнитофон 7005 той же фирмы. Для получения сигнала метки применялся фотоэлектрический датчик опорного сигнала. Р67 фирмы SCHENCK (ФРГ). Параллельно уровень .и характер сигналов каадогс датчика контролировался анализатором 2110 фирмы CS1 (США). Записи вибрации обрабатывались на специализированном анализаторе CF-300 фирмы 0N0-S0KKI (Япония) и компьютере COMPAQ (США) со специальным программным обеспечением для обработки вибрационных и динамических процессов в режиме реального времени. После шлифования производилась запись на магнитофон 7005 профиля шлифованной поверхности непосредственно с датчика кругломера завода "Калибр" при записи круглограмм. Шероховатость определялась вдоль образующей цилиндра шлифованных поверхностей.

На рис. 4 представлен итоговый график зависимости круглости, волнистости и шероховатости от дисбаланса при шлифовании. Ш данным исследования наибольшее елняниэ рост дисбаланса оказал на отклонение формы от круглости, которое ухудшилось на 206%, а среднеквадратичное отклонение по атому параметру увеличилось более чем на 30G& Это указывает на значительное снижение параметрической надежности при действии дисбаланса. Увеличение волнистости составило 130% от исходного уровня.. Увеличение среднеквадратичного отклонения по волнистости составило 150%, что указывает на ухудшение стабильности шлифования." Шероховатость увеллчи-

12 3 4 5 5 7

Размах калгеаний ,МКМ

Рис.4. Иэмене-ие круя/юсти - Икр.Ьолнистосли - НЬ, шрахзаЬскссзси - fio.oo gucSo/va-ca

Ha

А /

i a з * s s 7

Размах «оле£иний ,MKM

Риз.5. Амплитуда гюзракчаспач прсфиля на. частслг Ьродэ-мя крува Ь зависимости от дхяслснаа

лась на 145%, что соответствует ухудшению на один класс. Более показательную гартину (рис. 5) дает изменение амплитуды погрешности формы на частоте вращения круга, непосредственно определяемой влиянием дисбаланса Предельное увеличение данного вида погрешности составило 310Х, причем, только на первом этапе при изменении дисбаланса от 0,20 до 2,0 мкм - 145Х.. Это указывает на то, что увеличение погрешности формы определяется дисбалансом.

Для решения вопроса о возможностях разработанной во второй главе математической модели к соответствия результатов компьютерного моделирования выполнено сравнение результатов теорети-' часких к экспериментальных исследований с использованием критерия Стьюденгэ. Результаты моделирования и экспериментальные данные рассмотрены как Выборга нормально распределенной генеральной совокупности.

Б пятом разделе рассмотрены гидробалансирующие устройства,

спроектированные с покопаю САПР ВАЬАМЗ, для различных плифоваль-ньк станков. Некоторые из разработанных устройств признаны изобретениями (А. с. N1362984, 111498169, N1633396). Гидробалансирующие устройства сташсов-автоиатоз 1.Е320ОТ и МЕ323Ф2 прошли промышленные испытания и.рекомендованы для серийного производства.

Приводится расчет эффективности внедрения гидробалансирующего устройства на автомате мод. МЕ252."

Расчет экономической эффективности выполнен в соответствии с отраслевыми методическими указаниями "Определение экономического эффекта от производства и использования новых специальных (в том числе агрегатных) станков и автоматических линий".

Внедрение гидробалансирующего устройства обеспечивает экономический эффект за счет повышения точности обработки в 1.3... 1.5 раза, сокращения времени настройки и повышения производительности в 1л раза в размере 7025 рублей б год. на один станок (по уровню цен и коэффициентов на конец 1991 года).

. основные вывода

1. Разработан алгоритм компьютерного моделирования процесса формообразования для круглого шлифования с учетом действия дисбаланса Алгоритм позволяет оценить выходныме параметры; профиль поверхности и силу резания, а также получить их-спектральные ха-

оактерисгики.

2. Анализ процесса формообразования и резания при действии дисбаланса в условиях компьютерного моделирования показал следу-хл^е:

- процесс обработки на чистовых режимах к при вихатаваяии с наличием дксбалзпса всегда протекает с нериодичзским прерыванием контакта между кругом и деталью, что накладывает принципиальные ограничения на возможность достижения высокой точности и качества при действии дисбаланса;

- колебания инструмента с частотой вращения являются источником бесконечного ряда составляющих погрешности профиля, устранить которые можно только идеальной балансировкой;

- погрешюсть обработки зависит от величины круговой подачи детали и иожэт увеличиваться с ее уменьшением;

- процесс обработки, протекающий с "сашпере резанием профиля" всегда носит ударный характер;

- некратное соотношение частот круга и детали приводит к образованию несимметричности профиля сечения.

3. С уменьшением .дисбаланса погрешность формы снижается почти на порядок медленнее, чем колебания. Поэтому получение идеальной поверхности всзиожно как показало моделирование, только' при полном устранении дисбаланса Т. е. для прецизионного оборудования следует добиьатьоя минимального технически достижимого остаточного уровня дисбаланса

4. На основе обг*эй теории проектирования и анализа мкоголег- • -него производственного опыта синтезирована методика проектирования гидробаланоируицих устройств.

. Разработаны математические модели и информационное обеспечение для проектирования гидробалансирукиих устройств.

Разработан САПР ЗАЬ^З, позволяющий выполнять проекты гидроОаланоирупцих устройств как методом коррекции, так и методом синтеза из отдельных" эземектов сгруппированных ь соответствующие базы данных з диалоговом режиме.

Б. Испытании Аалансьругазэго устройства показали, что оно позволяет уменьшать дисбаланс к колебания на частоте вращенад круга до амплитуды меньшей, чем колебания на других частотах и вибрационный фок станка, т. 2. позволяет снизить сбидай вибрационная фон, не связанный с действием дисбаланса.

6. Применение гидоооа тнсиругжго устройства на епециапыгсм

круглошшфовальном автомате ЫЕ252 позволило позысить качество обработки, стабилизировать выгодные параметры шлифованных поверхностей на заданном уровне, уменьшить разброс параметров, повысить технологическую надежность.

7. Сопоставление результатов теоретических и экспериментальных 'исследований с использованием критерия Стьдента показало, что выборки принадлежат единой генеральной совокупности с уровнем доверительной вероятности 0,9.

8. С использованием САПР BALANS выполнено проектирование гидробалансируших устройств для шлифовальных станков Некоторые-из разработанных устройств признаны изобретениями.

9. Экономический эффект от внедрения гидробалансирующего устройства при шлифовании гильз цилиндра на специальном кругло-шлифовальном автомате МЕ252 составил 7.025 руб. в год.

Основные положения диссертационной работы опубликованы в следующих работах:

1. Ботвинник А. X , Чуненков Н. IL ITC обработки тел враперия. // Труды Всес. науч.-техн. конфер.: Проблемы технологии и точности ГПС в машиностроении. М., -1990. - с. -55-55.

2. Сутормин RH., Чуненков К.П. Проектирование и использование балансирующих устройств и систем для металлообрабатывающего оборудования // Обзор, инфор.: Машиностроительной производство, серия 37-2.- iL: БНШЕМР, 1991.- вып.2.

3. Cyrcpmm В. И. , Чуненков Е П. Система автоматизированного проектирования, балансирующих устройств // Тез. докладов Всес. науч. -техн. конф.: Современные методы и средства уравновешивания машин и приборов. - Воронеж ЦБНТИ, 1989. - С. 32-33.

4. Сутормин а И., Ч/ненков НЕ,' Тимонкн Б. Е Разработка балансирующих устройств для автоматизации балансировки шлифовальных станков // Мэхаяизация м автоматизация производства. -1990,- N 11.

Б. Чуненков R И САПР для проектироззния гидробалансирующих устройств. // Механизация и автоматизация производства. -1991. -П 11.

5. Чуненков Н. П. и др. Балансирующее устройство. // А. с. N 1498169.

7. Чуненков Н.П. и др. Балансирующее устройство. // А. с.

N 1683396.

8. Чуненков ЕЕ и др. Устройство для балансиров1си зралд»-щегося ротора. // А. с. Н 1362964.

9. Чуненков Н П., Сутормин Е Я Автоматизация конструироЕа-ния балансирующие устройств стал ков J/ Обэорн. икфор.: Машиностроительное производство. Ы. , ЕНИИТЗМР, -1092.

10. Чуненков Е П., Сутормин Е И. Балансирующие устройства для шлифовальных станков // Новости машиностроительного производства- Информ. сборник. - 1991.- N 3.- С. 50-56.

11. Чуненков Н. П., Сутсршн В. И. САПР гидробалансирующих устройств шлифовальных станков // Станки и инструмент.- 1991.-N С. - С. 5-9.

12. Чтаенков И. Е, йапиро А. Я Пути совершенствования технологических процессов массового производства // Материалы науч. -техн. и науч.--метод, конференций, посвященных 50-летию МАЖ ч. 2. Ы1 -1989.- с.191.