автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.13, диссертация на тему:Агрегат высокого давления для измельчения и дезагломерации кремнеземистых материалов

На правах рукописи

Колесников Сергей Леони,;р>£бч О А

^ 2 фЕВ

АГРЕГАТ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ И ДЕЗАГЛОМЕРАЦИИ КРЕМНЕЗЕМИСТЫХ МАТЕРИАЛОВ

Специальность 05.02.13 - Машины и агрегаты

(промышленность)

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Белгород - 2000

/

, Работа выполнена в Белгородской государственной технологической академии строительных материалов на кафедре механического оборудования

Научный руководитель:

доктор технических наук, профессор В.С. Севостьянов

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Д.А. Сиваченко

кандидат технических наук, профессор Е.Ф. Катаев

Ведущая организация — ОАО «Стройматериалы», г. Белгород

Защита состоится « 2000 г. в часов на заседании

диссертационного Совета К 064.66.03. при Белгородской государственной технологической академии строительных материалов по адресу: 308012, Россия, г. Белгород, ул. Костюкова, 46, главный корпус, ауд. 215.

С диссертацией можно ознакомиться в научной библиотеке Белгородской государственной технологической академии строительных материалов.

г

Автореферат разослан « » ООО г.

Ученый секретарь диссертационного совета, кандидат технических наук, доцент

А ЦЛП АЦ _ ег Г)

М.Ю. Ельцов

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Измельчение является центральной операцией многих современных технологических процессов. В последние годы с развитием новых безобжиговых технологий, связанных с тонким и сверхтонким помолом кремнеземистых материалов, предъявляются повышенные требования к качеству готового материала: высокая степень дисперсности (Б уд > 400 - 700 \г /кг), чистота продукта (намол металла меньше 1 %) и т.п. Однако с увеличением дисперсности готового продукта резко возрастают энергозатраты ^ >100 кВт х ч/т) с одновременным снижением производительности помольного агрегата. Одним из способов снижения энергозатрат является использование стадии предварительного измельчения материалов. Важную роль в этом играет создание помольных энергосберегающих агрегатов с учетом специфики их использования и предъявляемых требований к готовому продукту.

Одним из таких помольных агрегатов, широко используемых в последние два десятилетия, является агрегат высокого давления (50 -300 МПа). Несмотря на простоту его конструкции, очевиден круг вопросов, которые необходимо решить для конструктивно-технологического совершенствования агрегата высокого давления: обеспечение равномерного дозирования и распределения шихты по ширине валков, исключение локального износа поверхности валков и нерационального использования межвалкового пространства, разработка эффективных способов дезагломерации спрессованного материала. Существующие конструкции агрегатов высокого давления обеспечивают измельчение мелкокусковых материалов. Однако отсутствуют конструктивно-технологические решения и соответствующая методическая база для расчетов и проектирования валковых агрегатов, используемых для измельчения мелкозернистых кремнеземистых материалов. Последние широко используются в перспективных технологиях производства теплоизоляционных материалов, современных огнеупорных материалов по безобжиговым технологиям, жидкого стекла, декоративных облицовочных плиток, строительных материалов и специальных изделий.

Данные обстоятельства определили необходимость проведения дальнейших теоретических и экспериментальных исследований по изучению процесса измельчения мелкозернистых материалов и созданию новой конструкции агрегата высокого давления.

Цель работы. Разработка технических средств и методики расчета параметров агрегата высокого давления для измельчения мелкозернистых кремнеземистых материалов с их дезагломерацией.

Объект исследований: процесс измельчения кварцевого песка в агрегате высокого давления с устройствами для его интенсификации.

Научная новизна работы заключается:

в разработке регрессионных математических моделей процессов вибрационного уплотнения и дезагломерации мелкозернистых кремнеземистых материалов с использованием пресс-матрицы; в создании на уровне изобретения конструкции агрегата высокого давления для эффективного измельчения мелкозернистых кремнеземистых материалов, оснащенного устройствами для вибрационного предуплотнения и дезагломерации спрессованного материала;

в установлении аналитических зависимостей, ■•■ определяющих рациональные режимы работы агрегата высокого давления с вибрационным предуплотняющим и дезагломерирующим устройствами; в разработке методики расчета основных конструктивно-технологических параметров новой конструкции агрегата высокого давления, оснащенной предуплотняющим и дезагломерирующим устройствами.

Автор защищает следующие основные положения:

1. Результаты теоретических и экспериментальных исследований процесса вибрационного уплотнения и дезагломерации кремнеземистых материалов.

2. Конструктивно-технологические решения по совершенствованию механизма измельчения кремнеземистых материалов в агрегате высокого давления.

3. Регрессионные математические модели процесса уплотнения и дезагломерации мелкозернистых кремнеземистых материалов.

4. Теоретические принципы, методику расчета и проектирования агрегата высокого давления, оснащенного предуплотняющим и дезагломерирующим устройствами.

Практическая ценность работы заключается в разработке конструкции агрегата высокого давления для измельчения мелкозернистых кремнеземистых материалов, а также рекомендаций по определению рациональных конструктивно-технологических параметров его работы.

Внедрение результатов работы. На основании теоретических и экспериментальных исследований, представленных в работе, разработан агрегат высокого давления, оснащенный вибрационным предуплотняющим и дезагломерирующим устройствами для технологической линии по производству жидкого стекла на Старооскольском заводе стеновых строительных материалов.

Использование результатов теоретических и экспериментальных исследований позволило за счет использования новой конструкции агрегата высокого давления при измельчении мелкозернистых кремнеземистых материалов уменьшить энергозатраты на 10 - 15 % и повысить производительность на 15 - 20 %.

Публикации: по теме опубликовано 11 работ, получен патент РФ.

Апробация работы. Результаты доложены и одобрены на международных конференциях в Белгороде (1995, 1997 - 1999 гг.) и Старом Осколе (1999 г.), на первой всеукраинской научно-практической конференции в Полтаве (1996 г.). Экспонат «Энергосберегающий помольный комплекс» демонстрировался на международной научно-технической конференции в Белгороде (1995, 1997 гг.), на областной выставке-презентации «Высшие н средние профессиональные учебные заведения; образование, наука, производство» в Белгороде (1997 г.).

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, 5 глав, общих выводов по работе, списка литературы и приложений. Общий объем работы 232 страницы, в том числе, 33 рисунка, б таблиц, список литературы из 150 наименований и приложения на 69 страницах.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Введение. Обоснована актуальность темы диссертационной работы, указана научная новизна, практическая ценность, изложены основные положения, выносимые на защиту.

Глава 1. Состояние вопроса и задачи исследования

Представлен аналитический обзор существующих помольных систем и перспектив их развития. Выделены основные технологические направления тонкого измельчения кремнеземистых шихт в промышленности строительных материалов и техника, используемая в данных технологических процессах. Определено перспективное направление в ПСМ - «безобжиговые технологии», основанные на сверхтонком помоле кремнеземистых материалов: производство огнеупоров, жидкого стекла, теплоизоляционных материалов, красок, художественных архитектурных изделий и т.д. Установлено, что при всем многообразии существующих типов оборудования для измельчения новое поколение будет основано на валковых мельницах. Дальнейшее развитие существующих помольных агрегатов и систем для измельчения заключается не только в совершенствовании процесса измельчения, но и в комбинировании различных технологических операций (даже в одном агрегате), например: измельчение, смешивание или сушка.

Определена перспективность использования агрегата высокого давления для предварительного измельчения мелкокусковых и зернистых материалов. Рассмотрены особенности работы агрегата высокого давления. Представлены сравнительные характеристики различного помольного оборудования, свидетельствующие об эффективности его работы. Определены основные направления совершенствования агрегата высокого

давления, в том числе за счет использования вибрационного воздействия на материал.

Изучены теоретические основы создания вибрационных агрегатов и перспективы их развития. Более подробно рассмотрено вибрационное прессование материала.

Представлен анализ существующих конструкций агрегатов высокого давления и определен круг вопросов, которые необходимо решить для технического и технологического совершенствования работы агрегата высокого давления: обеспечение бесперебойного питания валков измельчаемым материалом с равномерным распределением материала по их ширине; исключение локального и повышенного износа их поверхностей; создание рациональных условий для измельчения шихты, позволяющих увеличить эффективность данного процесса (объемно-сдвигового деформирования шихты); использование на стадии предварительного измельчения материалов технологических и механических приемов, обеспечивающих значительное снижение энергозатрат при измельчении шихты; использование стадии дезагломерации с последующим доизмельчением материала и др.

Глава 2. Теоретические исследования работы агрегата высокого давления с предуплотняющим и дезагломернрующнм устройствами

Вторая глава посвящена изучению работы агрегата высокого давления, оснащенного вибрационным предуплотняющим и дезагломернрующнм устройствами (рис. 1). Выделены его основные рабочие зоны, в которых материал подвергается воздействию со стороны рабочих органов предуплотняющего, дезагломерирующего устройств и валков агрегата, рассмотрена каждая из них.

Представлена методика расчета основных характеристик, влияющих на эффективность процесса вибрационного уплотнения материала.

Необходимое число нагружений слоя материала определяется по следующей формуле:

ун=2К1ПК 0)

1

где Ктп - коэффициент, зависящий от требуемой плотности материала, Ктп =1-10; /'„, / - значения предельного и действительного удельного импульса напряжения.

Коэффициент уплотнения слоя материала определяется из выражения

(Нк-2 А).

= 1+-

2 А2ЕтРс(лу/30)2

И

н

(2)

НКЕМ

где Нн и Нк - исходная и конечная толщина уплотняемого слоя материала, м; А и V - амплитуда и частота колебаний рабочего органа уплотняющего устройства, м и с"1; Е - модуль деформации; т — масса рабочего органа, кг; Рс — статическое давление на материал до вибрационного воздействия, Н/м2; Ем - временное сопротивление сжатию (9 - 570) х 107 Н/м2.

Рис. 1 Схема агрегат высокого давления: 1 - загрузочный бункер; 2 - вибрационное ромбовидное предуплотняющее устройство; 3 — подвижный валок; 4 - неподвижный валок; 5 - дезагломерирующее устройство; 6 - классификатор; 7 - механизм возврата недоизмельченного материала; 8 - разгрузочный бункер

Разработана методика определения конструктивно-технологических параметров работы вибрационного предуплотняющего устройства. Определены конструктивные особенности установки предуплотняющего устройства в агрегате высокого давления. Рассмотрены условия работы агрегата высокого давления с вибрационным предуплотняющим устройством и определены следующие параметры.

Толщина слоя уплотненного материала на выходе из ВПУ определяется из выражения

5 5УУ} (3)

У СОБ^.

где Иср - средний радиус валка, м; 5 - межвалковый зазор, м; уу - угол установки нижнего упора вибрационного предуплотняющего устройства.

Коэффициент уплотнения материала в вибрационном предуплотняющем устройстве расчитывается по формуле (2) при условии Нк = 5У; Нн = 5У +2А; v = v„ - п.

Производительность, агрегата высокого давления с вибрационным нредуплотняющим устройством, определяется по формуле

п _mBp¡.Díl,(D4,(\-cosy>) + S) ^ (5)

y.UlllHUVi ~

cosa

где ру - плотность материала на выходе из вибрационного иредуплотняющего устройства, кг/м3; п - частота вращения валков, с"'; Dcp - средний диаметр валков, м; В - ширина валков, м; a - угол конусности валков, град.

Мощность, потребляемая приводом вибрационного предуплотняющего устройства,

,v - -r^Jy+Sl^lAjR^+S^A1) (6)

240£/l>jil} eos а

где Ер - модуль упругости частиц материала, Н/м2; Rcp - средний радиус валков, м; Г|пу - КПД привода вибрационного предуплотняющего устройства; ауп;, -- давление сжатия уплотняемого материала, Н/м2; у,,, и УуА ~ Угол установки нижней и средней точки предуплотняющего устройства, град; Rcp - средний радиус валков, м.

Мощность, затрачиваемая на запуск эксцентрикового привода,

1и1„

где tM - время вывода эксцентрикового привода в установившийся режим работы, с; г|м - КПД передачи во вспомогательном устройстве (фрикционной муфте) К - суммарная жесткость упругой системы.

Определены основные характеристики процесса дезагломерации.

Коэффициент разуплотнения материала

£ = (1 + W)—-1. (8)

Р

где W - весовая влажность материала, кг; рч - плотность чистого материала, кг/м'; р., - плотность масса материала, кг/м3.

Коэффициент разрыхленности материала

= (9)

' 4.-Г

где L* - наименьшая и наибольшая величина разуплотнения материала; КВр - коэффициент вибрационного разрыхления (для песка при W = 2 -6%, КВу = 0,2-0,3)..

Разработана методика определения конструктивно-технологических параметров работы вибрационного дезагломерирующего устройства

(рис. 2). Необходимым условием его работы является выполнение неравенства

(1*1 + Я2 + 8) - (Я, + 5,пах)со5уд| - (Я2 +(?)со5у'я2 > 2Ахсо$у'д|, (10)

где 5,тх - максимальная толщина ленты измельчаемого материала при снятии нагрузки, м; Яь Я2 - радиус неподвижного (первого) и подвижного (второго) валка, м; уД|, у Л| д2 — соответственно, установочные углы вибрационного дезагломерирующего устройства (см. рис. 2), рад; в - толщина рабочего органа вибрационного дезагломерирующего устройства, м.

Рис. 2 Схема установки вибрационного дезагломерирующего устройства в

агрегате высокого давления.

Коэффициент дезагломерации спрессованной лепты материала в вибрационном дезагломерирующем устройстве определяется следующим образом:

S

>■> и

R, +AR,

</; (i ¡а ()

(П)

R,

где d,

ср.взв и

- средневзвешенный размер зерен измельченного (но не дезагломерированного материала), м; dcp BJB л - средневзвешенный размер зерен дезагломерированного материала, м; Sys „ - удельная поверхность измельченного (до дезагломерации) материала, м2/кг; Syl л - удельная поверхность дезагломерированного материала, м2/кг; Rj - остаток на j-м контрольном сите, %; A R^ - величина прироста остатка, на j-м контрольном сите после дезагломерации материала, %.

Производительность, агрегата высокого давления, оснащенного вибрационным предуплотнягощим и дезагломерирующим устройствами, вычисляется по формуле

/ »п И". +2л" 2Л!,£ГЛ^„/Щ>

.(О^О-ССК Л > + <>"), (12)

( О (¡-сову,,)) ¡я +- ------ - \е 1

I е )

где кнр - коэффициент неравноилотности распределения материма при его выходе из дезагломератора; р0 - исходная плотность материала, кг/м^; Ап и А„ - соответственно, амплитуда колебаний рабочего органа вибрационного предуплотняющего и дезагломерирующего устройств, м; V,,, V,, - соответственно, частота колебаний рабочего органа вибрационного предуплотняющего и дезагломерирующего устройств, с*1.

Мощность, потребляемая приводом вибрационного

дезагломерирующего устройства,

= +М„)(90 -у,М1уВ5кр > (И)

720 Е 7,, „ со5 а

где кр - коэффициент расширения ленты спрессованного материала; осж -предел прочности разрушаемой ленты спрессованного материала, Н/м2; Еу - модуль упругости ленты спрессованного материала, Н/м2; г|„„ -КПД привода вибрационного дезагломерирующего устройства.

Представлена методика расчета основных конструктивно-технологических и энергосиловых параметров работы агрегата высокого давления с предуплотняющим и дезагломерирующим устройствами.

Давление измельчения в валках агрегата высокого давления определяется с помощью следующего выражения:

У 4 тШ \

рй = -г—-ВЯ ,а эш у ,{5 - БШ у,)

о соэ а

к „ „ Г, /' со* а ,

(14)

где стС|, - среднее давление, действующее на слой материала, Па; а - угол скоса пуансона пресс-матрицы, град; О - диаметр пуансона пресс-матрицы, м; у; - текущий угол направлена? усилия воздействия со стороны валков на материал, град; к„зм - коэффициент измельчения; т -коэффициент бокового давления;/- коэффициент внутреннего трения.

Мощность, потребляемая приводом агрегата высокого давления, рассчитывается по формуле

N = N.. + N.. + И,,, + 2 х N0, (15)

где >1П — мощность, потребляемая приводом на уплотнение, Вт; Мв -мощность, привода валков ПВИ, Вт; N¿,3 - мощность, потребляемая приводом на дезагломерацию, Вт; Т. - коэффициент, учитывающий использование совместного {Ъ = 1) или раздельного (7. = 2) привода для предуплотняющего и дезагломерирующего устройств; N0 - мощность, затрачиваемая на запуск эксцентрикового привода, Вт.

Мощность привода валков агрегата высокого давления

V - т

-гг-—1-+ ^ЛЛлД^»™ собаУ + в2т

45 сое а

(16)

'Ь.

где Ра тах - максимальное усилие измельчения, Н; ун - нейтральный угол, град;/тр - приведенный к валу коэффициент трения качения (/^ = 0,001); гц - радиус цапфы валка, м; Ст - сила тяжести валка, Н; - КПД привода валков агрегата высокого давления.

Удельный расход электроэнергии при измельчении материала в агрегате высокого давления с вибрационным предуплотняющим и дезагломеририрутощим устройствами определяется по следующей формуле: = А'„ + Л',. + А',,,, + 2П „ , (17)

9 ~ О

И.[/и - аI

Согласно расчетам для агрегата высокого давления 0 0,7 х 0,3 м (п = = 0,12 с'1, 5 = 0,003 м), оснащенного вибрационным предуплотняющим и дезагломерирующим устройствами (А = 0,006 м, V я 30 с'1) удельный расход энергозатрат составляет 18, 91 кВт х ч / т.

Глава 3. Разработка экспериментальных установок и методик исследовании

В главе представлены разработанные и изготовленные экспериментальные установки для изучения процессов уплотнения, измельчения и дезагломерации мелкозернистых кремнеземистых материалов. Стендовая экспериментальная установка для изучения вибрационного воздействия на материал с использованием пресс-матрицы и экспериментальная установка агрегата высокого давления, оснащенного вибрационным предуплотняющим и дезагломерирующим устройствами, представлена на рис. 3. Указаны технические характеристики данных экспериментальных установок, описано вспомогательное оборудование и средства измерения.

Предложена методика проведения экспериментальных исследований процессов вибрационного уплотнения и дезагломерации материалов для определения технологических и энергосиловых параметров агрегата высокого давления, оснащенного устройствами для вибрационного уплотнения и дезагломерации материала. Изучены физико-механические характеристики исследуемого кремнеземистого материала.

Представлена программа исследований, включающая три этапа:

1. Установление рациональных условий измельчения кремнеземистого материала с использованием пресс-матрицы и гидравлического пресса.

2. Проведение серии экспериментальных исследований по изучению вибрационного воздействия на материал при его уплотнении и дезагломерации с использованием центрального композиционного рототабелыюго плана второго порядка (ЦКРП - 24) полного факторного

эксперимента (ПФЭ). Изучение влияния амплитуды А, частоты v колебаний, давления прижатия F и угла скоса а пуансона пресс-матрицы на частный остаток на контрольном сите R<oo63, средневзвешенный диаметр частицы материала dcp BM, удельную поверхность SJ;I, плотность материала р, коэффициент уплотнения купл и потребляемую мощность привода вибратора Nnorp.

Рис. 4. Экспериментальная установка агрегата высокого давления с вибрационным предуплотняющим и дезагломерирующим устройствами:

1 - загрузочный бункер с вибрационным предуплотняющим устройством;

2 - неподвижный валок; 3 - подвижный валок; 4 - рама; 5 - привод валков;

6 - привод предуплотняющего и дезагломерирующего устройств; 7 - измерительная аппаратура

3. Изучение процессов предуплотнения и дезагломерации материала в агрегате высокого давления, оснащенного соответственно вибрационным предуплотняющим и дезагломерирующим устройствами. В качестве функций отклика на воздействие факторов, определяющих характер протекания процессов, выбраны: частный остаток на контрольном сите Ясообз- удельная поверхность 5уд, потребляемая мощность Ыпотр и приведенная производительность агрегата СЫ««^.

Глава 4. Экспериментальные исследования процессов уплотнения, измельчения и дезагломерации материала

Был исследован процесс измельчения материала с использованием пресс-матрицы и гидравлического пресса ПСУ-50 в зависимости от давления сжатия, объемно-сдвиговых деформаций и влажности материала. Зависимость степени измельченности материала от указанных факторов наглядно демонстрирует рациональная зона- давления измельчения.

которая составляет 130 - 150 МПа. С ростом давления до Р,та, = 130 МПа наблюдается резкое увеличение степени измельченности и плотности материала, обусловленное разрушением крупных частиц и заполнением образовавшейся мелкой фракцией пустотного пространства. Увеличение значений Pim, более 150 МПа вызывает незначительное увеличение значений указанных параметров и приводит к перерасходу энергии, затрачиваемой на измельчение. Наличие сдвиговых деформаций в материале, обеспечиваемых скошенной поверхностью пуансона пресс-матрицы, интенсифицирует процесс его измельчения. Наиболее рациональным из рассмотренных углов скоса является а = 30°. Так, использование пуансона пресс-матрицы со скосом а = 30° позволяет при одних и тех же выходных параметрах (при Р > 100 МПа) снизить давление измельчения на 50 МПа. Рассматривая влияние влажности кварцевого песка на процесс его измельчения в пресс-матрице при значении давления Ри„, = 150 МПа, можно сделать вывод, что при влажности шихты W « 7 % происходит рост эффективности процесса измельчения.

На втором этапе проводились исследования процесса вибрационного уплотнения материала с использованием экспериментальной установки, содержащей пресс-матрицу. За выходные параметры функции отклика данного эксперимента были приняты следующие характеристики: плотность материала р, коэффициент уплотнения купл, средневзвешенный диаметр частиц материала d ср В1В, затрачиваемая мощность РП0Тр- Результаты экспериментов были обработаны на ПЭВМ и представлены в виде уравнений регрессий:

р = 1376,77855 - 2,05525 х А2- 0,1722 х v2- 0,13839 х а2- 2,3337 х х Р2+ 36,61 196 х А + 9,89653 х v + 8,67586 х а + 41,58692 х Р -- 3,845 х 10"3 х А х v +3,218 х 10"2 х А х а +0,3103 х А х Р + + 5,336 х 10"3 х v х а + 4,76 х 10"2 х v х Р+0,13044 х а х Р (18)

к упл. = 0,966864 - 1,45 х 10"3 х А2 - 1,236 х 10"4 х v2 - 9,74 х 10'5 х ха2- 1,625 х 10"3 х Р2- 7,5 х 10"6 х А х v + 2,33 х 10"5 хА х х а + 2 х 10"4х А х Р + 3 х 10"sx v х а +3 х 10"5х v х Р + 9 х х 10"5 х а х Р + 1,0365 х 10"2 х А+ 7,118 х 10"3 х v + 6,13 х х 10"3 х сх +2,935 х Ю"2 х Р (19)

d ср. вт = 0,330144+ 1,25 х 10"4х А2 +2,25 х 10"5х v2 + 1,08 х 10"5 х х а2 - 1,75 х 10"4х Р2+ 2,25 х 10'5х А х v + 1 х 10"5х А х а + + 1,25 х 10"4 х А х Р + 3 х 10"6 х v х а + 3 х 10"5 х v х Р + + 1,7 х 10"5 х а х Р - 4,425 х 10"3 х А - 1,7393 х 10"3 х v -

- 7,5 х 10"4 х а - 1,35 х 10~3 х Р (20) N потр = - 525,329-3,125 х А2 - 0,11797 х v2 + 2,076 х 10"2 х а2 -

- 2,78125 х Р2- 1,0568х А х v - 0,104386х Л х а + 8,27625х

х А х Р + 5,724 х 10" х V х а + 3,15615 х V х Р + 0,39353 х хахР + 90,717565 хА - 33,65877 х V 7,652593 х а + + 15,54474 хР (21)

Полученные в результате преобразований уравнения регрессий адекватно описывают исследуемый процесс в варьируемом диапазоне. Графически вид данных уравнений представлен на рис. 4. Как показывает анализ зависимостей р, купл, ¿срвм, N потр = $ (А, V, а, Р), рациональным значением амплитуды колебаний является величина А = (8 — 10) х 10° м. При увеличении частоты колебаний пуансона пресс-матрицы своего насыщения графики функций достигают при значении частоты колебаний V = 25 - 30 с"1. Значения р, к уш1., с1 срвзЕ в зависимости от угла скоса изменяются по параболической зависимости с вершиной параболы при а = 30°. На основании параболических зависимостей р и к упл сделан вывод, что рациональная область давлений прижатия лежит в диапазоне Р = (9 -10) х Ю5 Па.

а) б)

с1,-10"м р. КГ/м'

0.2Э 0.285 0.28 0.275 С,27 0,2*55 0,26

в)

2С50 20ПО 19М) 1900 1850 1800

2_

и А7

к N. 1.45

03

1130

0 295

930

0.2Э

730 0.285 530 0.2Я 330 02*5 130 027

с1.-10 м р. КГ/М

2025

Ю А.-10'м

1Д30 1130

■Юм

0.205

0.29

0,285

0,23

0,275

0.27

0.265

г)

N. Вт

£

к ___

—'

■*" 4д. С1

(ЫО'м 0 20 0.2В5 0.28 0 275 0,27 С7'.1.

0,25 Р.-Ю'Па

Рис. 4. Зависимости функций р, куш1, с)срвзв, N потр= f(A, V, а, Р) при вибрационном уплотнении кварцевого песка с использованием пресс-матрицы

Также исследован процесс дсзагломерации спрессованной ленты с использованием пресс-матрицы, оснащенной вибрационным устройством. За функции отклика данного эксперимента были приняты: частный остаток на сите 11<ообз, средневзвешенный диаметр частиц материала с1 срвш, удельная поверхность материала Б уд, потребляемая мощность М|Ютр. На основании результатов экспериментальных исследований были получены уравнения регресси^адекватно описывающие данный процесс и построены графически выраженные зависимости Я <00бз, ^ср взв, Б уд, Т^похр = f (А, V, а, Р) наглядно отражающие характер происходящих изменений (рис. 5).

0167 О 162 О 1 0 152 О 147

01625 01575 ■ 01525 ■ 01475

^__-

в

\ы.

(1

Рис. 5. Зависимости функций Я <0063, с)ср„,„, Б уя, Т^потр = Г (А, V, а, Р) процесса вибрационной дезагломерации материала с использованием пресс-матрицы

Анализ полученных 'графических зависимостей показывает, что увеличение амплитуды колебаний рабочего органа обеспечивает получение более качественного продукта на 15 - 18 %. Наиболее рациональные • значения • амплитуды колебаний-А = (6 - 8) х 10"3 м. Своего насыщения параболические зависимости функций отклика достигают при значении частоты колебаний вибратора V = 27 - 30 с"1, что и определяет рациональные режимы работы дезагломератора. Эффективность процесса дезагломерации с использованием пресс-матрицы достигает своих максимальных величин при а ~ 30° Увеличение значений противодавления приводит к возрастанию функций Я<ообз, $ уд, Р потр Значения Лоовз и Б уд имеют параболический вид, достигая своего насыщения при Р = (8 - 10) х X 105 Па (Я<0063 ® 45 %, Буд. ~ 300 м2/кг).

С использованием агрегата высокого давления с вибрационным предуплотняющим устройством были проведены экспериментальные исследования по изучению процесса вибрационного уплотнения кварцевого песка. Исследовались следующие входные параметры: амплитуда - А [м] и частота колебаний рабочих органов вибрационного предуплотняющего устройства - V [с1]; частота вращения валков агрегата высокого давления -п [с'1]. Для изучения их совокупного влияния был выбран ПФЭ ЦКРП - 23.

Полученные на основании экспериментальных исследований уравнения регрессии адекватно описывают данный процесс. Характер некоторых из функций уравнений Я <оог,з> N потр. = ^(А, V, п) представлен на рис. 6. Анализ результатов многофакторного эксперимента, режимов работы агрегата высокого давления, оснащенного вибрационным

предуплотняюицим устройством, позволил определить рациональные параметры его работы: V = 30 с'1, А = 4 х 10 ° м при п = 0,13 с"1. В результате взаимодействия факторов функции достигают следующих значений: Я<ообз =43,64 %; 8 уд = 268,2 м2 /кг; N ,Юф = 7933,1 Вт; С?к<ообз = = 576,6 кг/ч.

Рис. 6. Зависимости функций отклика R <ообз (а), N 1Ю1р (б) процесса измельчения кварцевого песка в агрегате высокого давления с вибрационным предуплотняющим устройством

Проведена серия экспериментов, позволяющих определить рациональные значения параметров работы агрегата высокого давления на основании полученных функциональных зависимостей f(R<oo63)= n, Р, а.

Так, функция f (R<oog3) = Р представляет собой часть параболической зависимости, которая, возрастая, достигает своего насыщения при значении Р к 150 МПа. Дальнейшее увеличение давления измельчения приводит лишь к незначительному росту функции в пределах 1%. Причем характер функции не изменяется в зависимости от частоты вращения валков агрегата высокого давления.

Изучение влияния частоты вращения валков агрегата высокого давления показало, что функция f (R <00бз) изменяется по параболическому закону, достигая своих рациональных значений при п = (0,13 - 1,6) с"'. Уменьшение частоты вращения не дает большого роста значений функции частного остатка на сите R <00бз (в пределах 1-1,5 %).

Рассматривая экспериментальные исследования по определению рационального значения конусности валка, отметим, что график функции f(R <ообз) = а представляет собой параболическую зависимость, вершина которой определяет рациональное значение конусности валков а и 30°.

В агрегате высокого давления с вибрационным дезагломерирующим устройством были проведены, согласно ПФЭ ЦКРП - 24, эксперименты по дезагломерации ленты измельченного кварцевого песка. Исследовалось совокупное влияние следующих входных параметров: амплитуды — А [м] и частоты колебаний рабочего органа вибрационного дезагломерирующего устройства - v [с"']; угла направленного воздействия - р [град]; частоты вращения валков агрегата высокого давления - п [с"'].

А .10'

I

N. Вт

По результатам экспериментальных исследований получены уравнения регрессий, адекватно описывающие данный процесс, а также графические зависимости, построенные на их основании (рис. 7).

а) б)

Рис. 7. Зависимости функций отклика 8 )Л (а), Ск-ообз (б) процесса измельчения и дезагломерации кварцевого песка в агрегате высокого давления с вибрационным предуплотняющим устройством.

Анализ результатов многофакторного планирования

экспериментальных исследований, режимов работы агрегата высокого давления, оснащенного вибрационным дезагломерирующим устройством, позволил определить рациональные параметры его работы: V = 25 с"1, А = = 6 х 10 "3 м, р =45° при п = 0,17 с"1.

При рациональном режиме работы агрегата высокого давления, оснащенного вибрационным предуплотняющим и дезагломерирующим устройствами, обеспечивается получение следующих величин выходных параметров: Я<0обз ~ 48,7 %, Бул = 310,8 м2/кг, <Заооб1 =616,1 кг/ч при М,ютр = 9250 Вт. Полученный при этом кремнеземистый материал обладает свойствами активированных материалов за счет развитой микродефектной поверхности зерен.

Глава 5. Промышленные испытания н внедрение результатов выполненной работы

С использованием результатов теоретических и экспериментальных исследований разработана конструкция промышленного агрегата высокого давления, оснащенного вибрационным предуплотняющим и дезагломерирующим устройствами. Промышленная установка изготовлена и апробирована на Старооскольском заводе стеновых строительных материалов.

Данный промышленный агрегат предназначен для измельчения кварцевого песка на стадии грубого помола в технологической линии по производству жидкого стекла. Проведенные промышленные испытания показали надежность и эффективность работы агрегата.

Представлены основные технические характеристики агрегата высокого давления 0 0,7 х 0,3 м и результаты промышленных испытаний, подтверждающие результаты проведенных исследований.

Работа данного агрегата позволяет повысить содержание готового продукта (<63 мкм) в массе измельченного материала до 13 %, что почти в 2 раза превосходит показатели при работе агрегата высокого давления без устройств. Основная масса материала переходит в более мелкий класс (80200 мкм - до 55 %, в исходном - до 20 %) с хорошо развитой микродефектной поверхностью зерен материала.

Представлены исследования кинеинтики процесса помола кварцевого песка в шаровой и вибрационной мельницах. Предварительное измельчение материала в агрегате высокого давления позволяет при домоле до удельной поверхности Буд = 700 м2/кг в шаровой и вибрационной мельницах снизить на 22 - 40 % удельный расход электроэнергии и увеличить на 24 - 37 % часовую производительность выходных помольных агрегатов. Производительность шаровой мельницы увеличивается с 5,5 т/ч до 6,8 т/ч или на 23,6 %.

Годовой экономический эффект от использования новой конструкции агрегата высокого давления на стадии предварительного помола составляет 371299,24 рубля в ценах февраля 1998 года.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Проведен анализ существующих помольных систем и определены перспективы их развития. Установлены направления конструктивно-технологического совершенствования агрегатов высокого давления валкового типа для предварительного измельчения мелкозернистых материалов.

2. На основании анализа проведенных теоретических и экспериментальных исследований, направлений конструктивно-технологического совершенствования агрегатов высокого давления валкового типа на уровне изобретения разработана конструкция агрегата, обеспечивающая интенсификацию процесса измельчения кремнеземистых материалов (патент РФ №2116129).

3. Предложены аналитические выражения, определяющие эффективность процессов , протекающих в вибрационном предуплотняющем и дезагломерирующем устройствах в зависимости от их основных рабочих параметров: амплитуды и частоты колебаний, усилия, передаваемого на рабочий орган.

4. Проведены теоретические исследования и разработана методика расчета конструктивно-технологических и энергосиловых параметров агрегата высокого давления, оснащенного устройствами для вибрационного уплотнения и дезагломерации кремнеземистых материалов.

5. Установлены рациональные условия разрушения мелкозернистого кремнеземистого материала: давление измельчения, Ризм= 130- 150 МПа; угол скоса рабочей поверхности, а = 30°; влажность материала, W = 7 %.

6. С использованием математического планирования эксперимента проведены комплексные исследования процессов вибрационного уплотнения и дезагломерации мелкозернистых кремнеземистых материалов. Получены регрессионные математические модели данных процессов и установлены рациональные значения основных параметров и режимов работы исследуемых агрегатов:

- для устройства с вибрационным уплотнением и дезагломерацией мелкозернистых кремнеземистых материалов - А = (6 - 8) х 10 ~3 м, v = 23 -25 с '1, а-30°, Р = (8- 10) х 10 5 Па;

-для агрегата высокого давления, оснащенного вибрационным предуплотняющим устройством - v = 30 с"1, А = 4х 10 "J м при п = 0,13с'1;

- для агрегата высокого давления, оснащенного вибрационным дезагломерирующим устройством - v = 25с"1, А = 6 х 10 Р = 45 при п = 0,17 с"'.

7. Рациональные режимы работы агрегата высокого давления валкового типа'(п = 0,13 с"1, Рнзм = 150 МПа), оснащенного предуплотняющим и дезагломерирующим устройствами, обеспечивают получение следующих величин выходных параметров: R<0063 = 48,7 %, SVJ = 310,8 м2/кг, Qr<oo63 = 616,1 кг/ч и Nnorp = 9250 Вт. За счет развитой микродефектной структуры зерен тонкоизмельченный продукт обладает свойствами активированного материала.

8. Для повышения эффективности процесса помола мелкозернистых кремнеземистых материалов в шаровой мельнице и достижения их высокой дисперсности (Syl = 700 м2/кг) целесообразно использовать предварительное измельчение в агрегате высокого давления, оснащенного предуплотняющим и дезагломерирующим устройствами.

9. Предварительное измельчение материала в агрегате высокого давления позволяет сократить время его домола на последующ!« стадиях: при доизмельчении в шаровой мельнице - с 4,5 ч до 3,5 ч (на 22%), в вибрационной мельнице - с 5 ч до 3 ч (на 40 %). Удельный расход электроэнергии при измельчении материала до Svx = 700 м"/кг снижается: в шаровой мельнице - на 24 %, в вибрационной мельнице -на 37 %.

10. Разработана технологическая линия по производству жидкого стекла с использованием агрегата высокого давления, оснащенного предуплотняющим и дезагломерирующим устройствами.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих

работах:

1. Севостьянов В. С., Курзенев Р. В., Ханин С. И., Колесников С. JI. Энергосберегающий помольный комплекс для тонкого помола силикатных шихт // Механизация и автоматизация технологических комплексов в промышленности строительных материалов. Охрана окружающей среды: Сб. докл. Междунар. конф. «Ресурсо- и энергосберегающие технологии строительных материалов, изделий и конструкций». - Белгород: Изд. БелГТЛСМ, 1996. - Ч. 4. - С. 9.

2. Севостьянов В. С., Колесников С. JI., Ханин С. И., Курзенев Р. В. Пресс-

валковый измельчитель с внешним рециклом измельчаемых материалов // Механизация и автоматизация технологических комплексов в промышленности строительных материалов. Охрана окружающей среды: Сб. докл. Междунар. конф. «Ресурсо- и энергосберегающие технологии строительных материалов, изделий и конструкций». -Белгород: Изд. БелГТАСМ, 1996. - Ч. 4. - С. 10.

3. Севостьянов В. С., Колесников С. Л., Курзенев Р. В. Пресс-валковый агрегат для измельчения материалов / Инф. лист. № 61 - 95. - Белгород: ЦНТИ. 1995.-2 с.

4. Севостьянов В. С., Ханин С. И., Колесников С. Л., Долгий С. А. Энергосберегающая техника и технология измельчения мелкозернистых шихт / Известия вузов «Строительство». - 1996. - № 10. - С. 120 - 124.

5. Севостьянов В. С., Ханин С. И., Колесников С. JL, Долгий С. А. Энергосберегающий помольный комплекс для безобжиговых технологий получения вяжущих // Прогрессивные технологии и машины для производства стройматериалов, изделий и конструкций: Тез. докл. Первой всеукраин. науч.- практич. конф. - Полтава, 1996. - С. 41 - 43.

6. Севостьянов В. С., Ханин С. И., Романович А. А., Колесников С. JI., Шаталов А. В. Энергосберегающие помольные комплексы для измельчения мелкозернистых материалов // Повышение эффективности технологических комплексов и оборудования в промышленности строительных материалов и строительстве: Сб. докл. Междунар. конф. «Промышленность стройматериалов и стройиндустрия, энерго- и ресурсосбережение в условиях рыночных отношений». - Белгород: Изд. БелГТАСМ. 1997. - Ч. 4. - С. 259 - 262.

7. Севостьянов B.C., Ханин С.И., Колесников C.JI., Шаталов A.B. Исследование режимов работы энергосберегающих помольных комплексов // Промышленность строительных материалов. Экспресс-обзор. Сер. 9. «Стекольная промышленность». - 1998. - Вып. 1 - 2., - С. 12-18.

8. Колесников С.Л. Возможность использования прес-валкового измельчителя для получения высокодисперсных материалов // Передовые технологии в промышленности и строительстве на пороге

XXI века: Сб. докл. II Междунар. науч.- практ. конф. - шк. - сем. молод, учен, и асп. - Белгород: Изд-во БелГТАСМ, 1998. - Ч. 2. - С. 510 - 513.

9. Колесников С. JI. Пресс-валковый измельчитель // Вопросы проектирования, эксплуатации технических систем в металлургии, машиностроении, строительстве / Тр. Междунар. науч-технич. конф., Старый Оскол сент. 1999 г. - Старый Оскол, - 1999. - Ч. 1. - С. 152 - 154.

10. Колесников C.JI. Изучение процесса предуплотнения и дезагломерации мелкозернистых материалов в пресс-валковом измельчителе // Сооружения, конструкции, технологии и строительные материалы XXI века: Сб. докл. II Междунар. научно-практич. конф. - шк. - сем. молод, учен., аспир. и докторантов - Белгород: Изд-во БелГТАСМ, 1999. - Ч. 3. -С. 54 -58.

11.Пат. 2116129 (RU), МКИ 6 В 02 С 4/30. Пресс-валковый измельчитель / B.C. Севостьянов, С.И. Ханин, С.Л. Колесников и др.; Белгородская государственная техническая академия строительных материалов. -№ 96118983/03; Заявлено 24.09.96; Опубл. 27.07.98; Б.И. № 21.

12. Колесников C.JI. Изучение процесса вибрационного уплотнения и дезагломерации шихты в пресс-валковом измельчителе // Качество, безопасность энерго- и ресурсосбережение в промышленности строительных материалов и строительстве на пороге XXI века: Сб. докл. Междунар. науч. - практич. конф. - Белгород: Изд-во БелГТАСМ, 2000. -Ч.4.-С. 117-121.

Подписано к печати (0 (( ¿соо> Заказ № Тираж -100

Объем - 1 уч. изд. л.

Ротапринт Бел ГТАСМ. 308012, Белгород, ул. Костюкова, 46.

Введение.

1. Состояние вопроса и задачи исследований.

1.1. Анализ существующих помольных систем и перспективы их развития.

1.2. Возможности использования агрегата высокого давления для получения высоко дисперсных материалов.

1.3. Конструктивно-технологическое совершенствование агрегатов высокого давления и прерспективы их развития.

1.3.1. Конструктивно-технологическое совершенствование механизма питания валковых агрегатов.

1.3.2. Обеспечение эффективных условий деформирования шихты.

1.3.3. Способы повышения износостойкости рабочих органов.

1.3.4. Конструктивно-технологические приемы интенсификации процесса измельчения и дезагломерации шихты.

1.4. Вибрационное воздействие на материал.

1.4.1. Основы вибрационного воздействия на материал.

1.4.2. Вибрационное прессование.

1.5. Цель и задачи исследования.

2. Теоретические исследования работы агрегата высокого давления с предуплотняющим и дезагломерирующим устройствами.

2.1. Вибрационное предуплотняющее устройство.

2.1.1. Определение эффективности процесса вибрационного уплотнения материала.

2.1.2. Определение конструктивно-установочных параметров вибрационного предуплотняющего устройства в агрегате высокого давления.

2.1.3. Расчет основных параметров работы агрегата высокого давления с вибрационным предуплотняющим устройством.

2.2. Вибрационное дезагломерирующее устройство.

2.2.1. Определение эффективности дезагломерации материала за счет вибрационного воздействия.

2.2.2. Расчет основных параметров агрегата высокого давления с вибрационным дезагломерирующим устройством.

2.3. Расчет энергосиловых и конструктивно-технологических параметров агрегата высокого давления.

2.3.1. Расчет усилия измельчения, действующего на материал в пресс-матрице.

2.3.2. Расчет усилий измельчения материала в валках агрегата высокого давления.

2.3.3. Расчет мощности привода и приведенной производительности агрегата.

2.4. Выводы.

3. Разработка экспериментальных установок и методик проведения исследований.

3.1. Разработка стендовых экспериментальных установок с вибрационным уплотнением и дезагломерацией материала.

3.2. Методики экспериментальных исследований и характеристики исследуемых материалов.

3.2.1. Методики исследования процессов вибрационного уплотнения и дезагломерации материалов.

3.2.2. Определение технологических и энергосиловых параметров агрегата высокого давления.

3.2.3. Физико-механические характеристики исследуемых материалов.

3.3. Оценка точности измерений экспериментальных исследований.

3.4. Математическое планирование многофакторных экспериментов.

3.5. Программа исследований.

3.6. Выводы.

4. Экспериментальные исследования процессов уплотнения, измельчения и дезагломерации материала.

4.1. Дисперсный анализ результатов экспериментальных исследований, процесса измельчения материала с использованием пресс-матрицы.

4.2. Исследование процесса вибрационного уплотнения материала с использованием пресс-матрицы.

4.3. Изучение условий вибрационной дезагломерации спрессованной в агрегате высокого давления ленты материала с использованием пресс-матрицы.

4.4. Исследование режимов работы агрегата высокого давления с вибрационным предуплотняющим и дезагломерирующим устройствами.

4.4.1. Изучение условий вибрационного уплотнения шихты на стадии питания агрегата высокого давления с вибрационным предуплотняющим устройством.

4.4.2. Исследование режимов работы агрегата высокого давления.

4.4.3. Изучение процесса вибрационной дезагломерации шихты с использованием агрегата высокого давления с вибрационным дезагломерирующим устройством.

4.5. Микроструктура частиц измельченного материала.

4.6. Выводы.

5. Промышленные испытания агрегата и внедрение результатов исследовании.

5.1. Разработка технологической линии для производства жидкого стекла с использованием новой конструкции агрегата высокого давления.

5.2. Промышленные испытания агрегата высокого давления с вибрационным предуплотняющим и дезагломерирующим устройствами при производстве жидкого стекла.

5.3. Рациональная организация процесса помола.

5.4. Технико-экономические показатели производства жидкого стекла и эффективности использования новой конструкции агрегата высокого давления.

5.5. Выводы.

Измельчение является центральной операцией многих современных технологических процессов. В настоящее время в нашей стране на измельчение различных материалов в промышленности строительных материалов (ПСМ) затрачивается до 10 % всей потребляемой электроэнергии [68]. При этом коэффициент полезного действия мельниц, обеспечивающих тонкий и сверхтонкий помол, не превышает 1 % [55, 68]. Кроме того, значительные капитальные затраты (до 40 - 55 % на один цикл измельчения) и удельный износ рабочих частей помольного оборудования составляет от 1 до 3 кг/т [34, 88]. Все это предопределяет необходимость поиска путей интенсификации процесса измельчения, снижения энергозатрат и износа рабочих органов помольного оборудования.

В последние годы с развитием новых безобжиговых технологий (основанных на сверхтонком помоле кремнеземистых материалов) в ПСМ все большая роль отводится тонкому и сверхтонкому помолу материалов. Однако с увеличением дисперсности готового продукта резко возрастают энергозатраты с одновременным снижением производительности помольного оборудования [85, 99]. Одним из способов снижения энергозатрат является использование стадии предварительного измельчения.

В последние десятилетия наметилась тенденция к использованию для предварительного измельчения агрегатов высокого давления (АВД) или, как принято называть в России, пресс-валковых измельчителей (ПВИ), давление измельчения в которых составляет 50 - 300 МПа [76, 81].

Изучением режимов работы валковых агрегатов, совершенствованием их конструкции занимались многие отечественные и зарубежные ученые: Князев В.Ф., Пироцкий В.З., Мельников В.Д., Бородачев И.П., Бандаков Е.Ф., Севостьянов B.C., Романович A.A., Степанов Е.А. Сопельцев Ф.Е., Лямин В.Н., Feige F., Schütze К., Heinemann О., Küster W., Boussekey В., Stilles S., Tominage

8., ЗсЪбпеП К. и др. [53, 76, 81, 102, 106, 107, 109, 112, 117, 123, 133, 138, 142 -144].

В связи с вышеизложенным, основные направления дальнейшего развития техники измельчения материалов в ПСМ можно представить как создание агрегатов с минимальными энерго- и металлозатратами; использование более эффективных и экономичных способов измельчения материалов; применение рациональных схем измельчения (в частности, с использованием агрегата высокого давления) для конкретного вида материалов. Это комплексное решение техники измельчения способствует созданию и развитию новых перспективных технологий в различных отраслях промышленности [6].

Настоящая диссертационная работа выполнена в соответствии с госбюджетной НИР № 95-В-6 "Разработка и исследование энергосберегающих помольных агрегатов с внешним и внутренним рециклом измельчаемых материалов".

Цель работы. Разработка технических средств и методики расчета параметров агрегата высокого давления для измельчения мелкозернистых кремнеземистых материалов с их дезагломерацией.

Методы исследований. В работе использовались гостированные инструменты и оборудование, а также созданные на их базе экспериментальные установки. Экспериментальные исследования проводились на натуральных объектах с использованием многофакторного планирования экспериментов. Использовался комплекс методов и стандартных методик, программное обеспечение ПЭВМ, а также соответствующих приборов для измерения и контроля исследуемых параметров.

Научная новизна работы заключается в следующем: - в разработке регрессионных математических моделей процессов вибрационного уплотнения и дезагломерации мелкозернистых кремнеземистых материалов с использованием пресс-матрицы;

- в создании на уровне изобретения конструкции агрегата высокого давления для эффективного измельчения мелкозернистых кремнеземистых материалов, оснащенного устройствами для вибрационного предуплотнения (ВПУ) и дезагломерации (ВДУ) спрессованного материала; в установлении аналитических зависимостей, определяющих рациональные режимы работы агрегата высокого давления с вибрационным предуплотняющим и дезагломерирующим устройствами;

- в разработке методики расчета основных конструктивно-технологических параметров новой конструкции агрегата высокого давления, оснащенной преду плотняющим и дезагломерирующим устройствами.

Практическая ценность работы заключается в разработке конструкции агрегата высокого давления для измельчения мелкозернистых кремнеземистых материалов, а также рекомендаций по определению рациональных конструктивно-технологических параметров его работы.

Реализация работы. На основании теоретических и экспериментальных исследований, представленных в работе, разработан агрегат высокого давления, оснащенный вибрационным предуплотняющим и дезагломерирующим устройствами для технологической линии по производству жидкого стекла на Старооскольском заводе силикатных стеновых материалов.

Использование результатов теоретических и экспериментальных исследований позволило за счет использования новой конструкции агрегата высокого давления при измельчении мелкозернистых кремнеземистых материалов уменьшить энергозатраты на 10 - 15 % и повысить производительность на 15 - 20 % .

Апробация работы. Основные научные положения диссертационной работы докладывались на Международной конференции «Ресурсосберегающие технологии строительных материалов, изделий и конструкций» в Белгороде (1995 г.), на первой всеукраинской научно-практической конференции

Прогрессивные технологии и машины для производства стройматериалов, изделий и конструкций» в Полтаве (1996г.), Международной конференции «Промышленность стройматериалов и стройиндустрия, энерго- и ресурсосбережение в условиях рыночных отношений» в Белгороде (1997 г.), Международной научно-практической конференции- школе- семинаре «Передовые технологии в промышленности и строительстве на пороге XXI века» в Белгороде (1998 г.), Международной научно-технической конференции, посвященной 20 - летию Старооскольского филиала МИСиС «Вопросы проектирования, эксплуатации технических систем в металлургии, машиностроении, строительстве» в Старом Осколе (1999 г.), II Международной научно-практической конференции - школе - семинаре молодых ученых, аспирантов и докторантов «Сооружения, конструкции, технологии и строительные материалы XXI века» в Белгороде (1999 г.).

Экспонат «Энергосберегающий помольный комплекс» экспонировался на Международной НТК в Белгороде (1995, 1997 г.), на областной выставке -презентации «Высшие и средние - профессиональные учебные заведения; образование, наука, производство» в Белгороде (1997 г.). По теме диссертации опубликовано 11 работ и получен патент РФ на изобретение.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, пять глав, общих выводов и рекомендаций по работе. Общий объем работы -232 страницы, в том числе 163 страницы основной части, 33 рисунка, 6 таблиц, список литературы из 150 наименований и приложения на 69 страницах.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Проведен анализ существующих помольных систем и определены перспективы их развития. Установлены направления конструктивно-технологического совершенствования агрегатов высокого давления валкового типа для предварительного измельчения мелкозернистых материалов.

2. На основании анализа проведенных теоретических и экспериментальных исследований, направлений конструктивно-технологического совершенствования агрегатов высокого давления валкового типа на уровне изобретения разработана конструкция агрегата, обеспечивающая интенсификацию процесса измельчения кремнеземистых материалов (патент РФ №2116129).

3. Предложены аналитические выражения, определяющие эффективность процессов, протекающих в вибрационном предуплотняющем и дезагломерирующем устройствах, в зависимости от их основных рабочих параметров: амплитуды и частоты колебаний, усилия, передаваемого на рабочий орган.

4. Проведены теоретические исследования и разработана методика расчета конструктивно-технологических и энергосиловых параметров агрегата высокого давления, оснащенного устройствами для вибрационного предуплотнения и дезагломерации кремнеземистых материалов.

5. Установлены рациональные условия разрушения мелкозернистого кремнеземистого материала: давление измельчения, Ризм= 130 - 150 МПа; угол скоса рабочей поверхности, а = 30°; влажность материала, W = 7%.

6. С использованием математического планирования эксперимента проведены комплексные исследования процессов вибрационного уплотнения и дезагломерации мелкозернистых кремнеземистых материалов. Получены регрессионные математические модели данных процессов и установлены рациональные значения основных параметров и режимов работы исследуемых агрегатов:

- для устройства с вибрационным уплотнением и дезагломерацией мелкозернистых кремнеземистых материалов - А = (6-8)х 10 ~3 м, v = 23 -- 25 с а = 30 Р - (8 - 10) х 10 5 Па;

- для агрегата высокого давления, оснащенного вибрационным предуплотняющим устройством - v = 30 с"1, А = 4 х 10 "3 м при п = 0,13 с*1;

- для агрегата высокого давления, оснащенного вибрационным дезагломерирующим устройством - v = 25с"1, А = 6 х 10 "3 м, Р = 45° при п = 0,17с"1.

7. Рациональные режимы работы агрегата высокого давления валкового типа (п = 0,13 с"1, Ризм = 150 МПа), оснащенного предуплотняющим и дезагломерирующим устройствами, обеспечивают получение следующих величин выходных параметров: R>oo63 = 48,7 %, = 310,8 м7кг, Qr>oo63 = = 616,1 кг/ч и Nn0Tp = 9250 Вт. За счет развитой микродефектной структуры зерен тонкоизмельченный продукт обладает свойствами активированного материала.

8. Для повышения эффективности процесса помола мелкозернистых кремнеземистых материалов в шаровой мельнице и достижения их высокой дисперсности (Syfl = 700 м /кг) целесообразно использовать предварительное измельчение в агрегате высокого давления, оснащенного предуплотняющим и дезагломерирующим устройствами.

9. Предварительное измельчение материала в агрегате высокого давления позволяет сократить время его домола на последующих стадиях: при доизмельчении в шаровой мельнице - с 4,5 ч до 3,5 ч (на 22 %), в вибрационной мельнице - с 5 ч до 3 ч (на 40 %). Удельный расход электроэнергии при измельчении материала до SyR, = 700 м2/кг снижается: в шаровой мельнице - на 24%, в вибрационной мельнице - на 37%.

10.Разработана технологическая линия по производству жидкого стекла с использованием агрегата высокого давления, оснащенного предуплотняющим и дезагломерирующим устройствами.

1. Аввакумов Е.Г. Механические методы активации химических процессов.-Новосибирск.: Наука, 1979.-265 с.

2. Азимов Ф.И. Теоретическое и экспериментальное исследование вибрационного прессования. В. сб. «Теория и расчет машин химических произодств». Т. XXIV. М., Машгиз, 1962, стр. 85 (Труды МИХМ).

3. Андреев С.Е. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых / С.Е. Андреев, В.А. Перов, В.В. Зверевич. М.: Недра, 1980. -416 с.

4. Баркан Д.Д. Применение вибрирования при устройстве основания сооружения. М., Стройиздат, 1943, 77 с.

5. Басов Н.И., Любартович С.А., Любартович В.А. Виброформование полимеров. Л., Химия, 1979. 160 с.

6. Басов Н.И. Механическое оборудование фабрик и заводов тяжелых и цветных материалов. М.: Металлургия, 1984. - 315 с.

7. Бауман В. А., Быховский И.И. Вибрационные машины и процессы в строительстве. М., Высш. шк., 1977.- 256 с.

8. Башкирцев A.A. Анализ эффективности машин для тонкого измельчения строительных материалов / Определение рациональных параметров дорожно- строительных машин: Сб .науч. тр. МАДИ. М.: -1986.-Вып.23.-С.122-124.

9. Белый И.К., Шилов П.М., Грузглина С.С. Исследование движение шихты в зону прессования // Обогащение полезных ископаемых. Киев. -1972. -Вып. 10. - С.10-12.

10. Белый И.К. Теоретические и экспериментальные исследования, разработка и внедрение высокоэффективных конструкций машин для брикетирования мелкозернистых материалов: Автореф. Дис. док. Техн. Наук: 05.05.06.-М.,1974.-39 с.

11. Богданов А.П., Роман О.В. Сб. Докладов VIII Всесоюзной конференции по прогрессивным методам производства деталей из порошков. Высш. шк. 1966. С. 288.

12. Богданов B.C., Богданов Н.С., Тиховидов Б.Д. и др. Влияние продольного движения мелющих тел на процесс измельчения материалов в трубных мельницах // Строительство и архитектура, 1982. - N1. - С. 129-132.

13. Богданов B.C. Измельчение клинкера в трубной мельнице с наклонной межкамерной перегородкой // Механизация и автоматизация технологических процессов в промышленности строительных материалов. М. 1981. - С. 30-38,-(Сб. Тр./ МИСИ БТИСМ).

14. Богданов B.C., Воробьев Н.Д., Платонов B.C. и др. О возможности продольных перемещений трубных мельниц с наклонными перегородками //Цемент. 1985.-N12. С. 17-19.

15. Большаков В. Д. Теория ошибок наблюдений. -М.: Недра. 1983. -223 с.

16. Бутт Ю.М. и др. Химическая технология вяжущих материалов / Ю.М. Бутт, М.М. Сычев, В.В. Тимашев. М.: Высшая школа, 1980. - 472 с.

17. Быховский И.И. Основы теории вибрационной техники. М.: Машиностроение, 1969. 363 с.

18. Быховский И. И., Бауман В. А. Вибрационные машины в строительстве: Учеб. пособие для вузов. М. 1977.

19. Варсанофьев В.Д., Кольман-Иванов Э.Э. Вибрационная техника в химической промышленности. М.: Химия, 1978 - 240 с.

20. Веников В. А. Теория подобия и моделирования. -М.: Высшая школа, 1976.390 с.

21. Вердиян М.А., Кафаров В.В. Процессы измельчения твердых тел // Процессы и аппараты химической технологии. М.-1977. - Т.5. - С. 5-89.

22. Вибрация в технике: Справочник. В 6 ти т. / Ред. Совет: В. Н. Челомей (пред). - М.: Машиностроение, 1978. - Т. 1. Колебания линейных систем / Под ред. В. В. Болотина. 1978. - 352 с.

23. Визир В. А., Оболочкин В. А. Изготовление архитектурно -художественных керамических изделий способом вибрационного прессования. «Стекло и керамика», 1954, № 5, стр. 23.

24. Вознесенский В.А. Статистические методы планирования эксперимента в технико-экономических исследованиях. 2"е изд., перераб. и доп. - М.: Финансы и статистика, 1981. - 263с.

25. Герсиванов Н. М., Полыпин Д. Е. Теоретические основы механики грунтов и их практические применения, Гостройиздат. -М., 1948. 264 с.

26. Гнурман В. Е. Руководство к решению задач по теории вероятности и математической статистики. -М.: Высшая школа, 1975. 206 с.

27. Гончаревич И. Ф., Сергеев П. А. Вибрационные машины в строительстве: Основы теории проектирования и расчета. М.: Машгиз, 1963. - 312 с.

28. Горбунов Н.С. и др. О вибрационном методе уплотнения в порошковой металлургии. «Порошковая металлургия», 1961, № 6, стр. 10.

29. Грузглина С.С. и др. Разработка валкового подпрессовщика к валковому брикетному комплексу / С.С. Грузглина, И.К. Белый, В.С.Севостьянов // Обогащение полезных ископаемых. Киев. - 1978. - Вып.23. - С. 85-86.

30. Гузенков П.Г. Детали машин. М.: В.Ш. 1986. - 358 с.

31. Демидов А.Р., Чирков С.Е. Способ измельчения и оценки их эффективности. М.: ЦИНТИ Госкомзаг, 1969. - 49 с.

32. Десов А.Е. Вибрированный бетон. М., Госстройиздат, 1956, 229 стр.

33. Дешко Ю.И. и др. Измельчение материалов в цементной промышленности / Ю.И. Дешко, М.Б. Креймер, Г.С. Крыхтин. М.: Стройиздат, 1966. - 272 с.

34. Егоров Г.Г. Теория дробления и тонкого измельчения. Л.: Главн. Редакция горно- то пл. и геолого- разве д. лит., 1932. - 156 с.

35. Жданович Г. М. Теория прессования металлических порошков. М.: Металлургия, 1969. - 264 с.

36. Зедгенидзс И. Г. Планирование эксперимента для исследования многокомпонентных систем. -М.: Наука, 1976. -390 с.

37. Зубанов М. П. Вибрационные машины для уплотнения бетонных смесей и грунта. 2 "е изд. испр. и доп. М JL, «Машиностроение», 1964. - 196 с.

38. Искович Потоцкий Р. Д. И др. Машины вибрационного и виброударного действия / Р. Д. Искович - Лотоцкий, И. Б. Матвеев, В.А. Крат. - Киев: Техника, 1982. - 207 с.

39. Кашьяп Р. Л., Pao А. Р. Построение динамических стахостических моделей по экспериментальным данным. -М.: Наука, 1983. -384 с.

40. Крюков Д.К. Усовершенствование размольного оборудования обогатительных предприятий. М.: Недра, 1966. - 168 с.

41. Куннос Г. Я. Вибрационная технология бетона. Л., Стройиздат, Ленингр. отд ние., 1967. - 154 с.

42. Кулаков M.B. Технология измерения и приборы для химических производств.-М.: Машиностроение, 1974.-464с.

43. Кургузников A.M. Винтовые аппараты в технологии строительных материалов // Ученые и специалисты народному хозяйству области: Тез. докл. науч. - техн. конф. - Могилев, 1989. - С. 74.

44. Лесин А.Д. Вибрационные машины в химической технологии.-М.: ЦИНТИ Химнефтемаш, 1968.-80 с.

45. Лесин А.Д., Локшина Р.В., Конструкции зарубежных вибрационных мельниц // Химическое и нефтяное машиностроение. 1964. - N4,- С. 2123.

46. Лецкий Э. К. Планирование эксперимента в исследовании технологических процессов. -М.: Мир 1977 -552 с.

47. Лихтман В.И. и др. О вибрационном уплотнении в порошковой металлургии. «Доклады АН СССЗ», 1960, т. № 5, стр. 150.

48. Логинов В.Н. Электрические измерения механических величин. -М.: Энергия, 1976,-104с.

49. Лоскутьев Ю.А., Максимов В.М., Веселовский В.В. Механическое оборудование предприятий по производству вяжущих строительных материалов. М.: Машиностроение, 1986. - 378 с.

50. Лямин В.Н. Новые разработки энергосберегающего оборудования / Цемент и его применение. 1997. - № 1. - С. 24-25.

51. Масленников В.А. Дробилки, разрушающие материал сжатием. Изв. ВУЗ., Горный журнал. М., 1996.-№10-11.-С. 124-138.

52. Мошковский E.H., Лященко А.Б. Тонкое диспергирование абразивных материалов // Свойства и применение дисперсных порошков,- Киев, 1986. -С.84-91.

53. Мурин Г.А. Технологические измерения. М.: Энергия, 1968.- 784 с.

54. Новик Ф. С., Арсов Я. Б. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов. -М.: Машиностроение, София. Техника, 1980. 304 с.

55. Орленко Л.П. Поведение материалов при интенсивных динамических нагрузках. Изд. «Машиностроение». 1964. 86с.

56. Орлов С.П., Авдеев Б.А. Весовое оборудование предприятий.-М.: Машиностроение, 1962.-407с.

57. Осмаков С. А. И Брауде Ф. Г. Виброударные формовочные машины. Расчет и применение. Л., Стройиздат, 1976. 128.

58. Островский Г. Н., Авдеев Б. А. Моделирование сложных химико-технологических систем. -М.: Химия, 1975. -312 с.

59. Патцельт Н., Кнехт X., Баум В. Использование валковых дробилок высокого дробления при обогащении золотосодержащих руд. / Горный журнал. 1996.- № 11-12. С. 99-105.

60. Пироцкий В.З. Состояние и направление развития техники измельчения и интенсификации процессов помола цемента// Обзор ВНИИЭСМ.-М., 1973.-65с.

61. Прокопьев А.П., Турышева Е.С. Математическая модель рабочего процесса уплотняющего оборудования асфальтоукладчика. / Строительство. 1996.-№7. С. 12-16.

62. Рахматулин Х.А., Демьянов Ю.А. Прочность при интенсивных кратковременных нагрузках. Физматиз. 1961. 110 с.

63. Рачунский Ф.Ю., Рачинский М.Ф. Техника лабораторных работ. Л.: 1982. - 362 с.

64. Ревнивцев В.И., Гапонов В.Г., Зарогатский Л.Б. и др.; Под. ред. Ревнивцева В.И. Селективное разрушение минералов М.: Недра, 1988.288 с.

65. Решетов Д. Н. Надежность машин. -М.: Высшая школа, 1988. 237 с.

66. Романович А. А. Разработка, исследование и внедрение энергосберегающего помольного комплекса для измельчения клинкерно -известковых шихт: Дис. канд. Техн. Наук: 05. 12. 16 -М., 1983. -178 с.

67. Рудквист А.К. Механика и расчет машин вибрационного типа.- М.: Наука, 1957,-Кн.5,- С. 80-90.

68. Румшинский JI.3. Математическая обработка результатов эксперимента. -М.: Наука. 1971,- 192 с.

69. Сапожников М.Я., Булавин И.А. Машины и аппараты силикатной промышленности. М.: Промстройиздат, 1955. - 424 с.

70. Севостьянов B.C., Богданов B.C., Платонов B.C. и др. Совершенствование помольных агрегатов с использованием предизмельчения // Цемент. 1990. -N2-C. 9-12.

71. Севостьянов B.C., Платонов B.C., Богданов B.C. и др. Энергосберегающие помольные комплексы с пресс-валковыми измельчителями // Цемент. 1992. - №1 - С.77-86.

72. Севостьянов В. С., Колесников С. Л., Курзенев Р. В. Пресс-валковый агрегат для измельчения материалов / Инф. лист. № 61 95. - Белгород: ЦНТИ. 1995.-2 с.

73. Севостьянов В. С. Расчет и проектирование пресс- валковых измельчителей: Учебное пособие. Белгород: Изд. БТИСМ, 1994. - 136 с.

74. Севостьянов В. С., Ханин С. И., Колесников С. Л., Долгий С. А. Энергосберегающая техника и технология измельчения мелкозернистых шихт / Известия Вузов «Строительство». 1996. - № 10. - С. 120 - 124.

75. Серго Е.Е. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых.-М.: Недра, 1985.- 286 с.

76. Сиваченко Л.А., Кургузников А.М. Новый тип оборудования для помола и смешивания // Ученые и специалисты народному хозяйству области: Тез. докл. науч. - техн. конф. - Могилев, 1989. - С. 18.

77. Сиденко И.М. Измельчение в химической промышленности. М.: Химия, 1977. - 368 с.

78. Справочник по обогащению руд. Подготовительные процессы. Под. ред. О.С. Богданова, В.А. Левского. М.: Недра. 1982. - Т.1.11.-270с.

79. Справочник по проектированию цементных заводов / Под. ред. С.И.Данюшевского. Л.: Стройиздат. 1969. - 240 с.

80. Степаненко А. В. и др. Обработка давлением порошковых сред / А. В. Степаненко, Л. А. Исаевич, В. Е. Хорман, АН Белоруссия, Физико-технич. ин-т; Минск: Наука и техника, 1993. - 168 с.

81. Тешков А. Я., Гендлин Л.И., Левинсон С.Я. и др. Новые принципы создания вибрационных машин для погрузочно разгрузочных работ в строительных технологиях. Строительство. 1996. № 8. С. 10 - 15.

82. Финкельштейн Н.Д. Вибрация как метод формовки керамических изделий. «Керамика», 1939, № 9, стр. 1.

83. Форссблад Ларе. Вибрационное уплотнение грунтов и оснований / Пер. с англ. И. В. Гагариной. -М.: Транспорт, 1987. 190 с.

84. Хан Г. Шапиро С. Статистические модели в инженерных задачах. -Мю: Мир, 1969. -395 с.

85. Хартман К., Лецкий Э. К., Шефер В. Планирование эксперимента в исследовании технологических процессов. -М.: Мир, 1977.- 552 с.

86. Хинт И. А. Основы производства силикатных изделий. -М: Стройиздат, 1962. -636 с.

87. Ходаков Г.С. Тонкое измельчение строительных материалов. М., Стройиздат, 1972. - 240 с.

88. Ходаков Г.С. Физика измельчения. М.: Наука, 1972. - 181 с.

89. Членов В.А., Михайлов Н.В., «Виброкипящий слой». М., Наука, 1972. -74 с.

90. Шинкаренко С.Ф. Технология измельчения руд черных металлов. М.: Недра, 1982. -211 с.

91. Шорнер К., Флюгель Ф. Измельчение хрупких материалов в постели с высокой степенью сжатия / Европейский симпозиум по технологии частиц. Дехема, Франкфурт. - 1980. - Том А. - С. 89-95.

92. Bell W.C., Dillendr R.D. U.S. Government Research Reports, 1958, v. 30, №3,. P. 168.

93. Belce B. Ist die Kugelmuhlle die Feinzerk-leinerungsmaschine der Zukunft // Aufbereitungs Techik. - 1977.-V. 18, N10. -S.S. 526-531.

94. Charest J.A. Impact denisification of metal Pawder II International Powder Metallurgy conference Praha. 1966.

95. Klovers E.J. Schawer S. Muitifunchtional roller mill process cement raw material // Rock Products, 1972. - № 6, - p. 32-34.

96. Krekal K. Slilies S. Roller mills Have Found a role-Pit and Quarry. // Rock Prodycts 1974. - № 1. - p. 49-52.

97. Schönert K., Knobloch O. Mahlen von Zement in der Guttbettwalzenmuchle // Zement Kalk - Gips. - 1984. - N11. -S. 563-568.

98. Schönert K. Roller press installationis the tops at Denver Conference. IEEE cement industry technical conference XXXI.//World Cement-1989.-№ 7. p. 196201.

99. Seebach H., Patzelt P. Betrieb von Mahlanlagen mit Guttbettwalzenmuchlen fuer Rohmaterial und Klinker // Zement Kalk - Gips. - 1987. - N7. -S. 354359.

100. Stein E.M., Orsdel R.V., Schneider P.V. «High Velocity Compaction of Iron Powder», Metal Progress, April 11, 1964. p. 83-87.

101. Tominage S. IHI vertical roller mill for fine grinding of calcium carbonate. // World Cement 1989. fom 19.-№ 5. - p. 215-216.

102. P. № 657787 (CH), В 02 С 23/02. Dispositivo per la regolazione automatica deir alimentazione del prodotto in un laminatoio di macinazione per cereali / Sangati, Guido, Padova (IT). № 518/84; 03.02.1984; 30.09.1986, № 18.

103. А. с. № 1033185 СССР, МКИ В 02 С 4/28. Валковая мельница / В.Е. Мизонов, С.Г. Ушаков, Г.Г. Михеев и др.; Ивановский ордена «Знак почета» энергетический институт им. В.И. Ленина. № 3427653/29-33; Заявлено 23.02.1982; Опубл. 07.08.1983, Бюл. № 29.

104. Трудового Красного Знамени институт химического машиностроения. -№ 3576245; Заявлено 21.12.1982; Опубл. 14.08.1984, Бюл. № 24.

105. А. с. № 1296214 СССР, В 02 С 4/02. Устройство для измельчения сыпучих материалов / Е.А. Степанов, В.М. Гушин; Краматорский индустриальный институт.-№ 3966071/31-33; Заявлено 08.10.1985; Опубл.1503.1987, Бюл.№10.

106. А. с. 1551415 СССР, МКИ 5 В 02 С 4/28. Устройство для исследования процесса измельчения / В.В. Вашкевич; Алтайский политехнический институт им. И.И. Ползунова. № 4452597/31-13; Заявлено 30.06.1988.

107. А. с. 1629088 СССР, МКИ 5 В 02 С 4/28. Установка для подготовки проб / A.C. Кобзарев, В.Н. Каблуков, B.C. Пугачев и др.; Днепопетровский филиал института «Гипромашуглеобогащение». № 4667879/00-33; Заявлено 28.03.1989; Опубл. 23.02.1991, Бюл. № 7.

108. А. с. № 1704818 СССР, МКИ В 02 С 4/30. Устройство для дезагломерации спрессованных материалов /B.C. Севостьянов, A.A. Романович, B.C. Богданов и др.; БТИСМ им. Гришманова; № 4794681/33; Заявлено 21.01.1990; Опубл. 1992, Бюл. № 2.

109. A.c. № 2099140 RU, МКИ6 В 02 С 4/06. Измельчитель материалов / Ф.Е. Сопельцев, В.М. Проскуров, В.А. Воробьев. № 96100562/03; Заявлено 24.01.1996; Опубл. 20.12.1997, Бюл. № 35.

110. Решение по заявке № 4890164 от 19. 11. 1990 г. Пресс-валковый измельчитель /B.C. Севостьянов, A.A. Романович, Н.П. Несмеянов и др.

111. Патент № 2116129 (RU), МКИ 6 В 02 С 4/30. Пресс-валковый измельчитель / B.C. Севостьянов, С.И. Ханин, СЛ. Колесников и др.; Белгородская гос. тех. акад. строит, материалов. № 96118983/03; заявлено 24.09.96; опубл. 27.07.98; Бюл. № 21.

112. Патент № 3132210 AI (ФРГ) Валковая мельница для дробления жидких материалов / Драсвек Д. Опубл. в 1983.

113. OS 3535406 (DE), B 02 C 4/32. Verfahren und Anlage zur Zerkleinerung von Mahlgut / Knobloch, Osbert Richard; Krupp Polysius AG, DE. 03.101985;0904.1987, № 15.

114. OS 3707015 DE, B 02 C 4/42. Walzenmühle / Heinemann, Otto; Baldus, Heinz Dieter; Schröder, Norbert; Krupp Polysius AG, DE. - 05.03.1987;1509.1988, №37.

115. OS 3707745 DE, B 02 C 4/04. Verfahren und Anlage zur Steuerung der Vermahlung einer teigigpastösen Masse / Küster, Werner, Niederuzwil, CH; Gebrüder Bühler AG, Uzwil, CH. 11.03.1987; 22.09.1988, № 38.