автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.01, диссертация на тему:Взаимозаменяемость коррозионностойких сталей типа 18-10 производства разных стран

На правах рукописи

ЛУАН ЦЗЯН ФЭН

?

ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ КОРРОЗИОННОСТОЙКИХ СТАЛЕЙ ТИПА 18-10 ПРОИЗВОДСТВА РАЗНЫХ СТРАН

Специальность 05.02. 01 -«Материаловедение» (Машиностроение в нефтегазовой отрасли)

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Уфа-2004

Работа выполнена на кафедре «Материаловедение и защита от коррозии» Уфимского государственного нефтяного технического университета.

Научный руководитель доктор технических наук, профессор

Абдуллин Ильгиз Галеевич.

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Халимов Андалис Гарифович; кандидат технических наук, доцент Зарипова Рида Гарифьяновна.

Ведущее предприятие ОАО "Востокнефтезаводмонтаж"

Защита состоится 25 мая 2004 года в 15-30 часов на заседании диссертационного совета Д. 212.289.05 при Уфимском государственном нефтяном техническом университете по адресу: 450062, Республика Башкортостан, г. Уфа, ул. Космонавтов, 1.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Уфимского государственного нефтяного технического университета.

Автореферат разослан « 23 » апреля 2004 года.

Ученый секретарь

диссертационного совета

Ибрагимов И.Г.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы

Высокие темпы развития нефтегазовых отраслей промышленности, интенсификация производственных процессов, повышение их основных технологических параметров (температуры, давления, концентрации реагирующих веществ и др.) предъявляют все более высокие требования к эксплуатационной надежности и долговечности технологического оборудования различного назначения. Бесперебойная и безаварийная эксплуатация оборудования и сооружений в значительной мере связана с обеспечением его необходимой коррозионной стойкости на основе рационального выбора коррозионностойких сталей.

Среди многочисленных коррозионностойких сталей и сплавов наибольшее применение в различных отраслях промышленности всех технически развитых стран нашли аустепитные хромоникелевые стали типа Х18Н10 (18-10, 18-9, 18-8) и их модификации. В настоящее время свыше 70% от общего мирового и российского производства коррозионностойких сталей и сплавов приходится на хромоникелевые стали, содержащие в среднем 18% хрома и 10% никеля. Стали такого типа широко используются в нефтегазовых и других отраслях промышленности, таких как химических и нефтехимических производствах, авиа- и судостроении, атомной энергетике, пищевой и фармацевтической промышленности, автомобилестроении и т.д. Они используются для аппаратного оформления процессов в установках переработки нефти' и газа, в качестве гибких напорных трубопроводов для разлива нефти и нефтепродуктов, коррозионных сред, выполняют функции разграничителей сред в запорной и регулирующей арматуре и т.д. Эти стали отвечают самым разнообразным потребительским требованиям, и в современной технике во многих случаях незаменимы.

Аустенитпые хромоникелевые стали такого типа и их модификации наряду с высокой коррозионной стойкостью

жаростойкостью и жаропрочностью. Они широко используются в условиях газовой коррозии в нагревательных печах, реакторах получения кокса и др., газовых турбинах, двигателях внутреннего сгорания и т.д. Стойкость к высокотемпературному окислению и механические свойства таких сталей могут существенно зависеть даже от незначительного изменения их химического состава и структуры.

Основными производителями коррозионностойких аустенитиых хромоникелевых сталей, обеспечивающих собственную и мировую потребность, являются: Россия (в настоящее время - 39 марок сталей без учета опытных и специальных плавок), США - 45 марок сталей, Германия — 23 марки, Англия - 22 марки, Франция - 21 марка, КНР - 33 марки.

Существует международная практика, когда ряд технологического оборудования и даже целые производства закупаются - по импорту. Так, например, ряд нефтеперерабатывающих предприятий Китая эксплуатирует оборудование как своего производства, так и изготовленное в России (СССР), США, Германии и других странах. Однако через некоторое время неизбежно наступает необходимость проведения текущего или планового ремонта, включая капитальный или устранения аварийных отказов. В этом случае появляются проблемы замены оборудования или его части на отечественное или импортное в зависимости от конъюнктуры рынка и существующей международной обстановки. Исходя из этого, одним из путей, направленных на сохранение и повышение коррозионной стойкости, а следовательно, и ресурса металлического оборудования при его коррозионностойком исполнении является целенаправленный выбор конструкционных материалов, возможность их взаимозамены при проектировании и ремонте оборудования и сооружений.

В связи с изложенным- проблема взаимозамены аустенитных хромоникелевых сталей типа 18-10 производства разных стран при замене или ремонте оборудования является важной и актуальной.

Целью диссертационной работы является определение возможности взаимозамены систематизированных по химическому составу аустенитных хромоникелевых сталей типа 18—10 производства разных стран на основе исследования их механических свойств, структуры и коррозионного поведения в условиях электрохимической и газовой коррозии.

Основные задачи исследования

1 Систематизация по химическому составу аустенитных хромоникеле-вых сталей типа 18 -10 и их модификаций производства разных стран с целью выявления их аналогов в соответствии с существующими стандартами и нормативными документами.

2 Определение коррозионной стойкости аустенитных хромоникелевых сталей типа 18-10 производства разных стран в кислой и нейтральной средах в зависимости от их модификаций.

3 Исследование возможности взаимозамены аустенитных хромоникелевых сталей типа 18-10 производства разных стран для анодно-защищаемых аппаратов при их замене или ремонте.

4 Определение стойкости против высокотемпературного окисления сталей типа 18-10 и их модификаций производства разных стран с целью -возможности их взаимозамены.

Научная новизна

1 Научно обоснован выбор- аустенитных хромоникелевых коррозионностойких сталей типа 18-10 и их модификаций при взаимозамене -отечественными и импортными для ремонта и изготовления оборудования и сооружений, эксплуатирующихся в- условиях химической' и электрохимической коррозии, с учетом их полной или приблизительной аналогий по химическому составу и механическим свойствам.

2 Показано, что в условиях высокотемпературного окисления до 700 °С скорость газовой коррозии, а до 600 °С прочностные свойства сталей типа

18—10 производства России, КНР, Германии и США не зависят от их модификации, размера зерен аустенита, степени и характера загрязнения неметаллическими включениями, и могут взаимозаменяться без ограничения. При температурах окисления 800-900 °С скорость коррозии таких сталей модифицированных молибденом, возрастает в 1,5-3 раза за счет образования легкоплавких оксидов молибдена и его каталитического влияния.

На защиту выносятся результаты исследований механических свойств, структуры, электрохимической коррозии (в том числе при анодной защите), стойкости против высокотемпературного окисления и систематизация по химическому составу аустенитных хромоникелевых сталей типа 18-10 и их модификаций производства разных стран: России (12Х18Н9,12Х18Н10Ти 10Х17Ш3М2Т-поШСТ7350-77); КНР(0Ш8№9, lCrl8Ni9Ti и 00Crl7Nil4Mo2 -no GB4237-92); Германии (X2CrNiMol8143 -по DIN 17006); США (316L - по AISI) и обоснование возможности их взаимозамены при замене и ремонте оборудования в условиях воздействия коррозиоино-активных сред и высоких температур.

Практическая значимость и реализация работы

Результаты исследования позволяют рационально выбрать стали аустенитного класса типа 18-10 для их замены отечественными или зарубежными при ремонте оборудования и сооружений, работающих в условиях воздействия высоких температур и коррозионно-активных сред. Полученные результаты исследований используются при изучении курса "Коррозионностойкие материалы" для студентов специализации 17.05.06 "Техника антикоррозионной защиты оборудования и сооружений".

Апробация результатов работы

Основные положения и результаты работы докладывались на научно-технических конференциях студентов, аспирантов и молодых ученых (Уфа, 2000-2003 гг.); научно-практической конференции "Проблемы нефтегазового

комплекса" (Уфа, 2000 г.); Всероссийской научно-технической конференции "Трубопроводный транспорт нефти и газа" (Уфа, 2002 г.); научно-практической конференции "Нефтепереработка и нефтехимия" в рамках международной выставки Газ. Нефтьг- 2002" (Уфа, 2002 г.); научно-практической конференции "Теория и практика электрохимических технологий. Современное состояние и перспективы развития" (Екатеринбург, 2003 г.).

Публикации работы

По теме диссертационной работы опубликованы одиннадцать печатных работ и перевод учебного пособия "Техника и методы коррозионных испытаний", УГНТУ, 1998, 102 с, с русского языка на китайский (МШЙЮЙ^ЗЕГЙ. СЛ. И.Г. -"ШЕЙ

Объем и структура работы

Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, выводов и содержит 117 страниц машинописного текста, в том числе 16 рисунков, 5 таблиц, список литературных источников содержит 135 наименований.

Автор выражает благодарность кандидату технических наук, доценту Давыдову Сергею Николаевичу как научному консультанту.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении показана актуальность темы диссертационной работы, сформулирована цель, определены основные задачи исследования, их научная новизна и практическая значимость.

Первая глава диссертации посвящена аналитическому обзору данных о коррозионном поведении, физико-механическим свойствам, жаростойкости и изменению прочности после выдержки при высоких температурах аустенитных хромоникелевых сталей типа 18-10 и их модификаций,

областям их применения и особенности металлургического производства таких сталей в разных странах. Показано, что большое разнообразие способов металлургического производства, окружающих и технологических коррозионно-активных сред и атмосфер, различный механизм коррозионных электрохимических процессов и высокотемпературного окисления, отличающихся как по условиям протекания, так и по характеру коррозионного разрушения вызывает необходимость детального изучения основных закономерностей и природы коррозионного и коррозионно-механического поведения таких сталей. В этой связи, учитывая также специфические условия эксплуатации оборудования и сооружений является актуальной разработка мероприятий, направленных на повышение их коррозионной стойкости, эксплуатационной долговечности и надежности, а также определение возможности взаимозамены конструкционных материалов различных стран-производителей.

Во второй главе приводится описание основных используемых в диссертационной работе методов исследований.

Для научного обоснования принципиальной возможности взаимозамены исследуемых аустенитных хромоникелевых

коррозионностойких сталей типа 18-10 и их модификаций производства разных стран были использованы методы макро- и микрометаллографического анализа, электрохимических поляризационных потенциостатических исследований, определения стойкости стали против межкристаллитной коррозии; определение жаростойкости, изменения прочностных свойств после выдержки при высоких температурах, микротвердости и твердости сталей.

Микроструктурные исследования проводили на сталях типа 18-10 общепринятыми методами с использованием электрохимического травления в 10%-ном растворе щавелевой кислоты при плотности анодного тока 0,4-0,6 А/см2 и температуре 20°С в течение 0,5-1 мин. Исследования загрязненности

сталей неметаллическими включениями проводили по ГОСТ 1778-70. Наличие сульфидных включений определяли по методу Бауманна.

Электрохимические поляризационные исследования проводили на образцах из сталей (все — толстолистовой прокат) путем снятия анодных и катодных поляризационных кривых, в специально разработанной прижимной трехэлектродной электрохимической ячейке с помощью потенциостата марки ЕР-20А. Поляризацию начинали с катодной области (—1,0 В по хлорсеребряному электроду сравнения, ХСЭ) в анодную сторону. Это позволяет достаточно точно определить плотность тока коррозии и стационарный потенциал уже в ходе проведения эксперимента.

Исследования проходили в 1,0 н. раствор ЦБС^ (имитация кислых сред) и 0,1 н. раствор N82804 (нейтральная среда) при комнатной температуре. Скорость развертки потенциала составляла 1 мВ/с.

Исследования на межкристаллитную коррозию проводили по методу AM в соответствии с ГОСТ 6032-84 и при помощи ультразвукового анализатора ДСК-1М. Твердость образцов определяли методами Бринелля (НВ), Роквелла (HRB) по общепринятой методике; микротвердость — на приборе ПМТ-3 с нагрузкой на индентор 50 граммов.

Стойкость к высокотемпературному окислению изучали гравиметрически после выдержки образцов в течение 20, 50 и 100 часов в муфельных печах при температурах 500 °С, 600 °С, 700 °С, 800 °С, 900 °С. На основании данных исследований строили графики зависимости скорости коррозии (П, мм/год), твердости по Бринеллю (НВ), прочности от

температуры (^ и времени испытания (т, час). Прочность сталей после высокотемпературных испытаний определяли расчетным путем по результатам исследования твердости, как это часто используется для оценки прочностных свойств сталей. .

В третьей главе приведены результаты систематизации по химическому составу аустенитных хромоникелевых сталей типа 18-10 и их

модификаций производства разных стран - основных.производителей таких сталей и выявлены их полные и приблизительные аналоги, что позволяет сделать первоначальный выбор сталей при их замене или ремонте. Полные аналоги аустенитных хромоникелевых сталей типа 18-10 и их модификаций приведены в таблице 1. Так, например, одна из наиболее распространенных российская сталь 12Х18Н9 имеет 7 полных аналогов: сталь 302 - по AISI и 30302 - по SAF (обе США), X12CrNil89 (Германия), 58А (Англия), Z12CN18-10 (Франция), 2330/31 (Швеция), SUS302 (Япония) и 1Сг18М9 (КНР).

В работе исследовали восемь. наиболее распространенных сталей такого типа, выпускаемых в крупном промышленном масштабе широкого сортамента, предназначенные для различных условий эксплуатации: типа 18-10 без дополнительного легирования- 0&18М9 (КНР), 12X18® (Россия), обладающие высокой стойкостью против общих видов коррозии в нейтральных и кислых средах, жаростойкостью до 850 °С и жаропрочностью до 600 °С; типа 18-10-П- 12X18H10T (Россия), Юг!8№9^ предназначенные для создания оборудования и сооружений в условиях возможной межкристаллитной коррозии и высоких (до 800 °С) температур; типа 18-10-Мо- X2CrNiMol8143 (Германия), 00CrI7NiI4Mo2 (КНР), 3^ (США)- обладающие высокой коррозионной стойкостью против питтинговой коррозии в средах, содержащих хлор-ион; типа 18-10-Ti-Mo- 10X17H13M2T (Россия) - обладающая наиболее высокой коррозионной стойкостью против общих и локальных (питгинговая и межкристаллитная и др.) видов коррозии в нейтральных и кислых средах. Химический состав исследуемых сталей приведен в таблице 2. Все стали находились в виде промышленного проката толщиной 6 мм (состояние поставки), их механические свойства приведены в таблице 3. Все исследуемые стали имеют близкие прочностные и пластические характеристики.

Таблица 1 - Полные аналоги аустенитных хромоникелевых сталей типа Х18Н10 (18-10) и их модификаций

производств а разных стран

Росскя США Германия Акглня Франция Ilbsg« Япония КНР

ГОСТ 5632-72

Ною« обоодчмап Старое обозначаю« ÄISI SAF DIN 17306 EH' BS AFNDR SIS ns GB4237-92

03X17H14M3 ОООХ17Н13М2 316L - X3CrHiMol8M3 - - Z2CND17-12 - SUS316L. ООСг17Ш4Мс2

С8Х17Н13М2Т 0Х17Н13ШТ - - X10CrNiMoTil812 - - 23CNI>Til8-12 - - -

10X17H13M3T X17H13M3T ЭИ448 - - X6CrNiMoTil7122 - - - - - -

10X17H13M3T X17H13M3T 8И432 - - X10CrNiMoX11810 - - - - - -

12Х18Н? Х18Н9 302 30302 X12CrHil89 J8A - Z12CN18-10 2330/31 SUS302 1Ü18NS

17К18КЭ 2Х18Н9 301 30301 X12ÜN1188 - - - - SEC6 -

03Х18НЮ СХ18Н10 304 30304 XJCrNU810 - - ZiCNlMO - SUS304 0Crl8N»

03Х18НЮТ 0Х18Н10Т ЭИ914 331 30321 X10 CrNiTil89 - - ZiCHTil8-10 - SU5321 0Crl8HülTi

12Х18Н1ЭТ Х18Н10Т ЗЯ1Т - - X12CrHiTil8J 58 С - - 2334 - lCrl8N£>Ii

03Х18Н11 СООХ13Ш1 304L - X2CrHil89 - - 22CN18-09 - SUS304L 00СГ19Ш)

03Х13НПБ CX18H13S ЭИ403 347 30347 Х10СЙШЫ89 - - Й5СННЫ8-Ю - SÜS347 OCrlßHilllb

12Х18Н12Т Х18Н12Т - - - - - Z10CKT118-19 - - lCrl8Nü2Ti

Таблица 2-Химический состав исследуемых сталей, %

Марка стали, страна, ГОСТ С Si Мп Р S Ni Сг Мо Ti

0Crl8Ni9 КНР GB42 37-92 < 0,07 < 1,00 < 2,00 < 0.035 < 0,030 8,0...11,0 17,0... 19,0 — —

12Х18Н9 Россия (СССР) ГОСТ 5632-72 < 0,12 < 0,80 < 2,00 < 0,035 < 0,020 8,0...10,0 17,0... 19,0 — —

lCrl8Ni9Ti КНР GB4237-92 < 0,12 < 1,00 < 2,00 < 0,035 < 0,030 8,0...11.0 17.0... 19,0 — 5(С%-0,02)...0,80

12Х18Н10Т Россия (СССР) ГОСТ 5632-72 < 0,12 < 0,80 1,00...2,00 < 0,030 < 0,020 9,0...11.0 17,0.. .19,0 — 5С...0.80

X2CrNiMol8143 Германия DIN 17006 < 0,03 < 1,00 < 2.00 < 0.045 < 0,030 12,5,..15.0 17.0... 18,5 2,50...3,00 —

00Cfl7Nil4Mo2 КНР GB4237-92 < 0,03 < 1.00 < 2.00 < 0,035 < 0,030 12,0...15,0 16,0...18,0 2,00...3,00 —

316L США AISI < 0.03 < 1,00 < 2.00 < 0,045 < 0,030 12,0...14.0 16.0...18,0 2,00...3,00 —

10Х17Н13М2Т Россия (СССР) ГОСТ 5632-72 < 0,10 < 0,80 < 2.00 < 0.035 < 0,020 12,0...14.0 16,0 ..17,0 2.00...3.00 5С...О.8О

Таблица 3 - Механические свойства исследуемых сталей

Марка стали, страна, ГОСТ Испытание на растяжение Испытаниенатвёрдость

бод, МПа б.,МПа2> 5,% НВ HRB Но, МПа

0Crl8Ni9 КНР GB4237-92 >205 570 >40 170 88 1990

12Х18Н9 Россия (СССР) ГОСТ 7350-77 >216 520 >38 156 84 1910

lCrl8Ni9Ti КНР GB4237-92 >205 520 >40 155 84 1880

12Х18Н10Т Россия (СССР) ГОСТ 7350-77 >236 530 >38 160 85 1950

X2CrNiMol8143 Германия DIN 17006 > 190 490 >40 145 81 1710

00Crl7Nil4Mo2 КНР GB4237-92 >177 500 >40 150 82 1740

316L США AISI > 175 500 >40 150 82 1769

10Х17Н8М2 Россия (СССР) ГОСТ 7350-77 >225 530 >38 160 85 1920

Приведены результаты исследований микроструктуры, её анализ на загрязненность (наличие неметаллических включений) с определением размера зерна в соответствии с ГОСТ 5639-82 и ГОСТ 1778-70, результаты электрохимических коррозионных исследований и стойкости против межкристаллитной коррозии этих сталей.

Известно, что в зависимости от способа производства даже одинаковые по химическому составу аустенитные хромоникелевые стали могут иметь различный размер зерна и загрязненность неметаллическими включениями и

1) экспериментательно

2) экспериментательно, пересчет из значений твердости по НВ

микротвердость. Это может оказать существенное влияние на их коррозионное поведение в условиях электрохимической и газовой коррозии. В этой связи были проведены исследования микротвердости и микроструктуры сталей, в том числе после высокотемпературных (500900 °С) нагревов.

Выявления размера зерна проводили путем подсчета количества зерен, приходящихся на единицу поверхности шлифа, с определением среднего условного диаметра, средней площади зерна и соответствующего балла по ГОСТ 5639-82.

Соотношение балла зерна и микротвердости приведены на рисунке 1, а загрязненность неметаллическими включениями — в таблице 4.

4 5 6

Марка сталей

Рисунок 1 - Соотношение балла зерна и микротвердости На рисунке 1 цифры по оси абсцисс обозначают соответствующие марки сталей: I - 0Сг18№9; 2 - 12Х18Н9; 3 - 1Сг18№9Г1; 4 - 12Х18Н10Т; 5-Х2СгШЛо18143; 6-00Сг17МП4Мо2; 7-316Ь; 8- 10Х17Н13М2Т.

Таблица 4 — Загрязненность неметаллическими включениями

Марка стали Количество включений по группам Средняя значимость для групп по площади включений Величина объемного процента, У,%

1 2 3 4 5 6 7

0Сг18№9 48 46 42 38 21 18 — 341 0,0268

12Х18Н9 33 42 30 34 19 17 — 381 0,0298

1Сг18№9Т1 35 31 24 20 17 16 4 519 0,0407

12Х18Н10Т 52 42' 31 35 22 14 4 348 0,0273

Х2Сг№Мо18143 34 31 26 21 19 16 — 272 0,0213

00Сг17Ш4Мо2 44 36 34 24 14 11 3 399 0,0312

316Ь 51 44 35 23 15 13 3 303 0,0237

10Х17Н13М2Т 35 42 24 30 19 15 2 350 0,0280

Из рассматриваемых сталей самое .крупное зерно (балл 3) у стали Х2Сг№Мо18143, а самое мелкое у сталей 0Сг18№9 (балл 9).

Можно отметить, что существует определенная взаимосвязь между микротвердостью- и баллом зерна, с уменьшением размера зерна микротвердости сталей уменьшается, что соответствует закону Холла-Петча. Взаимосвязь между твердостью и загрязненностью зерна неметаллическими включениями не установлена.

Большой разброс значений по величине зерна и разнообразие вторичных фаз включения по химическому составу (в основном карбиды, сульфиды не установлены), форме и различной степени дисперсности предполагает и различное поведение сталей в условиях электрохимической коррозии.

Для выяснения возможности взаимозамены таких сталей с точки зрения коррозионной стойкости были проведены электрохимические поляризационные исследования в кислой (рН =1) и нейтральной (рН = 7) средах и испытания на межкристаллитную коррозию в соответствии с существующим ГОСТом.

В результате исследований» были, выявлены характерные участки, анодных поляризационных-кривых, дающих необходимую информацию о

коррозионном поведении сталей. Основные электрохимические параметры анодных кривых рассматриваемых сталей в кислой и нейтральной средах приведены соответственно в таблицах 5 и 6. На рисунке 2 в качестве примера показаны поляризационные кривые наиболее применяемых в России и КНР аналогичных по химическому составу сталей 12Х18Н10Т и Юг18№9^ в серной кислоте.

Таблица 5 - Результаты электрохимических исследований в 1,0 н. растворе H2SO4

Марка стали Чсг-МВ 'гор* мкА см1 И мм/год \фш» мВ мкА Лт> мм/год

0Сг18№9 -240 0,88 0,011 40 780 1,52 0,017

12Х18Н9 -290 0,22 0,002 30 450 0,73 0,008

1Сг18№9Т1 -340 3,41 0,040 180 500 0,69 0,008

12Х18Н10Т -280 0,15 0,002 220 240 0,34 0,004

Х2Сг№Мо18143 -320 0,46 0,006 40 400 0,72 0,008

00Сг17№14Мо2 -360 0,51 0,006 80 320 0,51 0,006

316Ь -260 0,24 0,002 240 420 0,18 0,002

10Х17Н13М2Т -220 0,13 0,001 160 320 0,52 0,006

Таблица 6 — Результаты электрохимических исследований в 0,1 н. растворе ЫагБО^

Марка стали мкЛ ^ п, мм/год 4>пп,мВ Чфгм. мВ ■л. мкА см2 Пвл мм/год

0Сг18№9 -640 0,58 0,007 -140 460 1,32 0,015

12Х18Н9 -260 0,49 0,006 40 320 0,43 0,005

1Сг18№9Т5 -380 0,30 0,004 -120 340 0,78 0,009

12Х18Н10Т -280- 038 0,005 60 240 0,77 0,009

Х2Сг№Мо 18143 -100 0,36 0,005 120 280 0,43 0,005

00Сг17№14Мо2 -400 0,24 0,002 -80 440 0,33 0,004

316Ь -240 0,07 0,001 -60 400 0,18 0,002

10Х17Н13М2Т -180 0,72 0,008 -60 120 0,41 0,005

Примечание.

фст - стационарный потенциал; ¡п>р — плотность тока коррозии; П -скорость коррозии при стационарном потенциале; - потенциал начала полной пассивации; Дф„л - протяженность области устойчивого пассивного состояния; 5ПП — плотность тока полпой пассивации; Ппя — скорость коррозии в области пассивного состояния.

10"1 1»» мА/с' №'

Плотность тока коррсвяя

Рисунок 2 - Анодная и катодная поляризационные кривые стали 1Сг18№9Т1 (а) и 12Х18Н10Т (б) в 1,0 н. растворено*

Как следует из таблиц 5 и 6, в кислой среде в соответствии с ГОСТ 13819-68 "Коррозия металлов. Десятибалльная шкала коррозионной стойкости" стали 12Х18Н9, 12Х18Н10Т,.316Ьи 10Х17Н13М2Т относятся по коррозионной стойкости к баллу 2; стали Х2СгММо18143 и 00Сг17М14Мо2 - к баллу 3, что соответствует группе стойкости "весьма стойкие". Стали 0Сг18№9 и 1Сг18№9Т1 имеют балл стойкости 4, что соответствует группе стойкости "стойкие". Это определяет возможность их замены внутри соответствующих групп сталей и сталей группы "стойкие" на стали группы "весьма стойкие" или при более жестких требованиях к эксплуатируемому оборудованию на стали внутри соответствующих баллов. Стали меньшего балла не могут заменять стали более высоких баллов с точки зрения их коррозионной стойкости.

В нейтральной среде все стали обладают высокой- коррозионной стойкостью. В соответствии с десятибалльной шкалой коррозионной

стойкости стали 00Сг17№14Мо2 и 316Ь имеют балл коррозионной стойкости 2, а остальные стали — балл стойкости 3. Все исследуемые стали относятся к группе "весьма- стойкие". Это позволяет проводить их взаимозамену независимо от марки и страны производителя без ограничения.

Способность аустенитных хромоникелевых коррозионностойких сталей в окислительных и нейтральных средах переходить при анодной поляризации в пассивное состояние делает возможным применение при необходимости их анодной защиты.

Из практики анодной защиты минимальная протяженность области устойчивой пассивации необходимая для нормальной работы системы анодной защиты, должна составлять не менее 50 мВ.

В кислой среде у всех исследуемых сталей, кроме 1Сг18№9Т1, пассивность хоть и наступает, но плотность тока пассивного состояния, следовательно, и скорость коррозии, выше или равна скорости анодного саморастворения при стационарном потенциале. Применение анодной защиты в этом случае оправдано только для стали 1Сг18Ш9Т1, так как в 5 раз снижает скорость коррозии, переводя сталь из группы "стойкие" в группу "весьма стойкие". В нейтральной среде некоторое уменьшение скорости коррозии за счет анодной защиты возможно только у сталей (на

0,001 мм/год) и 10Х17Н13М2Т (на 0,003 мм/год), что не имеет практического значения.

Отличие в коррозионном поведении таких сталей может быть связано с различной структурой сталей и наличием в них загрязнений в виде карбидов и нитридов и различными физико-механическими свойствами.

При анодной защите нержавеющих сталей следует учитывать их склонность в определенных условиях к межкристаллитной коррозии. Все исследуемые стали после испытаний по методу АМ (ГОСТ 6032-84) показали высокую стойкость против межкристаллитной коррозии.

В четвертой главе приведены результаты исследований стойкости сталей типа 18-10 и их модификаций производства России, КНР, Германии и США против высокотемпературного окисления.

С целью определения возможности взаимозамены сталей типа 18-10 и их модификаций производства разных стран, эксплуатирующихся при воздействии высоких (500-900 °С) температур были проведены исследования жаростойкости и изменения прочности близких по химическому составу и механическим свойствам наиболее применяемых сталей такого типа, выпускаемых в крупном промышленном масштабе в России (12Х18Н9, 12Х18Н10Т и 10Х17Н13М2Т), КНР (0Crl8Ni9, lCrl8Ni9Ti и 00Crl7Nil4Mo2), Германии (X2CrNiMol8143) и США (316L). Методы исследований приведены выше.

4,0 ^35

е ' 1 з,о

Ш 2,5

Г>

1:2,о

о «

g U5

| i.o «

и 0,5 0,0

500 600 700 800 900

Температура, °С

, Рисунок 3 - Зависимость скорости газовой коррозии исследуемых сталей от температур после выдержки 100 часов

На рисунке 3 приведены графики зависимости скорости газовой коррозии исследуемых сталей от температуры после испытаний в течение 100 часов. Как видно из рисунка, скорость коррозии у всех исследуемых

сталей до температуры 700' °С практическая одинаковая и составляет примерно 0,18-0,23 мм/год (при 500 °С она не превышает 0,05-0,07 мм/год). При температурах до 600 °С практически. не изменяются и прочностные свойства сталей, что видно из рисунка 4.

750

* 700

t 650 ö

g 600 о

* 550 о о.

С 500' 450

20 500 600 700 800 900 Температура, °С

-*-0Crl8Ni9 12Х18Н9

-*-lCrl8Ni9Ti — 12Х18Н10Т

—X2CrN!Mol8143 — 00Q-17Nil4Mo2

— 316L — 10X17H13M2T

Рисунок 4 — График изменения прочности при высоких температурах исследуемых сталей после выдержки 100 ч

С увеличением температуры до.800 °С твердость и прочность всех исследуемых сталей возрастает, а при нагреве до 900 °С несколько снижается, хотя и остается выше, чем исходная и до 600 °С. Повышение ст. у всех исследуемых сталей после выдержки при температурах от 600 °С до 800 °С объясняется образованием вторичных фаз твердых карбидов хрома, железа и никеля. При этом максимальное выделение карбидов происходит при 800 °С, после чего начинается усиленная их коагуляция, число карбидов уменьшается, а размеры их увеличиваются. При температурах свыше 800 °С наряду с коагуляцией начинается обратный процесс перехода карбидов в твердый раствор с образованием однородной массы аустенита.

Начиная с 700 °С выделяются две группы сталей, существенно отличающиеся по скорости высокотемпературного окисления: первая группа -стали 0Сг18№9, 12Х18Н9, 1Сг18№9Т1 и 12Х18Н10Т; вторая группа-стали Х2Сг№Мо18143, 00Сг17№14Мо2, 316Ь и 10Х17Н13М2Т легированные молибденом. Скорость коррозии сталей второй группы выше, чем у первой, особенно при температурах 800-900 °С.

Следует отметить, что с увеличением времени испытаний с 20 до 100 часов интенсивность коррозии падает, что, по-видимому, связано с образованием на поверхности сталей более плотных и высокозащитных оксидных пленок типа шпинели

препятствующих диффузии коррозионных реагентов (в основном кислорода) и уменьшающих число дефектов в решетке оксидов.

При температурах 800 °С и выше происходит заметное (в 1,5-3 раза) увеличение скорости коррозии у сталей второй группы модифицированных Мо. Это может быть связано с образованием легкоплавких оксидов молибдена (температура плавления МоО составляет 795 °С), их высокой летучестью, приводящей к разрыхлению защитной пленки оксидов легирующих элементов, и каталитическим влиянием Мо на скорость газовой коррозии по схеме: 2Сг+ЗМо03=Сг203+ЗМо02; Ре+МоОз=РеОШоС>2;

Учитывая вышеизложенное, с точки зрения жаростойкости и сохранения прочностных свойств после выдержки при высоких температурах, исследуемые стали можно рекомендовать их взаимозамену без ограничения при эксплуатации до 700 °С. При необходимости использования сталей в области более высоких температур до 900 °С их можно взаимозаменять внутри соответствующих групп - или использовать стали первой группы вместо сталей второй группы.

ОБЩИЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1 Впервые систематизированы по химическому составу аустенитные хромоникелевые стали типа 18-10 и их модификации производства разных стран — основных мировых производителей таких сталей, выявлены полные и приблизительные аналоги сталей такого типа, что позволяет сделать первоначальный выбор марок сталей с целью их взаимозамены при проектировании и ремонте оборудования и сооружений.

2 Несмотря на то, что исследуемые стали, применяемые в аналогичных эксплуатационных условиях, имеют примерно одинаковый химический состав и механические свойства с учетом состояния поставки, они существенно отличаются по структуре (степенью и характером загрязненности, размером зерна). Это, в свою очередь, оказывает влияние на их коррозионное поведение в условиях общей и локальных видов коррозии.

3 В нейтральной среде все стали обладают высокой коррозионной стойкостью. В соответствии с десятибалльной шкалой коррозионной стойкости стали 00Сг17№14Мо2 и 316Ь имеют балл коррозионной стойкости 2, а остальные стали — балл стойкости 3. Все исследуемые стали относятся к группе "весьма стойкие". Это позволяет проводить их взаимозамену независимо от марки и страны производителя без ограничения.

4 В кислой среде у всех исследуемых сталей, кроме Юг18№9Т^ пассивность хоть и наступает, но плотность тока пассивного состояния, а следовательно, и скорость коррозии, выше или равна скорости анодного саморастворения при стационарном потенциале. Применение анодной защиты в этом случае оправдано только для стали Юг18Ш9Т^ что в 5 раз снижает скорость коррозии, переводя сталь из группы "стойкие" в группу "весьма стойкие". В нейтральной среде некоторое уменьшение скорости коррозии за счет анодной защиты возможно только у сталей 12Х18Н9 (на 0,001 мм/год) и 10Х17ШЗМ2Т (на 0,003 мм/год), что не имеет практического значения.

5 Исследования жаростойкости и прочностных свойств после выдержки при высоких температурах показали, что скорость высокотемпературного окисления у всех исследуемых сталей до температуры 700 °С практически одинаковая. Начиная с 700 °С выделяются две группы сталей, существенно отличающиеся по скорости высокотемпературного окисления: первая группа- стали 0Сг18М9, 12Х18Н9, 1Сг18№9Т и 12Х18Н10Т; вторая группа - стали Х2СгММо18143, 00Сг17№14Мо2, 316Ь и 10Х17Н13М2Т, модифицированные молибденом. Скорость окисления сталей второй группы выше, чем у первой, особенно при температуре 900 °С. Это, по-видимому, связано с образованием легкоплавких оксидов молибдена, их высокой летучестью и каталитическим влиянием молибдена на скорость высокотемпературного окисления. После охлаждения с температур 800 °С твердость и прочность всех исследуемых сталей возрастает, а с 900 °С несколько снижается, хотя и остается выше, чем исходная, и после охлаждения с температуры 600 °С.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

1 Арбузова Н.В., Луань Цзян Фэн, Давыдов С.Н. Защита от коррозии оборудования установки деасфальтизации масел //Тезисы докладов 51-й научно-технической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых. -Уфа: Изд-во УГНТУ, 2000.-С. 15.

2 Луань Цзян Фэн, Давыдов С.Н., Абдуллин И.Г. Проблемы борьбы с коррозией оборудования нефтеперерабатывающих предприятий //Тезисы докладов 51-й научно-технической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых. -Уфа: Изд-во УГНТУ, 2000.-С. 23.

3 Давыдов С.Н., Абдуллин И.Г., Луань Цзян Фэн. Микроструктурный анализ коррозионностойких аустенитных хромоникелевых сталей типа 18-10 производства различных стран //Проблемы нефтегазового комплекса Материалы научно-практической конференции (Уфа, 2000). -Уфа: Изд-во УГНТУ, 2000.-С. 31.

4 Фаткуллина И.Р., Луань Цзян Фэн, Давыдов С.Н. Исследование коррозионного поведения аустенитных хромоникелевых сталей типа 18-10 производства различных стран //Тезисы докладов 52-й научно-технической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых. -Уфа: Изд-во УГНТУ, 2001.-С. 35.

5 Луань Цзян Фэн, Давыдов С.Н. Пассивность *a>weiiBTHbix

хромоникелевых сталей типа 18-10 производства разных стран в кислых и нейтральных средах //Тезисы докладов 53-й научно-технической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых. -Уфа: Изд-во УГНТУ,2002.-С.41.

6 Луань Цзян Фэн, Давыдов СЛ. Исследование коррозии аустенитных хромоникелевых сталей типа 18-10 производства России (СССР), США, КНР, и Германии с целью их взаимозамены при ремонте технологического оборудования //Трубопроводный транспорт нефти и газа: Материалы Всероссийской научно-технической конференции. -Уфа: Изд-во УГНТУ, 2002.-С.93-95.

7 Давыдов С.Н., Абдуллин И.Г., Луань Цзян Фэн. Возможность унификации аустенитных хромоникелевых сталей типа 18—10 производства разных стран для анодно-защищаемых аппаратов и реакторов //Нефтепереработка и нефтехимия -2002: Материалы научно-практической конференции.-Уфа: ИНХП, 2002.-С.289-291.

8 Луань Цзян Фэн, Давыдов С.Н., Абдуллин И.Г. Аустенитные хромоникелевые стали и их зарубежные аналоги //Материалы 54-й научно-технической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых: Сб. тез. докл. -Уфа: Изд-во УГНТУ, 2003.- ч. 1. - С. 323-324.

9 Давыдов С.Н., Луань Цзян Фэн. Изучение возможности взаимозамены сталей типа Х18Н10 производства разных стран //Теория и практика электрохимических технологий. Современное состояние и перспективы развития: Тезисы докладов научно-практической конференции. -Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ- УПИ, 2003.-С.177-178.

10 Давыдов С.Н., Абдуллин И.Г., Луань Цзян Фэн. Коррозионное поведение аустенитных хромоникелевых сталей типа 18-10 и их модификаций производства разных стран //Материалы IV конгресса нефтегазо-промышленников России. -Уфа: "Green Fish Studio", 2003. - С. 136188.

11 Давыдов С.Н., Луань Цзян Фэн, Абдуллин И.Г. Коррозионностойкие аустенитные хромоникелевые стали типа Х18Н10 и их зарубежные аналоги //Мировое сообщество: проблемы и пути решения: Сб. науч. ст. -Уфа: Изд-во УГНТУ, 2003, №13. -С.31-46.

Подписано в печать 21.042004. Бумага офсетная. Формат 60x84 1/16. Печать трафаретная. Печ. л. 1,5. Тираж 90 экз. Заказ 160.

Типография Уфимского государственного нефтяного технического университета. Адрес типографии; 450062, г. Уфа, ул. Космонавтов, 1.

ВВЕДЕНИЕ. ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ.

L 1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР.

1.1. Общие сведения об аустенитных хромоникелевых коррозионно-стойких сталях и сплавах.

1.1.1. Структура аустенитных хромоникелевых сталей типа 18-10.

1.1.2. Механические свойства аустенитных хромоникелевых сталей типа 18-10.

1.1.3. Коррозионная стойкость аустенитных хромоникелевых сталей типа 18-10.

1.1.4. Межкристаллитная коррозия аустенитных хромоникелевых нержавеющих сталей.

1.1.5. Пассивное состояние аустенитных хромоникелевых сталей.

Щ 1.2. Жаростойкость и жаропрочность аустенитных хромоникелевых сталей в условиях высокотемпературного окисления.

1.3. Технологии производства аустенитных хромоникелевых сталей в разных странах.

1.3.1. Конверторные способы получения хромоникелевых сталей.

1.3.2. Процессы производства аустенитных хромоникелевых сталей в подовых печах.

1.3.3. Процессы непрерывного производства хромоникелевых сталей.

1.3.4. Методы дополнительной обработки сталей при их выплавке.

2. МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ.

2.1. Исследования микроструктуры.

2.1.1. Определения величины зерна аустенита.

2.1.2. Определения загрязненности зерен неметаллическими включениями.

2.2. Определения твердости и микротвердости.

2.3. Электрохимические поляризационные исследования.

2.4. Определения стойкости сталей против межкристаллитной коррозии.

2.5. Исследования стойкости против высокотемпературного окисления аустенитных хромоникелевых сталей.

3. ИССЛЕДОВАНИЯ ВОЗМОЖНОСТИ ВЗАИМОЗАМЕНЫ КОРРОЗИОННОСТОЙКИХ АУСТЕНИТНЫХ ХРОМОНИКЕЛЕВЫХ СТАЛЕЙ ТИПА 18-10 (Х18Н10) И ИХ МОДИФИКАЦИЙ ПРОИЗВОДСТВА РОССИИ, КНР, ГЕРМАНИИ И США В

УСЛОВИЯХ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЙ КОРРОЗИИ.

3.1. Систематизация аустенитных хромоникелевых сталей типа 1810 производства разных стран по химическому составу с целью выявления их полных и приблизительных аналогов.

3.2. Выявление и анализ микроструктуры, вторичных фаз, степени загрязненности зерен и микротвердости исследуемых сталей.

3.3. Электрохимические поляризационные исследования и коррозионные испытания сталей типа 18-10 производства разных стран.

3.3.1. Результаты исследований электрохимического поведения и коррозионной стойкости сталей в кислой среде.

3.3.2. Результаты исследований электрохимического поведения и коррозионной стойкости сталей в нейтральной среде.

3.3.3. Результаты исследований стойкости сталей типа 18-10 против межкристаллитной коррозии.

Актуальность работы

Высокие темпы развития нефтегазовых отраслей промышленности, интенсификация производственных процессов, повышение их основных технологических параметров (температуры, давления, концентрации реагирующих веществ и др.) предъявляют все более высокие требования к эксплуатационной надежности и долговечности технологического оборудования различного назначения. Бесперебойная и безаварийная эксплуатация оборудования и сооружений в значительной мере связана с обеспечением его необходимой коррозионной стойкости на основе рационального выбора коррозионностойких сталей.

По статистическим данным, примерно 10% ежегодной мировой выплавки сталей расходуется на покрытие безвозвратных потерь вследствие коррозии, а темпы роста коррозионных потерь превышают темпы выплавки сталей [30, 32, 37, 38, 85]. Убытки от коррозии очень велики и составляли, например в конце прошлого века в США- более 70 млрд. долларов в год, в Великобритании- 12 млрд. фунтов стерлингов, в Германии- более 19 млрд. марок. В бывшем СССР к концу восьмидесятых годов ущерб от коррозии превышал 60 млрд. рублей в год (по действующим тогда ценам) [42, 48, 53]. Основной ущерб от коррозии связан не только с потерей больших количеств металла, но главным образом с выходом из строя самих металлических конструкций, теряющих в результате коррозии прочность, пластичность, герметичность, тепло- и электропроводность, отражательную способность и другие необходимые функциональные свойства. Зачастую коррозия приводит к порче товарной продукции, длительным простоям производства из-за необходимого ремонта или замены дорогостоящего оборудования, аварийным ситуациям и случаям, нарушению экологического равновесия и др. Так, например, на предприятиях химических промышленности в 57 случаях из 100 причиной преждевременного выхода оборудования из строя является коррозия [30, 32, 48, 82, 88], в магистральном трубопроводном транспорте доля повреждений по этой причине достигает 30%, а в нефтепромысловом-более половины от общего количества аварий (по материалам Международного Энергетического Агентства).

Среди многочисленных коррозионностойких сталей и сплавов наибольшее применение в различных отраслях промышленности всех технически развитых стран нашли аустенитные хромоникелевые стали типа Х18Н10 (18-10, 18-9, 18-8) и их модификации. В настоящее время свыше 70% от общего мирового и российского производства коррозионностойких сталей и сплавов приходится на хромоникелевые стали, содержащие в среднем 18% хрома и 10% никеля. Стали такого типа широко используются в нефтегазовых и других отраслях промышленности, таких как химических и нефтехимических производствах, авиа- и судостроении, атомной энергетике, пищевой и фармацевтической промышленности, автомобилестроении и т.д. Они используются для аппаратного оформления процессов в установках переработки нефти и газа, в качестве гибких напорных трубопроводов для разлива нефти и нефтепродуктов, коррозионных сред, выполняют функции разграничителей сред в запорной и регулирующей арматуре и т.д. Эти стали отвечают самым разнообразным потребительским требованиям, и в современной технике во многих случаях незаменимы [9, 13, 14, 38, 43,65, 76, 85, 93 и др.].

Большое разнообразие окружающих и технологических коррозионно-активных сред и атмосфер, различный механизм коррозионных электрохимических процессов и высокотемпературного окисления, отличающихся как по условиям протекания, так и по характеру коррозионного разрушения вызывает необходимость детального изучения основных закономерностей и природы коррозионного и коррозионно-механического поведения таких сталей применительно к специфическим условиям эксплуатации оборудования и сооружений с целью разработки мероприятий, направленных на повышение их эксплуатационной долговечности и надежности [29,32, 34,35].

Аустенитные хромоникелевые стали такого типа и их модификации наряду с высокой коррозионной стойкостью обладают достаточно высокой жаростойкостью и жаропрочностью. Они широко используются в условиях газовой коррозии в нагревательных печах, реакторах получения кокса и др., газовых турбинах, двигателях внутреннего сгорания и т.д. Стойкость к высокотемпературному окислению и механические свойства таких сталей могут существенно зависеть даже от незначительного изменения их химического состава и структуры.

Основными производителями коррозионностойких аустенитных хромо-никелевых сталей, обеспечивающих собственную и мировую потребность, являются: Россия (в настоящее время - 39 марок сталей без учета опытных и специальных плавок), КНР - 33 марки, США - 45 марок сталей, Германия - 23 марки, Англия - 22 марки, Франция - 21 марка.

Существует международная практика, когда ряд технологического оборудования и даже целые производства закупаются по импорту. Так, например, ряд нефтеперерабатывающих предприятий Китая эксплуатирует оборудование как своего производства, так и изготовленное в России (СССР), США, Германии и других странах. Однако через некоторое время неизбежно наступает необходимость проведения текущего или планового ремонта, включая капитальный или устранения аварийных отказов. В этом случае появляются проблемы замены оборудования или его части на отечественное или импортное в зависимости от конъюнктуры рынка и существующей международной обстановки. Исходя из этого, одним из путей, направленных на сохранение и повышение коррозионной стойкости, а следовательно, и ресурса металлического оборудования при его коррозионностойком исполнении является целенаправленный выбор конструкционных материалов, возможность их взаимозамены при проектировании и ремонте оборудования и сооружений.

В связи с изложенным проблема взаимозамены аустенитных хромонике-левых сталей типа 18-10 производства разных стран при замене или ремонте оборудования является важной и актуальной.

Цель диссертационной работы - определение возможности взаимозамены систематизированных по химическому составу аустенитных хромонике-левых сталей типа 18-10 производства разных стран на основе исследования их механических свойств, структуры и коррозионного поведения в условиях электрохимической и газовой коррозии.

Основные задачи исследования

1. Систематизация по химическому составу аустенитных хромоникеле-вых сталей типа 18-10 и их модификаций производства разных стран с целью выявления их аналогов в соответствии с существующими стандартами и нормативными документами.

2. Определение коррозионной стойкости аустенитных хромоникелевых сталей типа 18-10 производства разных стран в кислой и нейтральной средах в зависимости от их модификаций.

3. Исследование возможности взаимозамены аустенитных хромоникелевых сталей типа 18-10 производства разных стран для анодно-защищаемых аппаратов при их замене или ремонте.

4. Определение стойкости против высокотемпературного окисления сталей типа 18-10 и их модификаций производства разных стран с целью возможности их взаимозамены.

Научная новизна

1. Научно обоснован выбор аустенитных хромоникелевых коррозионно-стойких сталей типа 18-10 и их модификаций при взаимозамене отечественными и импортными для ремонта и изготовления оборудования и сооружений, эксплуатирующихся в условиях химической и электрохимической коррозии с учетом их полной или приблизительной аналогий по химическому составу и механическим свойствам.

2. Показано, что в условиях высокотемпературного окисления до 700 °С скорость газовой коррозии, а до 600 °С прочностные свойства сталей типа 1810 производства России, КНР, Германии и США не зависят от их модификации, размера зерен аустенита, степени и характера загрязнения неметаллическими включениями и могут взаимозаменяться без ограничения. При температурах окисления 800-900 °С скорость коррозии таких сталей модифицированных молибдена возрастает в 1,5-3 раза за счет образования легкоплавких оксидов молибдена и его каталитического влияния.

На защиту выносятся результаты исследований механических свойств, структуры, электрохимической коррозии (в том числе при анодной защите), стойкости против высокотемпературного окисления и систематизация по химическому составу аустенитных хромоникелевых сталей типа 18-10 и их модификаций производства разных стран: России (12Х18Н9, 12Х18Н10Т и 10Х17Н13М2Т - по ГОСТ 7350-77); КНР (0Crl8Ni9, lCrl8Ni9Ti и 00Crl7Nil4Mo2 - по СВ4237-92); Германии (X2CrNiMol8143 - по DIN 17006); США (316L - по AISI) и обоснование возможности их взаимозамены при замене и ремонте оборудования в условиях воздействия коррозионно-активных сред и высоких температур.

Практическая значимость и реализация работы

Результаты исследования позволяют рационально выбрать стали аусте-нитного класса типа 18-10 для их замены отечественными или зарубежными при ремонте оборудования и сооружений, работающих в условиях воздействия высоких температур и коррозионно-активных сред. Полученные результаты исследований используются при изучении курса "Коррозионностойкие материалы" для студентов специализации 17.05.06 "Техника антикоррозионной защиты оборудования и сооружений".

Апробация результатов работы

Основные положения и результаты работы докладывались на научно-технических конференциях студентов, аспирантов и молодых ученых (Уфа, 2000-2004 гг.); научно-практической конференции "Проблемы нефтегазового комплекса" (Уфа, 2000 г.); Всероссийской научно-технической конференции "Трубопроводный транспорт нефти и газа" (Уфа, 2002 г.); научно-практической конференции "Нефтепереработка и нефтехимия" в рамках международной выставки "Газ. Нефть- 2002" (Уфа, 2002 г.); научно-практической конференции "Теория и практика электрохимических технологий. Современное состояние и перспективы развития" (Екатеринбург, 2003 г.).

Публикации работы

По теме диссертационной работы опубликованы одиннадцать печатных работ и перевод учебного пособия "Техника и методы коррозионных испытаний", УГНТУ, 1998, 102 е., с русского языка на китайский сл. И.Г. тшш, йЕЙ®*;*:

2002, 52Ж).

Объем и структура работы

Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, выводов и содержит 117 страниц машинописного текста, в том числе 16 рисунков, 5 таблиц, список литературных источников содержит 135 наименований.

5. ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

Результаты проведенных исследований позволили сделать следующие основные выводы:

1. Впервые систематизированы по химическому составу аустенитные хромоникелевые стали типа 18-10 и их модификации производства разных стран - основных мировых производителей таких сталей, выявлены полные и приблизительные аналоги сталей такого типа, что позволяет сделать первоначальный выбор марок сталей с целью их взаимозамены при проектировании и ремонте оборудования и сооружений.

2. Несмотря на то, что исследуемые стали, применяемые в аналогичных эксплуатационных условиях, имеют примерно одинаковый химический состав и механические свойства с учетом состояния поставки, они существенно отличаются по структуре (степенью и характером загрязненности, размером зерна). Это, в свою очередь, оказывает влияние на их коррозионное поведение в условиях общей и локальных видов коррозии.

3. В нейтральной среде все стали обладают высокой коррозионной стойкостью. В соответствии с десятибалльной шкалой коррозионной стойкости стали 00Crl7Nil4Mo2 и 316L имеют балл коррозионной стойкости 2, а остальные стали - балл стойкости 3. Все исследуемые стали относятся к группе "весьма стойкие". Это позволяет проводить их взаимозамену независимо от марки и страны производителя без ограничения.

4. В кислой среде у всех исследуемых сталей, кроме lCrl8Ni9Ti, пассивность хоть и наступает, но плотность тока пассивного состояния, а следовательно, и скорость коррозии, выше или равна скорости анодного саморастворения при стационарном потенциале. Применение анодной защиты в этом случае оправдано только для стали lCrl8Ni9Ti, что в 5 раз снижает скорость коррозии, переводя сталь из группы "стойкие" в группу "весьма стойкие". В нейтральной среде некоторое уменьшение скорости коррозии за счет анодной защиты возможно только у сталей 12X18Н9 (на 0,001 мм/год) и 10Х17Н13М2Т (на 0,003 мм/год), что не имеет практического значения.

5. Исследования жаростойкости и прочностных свойств после выдержки при высоких температурах показали, что скорость высокотемпературного окисления у всех исследуемых сталей до температуры 700 °С практически одинаковая. Начиная с 700 °С выделяются две группы сталей, существенно отличающиеся по скорости высокотемпературного окисления: первая группа - стали OCrl8Ni9, 12Х18Н9, lCrl8Ni9Ti и 12Х18Н10Т; вторая группа - стали X2CrNiMol8143, 00Crl7Nil4Mo2, 316L и 10Х17Н13М2Т, модифицированные молибденом. Скорость окисления сталей второй группы выше, чем у первой, особенно при температуре 900 °С. Это, по-видимому, связано с образованием легкоплавких оксидов молибдена, их высокой летучестью и каталитическим влиянием молибдена на скорость высокотемпературного окисления. После охлаждения с температур 800 °С твердость и прочность всех исследуемых сталей возрастает, а с 900 °С несколько снижается, хотя и остается выше, чем исходная, и после охлаждения с температуры 600 °С.

1. Абдуллин И.Г., Агапчев В.И., Давыдов С.Н. Техника эксперимента в химическом сопротивлении материалов: Учеб. пособие.-Уфа: Изд-во УНИ, 1985.-100 с.

2. Абдуллин И.Г., Гареев А.Г., Худяков М.А. Травитель для выявления макроструктуры углеродистых и низколегированных сталей//Заводская лаборатория.-1992.-№ 8.

3. Абдуллин И.Г., Кравцов В.В., Давыдов С.Н. Коррозия нефтезаводского и нефтехимического оборудования.-Уфа: Изд-во УНИ, 1986.-93 с.

4. Акимов Г.В. Теория и методы исследования коррозии металлов.-М.: АН СССР.-1945.-414 с.

5. Акимов Г.В. Основы учения о коррозии и защита металлов.-М.: Метал-лургиздат, 1946.-463 с.

6. Арбузова Н.В., Луань Цзян Фэн, Давыдов С.Н. Защита от коррозии оборудования установки деасфальтизации масел//Тезисы докладов 51-й научно-технической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых.-Уфа: Изд-во УГНТУ,2000.-С. 15.

7. Атанасянц А.Г. Анодное поведение металлов: Учеб. пособие.-М.: Металлургия.-1989.-151 с.

8. Бабаков А.А., Посысаева Л.И., Томашов Н.Д., Чернова Г.П. Коррозионная стойкость нержавеющих сталей, модифицированных палладием//Коррозия и защита металлов: Сб.-М.: Наука, 1970.-С. 5-13.

9. Бабаков А.А., Приданцев М.В. Коррозионностойкие стали и сплавы.-М.: Машиностроение, 1971.-320 с.

10. Балезин С.А. Отчего и как разрушаются металлы: Учеб. пособие.-М.: Просвещение, 1976.-159 с.

11. Беккерт М., Лемм X. Способы металлографического травления: Справ, изд./ Пер. с нем.-2-е изд., перераб. и доп.-М.: Металлургия, 1988.-400 с.

12. Богомолова Н.А. Практическая металлография.-М.: Высшая школа, 1978.272 с.

13. Бугай Д.Е. Коррозионностойкие материалы: Учеб. пособие.-Уфа: Изд-во УГНТУ, 1997.-72 с.

14. Бугай Д.Е. Коррозионностойкие стали и сплавы: Учеб. пособие.-Уфа: Изд-во УГНТУ, 2003.-72 с.

15. Вишняков Я.Д. Современные методы исследования структуры деформированных кристаллов.-М.: Металлургия, 1975.-480 с.

16. Воробьев Е.Н., Дядюшкина Е.Х., Попов С.Н., Строева К.М. Лабораторные и практические занятия по металловедению.-Новочеркасск: Редакционно-издательский отдел НПИ, 1961.-100 с.

17. Геллер Ю.А., Рахштадт А.Г. Материаловедение.-4 изд.-М.: Наука, 1975.167 с.

18. ГОСТ 1778-70. Стали и сплавы. Методы определения неметаллических включений.

19. ГОСТ 5632-72. Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные.

20. ГОСТ 6032-84. Стали и сплавы коррозионностойкие. Методы определения стойкости стали против межкристаллитной коррозии.

21. ГОСТ 5639-82. Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна.

22. ГОСТ 7350-77. Сталь толстолистовая коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная.

23. ГОСТ 9450-60. Металлы. Метод испытаний на микротвердости вдавливанием алмазной пирамиды.

24. Григорович В.К. Твердость и микротвердость металлов.-М.: Наука, 1976.230 с.

25. Гуляев А.П. Металловедение.-М.: Металлургия, 1976.-646 с.

26. Давыдов С.Н., Абдуллин И.Г. Техника и методы коррозионных испытаний: Учебное пособие.-Уфа: Изд-во УГНТУ, 1998.-102 с.

27. Давыдов С.Н., Абдуллин И.Г. Механохимическая коррозия нержавеющих сталей//Машиноведение, конструкционные материалы и технологии: Сборник научных трудов.-Уфа: Гилен, 2002.-С. 133-138.

28. Давыдов С.Н., Луань Цзян Фэн, Абдуллин И.Г. Коррозионностойкие ау-стенитные хромоникелевые стали типа Х18Н10 и их зарубежные анало-ги//Мировое сообщество: проблемы и пути решения: Сб. науч. ст.-Уфа: Изд-во УГНТУ, 2003.-№13 .-С.31-46.

29. Давыдов С.Н. Основные закономерности коррозионно-механического поведения аустенитных хромоникелевых сталей//Проблемы научно-методической конференции.-Уфа, 2000.-С. 86-87.

30. Дакуорт У.Э., Хойл Дж. Электрошлаковый переплав.-М.: Металлургия, 1973.-192 с.

31. Дж. Скалли. Основы учения о коррозии и защите металлов.-М.: Мир, 1978.-223 с.

32. Жук Н.П. Курс теории коррозии и защиты металлов.-М.: Металлургия,1976.-479 с.

33. Казаков А.А. Непрерывные сталеплавильные процессы.-М.: Металлургия,1977.-272 с.

34. Каланах О.С. Коррозионная усталость материалов энергетического обору-дования/ЯТроблемы коррозии и противокоррозионная защита материалов: Материалы IV Междунар. конф.-Львов, 1998.-С. 465-467 (укр.).

35. Калачев В.Г. Водородная хрупкость металла.-М.: Наука, 1985.-247 с.

36. Кеше Г. Коррозия металлов. Физико-химические принципы и актуальные проблемы/Пер. с нем.-М.: Металлургия, 1984.-400 с.

37. Клинов И.Я. Коррозия химической аппаратуры и коррозионностойкие ма-териалы.-М.: Машиностроение, 1967.-468 с.

38. Кнорозов Б.В., Усова Л.Ф. Технология металлов.-М.: Металлургия, 1979.904 с.

39. Кнюппель Г. Раскисление и вакуумная обработка стали.-М.: Металлургия, 1973. Ч. 1.-312 с.

40. Козлов Ю.С. Материаловедение.-М.: Высшая школа, 1983.-80 с.

41. Колмаков А.Г., Головин Ю.И., Терентьев В.Ф., Бакиров М.Б. Методы определения твердости металлических материалов: Учебно-справочное посо-бие.-Воронеж: Изд-во ВГТУ, 2000.-80 с.

42. Колотыркин Я.М. Металл и коррозия.-М.: Металлургия, 1987.-88 с.

43. Коррозия. Справочник/Под ред. JI.J1. Шрайера; Пер. с англ.-М.: Металлургия, 1981.-632 с.

44. Косой В.А., Синельников Г.В. Выплавка легированной стали в конверто-рах.-М.: Металлургия, 1989.-176 с.

45. Кошкин В.И. Оценка структуры и механических свойств материалов по статическим характеристикам микротвердости.-М.: МГИУ, 2001.-62 с.

46. Кравцов В.В., Коррозия и защита конструкционных материалов. Основы теории химического сопротивления материалов: Учеб. пособие.-Уфа: Изд-во УГНТУ, 1998.-183 с.

47. Кравцов В.В. Коррозия и защита конструкционных материалов. Проблемы защиты от коррозии: Учеб. пособие.-Уфа: Изд-во УГНТУ, 1999.-157 с.

48. Кузуб B.C. Анодная защита металлов от коррозии.-М.: Химия, 1983.-184 с.

49. Кузуб B.C. Анодная защита технологического оборудования//Защита металлов от коррозии.-М.: Металлургия, 1989.-96 с.

50. Кузьмин Б.А., Самохоцкий А.И. Металлургия, металловедение и конструкционные материалы.-М.: Высшая школа, 1984.-256 с.

51. Лакедононский А.В. и др. Материалы для карбюраторных двигателей. Справочное пособие. М.: Машиностроение, 1969.-223 с.

52. Луань Цзян Фэн, Давыдов С.Н., Абдуллин И.Г. Аустенитные хромоникеле-вые стали и их зарубежные аналоги//Материалы 54-й научно-технической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых: Сб. тез. докл.-Уфа: Изд-во УГНТУ, 2003.-Ч.1.-С. 323-324.

53. Луань Цзян Фэн, Давыдов С.Н., Абдуллин И.Г. Проблемы борьбы с коррозией оборудования нефтеперерабатывающих предприятий//Тезисы докладов 51 научно-технической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых.-Уфа: Изд-во УГНТУ, 2000.-С. 23.

54. Лукацкий Л.М. Пассивационные свойства коррозионностойких сталей. Экспресс-информация,-М.: ВИНИТИ, 1991.-№ 5.-С. 6-8.

55. Максимович Г.Г. Роль мартенситного превращения в водородном охруп-чивании нестабильных аустенитных сталей//Физ.-хим. мех. материалов.1985.-№4.-С.29-32.

56. Марковец М.П. Определение механических свойств металлов по твердо-сти.-М.: Машиностроение, 1979.-171 с.

57. Маттссон Э. Электрохимическая коррозия/Пер. со шведск.; Под ред. Я.М. Колотыркина.-М.: Металлургия, 1991.-158 с.

58. Медовар Б.И. Металлургия вчера, сегодня и завтра.-Киев: Наукова думка,1986.-132 с.

59. Медовар Б.И. Электрошлаковая технология за рубежом.-Киев: Наука, 1982.-320 с.

60. Новаковский В.М. "Пассивная пленка"-внутреннее звено адсорбционно-электрохимического механизма пассивности//Защита металлов.-1994. Т30.-№2.-С. 117-129.

61. Пахошов B.C. МКК сенсибилизированной стали 08Х18Н10Т в изменяющихся температурно-гидродинамических условиях//Защита металлов.-1999.-№ 1 .-С.41-48.

62. Поволоцкий Д.Я. Раскисление стали.-М.: Металлургия, 1972.-208 с.

63. Полухин П.И. Технология металлов.-М.: Высшая школа, 1966.-438 с.

64. Приборы и методы физического металловедения/Пер. с англ.; Под ред. Ф. Вейнберга.-М.: Мир.-1973 .-Т1.-427 е., Т2.-359 с.

65. Прохоренко К.К. Рафинирование стали.-Киев: Техника, 1975.-192 с.

66. Приходько В.Н. Неразрушающий контроль межкристаллитной коррозии, 1982.-101 с.

67. Редько Ф.Ф. Коррозионное растрескивание малоуглеродистой стали, легированной титаном. Экспресс-информация.-М.: ВИНИТИ, 1977.-№38.-С. 1517.

68. Розенфельд И.Л. Коррозия и защита металлов (локальные коррозионные процессы).-М.: Металлургия, 1970.-448 с.

69. Сергеев Г.Н. Эффективность выплавки электростали.-М.: Металлургия, 1977.-192 с.

70. Справочник по металлографическому травлению/М. Беккерт, X. Клемм; Пер. с нем.-М.: Металлургия, 1979.-336 с.

71. Стимулированная NaCl солевая коррозия нержавеющих сталей//Ма1ег. Sci. and Eng.-1987.-№ 87.-С. 399-405 (англ.).

72. Структура и коррозия металлов и сплавов: Атлас: Справ. изд./И.Я. Сокол, Е.А. Ульянин, Э.Г. Фельдгаидлер и др.-М.: Металлургия, 1989.-400 с.

73. Техника борьбы с коррозией/Р. Юхневич, В. Богданович, Е. Волашковский, А. Виндуховский/Пер. с польск.-Л.: Химия, 1980.-304 с.

74. Томашов Н.Д. Высокотемпературное окисление (газовая коррозия) металлических сплавов//Итоги науки и техники ВИНИТИ. Сер. Коррозия и защита от коррозии.-1991 .-Вып. 17.-С. 1-120.

75. Томашов Н.Д., Маркова О.Н., Чернова Г.П. Электрохимическое исследование питтинговой коррозии нержавеющих хромоникелевых сталей, модифицированных V, Si, Mo и Re. Сб. Коррозия и защита металлов.-М.: Наука, 1970.-С. 110-117.

76. Томашов Н.Д., Чернова Г.П. Коррозия и коррозионностойкие сплавы.-М.: Металлургия, 1973.-232 с.

77. Туфанов Д.Г. Коррозионная стойкость нержавеющих сталей, сплавов и чистых металлов: Справочник.-5-е изд., перераб. и доп.-М.: Металлургия, 1990.-320 с.

78. Тэцу-то-Хаганэ. Технический прогресс сталеплавильного производства Японии.-М.: Металлургия, 1970.-154 с.

79. Улиг П., Реви Р.У. Коррозия и борьба с ней.-JI.: Химия, 1981.-456 с.

80. Ульянин Е.А. Коррозионностойкие стали и сплавы: Справочник.-М.: Металлургия, 1980.-208 с.

81. Ушаков В.П. и др. Водородостойкость аустенитных коррозионностойких сталей, легированных азотом/Я Всерос. конф. по высокоазотным сталям (Киев, 18-20 апреля 1990 г.): Тез. докл.-Киев, 1990.-С. 99.

82. Харитонов Л.Г. Определение микротвердости. -М.: Металлургия, 1967.-48 с.

83. Химушин Ф.Ф. Нержавеющие стали.-М.: Металлургиздат, 1963.-600 с.

84. Худяков М.А. Материаловедение: Учеб. пособие.-Уфа: Изд-во УГНТУ, 1999.-162 с.

85. Циммерман Р., Гюнтер К. Металлургия и материаловедение.-М.: Металлургия, 1982.-480 с.

86. Шаманова Н.Д., Есина Н.О. Поверхность хромистых и хромоникелевых сталей после взаимодействия с расплавом хлоридов кальция и натрия/защита металлов.-1999. №1.-С. 49-52.

87. Юзов О.В. Анализ производственно-хозяйственной деятельности предприятий черной металлургии.-М.: Металлургия, 1980.-326 с.

88. Aghion Е., Volava С.А. Crypto fatigue Destruction of Steels SAF 2205 and 316L in Medium Ar+3%S02 at 700°C//Mater. Sci.-1994.-№7.-P. 1758-1764 (Eng.).

89. Atmani H. Corrosion Steel Shattering 304L at Steady(no времени)/Регшапеп1 (по величине) Load in Alloy NaCl-CaCl2 at 570°C//Corros., Sci., 1987. №1.-P.35-48. (Eng.).

90. Aydin I. Nitrogenzing of Heat-Resistant Austenitic Staff Control in the Open Air and in Atmosphere of Flue Gases//Werkst. und Korros., 1980.-№9.-P.675-628. (German).

91. Binder W.O., Brown C.M., Franks R. Trans. ASTM, v.41, 1949, p. 1031

92. Botella J. High-Temperature Oxidation Comparison of Austenitic Steels 17Cr-2Ni and 18Cr-8Ni at 973K//Oxid Metals.-1998.-№3-4.-P.297-324. (Eng.).

93. Briant C.L. Influence of Segregations by Grain Boundary on MKK and KR of Austenitic Steels//Met. Trans. A.-1988.-№l-6.-P.495-500. (Eng.).

94. Chen Liang-Shi. Metallurgical Factors Influence to Austenitic Stainless Steels Response to Hydrogen Fragility//Hydrogen and Matter: 4th Int. Conf (Beijing, 913th of May, 1988 Prepr.).-Beijing, 1988.-P.270-271. (Eng.).

95. Charles J. Sulphidizing and Carbonizing of 304H Steel in a Gas Phase-Product of Restoration Catalytic Cracking//Mater. Sci. and Eng.-1987.-№87.-P. 151-159. (Fr.).

96. Cragnolino G. KR of Sensitized Steel 304 in Sulphate and Chloride Solutions at 250 and 100°C//Corrosion (USA).-1981.-№6.-P. 312-320. (Eng.).

97. Dunning J.S. Additives Influence Si and A1 to the Oxidation Resistance on Cr of Stainless Steel//Oxid Metals.-2002.-№5-6.-P.409-425 (Eng.).

98. Faust P.U. Stainless Steel X10CrNiMoTil810 Research in Conditions of Corrosion Medium Influence at Heightened Temperatures//Fatigue and Stress Eng. Mater, and Struck.-Gournay-sur-Marne, 1989.-P.158-165 (Eng.).

99. Fujikawa H., Maruyama N. Corrosion Behavior of Stainless Steels in Medium with High Chloride Content//Mater. Sci. and Eng.-1989.-№120-121.-P.301-306 (Eng.).

100. Hiramatsu Naoto. Development of Austenitic Steel with High Resistance in Conditions of Heightened Temperatures and NaCl Influence for Automobile Flexible Hoses//Curr. Adv. Mater, and Proc.-1991.-№6.-P. 1808-1811 (Jap.).

101. Kai W. Pressure S Influence to Steel 310 State at Sulphidizing//Oxid Metals.-1996.-№3-4.-P. 185-211 (Eng.).

102. Lepingle V. Steel Corrosion in Boiler Working at Coal Burning//C02 EURO-CORR'96: Pap. Present. Sess. III. Corrosion by Hot Gases/Cent. Fr. Anticorros. Soc. Chim. Ind.-Nice, 1996.-№7.-P.l-7 (Eng.).

103. Muralcedharan. Influence of Aging at 973K to KR under Steel 304 Strain//Corros. Sci., 1996. №7.-P.1187-1201 (Eng.).

104. Naelbery A.S. Oxidation of Modified Ti Steel 310 in Atmosphere with Low Partial Pressure 02//0xid. Metals.-1982.-№5-6.-P.415-427 (Eng.).

105. Otero E. Si Influence as Possible Reaction Element to Steel Defense from High-Temperature Oxidation//Rev. Met./CENIM., 1998.-№34, Numero Extra Ord.-P.l 18-121 (Spain).

106. Perez F.J. Influence of Cyclic Thermal Force to High Temperature Oxidation Resistance of Austenitic Steel AISI 309S//Mater and Corros.-2002.-№4.-P.231-238 (Eng.).

107. Prater J.T. High Corrosion Resistance of Fine-Grained Stainless Steel 304 in Atmosphere H2-C0-C02-N2//J. Electrochem. Soc.-1982.-№8.-P.322 (Eng.).

108. Putotunda S.K. High-Temperature Corrosion of Stainless Steel 310 Type in Gas Mixture H2S-H2-C02//Mater. Sci. and Eng.-1987.-№91.-P.89-95 (Eng.).

109. Putotunda S.K. Corrosion Resistance of Sensitized Austenitic Steel 304 in Medium C02//Mater. Sci. and Eng.-1987.-№91.-P.89-95 (Eng.).

110. Putotunda S.K. High-Corrosion Resistance of Sensitized Austenitic Stainless Steel 310 Type in Sulphidizing Atmosphere//Mater. Sci. and Eng.-1986.-№82.-P.7-11 (Eng.).

111. Rondelli G. KR of Stainless Steels in High-Temperature Alkaline Solu-tions//Corros. Sci.-1997.-№6.-P. 1037-1049 (Eng.).

112. Rosenberg S.J. a. Trish C.R.J. of Research, v.48,1952. №135.-P.40 (Eng.).

113. Rundell G. Oxidation Resistance of Eight Heat-Proof Alloys at 870, 980, 1095 and 1150°c//0xid. Metals.-199l.-№»3-4.-P.253-263 (Eng.).

114. Sandhya R. Temperature Influence to Short-Cycle Fatigue of Austenitic Stainless Steel 15Cr-15Ni, Modified Ti//Scr. Mater.-1999.-№9.-P.921-927 (Eng.).

115. Smith A.F. Stainless Steel Oxidation 18/8 in Mixture C02/2%C0 of High Pres-sure//Werkst. und Korros.-1981.-№l.-P.l-7 (Eng.).

116. Stott F.N. Corrosion Resistance of High-Temperature Alloys in Hydrogen Chloride containing Gas//Mater. Sci. and Technol. -1990. -№4.-P.364-370 (Eng.).

117. Stott F.N. High-Temperature Oxidation of Industrial Austenitic Stainless Steels//Mater. Sci. and Technol.-1989.-№ 1 l.-P.l 140-1147 (Eng.).

118. Tang Jun En. Microstructure of Main Oxide in Steel 304L//Micron.-2001.-№8.-P.799-805 (Eng.).

119. Tsaiwen-Ta. Potential Influence to Growth Speed of Corrosion-Fatigue Splits in Stainless Steel AISI 304 in Solution Na2S04 at 250°C//Corrosion.-1984.-№11.-P.573-583 (Eng.).

120. Verrault C., Mendez J. Oxide Layers Influence to Fatigue Damage of Stainless Steel 316L//Ann. Chim. Sci. Mater.-1999.-№45.p.351-3620 (Fr.).

121. Yacaman M.J. Hydrogen Corrosion of Austenitic Stainless Steels//Met. Trans.-1985.-№ 7-12.-P.1485-1490 (Eng.).

122. Yashiro H. Critical Potential of Pitting Formation of Steel 304 in Highi

123. Temperature Chloride Solutions//Corrosion (USA).-1996.-№ 2.-P.109-114 (Eng.).

124. Zhang S. Conception and Development of Splits at MKKR Sensibilized Steel of 304 Type in Diluted Sulphate Solutions//Corros. Sci.-1997.-№9.-P.1725-1739 (Eng.).135. хл^з: C.H., мт±ш nr., ЙШШ^Ш шт&шш2002,52Ж.