автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.03, диссертация на тему:Восстановление радиаторов системы охлаждения автотракторных двигателей газопламенной пайкой с использованием водородно-кислородного пламени

На правах рукописи

Семешин Александр Леонидович

ВОССТАНОВЛЕНИЕ РАДИАТОРОВ СИСТЕМЫ ОХЛАЖДЕНИЯ АВТОТРАКТОРНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ ГАЗОПЛАМЕННОЙ ПАЙКОЙ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ВОДОРОДНО-КИСЛОРОДНОГО

ПЛАМЕНИ

Специальность 05 20 03 - технологии и средства технического обслуживания в сельском хозяйстве

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Санкт-Петербург-Пушкин-2004

Работа выполнена на кафедре «Надежность и ремонт машин» в ФГОУ ВПО «Орловский государственный аграрный университет»

Научный руководитель:

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Хромов Василий Николаевич доктор технических наук, профессор Сковородин Василий Яковлевич

доктор технических наук, профессор Голубев Иван Григорьевич

Ведущая организация:

ФГОУ ВПО «Орловский государственный технический университет»

Защита состоится «28» декабря 2004г. в 13 часов 30 мин, на заседании диссертационного совета Д 220.060.06 в Санкт-Петербургском государственном аграрном университете по адресу:

196601, Санкт-Петербург-Пушкин, Петербургское шоссе, дом 2 СПГАУ, ауд. 2719.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Санкт-Петербургского государственного аграрного университета.

Автореферат разослан «26» ноября 2004г

Ученый секретарь диссертационного совета

Б.И. Вагин

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Научно-исследовательские работы по замене баллонного ацетилена на экологически чистую водородно-кислородную газовую смесь при газопламенной обработке материалов активно ведутся последние два десятилетия.

В результате этих исследований профессор Корж В.Н. в своих работах показал возможность использования электролизно-водных генераторов и регулирования характера пламени, возможности использования водородно-кислородного пламени для резки, пайки и сварки сталей, цветных металлов и керамики.

В процессе эксплуатации с.х. техники очень часто возникает необходимость ремонта радиаторов системы охлаждения двигателя внутреннего сгорания (ДВС). Основным технологическим процессом восстановления радиаторов является пайка.

В качестве источника нагрева для пайки деталей из различных сплавов используют ацетилено-кислородную или пропано-бутановую газовые смеси. В настоящее время получают распространение газосварочные электролизно-водные аппараты, вырабатывающие водородно-кислородную газовую смесь.

Известно, что кислород и водород, оказывают отрицательное влияние на механические свойства паяных соединений, поэтому, необходимо проведение глубоких исследований влияния водородно-кислородного пламени, на физико-механические свойства паяных соединений медных и латунных деталей.

Задачи совершенствования процесса пайки, повышения ее экологичности, экономичности и качества, а также разработка технологий с отработкой рациональных режимов пайки тонкостенных деталей, изготовленных из медных сплавов, с использованием пламени на основе водородно-кислородной газовой смеси,

Цель работы.

Теоретически и экспериментально исследовать процесс пайки изделий из меди и ее сплавов с использованием водородно-кислородного пламени электролизеров и разработать технологический процесс пайки для ремонта радиаторов системы охлаждения ДВС. Задачи исследований.

В соответствии с целью работы поставлены следующие задачи исследований:

оценить актуальность темы и определить значение пайки, в технологическом процессе восстановления радиаторов системы охлаждения ДВС;

выполнить анализ существующих способов пайки и их применимость к технологии восстановления радиаторов; исследовать химические реакции взаимодействия продуктов сгорания водородно-кислородного пламени с припоем и металлами: медь и латунь;

исследовать влияние изменения температуры пайки водородно-кислородным пламенем на динамику химических процессов; - произвести многофакторный эксперимент с целью определения влияния различных факторов на предел прочности спаянных образцов с использованием водородно-кислородного пламени; определить экспериментально различные показатели спаянных изделий водородно-кислородным пламенем в соответствии с требованиями государственных стандартов; произвести технико-экономическую оценку внедрения результатов исследований в производство. Объект исследования.

Объектом исследования является технология восстановления радиаторов системы охлаждения автотракторных двигателей пайкой с использованием водородно-кислородного пламени. В частности,

восстанавливаемые пайкой охлаждающие трубки, пластинки, верхние и нижние бачки радиаторов.

Методы исследования.

В данной научной работе были использованы следующие методы исследования: анализ ранее выполненных работ по этой теме; теоретические исследования химических реакций пайки с использованием водородно-кислородного пламени; проведение многофакторного эксперимента с последующей обработкой результатов.

Экспериментальные исследования проведены в соответствии с требованиями государственных стандартов и использованием современных средств измерений.

Обработка экспериментальных данных выполнена на ЭВМ с использованием программы пакетов Microsoft Excel.

Научная новизна работы. Заключается в следующем:

результаты взаимодействия продуктов сгорания водородно-кислородного пламени с металлами: латунь, медь и припоем; результаты влияния изменения температуры пайки водородно-кислородным пламенем на динамику химических процессов, позволившие определить оптимальную температуру пайки.

Практическая ценность работы.

Разработан технологический процесс восстановления радиаторов системы охлаждения автотракторных двигателей пайкой с использованием водородно-кислородного пламени, позволяющий применить данную технологию на ремонтно-эксплуатационных сельскохозяйственных предприятиях.

Определена оптимальная температура пайки и рекомендованы необходимые припои и флюсы.

На защиту выносятся. Следующие положения:

результаты теоретических исследований, направленных на выявление химического взаимодействия продуктов сгорания

водородно-кислородного пламени с различными металлами (медь, латунь, сталь), припоями и флюсами;

- динамика химических процессов при изменении температуры пайки водородно-кислородным пламенем;

- оптимальный температурный режим пайки при восстановлении радиаторов системы охлаждения ДВС с использованием водородно-кислородного пламени;

- многофакторный эксперимент, описывающий зависимость предела прочности от припоя, флюса и зазора между спаянными образцами;

результаты расчетных и экспериментальных исследований спаянных образцов с использованием водородно-кислородного пламени;

рекомендации по применению технологического процесса восстановления радиаторов в ремонтное производство и их технико-экономическая оценка.

Реализация результатов работы. Результаты выполненных исследований приняты к внедрению на Муниципальном унитарном пассажирском автотранспортном предприятии №1 г. Орла, Муниципальном унитарном трамвайно-троллейбусном предприятии г.Орла и ООО «Агроцон» Урицкого р-на, Орловской обл.

Апробация работы. Основные положения диссертации доложены и обсуждены на научно-практических конференциях: ВНИИТУВИД «Ремдеталь» Москва - 1999, ОрелГАУ (1999...2000), СПбГТУ -'2001, г.Ялта - 2003, ДонНТУ, ДонИФЦ ИАУ Донецк, - 2004, ОрелГАУ - г.Гагра - 2004.

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 16 печатных работ, получен один патент РФ на изобретение.

Объем и структура диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, выводов, списка использованной литературы 145

наименований и приложений. Работа изложена на 166 страницах машинописного текста и содержит 32 таблицы, 40 рисунков и 19 приложений.

Содержание работы

Во введении дано обоснование актуальности темы, характеристика работы и основные положения, выносимые на защиту.

В первой главе - проведен анализ газопламенной обработки металлов, а также дана классификация современных способов пайки, флюсов, припоев.

Приведены основные дефекты радиаторов системы охлаждения ДВС, возникающие в процессе эксплуатации.

Приведенный обзор способов пайки свидетельствует о том, что в настоящее время пайка является одним из наиболее распространенных способов получения неразъемных соединений при производстве продукции и проведении ремонтных работ.

Анализ различных способов пайки показал, что наиболее перспективным способом пайки при восстановлении радиаторов системы охлаждения ДВС, является газопламенная пайка с использованием водородно-кислородного пламени. Однако, в связи с недостаточной изученностью взаимодействия водородно-кислородного пламени с металлами, припоями и флюсами, применяемыми при пайке радиаторов, требуется проведение научных исследований, обеспечивающих его эффективную реализуемость в ремонтном производстве.

Вопросами применения электролизеров в технологических процессах пайки и сварки занимались в своих работах: В.Н. Корж, А.Н. Шашков, Н.Н. Клебанов, Е.С. Щетенков, В.Н. Кислицин, А.Г. Мусин, В.П. Шевченко, А.А. Россошинский, И.В. Матвеев и др.

Анализ также показал, что другие способы пайки либо сложны, трудоемки, дорогостоящи, либо экологически вредны.

Приведенный анализ определил цель и задачи научного исследования. На основе теоретических и экспериментальных исследований процессов пайки медных сплавов водородно-кислородным пламенем выявить оптимальные температурные режимы пайки и разработать технологический процесс восстановления радиаторов пайкой.

Во 'второй главе рассмотрен и проанализирован характер протекания химических реакций между продуктами сгорания водородно-кислородного пламени и металлами (медь, латунь, сталь) радиатора, а также используемыми припоями и флюсами.

Горение водородно-кислородной газовой смеси с парами бензина проходит в два этапа:

1. Без учета кислорода окружающего воздуха.

2. С добавлением кислорода окружающего воздуха:

1 этап. 4Н2 + 2О2 + 0,2828С7,07Н|5-*2Н2О + 4Н2 + 2СО (1)

2 этап.

Реакция взаимодействия оксидной пленки с компонентами газовой среды: \/п Ме„От +WxUm/nMe + Wv (3)

где Me - металл,

W, - компонент активной газовой среды,

W2 - продукт реакции,

m, n - валентности металла и кислорода.

Активными газовыми компонентами газовой среды, способными восстановить металлы из их оксидов, будут Н2 и СО.

обладает окислительными свойствами, и переводит металлы в оксиды. Исходя из этого, идут следующие химические процессы:

а) образование металла под действием продуктов горения смеси. MenOm + mH2 -> пМе + тН20, (4) Ме„От + шСО пМе + тС02, (5) СиО + Н2 Си + Н20, (6) Си0 + С0-Си + С02, (7)

ZnO + Н2 Zn + Н20, (8) ZnO + СО —► Zn + С02, (9)

б) образование окисной пленки под действием воды, образовавшейся при горении.

Одним из факторов, определяющих условие протекания химических реакций, является изобарно-изотермический потенциал (энергия Гиббса):

&агр = + ят \ripw, 1РШ2), (13)

где - изобарный потенциал реакции при стандартном

давлении, КДЖ: моль

- изобарный потенциал при заданном давлении (алгебраическая сумма энтальпий),

моль

парциальные давления соответственно первых и вторых веществ, участвующих в реакции;

Я - универсальная газовая постоянная;

Т - абсолютная температура, К.

Из системы уравнений (4-9) можно получить уравнение свободной энергии Гиббса, которая определяет характер протекания реакции и вычисляется по формуле: ЯТ1п(Р\У,/Р\У2) = Д - ДОх р = - Дв (14)

Таким образом, энергия Гиббса определяется условиями протекания реакции при пайке. Она зависит от свойства вещества, алгебраической суммы энтальпий продуктов реакций и исходных веществ, а также параметров процесса: температуры и парциальных давлений веществ. Величина изобарного потенциала реакции связана с химическими свойствами и вычисляются по формуле:

где ДН - изменение энтальпии реагирующих веществ;

AS - изменение энтропии реагирующих веществ.

Для того, чтобы реакция: 1/n MemOn + Н2 = m/n Me + Н20 (16) протекала слева направо, то есть для восстановления металла, необходимо, чтобы величина свободной энергии Гиббса была меньше нуля (AGxp < 0), а в противном случае реакция не будет протекать или будет протекать справа налево, то есть металл будет окисляться. Таким образом, величина является показателем химической активности

веществ по отношению к окислам, то есть способности веществ восстанавливать окислы металлов при давлении в системе.

Полученные уравнения позволяют провести необходимые теоретические исследования, направленные на выявление химического взаимодействия водородно-кислородного пламени с различными металлами, припоями и флюсами.

Термодинамический анализ показывает:

- с увеличением температуры уменьшается величина свободной энергии Гиббса то есть в реакции будет происходить самопроизвольный процесс восстановления цинка водородом и углекислым газом при температуре 700-800°С;

- на рисунке 1 пересечение кривых реакций указывает на оптимальную температуру пайки, при которой происходит восстановление обеих реакций;

- при пайке водородно-кислородным пламенем восстановление свинца, олова и меди происходит самопроизвольно, так как свободная энергия Гиббса < 0.

Исходя из расчетных данных, изменения энергии Гиббса AG в зависимости от температуры протекания химических реакций, получена оптимальная температура пайки меди и латуни с использованием водородно-кислородного пламени, которая составляет 300-800°С.

Рисунок 1 - График изменения энергия Гиббса ДС в зависимости от температуры для реакций: гпО+Н2—>гп+Н20; 2п0+С0-+гп+С02; 8л02+2Н2—5п+2Н20; 5п02+2С0—8п+2С02; СиО+Н2—Си+Н20; СиО+СО—Си+С02; РЬО+Н2—РЬ+Н20; РЬ0+С0—РЬ+С02; Ре2О3+ЗН2^2Ре+ЗН2О;Ре203+ЗС0-»2Ре+ЗСО2

В третьей главе отражена программа и методика проведения экспериментальных исследований, состоящего из двух частей.

Дана характеристика аппаратуры.

Для проведения исследований использовались методы экспериментального определения показателей паяных изделий с использованием водородно-кислородного пламени в соответствии с требованиями государственных стандартов.

Для проведения исследований процесса пайки использовались сварочные водородно-кислородные установки: Энергия-1,5 УХЛ4, МБВ-500 и Москва-20.

Для защиты от окисления металла в процессе пайки использовался флюс ФП следующего состава: 25...30% хлористый цинк. 5...20% хлористый аммоний, 50... 70% вода.

При проведении испытаний использовались припой ПОС-40 в форме цилиндра или куба, имеющий дозированный объем 64 мм3 и паяльная паста содержащая, мас%: канифоль 6,2-6,7; сосновое масло 1,82,3; этиленцеллозольв 1,6-2,0; этиленцеллюлоза 0,1-0,3; салициловая кислота 0,8-1,2; порошок олова ПОЗ 12-76,8; порошок припоя ПОССУ-40,2 11,7-76,5.

Для исследования были использованы образцы из меди МЗ и латуни Л63, изготовленные из деталей радиатора,-

Спаянные образцы с использованием водородно-кислородного пламени подвергались следующим экспериментальным исследованиям: определение смачивания по краевому углу и площадью растекания; определение заполнения зазора припоем; контроль прочности сцепления покрытия; испытания спаянных образцов на усилие отрыва; коррозионные испытания.

Для установления влияния основных факторов на изменение предела прочности а также их взаимного влияния друг на друга, использовалась теория планирования многофакторного эксперимента.

Ультразвуковой контроль спаянных образцов проводили ультразвуковым аппаратом «УИУ-сканер».

Радиографический контроль спаянных образцов с использованием водородно-кислородного пламени осуществляли рентгеновским аппаратом «Арина-02».

В четвертой главе приведены результаты экспериментальных исследований.

Для установления влияния основных факторов на изменения предела прочности ов, а также их взаимного влияния друг на друга проведено исследование планирования факторного эксперимента 23. Значение исследуемых факторов: xt - зазор между спаянными образцами, 0,05; 0,125; 0,2 мм; Xi - флюс, процентное содержания хлористого аммония 5; 12,5; 20 %; х3 - припой, процентной содержание порошка олова ПОЗ, 12; 44,4; 46,8 %. Функция оклика у - предел прочности ов спаянных образцов из меди МЗ и латунь Л63.

Исследуемый процесс адекватно описывается уравнениями регрессии:

Для меди МЗ

Y = 27,029+ 71,719ч, -0,162х2 +0,Шх3 +1,244х,х2 +0,121х,х3 -0,003х2х3 -

-35Q617X- +0,007x5-0,001х32

Для латуни Л63

Y = 28,412+74,413x^-0,782х2 + 0,018х3 +1,126х1х2+0,139х1х3 +0х2х3 -

На изменение предела прочности для меди МЗ, оказывает изменение количественных значений величины зазора, а для латуни Л63 количественные значения величин зазора и флюса.

Вычисления коэффициентов регрессии, а также других статистических показателей проводились с использованием вычислительных средств, прикладной программы Microsoft Excel 97.

Влияние зазора ДВ между спаянными образцами на предел прочности 0В соединения, определяли экспериментальными испытаниями на усилие отрыва на установке ИР-500. Данные экспериментов приведены на рисунке 2.

ав, МПа

мз

0,05 0,1 0,15 0,2

Рисунок 2 - Влияние зазора ДВ на предел прочности ав паяного соединения образцов из латуни (Л63) и меди (МЗ)

Значения определения смачивания по краевому углу и площади растекания спаянных образов с использованием водородно-кислородного пламени, представлены в виде графиков на рисунке 3.

Для меди МЗ

мм 145 -|

142 -

139 -

136 -

133 -

130 -

27 28 30 31 33 Э Для латуни Л63

2

Б, мм 400 л 39038037036035034033032031030016 19 21 24 25 Э

Рисунок 3 - Зависимость площади растекания от угла смачивания для материалов меди МЗ и латуни Л63

При оценке коррозионной стойкости зоны соединения методом экспресс-анализа в 3%-ном растворе №0 проведены длительные

коррозионные испытания в камере тепла и влаги при Т = 90° С и влажности 98% в течение 30 суток. Видно, что предел прочности Ов паяного соединения с увеличением времени нахождения в камере тепла и влаги через 30 суток снижается приблизительно на 6,5% (рисунок 4).

Рисунок 4 - Зависимость предела прочности а„ паяных соединений образцов из меди МЗ и латуни Л63 от длительности коррозионных испытаний 1: 1 - испытания в нормальных условиях; 2 - испытания в камере тепла и влаги при Т = 90 °С и влажности 98%

Контроль прочности сцепления паяных покрытий, что во всех образцах подвергнутых испытаниям не обнаружено вздутий, отслаивания покрытия и других дефектов спаянных образцов.

Проверка паяных образцов радиографическим методом показала отсутствие внутренних дефектов.

Восстановленные радиаторы пайкой с использованием водородно-кислородного пламени, установленные на автомобилях, тракторах и другой сельскохозяйственной технике эксплуатируются на предприятиях Орловской области с середины 2001 года. За время эксплуатации отказов не было.

В пятой главе на основе проведенных теоретических и экспериментальных исследований был разработан технологический процесс восстановления радиаторов системы охлаждения автотракторных двигателей пайкой с использованием водородно-кислородного пламени.

Даны практические рекомендации по температурному режиму пайки, применяемым флюсом и припоем.

Экономический эффект, от внедрения новой технологии восстановления радиаторов пайкой с использованием водородно-кислородного пламени, при годовой программе ремонта 500 штук составит 80155 рублей.

Общие выводы и рекомендации:

1. Сравнительная оценка новых и восстановленных пайкой радиаторов системы охлаждения ДВС показывает, что себестоимость восстановления не превышает 30% стоимости новых.

2. Теоретические исследования выявили химические взаимодействия продуктов сгорания водородно-кислородного пламени с металлами МЗ (медь), Л63 (латунь), П0С40 (припой), ФП (флюс), а также позволили определить оптимальную температуру пайки З00-800°С (факел пламени при которой происходят самопроизвольные процессы восстановления металлов.

3. Метод определения смачивания по краевому углу и площади растекания спаянных образцов с использованием водородно-

кислородного пламени, показал, что для меди МЗ угол смачивания находится в пределах от 27° до 33°, площадь растекания в пределах от 135 до 143 мм2, для латуни Л63 соответственно от 16° до 25° и от 316 до 395 мм2, что соответствует необходимым техническим требованиям.

4. Контроль прочности сцепления покрытия показал, что образцы, полученные пайкой с использованием водородно-кислородного пламени, после испытаний не имеют вздутий, отслаиваний и других дефектов, то есть соответствуют ГОСТу 9.302-88.

5. Результаты испытаний на усилие отрыва спаянных образцов с использованием водородно-кислородного пламени, показали, что предел прочности Ов зависит от зазора между спаянными образцами. Максимальное значение имеет при зазоре 0,1 мм, для меди МЗ, которое составляет 35 МПа, а минимальное при зазоре 0,05 и 0,2 мм, что составляет соответственно 31,8 и 32,1 МПа, для латуни Л63 соответственно при 0,1 мм - 29,7 МПа, при 0,05 и 0,2 мм - 26,2 и 27,0 МПа.

6. Результаты коррозионных испытаний паяных образцов из меди МЗ и латуни Л63 свидетельствуют о том, что предел прочности спаянного соединения с применением водородно-кислородного пламени, с увеличением времени нахождения в камере тепла и влаги, через 30 суток снижается приблизительно на 6,5%, что соответствует допустимым нормам.

7. Теоретические исследования показали, что на изменения предела прочности для меди МЗ оказывают изменения количественных значений величины зазора, а для латуни Л63 количественные значения величины зазора и флюса.

8. При восстановлении радиаторов системы охлаждения автотракторных двигателей пайкой с использованием водородно-кислородного пламени, в ремонтном производстве, рекомендуется использовать флюс ФП (хлористый цинк 25-30%, хлористый аммоний 520%, вода 50-70%), припой ПОС-40. Нагрев производить третьей зоной

пламени (факел) - 15-20 мм от конца ядра пламени. В момент ведения припоя следует отводить пламя от шва на 30-40 мм, чтобы не вызвать перегрева припоя. Для пайки использовать газовые горелки типа ГС-2, ГС-3, «Звездочка» и т.п., с наконечником № 1.

9. Годовой экономический эффект от внедрения новой технологии пайки с применением водородно-кислородного пламени, при программе восстановления 500 шт. составит 80155 руб.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Хромов В.Н., Семешин А.Л. Восстановление радиаторов системы охлаждения газопламенной сваркой и пайкой с использованием водородно-кислородной газовой смеси. // Состояние и перспективы восстановления, упрочнения и изготовления деталей: Материалы научно-практической конференции. - М: 1999. - с. 65-68.

2. Семешин А.Л. Применение электролизно-водных генераторов для газопламенной обработки материалов при техническом сервисе сельскохозяйственной техники. // Современные проблемы рационального использования ресурсов в АПК. Материалы международной научно-практической конференции. Орел.: 1999. -с. 176-178.

3. Хромов В.Н., Семешин А.Л., Величкин И.И. Технология восстановления деталей радиаторов системы охлаждения ДВС газопламенной сваркой и пайкой с Использованием водородно-кислородной газовой смеси. // Тезисы докладов международной научно-практической конференции «Инженерно-техническое обеспечение АПК и машинно-технологические станции в условиях реформирования». Орел.: 2000. - с.83-85.

4. Хромов В.Н., Семешин А.Л., Величкин И.И. Восстановление деталей из медных сплавов газопламенной сваркой и пайкой с использованием водородно-кислородной газовой смеси. // Современные технологии в машиностроении. Сборник материалов III всероссийской научно-практической конференции. Ч. 1: Передовые промышленные технологии. Пенза.: 2000. - с. 122-125.

5. Хромов В.Н., Семешин А.Л., Латыпов Р.А. Восстановление радиаторов систем охлаждения газопламенной пайкой водородно-кислородным пламенем. // Сварочное производство. №9,2000. - С. 44-49.

6. Хромов В.Н., Семешин А.Л., Величкин И.И. Анализ конструкций электролизеров водородно-кислородной газовой смеси. Prezent si viitor in domeniul mecanizarii si electificarii agriculturii. Simpozion stiintific jubiliar cu participare internationala. // Lucrari stiintifice. Chisinau.: 2000. - c.247-250.

7. Хромов В.Н., Семешин А.Л. Восстановление радиаторов системы охлаждения газопламенной сваркой и пайкой с использованием водородно-кислородной газовой смеси. // Технолог по сварочному производству промышленных предприятий, объектов энергетики и строительства: Материалы 2-й всероссийской практической конференции. - СПб.: Изд-во СПбГТУ, 2001. - с.22-24.

8. Khromov V.N., Semeshin A.L., Latypov R.A. Restoration of radiators of cooling systems by gas-flame brazing using a hydrogen-oxygen flame. // Welding International. №3, 2001 vol. 15, p. 220-224 (Selected from Svarochnoe Proizvodstvo, 2000, №9 p. 44-49).

9. Хромов В.Н., Семешин А.Л., Латыпов Р.А. Восстановление систем охлаждения двигателей автотракторной техники газопламенной пайкой водородно-кислородным пламенем. // Пайка, современные технологии, материалы, конструкции. - М.: ЦРДЗ, 2001, с25-29.

10.Хромов В.Н., Семешин А.Л., Величкин И.И. Использование водородно-кислородной газовой смеси для восстановления деталей из алюминия и его сплавов пайкой. // Инженерия поверхности и реновация изделий: Материалы 2-й международной научно-технической конференции, г. Ялта. - Киев: ATM Украины, 2002. - с.221-223.

11.Хромов В.Н., Семешин А.Л., Величкин И.И. Низкотемпературная пайка. // Сельский механизатор. №12, - 2002. -С.12-13.

12. Хромов В.Н., Семешин А.Л., Гончаренко В.В. Анализ конструкций электролизеров водородно-кислородной газовой смеси. //

Качество, стандартизация, контроль: теория и практика: Материалы 3-й международной научно-практической конференции, г. Ялта. - Киев: ATM Украины, 2003. - с. 196-200.

13. Хромов В.Н., Дегтярев М.Г., Семешин А.Л., Барабаш В.В., Родичев А.Ю., Коренев В.Н., Зайцев СА, Блинников Р.Ю., Юрасов С.М., Гончаренко В. В. Упрочнение и восстановление деталей при производстве и ремонте машин. // Научные проблемы и перспективы развития ремонта, обслуживания машин и восстановления деталей: Материалы международной научно-технической конференции. - М.: ГНУ ГОСНИТИ, 2003.-С.107-115.

14. Хромов В.Н., Семешин А.Л., Гончаренко В.В. Использование водородно-кислородного пламени при восстановлении радиаторов системы охлаждения двигателей внутреннего сгорания пайкой. // Водородная обработка материалов: Труды четвертой международной конференции «В0М-2004», Донецк: ДонНТУ, ДонИФЦ ИАУ, 2004. -с. 112-116.

15. Хромов В.Н., Семешин А.Л., Гончаренко В.В. Ремонт радиаторов системы охлаждения газопламенной пайкой с использованием водородно-кислородной газовой смеси. // Сборка в машиностроении, приборостроении. №4,2004. - С.40-46.

16. Семешин А.Л. Влияние водородно-кислородного пламени на металлы при пайке радиаторов системы охлаждения ДВС. // Сборник материалов международной научно-технической конференции «Надежность и ремонт машин», г.Гагра, Том-1. - с.46-53.

17. Патент РФ №2162774. Устройство для газопламенной обработки материалов. // Хромов В.Н., Семешин А.Л. Опубл. Б.И. №4, 10.02.2001. Патентообладатель: ОрелГАУ.

Отпечатано с готового оригинал-макета в ООО Полиграфическая фирма "Картуш". Заказ №583 от 23.11.2004. Тираж 100 экз.

ВВЕДЕНИЕ.

Общая характеристика работы.

1 Состояние вопроса.

1.1 Классификация способов газопламенной обработки при ремонте сельскохозяйственной техники.

1.1.1 Пайка как технологический процесс.

1.2 Основные понятия о процессе пайки.

1.3 Классификация способов пайки.

1.3.1 Пайка в печах с контролируемой атмосферой.

1.3.2 Пайка в вакуумных печах.

1.3.3 Индукционная пайка.

1.3.4 Пайка электросопротивлением.

1.3.5 Пайка погружением в расплавленные припои.

1.3.6 Пайка погружением в расплавленные соли.

1.3.7 Пайка паяльником.

1.3.8 Пайка нагретыми штампами, блоками и нагревательными матами.

1.3.9 Пайка с нагревом газовым теплоносителем.

1.3.10 Экзотермическая пайка.

1.3.11 Электролитная пайка.

1.3.12 Конденсационная пайка.

1.3.13 Пайка световым лучом.

1.3.14 Пайка инфракрасными лучами.

1.3.15 Пайка электронным лучом.

1.3.16 Пайка лазером.

1.3.17 Дуговая пайка.

1.3.18 Газопламенная пайка.

1.3.19 Материалы применяемые при пайке радиаторов.

1.3.20 Устройство, анализ работы, характеристика основных причин потери работоспособности радиаторов.

1.3.21 Выводы и задачи исследований.

2 Теоретические исследования процессов пайки при восстановлении радиаторов с использованием водород по-кислородного пламени электролизеров.

2.1 Продукты сгорания водородно-кислородного пламени и их взаимодействия с металлами.

2.2 Основные модели кинетики химических реакций при пайки.

2.3 Динамика химических процессов при изменении температуры пайки водородно-кислородным пламенем.

2.4 Выводы.

3 Программа и методика экспериментальных исследований.

3.1 Программа исследований.

3.2 Методика исследований.

3.3 Методика определения смачивания по краевому углу и площади растекания.

3.4 Методы определения заполнения зазора припоем.

3.5 Методы контроля прочности сцепления покрытия.

3.6 Испытание спаянных образцов на усилие отрыва.

3.7 Методы коррозионных испытаний.

3.8 Исследования процессов пайки с использованием теории планирования многофакторного эксперимента.

3.8.1 Определение регрессивных моделей и уравнений.

3.9 Ультразвуковой контроль.

3.10 Радиографический контроль.

3.11 Эксплуатационные испытания.

3.12 Газосварочная аппаратура применяемая при проведении экспериментов.

3.12.1 Переносной газосварочный аппарат МБВ 500.

3.12.1.1 Назначение.

3.12.1.2 Технические данные.

3.12.1.3 Устройство и принцип работы.

3.12.2 Установка сварочная водородно-кислородная Энергия - 1,5 УХЛ — 4.

3.12.2.1 Назначение.

3.12.2.2 Технические данные.

3.12.2.3 Устройство и работа установки.

3.12.3 Электролизно-водные аппараты "Москва".

4 Результаты экспериментального исследования.

4.1 Определение смачивания по краевому углу и площади растекания.

4.2 Определение заполнения зазора припоем.

4.3 Методы контроля прочности сцепления покрытия.

4.4 Испытания спаянных образцов на усилие отрыва.

4.5 Методы коррозионных испытаний.

4.6 Уточнение значения предела прочности паяных соединений с использованием теории планирования многофакторного эксперимента при использовании во дородно-кислородного пламени.

4.7 Ультразвуковой контроль.

4.8 Радиографический контроль.'

4.9 Эксплуатационные испытания.

4.10 Выводы.

5 Внедрение результатов исследования производства и их экономическая эффективность.

5.1 Проектирование технологического процесса восстановления радиаторов.

5.1.1 Технологический процесс дефектации радиатора.

5.1.2 Технологический процесс восстановления радиатора.

5.1.2.1 Маршруты восстановления. Сочетание дефектов в маршрутах.

5.1.2.2 Выбор рационального способа устранения основных дефектов радиаторов. щ 5.1.2.3 Оценка назначаемых способов устранения дефектов по технологическому критерию.

5.1.2.4 Оценка назначаемых способов устранения дефектов по техническому критерию.

5.1.2.5 Оценка назначенных способов устранения дефектов по технико-экономическому критерию.

5.1.2.6 Карты технологического процесса восстановления радиаторов.

5.1.2.6.1 План операций технологического процесса восстановления радиатора по выбранному маршруту.

5.1.2.6.2 Выбор средств технологического оснащения.

5.1.2.7 Описание технологического процесса восстановления радиаторов.

5.1.2.8 Подготовка деталей к ремонту пайкой.

5.1.2.9 Процесс пайки.

5.1.2.10 Оформление технологической документации.

5.2 Устройство для газовой резки и сварки разработанное в Орел ГАУ.

5.3 Экономическая эффективность усовершенствованной технологии восстановления радиаторов с использованием водородно-кислородного пламени.

5.4 Выводы.

В современных условиях развития машиностроения ремонтного производства электроники и электротехнической промышленности широкое применение находит пайка. Пайка физико-химический процесс получение неразъемного соединения. Одно из главных достоинств пайки - формирование паянного шва при температуре ниже температуры плавления соединяемых металлов, а также пайка позволяет получать соединения практически без внутренних напряжений, сохранять структуру механических свойств металла, обеспечить простоту и легкость последующей обработки, получать паянные соединения в мало доступных и в скрытых местах изделий, применять различные источники нагрева паяемого соединения.

Пайка занимает большую часть в общем технологическом процессе изготовления и ремонта медно-латунных радиаторов системы охлаждения автотракторных двигателей. При изготовлении и восстановлении радиаторов системы охлаждения ДВС особое место занимает изучение вопросов технологии пайки с использованием различных горючих газов их влияния на качество паяных швов.

В качестве источника нагрева в технологии газопламенной пайки используют ацетилен и пропанобутановые газы.

В настоящее время получают распространение газосварочные электролизно-водные аппараты, вырабатывающие водородно-кислородную газовую смесь.

Водородно-кислородная газовая смесь имеет ряд преимуществ перед другими газами, а именно она не вызывает загрязнения атмосферы, так как при сгорании выделяется пары воды; более дешевый источник нагрева.

Но отсутствие технологии ремонта с использованием водородно-кислородной смеси сдерживает широкое внедрение электролизеров в ремонтном производстве.

Управление качеством паяных соединений возможно с учетом теории, технологии и техники пайки.

Изучение процесса пайки с использованием водородно-кислородной газовой смеси в качестве источника нагрева, при восстановлении радиаторов системы охлаждения ДВС является целью настоящей работы.

Работа выполнена на кафедре «Надежность и ремонт машин» Орловского государственного аграрного университета.

Диссертация состоит из введения, пяти глав, выводов, списка литературы, и приложений.

Общие выводы и рекомендации

1. Сравнительная оценка новых и восстановленных пайкой радиаторов системы охлаждения ДВС показывает, что себестоимость восстановления не превышает 30% стоимости новых.

2. Теоретические исследования выявили химические взаимодействия продуктов сгорания водородно-кислородного пламени с металлами МЗ (медь), ЛбЗ (латунь), ПОС40 (припой), ФП (флюс), а также позволили определить оптимальную температуру пайки 300-800°С (факел пламени (6Н2О+2СО2)), при которой происходят самопроизвольные процессы восстановления металлов.

3. Метод определения смачивания по краевому углу и площади растекания образцов паяных с использованием водородно-кислородного пламени показал, что для меди МЗ угол смачивания находится в пределах от 27° до 33°, площадь растекания в пределах от 135 до 143 мм2, для латуни Л63 соответственно от 16° до 25° и от 316 до 395 мм2, что соответствует необходимым техническим требованиям.

4. Контроль прочности сцепления покрытия показал, что образцы, полученные пайкой с использованием водородно-кислородного пламени, после испытаний не имеют вздутий, отслаиваний и других дефектов, то есть соответствуют ГОСТу 9.302-88.

5. Результаты испытаний на усилие отрыва спаянных образцов с использованием водородно-кислородного пламени, показали, что предел прочности ав зависит от зазора между спаянными образцами. Максимальное значение ав имеет при зазоре 0,1 мм, для меди МЗ, которое составляет 35 МПа, а минимальное при зазоре 0,05 и 0,2 мм, что составляет соответственно 31,8 и 32,1 МПа, для латуни JI63 соответственно при 0,1 мм - 29,7 МПа, при 0,05 и 0,2 мм - 26,2 и 27,0 МПа.

6. Результаты коррозионных испытаний паяных образцов из меди МЗ и латуни Л63 свидетельствуют о том, что предел прочности ов спаянного соединения с применением водородно-кислородного пламени, с увеличением времени нахождения в камере тепла и влаги, через 30 суток снижается приблизительно на 6,5%, что соответствует допустимым нормам.

7. Теоретические исследования показали, что на изменения предела прочности ав для меди МЗ оказывает изменения количественных значений величины зазора, а для латуни JI63 количественные значения величины зазора и флюса.

8. При восстановлении радиаторов системы охлаждения автотракторных двигателей пайкой с использованием водородно-кислородного пламени, в ремонтном производстве, рекомендуется использовать флюс ФП (хлористый цинк 25-30%, хлористый аммоний 5-20%, вода 50-70%), припой ПОС-40. Нагрев производить третьей зоной пламени (факел) - 15-20 мм от конца ядра пламени. В момент ведения припоя следует отводить пламя от шва на 30-40 мм, чтобы не вызвать перегрева припоя. Для пайки использовать газовые горелки типа ГС-2, ГС-3, «Звездочка» и т.п., с наконечником №1.

9. Годовой экономический эффект от внедрения новой технологии пайки с применением водородно-кислородного пламени, при программе восстановления 500 шт. составит 80155 руб.

1. Соколов И.И. Газовая сварка и резка металлов. М.: Высшая школа, 1981.

2. Есенберлин Р.Е. Восстановление автомобильных деталей сваркой, наплавкой и пайкой. М.: Транспорт, 1994. - 256 е., с. 40-53.

3. Способы пайки. // Справочник по пайке. / Под ред. С.Н. Лоцманова. — М.: Машиностроение, 1975. -306 с.

4. Бурков В.В. и др. Автотракторные радиаторы: Справочник. — Л.: Машиностроение, 1978.-215 с.

5. Петрухина И.Е. Справочник по пайке. / Под ред. И.Е. Петрухина. 3-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 2003. 480 е.; ил.

6. Рыбаков В.М. Сварка и резка металлов. М.: Высшая школа, 1979.

7. Петров Г.Л., Буров Н.Г., Абрамович В.Р. Технология и оборудование газопламенной обработки металлов. Л.: Машиностроение, 1979.

8. Батищев А.Н., Голубев И.Г., Лялякин В.П. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники. М.: Информагротех, 1995.

9. Акупов А.И., Бельчук Г.А., Демянцевич В.П. Технология и оборудование сварки плавлением. М.: Машиностроение, 1977.

10. Слейбо У., Персонс Т. Общая химия. / Пер. с англ. М.: Мир, 1979. - 550 с.

11. Фролов В.В., Химия. М.: Высшая школа, 1970.

12. Сковородин В.Я., Тишкин Л.В. Справочная книга по надежности сельскохозяйственной техники. — Л.: Лениздат, 1986.

13. Хомченко Г.П., Севостьянов К.И. Окислительно-востановительные реакции. -М.: Просвещение, 1980. 197 с.

14. Шибалов М.В. Пайка с кристаллизацией под давлением. — М.: Металлургия, 1980. 68 с.

15. Хряпин В.Е. Справочник паяльщика. М.: Машиностроение, 1981. — 345 с.

16. Стеклов О.И., Лапшин Л.Н. Коррозионно-механическая стойкость паяных соединений.-М.: Машиностроение, 1981.- 101 с.Щ

17. Шеин Ю.Ф. Особенности бесфлюсовой пайки низкотемпературными припоями. // Надежность и качество паяных изделий. М., 1982. - 302 с.

18. Лашко С.В., Лашко Н.Ф., Карапетян И.Г. Проектирование технологии пайки металлических изделий: Справочник. М.: Металлургия, 1983. -280 с.

19. Справочник по пайке. / Под ред. И.Е. Петрунина. 2-е изд. - М.: Машиностроение, 1984.-400 с.

20. Рассошинский А.А., Лапшов Ю.К., Яценко В.П. Олово в процессе пайки. — Киев: Наукова думка, 1985. 200 с.

21. Сварка, пайка, склейка и резка металлов и пластмасс. Справочник. — М.: Металлургия, 1985. 480 с.

22. Прогрессивные методы в пайке. // Сб. науч. тр. ин-та электросварки АН УСССР. Киев: 1986. - 112 с.

23. Пославский А.П. Безотходная технология лужения латуни и стали для производства автотракторных радиаторов. Обзор. Оренб. межотраслевой ЦНТПиП, 1987,- 14с.

24. Ресурсосберегающие технологии, качество и надежность паяных изделий. // Материалы семинара. М.: МДНТП, 1988.- 154 с.

25. Панов В.П., Ильина И.И., Демьянкина Л.Г. Экономия олова при производстве автомобильных и тракторных радиаторов. // Ресурсосберегающие технологии: качество и надежность паяных изделий. М.: МДНТП им. Дзержинского, 1988. 109с.

26. Лашко С.В., Лашко Н.Ф. Пайка металлов. 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1988. - 376 с.

27. Шустик А.Г., Савченко В.П., Табунщик A.M., Побрус Н.Н. Справочник по газовой резке, сварке и пайке. Киев: Техника, 1989.

28. Сварка, пайка и термическая резка металлов. 4.1. Терминология, классификация и оборудование. / Под ред. Р.Г. Говердекой. М.: Изд. стандартов, 1990. - 286 с.

29. Корж В.Н. Тепловые и технологические основы газопламенной обработки металлов водородно-кислородным пламенем. Дисс.д-ра.техн.наук.-Киев, 1991.-427 с.

30. Сварка, пайка и термическая резка металлов. Ч. II. Терминология, классификация и оборудование. / Под ред. Р.Г. Говердекой. М.: Изд. стандартов, 1991. - 288 с.

31. Сварка, пайка и термическая резка металлов. Ч. III. Терминология, классификация и оборудование. / Под ред. Р.Г. Говердской. М.: Изд. стандартов, 1991.-288 с.

32. Ныров Г.К., Дерюгин Д.А., Пославский А.П. Пути повышения надежности ремонтного фонда автотракторных радиаторов. // Тезисы докладов международной конференции. Оренбург, 1993. - 149 с.

33. Ныров Г.К., Пославский А.П., Дрючин Д.А. Экологический аспект технологии пайки в производстве атотракторных радиаторов. // Тезисы докладов международной конференции. Оренбург, 1993. - 149 с.

34. Патент РФ 2069127 Способ обогащения гремучего газа парами органической жидкости при газопламенной обработке металлов. / Китаев Я.А., Григорьян С.А. Опубл. в Б.И. № 32. 1996.

35. Рекламно-техническое описание. Исследование процессов и разработка оборудования генерирования электрической энергии для газопламенной обработки материалов. Галиев В.Э. УГАТУ, 1996г.

36. А.с. СССР 1164017. Устройство для газопламенной обработки материалов. / Корж В.Н., Матвеев И.В., Тузенко Ю.М. и др. Опубл. в Б.И. N24, 1985.

37. А.с. СССР 1400814. Устройство для газопламенной обработки материалов. / Корж В.Н., Матвеев И.В., Иванов А.И. и др. Опубл. в Б.И. N21, 1988.

38. Посланский А.П., Абдрашитов Р.Т., Акимов В.П. Особенности взаимодействия паяемого изделия с активной газовой средой на основеводяного пара. // Тезисы докладов II Международной конференции. -Оренбург, 1995.

39. ПосланскийА.П., Ныров Г.К. Состояние проблемы производства медно-латунных теплообменников с цельно-натянутыми плоскоовальными трубками. // Тезисы докладов II Международной конференции. -Оренбург, 1995.

40. Патент РФ 2065803 Устройство для газопламенной обработки материалов. / Ганноченко Г.И. Опубл. в Б.И. № 24. 1996.

41. Патент РФ 2066711 Электролизная установка / Дудин В.Н. Опубл. в Б.И. №26.1996.

42. Патент РФ 2056983. Электролизно-водный сварочный аппарат / Китаев Я.А.; Григорьян С.А. 1996.

43. Пославский А.П., Бондаренко В.А. Сравнительная оценка коррозионной стойкости образцов радиаторов. // Тезисы докладов III МНТ конференции. Оренбург, 1997.

44. Gebrauchmuster G94 13 003.5 Ul. Gerat zum Erzeugen eines Gemisches aus Wasserstoff und Sauerstoff / Huang, Ching-Chiang, Chia Yi, TW. Bekanntmachung in Patentblatt 24.11.94.

45. Патент .РФ 2129169. Устройство для электролиза воды с применением лазера / Горбачев Е.А. Опубл. в Б.И. N11, 1999.

46. Патент США N5037518. Опубл. 1989.

47. Патент РФ 2110376. Устройство для газопламенной сварки и пайки. / Щеглов С.А. Опубл. в Б.И. N13, 1998.

48. Патент РФ 2038422. Устройство для получения водорода и кислорода. / ТОО Фирма Элдис, ТОО Try & Buy Опубл. в Б.И. N18, 1995.

49. Патент РФ 2111285. Устройство для получения водорода и кислорода методом электролиза. / Краснопёров В.П., Кершенбаум В.Я., Кац И.Ф., Ламдон С.Е., Изместьев А.В. Опубл. в Б.И. N14, 1998.

50. Патент РФ 2034933. Способ электролиза воды и устройство для его осуществления. / Иванова Л.К; Евстифеева В.П Опубл. в Б.И. N13, 1995.

51. Патент РФ 2092614. Электролизер. / Мамедов Ю.М. Опубл. в Б.И. N28, Ц 1997.

52. Патент РФ 2149921. Усовершенствования в системах электролиза. / Спирос Спиро Росс Опубл. в Б.И. N15, 2000.

53. Корж В.Н., Тузенко Ю.М., Матвеев И.В. и др. Сварка деталей из низкоуглеродистой стали водородно-кислородным пламенем. / Автоматическая сварка, № 11 (368), 1983.

54. Паспорт. Переносной газосварочный аппарат МБВ-500, Московский завод электромеханической аппаратуры.

55. Паспорт. Установка сварочная водородно-кислородная Энергия-1,5 УХЛ4, г. Белгород.

56. Патент РФ 2162774. Устройство для газопламенной обработки материалов. / Хромов В.Н., Семешин А.Л. Опубл. в Б.И., №4 10.02.2001.

57. Хромов В.Н., Семешин А.Л., Латыпов Р.А. Восстановление радиаторов систем охлаждения газопламенной пайкой водородно-кислородным пламенем. // Сварочное производство. 2000. - №9. - с. 44-49.

58. А.с. СССР 777528. Устройство для испытания изделий на герметичность. / Ефименко В.Ф. Опубл. в Б.И. N41, 1980.

59. А.с. СССР 438896. Устройство для испытания на герметичность сердцевин жидкостных радиаторов двигателей внутреннего сгорания. / Аствацатуров Г.Г., Ильин П.Н. Опубл. в Б.И. N29, 1974.

60. А.с. СССР 1496936. Способ пайки деталей. / Абдрашитов Р.Т., Акимов В.П., Пославский А.П. и др. Опубл. в Б.И. N28, 1989.

61. А.с. СССР 564932. Способ пайки радиаторов. / Богданов В.И., Ренов В.А., Хахарев Л.М. и др. Опубл. в Б.И. N26, 1977.

62. Патент Р.Ф. 2149089. Флюс для пайки легкоплавкими припоями. / Шишкина З.И., Павлов Б.А., Зуев П.А. и др. Опубл. в Б.И. N14, 2000.

63. Дипломный проект. Реконструкция участка по ремонту радиаторов системы охлаждения ДВС на МП ПАТП№1. Долгополов Е.П. ОрелГАУ, 2001.

64. ГОСТ 23904-79. Определение смачивания по краевому углу и площади растекания.

65. ГОСТ 20485-75. Определение заполнения зазора припоем.

66. ГОСТ 9.302-88. Контроль прочности сцепления покрытия.

67. ГОСТ 9.905-82. Коррозионные испытания.

68. ГОСТ 1497-73. Испытания на усилие отрыва.

69. Калоша В.К., Лобко С.И., Чикова Т.С. Математическая обработка результатов эксперимента. — Минск: Высшая школа, 1982. — 103 с.

70. Веденяпин Г.В. Общая методика экспериментальных исследований иIобработка опытных данных. М.: Колос, 1973. - 199 с.

71. Курчаткин В.В., Тельнов Н.Ф., Ачкасов К.А. и др. Надежность и ремонт машин. Под ред В.В. Курчаткина. М.: Колос, 2000. - 776 с.

72. ГОСТ 17325-79. (в ред. 1991). Пайка и лужение Основные термины и определения.

73. ГОСТ 17349-79. Пайка. Классификация способов.

74. ГОСТ 19249-73. (в ред. 1981). Соединения паяные. Основные типы и параметры.

75. ГОСТ 20487-75. (в ред. 1981). Пайка. Метод испытаний для оценки влияния жидкого расплава припоя на механические свойства паяемого материала.

76. ГОСТ 21547-76. (в ред. 1981). Пайка. Метод определения температуры распайки.

77. ГОСТ 21548-76. (а ред. 1986). Пайка. Метод выявления и определения толщины прослойки хими4сского соединения.

78. ГОСТ 21549-76. (в ред. 1986). Пайка. Метод определения эрозии паяемого материала.

79. ОСТ 3-14.223-85. Отраслевая система технологической подготовки производства. Общие требования по обеспечению технологичности паяных конструкций.

80. ОСТ 4.050.093-78. Швы паяные. Технические требования. Правила приемки и контроля.

81. ОСТ 26-05-627-82. Соединения паяные. Основные параметры.

82. ОСТ 105-772-79. Соединения паяные. Технические требования.

83. ГОСТ 3.1407-86. ЕСТД. Формы и требования к заполнению и оформлению документов на технологический процесс (операции специализированы по методам сборки).

84. ГОСТ 3.1408-85. ЕСТД. Формы и правила оформления документов на технологический процесс получения покрытий.

85. ГОСТ 3.1704-81. (в ред. 1983). ЕСТД. Правила записи операций и переходов. Пайка и лужение.

86. ГОСТ 859-2001. Медь. Марки.

87. ГОСТ 1429,0-77 ГОСТ 1429,15-77. (в ред. 1987). Припои оловянно-свинцовые. Методы анализа. Сб. ГОСТов. М., 1977.

88. ГОСТ 15527-70. (в ред. 1999). Сплавы мед но-цинковые (латуни). Марки.

89. ГОСТ 19248-90. Припои. Классификация и обозначение.

90. ГОСТ 21930-76. (в ред. 1995). Припои оловянно-свинцовые в чушках. Технические условия.

91. ГОСТ 21931-76. (в ред. 1995). Припои оловянно-свинцовые в изделиях. Технические условия.

92. ОСТ 4.050.007-79. Припои оловянно-свинцовые. Нормирование расхода.

93. ОСТ 4 ГО. 033. 200, Припои и флюсы для пайки. Марки, состав, свойства и область применения.

94. ТУ 48-1-789-89. Припой пастообразный из сплава марки ПСрМЦКд 40.

95. ТУ 48-13-6-85. Припой оловянно-свинцовый марки ПОССу 30-2 в проволоке.

96. ТУ 48-13-7-85. Припои оловянно-свинцовые марки ПОС 30 и ПОС 35 в трубке с раскисляющим флюсом.

97. ТУ 48-13-10-84. Припои оловянно-свинцовые.

98. ТУ 48-13-28-80. Припои оловянно-свинцовые в многоканальных трубках с флюсом.

99. ТУ 48-13-29-77. Припой оловянно-свинцовый марки ПОС 2.

100. ТУ 48-13-33-83. Припои оловянно-свинцовые композиционные.

101. ТУ 48-13-35-83. Набор паяльный НП-1.

102. ТУ 48-13-36-83. Набор паяльный НП-2.

103. ТУ 48-13-39-89. Припой марки ПОС-63.

104. ТУ 48-13-43-90. Припои оловянно-свинцовые повышенной чистоты.

105. ТУ 400К «Р» 1805-22-91. Пасты паяльные низкотемпературные (ПОС-61К, ЛОКидр.).

106. ГОСТ 19250-73. Флюсы паяльные. Классификация.

107. ОСТ 4 ГО. 033.000. Флюсы и припои для пайки. Состав. Свойства. Область применения.

108. ОСТ 11 ПО. 029.000. (в ред. 1971). Флюсы и припои. Марки.

109. ОСТ 16.0.686.758-79. ОЕСТПП. Источники света электрические. Приготовление флюсов. Типовые технологические процессы.

110. OCT 107-460091.001.86. Производство сварочно-монтажное. Удельные нормы расхода припоев и флюсов.

111. ТУ 400 СП «ЭВ» 21778-137-92. Флюсы паяльные типа ФПС для низкотемпературной пайки. С литерой Е (экспортный вариант).

112. ТУ 13-4000177-51085. Флюс канифольный активированный.

113. ТУ 14-1-4996-91. Смеси порошковые паяльные флюсовые.

114. ТУ 48-13-35-83. Набор паяльный НП-1.

115. ГОСТ 1077-79 (в ред. 1985). Горелки однопламенные универсальные для ацетиленокислородной сварки, пайки и подогрева. Технические требования.

116. ОСТ 64-1-424-80. Пайка низкотемпературная сборочных единиц медицинских приборов и аппаратов. Типовой технологический процесс.

117. ТУ 1-01-0328-83. Лампы паяльные типа ПЛ-57м и Т-40.

118. ТУ 24.08.1227-81, Лампы паяльные ПЛ80-1; ПЛ80-1,5; ПЛ80-2.

119. СТП 03-304-78. Система технологической подготовки производства «Оргтехника». Пайка, сварка, нанесение покрытий, сборка, электромонтаж, перемещения. Типовые технологические операции и переходы.

120. СТПМа 97-76. Система технологической подготовки производства. Сборка, пайка и сварка. Классификация и кодирование технологических операций.

121. СТПМа 111-76- Система технологической подготовки производства. Пайка и сварка. Технологические требования.

122. Сварка, пайка и термическая резка металлов. Ч. 2. Сварные и паяные соединения. Типы, основные параметры, размеры и обозначения. М.: Издательство стандартов, 1976. (Госстандарт СССР).

123. ОСТ 1.41080-71. Пайка медных бортовых электропроводов. Типовой технологический процесс.

124. ОСТ 1.80516-83. Горячее лужение медной проволоки. Типовой технологический процесс.

125. OCT 4 ГО. 052.213. Отраслевая система технологической подготовки производства (ОСТПП). Сборочно-сварочное производство. Пайка черных, цветных металлов и сплавов. Удельные нормы расхода вспомогательных материалов.

126. ГОСТ 9651-84. (в ред. 1990). Металлы. Методы испытаний на растяжение при повышенной температуре.

127. ГОСТ 20487-75. (в ред. 1981). Пайка. Метод испытаний для оценки влияния жидкого припоя на механические свойства паяемого материала.

128. ГОСТ 23046-78. (в ред. 1984). Соединения паяные. Метод испытаний на удар.

129. ГОСТ 24167-80. Соединения паяные. Метод испытаний на изгиб.

130. ГОСТ 24715-81. Соединения паяные. Методы контроля качества.

131. ГОСТ 26446-85. Соединения паяные. Методы испытаний на усталость.

132. ГОСТ 28830-90. Соединения паяные. Методы испытания на растяжение и длительную прочность.

133. ОСТ 1.41584-82. Паяные соединения трубопроводов. Метод контроля ультразвуком.

134. СТ МЭК. Основные методы испытаний на воздействие внешних факторов, Ч. 2. Испытания Т: Пайка 4-е изд., 35 с. Публ. 68-2-20-79. ГОСТ 28211-89.

135. СТ МЭК. Основные методы испытания на воздействие внешних факторов. Ч. 2. Испытание Т: Пайка. Испытание на паяемость методом баланса смачивания. Публ. 68-2-54-1985. ГОСТ 28235-89.

136. СТ МЭК. Основные методы испытаний на воздействие внешних факторов. Ч. 2. Испытания- Руководство по испытанию Т: Пайка 19 с. Публ. 68-2-44-1979. ГОСТ 28228-89.

137. ОСТ 92-1540-68. Устранение негерметичности методом пайки.

138. МЭК 68-2-44-79. Основные методы испытаний на воздействие внешних факторов, Ч. 2. Испытания. Руководство по испытанию.

139. IEC 68-2-54-85. Основные методы испытаний на воздействие внешних факторов. Пайка. Определение способности к пайке методом равновесного смачивания.143. 180 5179-83. Изучение паяемости с использованием образца с переменным зазором.

140. ОСТ 1 80053-81. Нормативы расхода оловянно-свинцовых припоев и флюсов.

141. ОСТ 107-460091.001-86. Производство сборочно-монтажное. Удельные нормы расхода припоев и флюсов.