автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.06, диссертация на тему:Автоматизация технической подготовки и проектирования производственных систем для обработки корпусных деталей

На правах рукописи

АНАНЬЕВ АЛЕКСАНДР ВАЛЕНТИНОВИЧ

АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ И ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СИСТЕМ ДЛЯ ОБРАБОТКИ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ

Специальность 05.13.06 - Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (технические системы)

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

2 4 !'1ЮЧ ?г)10

Москва -2010

004606197

Работа выполнена в ГОУ ВПО Московском государственном технологическом

университете «Станкин».

Научный руководитель Официальные оппоненты

Ведущее предприятие

доктор технических наук, профессор Владимир Георгиевич Митрофанов

доктор технических наук, профессор Олег Иванович Драчев

кандидат технических наук, доцент Анатолий Николаевич Корьячев

ОАО «Тушинский машиностроительный завод»

Защита состоится « » 2010 г. в часов на заседании

диссертационного совета Д 212.142.03 при ГОУ ВПО Московском государственном технологическом университете «Станкин» по адресу: 101472, ГСП, Москва, Вадковский пер., 3-а.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО МГТУ "Станкин".

Автореферат разослан « У» МАсЯ 2010г.

Ученый секретарь диссертационного совета

к.т.н., доцент

Семячкова Е.Г.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Перевод экономики страны на инновационный путь развития на основе создания и внедрения в машиностроении автоматизированной технологии, роботов и вычислительной техники является приоритетной задачей. Решение ее направлено на реализацию основной стратегии - повышение эффективности всего народного хозяйства, материального и культурного благосостояния народа. Ключевая роль в осуществлении этих задач отводится машиностроению. Основой такого машиностроения является комплексная автоматизация и интеграция всех производственных процессов и управления производством от начала разработки до поставки готовой продукции заказчику.

Современному машиностроению с серийным характером производства присущи постоянное усложнение конструкции и увеличение номенклатуры выпускаемых изделий, частая смена объектов производства, сокращение сроков освоения новой продукции. Наилучшим образом возникающие при этом задачи решаются на основе применения автоматизированных производственных систем (ПС). В таких системах можно автоматизировать практически все технологические операции. Основой автоматизации ПС является широкое использование систем ЧПУ и управляющих вычислительных комплексов для управления и согласования работы станков, транспорта и всех устройств, необходимых для функционирования системы в целом. В производстве, построенном на основе автоматизированных ПС, практически реализуется принцип "малолюдной технологии" с круглосуточной эксплуатацией оборудования. Последнее является весьма важным для машиностроительных предприятий. ПС являются качественно новыми технологическими системами. Отличительной особенностью их по сравнению с традиционными автоматическими линиями массового производства является их гибкость, т.е. возможность быстро перестраиваться на выпуск других изделий в условиях многономенклатурного производства и своевременно удовлетворять все запросы заказчика.

Отсюда цель работы - повышение качества проектных и конструкторских решений, сокращение сроков проектирования автоматизированных ПС и их компонент

Методы исследований: математическое моделирование, теория принятия решений, поисковое проектирование, структурный анализ, оптимизация, ГОЕР - технологии.

Научная новизна:

- Установлены зависимости между требованиями к производственной системе (ПС) (проектной концепцией) и техническими решениями по реализации ПС и ее отдельных компонент

- Разработан алгоритм направленного поиска новых технических решений ПС и их компонент.

- Построена структурно-функциональная модель производственной системы.

- Разработаны метод решающих таблиц и комбинированные процедуры оптимизации групповых потоков деталей и технологической оснастки в ПС.

Практическая ценность.

- Разработаны методика и эвристические процедуры поиска новых технических решений ПС и их компонент.

- Предложена методика формирования минимальной совокупности групповых инструментальных наладок на многоцелевых станках в составе ПС.

- Разработана методика выбора минимального количества приспособлений в условиях групповой обработки корпусных деталей.

Реализация работы. Научные результаты исследований были использованы при выполнении работ по повышению эффективности производства на Тушинском машиностроительном заводе.

Апробация работы.

Результаты работы докладывались на Международной научно-практической конференции «Состояние, проблемы и перспективы автоматизации технической подготовки производства на промышленных предприятиях».

г. Брянск, 2009 г., на седьмой Всероссийской научно-практической конференции «Применение ИПИ - технологий в производстве», Москва, 2009 г., на заседании кафедры «Автоматизированные системы обработки информации и управления» МГТУ «Станкин».

Публикации. По теме диссертации опубликованы 5 статей.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, общих выводов, списка литературы из 106 наименований; изложена на 135 страницах машинописного текста, содержит 24 рисунка, 8 таблиц.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

Комплексная автоматизация производственных и технологических процессов в машиностроении является главным источником повышения производительности труда, научно-технического и технико-экономического потенциала страны. Дальнейший рост эффективности машиностроительного производства в условиях расширения номенклатуры выпускаемых изделий и повышения требований к снижению расходов материальных, трудовых и энергетических ресурсов при высоком качестве изготовления изделий требует быстрого технического перевооружения предприятий на базе внедрения автоматизированных ПС1.

Успешное создание и внедрение автоматизированных ПС является важным фактором дальнейшего развития машиностроения. Оно открывает пути создания автоматизированного завода будущего на основе постепенной интеграции отдельных ПС в единую систему - компьютизированное интегрированное производство. Интеграция процессов конструирования деталей, выбора и производства заготовок, включая все виды их обработки, приводит к единому

1 Под ПС везде по тексту понимается автоматизированная производственная система

производственному процессу, завершающемуся интеграцией сборки и испытаний готовых изделий.

Организационной основой ПС является групповая технология, для которой требуется новый более совершенный характер разработки, управления и распределения производственных задач.

Групповое производство - это прогрессивная в технико-экономическом отношении форма организации дискретных технологических процессов, экономико-организационной основой которой является целевая (подетальная) специализация участков и цехов, а технологической составляющей - унифицированная групповая (типовая) форма организации технологических процессов.

Важным вопросом при создании и эксплуатации ПС является выбор технологической оснастки. Существенное значение имеет правильный выбор станочных приспособлений для установки и закрепления деталей. Приспособления должны позволять быстро устанавливать и закреплять детали, быть многоместными, обеспечивать позиционирование заготовок в весьма узких пределах допуска, позволять обрабатывать детали по возможности с одного установа, а также быть универсальными и быстропереналаживаемыми.

Инструментальное обеспечение ПС, АСИО, являясь составной частью ПС, оказывает существенное влияние на технологические возможности, гибкость и эффективность функционирования этой системы.

Анализ исследований, прямо или косвенно связанных с решением поставленной задачи, позволил сделать следующий вывод. В общем виде задачу аналитического построения оптимальных решений формализованными методами решить невозможно. Требуются новые подходы, новые методы решения этой задачи.

Проведенный анализ и предварительные исследования позволили определить цель диссертационной работы.

Цель работы - повышение качества проектных решений и снижение трудоемкости выполнения проектных работ при создании автоматизированных

производственных систем на основе разработки проблемно-ориентированных методов системного анализа и синтеза базовых технических решений ПС и их компонент и методов оптимизации групповых материальных потоков.

Для достижения сформулированной в работе цели необходимо решить следующие задачи:

1. Сформулировать, развить и иерархически упорядочить основные принципы системной организации ПС.

2. Разработать проблемно ориентированные эвристические процедуры поиска принципиально новых технических решений ПС и их компонент.

3. Рассмотреть концепцию интегрированных систем

4. Исследовать влияние системных характеристик компонент АСИО и технических характеристик обрабатываемых деталей на простои станков с ЧПУ в составе ПС.

5. Разработать формализованный метод формирования минимальной совокупности групповых инструментальных наладок, необходимых для обработки заданной совокупности деталей на многоцелевых станках в составе ПС.

6. Разработать методы выбора минимального числа приспособлений в условиях групповой обработки корпусных деталей.

ГЛАВА 2. НАУЧНЫЕ ОСНОВЫ И МЕТОДЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ АВТОМАТИЗИРОВАННЫХ ПС

При разработке методологии системного проектирования производственных систем (ПС) необходимо иметь в виду, что направленность развития этих систем определяется законами их организации и условиями внешней среды. Феномен организации складывается из двух компонентов: организации структурно-морфологической и организации функциональной, которые тесно переплетаются и непрерывно связаны между собой. Отдельные "принципы системной" организации успешно используются при проектировании ПС. Од-

нако принципы системной организации ПС как целостной системы, технологическая деятельность которой является ее основным свойством, пока недостаточно четко определены, не систематизированы и не представлены в виде иерархии.

Формулировка, построение перечня, раскрытие содержания, взаимосвязи и взаимообусловленности принципов системной организации ПС имеют как научную ценность, так и практическую направленность. Формулируя принципы системной организации ПС, необходимо иметь в виду, что технологические функции являются основным атрибутом этих систем. Поэтому они не могут быть сформулированы и изучены в отрыве от технологической деятельности этих систем и без учета ее качественной и количественной характеристик.

В основу методологии поискового проектирования ПС положена триада принципов системной организации. Основу этой триады образуют три принципа - функциональной полноты (технологической универсальности), самоорганизации и оптимальности (технико-экономические и экологические принципы). Каждый из этих трех принципов, в свою очередь, базируется на других частных принципах, которые находятся на более низких иерархических уровнях триады.

Предлагаемая триада принципов системной организации, являясь "главной гипотезой", образует платформу для построения методологии поискового проектирования ПС и их компонент, фундаментальная теоретическая схема которой создается путем последовательного обобщения частных теоретических схем.

Развертывание теоретической схемы на базе сформулированной выше триаде принципов системной организации ПС приводит к разработке конструктивной методологии поискового проектирования. Методической основой для развертывания такой теоретической схемы является следующий подход. Каждому принципу системной организации, находящемуся на нижнем уровне иерархии триады, ставится в соответствие перечень требований к морфологи-

ческой и функциональной организации ПС, выполнение которых приводит к реализации этого принципа. Требования, предъявляемые к каждому отдельному принципу также могут иметь иерархическую структуру. Затем каждому требованию нижнего уровня ставится в соответствие совокупность возможных способов и средств его проектной реализации. Далее осуществляется разработка специализированных эвристических методов и приемов, ориентированных на поиск как нестандартных структурно-компоновочных решений ПС в целом, так и морфо-функциональных решений компонент. При этом используются известные эвристические приемы проектирования.

Полнота, непротиворечивость и обоснованность требований к ПС на этапе решения задач системного проектирования в значительной мере предопределяет пространство возможных концептуальных решений, их качество и конкурентоспособность.

Требования, предъявляемые к ПС, распределяются между ее компонентами - подсистемами и элементами на всех иерархических уровнях. Это распределение удобно задавать с помощью дерева целей (рис. 1).

В диссертации разработан обобщенный алгоритм поиска принципиально новых решений, который можно представить в виде проектной процедуры, позволяющей перейти от требования к техническим средствам реализации.

На рис. 2 представлена структурная схема обобщенного эвристического алгоритма поиска новых технических решений ПС и их компонент.

Рис. 1 Дерево целей распределения требований ПС

Рис. 2 Алгоритм направленного поиска новых технических решений ПС и их компонент на базе принципов системной организации

ГЛАВА 3. ИНТЕГРИРОВАННЫЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ СИСТЕМЫ

Определение интегрированной производственной системы (ИПС).

Введение понятий изделия и функций управления процессом создания изделия позволяет уточнить понятие интегрированной производственной системы.

А именно, под интегрированной производственной системой (ИПС) естественно понимать производственную систему, которая

а) ориентирована на выпуск именно изделий;

б) поддерживает полный жизненный цикл выпускаемых изделий от момента осознания потребности в новом изделии до сопровождения его у потребителя.

Отсюда следует, что в составе ИПС имеются, вообще говоря, исследовательские и проектные подразделения для разработки новых изделий, опытное и основное производство для изготовления (тиражирования) изделий, а также служба сбыта для продажи и обслуживания изделий.

Другими словами, в рамках ИПС интегрированы все функции управления жизненным циклом изделия. В наибольшей степени данному определению ИПС удовлетворяют крупные корпорации и научно-производственные объединения.

Фактическое осуществление интеграции предполагает решение следующих вопросов:

-. декомпозиция задач (функций) управления жизненным циклом изделия;

- разработка организационной структуры и схемы взаимодействия подразделений;

- построение конкретных методов решения частных задач (т.е. осуществления функций) управления жизненным циклом и их реализация.

Условия и принципы деятельности ИПС. Эффективное функционирование ИПС и достижение ею главной цели возможно лишь при соблюдении основных требований:

- наличие экономических условий, стимулирующих выпуск новых высококачественных изделий, а также модернизацию производства;

- отсутствие излишней внешней регламентации, ограничивающей свободу принятия решений в процессе управления жизненным циклом.

При организации управления жизненным циклом необходимо учитывать следующие факторы (принципы):

- проведение активной политики в отношении поиска новых изделий и рынков сбыта;

- ориентация на выпуск системы изделий, имеющих сбыт как в комплексе, так и по отдельности (например, ЭВМ с периферией и программными средствами или комплекс оборудования производственного модуля);

- обеспечение возможности использования отдельных изделий в составе изделий (систем изделий) другого изготовителя;

- ориентация на выпуск семейств изделий одного назначения, но с разными техническими характеристиками;

- диверсификация номенклатуры, т.е. выпуск гаммы изделий различного назначения;

- обеспечение необходимой организационной гибкости для быстрого перехода на создание и выпуск нового изделия;

- создание организационно-технического механизма перманентной модернизации производства;

- активный маркетинг (реклама, сбыт, обслуживание).

Автоматизированные ИПС. Построение методов управления жизненным

циклом изделия имеет два аспекта. В концептуальном плане речь идет о разработке собственно способов решения задач управления. В плане реализации

речь идет о внедрении этих методов в практику управления. И здесь, в современных условиях, велика роль автоматизации на базе компьютерной техники и информатики.

Использование средств и методов автоматизации для выполнения функций управления жизненным циклом позволяет говорить о появлении нового поколения производственных систем, а именно - автоматизированных интегрированных производственных систем (АИПС).

Как и в случае с интеграцией, использование термина «автоматизированные системы» достаточно условно - правильнее говорить об уровне автоматизации. Фактически, АИПС определяет некоторую идеальную целевую модель, отражающую определенную тенденцию развития современного производства.

Определенная выше матричная декомпозиция позволяет придать понятию «уровень автоматизации» вполне определенный смысл, а именно - трактовать его как множество автоматизированных функций, выделенных на том или ином уровне детализации функциональной структуры жизненного цикла изделия. В частности, уровень комплексной автоматизации предприятия можно приближенно оценить как долю «автоматизированных клеток» от общего числа клеток матрицы «фаза-функция».

Понятие архитектуры автоматизированных ИПС. Под архитектурой технической системы (в данном случае автоматизированной ИПС) понимается структурно-функциональная модель, описывающая:

- состав системы (элементы: подсистемы, уровни, компоненты);

- функции элементов;

- связи и взаимодействие (интерфейсы) элементов;

- правила композиции элементов.

Как правило, под архитектурой понимается не всякая структурно-функциональная модель, а лишь та, в которой внутрисистемные интерфейсы имеют достаточно точное (во всяком случае, исключающее неоднозначность понимания) описание.

Открытые производственные системы. Содержательно, под производственной системой понимается целостная структурная единица, предназначенная для выпуска определенной продукции в пределах своих технологических возможностей при условии обеспечения необходимыми ресурсами.

Имея в виду задачу создания производства с регулярной структурой, мы дадим другое определение. Под производственной системой (ПС), будем понимать открытую систему, функция которой состоит в целенаправленном преобразовании свойств материальных объектов на основании информации и команд, поступающих извне.

ПС выступает для объемлющей системы как «обобщенное» технологическое оборудование, внутреннее устройство и конкретные механизмы функционирования которой от нее скрыты.

Производственная система как многофазная система преобразования представлений объектов. При анализе функциональной структуры системы следует вначале выбрать основополагающие принципы декомпозиции. В случае разработки программы для ЭВМ такими принципами является определение, и упорядочение во времени укрупненных арифметических, логических и управляющих операций (подпрограмм), позволяющих в совокупности реализовать заданное целевое вычисление.

В случае производственной системы основополагающим принципом декомпозиции является жизненный цикл и функции управления им. Выбор конкретных фаз и функций управления при декомпозиции, по сути, является «аксиомой», обосновываемой не столько логическим образом, сколько исходя из практики создания и эксплуатации реальных систем.

Принципиальным моментом является то, что в производственной системе изделие имеет несколько видов представления, начиная от исходных требований и кончая законченным продуктом. Соответственно, декомпозиция производственной системы может быть осуществлена на основе выделения суще-

ственно различающихся представлений изделия, соответствующих в конечном итоге некоторым фазам жизненного цикла.

Принятая в данной работе декомпозиция жизненного цикла на фазы связана со следующими представлениями изделия:

- спецификация требований к изделию;

- конструкторская документация на изделие;

- описание технологического процесса изготовления изделия;

- материализованное изделие;

- инструкция по эксплуатации изделия как предмета, удовлетворяющего интересы потребителя.

Таким образом, производственная система может рассматриваться как система, выполняющая многофазную трансформацию представлений изделия. Это позволяет унифицировать построение отдельных подсистем с точностью до объектов, над которыми выполняется преобразование, в то время как структура преобразований в каждой фазе может оставаться неизменной.

ГЛАВА 4. МОДЕЛИРОВАНИЕ И ОПТИМИЗАЦИЯ МАТЕРИАЛЬНЫХ

ПОТОКОВ В ПС

Имитационное моделирование автоматизированной системы инстру-ментообеспечения (АСИО). В основу алгоритма имитационного моделирования положена временная диаграмма функционирования одноуровневой АСИО с центральным магазином инструментов, (рис. 3). Здесь приняты следующие обозначения: Т„ - время пребывания у'-го инструмента на 1-м ТМ; 10 - время смены у-го инструмента на г-м ТМ; т - простои ТМ в ожидании инструмента и устройства его смены.

Результаты имитационного моделирования одноуровневой АСИО представлены в виде зависимости простоев обслуживаемых ТМ от среднего времени смены Г инструмента на ТМ (рис. 4) и от среднего времени Т нахождения

инструмента в шпинделе станка (времени выполнения технологического перехода инструмента) (рис. 4.2,6).

ТМ 1

Тг т ^

^ ТМ2

Рис. 3 Временная диаграмма обслуживания двух ТМ в составе ПС с центральным магазином.

Т,М1Ш Т. М11Н

а) б) Рис. 4 Зависимость простоев ТМ от времени / смены инструмента в шпинделе и времени Т выполнения технологического перехода: т - число ТМ в составе ПС, обслуживаемых АСИО с центральным магазином инструментов; ———— - простои в ожидании устройства смены; ----- простои в ожидании инструмента.

Простои ТМ, порождаемые системой инструментального обеспечения, возникают из-за ожидания или в очереди освобождения устройства смены инструментов (жирная линия) и ожидания освобождения на других ТМ инструмента в соответствии с требованиями технологического процесса обработки детали.

Предложенный алгоритм имитационного моделирования АСИО позволяет решать ряд важных задач на этапе проектирования ПС: исследование влияния времени смены инструмента в шпинделях станков на их простои (результаты имитационного моделирования используются для объективного обоснования требований к быстродействию АСИО и выбора числа устройств смены инструментов); влияния числа ТМ в составе ПС на их простои (результаты используются для объективного обоснования числа ТМ, включаемых в состав проектируемой ПС); влияния технологических характеристик обрабатываемых деталей на простои станков; путем моделирования можно решать две задачи -находить номенклатуру и минимальное число инструментов-дублеров, обеспечивающих простои ТМ не выше заданной величины; при заданном ограничении на допустимое число инструментов-дублеров находить их число и номенклатуру, обеспечивающих максимальное сокращение простоев ТМ.

Минимизация числа приспособлений при обработке корпусных деталей в ПС. Минимизация числа приспособлений при обработке корпусных деталей на автономных ТМ. Детали (заготовки), обрабатываемые на многоцелевых станках в составе ТМ, устанавливаются в приспособлениях, смонтированных на спутниках. Все детали одной номенклатуры из заданной совокупности обрабатываются в однотипных приспособлениях, собираемых из унифицированных элементов на специальном участке. Последовательность поступления заготовок на рабочий стол ТМ в процессе обработки партии влияет на суммарное число используемых приспособлений. При двух различных последовательностях поступления заготовок общее число приспособлений, необходимых для обработки всей партии, в общем случае будет неодинако-

вым. Следовательно, неудачный выбор этой последовательности влечет за собой увеличение текущих материальных и трудовых затрат на сборку приспособлений из унифицированных элементов. Таким образом, объективно возникает задача выбора последовательности обработки заготовок, обеспечивающей минимальное числе приспособлений, необходимых для обработки заданной партии.

Задача формулируется следующим образом. Дана совокупность деталей (заготовок) £> = Р наименований, где п,- число деталей / -го наименования в Б. Детали планируется обработать на многоцелевом станке в составе ТМ, вместимость накопителя которого равна Ц2 ^ 2) Требуется выбрать последовательность обработки деталей, обеспечивающей минимальное число приспособлений, необходимых для обработки всей заданной совокупности й. Перед началом работы ТМ во всех позициях накопителя должны находиться спутники с заготовками.

Поставленную выше задачу минимизации числа приспособлений при обработке деталей на автономно функционирующих ТМ предлагается решить с помощью решающих таблиц.

Алгоритм приведен в диссертации. Он основан на направленном переборе последовательностей, причем на каждом шаге число приспособлений уменьшается.

Минимизация числа приспособлений при обработке деталей на ТМ в составе ПС. При обработке корпусных деталей одновременно на нескольких ТМ в составе ПС решение задачи минимизации суммарного числа приспособлений, необходимых для обработки заданной совокупности деталей, несколько усложненная по сравнению с рассмотренными выше процедурами.

Задана совокупность корпусных деталей £> = обрабаты-

ваемых на множестве ТМЬ ... ,ТМ„ однотипных ТМ в составе ПС. Вместимости накопителей всех ГПМ, 1 = 1,га одинаковы и равны Ц2, <?2>2. Требуется выбрать последовательность обработки деталей на каждом ТМ| , /=1,и такую, чтобы

сумма приспособлений, используемых на всех модулях в составе ПС, была

минимальной.

Данная задача также решается на основе алгоритма решающих таблиц.

При этом учитываются групповые инструментальные наладки

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ

1. В диссертации решена задача, имеющая существенное значение для машиностроения и заключающаяся в повышении качества проектных и конструкторских решений, сокращении срока проектирования автоматизированных производственных систем и их компонент.

2. Установлены зависимости между требованиями к производственной системе (ПС) (проектной концепцией) и техническими решениями по реализации ПС и ее отдельных компонент.

3. Сформулированы, развиты, иерархически упорядочены и в виде триады представлены принципы системной организации ПС: функциональной полноты; самоорганизации (приспособительной деятельности - гибкости, живучести, самовосстановления, саморазвития; оптимальности и народно -хозяйственной эффективности (технико-экономические принципы - интенсификации и непрерывности технологического процесса, экономии материальных и энергетических ресурсов, конструктивной компактности и малолюдной технологии)).

4. Разработан алгоритм направленного поиска новых технических решений ПС и их компонент.

5. Анализ функциональной структуры интегрированной производственной системы показал, что она имеет существенно распределенный характер - в том смысле, что каждая из функций управления жизненным циклом имеет свою интерпретацию во всех фазах жизненного цикла на всех уровнях организационной иерархии. При этом подавляющее большинство связей между функциями носит организационный характер. Из этого следует, что про-

изводство следует рассматривать как коллектив распределенных систем организационного типа, обладающих своим поведением. Соответственно, требуется развитие новых методов исследования и проектирования организационно - технических систем, ориентированных, прежде всего на описание и учет их поведенческого аспекта.

6. Разработаны метод решающих таблиц и комбинированные процедуры оптимизации групповых потоков деталей и технологической оснастки в ПС.

7. Предложена методика формирования минимальной совокупности групповых инструментальных наладок на многоцелевых станках в составе ПС.

8. Разработана методика выбора минимального количества приспособлений в условиях групповой обработки корпусных деталей.

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ДИССЕРТАЦИИ ОТРАЖЕНЫ В СЛЕДУЮЩИХ ПУБЛИКАЦИЯХ

1. Ананьев A.B. Архитектура автоматизированных производственных систем // Вестник Самарского государственного технологического университета. Серия «Технические науки». №2(26) - 2010 с. 217 - 220.

2. Ананьев A.B. Системная организация автоматизированного производства // Вестник МГТУ «Станкин» №2(10) - 2010 с. 62 - 66.

3. Ананьев A.B. Определение числа приспособлений при обработке деталей на технологических модулях в составе производственной системы // Вестник МГТУ «Станкин» №2(10) - 2010 с. 66 - 70.

4. Ананьев A.B. Эвристические приемы поиска технических решений // Труды седьмой Всероссийской научно-практической конференции «Применение ИПИ - технологий в производстве». (Москва, 2009 г.) с. 48.

5. Ананьев A.B. Методические основы поискового проектирования производственных систем // Труды Международной научно-практической конференции «Состояние, проблемы и перспективы автоматизации технической подготовки производства на промышленных предприятиях». (Брянск, 2009 г.) с. 34.

Подписано в печать 29.05.2010

Формат 60х90'/|б Бумага 80 rp/м2 Гарнитура Times

Объем 1,25 п.л. Тираж 100 экз. Заказ № 547

Отпечатано в «ИПД Триальфа»,

103305, Москва, Зеленоград, проезд 4807, д.1., стр.1

Введение.

Глава 1. Состояние вопроса, цель и задачи исследования.

1.1 Концепция автоматизированных производственных систем.

1.2 Принципы создания и тенденции развития концепций автоматизированных ПС.

1.3 Эффективность автоматизированных ПС.

1.4 Организационно-технологическое и инструментальное обеспечение автоматизированных ПС.

1.5 Цель и задачи исследования.

Глава 2. Научные основы и методы поискового проектирования автоматизированных ПС.

2.1 Методологические основы поискового проектирования ПС.

2.2 Основные принципы системной организации ПС.

2.3 Обобщенный алгоритм поиска новых технических решений.

2.4 Проблемно-ориентированные эвристические приемы поиска новых технических решений.

2.5 Технологические среды и технологические сети.

2.6 Выводы.

Глава 3. Интегрированные производственные системы.

3.1 Интегрированные производственные системы (ИПС).

3.1.1 Определение ИПС.

3.1.2 Условия и принципы деятельности ИПС.

3.1.3 Автоматизированные ИПС.

3.1.4 Проблемы автоматизации ИПС.

3.2 Архитектура автоматизированных ИПС.

3.2.1 Понятие архитектуры.

3.2.2 Открытые системы.

3.2.3 Открытые производственные системы.

3.2.4 Регулярная архитектура производственной системы.

3.2.5 Задача разработки архитектуры ИПС.

3.2.6 Открытые системы и объектно-ориентированный подход.

3.3 Структурно-функциональная модель производственной системы.

3.3.1 Методология структурного анализа.

3.3.2 Производственная система как многофазная система преобразования представления изделия.

3.4 Выводы.

Глава 4. Моделирование и оптимизация материальных потоков в ПС.

4.1 Имитационное моделирование автоматизированной системы инструментообеспечения (АСИО).

4.2 Оптимизация размещения инструментов в магазине ТМ.

4.3 Минимизация числа приспособлений при обработке корпусных деталей в ПС.

4.3.1. Минимизация числа приспособлений при обработке корпусных деталей на автономных ТМ.

4.3.2. Минимизация числа приспособлений при обработке деталей на ТМ в составе ПС.

4.4 Выводы.

Перевод экономики страны на интенсивный путь развития на основе создания и внедрения в машиностроении автоматизированной технологии, роботов и вычислительной техники является приоритетной задачей. Решение ее направлено на реализацию основной стратегии - повышение эффективности всего народного хозяйства, материального и культурного благосостояния народа. Ключевая роль в осуществлении этих задач отводится машиностроению. Основой такого машиностроения являются на базе комплексной автоматизации и интеграции всех производственных процессов и управления производством от начала разработки до поставки готовой продукции народному хозяйству.

Современному машиностроению с серийным характером производства присущи постоянное усложнение конструкции и увеличение номенклатуры выпускаемых изделий, частая смена объектов производства, сокращение сроков освоения новой продукции. Наилучшим образом возникающие при этом задачи решаются на основе применения автоматизированных производственных систем (ПС). В таких системах, можно автоматизировать практически все технологические операции'. Основой автоматизации ПС является широкое использование систем ЧПУ и управляющих вычислительных комплексов для управления и согласования работы станков, транспорта и всех устройств, необходимых для функционирования системы в целом. В производстве, построенном на основе автоматизированных ПС, практически реализуется принцип "малолюдной технологии" с круглосуточной эксплуатацией оборудования. Последнее является весьма важным для машиностроительных предприятий. ПС являются качественно новыми технологическими системами. Отличительной особенностью их по сравнению с традиционными автоматическими линиями массового производства является их гибкость, т.е. возможность быстро перестраиваться на выпуск других изделий в условиях многономенклатурного производства и своевременно удовлетворять все запросы заказчика.

Создание автоматизированных ПС требует больших материальных и интеллектуальных ресурсов. В этой связи возрастает важность решений, принимаемых на ранней стадии их проектирования, и повышается ответственность лиц, принимающих проектные решения. Ошибки, допущенные на стадии проектирования, вызывают дополнительные, не предусмотренные сметой, затраты. При этом затягиваются сроки изготовления, отладки и пуска в эксплуатации современной прогрессивной техники. Из-за допущенных проектных ошибок система может не получить, "путевку в жизнь". Все это приводит к неоправданным расходам материальных, энергетических и трудовых ресурсов. Большие затраты на создание автоматизированных ПС обусловлены не только значительной капиталоемкостью, входящих в ее состав технических средств, но и ощутимы расходами нз выполнение проектных работ. В этой связи актуальной являетсгг проблема повышения эффективности инженерного труда е процессе выполнения проектных работ на основе системного подхода и методов системного анализа, важной частью которых является проектирование оптимальных систем. Стержнем методологии оптимального проектирования составляют логически упорядоченные и информационно взаимосвязанные процедуры формализации задач технического проектирования, ориентированные на использование информационных технологий. Системное проектирование призвано обеспечить высокое качество принимаемых проектных решений, сократить сроки проектирования и затраты на него, заложить основы для перехода к автоматизированному проектированию ПС.

Развитие ПС на данном этапе невозможно без активного использования принципов и методов системного подхода, современного математического аппарата и применения информационных технологий.

Поэтому системный подход и системные исследования все болынё привлекают внимание специалистов, занятых исследованием, проектированием и эксплуатацией автоматизированных ПС и их компонентов.

В результате анализа известных источников информации выявлено следующее: серийно выпускаемое и нестандартное основное и вспомогательное оборудование и технологическая оснастка, входящие в состав автоматизированных ПС, не в полной мере отвечают предъявляемым к ним требованиям; они не позволяют получать новые, нетрадиционные и выгодные в организационно-технологическом отношении и с желаемыми системными характеристиками структурно-компоновочные решения ПС; не разработаны проблемно-ориентированные на ПС и их компоненты системные методологические принципы, процедуры и эвристические приемы поиска принципиально новых, системотехнических решений, отвечающих предъявляемым к ПС требованиям; не разработаны математические модели представления и процедуры синтеза автоматизированных накопителей изделий (деталей, инструментов, оснастки); не изучено влияние структурно-параметрических характеристик автоматизированных систем инструментального обеспечения (АСИО) на эффективность, функционирования ПС; не решены задачи оптимизации групповых потоков инструментов и сопряженных с ними потоков деталей в ПС и т.д.

Отсюда цель работы - повышение качества проектных и конструкторских решений, сокращение сроков проектирования автоматизированных ПС и их компонент, уменьшение материальных и трудовых затрат на технологическую подготовку и в процессе эксплуатации.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ

1. В диссертации решена задача, имеющая существенное значение для машиностроения и заключающаяся в повышении качества проектных и конструкторских решений, сокращении срока проектирования автоматизированных производственных систем и их компонент.

2. Установлены зависимости между требованиями к производственной системе (ПС) (проектной концепцией) и техническими решениями по реализации ПС и ее отдельных компонент. t

3. Сформулированы, развиты, иерархически упорядочены и в виде триады представлены принципы системной организации ПС: функциональной полноты; самоорганизации (приспособительной деятельности - гибкости, живучести, самовосстановления, саморазвития; оптимальности и народно - хозяйственной эффективности (технико-экономические принципы -интенсификации и непрерывности технологического процесса, экономии материальных и энергетических ресурсов, конструктивной компактности и малолюдной технологии)).

4. Разработан алгоритм направленного поиска новых технических решений ПС и их компонент.

5. Анализ функциональной структуры интегрированной производственной системы показал, что она имеет существенно распределенный характер -в том смысле, что каждая из функций управления жизненным циклом имеет свою интерпретацию во всех фазах жизненного цикла на всех уровнях организационной иерархии. При этом подавляющее большинство связей между функциями носит организационный характер. Из этого следует, что производство следует рассматривать как коллектив распределенных систем организационного типа, обладающих своим поведением. Соответственно, требуется развитие новых методов исследования и проектирования организационно - технических систем, ориентированных, прежде всего на описание и учет их поведенческого аспекта.

6. Разработаны метод решающих таблиц и комбинированные процедуры оптимизации групповых потоков деталей и технологической оснастки в ПС.

7. Предложена методика формирования минимальной совокупности групповых инструментальных наладок на многоцелевых станках в' составе ПС.

8. Разработана методика выбора минимального количества приспособлений в условиях групповой обработки корпусных деталей.

1. Абрамова Н.Т. Целостность и управление. - М.: Наука, 1974. - 248 с.

2. Аверьянов А.Н. Системное познание мира: Методол. проблемы. П.: Политиздат, 1985. - 263 с.

3. Аверьянов О.И. Современные концепции инструментального, обеспечения гибких производств // Станки и инструмент. 1988. - № 5. -> С.3-4.

4. Аверьянов О.И. Модульный принцип построения станков с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1987. - 232 с.

5. Аверьянов О.И., Дащенко А.И., Межов А.Е. Агрегатно-модульный принцип построения гибких автоматизированных линий и оптимизация их структурно-компоновочных схем // Вестник машиностроения. 1986; - № 5. - С. 34-40.

6. Аверьянов О.И., Ковальцун С.И., Осмоловский Ф.А. Системы инструментального обеспечения ГПС для обработки корпусных деталей // Станки и инструмент. 1986. - № 8. - С. 2-4.

7. Автоматизация поискового конструирования / А.И. Половинкин, Н.К. Бобков, Г .Я. Буш и др.; Под ред. А.И. Половинкина. -М.: Радио и связь, 1981.-344 с.

8. Автоматизированное проектирование и производство в машиностроении / Ю.М. Соломенцев, В.Г. Митрофанов, А.Ф. Прохоров и др.; Под общей ред. Ю.М. Соломенцева, В.Г. Митрофанова. -М.: Машиностроение, 1986. -256 с.

9. Агеев А.Д., Маслов А.Р. Инструментообеспечение гибкого производства корпусных деталей // Станки и инструмент. 1988. - №5. - с. 9 - 10.

10. Адамов Е.О., Дукарский С.М. Принципы построения интегрированных машиностроительных систем экспериментального производства// Вестник машиностроения. 1987. - № 8. -С.31-37.

11. Александров II.C. Введение в теорию групп. -М.: Наука. Гл.ред. физ. -мат. лит., 1988. 144 с.

12. Аликов А.И., Пенек Я.Д., Волоценко П.В. Оперативная система технологической подготовки производства в ГПС // Станки и инструменты. 1988. - №-8. - С.4-6.•г»

13. Альтщуллер Г.С. Алгоритм изобретения. М.: Московский рабочий, 1973. - 296 с.

14. Баранов В.В., Гринева С.Н., Третьяков Э.А. Определение границ экономической эффективности применения робототехники в процессах машиностроения // Вестник машиностроения. 1988. - №5. - С.64-67.

15. Белов B.C., Грачев JI.H., Гиндин Д.Е. Типовые технические решения и перспективы развития ГПС // Вестник машиностроения 1984. №4. -С.24-27.

16. Белов B.C., Ныс Д.А., Коваль В.Н. Характеристический анализ станочных систем // Станки и инструмент. 1985.-№9.-С.4-6

17. Бирюков В.В., Митрофанов В.Г., Петров В.М. Концепция создания компьютеризованных интегрированных производств // Станки и инструмент. 1988. - № 8. - С. 8-9.

18. Блехерман М.Х. Организация производственного процесса в ГПС // Станки и инструмент. 1986. - № 10. - С, 5-8.

19. Блехерман М.Х., Судов Е.В. Управление транспортными потоками в ГПС // Станки и инструмент. 1988. - № 11. - С. 4-10.

20. Блехерман М.Х., Федосеева Н.Г. Организационно-технологический анализ транспортно-складского обеспечения ГПС // Станки и инструмент. 1985. - № И. -С. 3-5.

21. Блехерман М.Х. Организационно-технологическое группирование деталей в ГПС // Вестник машиностроения. 1986 - № 6. - С. 37-39.

22. Брон A.M. Опыт использования и перспективы развития ГПС для обработки корпусных деталей // Станки и инструмент. 1986. - № 11. -С. 10-1.

23. Брюханов В.К. Метод проектирования транспортной системы для автоматизированного технологического комплекса // Вестникмашиностроения. 1985. - № 6. - С. 40-43.

24. Бушуев Б.В. Нетрадиционные конструкторские решения // Станки и инструмент. -1988. № 7. - С. 26-31.

25. Вагнер Г. Основы исследования операций. В 3-х т. Т.2; Пер. с англ. М.: Мир, 1973.-488 с.

26. Вагнер Г. Основы исследования операций. В 3-х т. Т.З; Пер. с англ. М.: Мир, 1973.-501 с.

27. Васильев В.Н., Дащенко А.И., Рочев Ц.М. Группирование деталей и оптимизация структуры оборудования ГПС // Вестник машиностроения.- 1988. № 5. - С. 34-38.

28. Васильев В.Н., Качественное и количественное определение гибкости производства // Вестник машиностроения. 1988. № 11 - С. 64-68.

29. Васильев В.К. Организация, управление и экономика гибкогс интегрированного производства в машиностроении. Мл Машиностроение, 1966. - 312.

30. Введение в теорию интегрированных САПР гибких технологий и производств / Под ред. Ю.М. Соломенцева, В.А. Исаченко, В.Я. Полысколина. М.: Машиностроение, 1990. 582 с.

31. Вейль Г. Симметрия. -М.: Наука. Гл. ред. физ.-мат. Т лит., 1988. 192 с.

32. Вентцель Е.С. Исследование операций: задачи, принципы, методология^- 2-е изд., стер. -М.: Наука. Гл. ред. физ-мат. лит., 1988. 208 с.

33. Вильческий Н.О. Математическое моделирование транспортно-складских систем ГПС // Вестник машиностроения. -1985. № 4. - С. 5356.

34. Виленкин Н.Я. Комбинаторика. -М.: Наука, 1969. 328 с.

35. Власенков А.В., Наянзин Н.Г., Раздобреев А.Х. Моделирование потока инструментов в ГПС с центральным инструментальным магазином // Станки и инструмент. 1988. - № 8. - С. 2-3.

36. Волчкевич Л.И. и др. Автоматы и автоматические линии: В 2-х кн.: Учебное пособие для вузов: Кн. 1. Основы проектирования / Под ред.

37. Г.А. Шаумяна. М.: Высшая школа, 1976. - 230 с.

38. Гантмахер Ф.Р. Теория матриц. М.: Наука. Гл. ред. физ. - мат. лит., 1967.-575 с.

39. Гиндин Д.Е. Гибкие автоматизированные участки для изготовления деталей типа тел вращения // Станки и инструмент. -1966. № 11. - С. 79.

40. Гибкие производственные системы: Учеб. пособие для маш. строит, техник / П.Н. Белянин, М.Ф. Идзон, А.С. Жогин. -М.: Машиностроение, 1988.-256 с.

41. Гибкое автоматизированное производство / Б.О. Азбель, В.А. Егоров и др.; Под общ. ред. С.А. Майорова, Г.В. Орловского. JL: машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1985. - 454 с.

42. Гибкие производственные системы Японии / Пер. с яп. A.JI. Семенова: Под ред. Л.Ю. Лещинского. -М.: Машиностроение, 1987. 232 с.

43. Гибкие производственные комплексы / Под ред. II.H. Белянина и В.А. Лещенко. -М.: Машиностроение, 1984. 384 с.

44. Голомб С.В. Полимино; Пер. с англ. -М.: Мир, 1975. 207 с.

45. Горбатов В.А. Основы дискретной математики: Учеб. пособ. для студентов вузов. М.: Высш. шк., 1986. - 311 с.

46. Горюшкин В.И. Основы гибкого производства деталей машин и приборов; Под род. А.Ф. Прохорова. Минск: Наука и техника, 1984. -222 с.

47. Готт B.C., Перетурин А.Ф. Симметрия и ассиметрия как категория познания // Симметрия, инвариантность, структура: философский очерк, М.: Высшая школа, 1967. - С. 3-65.

48. Гринева С.Н., Колпаков В.И., Третьяков Э.А. Моделирование транспортных средств при имитации ГПС // Вестник машиностроения. -1988.-№7.-С. 65-67.

49. Гроссман И., Магнус В. Группы и их графы: Пер. с англ. -М.: Мир, 1971.'- 247 с.

50. Гуд Г.Х., Макол Р.Э. Системотехника. Введение в проектирование больших систем: Пер.с англ. М.: Советское радио, 1962. - 363 с.

51. Дащенко А.И., Белоусов АЛ. Проектирование автоматических линий. Учебн. пособие для маш.-строит.спец.вузов. М.: Высшая школа, 1983. -328 с.

52. Дедков В.К., Пупков К.А., Чинаев П.И. Автоматизированное программируемое машиностроительное производство. -М.: Наука, 1985.- 184 с.

53. Джонс Дж. К. Инженерное и художественное конструирование: Пер. с англ. М.: Мир, 1976. - 374 с.

54. Дитрих Я. Проектирование к конструирование. Системный подход: Пер, с польского М.: Мир, 1981. - 456 с.

55. Емельянов С.В., Ларичев О.И. Многокритериальные методы принятия решений. М.: Знание, 1985. - 32 с.

56. Закономерности развития сложных систем; Под ред. К.О. Кротца, Э.Н. Елисеева. -Л.: Наука, 1980. С.8-23.

57. Захоров Е.Н., Поспелов Д.А., Казацкий В.Е. Системы управления. Задание. Проектирование. Реализация. М.: Энергия, 1972. - 344 с.

58. Зыков А.А. Теория конечных графов. Новосибирск: Наука. Сибирское' отд-ние, 1969. - 543 с.

59. Карякин В.Н., Кузнецов Ю.И., Серебрянный В.Г. Технологическая оснастка для ГПС //Вестник машиностроения. 1986. №11. -С. 48-51.

60. Келли Дж. Общая топология: Пер. с англ. М.: Наука. Гл.ред.физ. - мат. лит., 1986.-383 с.

61. Логашев В.Г. Технологические основы гибких автоматических производств. Л.: Машиностроение, 1985. - 176 с.

62. Макаров И.М . и др. Теория выбора и принятий решений: Учеб. пособие. М.: Наука. Гл. ред. физ. - мат. лит., 1982. - 328 с.

63. Марков Ю.Г. Функциональный подход в современном научном познании. М.: Наука. - 255 с.

64. Мелихов А.Н. Ориентированные графы и конечные автоматы. М.: Наука. Гл. ред. физ.-мат. лит., 1971 Т. - 416 с.v

65. Мартино Дж. Технологическое прогнозирование: Пер. с англ. М.: Прогресс, 1977. - 591с.

66. Методы поиска новых технических решений; Под ред. А.И. Половинкина. Йошкар-Ола: Маркнигиздат, 1976. - 192 с.

67. Месарович М., Мако Д., Такахара И. Теория иерархических систем: Пер. с англ. М.: Мир, 1973. - 344 с.

68. Митрофанов С.П. Групповая технология машиностроительного производства. В 2-х т. Л.; Машиностроение, 1983. Т.1. -407 с, Т.2. - 376 с.

69. Организационно-технологическое проектирование ГПС / В.О. Азбель, А.Ю. Звоницкий, В.Н. Каминский и др.; Под общ. ред. С.П. Митрофанова. -Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1986. 294 с.

70. Павлов В.В. Полихроматические графы и моделирование автоматизированного производства // Конструкторско-технологическая' информатика, автоматизированное создание машин и технологий / Материалы Всесоюзной конф. М.: ВНИИТЭМР, 1989. - С. 14-28.

71. Панов А.А. Совершенствование производства в условиях внедрения гибких автоматизированных технологических систем и промышленныхроботов // Станки и инструмент. 1983. - № 7. -С. 2-4.

72. Петров В.П. Моделирование материальных потоков ГПС временными сетями Петри // Конструкторско-технологическая информатика,-автоматизированное создание машин и технологий / Материалы Всесоюзной конф. М.: ВНИИТЭМР, 1989. - С. 106 -109.

73. Планирование гибких производственных систем / В.А. Петров, А.Н. Масленников, JI.A. Осипов. -JL: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1985. 182 с.

74. Прохоров А.Ф. Констриктор и ЭВМ. М.: Машиностроение 1987.- 272 с.

75. Подиновский Е.В., Гаврилов В.М. Оптимизация по последовательно применяемым критериям. М.: Советское радио, 1975. -192 с.

76. Пойа Д. Математическое открытие: Пер. с англ. М.: Наука. Гл. ред. физ. - мат. лит., 1976. -448 с.

77. Половинкин А.И, Основы технического творчества: Учеб. пособие для студентов втузов.-М.: Машиностроение, 1988. -З68.с.

78. Пуш В.Э., Пигерт Р., Сосонкин В.А. Автоматические станочные системы. -М.: Машиностроение, 1982.-319 с.

79. Ракович А.Г. Автоматизация проектирования приспособлений для металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1980. -136 с.

80. Роберт Р. Столл. Множества. Логика. Аксиоматические теории. М.: Просвещение, 1968. - 230 с.

81. Робототехника и гибкие автоматизированные производства. В 9-ти кн. Кн. 1. И.М. Макаров. Системные принципы создания гибких автоматизированных производств: Учеб. пособие для втузов. М.:1. Высш. шк., 1986. 175 с.

82. Садовский В.Н. Основания общей теории систем. -М.: Наука, 1974. 279 с.

83. Саймон Г. Науки об искусственном: Пер. англ. М.: Мир, 1972. - С. 7394.

84. Сахал Д. Технический прогресс: концепции, модели, оценки: пер. с англ.М.: Фининсы и статистика, 1985. 265 с.

85. Сетров М.И. Основы функциональной теории организации. —Л.: Наука, Ленингр., отд-ние, 1972. -163 с.

86. Системное проектирование интегрированных производственных комплексов / А.Н. Домороцкий, А.А. Лескин, В.Н. Пономарев и др.; Под общ. ред. д-ра техн. наук, проф. В.М. Пономарева. -Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1986. -319с.

87. Системное проектирование интегрированных АСУ ГПС машиностроения / Ю.М. Соломенцев, В.А. Исаченко, В.Я. Полыскалин и др.; Под общ. ред. Ю.М. Соломенцева и др. М. : Машиностроение,1983.-488 с.

88. Соломенцев Ю.М. Конструкторско-технологическая информатика -основа автоматизированного создания машин и технологии // Станки и инструмент. 1988. - № 8. - С. 5-7.

89. Соломенцев Ю.М. Проблемы информатики в автоматизированном производстве // Конструкторско-технологическая информатика, автоматизированное создание машин и технологий / Материалы Всесоюзной конф. -М.: ВНИИТЭМР, 1989. -С. 8-14.

90. Соломенцев Ю.М., Кутин А.А., Шептунов С.А. Оценка гибкости автоматизированной станочной системы // Вестник машиностроения.1984. -№1.- С. 36-40.

91. Технологическая подготовка гибких производственных систем / С.П. Митрофанов, Д.Д. Куликов и др.; Под общ. ред. С.П. Митрофанова. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987. - 352 с.

92. Узоры симметрии; Под ред. М. Сенешаль, Дж. Флека: Пер. с англ. М.: Мир, 1980. - 271 с,

93. Уилсон А., Уилсон М. Управление и творчество при проектировании систем: Пер. с англ. М.: Советское радио, 1976. -256 с.

94. Хартли Дж. ГПС в действии: Пер. с англ. М.: машиностроение, 1987. -208 с.

95. Управление ГПС: Модели и алгоритмы / Под общ. ред. С.В. Емельянова -М.: Машиностроение, 1987, 368 с.

96. Урсул А.Д. Теоретико-познавательное значение принципа инвариантности // Симметрия, инвариантность, структура: Философский очерк. М.: Высшая школа, 1967. - С. 261.

97. Философско-методологические основания системных исследований: Системный анализ к системное моделирование; Ответст. ред. Д.М. Гвишиани. М.: Наука, 1983. - 181 с.

98. Хилл П. Наука и искусство проектирования. Методы проектирования, научное обоснование решений: Пер. с англ. М.: Мир 1970 - 262 с.

99. Холл А. Опыт методологии для системотехники: Пер. с англ. М.:' Советское радио, 1975. - 447 с.

100. Черчмен У., Р. Акоф, JI. Арноф. Введение в исследование операций: Пер. с англ. М.: Наука. Гл. ред. физ. -мат. лит., 1968. - 486 с.

101. Чинаев П.И. Общие подходы в анализе и синтезе гибких производственных систем // Вестник машиностроения. 1985. -№4. - С. 27-31.

102. Шиханович Ю.А. Введение в современную математику: Начальные понятия: М.: Наука. Гл. ред. физ. -мат. лит., 1965. 376 с.

103. Щелкунов Д.Н. Проектная концепция в дизайне систем // Техническая эстетика. 1980. - № 4. - С. 2-4.

104. Щелкунов Д.Н. Проектная концепция в дизайне систем // Техническая эстетика. 1980. №5. - С. 1-3