автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.03, диссертация на тему:Восстановление бронзовых деталей сельскохозяйственных машин методом электроконтактного напекания бронзовых порошков на железистой основе

На правах рукописи

Бирюков Виталий Викторович

003457351

ВОССТАНОВЛЕНИЕ БРОНЗОВЫХ ДЕТАЛЕЙ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫХ МАШИН МЕТОДОМ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОГО НАПЕКАНИЯ БРОНЗОВЫХ ПОРОШКОВ НА ЖЕЛЕЗИСТОЙ ОСНОВЕ

Специальность 05.20.03 - Технологии и средства технического обслуживания в сельском хозяйстве

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

7 псч 2009

Москва 2008

003457351

Работа выполнена в Федеральном государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Московский государственный агроинженерный университет имени В.П. Горячкина» (ФГОУВПОМГАУ).

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор

Пучин Евгений Александрович

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Казанцев Сергей Павлович

доктор технических наук, профессор Орлов Борис Намсынович

Ведущая организация: ФГОУ ВПО «Российский государственный

аграрный заочный университет»

Защита состоится 29 декабря 2008 г. в 10 часов на заседании диссертационного совета Д 220.044.01 при ФГОУ ВПО МГАУ но адресу: 127550, г. Москва, ул. Лиственничная аллея, д. 16-а, корпус 3, конференц-зал.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГОУ ВПО МГАУ. Автореферат разослан 27 ноября 2008 г. и размещен на сайте ФГОУ ВПО МГАУ www.msau.ru 26 ноября 2008г.

Ученый секретарь диссертационного совета д.т.н., профессор

А.Г. Левшин

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Восстановление изношенных деталей значительно сокращает количество технологических операций и затраты времени на их производство, по сравнению с изготовлением новых деталей, и существенно уменьшает расход применяемых материалов. Все это приводит к снижению себестоимости отремонтированных деталей по сравнению с новыми запасными деталями. Особенно это относится к деталям, изготовленным из достаточно дорогих и дефицитных бронзовых сплавов.

За последние 20 лет в технологических процессах ремонтного производства используются различные материалы для восстановления изношенных поверхностей, которые успешно применяются при плазменной, газопорошковой наплавке, электродуговой наплавке, наплавке ленточными электродами и т.д. Наряду с наплавочными технологиями, существуют процессы восстановления изношенных деталей при спекании или напекании порошков (электроконтакгные процессы), а также термодиффузионные и другие процессы.

Цель работы. Разработать технологический процесс восстановления бронзовых деталей типа «втулка» методом электроконтактного напекания с применением порошка из цветных сплавов.

Объект исследования. Закономерности восстановления изношенных поверхностей бронзовых втулок электроконтактным напеканием порошковых материалов.

Обвдая методика исследования. Включает изучение величины и характера износа бронзовых втулок, используемых в качестве подшипников скольжения в ходовой тележке гусеничных движителей; анализ существующих и обоснование предлагаемого метода их восстановления; теоретические предпосылки к восстановлению изношенных поверхностей бронзовых втулок порошками типа БрАЖ 9-4; выбор флюса и разработка конструкций приспособлений для проведения электроконтактного напекания (ЭКН) с использованием данного порошка; исследование физико-механических, микроструктурных и эксплуатационных свойств напеченных покрытий; технико-экономическую оценку разработанной технологии восстановления изношенных поверхностей. Научная новизна. Заключается в теоретическом обосновании количества необходимой энергии, подводимой непосредственно к напекаемому слою, с максимальным исключением параметра потери тепла на электроды. Реализация результатов работы. Даны практические рекомендации и режимы технологического процесса применения ЭКН порошками из цветных сплавов для восстановления тяжело нагруженных бронзовых деталей сельскохозяйственных машин. Результаты исследования были внедрены в ООО «Технореммаш» (119619, г. Москва, ул. Производственная, д.23).

Практическая ценность работы. Состоит в теоретическом обосновании возможности применения процесса электроконтактного напекания порошков из цветных сплавов для восстановления бронзовых деталей типа

«втулка». В разработке и внедрении технологии восстановления тяжело нагруженных бронзовых деталей способом ЭКН, который ориентирован на реальные условия эксплуатации сельскохозяйственных машин. Апробация работы. Основные положения диссертационной работы доложены на: 1) международной научно-практической конференции «Роль молодых ученых в реализации национального проекта развития АПК» (Москва, МГАУ, 2006...2007); 2) международной научно-практической конференции «Современные проблемы технического сервиса в АПК», посвященной 140-летию В.П. Горячкина (Москва, МГАУ, 2007); 3) международной научно-практической конференции «Современные проблемы технического сервиса в АПК» (Москва, МГАУ, 2007); 4) участие в выставке «Интеравтомеханика» (Москва, Крокус Экспо, 2008); 5) международной научно-технической конференции «Научные проблемы развития ремонта, технического обслуживания машин, восстановления и упрочнения деталей» посвященной 100-летию со дня рождения академика ВАСХНИЛ Селиванова А.И. (Москва, МГАУ, 2008).

Публикации. По теме диссертации опубликовано семь печатных работ, в том числе, одна в перечне ведущих рецензируемых научных журналов ВАК. Получено два патента на полезную модель.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, списка литературы. Работа изложена на 158 страницах машинописного текста, включая 82 рисунка, 16 таблиц, библиографию из 148 наименований, приложения на 15 страницах. На защиту выносятся:

- теоретические предпосылки восстановления изношенной поверхности бронзовой втулки методом ЭКН с применением бронзового порошка на железистой основе;

- оценка конструкций приспособлений для процесса ЭКН;

- обоснование выбора режимов напекания для порошкового сплава БрАЖ9-4;

- результаты исследования свойств напеченного покрытия из порошкового сплава БрАЖ9-4;

- результаты разработки и внедрения технологического процесса ЭКН.

Содержание работы 1.Состояние вопроса и задачи исследования

Рассмотрены вопросы эксплуатации и характеристики износа деталей сельскохозяйственных машин типа «втулка», произведен анализ существующих способов ремонта бронзовых втулок, представлены физико-механические свойства порошков для электроконтактного напекания.

За последние 10 лет были предложены технологии восстановления деталей с применением металлических порошков. Однако, все они связаны с разработкой технологий с использованием железосодержащих порошков для восстановления стальных деталей. Анализ литературных данных Поляченко A.B., Потапова Т.К., Шнырева А.П., Орлова Б.Н., Казанцева

С.П., Антропова Б.А., Слабова Е.И. и др. позволил выявить диапазон износа бронзовых втулок в машинах от 0,2 до 1,8 мм.

Одной из особенностей конструкций сельскохозяйственных машин является применение в их конструкциях достаточно большого количества деталей из цветных металлов и сплавов, так как они обладают высокими антифрикционными свойствами, коррозионной стойкостью, выдерживают значительные удельные нагрузки. Чаще всего, конструкции деталей из этих материалов представляют собой бронзовые подшипники скольжения типа «втулка». Например, в тракторах: Т-130, Т-10 используется более 36 бронзовых втулок, которые устанавливаются в различных узлах: от ходовой тележки до главного гидронасоса. Также бронзовые втулки применяются в тракторах зарубежного производства: КОМАТЭи 085А-21, КОМАТБи 0275А-21 и других марок.

За последние годы, в ремонтном производстве, находит применение технология восстановления изношенных поверхностей с использованием порошковых материалов напекаемых на изношенную поверхность -процесс электроконтакгного напекания. Возможность варьирования составов порошковых сплавов в широком диапазоне, получение напеченного слоя с заданной пористостью я поверхностной твердостью, обеспечивающих наибольшую износостойкость, малый нагрев восстанавливаемой детали, исключающий искажение ее геометрических параметров, малые припуски на последующую механическую обработку и ряд других свойств - все это позволяет успешно использовать процесс ЭКН в ремонтном производстве.

Учитывая достаточно высокую эффективность процесса ЭКН при напекаиии металлических порошков на изношенные поверхности деталей и наличии металлических порошков из цветных материалов различного химического состава, а также большую потребность в восстановлении деталей из цветных сплавов, были поставлены следующие основные задача:

- теоретически обосновать возможность применения процесса ЭКН порошков из цветных сплавов при восстановлении деталей;

- разработать технологические режимы нанесения порошков из цветных сплавов на изношенные поверхности бронзовых деталей при ЭКН;

- исследовать физико-механические свойства получаемых покрытий;

- разработать практические рекомендации использования порошков из цветных сплавов в процессе ЭКН;

- дать экономическую оценку разработанных рекомендаций.

2. Теория процесса электроконтактного напекания металлических порошков на металлические поверхности

Предоставлены основные формулы: расчета количества тепла; расчета температурного поля для системы «порошок-деталь». Произведен анализ условий работы подшипников скольжения типа «втулка».

Напекание является одним из важных технологических процессов, применяемых при изготовлении или восстановлении материалов и изделий.

Напекание есть нагрев и выдержка порошкового материала при температуре ниже точки плавления основы, однако это не означает, что в процессе нагрева вообще не должно происходить расплавление какой-либо составляющей в случае многокомпонентных материалов.

Напекание порошковых материалов вызывает определенные трудности, связанные, в первую очередь, с необходимостью минимизировать охлаждение системы «деталь-порошок» в момент напекания. Для этого были использованы специальные стальные и графитовые вставки. Исходя из этого, согласно теории сварочных процессов, количество тепла, необходимое для осуществления процесса ЭКН, будет иметь вид:

Q= Т(ад с g (4 я at)w ' е "R /4at, (1)

где Т-температура (°С) в рассматриваемой точке, находящейся на расстоянии «R» (см) от точки «О» (начала координат), выраженное через время «t» (с) от момента внесения тепла; с-удельная теплоемкость тела, Дж/(кгК)^-плотность тела,г/см3; a-коэффициент температуропроводности, м2/с; е- основание натуральных логарифмов.

Проведя преобразования и учитывая использование сварочной машины контактной сварки энергетическое равенство процесса ЭКН, можно записать в виде следующего равенства:

Q , p-h | I^-Po-h-Vt^ (2)

где 1С8 - сила тока, A; tHa4 - начальная температура в системе «порошок-деталь», °С; Rn, Ra - изменяющиеся, в процессе нагрева, электрические сопротивления контактов: «электрод-порошок», «деталь-порошок», Ом; т-насыпная масса порошка, г, Х- коэффициент теплопроводности, Вт/(\гК); S - площадь контакта электрода с нагреваемой поверхностью порошка, см2; ус -объемная теплоемкость, Дж/(м3-К); toc- время осадки металлического порошка, с; Р- давление электродов, МПа; h- толщина напекаемого слоя, мм; р0- среднее удельное сопротивление обкладок, Ом см; ho- толщина обкладок, см, t - температура напекания, °С.

3. Общая методика исследований

На выбор порошкового материала повлияли основные физико-механические свойства алюминиевожелезистых бронз.

Это сплавы на основе меди, в которых главным легирующим элементом является алюминий. Применяются двойные Cu-Al (простые) и многокомпанентные (Cu-Al-Fe, Cu-Al-Mn и др.) алюминиевые бронзы.

Алюминиевые бронзы с 9 % содержанием Al выгодно выделяются среди других медных сплавов высокой коррозионной стойкостью и применяются для изготовления высоконагруженных деталей, работающих на истирание,

а также, испытывающих ударные нагрузки (втулки, зубчатые колеса, шестерни, червячные передачи). К таким бронзам, также, можно отнести и многокомнанентиые алюминиевожелезистые бронзы БрАЖ9-4. Исследование процесса напекания бронзового порошка проводилось на контактной сварочной машине модели МТ1618-У4, позволяющей нагревать образцы в интервале 100...2000 °С в течение 10...60 с. Для определения оптимальных технологических режимов процесса ЭКН использовали метод планирования экспериментов. Основными параметрами процесса электроконтактного напекания являются: температура напекания Т (°С), время напекания I (с), усилие сжатия электродов сварочной машины Р (МПа), а также толщина напекаемого слоя Ь (мм). Пределы измерений указанных параметров при планировании экспериментов, определялись технологическими возможностями применяемого оборудования, а также предварительными испытаниями.

Как известно, электропроводность металлического порошка, имеющего сложный химический и структурный состав, в разных точках контакта электрода сварочной машины, со свободной насыпанной поверхностью порошка, различнач. Следовательно, и нагрев порошка по площади и по глубине, неравномерный.

Из-за краткости процесса напекания (не более 60 с) и воздействия интенсивно охлаждаемых водой медных электродов сварочной машины, на напеченный слой, происходит быстрое охлаждение данного слоя, хотя структурные изменения в нем еще не произошли в полном объеме. Это приводит к резкому снижению адгезии порошка между собой и с поверхностью детали, что явилось основанием применения оправок (патент № 62853), установленных в разработанное автором приспособление. Использование оправок позволило решить главную задачу - создание равномерного теплового поля в зоне напекаемого порошка и в поверхностном слое основного металла детали, а также последующего постепенного охлаждения.

Контроль величины сварочного тока осуществлялся амперметром через трансформатор тока. Температура напекания порошка контролировалась термопарами, усилия сжатая электродов измерялись динамометром ДОС-3. Регистрация времени прохождения сварочного тока через систему «порошок-деталь» осуществлялась контрольным прибором сварочной установки с диапазоном измерения от 0,5 до 60 с.

Поверхностная твердость напеченного слоя определялась в соответствии с ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013 по методу Роквелла. Перед измерением твердости поверхность напеченного слоя обрабатывалась на токарном станке для получения шероховатости Яа в интервале 6...12 мкм, что соответствовало величине шероховатости рабочих поверхностей втулок, применяемых в конструкциях машин для сельского хозяйства.

При определении твердости, по высоте напеченного слоя, осуществлялось послойное снятие (обтачивание) напеченной поверхности через 0,5 мм. Для определения прочности сцепления напекаемого порошка с поверхностью детали был принят метод разрушения покрытия

касательными напряжениями путем среза напеченного слоя с поверхности детали. Пористость напеченного слоя определялась по стандартной методике в соответствии с ГОСТ 12730. Определение износостойкости напеченного слоя осуществлялось в соответствии с рекомендациями ГОСТ 23.224. Был выбран метод испытания на износостойкость напеченных поверхностей при трении его о не жестко закрепленные абразивные частицы (ГОСТ 23.208).

Абразивные частицы предварительно смешивались с маслом марки И-20А при различной концентрации абразива в масле. Создание гидроабразивной среды в зоне износа исследуемых образцов объясняется тем, что, в большинстве реально эксплуатируемых узлах трения машин с применением бронзовых втулок, они работают в условиях гвдроабразивного износа. В качестве абразива был использован электрокорунд зернистостью 16 II по ГОСТ 3647. Процентное содержание абразива в масле изменялось от 1 до 7 %.

Масло с абразивом подавалось в зону трения капельным способом, 10...12 капель в минуту, для создания жидкостного трения. Износ образцов определялся весовым методом, путем взвешивания, до и после испытаний с погрешностью не более 0,1 мг.

Для проведения микроструктурных исследований готовились шлифы по стандартной методике. Использовался металлографический микроскоп МИМ-7. При изготовлении микрошлифов использовался реактив травления, который позволял делать цветовое разделение фаз составляющих порошка.

4. Результаты экспериментальных исследований

Теоретическое обоснование основных параметров процесса электроконтактного напекания, а также поисковые эксперименты позволили выделить четыре основных фактора, которые активно влияют на процесс ЭКН (таблица 1). В качестве параметра оптимизации «У» приняли прочность сцепления напеченного слоя с основой, МПа; твердость покрытия, НИВ; износостойкость, Кои. Эти параметры проверяли по известной методике. Уровни и интервалы варьирования представлены в таблице 2.

Таблица 1 - Факторы и границы применения

№ Факторы Границы применения

1 Усилие сжатия электродов (МПа) <Х,> 5...15

2 Температура напекания (°С) (Х2) 700...1000

3 Время напекания (с) (Хз) 10...60

4 Толщина напекаемого слоя (мм) (Х4) 1...4

Уровни Факторы

X, Х2 X, Х4

Основной 13 950 30 2

Интервал варьирования 2 50 ¡0 1

Верхний 15 1000 60 4

Нижний 5 700 10 1

Эти условия были выполнены при расчете на ЭВМ, по программе Майхсаё, в результате чего были получены следующие уравнения регрессии: у,= 91,33+18,51х1+20,26х2+6,57х1х2+7,83х1хз-23,47х2хз, (3)

у2= 96,7-5,38хз-2,05х,хз, ' (4)

у3= 0,95-0,012х,-0,036х2-0,057х3+0,041x^2, (5)

На следующем этапе исследований проводились эксперименты по изучению физико-механических свойств напеченного покрытия из бронзового порошка БрАЖ 9-4 и адгезионных свойств данного покрытия с однородным материалом детали. Исследование физико-механических свойств напеченного покрытия вюгючало определение: поверхностной твердости покрытия (напеченного слоя), твердости по глубине напеченного слоя, прочности сцепления покрытия с поверхностью детали, плотности и пористости покрытия, износостойкости напеченного слоя.

300л

50-1------.--,-I—«С.—,-—

1 мм 2 ым 3 мм 4 мм

Высота образцов ,ш напекан^я h, мм

Рисунок 1 - Изменение поверхностной твердости от толщины напекаемого порошка

Анализ микроструктур напеченных покрытий проводился с целью исследования качества напеченного слоя. Критерием оценки качества являлось отсутствие пустот, трещин, раковин и других дефектов. Для определения поверхностной твердости напеченного слоя на образцы напекался порошок толщиной слоя от 1 до 4-х мм при температуре 950.,.970°С, давлением электродов 13 МПа и временем напекания 30...40 с. Напекание порошка производилось на наружную поверхность образцов.

Далее образцы обтачивались на токарном станке с частотой вращения п = 630 об/мин., подачей 0,07 мм/об и глубиной резания I = 0,25 мм при обильном охлаждении для снятия влияния температурных напряжений, возникающих в процессе точения. Для измерения микротвердости образцы устанавливались на призму. Так, как высота образцов составляла 20мм, то на образующей образца производилось 6 замеров на равном расстоянии друг от друга. Результаты экспериментов представлены на рисунке 1. Анализируя приведенные данные, можно сделать следующие выводы: при малых значениях напекаемого слоя (1мм и менее) наблюдается значительное снижение поверхностной твердости, вызванное продавливанием алмазной пирамидой прибора напеченного слоя и попаданием данной пирамиды в зону алюминиевожелезистой прослойки порошка. Снижение поверхностной твердости напеченных слоев с высотой более Змм, как показывают металлографические исследования, объясняется недостаточной спекаемостью частиц порошка в поверхностном слое.

Результаты экспериментов по изучению твердости, по глубине напеченного слоя показывают, что твердость, по глубине напеченного слоя в пределах 2...3 мм практически не меняется, не зависимо от высоты напекаемого слоя. Это объясняется однородным противлением частиц порошка по глубине слоя.

Одной из главных характеристик процесса электроконтактного напекания является обеспечение высокой прочности сцепления порошка с поверхностью детали. Как показали предварительные эксперименты, на данный показатель влияют температура и время напекания порошка. Исходя из теоретических предпосылок возможности напекания порошков из цветных сплавов на детали из аналогичных материалов, температуру напекания можно определять из выражения:

Т = И • рт • 12св • т / (Р- с- в), (6)

где рт - среднее суммарное сопротивление порошка и материала образца, Ом; Р- площадь напекаемой поверхности образца, см2; с - удельная теплоемкость частиц порошка и материала образца, Дж/(г К); С - насыпная масса порошка для получения заданной толщины напеченного слоя, г; 11 -толщина напеченного слоя, мм; т - время напекания, с; 1са - сила тока, А.

Для определения оптимальной температуры напекания следует знать максимальное и минимальное значение температуры. За минимальную температуру можно принять температуру близкую к температуре плавления алюминия, (660°С) в составе порошка БрАЖ 9-4, т.е. 600°С. За максимальное значение принимается температура равная - 1000°С, т.е. близкая к температуре плавления меди (1083°С), значение при котором начинается плавление основы напекаемого порошка. В исследовании, на прочность сцепления напеченного слоя с поверхностью образцов, толщина напеченного слоя колебалась от 2 до 4мм. Величина среднего удельного сопротивления порошка и материала образцов принималась равной и составляла 0,06 Ом-мм2/м.

Удельная теплоемкость частиц порошка и материала образцов составляла 370 Дж/(кгК). Площадь напекаемой поверхности при экспериментах колебалась от 1400 до 1800 мм2. Насыпная масса порошка составляла от 10 до 45 г. Для получения задаваемой температуры в зоне напекания порошок-образец, в соответствии с планом экспериментов, изменялась сила тока 1СВ и время напекания (:. Время напекания устанавливалось от 10 до 60 с. Сила тока подбиралась таким образом, чтобы за выбранное время I достигалась заданная температура. Поверхность образцов, перед напеканием, обрабатывалась на токарном станке для получения шероховатости поверхности в интервале 10... 15 мкм.

бое 700 8 СЮ эОО 1000

Темпера-сура напекания. °С

Рисунок 2 - Изменение сцепляемости напеченного слоя с поверхностью втулки

Как видно из приведенных на рисунке 2 зависимостей, оптимальная температура напекания порошка БрАЖ 9-4 на поверхность образца из однородного материала находится в интервале 950...970 °С и практически не зависит от толщины напекаемого слоя. Данная температура напекания обеспечивает наилучшую сцепляемость напеченного слоя с поверхностью образцов.

Металлографические исследования зоны напекания порошок-поверхность образца показали, что при напекании порошка не происходит классического диффузионного процесса элементов порошка с материалом образцов. Между напеченным слоем и материалом образцов возникает алюминиевожелезистая прослойка, толщина которой растет с увеличением высоты напекаемого слоя (рисунок 3, 4).

Рисунок 3 - Фотография макрошлифа при иапекании слоя Ь = 4мм

Рисунок 4 - Фотография макрошлифа при напекании слоя Ь = 2мм

Как показали микроструктурные исследования, зона между порошком и поверхностью образца имеет большой % пустот, что объясняется микрорельефом поверхности образцов, формой частиц порошка, флюса, условиями сжатия и прижатия порошка к напекаемой поверхности и другими факторами. В процессе электроконтактного напекания имеющиеся пустоты заполняются такими компонентами как алюминий и железо, входящими в состав напекаемого порошка. Поэтому на характер сцепляемости между напеченным слоем порошка и поверхностью образца главную роль играют механические свойства данной прослойки.

На рисунке 5 представлены зависимости изменения величин сцепляемости от времени напекания при различных температурах напекания.

Рисунок 5 - Зависимости изменения величин сцепляемости от времени напекания при различных температурах напекания

Анализ данных зависимостей показывает, что высокое качество напеченного слоя, оцениваемое величиной сцепляемости слоя с поверхностью образцов, достигается уже при времени напекании 20...50 с.

На графике видно, что длительное нагревание напекаемого порошка не приводит к заметным отличиям качества напеченных слоев по сравнению со слоями, напеченными за 20...50 с.

Результаты исследований по получаемой плотности напекаемого слоя порошка показали, что увеличение давлений электродов на насыпную массу напекаемого порошка повышает плотность напекаемого слоя до определенных значений, а далее плотность напеченного слоя порошка не зависит от величины приложенного давления электродов.

В процессе напекания порошка БрАЖ 9-4 оптимальная величина давления электродов на насыпную спекаемую массу порошка составляла 12... 13 М.Па. При изучении влияния времени напекания порошка на износостойкость напеченного слоя были приняты следующие режимы напекания: температура напекания - 950...970°С, высота напекаемого слоя 2...3 мм, давление прессования - 13 МПа. Интервал изменения времени напекания составлял от 10 до 60 с.

20 Э10 40 50 60

Время напекания,с

Рисунок 6 - Влияние времени напекания на весовой износ образца

Результаты проведенных исследований представлены на рисунке 6. Представленная зависимость показывает, что процесс формирования спеченного тела, способного противостоять гидроабразивному износу, заканчивается спустя 20...30 секунд после начала процесса спекания. Дальнейшие затраты энергии по времени не дают заметного повышения износостойкости напекаемого слоя. Таким образом, для практической технологии восстановления изношенных бронзовых деталей напеканием бронзовых порошков можно рекомендовать время напекания в пределах 20..30 с.

5. Экоиомегческая эффективность результатов исследований

При расчете экономической эффективности за расчетную базу был принят технологический процесс восстановления бронзовых втулок ходовой тележки трактора Т-10 методом центробежной заливки на

предприятии ООО «Технореммаш». Экономический эффект за расчетный период (3 года) был проведен для программы 500 втулок в год. Проведенные расчеты показали, что годовая экономия денежных средств, при восстановлении бронзовых взулок методом электроконтактного напекания составляет 182 тыс. руб. Срок окупаемости единовременных капитальных вложений составит -1,7 года. Уровень рентабельности участка по восстановлению бронзовых тяжело нагруженных втулок методом электроконтактного напекания повысился на 85 %.

Общие выводы

1. Исследованы условия работы тяжело нагруженных бронзовых деталей сельскохозяйственных машин и установлен диапазон их износов, составляющий от 0,2 до 1,8 мм. Полученные теоретические зависимости позволяют определить конкретные технологические режимы напекания порошка БрАЖ 9-4 на детали из аналогичного материала способом ЭКН.

2. Разработан ряд оригинальных приспособлений для осуществления процесса ЭКН бронзовых порошков при восстановлении внутренних и наружных поверхностей бронзовых втулок диаметром от 20 до 140 мм, позволяющие напекать слой толщиною до 4мм.

3. Реализация плана эксперимента по ЭКН показало, что основными элементами технологического процесса напекания являются: температура напекания, давление сжатие электродов, время напекания, толщина напекаемого слоя.

4. Установлено, что для получения качественного покрытия температура напекания должна быть в пределах 950...970°С, время напекания должно составлять не боле 40 с, а давление сжатие электродов должно быть не более 13 МПа.

5. Металлографические исследования, испытания на микротвердость показали, что соединение, полученное ЭКН порошка марки БрАЖ 9-4, без его плавления, при оптимальных режимах напекания, не имеют дефектов типа пор, трещин и несплошностей. При этом, в зоне соединения имеется переходный слой в виде темной прерывистой полосы. Основу этой прослойки составляют такие элементы как Бе и А1, образовавшиеся, по-видимому, в результате частичной диффузии элементов основы и порошка.

6. Установлено, что прочность соединения с основой напеченного порошка при оптимальных режимах ЭКН соответствую требуемой прочности соединения, что доказано эксплуатационными испытаниями на предприятии ООО «Технореммаш» и составляет 95... 100 МПа. Так же, заявленным требованиям предприятия соответствует износостойкость (Ко.и. = 0,95) и поверхностная твердость, которая составляет порядка 97 НЯВ, что эквивалентно параметру твердости новой втулки (97.. .99 Н11В).

7. Разработана технология восстановления втулок опорных катков трактора Т-10 без плавления основы — порошка БрАЖ 9-4. Технология внедрена в производство на предприятии ООО «Технореммаш». Дач проведения качественного процесса ЭКН была разработана серая устройств

(патент № 62853), а также, произведена модернизация машины точечной сварки МТ 16-18 (патент № 74591).

8. Годовой экономический эффект от внедрения технологического процесса ЭКН при восстановлении 500 бронзовых втулок трактора Т-10 составляет 182гыс.руб. при сроке окупаемости единовременных капитальных вложении 1,7 года.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах (курсивом выделены работы опубликованные в изданиях перечня ВАК):

1. Бирюков В.В. Восстановление бронзовых деталей сельскохозяйственной техники электроконтактным напеканием цветных порошков на железистой основе [Текст] / Е.А. Пучин, В.В. Бирюков // Конструирование, использование и надежность машин сельскохозяйственного назначения. Сборник научных работ. - Брянск, Брянская государственная сельскохозяйственная академия, 2006. - С. 183-185.

2. Бирюков В.В. Восстановление бронзовых деталей сельскохозяйственных машин многокомпонентными металлическими порошками [Текст] / Е.А. Пучин, В.В. Бирюков // Международный научный журнал. - Москва, 2007. -С.76-78.

3. Бирюков В.В. Теоретическое обоснование напекания цветных металлических порошков на изношенные поверхности бронзовых втулок с применением метода электроконтактного напекания [Текст] / Е.А. Пучин, В.В. Бирюков //Международный технико-экономический журнал. - Москва, ФГОУ ВПО МГАУ, 2008. - №3. - С. 59-62.

4. Бирюков В.В. Восстановление бронзовых втулок сельскохозяйственных машин [Текст] /В.В. Бирюков // Международный технико-экономический журнал. - Москва, ФГОУ ВПО МГАУ, 2008. - №3. - С. 63-65.

5. Бирюков В.В. Исследование влияния изменения температуры напекания на свойства напекаемого слоя [Текст] / В.В. Бирюков // Механизация и электрификация сельского хозяйства. -2008. -Ns¡ 1. - С. 25-32.

6. Устройство для восстановления внутренней изношенной поверхности втулки верхней головки шатуна [Текст]: паг. 62853, МПК 51, B22F7/00, B22F3/00/ Бирюков В.В., Пучин Е.А.; заявитель и патентообладатель Бирюков В.В., Пучин Е.А. №2006144801; заявл. 18.12.2006; опублик. 10.05.2007. Бюл. №13.-8 е.: ил.

7. Стенд электротермического восстановления деталей машин [Текст]: пат. 74591, МДК 51, B22F7/00, B22F3/00/ Бирюков В.В., Бирюков В.В.; заявитель и патентообладатель Бирюков В.В., Бирюков В.В. №2008107693; заявл. 03.03.2008; опублик. 10.07.2008. Бюл. №19.-8 е.: ил.

Подписано в печать 25,11.08. Формат 60x84/16. Бумага офсетная Печать трафаретная. Усл.-печ, л. 1.0.

Тираж 100 экз. Заказ №238. / Отпечатано в издательском центре ФГОУ ВПО МГАУ Адрес: 127550, Москва, Тимирязевская, 58.

Введение.

СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Классификация изнашивания деталей сельскохозяйственных машин.

1.2.Величина и характер износа бронзовых втулок.

1.3. Существующие способы восстановления бронзовых втулок.

1 АПорошковые сплавы для электроконтактного напекания.

1.5. Оборудование для напекания порошковых сплавов.

1.6. Цель и задачи исследования.

Выводы по 1 главе.

2. ТЕОРИИ ПРОЦЕССА ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОГО НАПЕКАНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОРОШКОВ НА МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ПОВЕРХНОСТИ.

2.1.Теория напекания одно и много компонентных металлических порошков на металлические поверхности.

2.1.1.Спекание однокомпонентных систем.

2.1.2.Спекание многокомпонентных систем.

2.2. Влияние геометрического, температурного и магнитоэлектрического факторов на качество восстанавливаемой поверхности.

2.3.Условия работы подшипников скольжения типа втулка.

Выводы по 2 главе

3. ОБЩАЯ МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЙ.

3.2. Выбор восстанавливаемых деталей для проведения экспериментов.*.

3.3. Выбор порошковых материалов из цветных сплавов.

3.4. Выбор флюса.

3.5. Выбор оборудования.

3.6. Вспомогательное оборудование для экспериментов.

3.7. Обеспечение основных параметров ЭКН и их контроль.

3.8. Структурная схема исследований физико-механических свойств напеченного покрытия.

3.8.1. Методика определения микротвердости поверхности.

3.8.2. Методика определения твердости по высоте напеченного слоя.

3.8.3. Методика определения прочности сцепления напеченного слоя с поверхностью образца.

3.8.4. Методика определения плотности напеченного слоя.

3.8.5. Методика определения пористости напеченного слоя.

3.8.6. Методика определения износостойкости напеченного слоя.

3.8.7. Методика проведения микроструктурных исследований.

3.9. Планирование эксперимента.

Выводы по 3 главе.

4. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ ПРОЦЕССА ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОГО

НАПЕКАНИЯ АЛЮМИНИЕВОЖЕЛЕЗИСТОЙ БРОНЗЫ

БрАЖ 9-4.

4.1. Реализация плана эксперимента.

4.2. Металлографический анализ и оценка пористости покрытий.

4.3. Выбор флюса.

4.4. Определение твердостии микротвердости покрытия.

4.5. Определение температуры напекания.;.

4.6. Влияние шероховатости поверхности образцов перед напеканием.

4.7. Влияние высоты напекаемого слоя и времени напекания на сцепляемость.

4.8. Определение плотности напекаемого слоя.

4.9. Определение износостойкости напеченного слоя.

Выводы по 4 главе.

5. ЭКОНОМИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ ЭФФЕКТИВНОСТИ РЕМОНТА ИЗНОШЕННОЙ ДЕТАЛИ НА СПЕЦИАЛИЗИРОВАННОМ УЧАСТКЕ РЕМОНТНОЙ МАСТЕРСКОЙ.

5.1. Расчет общих показателей.

5.2. Расчет относительных показателей.

5.3.Расчет экономической эффективности внедрения нового технологического процесса восстановления изношенной детали на специализированном участке ремонтной мастерской.

5.4. Последовательность расчета.

5.5. Расчет цены продукции.

5.6. Определение величины фондоотдачи.

5.7. Определение прибыли на 1 руб. основных производственных фондов.

5.8. Определение величины фондоотдачи.

5.9. Определение уровня рентабельности.

5.10. Определение годовой экономии.

5.11. Определение окупаемости капитальных затрат.

Выводы по 5 главе.

Актуальность работы. В настоящее время в агропромышленном комплексе нашей страны на фоне реорганизации колхозов и совхозов, увеличения числа крестьянских и фермерских хозяйств, происходит техническое перевооружение машинотракторного парка. Во многих регионах частично или в полном объеме закупается новая техника отечественного и зарубежного производства.

В условиях повышения количества единиц сельскохозяйственной техники особое значение приобретает наличие соответствующей современным условиям ремонтно-обслуживающей базы отрасли АПК. На сегодняшний день многие ремонтные предприятия не имеют той четкой системы обслуживания и ремонта техники, как 20 или 30 лет назад. Однако в некоторых ремонтных предприятиях по сей день, осуществляется ремонт агрегатов и даже полнокомплектных машин.

Основной причиной выхода из строя сельскохозяйственной техники, в большинстве случаев, является неизбежный износ конструкционных деталей. При ремонте техники, как правило, изношенные детали, не подлежащие восстановлению, часто выбраковывают, с заменой их на новые, что, соответственно, повышает себестоимость ремонта техники.

В исследованиях ведущих ученых, занимающихся ресурсосберегающими технологиями: Ачкасова К.А., Батищева А.Н., Воловика E.JL, Литовченко H.H., Орлова Б.Н., Поляченко A.B., Пучина Е.А., Шнырева А.П., Потапова Г.К., Ерохина М.Н., Згирского И.И., Лялякина В.П., Луневского И.Н., Семенова Е.И., Стрельникова В.В., Степанова В.А., Таратуты А.И., Тельнова Н.Ф., Черновола М.И., Черноиванова В.И. и др. даются основополагающие теоретические разработки ремонтного производства, применение которых способствует значительному снижению себестоимости восстановления машин, сокращению запасных частей и способствуют разработки новых методов восстановления.

Одной из особенностей сельскохозяйственных машин является применение в их конструкциях достаточно большого количества деталей из цветных металлов и сплавов, так как они обладают высокими антифрикционными свойствами, коррозионной стойкостью, выдерживают значительные удельные нагрузки и высокие скоростные режимы. Чаще всего это бронзовые подшипники скольжения типа «втулка». Например, в тракторе Т-130 используется 36 бронзовых втулок, которые устанавливаются в различных узлах, таких как: рама, трансмиссия, двигатель, и т.д.

Цель работы. Выполнить теоретическую и экспериментальную работу, а' так же разработать технологический процесс восстановления бронзовых деталей типа «втулка» методом электроконтактного напекания с применением порошка из цветных сплавов.

Объект исследования. Технологический процесс восстановления-изношенных поверхностей автотракторных деталей типа «втулка» электроконтактным напеканием порошковых материалов.

Общая методика исследования. Включает изучение величины и характера износа бронзовых втулок используемых в качестве подшипников скольжения в ходовой тележке гусеничных движителей. Анализ существующих и обоснование предлагаемого метода их восстановления; теоретические предпосылки к восстановлению изношенных поверхностей бронзовых втулок порошками типа БрАЖ 9-4; выбор флюса и разработка конструкций приспособлений для проведения ЭКН с использованием данного порошка; исследование физико-механических, микроструктурных и эксплуатационных свойств напеченных покрытий; технико-экономическую оценку разработанной технологии восстановления изношенных поверхностей.

Научная новизна. Заключается в теоретическом обосновании количества необходимой энергии, подводимой непосредственно к напекаемому слою, с максимальным исключением параметра потери тепла на электроды

Реализация результатов работы. Даны практические рекомендации и режимы технологического процесса применения ЭКН для восстановления тяжело нагруженных бронзовых деталей сельскохозяйственных машин порошками из цветных сплавов. Результаты исследования были внедрены в ОАО «Технореммаш».

Практическая ценность. Состоит в теоретическом обосновании возможности применения процесса электроконтактного напекания порошков из цветных сплавов для восстановления бронзовых деталей типа «втулка». В разработке и внедрении технологии восстановления тяжело нагруженных бронзовых деталей способом ЭКН, который ориентирован на реальные условия эксплуатации сельскохозяйственных машин.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы доложены на :1) аттестационных заседаниях кафедры «ремонт и надежность машин» (Москва, МГАУ, 2006-2008гг.; 2) международной научно-практической конференции «Роль молодых ученых в реализации национального проекта развития АПК» (Москва, МГАУ, 2006-2007гг.); 3) международной научно-практической конференции «Современные проблемы технического сервиса в АПК» (Москва, МГАУ, 2007г.); 4) участие в выставке «Интеравтомеханика» (Москва, Крокус Экспо, 2008г).

Публикации.

По теме диссертации опубликовано 5 печатных работы, из них 1 в источниках, регистрируемых ВАК. Получено 2 патента. Структура и объем диссертации.

Диссертация состоит из введения, пяти глав, списка литературы. Работа изложена на 155 страницах машинописного текста, включая 82 рисунка, 16 таблиц, библиографию из 148 наименований, приложения на 15 страницах.

Общие выводы

1. Исследованы условия работы, тяжело нагруженных бронзовых деталей ряда сельскохозяйственных машин и установлен диапазон их износов, составляющий от 0,2 до 1,8 мм.

2. Полученные номограммы позволяют определить конкретные технологические режимы напекания порошка БрАЖ 9-4 на детали из аналогичного материала способом ЭКН.

2. Разработан ряд оригинальных приспособлений для осуществления процесса ЭКН бронзовых порошков при восстановлении внутренних и наружных поверхностей бронзовых втулок диаметром от 20 до 140 мм. , позволяющая напекать слой толщиной до 4 мм.

3. Реализация плана эксперимента по ЭКН показало, что основными элементами технологического процесса напекания являются: температура напекания, давление сжатие электродов, время напекания, высота напекаемого слоя.

4. Установлено, что для получения качественного покрытия температура напекания должна быть в пределах 950.970°С, время напекания должно составлять не боле 40 с, а давление сжатие электродов должно быть не более 13 МПа.

5. Металлографические исследования, испытания на микротвердость показали, что соединение полученное ЭКН порошка марки БрАЖ 9-4, без его плавления, при оптимальных режимах напекания не имеют дефектов типа пор, трещин и несплошностей. При этом, в зоне соединения, имеется переходной слой в виде темной прерывистой полосы размером 0,5 мкм. Основу этой прослойки составляют такие элементы как Ре и А1, образовавшиеся, по видимому, в результате частичной диффузии элементов основы и порошка.

6. Установлено, что прочность соединения с основой напеченного порошка при оптимальных режимах ЭКН соответствую требуемой прочности соединения, что доказано эксплуатационными испытаниями на предприятии ООО «Технореммаш», и составляет 95. 100 МПа. Так же, заявленным требованиям предприятия, соответствует износостойкость (Ко.и. = 0,95) и поверхностная твердость, которая составляет 97 НКВ, что соответствует параметру твердости новой втулки (97.99 НКВ).

7. Разработана технология восстановления втулок опорных катков трактора Т 130 без плавления основы - порошка БрАЖ 9-4. Технология внедрена в производство на предприятии ООО «Технореммаш». Для проведения качественного процесса ЭКН была разработана серия устройств (патент № 62853), а также произведена модернизация машины точечной сварки МТ 16-18 (№ патента 74591).

8. Годовой экономический эффект от внедрения технологического процесса ЭКН при восстановлении 500 бронзовых втулок трактора Т ЮМ составляет 182тыс.руб. при сроке окупаемости единовременных капитальных вложении 1,7 года.

1. Антропов Б., Слабов Е. Еще раз о пылевом износе. Автомобильный транспорт. 1981. № 9 35с.

2. Абраменко Н.Е. Разработка и исследование технологии восстановления деталей с/х машин износостойкими металлопокрытиями на железохромоникелевой основе из ферраллитных порошков в магнитном поле электроимпульсным способом.- Волгоград, 1985.

3. Артемьев Ю.Н. Качество ремонта и надежность машин в сельском хозяйстве. М.: Колос, 1981. - 239 с.

4. Амзенкольб Ф. Порошковая металлургия.-М.:Металлургиздат, 1960.-518с

5. Агафонов А.Ю.Восстановление и упрочнение деталей с/х техники электроконтактной приваркой твердосплавных покрытий.-Дисс.канд.техн.нау к.-Балашиха, 1990.

6. Адлер Ю.П., Макарова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование экспериментапри поиске оптимальных условий.-М.:Наука,1976.

7. Амелин Д.В. Восстановление седел клапанов чугунных головок цилиндров дизельных двигателей электроконтактной приваркой порошковых материалов.Тр.ГОСНИТИ-М.1976.-Т.49.-с.85-90.

8. Амелин Д.В., Римаров Е.В. Новые способы восстановления и упрочнения деталей машин электроконтактной наваркой.-М.:Агропромиздат,1987.

9. Ачкасов К.А. Прогрессивные способы ремонта сельскохозяйственной техники. М.: Колос, 1984. - 271 с.

10. Бабаев И.А. Исследование и разработка технологии восстановлениядеталей порошковыми композиционными покрытиями (на примере НШ). Дисс.канд.техн.наук.-М., 1982.

11. Барышников С. А. Восстановление изношенных валов с/х техникиэлектроконтактным напеканием смеси металлических порошков с последующим упрочнением (на примере вала турбокомпрессора). Дисс.канд.техн.наук.-Челябинск, 1998.

12. Бугаев В.Н. Восстановление деталей и повышение ресурса топлив ной аппаратуры тракторных и комбайновых дизелей диффузионной металлизацией. Автореф. дисс. д.т.н.: 05.20.03. -М.: 1987. 32 с.

13. Бурак П.И. Восстановление электроконтактной приваркой металлической ленты через промежуточный слой. Автореф.дисс.канд.техн.наук-М.2004

14. Богомолова H.A. Практическая металлография. М.: Высшая школа, 1983. 78 с.

15. Бодякин A.B. Восстановление деталей электроконтактным напеканием с одновременным термосинтезом упрочняющих частиц. Дисс.канд.техн.наук.- Новосибирск, 1998.

16. Брогинский Л.Б., Валков В.Г. Восстановление электрокнтактной наваркой поверхностей тел вращения с большим износом.- Ремонт, восстановление, модернизация-№ 10.-2003 .-с. 20-21.

17. Воловик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей М.: Колос, 1981-351 с.

18. Власов В.М. Работоспособность упроченных трущихся поверхно стей. М.: Машиностроение, 1987. - 306 с.

19. Волощенко Ю.И., Анбиндер A.A. Изготовление биметаллических втулок. М.: Машиностроение, 1961. - 37 с.

20. Веденягин Г.Б. Общая методика экспериментальных исследований и обработка опытных данных. М.: Колос, 1973. 199 с.

21. Гатауллин P.M., Кравченко И.М. Основы системного подхода к оптимизации способов восстановления деталей машин. Ремонт, восстановление, модернизация.2005,№4.-с.34-36.

22. Государственный стандарт СССР. Обеспечение износостойкости изделий.

23. Гаркунов Д.Н., Ерохин М.Н., Потапов Г .К., Оськин "В.А. Учебное пособие. Триботехника (трение, износ, смазка машин, эффект без-раз.) учебное пособие . -М.: МИИСП, 1991. 36 с.

24. Гуляев А.П. Металловедение М.: Металлургия, 1978. - 648 с.

25. Гусейнов А.Г. Восстановление плунжерных пар топливного насоса УТН 5 парофазным диффузионным хромированием в вакууме с последующей механической обработкой: Дисс. . к.т.н. - М.: 1987 - 260 с.

26. Джонс В.Д. Основы порошковой металлургии. Свойства и применение порошковых материалов. М.: Мир, 1965. - 390 с.

27. Дорожкин H.H. Упрочнение и восстановление деталей машинметаллическими порошками. Минск: Наука и техника, 1975. -148 с.

28. Дорожкин H.H., Зуев И.М. Термодиффузионное припекание порошка 1ПХ.//, Порошковая металлургия.- М., 1968 .- № 5.

29. Дорожкин H.H., Гимельфарб В.Н. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин. Минск. Урожай. 1987. - 143 с.

30. Диагностические таблицы для тракторов. М.: ОНТИ ГОСНИТИ,1973.

31. Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей /под редакцией Дюмина

32. И.Е./-2-ое изд.,стор.-М.: «Транспорт», 1998.-280с.

33. Дорожкин H.H., Абрамович Т.М., Жорник В.И. Получениепокрытий методом припекания.-М.: Наука и техника. 1980.-70с.

34. Дубинин Г.Н. Диффузионное насыщение поверхности сплавовметаллами. Автор, дисс. д.т.н. М., 1967. 35 с.

35. Дьяченко И.М. Экономика порошковой металлургии. Челябинск:1. Металлургия. 1990.

36. Ермолов Л.С., Кряжков В.М., Черкун В.Е. Основы надежности сельскохозяйственной техники. М.: Колос, 1982. - 271 с.

37. Евдокимов Ю.А. Метод ускоренных испытаний материалов, деталей и узлов машин на износостойкость // Трение и износ. 1984. Т. 5. - №1. - с. 54-58.

38. Земсков Г.В., Коган Р.Л. Многокомпонентное диффузионное насыщение металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1987. - 207 с.

39. Зуев И.И. Восстановление и упрочнение деталей машин термодиффузионным припеканием металлическим порошком. Минск, 1969 г.

40. Исследование и разработка процессов восстановления бронзовыхвтулок методом центробежной заливки с применением электродуго вого разряда. НИС МГМИ № 33-19. Годовой отчет, 1980. № ГР. 81004467 инв. № Б 906434.

41. Жуковский В.М. Термодинамика и кинетика реакций в твёрдых телах часть-П. Свердловск, изд. Уральского Университета. 987-134с.

42. Кочергин К.А. Контактная сварка. Л. Машиностроение, Лен. Отд. 1987

43. Казарцев В.И. Ремонт машин.-М.: Сельхозиздат, 1961.

44. Клименко Ю.В. Восстановление изношенных поверхностей при помощиконтактной сварки //Автом. сварка, 1966 №9 - с. 60 - 70.

45. Клименко Ю.В., Каракозов Э.С. Исследование процесса электроконтактнойнаплавки стальных валов проволокой Нп-40. //Автом. сварка. 1975. № 11. с. 22-25.

46. Клименко Ю.В. К вопросу об использовании электроконтактной сварки длявосстановления деталей машин. // Тр. АЧИМСХ. 1968. с 120.

47. Клименко Ю.В. Некоторые параметры режима контактной электронаплавки

48. Автом.сварка. 1966. № 4. - с. 64 - 66.

49. Крагельский И.В. Михин Н.М. Узлы трения машин: Справочник. -М.: Машиностроение, 1984. 280 с.

50. Конкин Ю.А., Осипов В.И., Бурдуков Ю.В. Методические указания по определению себестоимости восстановления детали, узла, агрегата машин. М.: МИИСП, 1983. - 25 с.

51. Клименко Ю.В. Оценка способов восстановления деталейметаллопокрытия.-Техника в сельском хозяйстве, 1974.№2.

52. Каракозов Э.С. Восстановление деталей важный резерв ремонтногопроизводства. «Механизация и электрификация сельского хозяйства», № 10, 1988, стр.3 .

53. Конвисаров Д.В. Трение и износ металлов. М.: Машгиз, 1947. - 182с.

54. Кряжков В.М. Надёжность и качество сельскохозяйственной техники. М.: Агропромиздат, 1989. - 335 с.

55. Костецкий Б.М. и др. Поверхностная прочность материалов при трении. Киев: Техника, 1976.- 291 с.

56. Крагельский И.В., Добычев М.Н., Комбалов B.C. Основы расчета на трение и износ. М.: Машиностроение, 1977. - 525 с.

57. Корольков И.Т. Исследование термодиффузионного процесса как способа восстановления бронзовых подшипников скольжения авто тракторных двигателей и других агрегатов. Дисс. . к.т.н. Воронеж, 1968.-180 с.

58. Капралов А.Д. Восстановление бронзовых втулок ходовой части сельскохозяйственной техники методом диффузионной металлизации. Дисс. к.т.н. Москва, 1992. - 175 с.

59. Корольков И.Т., Ручкин В.И. Термодиффузионное восстановление изношенных бронзовых деталей. Техника в сельском хозяйстве, 198 5, № 12, стр. 44.

60. Клименко Ю.Н. Опыт восстановления бронзовых втулок. Техника в сельском хозяйстве, 1965, № 10, с. 67 - 68 .

61. Коломыщев П.Т. Жаростойкие диффузионные покрытия. М.: Металлургия, 1979. - 270 с.

62. Кидин И.Н., Андрюшечкин В.И., Рагимов М.М. Газовое титанирова -ние при скоростном электронагреве. Защитные покрытия на ме таллах, 1971, вып. 5, с. 100 - 103.

63. Калоша В.К., Лобко С.И., Чикова Т.С. Математическая обработка результатов эксперимента. Мн.: Высшая школа, 1982. - 103 с.

64. Казанцев С.П. Восстановление плунжерных пар топливных насосов распределительного типа диффузионными хромонитридными покры тиями: Дисс. к.т.н.: 05.20.03. М., 1988.- 216с.

65. Каплун В.Г., Козлов B.JL, Неслих B.C., Рукина Н.М., Носова В.А. Исследование износостойкости покрытия из оловянистой бронзы. -Трение и износ, том 9, вып. 1, 1988, с. 168 172.

66. Колачев Б.А., Ливанов В.А., Елагин В.И. Металловедение и термическая обработка цветных металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1972. 480 с.

67. Красовский Г.И., Филаретов Г.Ф. Планирование экспериментов. -Мн.:БГУ, 1982.-302 с.

68. Калмуцкий B.C. Прогнозирование ресурса деталей машин и эле ментов конструкций. Кишинёв, «Штиница», 1989 г.

69. Колачев Б.А., Ливанов В.А. Металловедение и термическая обработка металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1981. 416 с.

70. Лапытов Р.А., Бурак П.И. Восстановление и упрочнение деталей с/х техники электроконтактной приваркой биметаллических покрытий. Ремонт, восстановление, модернизация.-№7.:2004.-с.26-27.

71. Левин Э.Л. и др. Термомеханическое упрочнение деталей при восстановлении наплавкой. М., Колос, 1974.-160с.

72. Либесон Г.А. Основы порошкообразной металлургии. Изд. 2-е переработанное и дополненное. М.: Металлургия, 1987 .

73. Лахтин Ю.М., Арзамасов Б.Н. Химико-термическая обработка металлов. М.: Металлургия, 1985. - 256 с.

74. Лезин п.П. Формирование надежности мобильной сельскохозяйственной техники при ее ремонте. // Долговечность и эксплуатационная надежность материалов. Мордовский ун-т, Саранск, 1987. с. 47-48 .

75. Лапкина Л.А. Исследование процесса диффузионного титанирования применительно к упрочнению деталей при ремонте с. х. т.: Дисс. . к.т.н.: 05.20.03. М.: 1976. - 147с.

76. Макаров В.П. Исследование толщины при электроконтактном напекании порошков // Тр. ЧИМЭСХ. 1975. Вып.96. - с. 84 - 87

77. Макаров В.П. Тарасов Ю.С. К вопросу напекания металлических порошков роликом-электродом по винтовой линии //Тр. ЧИМЭСХ. Вып. 96. - с.82 - 83

78. Мальчин А. Клименко Ю. Электроконтактная наплавка // Техника и вооружение. М., 1969. - с.39.

79. Мошков А.Д. Пористые антифрикционные материалы. М.: Маш -гиз, 1968.-37с.

80. Михлин В.М. Прогнозирование технического состояния машин. -М.: Колос, 1976.-287 с.

81. Методические указания по определению себестоимости восстановления детали, узла, агрегата, машины. М.: МИИСП, 1983. - 24 с.

82. Методические указания по определению экономической эффективности внедрения новой техники, изобретений и рационализаторскихпредложений на ремонтных предприятиях. М.: МИИСП, 1981. -19с.

83. Методические рекомендации по комплексной оценке эффективности мероприятий, направленных на ускорение научно-техническогопроцесса. М.: ГКНТ и АН СССР, 1988. - 18 с.

84. Мишин. И.А. Долговечность двигателей. JT.: Машиностроение,1976. 288 с.

85. Мудрова А.Г. Экспериментальные исследования диффузионного ти -танирования и области его применения. Дисс. . к.т.н. М.: 1974. -168с.

86. Мудрова А.Г., Горбунов Н.С., Медко Е.К., Силаев И.И. Диффузионные титаножелезные покрытия большой толщины на меди и её сплавах // Защитные покрытия на металлах. 1974. Вып.8. - с. 97 - 99.

87. Мудрова А.Г., Горбунов Н.С., Маринин A.A. Исследование процесса диффузионного титанирования латуней // Защитные покрытия на металлах. 1973. Вып. 7. - с. 119 - 121.

88. Металловедение и термическая обработка цветных металлов и сплавов. Сб.науч.тр. // Под ред. Ю.В.Пигузова М.: Металлургия, 1982. - 96 с.

89. Мокров А.П., Захаров П.Н. Диффузия в бинарных и многокомпонентных системах. В кн. Диффузионные процессы в металлах. Изд-во ТПИ, Тула, 1973.-238 с.

90. Математическое описание и оптимизация многофакторных процессов Тр. МЭИ, под ред. Круга Г.К. Вып. ХУП - М. 1966 - 211 с.

91. Малаховский В.А. Плазменные процессы в сварочном производстве. М. Высшая школа, 1988.

92. Нормативы времени на ремонтные работы (поэлементные нормативы). -М.: ГОСНИТИ, 1975 242 с.

93. Оськин В.А. Восстановление деталей типа «вал» электроконтактным напеканием порошковых сплавов в условиях ремонтных предприятий Госагропрома. Дис. . к.т.н. М., 1987.

94. Орлов Б.Н. Восстановление работоспособности бронзовых подшипниковых втулок мелиоративных, строительных и с. х. машин методом центробежной заливки с применением электродугового нагрева. Дисс. к.т.н.: 05.20.03. М.: 1985. - 160 с.

95. Орлов П.И. Основы конструирования. Справочно-методическое пособие в 3-х книгах. М.: Машиностроение, 1977. 1 кн.- 628 с, 2 кн. - 574 е., 3 кн. -360 с.

96. Оханов Е.Л. Исследование эксплуатационных свойств чугунных коленчатых валов восстанавливаемых электроконтактной приваркой порошковых сплавов. Дисс.канд.техн.наук.-М.,1981.

97. Пахомов Е.В., Андропов С.Ф. Восстановление бронзовых втулок. -Техника в сельском хозяйстве, 1987, № 1, с. 40 41.

98. Патент США, №1 896, 854, 1933. Теус1ог.

99. Патент США, №2, 355, 954, 1944 (ОВ.Сгешег).

100. Патон Б.Е., Лебедев В.К. Электрооборудование для контактной сварки:элементы теории. М: Машиностроение, 1969. - 440с.

101. Патон Б.Е. Сварка, резка и пайка металлов. 1974. с. 786 с ил. Хренов К.К.

102. Пиявский Р.С. Восстановление втулок верхней головки шатуна. -Техника в сельском хозяйстве, 1987, № 1, с. 39 40.

103. Прейскурант № 01 05. Оптовые цены на чугун и ферросплавы. -М.: Прейскурантиздат, 2006. - 23 с.

104. Прейскурант № 02 01. Оптовые цены на химическую продукцию общепринятого назначения. - М.: Прейскурантиздат, 2006. - 189 с.

105. Прейскурант № 05 11 - 45. Оптовые цены на химические реактивы и препараты. - М.: Химия, 2006 - 4.1. - 655 с.

106. Прейскурант № 02 05. Заготовительные и сбытовые цены на лом и отходы цветных металлов и сплавов. - М.: Прейскурантиздат, 2007. - 30 с.

107. Порошковая металлургия. Материалы, технология, свойства, области применения. Справочник / И.М.Федоренко, Н. К. Францевич, И. Д. Радомысельский и др. Отв. ред. И.М.Федоренко. Киев: Наукова Думка, 1985.-624с.

108. Пушкин И.А. Восстановление изношенных деталей из бронзы Дис. . к.т.н. Саранск 2001 г. - 175с.

109. Плетнев Д.В., Брусенцев В.И. Основы технологии износостойких и антифрикционных покрытий. М.: Машиностроение, 1968. - 272с.

110. Рейш А.К. Повышение износостойкости строительных и дорожных машин. М.: Машиностроение, 1986. - 182 с.

111. Рубаков Е.Л., Суруханов Б.Б., Киприянов Б.Н. Измерение температур при центробежной заливке биметаллических деталей с электродуговым нагревом. / Труды КПИ. Краснодар. 1971. - № 37. - с. 11 - 16.

112. Райченко А.И. Основы процесса спекания порошков пропусканиемэлектрического тока. М.: Металлург, 1987.

113. Романов Д.И. Электроконтактный нагрев металлов. М.: Машиностро ение, 1981. - 168 с.

114. ИЗ. Саньков В.М. Эксплуатация и ремонт мелиоративных и строительных машин. М.: Колос, 1986. - 319 с.

115. Соколов К.С. Восстановление бронзовых подшипниковых втулок центробежным электродуговым напеканием бронзовых порошков. Дисс. . к.т.н. М., 1989. - 175с.

116. Сайфулин P.M. Восстановление деталей электроконтактной приваркой композиционных материалов с антифрикционными присадками. Дисс.канд.техн.наук.-Уфа,2001.

117. Структура, состав, свойства железных порошков и порошковыхтел ( препринт) / ев.: ЦЩ АН СССР, 1983. 63 с.

118. Старосельский A.A., Гаркунов Д.Н. Долговечность трущихся де талей. М.: Машиностроение, 1967. - 93 с.

119. Суранов Г.И. Уменьшение износа автотракторных двигателей при пуске. М.: Колос, 1982. - 139 с.

120. Селиванов А.И., Артемьев Ю.Н. Теоретические основы ремонта и надёжности сельскохозяйственной техники. М.: Колос, 1982 - 271с.

121. Сухих Н.И. Восстановление размеров изношенных втулок. -Техника в сельском хозяйстве, 1968, № 9, с. 74.

122. Сергеев В.З. Восстановление плунжерных пар топливных насосов распределительного типа диффузионным хромотитанированием.

123. Дисс. к.т.н.: 05.20.03 М., 1985. - 220 с.

124. Сучков Д.И. Медь и ее сплавы. М.: Металлургия, 1967. - 248с.

125. Скороход В. В. Физические основы теории активного спекания металлов. В кн. Порошковая металлургия. Минск: Высшая школа, 1976.-с. 27- 43.

126. Тарасов Ю.С. Исследование электроконтактного напекания металлических порошков как возможного способа восстановления деталей. Автореф. дисс.канд.техн.наук.-Челябинск, 1970.

127. Тоигамбаев С.К. Повышение долговечности деталей сельскохозяйственных и мелиоративных машин при применении процесса термоциклической диффузионной металлизации. Дис. . к.т.н 05.20.04. -М, 2000 г., 136с.

128. Тененбаум М.М. О видах, процессах и механизмах абразивного изнашивания, в сб. Долговечность трущихся деталей машин. М.: Машиностроение, 1990. - с. 202 - 215.

129. Технические условия на текущий ремонт и устранение отказов и неисправностей тракторов и двигателей, их агрегатов и узлов в условиях эксплуатации. М.: ГОСНИТИ, 1970.

130. Технология восстановления бронзовых втулок методом термодиффузионного насыщения цинком. Челябинск. Филиал ЦКТБ, 1983.- 16 с.

131. Ульман И.Е. и др. Ремонт машин. М.: Колос, 1976. - 504 с.

132. Удовицкий В.И. Долговечность диффузионно-насыщенных кремнием деталей машин. М.: Машиностроение, 1983. - 240 с.

133. Федорченко И.М., Андриевский P.A. Основы порошковой металлургии.

134. Киев. Изд. АН УССР. 1961. 84 с.

135. Федорченко И.М. Антифрикционные и фрикционные металлокерамические материалы. Современные проблемы порошковой металлургии. Киев. Наукова Думка, 1970. - с. 35 - 38.

136. Феденко Л.Г., Кеженцев В.В. Математическая обработка и оформление результатов эксперимента. М.: Изд. - во МГУ, 1977. -112 с.

137. Химико-термическая обработка металлов и сплавов: Справочник под ред. Ляховича Л.С. М.: Металлургия, 1981. - 423 с.

138. Харитонов Л.Г. Определение микротвердости. Методика испытаний. Измерение отпечатков. Номограмма и таблица для определе ния микротвердости. М.: Металлургия, 1967, - 46 с.

139. Цыдыбов М.Ф. Восстановление и упрочнение шеек стальных валов электроконтактным нанесением армированных покрытий. Дисс.канд.техн.наук.-М., 1990.

140. Шатинский В.Ф., Збожная О.М., Максимович Г.Г. Получение диффузионных покрытий в среде легкоплавких металлов. Киев, Науко ва думка, 1976 - 197 с.

141. Экономическое обоснование внедрения мероприятий научно-технического прогресса в АПК (методические указания и примеры расчета). М.: 1991.-80 с.

142. Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. М.: Машиностроение, 1975. - 471 с.

143. Levine S.R., Caves R. m" I. Elektrochem. Soc", 1974, v. 121, № 8 p.1051— 1064.

144. Tollu G .Samme Characteristics Straued Metal. "Metallurqia" 1948, v.38, № 227.

145. Herrng C. J. Appl. Phus. 21, 437, 150.

146. HeunE.H. und Bauer O. G. Stahl und Eisen. Bd. 31. 1961.

147. Komatsu service manual. Komatsu Ltd.2000.