автореферат диссертации по металлургии, 05.16.02, диссертация на тему:Закономертости процессов рафинирования и совершенствование технологии выплавки подшипниковой стали на основе элехтрохимичесхих иэмерений

ол

московский

ОРДЕНА ОКТЯБРЬСКОЙ РЕЭОДЩИИ И ОРДЕНА ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗНАМЕНИ ИНСТИТУТ СТАЛИ И СПЛАВОВ

На правах рукописи УДК 669. 24

Парников Анатолий Николаевич Закономерности процессов рафинирования и совершенствование технологии выплавки подшипниковой стали на основе электрохимических измерений

(специальность Об.16.02. - "Металлургия чёрных металлов")

Автореферат диссертации на соискание учёной степени кандидата технических наук

«

Москва 199Ц

Работа выполнена в Московском институте стаям и сплавов

Научный руководитель -

профессор, доктор технических наук Г.В.Серов

Официальные оппоненты:

профессор, доктор технических наук Аверин В.В.

доцент, кандидат технических наук Семин А.Б.

Ведущее предприятие -

А/0 " Электросталь "

Защита состоится "/?" 199*г. в час. на

заседании специализированного совета К 053.C6.0I при Московском институте стали и сплавов. Адрес института : 117936* Москва,ГСП-1, Ленинский проспект, 4.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Московского института стали и сплавов*

Автореферат разослан ")»" янбгрл 199%г.

Справки по телефону 236-99-61

Учёный секретарь специализированного совета кандидат технических наук

В.Ф.Курунов

Общая характеристика работы

Актуальность диссертационной работы. В существующей технологии выплавки качественной стали в дуговых электропечах практически не используется оперативный контроль состояния металла и шлака, что существенно снижает эффективность проведения процессов окислительного рафинирования и раскисления, не позволяет в необходимой степени управлять качеством металла. Решение задач совершенствования процессов рафинирования и управления этими процессами связано, с изучением закономерностей процессов рафинирования металла, использованием электрохимического контроля металла и шлака для совершенствования технологии выплавки.

Изучение физико-химических закономерностей рафинирования, разработка моделей технологических процессов и их реализация на основе электрохимических измерений в металле и шлаке с целью совершенствования технологии и повышения качества выплавляемого металла - актуальная научная и технологическая задача, имеющая важное значение для электрометаллургия качественных сталей.

Цель работы. Изучение физико-химических закономерностей окислительного рафинирования и раскисления подшипниковой стали, разработка нового варианта технологии выплавки стали ШХ15, ШХ15СГ в дуговой печис прогнозированием качества готового металла.

Научная новизна работы. Выявлены закономерности технологических процессов рафинирования подшипниковой стали, участие кислорода в которых оценивается по результатам измерений ЭДС в металле и шлаке.

Разработана физико-химическая модель процесса раскисления стали, позволяющая по данным электрохимических измерений оценивать продолжительность процесса, обеспечивающего получение заданного уровня активности кислорода в расплаве.

Установлены количественные связи между окислительным потенциалом металла в шлаке перед выпуском из печи в фазовым составом неметаллических включений.

Показана возможность прогнозирования и управления фазовым составом кислородсодержащих включений в подшипниковой стали на основе электрохимических измерений в металле и шлаке.

Достоверность результатов проведенных исследований и обоснованность сформулированных выводов и рекомендаций.

Достоверность результатов работы обоснована решением поставленных задач с использованием современных методов исследования и анализа, воспроизводимость» полученных результатов при проведении экспериментов, нахождением тесных корреляционных связей. Надёжность полученных опытных данных, обоснованность выводов и рекомендаций подтверждены результатами их опробования в производстве.

Практическая значимость работы.

Разработан и опробован вариант технологии выплавки подшипниковой стали в 20-т дуговой печи с электрохимическим контролем процессов рафинирования и прогнозируемым количественным и фазовым составом неметаллических включений.

Публикации.

По теме диссертационной работы опубликована I статья и I статья находится в печати.

Структура и обьём работы.

Диссертация состоит из введения, четырёх глав, заключения, списка литературы из ЮЗ наименований и приложения.

Работа изложена на /(О страницах машинописного текста, включая /4 таблиц, 4/ рисунков, £ страниц приложения.

ОСНОВНОЕ СОДЕРШМЕ ДИССЕРТАЦИИ

Совершенствование методики электрохимических измерений и расчётов в металлических и шлаковых расплавах

Для измерений окислительных потенциалов металла и шлака при выплавке подшипниковой стали марок ШХ15, ШХ15СГ в 20-т дуговой печи использовали электрохимические кислородные датчики УКОС-1 и УКОСТ-Г, электродом сравнения в которых являлась смесь порошков Мо и М0О2, твёрдым электролитом -Опытные плавки проводили в 20-т дуговых печах завода " Электросталь " на свежей шихте по серийной технологии. Шихта опытных плавок состояла из металлического лома и передельного чугуна. Для ускорения расплавления шихту " подрезали " кислородом. После полного расплавления шихты отбирали пробы металла и мака для определения химического состава. Измеряли ЭДС кислородного датчика при его погружении в металл и шлак а температуру расплавов. В печь вносили около 300 кг свежеобожённой извести и §0 - 80 кг плавикового пшата. После проплавления шлаковой смеси начинали кислородную продувку. Кислород вводили в металл посредством металлической футерованной трубки через рабочее окно. В процессе продувки отбирали 3-4 пробы металла и пиака, одновременно производили замер ЭДС и температуры металла и шлака. На время замера ЭДС ошслительнуя продувку прекращали. *

По ходу восстановительного периода выполняли от 3-х до

7-и замеров ЭДС в металле и шлаке. Одновременно измеряли температуру и отбирали пробы для определения химического

состава. Замеры ЭДС в металле в шлаке производили по разработанной методике.

Перед погружением в расплав для снижения величины термического удара головку блока УКОС-1 ( УКОСТ-1 ) прогревали в атмосфере печи в течение 5-10 сек. Затем датчик быстро погружали в металл череа слой шлака на глубин; 20 - 25 см и выдерживали в нем до установления постоянного значения ЕШС, чему соответствовала " полочка " на диаграмме прибора НСИ-З. После замера ЭДЗ в металле датчик поднимали над поверхностью расплава в газовую фазу печи и затеи снова погружали в шлак на глубину 3 - 5 см и выдерживали в нем до получения постоянного значения ЭДС. Переход датчика из фазы в фазу контролировали визуально и по скачкообразному изменению Ж на диаграмме. В случае нестабильных значений ЭДС в период кипения ванны принимали среднее значение.

По измеренным значениям ЭДС и температуры рассчитывали активность кислорода в металле , а также равновесные

парциальные давления кислорода над металлом рог<н) и над шлаком . Расчет выполняли по уравнению Багнера-Шмальц-

рида с учетом параметров электронной />« и дырочной проводимости твёрдого электролита :

где - значение равновесного парциального давления кислорода над исследуемой фазой; - значение парциального давления кислорода в электроде сравнения;

Кл

р = 96485 ТЩЕ" ~ постоянная Фарадея; Б = 8,314 д - универсальная газовая постоянная;

Е - измеренное значение ЭДС датчика, В; Т - температура исследуемой фазы, К; р, 1 рь - параметры, соответственно, электронной и

дырочной проводимости твердого электролита. Поскольку в качестве электрода сравнения используется смесь порошков Мо+МоС^, то в нем устанавливается равновесие следующей реакции :

Мо(т) + °2(г) = Мо02(т),дС= -491028 + 118,4 Т ( 2 )

Принимали следующую зависимость параметров р* и /=>*, от температуры:

= - # 2,^5 тчт + т* к (з )

, 112312- -59, ч т-1ВПтт&н (*)

Значение активности кислорода, растворенного в железе, рассчитывали используя равновесные данные реакции :

1/2 02(г) = /0/ ; ( 5 )

- 4 = -4й- - °'407 ( 6 >

Для нахождения по уравнению ( 6 ) использовали рассчитанное по уравнению ( I ) значение рцш).

Анализ уравнения ( I ) показал наличие в зависимости а,р, от ЭДС при постоянной температуре некоторого критического значения ( Е^ >, при котором производная р^г принимает бесконечно большое значение. Температурная зависимость значения Е^ для датчиков типа УНОС - I представлена на рис.1.

При измерениях в раскисленных металле и шлаке при выплавке подшипниковой стали значения ЭДС нередко достигали величин 0,50 - 0,55 и более. Небольшие погрешности измерения ЭДС вблизи критических значений приводят к значительным погрешностям в расчетах величин парциального давления или активности кислорода. Оценили предельные значения ЭДС, при которых погрешность расчета а,„ не превышает 10%. Линии 2 и 3 на рис.1 показывают максимально возможные значения ЭДС позволяющие иметь погрешность расчета £>,„ не более 10 и 5 %, соответственно, цри погрешности измерения ЭДС 5 В, а температуры - 10 К. В расчетах использовали опытные данные замеров ЭДС, удовлетворяющие прямой 2.

Активности компонентов металла рассчитывали по известному хдаичзскому составу металла с помощью параметров Вагнера. Активности компонентов шлака - по модели ионного расплава как фазы с коллективной электронной системой.

Для анализа загрязненности подшипниковой стали неметаллическими включениями ( НВ ) отбирали пробы металла специальными массивными пробницами, отверстия которых перед погружением в металл закрывали жестью или картонной пробкой. Пробницу погружали в металл через слой шлака, выдерживали в нем некоторое время для наполнения её металлом и быстро извлекали. После застывания металла в дробнице пробу извлекали и закаливали в воде.

-в-

Зависимость критических значений (Е^р) и предельных значений (Епо) датчика УКОС-Т от температуры

1 - крятячвоквв внсчопяа ЭДС,

2 - нрвдмьвов вяэчаяав ЭДС, Е^ и*а ----- ^ Ю %;

3 - М 81 ВДВ 5.

Рпе. 1

Из средней часта пробы вырезали шайбу диаметром 50 мм и толщиной 10 - 15 мм. Шайбу разрезали вдоль диаметра на две равные части. Полученные прямоугольные поверхности половинке обрабатывали на строгальном станке, отжигали в течение 5 часов при 780 °С, медленно охлаждали в печи до 600 °С и далее на воздухе. Затем образцы снова нагревали до 620 °С, выдерживали в течение 20 минут и быстро охлаждали в масле, после чего изготавливали шлифы. Для большей надёжности анализа одну половинку шайбы травили, другую оставляли нетравленой. Шлиф« исследовали для определения загрязненности стали НВ на микроскопе " Неофот фазовый состав НВ определяли на сканирующем электронном микроскопе " СашЗскап " и микрорентгеновском анализаторе " Саоеса

Экспериментальные исследования процессов окислительного рафинирования подшипниковой стали на основе электрохимических измерений

Анализ величин окислительного потенциала металла и шлака по ходу окислительного периода показал, что /З^,всегда превышает на 2-3 порядка. Сопоставление результатов термодинамических расчетов реакций окисления углерода и опытных данных выявило соотношение СО и С02 в продуктах обезуглероживания в зависимости от температуры.

Установили степень переокисленности металла в период кислородной цродувки по сравнению с равновесными данными реакции 2) •

/С/ + /0/ = СО

( 7 )

Иэмнение степени перегжисяенноети ванны по ходу окислительной прпруьки

Рис. Z

Величину с/ рассчитывали по уравнению :

где а*, - равновесная активность кислорода;

а,„ - фактическая активность кислорода, рассчитан ная по результатам замеров ЭДС.

Изменение степени пере окисленное ти металла по ходу окислительного периода носит экстремальный характер. В начале продувки быстро растет, после достижения температуры 1560 -1580 °С ванна вскипает. Этому моменту времени отвечает максимум на кривой зависимости степени переокисленности от времени. Кипение металла приводит к снижению степени переокисленности от 3,5 - 4,0 до уровня 2,0 - 3,0. Обработка опытных данных более чем 20 плавок стали ШХ15, ШХ15СГ позволила получить следующие уравнения зависимости содержания углерода от активности кислорода в металле до момента вокипания ваннр :

fi«: Ц ICI- -I.KSÉfO^- Л,Ш f* 0,t3 (э )

t. <ii24 : ¿g Ici * - -г,str r - o, ts ( io )

: ty /et - - 0,990 ¿¡¡от -гsu r- e>,fr ( Il )

Обработка экспериментальных данных по обезуглероживанию показала, что скорость окисления углерода не зависит от его содержания в металле и мажет быть описана кинетическим уравнением нулевого порядка. Обработка опытных данных в координатах ( /С/ - /С/0) - г позволю» получить зависимость содержания углерода от времени окислительной продувки ( при этом давление кислорода в магистрали составляло 3-4 ~ ) :

/С/ = /С/0 - 0,539 ^ г = 0,95 { 12 )

Используя уравнения ( 10 ) и ( 13 ) можно рассчитывать длительность окислительной продувки по данным электрохимических измерений :

г„ -- О.еон а™Ь - {,255- ¡С1Н ( Ц )

Погрешность определения длительности продувки по известной величине а1г1 в ее начале цри совладении стандартной технологии на опытных плавках подшипниковой стали составила не более 0,12 ко или 2 минуты.

Количественная взаимосвязь содержания РеО в шлаке и оки лительного потенциала шлака представлена на рис.3. При обработке полученных данных получили следующие уравнения : для Т = 1530 1550 °С :

б$(гео) - о,гчъ <,8Ы г-.о,ъч ( И )

для Т = 1560 1580 °С :

= 0,290 * г .- о,го ( 15 )

для Т = 1590 -Г 1610 °С :

^ (Ьс>) = г?згг " г- ( 1« )

В процессе окислительной продувки складываются благоприятные условия для дефосфорации металла. Обработкой экс-

4(/}*г> „ „

- {¡^¡т) получили уравнение :

1Р/1

Была исследована зависимость вгличины межфазного рас-

Зависимость содержания РеО в шахе от & Ро9(и)

§ Р*з<ш>

1 - Т » 1530 * 1550 °Cî

2 - Т - 1560 ♦ I5B0 °Cj

3 - Т - 1590 * 1610 °С.

Рис. 3

Л С«»*" _

цределения фосфора от Щ <г,о) . Эта зависимость носит

экстремальный характер. Величина межфазного распределения

сета)

фосфора достигает максимума при величине г 1,5-2,5

при содержании кремнезема в плаке 15 - 25 £(мас).

Предположив, что процесс дефосфорации описывается кинетическим уравнением первого порядка, обработали опытные данные в координатах - г- к рассчитали величину констан-

ты скорости процесса дефосфорации. Получили уравнение :

& ,р'~ г _ г он г- л« о,99 ( 18 )

//>/,-//7*

Полученные данные по дефосфорации высокоутлеродистого расплава могут быть полезны для контроля и управления процессом дефосфорации на основе электрохимических измерений по предложенной методике.

Электрохимический контроль процесса раскисления

и управление качеством подшипниковой стали

Изменение активности кислорода в металле по ходу восстановительного периода плавок подшипниковой стали представлено на рис.4. Из ряоунка видно, что до присадки кускового алтиния активность кислорода в металле довольно высока ( 1СР2). После присадки алшяния активность кислорода резко понижается и достигает величины ГО""* через 10 - 15 мин. Затем активность кислорода медленно повышается до некоторого значения а,", .Это повышение, невидимому, связано с поступлением в металл кислорода из шлака и футеровки печи. Можно предположить, что процесс раскисления состоит из двух процессов -

Изменение активности кислорода в металле по хору зоес?анови:ельного периода

А *

ООО

оо о

9,2 С,о Т., О 1,4

1»е

' » ■ ■ 1

2,6 3,С 3,4 3,8 4,? 4,6

д - Эр/, под слабо окисленным шлаком; • - после конечного раскисления в печи А1;

~ - среднее значение по ходу восстано- ---Граница отклонения Ою, от среднего значения.

вительного периода; Рис. 4

- -

собственно раскисления и окисления. Первый процесс можно описать уравнением :

= и, (о;.,- 0,1 ) (19)

где - активность кислорода в металле;

- равновесное с алюминием значение активности кислорода;

кI - константа скорости процесса раскисления;

Т - время.

Решение дифференциального уравнения ( 20 ) при начальных и конечных условиях : при 0 - а'т * и при? = <*>

О',,, • 0,1 шееТ ***

о'ю - а*, ♦ (о;„ -а;,) е~к'* ( 2б>)

Равновесное значение активности кислорода рассчитывали, используя равновесные данные реакции окисления алюминия.

График зависимости 0,'„ от Т при учете а,*, представлен на рис.£. Сравнение данных рис.4 и 5 указывает на существенные отличия реального хода кривой ся,т- /гг>от рассчитанной по уравнению ( 21 ). Разницу между реальной активностью кислорода йш и рассчитанной по уравнения ( 21 ) а'10) обозначили через а О,,, :

* а... -- 0.,, - а;в, ( 21)

Принимали :

Рассветные кривые поведения кислорода в металле по ходу восстановительного периода

2 - то ае по уравнению С21г ).

Рис. 5*

(

-- Г - ) (22)

¿Г

где о,„ - фактическая активность кислорода в стали; ~ максимально возможная при данных условия* ведения восстановительного периода актив -ность кислорода в стали; - константа скорости процесса окисления. Совместное решение уравнений (2о ), ( 21 ), (.22) позволило получить о<5шее дифференциальное уравнение модели поведения кислорода в восстановительный период выплавки подшипниковой стали :

^»Л (аГ„ - <*,„)- Ч<&) < 2з )

с!Г

Решая это уравнение относительно а т , получат выражение зависимости активности кислорода в металле в восстановительный период плавки подшпниковой стали от времени при наличии окясляпцего потока кислорода из шлака в металл :

- <£ * - аГ„ )ё"'г- (<>;„- а;„Хе 24 )

Значение величины рассчитывали исходя из минималь-

ного содержания всех элементов подшипниковой стали ( по нижнему пределу содержаний в стали ШХ15 (ШХ15СГ) по ГОСТ 801-78). Оно составило 2,333 Ю-3.

Параметрами полученной модели являлись константы к, и (<,. Их определяли численным способом с помощью симплекс-метода. Расчёт проводили на ЭВМ.

Анализ, зависимости константы скорости процесса окисления

от окислительного потенциала шлака в восстановительный период плавок подшипниковой стали позволил установить следующие корреляционные связи : для стали ШХ15 -

К'- 4 * *'066 • г* 486 ( 25 )

для стали ШХ15СГ -

Кг = + e>,S*l г-- ¿>,76 < 26 >'

Для проверки адекватности модели использовали метод Фишера. После вычисления критерия Фишера для каждой опытной □лавки полученные значения сравнивали с табличными. Уровень значимости принимали равным 0,05. Рассчитанный критерий Фишера оказался меньше табличных на всех плавках, что доказывает адекватность описания моделью реального процесса.

Анализ загрязненности подшипниковой стали неметаллическими включениями выявил ее зависимость от окислительных потенциалов металла и шлака перед конечным раскислением стали в печи. Полученные зависимости описываются уравнениями :

%1П - ^ /V*> - г>?9S" ( 27 )

= ^ fa, * Г * ( 28 )

где , - средний бал загрязненности по глобу-лям и оксидам, соответственно.

<bcnz '4***4 Г*1"» < )

Ъ*,* О'1*1 г-.о^г (30)

Результаты электрохимических измерений перед выпуском

металла из печи и выявленные зависимости позволяют прогнозировать загрязненность подшипниковой стали глобулярными в оксидными НВ.

Разработка варианта технологии выплавки подшипниковой стали в 20 - т дуговой печи с электрохимическим контролем фаз

Проведенные исследования фазового состава НВ в подшипниковой стали и его зависимость от окислительных потенциалов металла и шлака показали, что перед выпуском плавки, проведенной по действующей технологической инструкии, складываются условия, благоприятствующие образованию и росту глобулярных включений ( как показали исследования это, как правило, шпинели типа МдО-АИ^Оз и алюминаты кальция Са06А12Од в оболочке из сульфида кальция ). Для устранения этих условий рекомендуется не раскислять сталь в печи перед выпуском, а массу присаживаемого в ковш алюминия рассчитывать по результатам замера ЭДС датчика УКОС при его погружении в металл перед выпуском плавки из печи. Вычисление массы алюминия присаживаемого в ковш ведется из расчета получить в металле в качестве продуктов раскисления фазы, содержащие РеО. Это объясняется тем, что сульфидная оболочка вокруг НЗ препятствует их удалению из металла в шлак, т.к. существенно повышает работу адгезии при переходе включениями границы раздела фаз металл - шлак. Присутствие РеО во включениях будет препятствовать образованю сульфидной оболочки.

По предложенной технологии было выплавлено 5 плавок подшипниковой стали. Подготовка печи к плавке и шихтовка про-

водкли по действующей технологической инструкции. После полного расплавления шихты осуществляли замер температуры и ЭДС кислородного датчика при его погружении в металл и шлак. Температура металла в этот момент времени на экспериментальных плавках находилась в пределах 1500 - 1530 °С, а измеренные значения ЭДС - в металле - 0,30 - 0,40 В, а в ишаке - 0,20 -0,30 В. По ходу окислительной продувки замеряли температуру и ЭДО датчика УНОСТ-1 в металле и ишаке. За время окислительного периода температура металла поднималась до 1610 -1640 °С, цри этом ЭДС понижались до 0,25 - 0,30 В в металле и до 0,10 - 0,15 В в шлаке.

По ходу восстановительного периода замеры ЭДС и температуры кислородного датчика цри его погружении в металл и шлак показали, что температура расплавов меняется незначительно в пределах 1560 - 1580 °С, а ЭДС в металле - сначала повышается до 0,45 - 0,50 В, а затем медленно снижается до 0,40 В в конце периода. Зависимость ЭДС в шлаке от времени в восстановительный период имеет неопределенный характер. На неё влияет то, как часто производится раскисление шлака. Сразу после присадки раскисляющей смеси на шлак ЭДС датчика УКОСТ-1 в илаке резко повышается и может сравняться с ЭДС в металле, но затем довольно быстро становится прежней.

Перед выпуском плавки из печи осуществляли расчёт количества присаживаемого в кош кускового алюминия по результатам замера температуры и ЭДС кислородного датчика в металле. Величина ЭДС была в пределах 0,40 - 0,42 В, поэтому в ковш црисаживали 5 - 6 кг кускового алюминия. После этого плавку выпускали.

В результате принятых мер и точного расчета раскислите-

лей на последнем агапе выплавки в готовом металле не было обнаружено глобулярных включений, а средний бал по оксидным включениям бил снижен в среднем на 15 %.

ВЫВОДЫ

1 Разработана и использована при выплавке подшипниковой стали в дуговых печах методика экспериментального изучения процессов взаимодействия между металлом и шлаком на основе последовательных электрохимических измерений окислительных потенциалов взаимодействующих фаз одним кислородны» датчиком. Определены предельные значения ЭДС при измерениях в раскисленныхрасплавах для кислородного датчика о твердым электролитом 2г0( , Получены температурные зависимости предельных значений ЭДС, обеспечивающих погрешность расчета окислительных потенциалов расплавов в пределах 5 в

10 % с учетом погрешности измерения ЭДС и температуры.

2 Установлено, что в период окислительного рафинирования при выплавке подшипниковой стали в 20-т дуговой печи постоянно превышает , это превышение достигает 2-3 порядков. Найдено, что изменение степени переокисленности металла по ходу окислительной продувки имеет экстремальный характер и достигает наибольших величин к моменту вскипания ванны. Получено количественное уравнение, позволяющее рассчитывать длительность кислородной продувки для получения заданного содержания углерода при выплавке подшипниковой стали.

3 Экспериментально установлены количественные зависимости между содержанием ГеО в шлаке и в интервале

-2<t~

температур 1490 - 1610 °С, распределением фосфора между металлом и шлаком и Р^и.) и отношением (Са0},Ч£е0). Получены уравнения зависимости фосфатной емкости окислительных галаков при температурах 1490 - 1610 °С от отношения (СаО)/(РеО).

4 Разработана кинетическая модель и дано математическое описание поведения кислорода в процессе раскисления при выплавке подшипниковой стали в 20-т дуговой печи. Модель позволяет по результатам электрохимических измерений в начале раскисления и предварительно установленным кинетическим константам рассчитывать активность кислорода в любой момент процесса , а также длительность процесса.

5 Установлены количественные зависимости загрязненности подшипниковой стали оксидными и глобулярными включениями от окислительных потенциалов металла и шлака, -^ред выпуском из печи. Показана определяющая роль шлака в загрязнении подшипниковой стали глобулярными включениями.

6 Разработан и опробован вариант технологии выплавки подшипниковой стали 1Щ5, ЫХ15СГ в дуговой печи о электрохимическим контролем окислительных потенциалов металла и шлака по ходу выплавки и прогнозированием качества готовой стали. Опробование показало возможность исключения глобулярных и существенного снижения оксидных включений в готовой стали.

По теме диссертационной работы опубликована статья Серов Г.В..Паршиков А.Н. .Римкевич B.C.,Падерин С.Н. Термодинамические и кинетические закономерности окислительного рафинирования при выплавке подшипниковой стали / В кн.

—zs~

Новые технологии производства сдецсталеЗ.-М.;ЦНШ1ЧерметИн-формацяя.-1990.-182 с. Находится в печати стэтья

Парников А.Н..Серов Г.З.,Рзгыкевич B.C..Пальников Е.С. Управление технологией выплавки и прогнозирование качества подшипниковой стали на основе контроля окислительного потенциала фаз.