автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.06, диссертация на тему:Автоматизация двухстадийного процесса дробления замкнутого цикла для непрерывного производства щебня с заданным соотношением фракций

На правах рукописи

НОВИНСКИЙ ЕВГЕНИЙ ВЛАДИМИРОВИЧ

АВТОМАТИЗАЦИЯ ДВУХСТАДИЙНОГО ПРОЦЕССА ДРОБЛЕНИЯ ЗАМКНУТОГО ЦИКЛА ДЛЯ НЕПРЕРЫВНОГО ПРОИЗВОДСТВА ЩЕБНЯ С ЗАДАННЫМ СООТНОШЕНИЕМ ФРАКЦИЙ

Специальность 05.13.06 - Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (строительство)

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва 2004

Работа выполнена в Московском государственном строительном университете

Научный руководитель -

Официальные оппоненты:

Кандидат технических наук, профессор Тихонов А.Ф.

Доктор технических наук, профессор Марсов В.И. Кандидат технических наук, доцент Голиков Е.П.

Ведущая организация: ЗАО Центральный научно-исследовательский и проектно-экспериментальный институт организации, механизации и технической помощи строительству (ЗАО ЦНИИОМТП)

Защита состоится 2004 г. в «/^>>> часов на заседании

диссертационного совета Д 212.138.01 в Московском Государственном строительном университете, по адресу: 113114 г. Москва, Шлюзовая наб., д.8, ауд.520.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке университета по адресу:129337, М. Ярославское ш., д.26.

Автореферат разослан оЭ 2004 г.

Ученый секретарь

диссертационного совета

доктор технических наук, профессор

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. Современные требования повышения, качества строительства требуют увеличения прочности и долговечности строительных конструкций и аэродромных покрытий из цементобетона и дорожных покрытий из асфальтобетона. Важнейшим фактором выполнения этих требований- является качество крупных заполнителей, расходы на заготовку и переработку которых составляют 30 - 40% стоимости строительства.

Опыт эксплуатации дробилъно-сортировочных установок (ДСУ) с традиционной технологией накопления фракционированного щебня- на промежуточных складах показал ее неэффективность. Наличие складского оборудования приводит к значительным затратам, связанным с его монтажом и эксплуатацией. Кроме того, фракционированный щебень в результате длительного хранения на открытых складах подвергается воздействию ряда отрицательных факторов, приводящих к его загрязнению, измельчению и смешиванию по фракциям, расслоению при транспортировке, снижению прочности, окислению и тл., существенно снижающих качество щебня, а, следовательно, и качество строительных смесей и конструкций, изготовленных из этих смесей.

При совместной работе ДСУ и смесителя фракционированный заполнитель необходимо непрерывно подавать после грохочения в смеситель в заданном соотношении, которое определяется рецептом строительной смеси. Это позволяет исключить из технологического цикла громоздкие, дорогостоящие складские операции с фракционированным щебнем.

Одним из основных требований, предъявляемых к качеству твердых наполнителей строительных смесей, является соотношение зернового состава фракций дробленого щебня.

Получение заданного соотношения зернового состава фракций заполнителя даже при наиболее эффективной схеме дробления и широком наборе управляющих воздействий, является сложной многовариантной задачей в силу целого ряда случайных, не подлежащих, как правило, прогнозированию, факторов. Эта задача распадается на две иерархически самоподчинённых подзадачи: статической

оптимизации технологической структуры и динамической оптимизации процесса с помощью системы управления со своими критериями оценки. В настоящее время в производстве строительных смесей накоплен большой опыт автоматизации отдельных агрегатов и даже технологических переделов. Существенно расширилась информационная база систем за счет сбора и обработки технических характеристик исходного сырья и готовой продукции. Однако приведение в соответствие технической насыщенности всех переделов смесительных установок и наиболее производительной непрерывной технологии производства фракционированного щебня требует применения методов синтеза систем управления не только отдельными агрегатами, но и всем комплексом технологического оборудования.

Поэтому задача разработки эффективного автоматизированного управления непрерывным производством фракций заполнителя в заданном соотношении, обеспечивающего снижение капитальных и эксплуатационных затрат и улучшение качества выпускаемой смеси, является актуальной.

Цель работы. Разработка и исследование системы автоматизации процесса двухстадийного дробления замкнутого цикла для непрерывного производства щебня с заданным по рецепту смеси соотношением фракций.

Для достижения поставленной цели:

• выполнен анализ зарубежного и отечественного опыта автоматизации процессов многостадийного дробления каменного материала, методов и средств автоматизации;

• разработана рациональная технологическая схема непрерывного производства дробленого щебня с заданным соотношением фракций (СФЩ);

• предложена неразрывная технология совместной работы ДСУ и смесительного отделения, позволяющая создать условия для сохранения повышенной активности свежераздробленного щебня при обволакивании его вяжущими материалами;

• разработана структура и метод выбора параметров системы автоматического управления первичной стадии дробления изменением величины разгрузочного отверстия щековой дробилки;

• разработана структура и метод выбора параметров системы автоматического регулирования вторичной стадии дробления дробилками с различающимися зерновыми характеристиками и изменением количества средней и крупной фракций, поступающих на повторное дробление;

• разработана математическая модель управляемого технологического процесса двухстадийного дробления замкнутого цикла;

• выполнена экспериментальная проверка полученных результатов.

Методы исследований. Результаты диссертационной работы получены на

основе комплексного использования теории и практики дробления, методов теории автоматического управления и математического моделирования. Методологическая схема исследований представлена на рис.1.

Научная новизна. Основным научным результатом является развитие теории и практики автоматизации многостадийного процесса дробления для производства фракционированного щебня в заданном по рецепту смеси соотношении.

Для достижения поставленной цели:

• разработана структура процесса двухстадийного дробления замкнутого цикла со стабилизацией производительности первичного дробления и регулированием материального потока на вторичной- стадии дробления между дробилками с различающимися зерновыми характеристиками.

• На основе анализа технологического процесса непрерывного дробления каменного материала, разработана структура и способ функционирования автоматической системы регулирования заданного соотношения отдельных фракций щебня;

• разработаны модели дробильных агрегатов, накопления и распределения материального потока и модель технологического процесса двухстадийного дробления замкнутого цикла, позволившие оптимизировать процесс производства щебня с заданным соотношением фракций.

Основные положения, выносимые на защиту: 1. Рациональная технологическая схема непрерывного производства фракционированного заполнителя в заданном соотношении на основе совместного,

Рис.1 Методологическая схема исследования

взаимосвязанного функционирования дробильно-сортировочной установки и смесительного отделения.

2. Результаты анализа технологии и технических средств обеспечения процесса двухстадийного дробления замкнутого цикла, позволившие выработать научный подход и методические основы разработки автоматической системы регулирования процесса производства щебня с заданным соотношением фракций.

3. Модели агрегатов дробления, накопления и распределения материального потока, позволившие оптимизировать непрерывный процесс производства щебня с заданным соотношением фракций.

4. Модель процесса двухстадийного дробления замкнутого цикла со стабилизацией производительности первичного дробления и перераспределением материального потока на вторичной стадии дробления между дробилками с различающимися зерновыми характеристиками.

Практическая ценность. Разработан управляемый, определенным образом организованный, непрерывный технологический процесс двухстадийного дробления замкнутого цикла, обладающий рациональной структурой, способом функционирования и предписанной системой взаимосвязей между элементами, обеспечивающими заданное по различным рецептам строительной смеси соотношение фракционированного состава щебня в условиях случайного изменения физико-механических свойств каменного материала. Опытная эксплуатация системы в ООО «Технопромстроймонтаж» показала, что экономический эффект от внедрения результатов исследований составил 8-10% от годовых затрат на производство фракционированного щебеночного заполнителя для строительных смесей. Результаты исследований внедрены в учебный процесс подготовки инженеров в МГСУ по специальности 29.13 «Механизация и автоматизация строительства».

Апробация работы. Основные результаты работы докладывались на научно-технических конференциях ИНТЕРСТРОЙМЕХ - 2003 (г.Волгодонск), ИНТЕРСТРОЙМЕХ - 2004 (г.Воронеж), 6-й научно-практической конференции «Строительство - формирование среды жизнедеятельности» (МГСУ -2003 г.) и

кафедре автоматизации инженерно-строительных технологий МГСУ.

Публикации. Основные научные и практические результаты диссертации изложены в девяти печатных работах.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка использованной литературы, насчитывающего 97 наименований и содержит 188 страниц, 67 рисунков, 8 таблиц.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении изложена актуальность темы и сформулированы цели и задачи исследований.

Первая глава диссертации посвящена анализу работ, связанных с вопросами совершенствования технологии и автоматизации процессов дробления и получения фракционированного щебня, определяя тем самым актуальность основных направлений диссертационных исследований. Современные условия выполнения строительных работ, быстро меняющаяся конъюнктура рынка и требования заказчика к ассортименту, качеству и стоимости готовой продукции, вызывают необходимость изменения сложившихся технологических стереотипов, в том числе и при производстве фракционированного щебня. Экономические показатели при сохранении регламентированного качества конечного продукта становятся превалирующими критериями оценки используемых технологий.

Одним из основных показателей снижения себестоимости строительных смесей является получение фракционированного крупного заполнителя на месте производства строительных работ и устранение излишних складских операций с готовым щебнем, что требует принципиального изменения технологического процесса производства смесей. В основу работы ДСУ должен быть заложен принцип непрерывного приготовления фракционированного заполнителя в соотношении, заданном рецептурой смеси, и подачи его в смеситель непосредственно после дробления и грохочения (классификаций). Такой способ работы ДСУ и смесительного отделения сокращает количество операций перегрузки готовой продукции, время пассивного пребывания заполнителя на складах и тем

самым создаёт условия для выпуска высококачественной смеси за счет сохранения повышенной активности свежераздробленного щебня при обволакивании его вяжущими материалами. Появляется возможность проектирования ДСУ совместно со смесителем в передвижном варианте. Это особенно актуально в связи с ускоренным развитием прирельсовых ДСУ, предназначенных для обеспечения фракционированным заполнителем передвижных бетоносмесительных установок, при работе которых необходима частая смена района строительства. Попытки ручного регулирования в технологии дробления приводят к недопустимым количественным отклонениям отдельных фракций от задания, простоям узла дробления, снижению производительности смесителя на 20 - 25%, излишнему расходу каменных материалов, повышенным затратам электроэнергии. Непрерывная технология производства крупного заполнителя в заданном соотношении фракций не возможна без систем автоматизации, синхронизирующих процессы дробления и смесеобразования, исключающих нежелательные режимы переполнения дробилок и накопительных бункеров (НБ) фракционированного щебня. Выбор варианта автоматизации требует поиска рациональной технологической схемы дробления, типов дробилок и их расстановки в технологической цепи, параметров управления процессом дробления.

Вторая глава посвящена разработке непрерывной, рациональной технологии получения фракционированного щебня, обеспечивающей выход фракций в заданном по рецепту смеси соотношении без предварительного накопления. Технологический процесс дробления должен быть определенным образом организован, т.е. обладать присущими только ему структурой и способом функционирования, предписанной системой взаимосвязей между элементами.

Назначение рецепта не может осуществляться произвольно и для выбранного типа дробилки существуют предельные соотношения - мелкой, - средней и крупной фракций, образующих рецепт. Возможности управления, т.е. стабилизации рецепта в области номинальных, заданных значений у различных дробилок также не одинаковы.

В одностадийном процессе дробления в отрытом или замкнутом циклах (рис.2) добиться заданного соотношения фракций щебня (СФЩ) в широком диапазоне назначения рецепта невозможно. Необходима новая организация системы -усложнение ее структуры.

> ОГЛа

0,1-1-.-.-.-.-.---.-.-.-.-.-.-----

0,5 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8

Рис.2. Регулировочные характеристики дробилок: 1 - щековой в прямом цикле, 2 - конусной в прямом цикле, 3 — щековой в замкнутом цикле, 4 — конусной в замкнутом цикле, 5 - роторной в прямом цикле, б - роторной в замкнутом цикле

В замкнутом цикле работы дробилки процентное содержание зерен кубо- и шарообразной формы выше, чем при работе в открытом цикле. Поэтому часто используется вариант технологического процесса дробления, когда материал поступает на первичное дробление, а после классификации сверхмерный материал направляется на вторичное дробление, где проходит многократную переработку по замкнутому циклу с одновременным грохочением..

Однако, более эффективным является применение регулируемых шиберных бункеров, позволяющих реализовать двухстадийный технологический процесс дробления замкнутого цикла с разделяющимся потоком материала на различных

стадиях дробления (рис.3).

. Это расширяет возможную область получения рецепта за счет наложения зерновых характеристик различных типов дробилок. Управление режимами дробления осуществляется изменением положения шиберов перераспределения потока материала <р между дробилками. Технологическая схема получения фракционированного щебня,- аккумулирующая в себе расширенные возможности изменения состава дробленого щебня с доработкой фракций У2И73» дана на рис.3.а.

Исходная порода подается питателем через регулируемый шибер уц, в дробилки с разными зерновыми характеристиками, а оттуда на грохот и

в накопительные бункера. Сверхмерный щебень через регулирующее шиберное устройство направляется для доработки в дробилки и снова на грохот и

в накопительные бункера. Излишки крупной и средней фракций щебня подаются через шиберные бункера на повторную переработку совместно со сверхмерным щебнем.

Наполнение бункера, содержащего фракцию /у(у = 1АЗ) в момент времени представляется зависимостью:

Технологическая схема двухстадийного дробления замкнутого цикла является

наиболее рациональной с точки зрения количества и размещения дробильно-

сортировочного оборудования, обладая наиболее широкими возможностями

назначения рецепта (рис.4, область А). Технологические схемы (рис.3 .б,в)

представляют собой два предельных способа использования схемы с четырьмя

дробилками. ГЛ

и-1.11.00.9 0,80,70,40,50,40,3-

оа-

0;!

I I I-1-'II'-1 1 I I I I ►

0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 М 1Д 1,4 М 1,7 1.8 I?

Рис.4. Области определения нормированных рецептов и регулировочные характеристики дробилок: 1 - щековой в прямом цикле; 2 - щековой в замкнутом цикле; 3 - конусной в прямом цикле; 4 - конусной в замкнутом цикле

При использовании в качестве первичной роторной дробилки (рис.3.б) существенно сужается область определения рецептов (область В на рис.4).

Область определения нормированных рецептов С двухстадийного процесса дробления (рис.4) с первичной щековой дробилкой уже, чем при использовании схемы с четырьмя дробилками. Однако в сравнении с вариантом (рис.3.б) обладает большей гибкостью при варьировании соотношений фракций.

Технологическая схема (рис.3.а) имеет минимальное количество транспортных операций, а работа дробилок в замкнутом цикле с грохотом на последней стадии дробления является наиболее экономичным способом получения заданного СФЩ.

В третьей главе исследуются линейные системы стабилизации производительности первичной стадии дробления с регулированием разгрузочного отверстия щековой дробилки (РОД). Структурные схемы системы автоматического регулирования расхода щековой дробилки первичного дробления с помощью изменения размеров РОД изображены на рис.5, где под понимаются

передаточные функции весового транспортера с "жесткой" подвеской и элементов, формирующих закон управления (Р).

Степень загрузки линии дробления не остается постоянной и определяется производительностью головного агрегата — щековой дробилки первичного дробления. Изменение производительности сложным образом связаны с режимами работы других переделов технологической линии. Это приводит к регулярным

3) I /=Л0 б)

бег г-«П & f пг-1 —►

ЩЦ

ИМ

ВТ

V,

А0л

]в:

Рис.5. Система регулирования производительности щековой дробилки: а - функциональная схема (ЩЦ-щековая дробилка, ВТ-весовой транспортер, ЭБР-элекгронный блок регулятора, ИМ-исполнительный механизм); б - структурная схема

изменениям задающего воздействия дробилки первичного дробления. По этой причине необходимо рассматривать качественные характеристики системы стабилизации по двум каналам с использованием

интегральных оценок. Линейная интегральная оценка фиксирует значение суммарной технологической ошибки отклонения производительности щековой дробилки и, следовательно, изменение уровня заполнения камеры дробления. Квадратичная интегральная оценка ^позволяет оптимизировать процесс дробления по таким показателям качества, как некомпенсированная погрешность, время регулирования и суммарная величина отклонения расхода.

Для структурной схемы регулирования РОД щековой дробилки (рис.5.б) передаточные функции по возмущающему и задающему воздействиям имеют вид:

Ф~ Тхгр4 + (6Гх + х2)р3 + (12Г + 6 х)р2 +120 + К)р + 12К/Ти'

Фз(Р)~к0 Гх2р4 +(6Гт + х2)/?3 +(12Г + 6х)р2 + М(\+К)р + МК/Ти '

где - произведение коэффициентов усиления всех звеньев кроме весового транспортера; - постоянная времени исполнительного механизма РОД; постоянная времени ПИ-регулятора, учитывающая эффект введения производной.

В' отличие от интегральных оценок по каналу приложения возмущения которые при фиксированных значениях представляет собой

гиперболические кривые, приближающиеся к оси абсцисс с увеличением коэффициента усиления системы, интегральные оценки по каналу изменения задания имеют более сложный характер. Они остаются отрицательными во всем диапазоне изменения К, если Ти <Т,Ти< 0.5т. При Ти > 0.5т линейные интегральные оценки положительны при любых значениях К и практически близки к нулю в реальном диапазоне изменения К при Ти=Т и могут быть выбраны достаточно малыми в этом диапазоне при

Квадратичные оценки J^Kj^f по каналам приложения возмущения и задания носят параболический характер. Минимум этих кривых соответствует оптимальному значению коэффициента усиления системы, что свидетельствует о непротиворечивости осуществления управления по обоим каналам. Следовательно, достаточно оптимизировать систему по параметрам одного из каналов, чтобы получить оптимум критерия качественной оценки и по другому каналу.

Учитывая, что линейные оценки определяют изменение степени загрузки камеры дробления, то отклонения в уровне ее заполнения могут быть скомпенсированы до величины, близкой к нулю, в области коэффициентов усиления системы автоматического управления РОД дробилки, соответствующих минимуму квадратичных интегральных оценок. Это обеспечивает высокую эффективность поддержания постоянства выходной производительности дробилки.

Полученные квадратичные интегральные оценки могут быть связаны с традиционными количественными показателями качества динамических процессов, такими, как время регулирования, колебательность, вид переходного процесса. Это оказывается важным при оценке качества первичного дробления, так как степень загрузки дробильных агрегатов на последующих стадиях измельчения щебня зависит от качественных характеристик динамического процесса первичного дробления. Таким образом, наилучшими качественными показателями стабилизации производительности и уровня заполнения камеры дробления обладают системы регулирования щековой дробилки первичного дробления - по величине разгрузочной щели.

В четвертой главе рассматриваются вопросы автоматизации вторичного дробления двухстадийного технологического процесса замкнутого цикла.

Величина РОД щековой дробилки при непрерывной работе линии дробления не остается постоянной, корректируя производительность щековой дробилки таким образом, чтобы Q =Qi +Q2—const. Вызванные изменением РОД отклонения СФЩ первой стадии дробления, компенсируются соответствующим изменением-положения первого шибера.

Изменение зерновой характеристики вторичной стадии дробления (рис.З.а) производится шибером за счет перераспределения материала первичной стадии дробления. Органами регулирования фракционного состава на линии вторичного дробления являются распределительные шиберы и заслонки перепуска щебня из бункеров на повторное дробление. Управляющими воздействиями являются первоначальная подача материала, интенсивность перепуска фракционированного щебня из бункеров, разгрузочные отверстия щековой и конусной дробилок.

Интенсивность выгрузки щебня из накопительных бункеров в соответствии с заданным рецептом влияет на его запас в бункерах и поддержание непрерывности технологического процесса за счет автоматического регулирования параметров управляющих устройств в рациональной технологии дробления. Поэтому основная задача систем автоматического регулирования вторичной стадии дробления -поддержание определенного уровня загрузки НБ. С целью обеспечения устойчивости САУ технологическим процессом двухстадийного дробления разработан способ приложения к системе комплекса управляющих воздействий на основе контроля СФЩ в заданном интервале изменения уровней наполнения НБ (рис.6).

Общий объем НБ условно разбивается на несколько зон: (рис.6), в каждой из которых увеличение объема Р/ отмечается знаком «+», а уменьшение Р/ — знаком минус.

Набор управлений зависит от количественного соотношения фракций щебня в накопительных бункерах. Анализ возможных состояний технологического процесса вторичного дробления, определяемых различными вариантами приложения управляющих воздействий, позволяет построить структурную схему САУ ДСУ (рис.7), которая состоит из отдельных блоков функционально - связанных с исполнительными механизмами отдельных агрегатов дробления и перераспределения материальных потоков и основным блоком, формирующим сигналы управления на основании информации датчиковой аппаратуры. Разработан алгоритм автоматического управления соотношением фракций щебня инициированием необходимой совокупности управлений на основе анализа

Рис. 7. Контроль соотношения фракций щебня в одном объеме

Рис.8. Структурная схема САУ процессом дробления замкнутого цикла

достижений текущими объемами дробленого щебня, установленных уровней заполнения накопительных бункеров трех фракций.

На основании анализа влияния возмущающих факторов (прочности и крупности каменного материала) на изменение фракционного состава щебня установлено, что способы компенсации возмущений не противоречат направлению приложения необходимого для этого числа управляющих воздействий, реализуемых системой управления в соответствии с алгоритмом автоматического регулирования соотношений фракционированного щебня.

Пятая глава посвящена экспериментальным исследованиям автоматической системы двухстадийного дробления замкнутого цикла.

По разработанному алгоритму последовательности инициирования управляющих воздействий произведено моделирование на ЭВМ процесса двухстадийного дробления замкнутого цикла для получения заданного по рецепту соотношения фракций щебня (рис.8).

Моделирование линий дробления и процесса поддержания заданного рецепта производилось в математической среде MATLAB.6.0 с учетом выбранных физических характеристик и полученных на их основе выражений передаточных функций элементов системы. Работа модели осуществлялась в режиме реального времени с шагом дискретизации 0,1 с.

Организация управления моделью осуществлялась с помощью двух блоков подпрограмм - блока формирования рецепта (БФР) и блока формирования управляющих воздействий (БФУ).

В БФР информация о наинтегрированных в накопительных бункерах значениях масс отдельных фракций щебня поступает в сумматор для получения значений -полной массы дробленого щебня. После этого вычисляются процентные содержания фракций и компоненты рецепта. Основную часть структуры БФУ составляет алгоритм последовательной инициализации управляющих воздействий, комплекс матричных констант — область оперативной памяти, в которую з табличной форме внесены зерновые характеристики дробилок, а также моделирующие алгоритмы отдельных элементов системы дробления.

Для моделирования производительности входного потока каменного материала была выбрана последовательность псевдослучайных чисел, подчиненных нормальному распределению и соответствующих статистической обработке записи расходной характеристики на входе дробилок первичного дробления. В зависимости от исходных параметров фракционированный щебень распределяется по накопительным бункерам в определенном соотношении (рис.8). Моделирование показало, что система управления процессом дробления обеспечивает поддержание заданного соотношения СФЩ в соответствии с заданным рецептом Х1. Количественные соотношения ФЩ не выходили при моделировании за предельные значения, хотя их колебания в процессе работы системы могли быть значительными.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. Получение щебня на месте производства строительных работ и устранение операций его складирования требуют принципиального изменения технологического процесса производства смесей за счет непрерывного приготовления фракционированного заполнителя в соотношении, заданном рецептурой смеси и подачи его в смесительную установку непосредственно после дробления.

2. Разработана рациональная по количеству и размещению дробильно-сортировочного оборудования непрерывная схема двухстадийного процесса дробления замкнутого цикла с применением на первичной и вторичной стадиях дробления дробилок с отличающимися зерновыми характеристиками, обеспечивающая снижение стоимости готовой продукции, энергоемкости и металлоемкости дробильно-сортировочного оборудования, сроков его монтажа и наладки, габаритов дробильных установок и повышение качества выпускаемых смесей.

3. Разработан алгоритм автоматического управления с соотношением фракций щебня инициированием необходимой совокупности управлений на основе анализа

достижений текущими объемами дробленого щебня, установленных уровнем наполнения накопительных бункеров трех фракций. При это исключается отрицательное влияние на процесс заполнения накопительных бункеров времени транспортного запаздывания в управляемой технологической цепи переработки исходного каменного материала.

4. Разработаны критериальные функции оценки качественных характеристик процесса первичного дробления в виде интегральных оценок. Линейная интегральная оценка фиксирует значение суммарной технологической ошибки отклонения производительности щековой дробилки и, следовательно, изменение уровня заполнения камеры дробления. Квадратичная интегральная оценка позволяет оптимизировать процесс дробления по таким ( показателям качества, как нескомпенсированная погрешность, время регулирования и суммарная величина отклонения расхода.

5. Наилучшими качественными показателями стабилизации производительности первичной стадии дробления обладают системы- регулирования величины разгрузочной щели щековой дробилки первичного дробления.

6.С учетом разработанных моделей агрегатов и устройств дробления-сортировки и их передаточных функций по основным каналам разработана схема моделирования процесса двухстадийного дробления замкнутого цикла; исследовано влияние на систему возмущений производительности входного потока и физико-механических свойств материала.

7.Экспериментальные исследования подтвердили результаты, полученные теоретическим путем.

Основное содержание диссертации опубликовано в работах:

1. Новинский Е.В. Автоматизация и управление двухстадийным технологическим процессом дробления замкнутого цикла. // Механизация строительства, 2004, №8, с. 36-41.

2. Тихонов А.Ф., Камалетдинов А.В.,Новинсий Е.В. Регулировочные характеристики дробилок каменных материалов// Сб. науч. тр. «Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами в строительстве», - М., МГСУ, 2002, с.48-52.

3. Тихонов А.Ф., Камалетдинов А.В., Новинский Е.В. Моделирование многоуровневых линий дробления // Сб. науч. тр. «Электронные системы автоматического управления на транспорте и в строительстве», - М., МАДИ, 2001, с.24-29

4. Камалетдинов А.В., Новинский Е.В.,Амин Н., Особенности управления многостадийным процессом дробления по заданному рецепту // Сб. науч. тр. «Электронные системы автоматического управления на транспорте и в строительстве», - М., МАДИ, 2000, с.67-70

5. Тихонов А.Ф., Камалетдинов А.В.,Новинский Е.В. Выбор настроечных параметров одностадийных схем дробления // Сб. науч. тр. «Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами в строительстве», - М., МГСУ, 2002, с.56-59.

6. Новинский Е.В. Задачи автоматизации мобильных дробильно-сортировочных установок непрерывного действия // Тез. докл. 7-й московской межвузовской НТК «Подъемно-транспортные, строительные, путевые машины и РПК», - Москва МГУПС, 2003, с.103-106.

7. Новинский Е.В. Оценка области определения соотношения фракций щебня в одностадийном процессе дробления // Сб. науч. тр. Международной НТК молодых ученых и аспирантов (ИНТЕРСТРОЙМЕХ-2003), - г. Волгодонск, 2003, с.48-52.

8. Тихонов А.Ф., Новинский Е.В. Математическое моделирование двухстадийного процесса дробления, замкнутого цикла // Сб. науч. тр. Международной НТК (ИНТЕРСТРОЙМЕХ-2004), - г. Воронеж, 2004, с.71-74.

9. Новинский Е.В. Особенности автоматизации щековой дробилки первичного дробления // Тез. докл. 6-й НПК «Строительство - формирование среды жизнедеятельности», - М., МГСУ, 2003, с.88-90.

КОПИ-ЦЕНТР св. 77:07:10429 Тираж 100экз.

тел. 185-79-54

г. Москва м. Бабушкинская ул. Енисейская 36 комната №1 (Экспериментально-производственный комбинат)

И 7008

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. ТЕХНОЛОГИЯ И ДРОБИЛЬНО-СОРТИРОВОЧНОЕ

ОБОРУДОВАНИЕ ЗАВОДОВ И УСТАНОВОК ПО ПРОИЗВОДСТВУ 11 ФРАКЦИОНИРОВАННОГО ЩЕБНЯ

1.1. Качественные характеристики каменных материалов при 11 производстве фракционированного щебня

1.2. Технологические схемы дробильно-сортировочных установок 13 1.3 Щековые дробилки 14 1.4. Статические характеристики щековой дробилки 20 1.5 Конусные дробилки 24 1.6. Статические характеристики конусных дробилок 28 1.7 Дробилки ударного действия

1.8. Роторные дробилки

1.9. Зерновой состав продуктов дробления роторной дробилки

1.10. Анализ существующих систем автоматизации процессов 44 дробления

ВЫВОДЫ И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ

ГЛАВА 2. ОБОСНОВАНИЕ РАЦИОНАЛЬНОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕС- 62 КОЙ СХЕМЫ ДВУХСТАДИЙНОГО ДРОБЛЕНИЯ

2.1. Особенности автоматизации дробилок с получением заданного 62 фракционного состава дробленого щебня

2.2. Одностадийный процесс дробления прямого цикла

2.3. Одностадийный процесс дробления замкнутого цикла

2.4. Технологическая схема двухстадийного процесса дробления замкнутого цикла

2.5. Регулирование объема перерабатываемого щебня в двухстадийном технологическом процессе дробления замкнутой системы

2.6. Двухстадийный процесс дробления с различающимися характеристиками фракционного состава дробилок на первичной стадии дробления

2.7. Особенности многостадийного дробления каменных материалов при производстве фракционированного щебня на АБЗ

ВЫВОДЫ К ГЛАВЕ

ГЛАВА 3.У ПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬЮ ЩЕКОВОЙ ДРОБИЛКИ ИЗМЕНЕНИЕМ ВЕЛИЧИНЫ РАЗГРУЗОЧНОГО ОТВЕРСТИЯ

3.1.Требования к системам автоматического управления первичным дроблением

3.2. Статические характеристики щековой дробилки

3.3.Анализ процессов первичного дробления

3.4. Особенности автоматического регулирования расхода щековой дробилки с помощью изменения размеров РОД

3.5. Качественные характеристики системы регулирования РОД щековой дробилки j q^

3.6. Структурная схема с исполнительным механизмом в виде гидропривода

3.7. Нормированная диаграмма для систем четвертого порядка j 13 ВЫВОДЫ К ГЛАВЕ 3 И

ГЛАВА 4. АВТОМАТИЗАЦИЯ ВТОРИЧНОЙ СТАДИИ ДВУХСТА- т ДИЙНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ДРОБЛЕНИЯ ЗАМКНУТОГО ЦИКЛА

4.1. Обобщенная модель процесса дробления замкнутого цикла. j 2q

4.2. Управление по отклонению от среднего значения уровней щебня в накопительных бункерах J

4.3. Управление по соотношению фракций щебня на заданных уровнях ^д

4.4. Влияние возмущений на процесс формирования рецепта ^^

ВЫВОДЫ К ГЛАВЕ

ГЛАВА 5. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ АВТОМА- 144 ТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ ДВУХСТАДИЙНОГО ДРОБЛЕНИЯ ЗАМКНУТОГО ЦИКЛА

5.1. Методика исследований

5.2. Статические характеристики дробилок

5.3. Модели объектов автоматизации технологического процесса 154 дробления

5.4.Модели отдельных агрегатов. 1'

5.5. Моделирование автоматизированной системы двухстадийного дробления замкнутого цикла

Современные требования повышения качества строительства требуют увеличения прочности и долговечности строительных конструкций и аэродромных покрытий из цементобетона и дорожных покрытий из асфальтобетона. Важнейшим фактором выполнения этих требований является качество крупных заполнителей, расходы на заготовку и переработку которых составляют 30 - 40% стоимости строительства. Товарный щебень изготавливают путем дробления твердых горных пород магматического (гранит, сиенит, габбро, базальты и т.п.), осадочного ( известняки, доломиты, песчаники) и метаморфического ( гнейсы, кварциты, мраморы) происхождения.

Требования, предъявляемые к качеству твердых наполнителей строительных смесей, регламентированы ГОСТами и определяют основные механические, физические и химические свойства щебня. Эти требования включают в себя форму зерен (кубовидная, лещадная), удельную массу, пористость исходного материала, гигроскопичность, морозоустойчивость, прочность, зерновой состав и т.д. зерновой ( гранулометрический) состав товарного щебня определяется процентным содержанием в общей массе зерен определенной крупности. Среди всех возможных размеров зерен выделяют несколько диапазонов (фракций), необходимое соотношение между которыми определяет потребность того или иного строительного производства в щебне с определенным зерновым составом

Одним из основных свойств исходного сырья, оказывающего существенное влияние на качество конечного продукта, является его зерновой состав, определяемый крупностью доставляемых из карьера кусков породы. Крупность исходного сырья существенно влияет на величину усилий дробления, степень проходимости материала через бункеры, а также на степень заполнения рабочих органов транспортирующих машин.

Не менее важным структурно - геометрическими свойствами исходного сырья являются форма частиц материала и содержание в породе песчано — и пылевых остатков, образующихся при разработке карьерных месторождений. По действующим отечественным стандартам зерна щебня в зависимости от соотношения между h и длиной / классифицируются на лещадные и кубообразные. К лещадным относятся зерна, у которых I / h > 3 все остальные зерна считаются кубообразными. Содержание лещадных зерен (по массе) в товарных фракциях не должно превышать 15%. Содержание таких зерен в щебне фракций 3-10 мм, используемого для производства железобетонных напорных труб, должно быть менее 15%, а для изготовления напорных труб не более 25%. Количество лещадных зерен в щебне, переменяемого для балластного слоя железнодорожного пути, не ограничивается.

К основным физическим свойствам исходного сырья следует отнести его объемную ( насыпную) массу и влажность. Механические свойства исходного сырья в основном оцениваются прочностью, хрупкостью и абразивностью. Прочность материала может достигать больших величин (порядка нескольких сотен Мпа), что оказывает существенное воздействие на показатели работы и износ дробильных машин. Кроме того, при повышении прочности породы уменьшается степень дробления камня и, как следствие, возрастает необходимость в дальнейшей доработке продукта, снижается производительность технологической линии. Хрупкость материала из - за его чрезмерного разрушения может привести к излишнему образованию «мелочи» в конечном продукте, абразивность определяет износ рабочих органов дробильно - сортировочной установки (ДСУ).

Технологический процесс выпуска строительных смесей состоит из двух фаз: производство щебня на ДСУ с последующим его хранением на складе и дозирование составляющих с выдачей готовой смеси на смесительных установках.

Приготовление крупного заполнителя по фракциям производится, как правило, двумя способами: дробление каменных материалов на месте производства работ или доставка готового щебня с щебеночного завода или карьера.

На крупных месторождениях строятся стационарные заводы по производству нерудных строительных материалов. Применение передвижных дробильно-сортировочных установок (ПДСУ) позволяет использовать для строительства местные каменные материалы, что особенно эффективно при транспортном строительстве. В обоих случаях требуются накопительные склады, обеспечивающие хранение заполнителя по отдельным фракциям. Приготовленный в процессе дробления фракционированный щебень (ФЩ) подается в заданном соотношении в смесительное отделение.

При наличии промежуточных складов запасы щебня в течение рабочего сезона подвергаются воздействию окружающей среды. Вода, находящаяся в порах камня, замерзая, ослабляет его. При этом падает упругость, а вместе с ней и прочность материала. Нередко, вполне доброкачественный щебень портится уже на складе готовой продукции, засоряясь пылью и грязью при движении по нему различных транспортных средств (погрузчиков, бульдозеров, автомашин и т.п.). Таким образом, при хранении на складе готовый щебень подвергается действию ряда факторов, снижающих его качества. Это загрязнение, истирание граней при переработке на складе, перемалывание при надвижке бульдозером, повышенная влажность, замораживание и размораживание, приводящее к потере прочности зерен, расслоение при транспортировке, смешивание фракций, окисление под воздействием атмосферы.

Загрязнение, окисление и окатывание поверхности зерен щебня снижают активность его поверхности при взаимодействии с органическими вяжущими материалами.

Влажность заполнителя хранящегося на складе, часто не соответствует рекомендуемой. С увеличением времени воздействия атмосферных осадков водопоглощение щебня растёт и соответственно увеличивается в дальнейшем расход топлива на его сушку. Так, для асфальтосмесителей Д508-2А часовая производительность 30 т/час гарантируется при абсолютной влажности материала равной 5%. При более высокой влажности производительность значительно падает. Установлено, что при повышенной влажности щебня и особенно фракций 0 - 5мм., производительность сушильного барабана длиной 4800мм. снижается на 65 - 75%. На бетоносмесительных установках (БСУ) переменная влажность фракционированного заполнителя (ФЗ) в значительной мере затрудняет определение оптимального водоцементного отношения, отрицательно влияя тем самым на качество бетонной смеси.

Воздействие отрицательных температур ведет не только к его измельчанию, но и к необратимым изменениям структурно-механических свойств камня. Изменение прочности щебня под воздействием природных факторов экспериментально оценивалось по степени его измельчения от повторных нагрузок. После водонасыщения дробимость щебня возрастала. Водопоглощение щебня марки «400» составляло 7 - 8%; при таком содержании влаги можно ожидать разрушение структуры камня под воздействием отрицательных температур. В общем случае на прочность щебня, а вместе с тем и на долговечность дорожного покрытия оказывают влияние два одновременно действующих фактора: влага и замораживание.

Наличие складного хозяйства приводит к значительному увеличению капитальных и эксплуатационных затрат. Стоимость 1 м складской галереи почти в два раза выше стоимости 1 м здания, а расходы на сооружение складов составляют 30 - 50% общей стоимости ДСУ. Причём, чем больше ёмкость складов, тем выше капитальные затраты на его возведение и оснащение технологическим транспортным оборудованием. Одновременно растут эксплуатационные затраты связанные с обслуживанием складов. Складское хозяйство требует для своего размещения значительной территории. Особенно она увеличивается при строительстве аэродромов и автодорог с бетонным покрытием, так как приходится применять бетоносмесительные установки большой производительности (до 180 м 3/час), что связано с потреблением большого количества фракционированного крупного заполнителя.

Из выше сказанного становится очевидным что, если в качестве критерия оценки процесса производства щебня на дробильно-сортировочных установках с промежуточными складами крупного заполнителя рассматривать качественные характеристики строительной смеси, то такой способ приготовления щебня надо признать малоэффективным. Современные условия выполнения строительных работ, быстро меняющаяся конъюнктура рынка и требования заказчика к ассортименту, качеству и стоимости готовой продукции, вызывают необходимость изменения сложившихся технологических стереотипов, в том числе и при производстве фракционированного щебня. Экономические показатели при сохранении регламентированного качества конечного продукта становятся превалирующими критериями оценки используемых технологий.

Одним из основных показателей снижения себестоимости строительных смесей является изменение технологий переработки фракционированного заполнителя за счёт устранения излишних складских операций. Получение фракционированного крупного заполнителя на месте производства строительных работ и устранение складских операций с готовым щебнем требуют принципиального изменения всего технологического процесса производства смесей. В основу работы ДСУ должен быть заложен принцип непрерывного приготовления фракционированного заполнителя в соотношении, заданном рецептурой смеси, и подачи его в смеситель непосредственно после дробления. Такая технология позволяет: исключить приёмные и разделительные устройства, препятствующие смешиванию заполнителя по фракциям; обеспечить более эффективную разгрузку каменного материала; сократить количество обслуживающего персонала; исключить внутризаводской транспорт, обеспечивающий доставку заполнителя к смесителю; уменьшить капитальные затраты, связанные со строительством складов и оснащением их технологическим оборудованием для транспортировки щебня.

Совмещённый способ работы ДСУ и смесительного отделения сокращает количество операций перегрузки готовой продукции, время пассивного пребывания заполнителя на складах и тем самым создаёт условия для выпуска высококачественной смеси за счет сохранения повышенной активности свежераздробленного щебня при обволакивании его вяжущими материалами, при неокатанной кубической формы зёрен и снижения уровня загрязнения и засорения. Появляется возможность проектирования ДСУ совместно со смесителем в передвижном варианте. Это особенно актуально в связи с ускоренным развитием прирельсовых ДСУ, предназначенных для обеспечения фракционированным заполнителем передвижных бетоносмесительных установок небольшой производительности, при работе которых необходима частая смена района строительства. Попытки ручного регулирования многостадийного процесса дробления приводят к недопустимым количественным отклонениям отдельных фракций от задания, простоям узла дробления, снижению производительности смесителя на 20 - 25%, излишнему расходу каменных материалов, повышению затрат электроэнергии. Для получения заданного соотношения средней и крупной фракции заполнителя необходимо завышать производительность ДСУ, а излишки мелкой фракции вывозить в отвал. Совмещенная технология производства крупного заполнителя в заданном соотношении фракций не возможна без систем автоматизации, синхронизирующих процессы дробления и смесеобразования, исключающих нежелательные режимы переполнения дробилок и накопительных бункеров фракционированного щебня. Для реализации непрерывного способа производства фракций заполнителя в заданном соотношении с непосредственной подачи его в смеситель необходим выбор варианта автоматизации, требующего вариационного поиска оптимального варианта технологической схемы дробления, типа дробилок и их расстановки в технологической схеме, параметров управления процессом дробления.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. Получение щебня на месте производства строительных работ и устранение операций его складирования требуют принципиального изменения технологического процесса производства смесей за счет непрерывного приготовления фракционированного заполнителя в соотношении, заданном рецептурой смеси и подачи его в смесительную установку непосредственно после дробления.

2. Разработана рациональная по количеству и размещению дробильно-сортировочного оборудования непрерывная схема двухстадийного процесса дробления замкнутого цикла с применением на первичной и вторичной стадиях дробления дробилок с отличающимися зерновыми характеристиками, обеспечивающая снижение стоимости готовой продукции, энергоемкости и металлоемкости дробильно-сортировочного оборудования, сроков его монтажа и наладки, габаритов дробильных установок и повышение качества выпускаемых смесей.

3. Разработан алгоритм автоматического управления с соотношением фракций щебня инициированием необходимой совокупности управлений на основе анализа достижений текущими объемами дробленого щебня, установленных уровнем наполнения накопительных бункеров трех фракций. При это исключается отрицательное влияние на процесс заполнения накопительных бункеров времени транспортного запаздывания в управляемой технологической цепи переработки исходного каменного материала.

4. Разработаны критериальные функции оценки качественных характеристик процесса первичного дробления в виде интегральных оценок. Линейная интегральная оценка фиксирует значение суммарной технологической ошибки отклонения производительности щековой дробилки и, следовательно, изменение уровня заполнения камеры дробления. Квадратичная интегральная оценка позволяет оптимизировать процесс дробления по таким показателям качества, как нескомпенсированная погрешность, время регулирования и суммарная величина отклонения расхода.

5. Наилучшими качественными показателями стабилизации производительности первичной стадии дробления обладают системы регулирования величины разгрузочной щели щековой дробилки первичного дробления.

6.С учетом разработанных моделей агрегатов и устройств дробления-сортировки и их передаточных функций по основным каналам разработана схема моделирования процесса двухстадийного дробления замкнутого цикла; исследовано влияние на систему возмущений производительности входного потока и физико-механических свойств материала.

7.Экспериментальные исследования подтвердили результаты, полученные теоретическим путем.

1. Аверченков А.П., Буянов Ю.Д., Бессмертный К.С.

2. Песчаногравийные, щебеночные и глиняные карьеры. М.: «Недра», 1964, 245 с.

3. Автоматизированный асфальтобетонный завод непрерывного действия. Проект института Оргтрансстрой, с. 8-10.

4. Адлер Ю.П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: «Наука», 1971, с. 155.

5. Алферов К.А., Зенков Р.Л. Бункерные устройства. М.: «Машгиз»,1955, с. 205.

6. Аль-Джабари Р.Ф. Исследование и оптимизация электромеханических систем управления дробильными комплексами : Дисс. на соиск. уч. ст. канд. техн. наук.- СПб., 1999.- 240 с.

7. Андреев С.Е., Зверевич В.В., Перов В.А. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых. М.: «Госгортехиздат», 1969, с. 286.

8. Андреев С.Е., Товаров В.В., Перов В.А. Закономерности измельчения и исчисление характеристик гранулометрического состава. М.: «Металлургиздат», 1959, с. 437.

9. Андросов А.А., Засов И.А., Зеличенок Г.Г. Асфальтобетонные заводы. М.,1968, 136 с.

10. Арутюнян В.О., Горелышев Н.В., Гурчаков И.Л., Исаев B.C., Кудренков Б.И. Совершенствование технологии переработки каменных материалов и способов их применения в дорожном строительстве. «Труды Союздорнии». 1970, вып. 70, с. 91-110.

11. Барон Л.И. Кусковатость и методы ее измерения. М.: «АН СССР», 1960, с. 185.

12. Барон Л.И., Хмельковский И.Е. Сравнительная оценка факторов, влияющих на зерновой состав продукта дробления при разрушенииодиночных кусков горных пород свободным ударом. «Труды ВНИИнеруд», 1969, вып. 25, Тольятти, с. 52.

13. Бауман В.А. Дробильно-обогатительное оборудование. «Строительные и дорожные машины», 1961, №8, с. 28-30.

14. Бауман В.А. Некоторые результаты исследования щековых дробилок. «Механизация строительства», 1954, №7, с. 22-24.

15. Бауман В.А. Определение основных параметров щековых камнедробилок. «Строительные и дорожные машины», 1963, №2, с. 12-14.

16. Бауман В.А., Стрельцов В.А., Косарев А.И. Роторные дробилки. М.: «Машиностроение», 1973, 282 с.

17. Бердус В.В. Возможности производства щебня кубообразной формы на дробильно-сортировочных заводах России // Строительные материалы, 1998, №10, с. 36-37.

18. Бердышев А.А., Васильев В.Н., Волков В.Г. Производство нерудных строительных материалов. Состояние и перспективы развития. М.: «Госстройиздат», 1962, с. 215.

19. Бореславский Я.М., Колкер И .Я., Кудренков Б.И. Переработка и обогащение минеральных материалов и автоматизация их производства. М.: «Транспорт», 1967, с. 199.

20. Боронихин А.С., Гризак Ю.С. Основы автоматизации производства и контрольно-измерительные приборы на предприятиях промышленности строительных материалов. М.: «Стройиздат», 1964, с. 311.

21. Быкадоров В.А., Беляков JI.A., Кострыкин П.Т., Куров В.Г., Нетребо П.И., Федоров В.Г. Совмещенное дробление каменного материала и приготовление битумоминеральных смесей. «Автомобильные дороги», 1970, №9, с. 20-21.

22. Вальков В.М., Вертин В.Е. Автоматизированные системы управления технологическими процессами. М.: «Госстройиздат», 1975, с. 295.

23. Горинштейн J1.JI. Основы автоматики и автоматизации производственных процессов. М.: «Высшая школа», 1968, с. 175.

24. Датчик контроля гранулометрического состава продуктов дробления конусных и молотковых дробилок. «Отчет от НИР ВНИИнеруд», Тольятти, 1972, с. 21.

25. Домбровский В.В. Автоматизация процесса дробления твердых строительных материалов конусными дробилками : Дисс. на соиск. уч. степ, канд. техн. наук // МАДИ.- М., 1992.- 142 с.

26. Дубов В.А., Окользин Е.П., Дегтярев H.JL, Тихонов В.К. Автоматизированные комплексы для производства щебня // Дробильно-размольное оборудование и технология дезинтеграции: Сб. науч. тр. — Л.: Механобр, 1989, 159 с.

27. Дубов В.А., Сорокин И.С., Козлов А.Ю. Щековые дробилки крупного дробления со сложным движением щеки // Дробильно-размольное оборудование и технология дезинтеграции: Сб. науч. тр. Л.: Механобр, 1989,- 159 с.

28. Дудко А.А. Получение кубообразного щебня в щековых и конусных дробилках. «Строительные и дорожные машины», 1968, №12, с. 24-25.

29. Дудко А.А. Характеристики продуктов дробления передвижных камнедробильных установок. «Строительные материалы», 1969, №11, с. 1820.

30. Дудко А.А., Клушанцев Б.В. Передвижные дробильно-сортировочные установки. М.: «Транспорт», 1975, с. 140.

31. Дурнев М.Я., Афанасьев Г.Д., Большаков В.И., Духанин В.М. Принципы автоматизации дробилок, работающих в замкнутом цикле с контрольным грохочением. «Труды Северокавказского горного института», 1968, вып. 76, с. 16-21.

32. Ефремов J1.Г., Суханов С.В. Строительство асфальтобетонных дорожных покрытий. М.: «Стройиздат», 1986, 297 с.

33. Засов И.А., Пиковский Я.М. Асфальтобетонные заводы. М.:

34. Издательство Минкомхоз», 1968, с. 386.

35. Зелеченок Г.Г. Автоматизация технологических процессов и учета на предприятиях строительной индустрии. М.: «Высшая школа», 1975, с. 350.

36. Зеличенок Г.Г. Автоматизация технологических процессов на предприятиях строительной индустрии. М.: Высш.шк., 1975. - 350 с.

37. Кагаловский Д.И. Суджаев И.А., Гольдштейн АЛО. Современные склады каменных материалов на дорожном строительстве. «Автомобильные4 дороги», 1978, №10, с. 28-31.

38. Каган Ю.Г., Марюта А.Н. Автоматический контроль содержания крупных классов в потоке материала. «ВНИИнеруд», Тольятти, 1962, с. 36.

39. Клушанцев Б.В. Влияние кинематики механизма подвижной щеки на технико-эксплуатационную характеристику щековых дробилок. М.: «ВНИИстройдормаш», 1958, вып. 20, 1958, с. 42.

40. Клушанцев Б.В. Машины и оборудование для производства щебня, гравия и песка. М.: «Машиностроение», 1976, с. 315.

41. Клушанцев Б.В., Косарев А.И., Муйземнек Ю.А. Дробилки.

42. Ф Конструкция, расчет, особенности эксплуатации. М., 1990.

43. Козлов Ю.И., Дудко А.А. О характере износа и расходе дробящих плит щековых дробилок со сложным движением щеки. «Строительные материалы», 1970, №12, с. 12-14.

44. Колесниченко С.В. Разработка системы автоматического регулирования ширины разгрузочной щели дробилки крупнокускового дробления : Дисс. на соиск. уч. степ. канд. тех. наук // Днепропетр. горный ин-т им. Артема.- Днепропетровск, 1990.- 172 с.

45. Колкер И .Я. Дистанционное управление дробильно-сортировочными агрегатами в дорожном строительстве. М.: «Оргтрансстрой», 1964, с. 85.

46. Колышев В.И., Костин П.П., Силкин В.В., Соловьев. Б.Н. Асфальтобетонные и цементобетон ные заводы: Справочник. М.: «Машиностроение», 1982, 352 с.

47. Косарев А.И., Стрельцов В.А. Роторная дробилка для среднего и мелкого дробления нерудных материалов. «Строительные материалы», 1969, №10, с. 10-11.

48. Кудренков Б.И., Мохортов К.В. Улучшение технических свойств каменных материалов при их производстве. М.: «Высшая школа», 1967, с. 246.

49. Кудренков Б.И., Полякова А.И., Филатов А.П. Обогащение каменного материала для дорожного строительства. М.: «Автотрнасиздат», 1962, с. 186.

50. Куров В.Г. Работа автоматического АБЗ непрерывного действия. «Автомобильные дороги», 1966, с. 13.

51. Левенсон Л.Б., Клюев Г.М. Производство щебня, М.: «Госстройиздат», 1959, с. 265.

52. Левенсон Л.Б., Прейгерзон Г.И. Дробление и грохочение полезных ископаемых. М.: «Стройиздат», 1960, с. 360.

53. Левенсон Л.Б., Цигельный П.М. Дробильно-сортировочные машины и установки. М.: «Гос. изд-во литературы по строительству и архитектуре», 1952, с. 318.

54. Логак Л.И., Дудко А.А. Дробилки с автоматическим регулированием питания. «Механизация строительства», 1961, №6, с. 28-31.

55. Макаров Т.А., Щур В.В., Панышин Б.А., Клишин А.Ф. Автоматический контроль уровня сыпучих сред. «Промышленная энергетика», 1976, №11, с. 23-25.

56. Марсов В.И., Славуцкий В.А. Автоматическое управление технологическими процессами на предприятиях строительной индустрии. Л.: «Стройиздат», 1975, 287 с.

57. Месарович М., Макол Д. Теория иерархических многоуровневых систем. М.: «Мир», 1973, 342 с.

58. Михайлов Б.В. Механизация и автоматизация в промышленности нерудных строительных материалов. М.: «Госстройиздат», 1963, с. 217.

59. Михайлович B.C. Методы последовательной оптимизации. М.: «Наука», 1983, 207 с.

60. Музеймнек Ю.А., Камонов Г.А., Кочетов Е.В., Ольховиков Б.В., Толстов С.Г. Конусные дробилки. М.: «Машиностроение», 1970, с. 230.

61. Муха Т.И. Износ дробящих плит щековых дробилок. «Сборник трудов ЛИИЖТ», 1960, вып. 168, с. 41-46.

62. Новиков А.Н. Асфальтосмесительные установки. М.: «Высшая школа», 1987, 204 с.

63. Новиков А.Н. Машины для строительства цементобетонных дорожных покрытий. М.: «Высшая школа», 1985, 214 с.

64. Новые дробилки, осваиваемые отечественной промышленностью. Сведения и технические данные. «Строительные и дорожные машины», 1977, №6, с. 3-12.

65. Окунев Н.А., Вороненков Ю.М., Ройзентур А.Б., Гейшес А.И. Автоматизация заводов по производству нерудных строительных материалов. Л.: Стройиздат, 1968, - 248 с.

66. Олейников В.А., Тихонов О.Н. Автоматическое управление технологическими процессами в обогатительной промышленности. Л.: «Недра», 1986, с. 412.

67. Опыт работы асфальтобетонного завода треста «Уфимдорстрой». Оргтрансстрой. Экспресс-информация. М.: «Транспорт», 1975, с. 10.

68. Первозванский А.А. Математические модели в управлении производством. М.: «Наука», 1975, 616 с.

69. Попов Е.П. Теория линейных САР и управления. М.: «Наука», 1989, 301 с.

70. Рабинович С.Я. Устройство для регулирования трехстадийного процесса дробления. М.: «Транспорт», 1973, с. 36.

71. Разработка и исследование системы автоматического регулированияроторных дробилок для получения оптимального соотношения фракций. «Отчет о НИР ВНИИнеруд», М.: «ВНТИ», 1973, с. 26.

72. Разработка математических методов, алгоритмов и программ. «ВНИИПТМАШ, отчет НИ-2344», 1968, с. 41.

73. Разработка системы автоматического регулирования вертикальной молотковой дробилки. «Отчет о НИР ВНИИнеруд», Тольятти, 1971, с. 28.

74. Рундквист А.К. Общая форма законов дробления. Научно-технический бюллетень «Механобра», 1956, №2, с. 54.

75. Рыбьев И.А. Производство щебеночных материалов. М.: «Высшая школа», 1969, с. 321.

76. Субботин М.А., Евстигнеев B.JI. Система оптимального регулирования трехстадийного процесса дробления. «ВНИИнеруд», Тольятти, 1972, вып. 28, с. 111-119.

77. Терещенко А.Е. Регулирование производительности конусной дробилки. «Механизация и автоматизация», 1965, №5, с. 17-19.

78. Тимофеев В.А., Васильев А.А., Васильев И.А., Декань В.А.

79. Щ1' Технологическое оборудование асфальтобетонных заводов. М.:1. Стройиздат», 1981, 278 с.

80. Тихонов А.Ф. Анализ технологического процесса работы дробильно-сортировочной установки непрерывного действия. «Сборник научных трудов ВЗИИТа», 1977, вып. 87, с. 26-31.

81. Тихонов А.Ф. Дисс. на соискание уч. ст. канд. техн. наук.

82. Тихонов А.Ф. Исследование процесса формирования заданного соотношения фракционированного щебня в замкнутой системе дробления. «Сборник научных трудов ВЗИИТа», 1980, вып. 104, с. 29-48.

83. Тихонов А.Ф., Блюмкин В.А. Автоматизация управления дробильно-сортировочными установками. «Автомобильные дороги», 1978, №5, с. 21-23.

84. Тихонов А.Ф., Блюмкин В.А., Габриелян Р.А., Косарев А.И. Способ производства фракционированного щебня. Письмо ВНИИГПЭ от 28.09.77 № 2526471/33.

85. Тихонов А.Ф., Блюмкин В.А., Габриелян Р.А., Косарев А.И. Установка для производства фракционированного щебня. Письмо ВНИИГПЭ от 28.09.77 № 2526470/33.

86. Тихонов А.Ф., Блюмкин В.А., Габриелян Р.А., Косарев А.И. Устройство для разделения потоков сыпучих материалов. Письмо ВНИИГПЭ от 16.04.79 №7905-189.

87. Тихонов А.Ф., Блюмкин В.А., Габриелян Р.А., Косарев А.И. Устройство для производства фракционированного щебня. Письмо ВНИИГПЭ от 28.09.79 №. 7908-259.

88. Тихонов А.Ф., Габриелян Р.А. Повышение эффективности работы дробильно-сортировочных установок. «Автомобильные дороги», 1977, №4, с. 10-12.

89. Тихонов А.Ф., Соколов А.В. Автоматическое управление двухстадийным дроблением ДСУ. Сборник науч. Трудов МАДИ. М.: МАДИ, 1999, 119 с.

90. Тихонов А.Ф., Соколов А.В. Принципы формирования статистической модели дробильно-сортировочной установки. Сборник науч. трудов МГСУ. М.: МГСУ, 2000, 81 с.

91. Тихонов А.Ф., Страмоус М.Ф. Разработка и исследование системы автоматизации дробильно-сортировочного оборудования. «Сборник научных трудов ВЗИИТа», 1980, вып. 104, с. 5-17.

92. Трофимов Ю.М. Развитие и состояние проблемы автоматического управления промышленным процессом дробления. «Строительные материалы», 1968, №4, с. 31.

93. Установление основных исходных горных и технологических параметров для создания дробильно-сортировочного завода автомата по переработке изверженных горных пород. Отчет о НИР. М.: «ВНИИжелезобетон», 1972, с 186.

94. Фейгин JI.A. Дробильно-сортировочные и транспортирующие машины. М.: «Высшая школа», 1977, с. 236.

95. Цигельный П.М., Лазоватский Г.А. и др. Предприятия по производству щебня. М.: «Транспорт», 1967, с. 331.

96. Цикерман Л.Я. Автоматизация производственных процессов в дорожном строительстве. М.: «Транспорт», 1972, с. 315.

97. Цирлин A.M. Оптимальное управление технологическими процессами. М.: «Энергоатомиздат», 1986, 396 с.

98. Возможности автоматизации предприятий дробления. Н. Motck. Moglichkeit der Automatisierung des Brecherbetriebes. "Die Naturstein — Industrie", 1969, №2, c. 89-94 (нем.).

99. Система автоматической обработки материалов в карьере Сен-Лин. Fraitement automatique des materiaux d' la carriere de Saint-Lin. Chantiers de France. "Chantiera" de France, 1967, №29, c. 23-29 (франц.).

100. Проблемы автоматизации дробильных установок с конусными дробилками. М. Eibs, К.-Н. Mielke. Automatisierungsprobleme in Brechanlagen min Frachkegelbrechen. "Bergakademie", 1970, №2, c. 104-109 (нем.).