автореферат диссертации по металлургии, 05.16.02, диссертация на тему:Усовершенствование ресурсосберегающих технологий производства электростали

АО "Кузнецкий металлургический комбинат"

На правах рукописи

КАТУГОШ АНАТОЛИЙ ИВАНОВИЧ

УСОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩИХ ТЕХНОЛОГИЙ ПРОИЗВОДСТВА ЭЛЕКТРОСТАЛИ

Спецальность 05.16.02 "Металлургия черных металлов"

Диссертация в виде научного доклада на соискание ученой степени кандидата технических наук

Новокузнецк-1995

Работа выполнена в АО " Кузнецкий металлургический комбинат"

Официальные оппоненты: -

доктор технических наук,профессор кандидат технических наук,доцент

Айзатулов Р.С. Ровнушкин В.А.

Ведущее предприятие : ЦНИИ Чермет г.Москва

на заседании диссертационного совета Д 063.99.01 по присуждению ученой степени кандидата технических наук при Сибирской государственной горно-металлургической академии по адресу: 654080,г.Новокузнецк Кемеровской области, ул.Кирова,42.

С диссертацией в форме научного доклада можно ознакомиться в библиотеке Сибирской государственной горно-металлургической академии.

Диссертация в форме научного доклада разослана &8шет&1чяь г.

Ученый секретарь

диссертационного совета, кандидат технических наук, доцент

-СООБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

АКТУАЛЬНОСТЬ РАБОТЫ. Основная задача черной металлургии заключается в обеспечении народного хозяйства' металлом высокого качества, полученного наиболее эффективным и экономичным путем. Современное состояние сталеплавильного производства в мире характеризуется быстрым увеличением объема стали, выплавляемой в электропечах. Технология производства электростали в последнее десятилетие претерпела коренные изменения*. Прирост производства электростали осуществляется за счет ввода в эксплуатацию и реконструкции цехов, оснащенных современными дуговыми печами. Технология выплавки стали непрерывно совершенствуется, при этом основное направление развития - максимальная интенсификация процессов нагрева, плавления, рафинирования и -выпуска металла, т.е. на всех этапах ее производства. Особая роль отводится созданию новых систем регулирования электрическими режимами, освоению новых ресурсосберегающих технологий, позволяющих без ухудшения эксплутационных свойств металла значительно снизить себестоимость стали. Основное предпочтение при выплавке стали в электропечах отдается производству высоколегированных и нержавеющих сталей. Использование азота, как легирующего элемента в производстве коррозионно-стойких сталей, перспективно с точки зрения экономии дефицитных легирующих элементов, в частности никеля, и получения комплекса высоких механических и технологических свойств, превосходящих свойства классических нержавеющих сталей.*

ЦЕЛЬЮ НАСТОЯЩЕЙ РАБОТЫ является усовершенствование комплекса ресурсосберегающих технологий выплавки стали в дуговых электросталеплавилышх печах.

В задачу работы входило решение следующих основных вопросов :

- исследование влияния энерготехнологических параметров ведения плавки на технико-экономические показатели процесса и разработка новых регуляторов, обеспечивающих контроль технологических процессов;

- усовершенствование технологических режимов ввода легирующих и шихтовых ' материалов в электросталеплавильную печь.дутья и устройств для продувки стали в печи и ковше; "-научные консультации по высокоазотистым сталям осуществлял д.ф-м.н., профессор В.Е.Громов

- разработка комплекса ресурсосберегающих технологий выплавки высоколегированных и нержавеющих сталей;

- разработка автоматизированной системы оперативного контроля параметров металлопотока

НАУЧНАЯ НОВИЗНА полученных в работе результатов определяется тем, что в ней впервые:

1. На основе обобщения теоретических положений, новых экспериментальных данных предложены мероприятия, направленные на снижение угара ферросплавов при выплавке высоколегированных и нержавеющих марок стали.

2. Разработаны новые автоматизирование системы регулирования технологическими процессами производства электростали .

3. Предложена конструкция специализированных дутьевых устройств-для обработки стали.

4. Созданы новые высокоэффективные твердые шлакообразую-щие смеси для обработки стали в ковше.

5. Разработаны новые технологии выплавки нержавеющих сталей ферритного и аустенитного класса.

6. Выполнен комплекс исследований окислительно-востанови-тельного взаимодейсвия при производстве нержавеющих сталей,, легированных азотом, который стал основой разработки технологии для их выплавки.

ПРАКТИЧЕСКАЯ ЦЕННОСТЬ. Анализ результатов теоретических и экспериментальных исследований позволил :

1. Разработать и внедрить ряд мероприятий, составивших основные положения современной технологии выплавки коррозион-ностойких сталей с использованием собственных отходов и кислорода.

2. Разработать и внедрить высокоэффективную технологию производства нержавеющих сталей методом перелива.

3. Разработать основные положения, создать и опробовать технологию производства нержавеющих сталей,легированных азотом.

4. Создать и внедрить принципиально новые фурмы для обработки стали в ковше.

5. Разработать рациональный дутьевой режим для нержавеющей хромоникелевой стали,позволяющий снизить угар легирующих элементов.

6. Создать и внедрить в производство новые высокоэффективные твердые шлакообразующие смеси,обладающие высокой рафинирующей способностью

РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ РАБОТЫ. Предложенные на основе теоретических и экспериментальных исследований технологии, технологические и конструктивные разработки внедрены в АО "КМК".Экономический эффект от реализации их основной части с 1973 по 1988 гг составил 7,5 млн.руб.в ценах 1988 г.

Рациональный вариант технологии выплавки нержавеющей стали методом перелива внедрен в электросталеплавильном цехеЫ1. Использование твердых шлакообразующих смесей для рафинирования стали на выпуске в ЭСЩ-2 позволяет снизить отбраковку стали по поверхностным дефектам на 0,2 %. В первом случае эффект составляет 4,5млн. руб. в год, во втором 1,5 млн. руб. в год.в ценах 1988 года.

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ, ВЫНОСИМЬЕ НА ЗАЩИТУ:

1.Технологические основы комплекса ресурсосберегающих процессов выплавки высоколегированных и нержавеющих сталей.

2.Состав и характеристика новых Еысоко?ффекттшш>: ТЕердых шлакообраэутил смесей, ооладающих высокой рафинирующей способностью.

3.Усовершенствование технологических режимов ввода легирующих и шихтовых материалов в электросталеплавильную печь и дутья, а также технические решения устройств для продувки стали в печи и ковше.

4.Результаты исследования влияния энерготехнологических параметров ведения плавки на технико-экономические показатели процессов и параметры новых регуляторов, обеспечивающих их контроль.

5.Принципы технологического управления автоматизированной системой оперативного контроля металлопотока,

АПРОБАЦИЯ РАБОТЫ, основные результаты диссертации доложены и обсуждены на:

-технических советах АО"Кузнецкий металлургический комбинат" (1975-1995 г.Г.),

- II семинаре России и стран СНГ "Структурно-морфологические основы модификации материалов методами нетрадиционных технологий" (г.Обнинск, 1993) ;

о

- б -

- III Международной конференции "Прочность и пластичность материалов в условиях внешних энергетических воздействий" (Г.Николаев, 1993)

- I Совещании металловедов России (г.Пенза, 1993) ;

- Российской научно-технической конференции "Новые материалы и технологии машиностроения" (г.Москва, 1993) ;

- III Международной конференции "Действие электромагнитных полей на пластичность и прочность материалов" (г.Воронеж, 1994) ;

- II Международной научно-технической конференции "Актуальные проблемы фундаментальных наук" (г.Москва, 1994) ;

- II Международной школе-семинаре "Эволюция дефектных структур в металлах и сплавах" (г.Барнаул, 1994) ;

- I Международной конференции "Актуальные проблемы прочности" (г.Нрвгород, 1994) ;

- Российской научно-технической конференции "Новые материалы и технологии" (г.Москва, 1994).

ПУБЛИКАЦИИ. Содержание диссертации опубликовано в 16 печатных работах и 12 авторских свидетельствах СССР, РСФСР и патентах РФ.

Личный вклад автора состоит:

в научной постановке задач исследований,разработке комплекса ресурсосберегающих технологий выплавки стали в элекродуго-вых печах,усовершенствовании технологических режимов всех стадий плавки,разработке комплекса мероприятий по организации производства,анализе полученных результатов,проведении промышленных испытаний и внедрении результатов в производство.

Содержание работы.

Автоматизированные системы регулирования технологическими процессами.

Экономические показатели производства нержавеющих и высоколегированных сталей зависят в основном от выбранной технологии выплавки и разливки.Показатели производства : продолжительность плавки , стойкость футеровки печи .получение заданного химического состава и качество произведенного металла за-

висят от рациональной шихтовки плавки и регулирования процесса расплавления .

Разработано несколько систем для регулирования процесса расплавления и ведения плавки .Так система регулирования С1] относится к автоматическому управлению и регулированию технических объектов «содержащих значительные запаздывания и подверженных влиянию неконтролируемых возмущений с нестационарными свойствами .

Для повышения точности регулирования в случае ограничения выходного сигнала исполнительного блока предложен многорежимный регулятор [23 .Повысить точность регулирования позволяет система регулирования объекта с запаздыванием СЗЗ .

Адаптивная система управления объектами .подверженными координатным и параметрическим возмущениям С41,направлена на автоматическое управление дуговой электросталеплавильной печью, подверженной влиянию координатных и параметрических возмущений.

В процессе расплавления шихты важен электрический режим . Предложен способ управления электрическим режимом сверхмощной дуговой электропечи [53,в котором после включения печи осуществляют непрерывное измерение уровня звукового сигнала .создаваемого дугами ,и при достижении им величины,составляющей 90-94% от первоначальной .увеличивают вводимую в печь активную мощность. Способ позволяет сократить длительность плавления шихты на 4мин .снизить расход электроэнергии на 10 кВт.ч/т и сократить время простоев печи на ремонт свода на 8.7мин/сут.

Важным вопросом в процессе производства стали является точность контроля содержания углерода .Автором предложен способ [63 контроля содержания углерода в сталеплавильной ванне по расплавлению шихты .основанный на использовании известной функциональной зависимости между температурой ликвидус и содержанием углерода для раствора железо-углерод. Он включает определение температуры ликвидус по разности измеренной температуры металла в ванне и температуры технологического перегрева железоуглеродистого расплава над линией ликвидус .вычисленной по измеренным значениям длительности плавления . интегрального расхода энергии на плавление .массы шихты и с учетом поправок на влияние примесей и окисленности металла.

Расплавление.

Расплавление в дуговой печи происходит неравномерно и начинается в зоне дуг,где температура достигает Солее 3000°С . С целью избежания потерь наиболее дорогостоящих легирующих элементов (молибдена,кобальта,никеля), которые практически не теряются при окислении , но в зоне повышенных температур происходит их возгонка и при присадке в основную завалку•происходят пст-ри до 3% от веса, автором предложено производить их присадку в расплавленный металл в конце плавления или в начальный период окисления . Основными критериями шихтовки является оптимальное содержание элементов .особая роль при выплавке нержавеющих сталей отводится соотношению углерод - хром .

Кузнецкий металлургический комбинат имеет большой опыт в производстве нержавеющей стали ферритного и аустенитного класса с различными модификаторами (титан,ниобий) .Существует несколько способов производства нержавеющей стали : 1.на чистой шихте,2.переплавом или с частичным использованием отходов нержавеющей стали,3.специальные методы (аргонно-кислородное обезуглероживание, вакуумно-кислородное обезуглероживания и пр.), 4.методом перелива из ковша в ковш. Наиболее экономичными и широко используемыми способами производства нержавеющей стали являются .•переплав* нержавеющих отходов методом кислородного обезуглероживания и перелив из ковша в ковш.

В этой связи автором детально прорабатывались именно эти способы производства стали.Было установлено,что при традиционных методах нет смысла проводить шихтовку плавки по хрому, близкому к марочному содержанию , если в ней менее 0,08% углерода, и наоборот- при выплавке стали (20Х23Н18) при содержании углерода 0,12-0,20% есть смысл в повышении содержания хрома в расплаве.

Разработана оптимальная шихтовка : для марки 08Х18Н10Т в расплаве должно Сыть хрома 12-142, углерода 0,40-0,50% .для стали 12Х18Н10Т хрома 13-15%, углерода 0,50-0,60% ,для марки 20Х23Н18 хрома 18-20 %, углерода 0,60-0.70 % .Это позволяет провести окислительный период наиболее интенсивно и с наименьшими потерями легирующих элементов. .

С целью совмещения периодов расплавления и десульфурации

в завалку вводят известь,для получение шлака с основностью Солее 2,0 ,что позволяет в период расплавления удалить до ЗОХ серы . Время расплавления зависит от состава: шихты и ограничивается либо температурой, металла, либо расходом электроэнергии (на 1т стали около 400 кВт.ч).Данные ограничения позволяют снизить угар легирующих элементов и стабилизировать процесс доводки стали .В конце расплавления для этой же цели рекомеду-ется производить раскисление шлака углеродсодержащими и крем-нийсодержащими добавками и удалять его на 50-70 % и наводить новый ( 2% извести от веса завалки ).

Окислительный период .

При нормально проведенной шихтовке и периоде расплавления наиболее ответственным является период окисления .Существует два способа ввода окислителя - газообразного кислорода в ванну расплавленного металла:при помощи трубок непосредственно в зону мрталла и о помощью водоохлавдаемой фурмы при верхней продувке .Теоретически наиболее эффективным является первый способ ¡т.к.при минимальном расходе кислорода происходит более полное его использование , но практически его можно применять только на печах емкостью менее 30т.

Поэтому при массовом производстве стали наиболее эффективен способ продувки через фурму с различными модификациями и конструкциями фурм , расстоянием сопел от поверхности шлака .изменением состава газа-окислителя .Выполненные нами практические исследования привели к наиболее рациональному способу проведения периода продувки,заключающемуся в следующих положениях

Интенсивность продувки кислородом, как известно, зависит от многих факторов, в частности: 1)температуры расплава,2)содержания хрома,3)содержания углерода расплавления,4)конструкции фурмы,5)давления и расхода кислорода,б)конечного содержания углерода.

Нами разработана так называемая ступенчатая продувка металла кислородом . В начальный период до достижения температуры более 1700°С с целью снижения угара хрома , при стандартном давлении кислорода 8-12атм, расходе 30-35мэ/т.час,в течение первых 5-Юмин при включенной печи и при начале интенсивного окисления углерода расход кислорода увеличивается до 40-50м3/ч т.Продувка проводится при отключенной печи при под-

нятых электродах с целью снижения окисления последних и перегрева электродержателей и водоохлавдаемых элементов. Данный период продолжается в течение 10-15 мин.В это время производится отбор проб на химический анализ .

В конце продувки кислородом в связи с увеличением количества окислов хрома,железа и марганца возникает необходимость в увеличении площади контакта металла и шлака .Поэтому пременя-ется следующий метод : снижение расхода кислорода до 35-40м3/ч т с введением инертного газа .либо воздуха .Наилучший эффект достигается при введении его через трубку параллельно с продувкой кислородом .либо введением через продувочную фурму с повышением общего расхода до 50м3/ч.т.Данный способ продувки позволяет снизить угар хрома и уменьшить температуру конца продувки .

Важный момент при этом- выбор времени окончания продувки, зависящий от заданного химического состава.Определение конца продувки это искусство, если определение проводится" на глаз".Обычно используется несколько методик для его определения ,где наиболее эффективны следующие : 1)окончание продувки определяется по составу газовой фазы - измененного количества СО в зависимости от содержания углерода.( Этот метод, в основном,зависит от работы газоанализатора отходящих газов) 2)окончание продувки по предыдущей пробе с помощью счетчика расхода кислорода при определенном давлении. Нами проведено совмещение данных двух методов, что позволяет практически исключить возможность ошибки. Внедрение данных методов при продувке расплава нержавеющих марок стали,выплавленных методом переплава .дает возможность снизить угар хрома на 1-2%, сократить время продувки на 5-7мин., улучшить условия работы футеровки печи. Для продувки стали автором предложена оригинальная конструкция фурмы [7]. Использование фурмы позволяет осуществить дисперсирование струй за срезом фурмы и увеличить глубину и ширину проникновения струй,что приводит к увеличению расхода газа без больших выбросов шлака. Интенсивное перемешивание больших объемов металла и шлака ускоряет достижение однородности химического состава.Нами разработан один из совершенных способов легирования стали марганцем с присадкой марганцевой руды в окислительный период .позволяющий получать увеличение

марганца от 96,5 до 97,5% при повышении содержания фосфора на 0,001% [8].

Доводка плавки.

При выплавке нержавеющих марок стали методом переплава в зависимости от содержания углерода в конце окислительного периода температура металла повышается до 1950-2150°С, поэтому перед началом восстановительного периода необходимо ее понизить, т.к. в противном случае огнеупоры футеровки не выдержат длительного воздействия металла с такой температурой. Наиболее эффективный способ снижения температуры - это использование присадок охлаждающих добавок, состоящих из тяжелой обрези блюминга, по своему химическому составу близкой к выпускаемой стали (5-10% от веса расплавленного металла), и присадки легирующих добавок из расчета получения химического анализа ближе к нижнему пределу. Сумма охлаждающих добавок,присаженных после окислительного периода и отбора проб, составляет 10-20% от веса жидкого металла. Полезными .особенно при выплавке стали с углеродом менее 0,08%, являются добавки раскислителей типа алюминия.В связи с возникшей проблемой увеличения производства нержавеющей стали и переработки крупногабаритных листовых отходов Б-18,автором разработана [9] технология выплавки стали 08-30X13 переплавом легированных отходов в дуговых печах типа ДСП-100НЗА с водоохлаждаемыми элементами футеровки .При использовании водоохлаждаемых стеновых панелей и свода дуговых печей выплавка коррозионностойких сталей переплавом легированных отходов затруднена из-за охлаждающего воздействия стен и свода на тугоплавкий шлак .образующийся при продувке высокохромистой ванны кислородом .При загустевшем шлаке усложняется его раскисление и выпуск из печи вместе с металлом .Это снижает извлечение хрома и ухудшает условия десульфурации .затрудняет работу с футеровкой подины . В шихту наряду с металлоот-ходами группы Б18 вводили до 30% тяжеловесных отходов углеродистой стали и до 50кг/т высокоуглеродистого феррохрома. Расход извести в завалку составлял 20-40кг/т, Обезуглероживание проводили с момента взятия пробы .Расход кислорода определялся из расчета примерно Зм3 кислорода на 1кг окисленного углерода при его концентрации более 0,15% и 4м3/кг -при концентрации менее

О,15%.По окончании продувки присаживали силикомарганец .раскисляли шлак дробленым ферросилицием ФС75 или ФС65 в количестве 12-15кг/т,затем охлаждали ванну тяжеловесными металлоотхо-дами группы Б18 и присаживали недостающий ,по предварительному расчету .феррохромом. На основании анализа пробы,взятой по окончании продувки кислородом .готовили корректировочные навески ферросплавов,дополнительно разжижали шлак добавкой пла-викого шпата (Зкг/т) и алюминия (0,5кг/т).после чего начинали выпуск плавки в ковш с максимальным опережающим сливом шлака при включенной печи . После выпуска шлака в ковш подавали известь (12-15кг/т)и плавиковый шпат (3-5кг/т).Примерно в середине выпуска вводили следующие добавки для раскисления и модифицирования металла:алюминий кусковой (1,0кг/т),ферротитан ФТиЗО (1,5-2,0кг/т) или силикокальций (1,5-2,Окг/т).Вместо ферротитана на отдельных плавках вводили ферробор на 0,004-0,007% по расчету . Корректирующие добавки феррохрома присаживали в ковш во время выпуска (до12кг/т).По окончании выпуска отбирали конечную пробу металла и при необходимости производили дополнительную корректировку состава металла по хрому .углероду и кремнию.При необходимости сталь охлаждали мелкой металлической обрезью известного состава .После корректировок химического состава и введения добавок для охлаждения металл продували аргоном.Продолжительность продувки составляла не менее 5мин .Сталь разливали с температурой 1510-1540°С сифонным способом на слитки массой 7,8т.

Анализ проведения плавок стали по изложенной схеме позволил сделать ряд практических рекомендаций. В завалку необходимо присаживать не более 20-25кг/т извести с целью получения по расплавлению жидкоподвижного шлака. По ходу продувки металла кислородом для снижения вязкости шлака целесообразно частично раскислять его присадками ферросилиция (до 5кг/т).Окисление углерода до уроеня 0,08% и ниже нежелательно из-за возникающих затруднений с обработкой шлака . Включение печи после присадки флюсов и раскислителей разжижает шлак только в центральной части ванны,а вблизи откосов он остается густым и даже может покрываться коркой .поэтому его необходимо перемешать путем продувки стали аргоном. В печи со сводом из трубчатых панелей, на которых толщина шлакового гарнисажа больше .поддержи-

вать приемлемую консистенцию шлака существенно легче,чем при кессонном своде', на котором гарнисаж удерживается труднее . Необходимость работы печи на повышенных степенях напряжения для обеспечения жидкотекучести шлака приводит .несмотря на охлаждающие присадки после продувки ванны кислородом,к получению высокой температуры металла к моменту выпуска(1650-1720°С).Поэтому целесообразна замена шамотной футеровки ковша на высокоглиноземистую или основную. Присадки извести в ковш(в установленных количествах) к концу выпуска полностью растворяются в шлаке,жидкотекучесть которого получается вполне удовлетворительной. Содержание фтористого кальция в ковшевом шлаке, несмотря на значительные добавки плавикого шпата перед выпуском и во время выпуска (6-8кт/т),составляет только 1,5-1,7%.

0,0 2

[М^Йоог 6,0

А,О

2.0

:"Равновесие с влагой атмостерьЕ

——1—

А & С/ 1) Е Р Момент отборэ проб

Рис.1.Содержание газов в металле по ходу плавки: о.в.х-плавки в печи ДСП-1 00НЗА,

д -плавка в 40-т дуговой печи с кирпичной футеровкой

А -по расплавлении,В -после нагрева до 1560-1600°С, С-0-продувка кислородом (качественных проб для анализа после продуки не получено),Е- перед выпуском, Р- на разливке.

На рисунке 1 показано изменение содержания газов в металле по ходу плавки.Видно, что в конце расплавления содержание водорода в металле получается невысоким .очевидно, из-за сильной аэрации рабочего пространства печи атмосферным воздухом при работе мощного газоотсоса.Затем, вследствие добавок раскислите-лей на шлак .оно возрастает до (45-54) 1СГ4% .При продувке кислородом содержание водорода несколько снижается ,но добавки извести и ферросплавов к выпуску вновь повышают его до (27-45) 10~4 X .Во время выпуска из-за добавок извести, раскислителей и легирующих содержание водорода возрастает до (36-54) Ю-4 % .Такой уровень не считается высоким для коррозионностойкой стали.

Расчет баланса по хрому показал ,что общее извлечение хрома в готовую сталь составляет от 87 до 94£ (в среднем около 91%), что близко к показателям плавок на печах с кирпичной футеровкой. Чередование плавок коррозионностойкой стали с конструкционной хромистой приводило к некоторым потерям хрома на насыщение футеровки подины. На последующих плавках конструкционной стали получали до 1.0Х хрома и более за счет обратного его перехода в металл.

После окислительного периода в печи образуется большое количества шлака (до 101).содержащего окислы хрома,марганца, титана, кремния, имеющего состояние низкой жидкотекучести и низкую основность,что не способствует хорошему усвоению легирующих элементов и десульфурации,поэтому вместе с охлаждающими добавками (особенно при повышенном содержании серы) необходимо вводить 1-2% извести и раскислители-это обычно ферросилиций (ФС45,65,75),силикохром .добавки, содержащие алюминий.Для ускорения процесса шлакообразования применяют либо механическое перемешивание, либо продувку нейтральными газами.Корректировка металла по химическому составу обычно проводится по двойной пробе,которую отбирают после продувки металла кислородом, т.к. она наиболее представительная .При этом учитывают условия восстановления хрома в зависимости от степени его окисления и способа выплавки стали.

Существует два способа доводки плавки по химическому составу:со скачиванием шлака в период рафинировки и без скачивания шлака в зависимости от химического состава металла и его

качества. Традиционно после основной корректировки по химическому составу проводят скачивание шлака . Недостатки: 1)в период скачивания шлака вместе с ним удаляется от 1,5 до 3% металла верхних слоев, имеющих, как правило, содержание хрома и никеля в 1,5-2,0 раза выше, чем в основном металле. 2)в шлаке данного периода содержится до 10% СггОз. 3)удлиняется время восстановительного периода. 4)ухудшаются условия труда. 5)ухудшаются условия службы футеровки. 6)увеличивается расход электроэнергии .'Но при всех этих недостатках этот метод имеет преимущество при выплавке стали, легированной титаном,алюминием .кремнием,т.к. дает стабильные результаты по их усвоению. Менее традиционный и имеющий несколько разновидностей -метод выпуска металла с отсечкой шлака и последующим легированием титаном,алюминием,кремнием в ковше. Есть несколько вариантов данного метода, используемых на различных заводах:

1. Отсечка шлака в печи с последующим его выпуском после выпуска металла.

2.Переливная технология с использованием двух ковшей. Остановимся более подробно на последней технологии. Данная технология возникла из чисто экономических соображений, основанных на сокращении расхода на шихту,ферросплавы .электроэнергию и трудовые затраты в печном пролете. Были проведены работы в различных направлениях:

1)перелив из первого ковша через стопор во второй ковш с диаметром стакана 110 мм,

2)перелив через шибер,

3)слив основной части шлака через край ковша в шлаковую чашу и дальнейший перелив металла в ковш с легирующими(титан,алюминий, кремний) ,

4)использование чайникового ковша.

Недостатком первых двух методов является необходимость использования двух ковшей, оборудованых шибером или стопором, а третьего- необходимость визуального определения количество шлака, сливаемого через край ковша, и нестабильное усвоение титана. Проведенный анализ используемых технологий позволил считать наиболее приемлемым четвертый метод. Это обусловлено тем, что :

1.Ковш, футерованный основными или высокоглиноземистыми огне-

упорами достигал стойкости 38-40 плавок с мелкими горячими ремонтами .

2.Усвоение титана-достигло 65-70%.

3.Трудозатраты при переливе металла незначительны.

4.Экономический эффект методов 1,2 и 4 достигает 3-4% от себестоимости стали.

В процессе улучшения технологии в 40-т дуговых электропечах КМК под руководством автораСЮ] провели серию плавок стали типа 08-12Х18Н10Т по одношлаковой технологии с выпуском плавки из печи в глуходонный ковш при сливе 75-85% шлака через носок ковша в шлаковню и последующем переливе металла вместе с остатками шлака в сталеразливочный стопорный ковш ,в который предварительно загружали 70% -ый ферротитан. Продолжительность плавки сократилась на 20-30 мин.Необходимый запас температуры металла на дополнительный перелив составил 30-40° С ,что соответствует охлаждению металла в печи при скачивании шлака и наведении нового для легирования титаном . Усвоение (р) хрома и титана на обычных (знаменатель ) и опытных (числитель) плавках (п) было следующим:

п д сг,% 2П,% 10 89,7 52,4

55 85,8 52,0 Снижение расхода хрома на опытных плавках (около 14кг/т) объясняется усилением восстановления хрома из шлака окислительного периода и отсутствием потерь металла,связанных со скачиванием шлака из печи.Ухудшение условий десульфурации металла в опытном варианте технологии можно компенсировать некоторым повышением основности шлака .Опытные плавки проводили в 100-т дуговых печах ДСП-100НЗА,реконструированных с установкой водоохлаждаемых элементов стен и сводов .Опробование и совершенствование технологии производилось практически на всем сортаменте выплавляемого в цехе металла .Из 55 опытных плавок в семи выплавляли углеродистый металл,восьми - подшипниковый (Ж4 и ШХ15) и 40 - конструкционный (20-45Х, 30-50Г, ЗЗХС, 9ХФ, 18-ЗОХГТ).

Период плавления проводили по действующей технологии .Во время окислительного периода дополнительно интенсифицировали

нагрев металла в зависимости от выплавляемой марки с целью создания дополнительного запаса тепла для расплавления рафинировочной твердой шлакообразующей смеси .присаживаемой в ковш во время выпуска стали .Потери времени отсутствовали .так как дополнительного повышения температуры достигали проведением окислительного периода на более высокой ступени напряжения . При достижении необходимой температуры и требуемого содержания углерода производили предварительное раскисление металла в печи силикомарганцем и ферросилицием на 0,10% без учета угара. При выплавке низкомарганцовистых марок стали предварительное раскисление производили ферросилицием и кусковым алюминием. Металл легировали хромом как в печи ,так и в коЕше в процессе выпуска'металла.Второй вариант легирования показал стабильные результаты как по усвоению ,так и по распределению хрома в металле. По достижении необходимой температуры производится выпуск металла. Так как печи ДСП-1СЮНЗА не оборудованы специальным устройством для отсечки шлака .эту операцию выполняли, быстро наклоняя печь.При этом шлак в ковш практически не попадал. Весь выпуск старались произвести достаточно мощной струей в течение 3,5-4,5 мин. С начала выпуска дозаторами осуществлялась подача в ковш силикомарганца и ферросилиция ,а через 40-50 с кантовка твердой шлакообразующей смеси -ТШС (12-15кг/т), алюминиевого порошка (0,6-0,7кг/т) й (во втором варианте легирования) феррохрома.

По окончании выпуска металл продували аргоном. Содержание серы в металле находилось на том же уровне (0,007-0,015%),что и в стали,выплавляемой по действующей технологии с раскислением металла и шлака в печи.Десульфурация на опытных плавках обеспечивалась интенсивным взаимодействием металла с формирующимся высокоосновным шлаком (2,5-3,0) при содержании в шлаке 0,9-1,2% ГеО.Степень десульфурации составила на опытных плавках 40-80% и зависела от содержания серы в металле перед выпуском (рис.2), от количества ТШС (рис.3), и степени раскисленности ковшевого шлака (рис.4).

1 80

х

=3- <т> 60

ос

71

1 4 0

О

^

л аг ш 20

ш

о

| I I |.|1

-18 22 26 30 34 38 Содержание СЕРЫ В МЕШЛЕ * Ю'3, %

Рис.2.Изменение степени десульфурации металла опытных плавок в зависимости от содержания серы в металле перед выпуском.

12 14 16 18 20 Расход ТШО,кгЛ

Рис.З.Изменение степени десульфурации металла опытных плавок в зависимости от расхода ТШС.

^ 80 зГ

|1бО

л

■с >1 О ш

э: ш с= ш

<5 20

0,5 1р 1,5 2,0 2,5 3,0 Содержание ре0вшлакЕ7%

Рис.4. Изменение степени десульфурации металла опытных плавок в зависимости от степени раскисленноети ковшевого шлака.

Загрязненность готового металла неметаллическими включениями определяли в соответствии со шкалами ГОСТ 1778-70 путем подсчета среднего балла. Сравнительная оценка сдаточного контроля загрязненности неметаллическими включениями металла опытных и обычных плавок по среднему баллу приведена в таблице 1.

Табл.1

Средний балл неметаллических включений.

марка стали

111X15 40Х

Сульфиды 1,93* 3,06

2,01 2,95

Оксиды 1,64 2,90

1,46 2,29

Глобули 0,31 0,84

0,06 0,33

* В числителе - серийная технология ,в знаменателе-опытная. Из приведенных данных видно ,чго при равенстве содержания

сульфидов по оксидам и глобулям опытный металл заметно чище. Результаты контроля макроструктуры металла опытных и обычных плавок (средний балл макродефектов) приведены в таблице 2.

Табл. 2

Контроль макроструктуры металла.

Тип макродефекта Технология

опытная обычная

Пористость

общая 1,75 1,90

центральная 0,66 0,95

Ликвационный квадрат 0,58 1,0

Подусадочная ликвация 0 0

Анализ опытных данных показывает,что по общей пористости и подусадочной ликвации различий между опытными и обычными плавками нет ,а по ликвационному квадрату и центральной пористости опытный металл значительно лучше.

Оценка механических свойств как опытного,так и обычного металла удовлетворяет требованиям государственных стандартов.Вместе с тем анализ показывает ,что более высокими прочностными характеристиками отличается опытный металл и пластическими-обычный. Это объясняется некоторой разницей в химическом составе сравниваемых плавок (в числителе -средний химический состав опытного металла ,в знаменателе-обычного): 0,38/0,39% С 0,27/0,21% 31;0,58/0,61% МП; 0,94/0,93% Сг; 0,015/0,015% Р; 0,011/0,015% 5:0,012/0,017% А1. Повышенное содержание марганца и алюминия,более низкое содержание кремния в обычном металле предопределило эти различия.

Более принципиальное отличие наблюдается в стабильности механических свойств опытного и обычного металлов. Так,опытного металла с повторным переиспытанием в 3-раза меньше,чем обычного. Степень усвоения кремния в опытной технологии по сравнению с серийной повысилась на 24,1% (до 18,8%).Понижение усвоения марганца (на 12,3%) объясняется отсутствием восстановления его из шлака во время выпуска.Степень усвоения хрома практически не изменялась и составляла почти 100% .Повышение усвоения кремния и алюминия позволяет экономить ферросилиций в

количестве до 1,6 кг/т и алюминий в количестве до 0,8 кг/т. Отбраковка металла,выплавленного по опытной технологии,по поверхностным дефектам составляет 0,91 против 1,19 %(среднецехо-вой показатель),что на 23,5% меньше. Технология'позволяет экономить ферросилиция до 1,6, алюминия до 0,8, плавикого шпата 1,6 и извести до 10 кг/т.Продолжительность выпуска плавки сокращена на 4 мин.

w,MHtec)

о О

г,«?»

О о

° „Оо.

оро о,® о _

« S® 0oo<C8 °o<P

о о1

?fo

О ° ° °в°°

о о о

о „О О о

о оо 9> «в 1

°8

1520

1560

1600

t,°C

Рис.5 Изменение удельного расхода электроэнергии W в зависимости от температуры металла t.

Были рассмотрены и проанализированы некоторые энерготехнологические параметры выплавки стали в мощных дуговых электропечах [11] при активной мощности печного трансформатора 34-38 МВт.Основными технологическими операциями при этом являются : присадки извести в период плавления .ранняя интенсивная продувка ванны кислородом и ограничение схода шлака в окислительный период .Это позволяет сократить продолжительность плавки на 9 мин при сохранении тепловой нагрузки на футеровку в допустимых пределах .На рис 5-6 приведены некоторые знерго-технологические зависимости технологии

6

х з:

а

оа

о«*»

О

А

• в

.{V <Р •

ЛС Я О ° оо<хР о О в

15

"25

35 ^МВт

о 00

оо

- » «о° о О ° * о 0 <Ь

15

25

35 Р, МВТ

Рис.6 Влияние подводимой активной мощности Р на скорость нагрева металла V и удельный расход электроэнергии V при температуре ванны <1570° С(а) и >1570°С(6).

Обработка стали в ковше.

Нами разработаны и внедрены в производство технологии выплавки легированной стали с отсечкой шлака и обработкой ее в ковше твердой шлакообразующей смесью [12] Особое место уделено вопросу десульфурации стали в ковше на выпуске .Автором предложено несколько типов смесей для обработки жидкой стали на выпуске.Так, успешно используется смесь, состоящая из извести 66-73% .глиноземосодержащего шлака ферросплавного производства 24-27% и пылевидных алюминийсодержащих отходов производства силумина 5-7% [133.Смесь обладает следующими преимуществами:

1.Из состава ТШС исключены дефицитные и дорогостоящие материалы: глинозем, плавиковый шпат, алюминий заменены отходами ферросплавного производства.

2.Значительно повышена степень десульфурации(с 41 до 68%).

3.Улучшена экологическая обстановка в цехе, устранены фторсодержащие выбросы, снижены глиноземсодержащие; общая запыленность сокращена с 39 до 19-20 мг/см3.

Предложена также смесь, содержащая извести 72-80%,плавикового шпата 17-20%,отходов силуминового производства АК-17 3-8% [14] .Пылевидные отходы АК-17 позволяют:!.Исключить из

состава ТШС дефицитный алюминий, используя вместо него отходы алюминиевого производства.

2.Уменьшить вынос порошка тепловыми восходящими потоками при выпуске металла. ,

3.Увеличить степень десульфурации.

Обработка смесями [13,14] осуществлялась на выпуске из печи ДСП-100НЗА в ковш , причем присадку смеси заканчивали после наполнения 1/3 ковша. Присадка смесей характеризовалась быстрым образованием жидкоподвюкного шлака, обладающего высокой рафинирующей способностью.

Разработан новый совершенный способ обработки стали в ковше [15] синтетическим шлаком .состоящим из извести .глинозема и плавикового шпата при соотношении (4-6):(1,5-3,5): (0,5-1,5).Данные способы использовались при производстве шарикоподшипниковой стали.

Для защиты струи металла при разливке от вторичного окисления было предложено специальное устройство,обеспечивающее эффективную защиту металла [16].

Автоматизированные системы оперативного контроля хода производства.

Автором проведена работа по координации работы цехов комплекса сталь-прокат Кузнецкого металлургического комбината и был предложен подход .позволяющий в оперативном режиме дать качественную оценку координации цехов и технологических участков комплекса сталь-прокат при выполнении директивного сменно-суточного графика [17].Цель автоматизированной системы контроля хода производства (АС 0КП> на оперативном интервале управления - оперативный сбор и обработка организационно-технологической информации (ОТИ) с контролируемых диспетчерскими службами цехов и комбината параметрах металлопотока ( от выпуска плавки до подачи заготовок в прокатные цехи) , с предоставлением ОТИ в виде таблиц и графиков. АС ОКП выполняет следующие функции оперативного контроля:

-формирование ОТИ о технологических операциях каждой плавки (ковша) по контролируемым параметрам - марка стали,

масса стали(жидкая , слиток, заготовка), температура начала и окончания технологической или транспортной операции;

пооперационный расчет отклонений фактических значений контролируемых параметров от нормативных значений и/или от заданных директивными графиками и заданиями;

поплавочный расчет потерь производства на каждой технологической и/или транспортной операции по массе, температуре и времени с определением цехов-виновников, допустивших отклонения от заданных параметров металлопотока;

учет качества оперативного планирования производства и расчет потерь производства, вызванных как ненадлежащим исполнением директивных заданий и графиков, так и необъективным планированием;

представление ОТИ в виде, удобном для анализа производства на сменно-суточном интервале по комплексу сталь-прокат и по отдельным цехам, где выходные данные системы предварительно представляются в обобщенном виде.(графики, диаграммы, зависимости), а затем эти же данные - в виде подробных таблиц.

АС ОКП функционирует в жестком временном регламенте -расчетные и аналитические данные представляются ежесуточно к 8.00- 9.00 час, функционально и информационно связана с автоматизированной системой сталь-прокат, является ее логическим

развитием.Экономическая эффективность системы достигается за

/

счет повышения качества оперативного планирования , более достоверного анализа и контроля производства [183.

Производство высокоазотистых сталей.

В связи с дефицитом и большой стоимостью никеля, возникла необходимость поиска его заменителей, позволяющих не снижать потребительские свойства стали.Решение проблем экономии дефицитного никеля с одновременным получением комплекса высоких механических и технологических свойств коррозионностойких нержавеющих сталей связывают в последнее время в большей степени с использованием азота в качестве легирущего элемента.Нами отработаны технологии производства стали с частичной и полной заменой никеля на марганец и азот.Бри производстве стали ,

восстановительный период несколько отличается , т.к. необходимо добиться стабильного усвоения азота. В связи с этим было предложено вводить азотсодержащие ферросплавы в хорошо предварительно раскисленный металл за 10-16 минут до выпуска плавки.

С целью экономии азота испытан метод продувки металла азотом в ковше, позволяющий получать конечное содержание азота до 0,2%.

Высокоазогистые стали по своим прочностным параметрам заметно превосходят классические нержавеющие типа Х18Н9Г,сохраняя при этом Еысокие пластические и технологические свойства-ударную вязкость.способность к глубокой вытяжке.Проволока из высокоазотистых сталей обладает хорошей релаксационной стойкостью, необходимой для силовых и измерительных пружин,используется в качестве присадочного материала при различных видах сварки.Однако в тех случаях,когда на первом месте стоит не коррозионная стойкость.а карбонитридное упрочнение и износостойкость ,представляют интерес композиции с повышенным содержанием углерода и ванадия [19,20].

Разработаны технологии лабораторной выплавки, прокатки,ковки и волочения сталей с содержанием

С=0,2-2,61Х;Мп=17-21%;Сг=17-25Х; У=1,0-4,7%;N=0,35-1,43%.

Разработка процессов обработки металлов давлением таких сталей должна базироваться на исследовании изменения структуры и свойств при пластической деформации и ответственных за это физических процессов.Исследования структуры таких сталей проводятся достаточно давно,однако,как правило,ограничиваются установлением качественных соотношений параметров дефектных структур,формирующихся при пластической деформации.Если для стали Х18Н10Т эволюция субструктуры при деформации проанализирована достаточно полно,го для высокоазотистых сталей такие сведения отсутствуют.

, Электронномикроскопические исследования эволюции субструктуры проводили на микроскопах ЭМ 125 и ТеБ1а ВБ-540.На основе электронно -микроскопических исследований стали Х18Г18АС,содержащей примерно 0,15% С, 17,5% Сг,17,5% Мп,0,35% Э1 и 0,35%Ы, проанализировано изменение количественных характеристик субструктуры.Закаленную от 1100 С сталь подвергаали деформации со степенями обжатия .составляющими 10,20,30,35Х,на промышлен-

ном однократном стане ВСШ-550.

В исходном состоянии стали наблюдается дислокационнаяструк-тура со скалярной плотностью приблизительно 10 10 см"2 в виде сеток,клубков и переплетения дислокаций.Процесс пластической деформации в этой стали реализуется двумя механизмами:скольжением и двойникованием. Исходная дислокационная структура эволюционирует таким образом,что плотность дислокаций линейно растет, появляются мощные изгибные контуры,сведетельствующие о сильной поляризации дислокаций.Уже на начальных стадиях деформации по всему образцу отмечается формирование двух,а в отдельных областях-трех систем двойников.Процессы поляризации дислокаций и развитие двойниковой структуры протекают параллельно,причем в отдельных областях отмечено,что интенсивно происходящий первый процесс может разрушать двойниковую структуру [£1-243.

Статистический анализ скалярной и избыточной плотности дислокаций .плотности двойников,объемной доли областей локализованной деформации,азимутальной разориентации областей локализованной деформации,азимутальной разориентации областей микроструктуры позволил провести оценку механизмов торможения движущихся дислокаций и теоретически рассчитать кривую деформационного упрочнения [25-281.

Результаты физико-механических испытаний,рентгенодифракто-метрических и электронно-микроскопических исследований сталей Х18Г18АС и 12Х20Г20АФ при различных температурных режимах и режимах ОМД позволяют утверждать возможность производства листов из этих сталей с требуемым уровнем прочности и пластичности, заданной структурой и гарантированным качеством.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ:

- разработан комплекс ресурсосберегающих технологий выплавки высоколегированных и нержавеющих сталей;

• -созданы новые высокоэффективные твердые шлакообразующие смеси, обладающие высокой рафинирующей способностью;

- усовершенствованы технологические режимы ввода легирующих и шихтовых материалов в электросталеллавильную

печь,дутья и устройств для продувки стали в печи и ковше

- исследовано влияния энерготехнологических параметров ведения плавки на технико-экономические показатели процесса и разработаны новые регуляторы, обеспечивающие контроль технологических процессов;

- разработана автоматизированная система оперативного контроля параметров металлопотока

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих работах .

1.A.c.1397875 СССР МКИ 5 6 05 В13/02 Система регулирования объекта с запаздыванием/ Авдеев В.П. .Мышляев Л.П..Коровин С.К., Соловьев В.И.. Кошелев А.Е., Сизиков В.И..Катунин А.И..Анисимов Г.Я. ;СМИ.-Н 4142930/24-24,Заявл 06. И.8б;0публ.23.05.88,

Бюл. N 19.

2.А.с.1592830 СССР,МКИ4 G 05 В 11/01 Многорежимный регулятор /Авдеев В.П.,Мышляев Л.П..Кошелев А.Е.,Катунин А.П.,Купчик М.Б. .Чухов И.И;СШ,КМК.-М 4400783/24-24,Заявл.29.03.88;0публ. 15.09.90,БЮЛ.N 34.

3.А. с. 1832970.СССР,MKJi4G05B13/02 Система регулирования /Мышляев Л.П..Авдеев В.П.,Коровин С.К..Оржех М.Б.,Кошелев

A.Е. .Купчик М.Б. .Катунин А.И. .Фролов Л.П.;СМИ,КМК.-N4641958/24; Заявл.25.01.89; Опубл. 27.02.90,Бюл.N19.

4.А.с.1663602.СССР.МКИ4 G 05 В13 /02 Адаптивная система управления объектами .подверженными координатным и параметрическим возмущениям /Мышляев А.П..Авдеев В.П..Киселев С.Ф..Буторин

B.К. .Оржех М.Б. .Кошелев А.Е. .Катунин А.И. .Репин В.П. ;KMK,CMi.-N 4665106/24; Заявл. 01.03.89, Опубл. 15.07.91, Бюл. N 23.

5.А.с.1693078 СССР ,МКИ4 с 21 с 5/52 Способ управления электрическим режимом сверхмощной дуговой сталеплавильной печи /Снитко Ю.П..Долин М.И.,Оржех И.М..Оржех М.Б..Катунин А.И.;ВостФИЧМ, КМК-N4726745/02 ;3аявл.07.08.89;0публ.23.11.91, Бюл.N43.

6.А.с.1461768.СССР,МКИ4 С21 С 5/00 Способ контроля содержания углерода в сталеплавильной ванне по расплавлению шихты / Фомин H.A. .Денисенко В.М..Анисимов Б.Б..Колесников Л.Я. .Шевчук Л.Д..Катунин А.И..Кошелев А.Е..Залевский A.B..Смирнов A.B. ;Ки-

евский институт автоматики,КМК.-N4126464/23-02.Заявл.23.09.86; Опубл.28.02.89,Бюл.N 8.

7.А.с.1742339 СССР МКИ4 С21 С5/48 Фурма для продувки металла газом /Коновалов К.Н..Катунин А.И..Студенов А.В.,Демичев Е.Ф..Мамонтов М.Н..Янченко H.K.;KMK-N 4711719/02;Заявл. 27.06.89; Опубл.23.06.92,Бюл.N 23.

8.Патент 2016084 РФ С21 С 5/52 Способ получения марганец-содержащей стали : /Козырев H.A.,Годик Л.А.,Катунин А.И.,Фомин H.A. .ТолстогузоЕ Н.В. .Нейгебауэр Г.О.-N 4773296/02;- Заявл. 25.12.89-.Опубл. 15.12.94. Бюл. N 13.

9.Нейгебауэр Г.0..Оржех М.Б..Дмитриенко В.И..Годик Л.А..КатунинА.И..Кибенко Н.Д.// Черная металлургия. Вол.ЦНИИТЭИ 4M. Переплав отходов хромистой коррозионностойкой стали в электропечах с водоохлаждаемой футеровкой // Черная металлургия .Бюл.ЦНИИТЭИ 4M. -1990.-вып.2(1090).-с.54-56.

10.Выплавка коррозионностойкой стали одиошлаковым процессом /Нейгебауэр Г.0..Вершинин В.И..Катунин А.И..Гизатулин P.A..Илясов В.А.//Сталь -1986.-N 6.-С.30-31.

И.Снитко Ю. А.,Оржех И. М., Андреев В.И.,Катунин А.И.,Цимбал В.П, Рациональная технология плавки стали в мощных 100-т электропечах .//Сталь.-1989.-N2.-С.39-40.

12.Демичев Е.Ф..Вершинин В.И..Колесник А.П.,Катунин А.И. разработка и освоение технологии выплавки легированной стали с отсечкой шлака и обработкой ее в ковше твердой шлаковой смесью. //Черная металлургия . Бюл. ЦНИИТЭИЧМ.-1991.-выпЗ(ИОЗ). -с.54-55.

13.Патент 2003701 РФ МКИ*С21 С 7/076Смесь для обработки жидкой стали / Катунин А.И,.Строков И,П..Годик Л,А.,Обшаров М.В..Козырев H.A.-N 5039878/02;Заявл.02.03.92;Опубл.30.11.93, Бюл.N 43-44.

14.Патент 2003702 РФ.МКИ4 С 21 С7/076Твердая шлакообра-зующая смесь для рафинирования стали /Катунин А.И..Годик Л.А..ОбшаровМ.В..Козырев H.A..Егоров А.Л.;КМК.-N5039879/02, Заявл.02.03.92,Опубл.30.11.93 .Бюл.И 43-44.

15.A.C.1523575 СССР МКИ4 С21 С5/52 Способ обработки стали в ковше Снитко Ю.П..Оржех М.Б.,Катунин А.И..Дорн К.Ф..Андреев в.И..Оржех И.М., Фомин H.A..Годик Л.А..Кузнецов Е.П..Студенов A.B..Янченко Н.К. ¡КМК.ВостФИЧМ,- N4370108/23-02,

Заявл.28.12.87,Опубл.23.11.89.Вол. N 43.

16.А.С.1687364 СССР МКИ В22 D 7/12 Устройство для разливки стали / Мишин В.А., Вершинин В.И..Чевалков A.B. .Катунин

A.И..Янченко Н.К. ;ВостФИЧМ -N 4664309/02. ;3аявл.07.02.89; Опубл.30.10.91, Вол.N 40.

17.Буторин В. К. .Кудрин Б.И. .Катунин А.'И., Коже вин Ю.Ф.,Кошелев А.Е. Координация работы цехов комплекса сталь-прокат как экономическая мера //Сталь.-1993.-N6.-С.74-77.

18.Ка'тунин А.И. Буторин В. К. Автоматизированное формирование аналитических данных на оперативном интервале управления //Тезисы докладов научно-технической конференции " Метрология и автоматизация-95". Новокузнецк,1995.-С. 9.

19.Зуев Л.Б..Данилов В.И..ГромовВ.Е..ПолторацкийЛ.М. .Катунин А.И.Релаксационные волны пластичности в материале с резким пределом текучести в сплавах с высоким содержанием азота при токовом инициировании //Прочность и пластичность материалов в условиях внешних энергетических воздействий.Тез. докл.III Международной конференции .Новокузнецк.-1993.-С.66

20.Вершинин В.И. .Катунин А.И..Гальченко Н.К.Деформация при высоких температурах высокоазогистой Cr-Mn-V стали. //Тез. докладов 111 Международной конференции "Прочность и пластичность материалов в условиях внешних энергетических воздействий. "Новокузнецк.-1993.-с.90.

21.Катунин А.И..Громов В.Е..Козлов Э.В..Целлермаер

B.Я. Пластичность сталей с высоким содержанием азота при внешних воздействиях .//Тезисы докладов II¡Международной конференции "Действие электромагнитных полей на пластичность и прочность материалов " 15-17 марта 1994.Воронеж.-1994-С.78.

22.КатунинА.И..Громов В.Е..Козлов Э.В. .Целлермаер В.Я. Волочение стали с высоким содержанием азота //Тезисы докладов Российской научно-технической конференции "Новые материалы и технологии машиностроения" 18-19 ноября 1993. Москва. -1993.-С. 102.

23.Подборонников С.Ф..Катунин А.И..Полторацкий Л.М. .Целлермаер В.Я. .ГромовВ.Е. Концепция структурных условий пластической деформации в условиях внешних энергетических воздействий //Тезисы докладов II семинара России и стран СНГ "Структурно-морфологические основы модификации материалов методами

нетрадиционных технологий" Обнинск.-1993-С.4.

24.Катунин А.И..Громов В.Е. .КозловЭ.В..Целлермаер

В.Я..Пушкарева Г.В.Изменение параметров субструктуры высокоазотистой стали при холодном волочении //Известия вузов Черная Металлургия.-1993-N8.-С. 40-42.

25.Катунин А.И..Козлов Э.В..Громов В. Е., Целлермаер В.Я. Изменение субструктуры стали с высоким содержанием азота при холодной деформации в условиях внешних энергетических воздействий // Тезисы докладов I Совещания металловедов России. Пенза. -1993. -с.72-74.

26.Катунин А.И, Громов В.Е., Козлов Э.В. Изменение субструктуры стали с высоким содержанием азота при холодной деформации .// Тезисы докладов 111 Международной конференции " Прочность и пластичность материалов в условиях внешних энергетических воздействий ".Новокузнецк, 1993.-с.127.

27.Катунин А.И, Громов В.Е., Козлов Э.В.и др.О пластичности- высокоазотистых сталей //Сборник докладов 11 Международной школы- семинара "Эволюция дефектных структур в металлах и сплавах ".Барнаул.-1994.-с.102.

28.Катунин А.И, Громов В.Е..Данилов В.И..Целлермаер В.Я. Прочность и пластичность сталей с высоким содержанием азота// Тезисы докладов I Международной конференции "Актуальные проблемы прочности".Новгород.-1994.-ч.II.-с.20.