автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.03, диссертация на тему:Восстановление автотракторных деталей электроконтактной приваркой порошковых материалов в магнитном поле

На правах рукописи

ЮНУСБАЕВ НАИЛЬ МУРТАЗОВИЧ

ВОССТАНОВЛЕНИЕ АВТОТРАКТОРНЫХ ДЕТАЛЕЙ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОЙ ПРИВАРКОЙ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ

В МАГНИТНОМ ПОЛЕ

Специальность 05.20.03 — технологии и средства технического обслуживания в сельском хозяйстве

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Уфа 2006

Работа выполнена на кафедре «Технология металлов и ремонт машин» Федерального государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Башкирский государственный аграрный университет»

Научный руководитель: кандидат технических наук, доцент

Фархшатов Марс Нуруллович

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Лезин Петр Петрович кандидат технических наук Кагарманов Мухарям Амирович

Ведущая организация: ФГОУ ВПО «Московский государственный агроинженер-ный университет им. В. П. Горячкина»

Защита состоится «И» декабря 2006 года в 11 часов на заседании диссертационной совета К.220.003.01 при ФГОУ ВПО «Башкирский государственный аграрный универси тет» по адресу: 450001, г. Уфа, ул. 50 лет Октября, 34

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Башкирского государственной аграрного университета.

Автореферат разослан 13 ноября 2006 года

Ученый секретарь диссертационного совета, кандидат технических наук, доцент

Мударисов С. Г.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Основной причиной выхода из строя тракторов и автомобилей в большинстве случаев является неизбежный износ сопряженных деталей. При ремонте техники, как правило, изношенные детали часто выбраковывают или заменяют новыми, что приводит к увеличению себестоимости ремонта, особенно при значительной стоимости запасных частей.

Известно, что около 80 % деталей выбраковываются при износе, не превышающем 0,6 мм, тогда как значительную часть из них можно восстанавливать в условиях ремонтных предприятий. Более 60 % этих деталей составляют детали типа «вал».

В настоящее время одним из наиболее эффективных способов восстановления . таких деталей является электроконтактная приварка (ЭКП) присадочных материалов. Данный способ по сравнению с другими способами восстановления обладает многими достоинствами. Вместе с тем возможности совершенствования технологии ЭКП далеко не исчерпаны. Перспективным направлением расширения технологических возможностей способа ЭКП является применение в качестве присадочных материалов металлических порошков. Исследованиями доказано, что применение порошков снижает трудоемкость восстановления, расход присадочного материала и улучшает качество восстанавливаемых поверхностей.

Существующие способы приварки порошков, основанные на применении спеченных, армированных и порошково-гГолимерных лент, требуют применения дополнительного технологического оборудования и различных добавок. Эти способы весьма технологичны, но приготовление присадочного материала усложняет технологию восстановления, а процесс приварки сопровождается выделением вредных веществ, что ухудшает экологичность процесса. Способы, основанные на свободной засыпке порошка, позволяют получить качественный приваренный слой. Однако значительные потери порошка при восстановлении деталей типа «вал» ограничивают его применение.

В связи с этим, весьма актуальной представляется разработка технологии электроконтактной приварки порошковых материалов, позволяющей уменьшить время нанесения порошка, потери присадочного материала и снизить объем последующей механической обработки восстанавливаемой детали и тем самым повысить эффективность ЭКП порошковых материалов.

Цель работы: повышение эффективности технологического процесса восстановления изношенных поверхностей автотракторных деталей типа «вал» электроконтактной приваркой порошковых материалов в магнитном поле.

Объект исследования: технологический процесс восстановления изношенных поверхностей автотракторных деталей типа «вал» электроконтактной приваркой порошковых материалов в магнитном поле.

Предмет исследования: закономерности формирования металлопокрытия при электроконтактной приварке порошковых материалов в магнитном поле.

Научная новизна:

- разработаны способ электроконтактной приварки порошковых материалов в магнитном поле и устройство для его осуществления;

- разработаны и экспериментально проверены конструктивные параметры электромагнитного устройства для приварки порошковых материалов в магнитном поле;

- теоретически обоснована, определена и экспериментально проверена возможность регулирования толщины получаемого покрытия и величины потерь порошкового материала от напряженности магнитного поля;

- на основе исследования влияния магнитного поля на формирование покрытия и качественные ее показатели установлены оптимальные параметры технологического процесса приварки порошковых материалов;

- предложен для ремонтного производства технологический процесс восстановления автотракторных деталей типа «вал» электроконтактной приваркой порошковых материалов в магнитном поле.

На защиту выносятся:

- способ электроконтактной приварки порошковых материалов в магнитном поле;

- результаты теоретических исследований по оценке влияния магнитного поля на толщину получаемого покрытия и потери порошкового материала;

- результаты экспериментальных исследований влияния магнитного поля на качественные показатели приваренных покрытий;

- технологический процесс восстановления изношенных поясков золотников гидрораспределителей Р-80, Р-75 тракторов и комбайнов.

Практическая значимость. Разработанный технологический процесс восстановления автотракторных деталей типа «вал» ЭКП порошковых материалов в магнитном поле может применяться для восстановления изношенных поверхностей деталей на ремонтно-технических предприятиях АПК.

Реализация результатов работы. Разработанная технология ЭКП порошковых материалов в магнитном поле внедрена 6 ООО «РемАгро» Туймазинского района Республики Башкортостан и на научно-производственном участке кафедры «Технология металлов и ремонт машин» Башгосагроуниверситета. Результаты исследований используются в учебном процессе на кафедре «Технология металлов и ремонт машин» Башгосагроуниверситета.

Апробация работы. Получено положительное решение на изобретение по заявке № 2005103082120(004098). Основные материалы диссертационной работы доложены и обсуждены на научных конференциях профессорско-преподавательского состава, Башкирского государственного аграрного университета (2003-2006 г.г.), Уфимского государственного авиационного технического университета (2004 г.), на Всероссийской международной научно-практической конференции (Уфа, 2005 г.), на Международной практической конференции ГОСНИТИ (Москва 2005 г.), «Научно-практический прогресс в инженерной сфере АПК России — методология и практика оказания интеллектуальных услуг сельскохозяйственному производству» в ГНУ ГОСНИТИ (Москва, 2006 г.).

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 8 работ.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка использованной литературы из 106 наименований и приложений. Работа изложена на 140 страницах машинописного текста, содержит 8 таблиц, 62 рисунка и приложений на 17 страницах.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ Во введении обоснована актуальность темы, ее научная и практическая значимость, дана общая характеристика выполненной работы, изложены основные положения, выносимые на защиту.

В первой главе приведен анализ изнашиваемых автотракторных деталей по геометрическим параметрам. В результате анализа выявлено, что 80 % деталей имеют износ до 0,6 мм при диаметре от 20 до 80 мм. Рассмотрены основные преимущества и недостатки способов восстановления деталей типа «вал». Установлено, что одним из

наиболее перспективных и универсальных способов является ЭКП присадочных материалов. Этот способ характеризуется высокой производительностью процесса (60 см2/мин), малой глубиной зоны термического влияния, отсутствием деформации детали, закаливанием слоя непосредственно в процессе приварки, минимальными потерями присадочного материала (в 3...4 раза по сравнению с дуговыми способами), возможностью регулирования толщины привариваемого слоя и высокой экологично-стью процесса приварки.

Значительный вклад в развитие процесса ЭКП внесли Д.В. Амелин, H.H. Дорож-кин, Э.С. Каракозов, Ю.В Клименко, P.A. Латыпов, Э.Л. Левин, Ю.Н. Ломоносов, В.П. Лялякин, Б.А. Молчанов, A.B. Поляченко, Е.В. Рыморов, Ю.С. Тарасов, В.М. Черновол и др.

По существующим технологическим схемам ЭКП проведен анализ их преимуществ и недостатков. Выявлено, что перспективным направлением повышения эффективности техпроцесса ЭКП является приварка порошковых материалов. Рассмотрены способы подачи порошковых материалов в зону приварки на двухроликовых установках ЭКП с наружным охлаждением. На основании анализа способов подачи порошка при восстановлении ЭКП деталей типа «вал» предложен способ подачи порошка с применением внешнего магнитного поля, удерживающего порошковый материал, что позволяет расширить технологические возможности ЭКП порошковых материалов. " - "

С учетом цели исследования, а также особенностей изучаемого вопроса были сформулированы следующие задачи:

- проанализировать способы создания магнитного поля в зоне приварки при ЭКП порошковых материалов на детали типа «вал» и разработать конструкцию магнитного устройства;

- теоретически исследовать влияние магнитного поля на толщину получаемого покрытия и потери присадочного материала при ЭКП порошков на детали типа «вал»;

- экспериментально исследовать влияние магнитного поля на процесс формирования слоя и оценить качественные показатели полученных покрытий;

- провести производственные испытания деталей, восстановленных разработанным способом;

- разработать технологию восстановления деталей типа «вал» и оценить эффективность внедрения результатов работы в ремонтное производство.

Во второй главе приведены результаты теоретических исследований по обоснованию конструктивного исполнения «П»-образного магнитопровода электромагнита (ЭМ) для эффективного намагничивания участка детали при ЭКП порошковых материалов в магнитном поле (ЭКПП в МП).

В ходе исследований было установлено, что для эффективного намагничивания участка восстанавливаемой детали и снижения потока рассеяния (Фг) до минимума необходимо подвести его полюса к зоне приварки с двух противоположных сторон. Выявлено, что торцы полюса магнитопровода должны плотно прилегать к поверхности детали. В этом случае магнитное поле будет пронизывать восстанавливаемый участок детали по замкнутой магнитной цепи с минимальным сопротивлением (рисунок 1).

A-A

V.

Фг

-> <=-Í—

г"

Рисунок 1 Схема расчетной модели: 1 -деталь; 2 - электромагнит Из представленной схемы видно, что при симметричной магнитной цепи возможно образование воздушных зазоров /«у между полюсами ЭМ и поверхностью восстанавливаемой детали, с учетом этого уравнение Кирхгофа примет'вид:

ф.^?ЛÍ+<íyДF = F (1)

Ф(/■ (Л,)-<£,.«„= о (2)

Ф = Фг+Фи (3)

Предполагая, что магнитный поток с торца электромагнита полностью проникает в деталь Фи=Вэ-5э=р^Н-Ы-Я и решая совместно уравнения (1-3), определяем магнитодвижущую силу электромагнита:

V

+ Кц Rr

+ 1

(4)

С учетом обозначений на рисунке 1 (разрез А-А) и различной магнитной проницаемости деталей определено магнитное сопротивление намагничиваемого участка детали:

! С + R

R„

(5)

1 2 3 а/2Ы0 Рисунок 2 Зависимость магнитодвижущей силы от геометрических параметров ЭМ

\\}1{НуНусЬФ О г,

В полученной формуле числитель представляет собой магнитный поток, а знаменатель - падение магнитного потенциала в детали, зависящий от магнитной проницаемости /и(Н) детали, напряженности поля Н и размеров детали.

Для оптимизации конструктивных па-

раметров ЭМ по формулам (4 и 5) при определенном разбросе магнитной проницаемости ц(Н), была получена графическая зависимость магнитодвижущей силы от геометрических параметров ЭМ (рисунок 2), откуда следует, что пересечение кривых 1 и 2 соответствует оптимальным геометрическим параметрам ЭМ (<1/2Ь=2,8) при минимальном значении магнитодвижущей силы (Е=1,25хШ* А).

Увеличение напряженности магнитного поля может способствовать концентрации порошка в зоне приварки и увеличению толщины покрытия. Для изучения действия магнитного поля на толщину покрытия рассмотрена схема процесса ЭКП порошков на поверхность детали (рисунок 3).

А (увел)

Ролик-электрод

Ьэ

Ьм

Рисунок 3 Схема определения толщины привариваемого слоя при ЭКПП в МП Известно, что если шаг приварки будет больше размера приваренной точки, то получится прерывистый слой, состоящий из отдельно приваренных точек, по своей форме приближающихся к эллипсу, большая ось которого располагается в направлении движения ролика (рисунок 4). Предположим, что сварочная точка будет иметь симметричную форму (/=6). В граничной зоне сварочной точки в направлении движения ролика плотность порошкового слоя будет меньше, чем в центре. С учетом этого для уточнения расчетов форму сварочной точки можно представить в виде призмы со сторонами I, buz (рисунок 4).

Исходя из представленной схемы,

Рисунок 4 Схема сварочной точки

толщина Z приваренного покрытия будет определяться по следующей формуле:

S

т! р

(б)

где р - плотность спеченного покрытия, г/см ; т — масса намагничиваемого порошка, кг; 5 = 1хЬ - площадь сварочной точки, м2; к = (г-г')/г—усадка порошка.

Неизвестной величиной в полученной формуле является масса порошка т, для определения которой рассмотрена схема действующих сил на частицу намагниченного порошка на поверхности детали в момент отсутствия импульса сварочного тока (рисунок 5).

Из рисунка 5 следует, что основной определяющей силой, притягивающей частицу порошка, является сила, обусловленная действием магнитодвижущей силы /аис,

образованной от прохождения основного магнитного потока через магнитную цепь электромагнит — деталь.

Полюс

Фос

Рисунок 5 Схема сил, действующих на частицу металлического порошка в момент отсутствия импульса сварочного тока

Магнитодвижущая сила РМдс в общем случае измеряется в Амперах, тогда как основная часть представленных на схеме сил отличает размерность в Ньютонах.

В связи с этим для определения силы, обусловленной действием нами был проведен эксперимент по ее определению, результаты которого представлены на рисунке 6 в виде зависимости Рт=/(1эм). Данная зависимость при дальнейших расчетах использовалась для перевода силы обусловленной действием магнитодвижущей силы ГМдс и измеряемой в Ньютонах, на ток обмотки возбужде-

0,02 •

1 1,5 2 2,5 3 3,5 1ЭМ,А

Рисунок 6 Зависимость силы Fm от тока обмотки возбуждения электромагнита 1эм

ния ЭМ (7зл/), измеряемый соответственно в Амперах. С учетом полученной зависимости и условия равновесия действующих сил были определены масса т намагничиваемого порошка в зоне приварки и толщина получаемого покрытия:

Fm • (sin а — / • cosa)

Z =

(cosa- f sinar) + f -со1 -R k- Fm • (sin a- f ■ cosa) S-p-((cosar- / sincr) + f -со1 ■ R)

(7)

(8)

В третьей главе представлена методика экспериментальных исследований. Дано описание экспериментальной установки, разработанной на базе серийной установки 01.11-022 и модернизированной для ЭКПП в МП. Для соответствия означенной цели установка была снабжена бункером-дозатором 1, электромагнитом 2 и источником питания 3, которые обеспечивают равномерную подачу и удержание порошка в зоне приварки (рисунок 7).

Возможность приварки порошковых материалов в МП проверялась в процессе предварительных опытов с применением промышленных постоянных кольцевых магнитов. При разработке ЭМ для обеспечения высокой магнитной проницаемости магнитопровода его составные части были выполнены нз магни-томягкого материала (ниЗкоуглеродистой стали). Наконечники (полюса) ЭМ изготавливались с возможностью их регулировки, что позволяет восстанавливать детали различного диаметра. Для исключения образования воздушных зазоров в соединениях между составными частями магнитопровода их плоскости обрабатывались на плоскошлифовальном станке до обеспечения требуемой шероховатости. Обмотка ЭМ выполнена из двух симметричных катушек, установленных на магнитопроводе (рисунок 8).

I Питание ЭМ осуществляется от импульсного источника с возможностью регулирования тока в обмотке возбуждения. Поскольку магнитное поле электромагнита пропорционально изменяется от тока его обмотки возбуждения, то все показания снимались с амперметра источника питания электромагнита.

Материал образцов (стали 35 - 45) для проведения экспериментов был обоснован анализом литературных источников. В итоге были отобраны ферромагнитные промышленные порошки по ГОСТ 9849-74 (марки ПЖ-2, ФБХ-6-2), стальная (сталь 45) и чугунная (СЧ 18) стружки с размерами частиц 400 - 1200 мкм.

При выполнении экспериментов сила сварочного тока определялось с помощью измерителя сварочного тока АСУ-1М. Продолжительность импульса тока и пауз определялась по регулятору цикла сварки РКС-501, а давление роликов-электродов по показаниям манометра установки. Предварительно режимы приварки были выбраны на основе рекомендаций предыдущих исследователей, проводимых эксперименты с ЭКП порошковых материалов.

Оценка влияния магнитного поля на такие показатели процесса ЭКП как потери порошка, толщина получаемого слоя проводились на цилиндрических образцах диаметром от 20 до 80 мм в зависимости от массы удерживаемых порошков в зоне приварки и показаний амперметра источника питания ЭМ. При этом масса удерживаемого порошка определялась взвешиванием на весах с точностью до 10"5 кг.

Прочность сцепления приваренных покрытий с основным металлом определялась на гидравлическом прессе типа П-125 методом среза по ГОСТ 8905—73, Качество приварки порошка на основной металл оценивалось по фотографиям макро- и микроструктур полученных покрытий.

Рисунок 7 Общий вид модернизированной установки для ЭКПП в МП

Фотографирование соответствующих структур покрытий производили на приборе, состоящем из микротвердомера ПМТ-3, микрофотонасадки МФН-12 и фотоаппарата «Зенит—12Н».

а) б)

Рисунок 8 Электромагнит для создания магнитного поля при ЭКП порошковых материалов: а) схема устройства; б) внешний вид: 1 - нижний магнитопровод; 2,_3 - боковые магнитопроводы; 4* 5 - верхние магнитопроводы; 6 - телескопическая стойка; 7 -обмотка возбуждения

Для оценки однородности полученных покрытий общая твердость поверхности измерялась с помощью динамического твердомера ТДМ-2 и стационарного твердомера Викерса ТП-7р-1 (ГОСТ 9450 — 76), а микротвердость по глубине - на микротвердомере ПМТ—3. Открытая пористость определялась обработкой фотографий микроструктур на ЭВМ посредством программы 1гг^е.рго.

Исследования на износостойкость полученных покрытий проводили по схеме «вал - колодка» на установке СМЦ-2 в соответствии ГОСТ 27860-88. Для измерения износа применялся метод искусственных баз. В качестве контртела использовалась колодочка из серого чугуна. Время испытания одного образца составляло 18 часов.

Усталостные испытания проводились на машине кручения и изгиба УКИ-10М по разработанной методике в соответствии с ГОСТ 2860—85. Испытаниям подвергали образцы из стали 45 с покрытиями, полученными после механической обработки.

Эксплуатационные испытания проводились на вторичных валах КПП автомобиля ГАЭ-322132 «Газель» и золотниках гидрораспределителей Р—80, Р-75, восстановленных разработанным способом.

В четвертой главе приведены результаты экспериментальных исследований по оценке влияния магнитного поля на процесс ЭКП порошков и формирование приваренного слоя, оценке качества полученных покрытий, а также результаты износных, усталостных и эксплуатационных испытаний.

Предварительные эксперименты по приварке порошков с применением постоянного кольцевого магнита показали, что получаемое покрытие характеризуется равномерностью слоя, малыми потерями присадочного порошка и возможностью получения многослойных покрытий без промежуточной механической обработки. Дальнейшие эксперименты проводились на модернизированной установке для ЭКП с экспериментальной электромагнитной системой.

Установлено, что приварку порошков разработанным способом возможно производить по двум технологическим схемам: первая — с подачей порошка в верхнюю зону приварки; вторая — с подачей порошка одновременно в верхнюю и нижнюю зоны приварки (рисунок 9).

Рисунок. 9 Схемы способов установки полюсов электромапшта и подачи порошка в зоны приварки: а) первая схема — подача в верхнюю зону приварки; б) вторая схема приварки - подача в верхнюю и нижнюю зоны приварки: 1,2 - электроды; 3 - полюс ЭМ; 4 — порошкопровод; 5 - восстанавливаемая деталь.

мм

а) б)

----теоретические данные; — экспериментальные данные

Рисунок 10 Влияние тока электромагнита (1эм) на толщину покрытий (г), при различных диаметрах образцов: а) первая схема приварки б) вторая схема приварки;

Результаты проведенных экспериментов по двум представленным схемам показали возможность получения покрытий с различной толщиной (рисунок 10). Отсюда следует, что экспериментальные данные по сравнению с теоретическими показывают различную интенсивность роста толщины покрытия. Это объясняется влиянием импульса сварочного тока на концентрацию порошка в зоне приварки. Увеличение тока электромагнита (магнитной индукции в зоне приварки) способствует увеличению толщины наносимого покрытия при осуществлении первой схемы от 0,8 до 1,6 мм, а при осуществлении второй схемы - от 0,8 до 1,3 мм. Разработанные схемы процесса ЭКП позволяют регулировать толщину привариваемых покрытий. Толщина получае-

г, мм

1,0

0,8

0,6 ■

мого покрытия также изменяется в зависимости от размеров привариваемых частиц и тока электромагнита (Ьм) (рисунок 11). Приварка порошков в МП с применением чугунной и стальной стружки способствует комплексному увеличению толщины приваренного покрытия. Установлено, что увеличение толщины слоя при использовании чугунной стружки (кривые 1, 2) происходит интенсивнее, чем при использовании стальной стружки (кривые 3, 4). Это объясняется тем, что насыпная плотность стружки из серого чугуна меньше насыпной плотности стружки из стали. Приварка стальной и чугунной стружки с размерами частиц 800-1000 мкм при одновременном увеличении тока ЭМ способствует увеличению толщины покрытия на 0,4 мм (по сравнению со свободной засыпкой порошка)Г При аналогии^

0,4

2 • з

у -• 1 -■ 4

• - —у* '

г—— - -1

1,5

2,5

3,5

1эм, А

Рисунок 11 Зависимость толщины получаемых покрытий (г) от тока электромагнита (1эм) и размеров частиц стружки в мкм: 1-СЧ 18 (200 -400); 2-СЧ 18 (400- 1000); 3-Сталь45 (200400); 4—Сталь 45 (400 - 1200)

ной приварке тех же стружек с размерами частиц менее 400 мкм толщина покрытий практически не изменяется. Для лучшей свариваемости стружки (размерами 800 -1000 мкм) с основным металлом ее приварка производилась при больших значениях

сварочного тока (1св = 7-8 кА), средней продольной подаче (3,35 мм/об) и обильном охлаждении зоны сварки.

Изменение положения полюсов электромагнита относительно электродов существенно влияет на потери присадочного порошка. Для эффективного намагничивания участка детали полюса электромагнита должны быть установлены в одной оси с дисковыми электродами. Результаты проведенных экспериментов по оценке влияния МП на потери порошка представлены на рисунке 12, откуда следует, что при минимальном значении тока электромагнита (Ьм=1 А) для деталей диаметром 20 мм потери порошка достигают 60 % и более, а при диаметре 80 мм потери составляют около 40 %. С увеличением тока электромагнита (1Эм=3,5А) при различных диаметрах деталей потери резко снижаются и составляют около 10 %.

Результаты исследования технологических свойств порошков использовались для определения массы удерживаемого порошка в зоне приварки, по которой определяли толщину получаемого покрытия. Адекватность теоретических предпосылок и расчетов оценивалась по массе удерживаемо-

Рисунок 12 Зависимость величины потерь порошка (П) от тока электромагнита (1эм) и диаметра восстанавливаемых деталей (порошок ФБХ-6—2)

го порошка при различных значениях тока обмотки возбуждения ЭМ на цилиндрических образцах диаметром 50 мм (рисунок 13). Видно, что увеличение массы порошка в зоне приварки происходит с увеличением тока электромагнита также до 2,5 А, дальнейшее увеличение тока несущественно влияет на массу удерживаемого порошка. При этом расхождение экспериментальной кривой с теоретической (штриховая линия) составляет не более 20 %. Это свидетельствует о том, что создание магнитного поля в зоне приварки порошка эффективно снизит его потери при ЭКПП в МП на детали типа «вал». Таким образом, можно сделать вывод, что результаты экспериментов подтверждают теоретические предпосылки.

Установлено, что способ подачи порошковых материалов также влияет на прочность сцепления покрытия с основой. При применении второй технологической схемы ЭКПП в МП прочность сцепления полученного покрытия снижается примерно на 30 МПа и особенно при применении присадочного материала с размерностью частиц 800 - 1000 мкм (рисунок 14). В этом случае для повышения прочности сцепления необходимо увеличивать плотность тока до 700 А/мм, а давление -до 300 Н/мм. Наименьшей прочностью сцепления (от 110 до 120 МПа) обладает слой, полученный приваркой чугунной стружки. Поэтому во избежание отслаивания покрытия не рекомендуется применять этот присадочный материал при восстановлении динамически нагруженных деталей.

Прочность сцепления слоя с основой при приварке стальной стружки и порошка ФБХ-6-2 достигает 180 МПа при первой схеме приварки и 135 МПа -при второй схеме. Для получения хорошей прочности сцепления нужно варьировать режимы приварки. В результате поисковых экспериментов были определены наиболее оптимальные режимы нанесения рекомендуемых порошков.

Металлографические исследования показали, что во всех случаях зоны соединения свидетельствует о качественной приварке присадочного порошка и основного металла. Результаты измерения микротвердости по глубине зоны соединения показали, что микротвердость в порошковом слое из стальной стружки имеет достаточно высокие значения - 6100...6300 Н/мм2, а при применении чугунной стружки - 6350...6450 Н/мм2.

ш, кг

0,075-

0,05

0,025 -

0,5 1 1,5 2 2,5 3 I, А Рисунок 13 Зависимость массы (т) удерживаемого порошка в зоне приварки от тока электромагнита (1эм) (образец: сталь 45, 0 40 мм, порошок ФБХ-6-2) т, МПа

200 _Ш Первая схема □ Вторая схема

150100 50-| 0

iff

Порошок ФБХ- Стружка СЧ 18 Стружка Сталь 6-2 45

Рисунок 14 Зависимость прочности сцепления покрытий (т) от способа подачи и вида применяемого порошка

Рисунок 15 Результаты износных испытаний образцов: 1 - без покрытия (эталон); 2-е покрытием стружки СЧ 18 (400 - 800 мкм); 3-е покрытием порошка ФБХ-6—2; 4 — с покрытием стальной стружки (300 — 1000 мкм)

Пористость покрытий оценивалась на образцах, полученных на режимах, обеспечивающих достаточную прочность сцепления покрытия с основой. В пределах регулирования тока электромагнита от 1 до 2,5 А пористость изменялась соответственно от 5 до 10 %. При дальнейшем увеличении тока электромагнита получено практически безпористое покрытие.

Проведенные износные испытания показывают различную степень износа эталонного образца и образцов с приваренными покрытиями (рисунок 15). При изнаши-

вании образцов с полученным покрытием из чугунной стружки зафиксирована величина наименьшего износа. Объясняется это тем, что данное покрытие более пористое и имеет антифрикционные свойства, что снижает коэффициент трения почти в два раЗа

по сравнению с эталонными образцами. Покрытие из стальной стружки имеет наибольшее значение износа, но меньшее чем износ эталона. Это можно объяснить меньшей твердостью и пористостью поверхности по сравнению с остальными покрытиями. Характер износа колодок при изнашивании с опытными и эталонными образцами аналогичен износу образцов. Циклическая прочность образцов, с полученными покрытиями ЭКПП в МП выше прочности образцов полученных ЭКП стальной ленты (рисунок 16). Снижение усталостной прочности наваренных образцов ЭКП стальной ленты объясняется присутствием высоких концентраторов напряжений в покрытии вследствие образования структурной неоднородности в покрытии, в результате чего при .воздействии циклических нагрузок образование трещин происходит интенсивнее. Повышение усталостной прочности снизит вероятность поломок восстановленных деталей в реальных условиях.

В пятой главе даны рекомендации по промышленному применению восстановления изношенных поверхностей деталей типа «вал». Разработан технологический процесс восстановления наружных поверхностей цилиндрических деталей. Определены затраты на модернизацию установки для ЭКП. Проведена оценка технико-экономической эффективности технологического процесса на примере восстановления изношенных поясков золотников гидрораспределителей Р-80 и Р-75.

Рисунок 16 Результаты испытаний на усталостную прочность

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Разработан технологический процесс восстановления изношенных автотракторных деталей типа «вал» электроконтактной приваркой порошковых материалов в магнитном поле. Установлено, что создаваемое электромагнитной системой магнитное поле повышает технологичность процесса путем удерживания порошковых материалов в зоне приварки и позволяет уменьшить потери присадочного материала от осыпания до 20% и более по сравнению с методом свободной засыпки порошка.

. 2. В процессе анализа возможных способов создания магнитного поля в зоне приварки, а также расчетным путем были определены оптимальные геометрические параметры (с1/2Ь=2,8) «П»-образного электромагнита при минимальном значении магнитодвижущей силы (Р=1,25x10'3 А). Для практического применения результатов теоретических исследований определено, что увеличение тока обмотки возбуждения электромагнита до 3,5 А способствует увеличению толщины получаемого покрытия до 1,5 мм и более. Теоретические расчеты подтверждены экспериментальными данными.

3. Экспериментально выявлена возможность приварки порошка по двум схемам: с подачей в верхнюю зону приварки и с подачей в нижнюю и верхнюю зоны приварки. При этом в качестве присадочного порошка возможно использование стальных и чугунных стружек с размерами частиц от 400 — 1000 мкм. Установлено, что изменением тока в обмотке возбуждения электромагнита обеспечивается регулирование толщины покрытия от 0,6 до 1,6 мм. Металлографические исследования показали, что соединения, полученные при ЭКПП в МП из применяемых порошков и стружек, не имеют дефектов в виде трещин и несплошностей.

4. Исследованиями качественных показателей полученных покрытий выявлена их зависимость от технологических свойств металлических порошков и способа подачи порошка в зону приварки. Прочность сцепления покрытий, приваренных на оптимальных режимах, для порошка ФБХ-6-2 и стальной стружки составляет не менее 180 МПа, а при приварке чугунной стружки - не менее 120 МПа. При этом средняя твердость (НУ) покрытий, полученных приваркой порошка ФБХ-6-2, стальной и чугунной стружки составила соответственно 534, 620 и 694. Лабораторными и эксплуатационными испытаниями установлено, что приваренные покрытия обладают высокими износостойкими свойствами, превышающими износостойкость закаленной стали 45 в 2 раза. Испытания на усталостную прочность показали, что образцы с полученными покрытиями обладают более высокой прочностью по сравнению с образцами, приваренными стальной лентой. На основе проведенных исследований были выявлены оптимальные режимы ЭКПП в МП.

5. Разработанная технология апробирована при восстановлении изношенных поверхностей вторичных валов КПП автомобилей ГАЭ-322132 «Газель», золотников гидрораспределителей Р-75 и Р 80 и других цилиндрических деталей. На примере восстановления золотников гидрораспределителей проведен расчет экономической эффективности внедрения технологий по сравнению со способом электроконтактной приварки стальной ленты. В результате применения разработанной технологии достигается экономия в размере 60 рублей на одну деталь, стоимость восстановления составляет 38 % от стоимости нового золотника. Ожидаемый годовой экономический эффект от внедрения технологического процесса в условиях ООО «РемАгро» Туйма-зинского района составляет около 50 тыс. рублей в год.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Фархшатов М. Н., Юнусбаев Н. М. Восстановление электроконтактной приваркой поверхностей тел вращения с применением постоянного магнита // Материалы 110 научно-практической конференции преподавателей, сотрудников и аспирантов Баш-ГАУ «Достижения аграрной науки - производству». - Уфа: БГАУ, 2004. - С. 85.

2. Фархшатов М. Н., Юнусбаев Н. М. Восстановление деталей машин с большим износом электроконтактной приваркой ферромагнитных порошковых композиций II Материалы республиканской научно-практической конференции (обмен опытом) «Прогрессивные технологии ремонта, восстановления и продления ресурса деталей машин и механизмов промышленного назначения». - Уфа: УГАТУ, 2004. - С. 45.

3. Юнусбаев Н. М. Исследование микротвердости деталей, восстановленных электроконтактной наплавкой металлических порошков в магнитном поле // Материалы республиканской научно-практической конференции молодых ученых и аспирантов «Достижения молодых ученых - аграрному производству». - Уфа: БГАУ, 2004. - С.32.

4. Фархшатов М.Н., Гаскаров И.Р., Юнусбаев Н.М. Восстановление изношенных деталей // Сельские узоры. - 2004. -№6.- С.23.

5. Юнусбаев Н. М. Выбор оптимальной конструкции электромагнита для восстановления деталей типа «вал» // Материалы всероссийской научно-практической конференции «Повышение эффективности и устойчивости развития агропромышленного комплекса». - Уфа: БГАУ, 2005. - С.60.

6. Юнусбаев Н. М. Особенности электроконтактной приварки порошковых материалов в магнитном поле // Труды ГОСНИТИ - М., 2006. - С.362.

7. Фархшатов М.Н., Гаскаров И.Р., Юнусбаев Н.М. Уменьшение потерь порошковых материалов при электроконтактной приварке // Механизация и электрификация сельского хозяйства. - 2005. -№11,- С.32.

8. Юнусбаев Н. М. Параметры режимов электроконтактной приварки порошков в магнитном поле // Материалы I всероссийской научно-практической конференции молодых ученых. — Уфа: БГАУ, 2006. - С. 112.

Лицензия РБ на издательскую деятельность 0261 от 10 апреля 1998 года. Лицензия на полиграфическую деятельность №6848366 от 21 июня 2000 года. Подписано к печати 13 ноября 2006 г. Формат 60x84. Бумага полиграфическая. Гарнитура Тайме. Усл. печ. л. 1,0. Тираж 100 экз. Бесплатно. Заказ № 842. Издательство ФГОУ ВПО «Башкирский государственный аграрный университет». Типография ФГОУ ВПО «Башкирский государственный аграрный университет». Адрес издательства и типографии: 450001, г. Уфа, ул. 50-лет Октября, 34.

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1 Дефекты основных деталей машин и повышение их качества при восстановлении.

1.2 Обзор способов восстановления для деталей машин типа «вал».

1.3 Анализ способов подачи порошков при электроконтактной приварке на изношенные поверхности деталей машин типа «вал».

1.4 Цель и задачи исследований.

ГЛАВА 2 ОПИСАНИЕ МАГНИТНЫХ УСТРОЙСТВ И ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ПРЕДПОСЫЛКИ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОЙ ПРИВАРКИ ПОРОШКОВЫХ

МАТЕРИАЛОВ В МАГНИТНОМ ПОЛЕ.

2Л Физическая сущность магнитных цепей электромагнитов.

2.2 Обоснование и выбор оптимальной конструкции магнитопровода электромагнита для электроконтактной приварки порошковых материалов.

2.3 Расчет геометрических параметров электромагнита.

2.4 Расчет толщины получаемого покрытия и массы намагничиваемого порошка в зоне приварки.

2.5 Выводы по теоретическим исследованиям.

ГЛАВА 3 МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ.

3.1 Основные этапы методики исследования.

3.2 Методика предварительных исследований.

3.3 Разработка и описание устройства электромагнитной системы для создания магнитного поля.61.

3.4 Выбор материала образцов и подготовка порошковых материалов.

3.5 Методика оценки влияния параметров процесса ЭКПП в МП на толщину приваренного покрытия.

3.6 Методика определения массы удерживаемых порошков в зоне приварки

3.7 Методика определения прочности сцепления приваренного слоя с основным металлом.

3.8 Методика определения твердости и микротвердости.

3.9 Методика определения микроструктуры полученных образцов.

3.10 Методика определения пористости.

3.11 Методика проведения износных испытаний.

3.12 Методика проведения усталостных испытаний.

3.13 Методика проведения эксплуатационных испытаний автотракторных деталей, восстановленных ЭКПП в МП.

3.14 Статистическая обработка результатов исследований.

4 РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ.

4.1 Результаты предварительных исследований влияния постоянного магнитного поля на формирование приваренного покрытия.

4.2 Влияние параметров процесса ЭКПП в МП на толщину приваренного покрытия.

4.3 Влияние магнитного поля на потери порошка от осыпания.

4.4 Исследование качественных показателей приваренного покрытия.

4.4.1 Прочность сцепления.

4.4.2 Твердость и микротвердость.

4.4.3 Металлографический анализ и оценка пористости покрытий.

4.5 Результаты износных испытаний.

4.6 Результаты усталостных испытаний.

4.7 Результаты эксплуатационных испытаний.

4.8 Выводы по результатам экспериментальных исследований.

5 ТЕХНОЛОГИЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ТИПА «ВАЛ» ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОЙ ПРИВАРКОЙ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ В МАГНИТНОМ ПОЛЕ И ОЦЕНКА

ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ.

5.1 Технология восстановления деталей типа вал ЭКПП в МП.

5.2 Расчет экономической эффективности внедрения в производство разработанного технологического процесса.

В настоящее время в агропромышленном комплексе нашей страны на фоне реорганизации колхозов и совхозов, увеличения числа крестьянских и фермерских хозяйств происходит техническое перевооружение машинотракторного парка. Во многих регионах частично или в полном объеме закупается новая техника отечественного и зарубежного производства.

В условиях повышения количества единиц сельскохозяйственной техники особое значение приобретает наличие соответствующей современным условиям ремонтно-обслуживающая база отрасли АПК. На сегодняшний день многие ремонтные предприятия не имеют той четкой системы обслуживания и ремонта техники, как 20 или 30 лет назад. Однако в некоторых ремонтных предприятиях по сей день, осуществляется ремонт агрегатов и даже полнокомплектных машин. Несмотря на то, что качество выпускаемой отечественной и зарубежной техники с каждым годом повышается, интенсивная ее эксплуатация рано или поздно, к сожалению, приводит к ее физическому износу.

Основной причиной выхода из строя автомобилей, тракторов и сельхозтехники в большинстве случаев является неизбежный износ их деталей. При ремонте техники, как правило, изношенные детали, не подлежащие восстановлению, часто выбраковывают, а изношенную деталь заменяют новой, что соответственно повышает себестоимость ремонта техники. Особенно это ощутимо при немалой стоимости запасных частей. Так например запасные части на зарубежную технику на порядок выше отечественных аналогов. Известно [1, 2, 8], что около 80 % деталей выбраковываются при износе, не превышающем 0,3.0,6 мм, тогда как 50 % этих изндшенных деталей можно восстанавливать. В основном 57.60 % из них составляют детали «тела вращения», и поэтому всего np:i восстановлении приходится иметь дело с деталями «тела вращения» типа «вал»

7, 8].

В данных условиях целесообразнее восстанавливать эти детали машин как составляющие наибольшую группу по типу деталей, то есть детали типа «вал» и использовать их повторно. В настоящее время существует масса различных способов и методов восстановления деталей, каждому из которых присущи свои недостатки и преимущества. Однако на ремонтных предприятиях восстановление деталей не нашло широкого применения. Это объясняется низким качеством восстановленных деталей.

В связи с этим необходимо стремиться к разработке и внедрению новых и перспективных способов восстановления, улучшающих качественные показатели восстановленных деталей. В последнее время особенно актуальным является применение ресурсосберегающих технологий восстановления, не требующих существенного увеличения материальных затрат. Одной из таких технологий восстановления на сегодняшний день является электроконтактная приварка (ЭКП) присадочных материалов, разработанная в ВНПО «Ремдеталь». Во многих ремонтных предприятиях, имеющих установки ЭКП, успешно применяют электроконтактную приварку стальной лентой при восстановлении различных деталей.

Достоинствами ЭКП по сравнению с существующими способами восстановления являются: высокая производительность процесса, отсутствие деформации и незначительный нагрев детали (до 3 мм), сниженный расход присадочного материала, закалка слоя непосредственно в процессе приварки, возможность приварки стальной ленты, проволоки, порошков, [18, 20, 21, 22, 25, 41, 46, 58]. При этом, возможности совершенствования технологии ЭКП далеко не исчерпаны.

Перспективным направлением расширения технологических возможностей способа ЭКП в последнее время является применение в качестве присадочных материалов металлических порошковых материалов и их композиций. Приварка порошковых материалов существенно увеличивает возможности способа в плане получения заданных механических свойств покрытия восстанавливаемой детали. Исследованиями [6, 81, 86] доказано, что, применяя порошки и их композиции, можно снизить трудоемкость процесса восстановления, снизить расход присадочного материала и улучшить качество восстанавливаемой поверхности.

Существуют способы приварки порошковых материалов, основанные на применении спеченных и армированных порошково-полимерных лент с использованием клеевых присадок. Эти способы весьма технологичны, но приготовление присадочного материала усложняет технологию нанесения, а процесс приварки сопровождается выделением вредных веществ, газов, чем ухудшается эко-логичность процесса. Способы, основанные на явлении свободной засыпки порошка (гравитации), как правило, имеют хорошие качественные показатели приваренного слоя, однако значительные потери порошка, особенно при восстановлении деталей типа «вал», ограничивают их применение.

В связи с этим весьма актуальной является разработка технологии электроконтактной приварки порошковых материалов, позволяющей уменьшить время нанесения порошка, потери присадочного материала и снизить объем последующей механической обработки восстанавливаемой детали и тем самым повысить эффективность ЭКП порошковых материалов.

Цель работы: повышение эффективности технологического процесса восстановления изношенных поверхностей автотракторных деталей типа «вал» электроконтактной приваркой порошковых материалов в магнитном поле.

Объект исследования: технологический процесс восстановления изношенных поверхностей автотракторных деталей типа «вал» электроконтактной приваркой порошковых материалов в магнитном поле.

Предмет исследования: закономерности формирования металлопокрытия при электроконтактной приварке порошковых материалов в магнитном поле.

Научная новизна:

- разработаны способ электроконтактной приварки порошковых материалов в магнитном поле и устройство для его осуществления;

- разработаны и экспериментально проверены конструктивные параметры электромагнитного устройства для приварки порошковых материалов в магнитном поле;

- теоретически обоснована, определена и экспериментально проверена возможность регулирования толщины получаемого покрытия и величины потерь порошкового материала от напряженности магнитного поля;

- на основе исследования влияния магнитного поля на формирование покрытия и качественные ее показатели установлены оптимальные параметры технологического процесса приварки порошковых материалов;

- предложен для ремонтного производства технологический процесс восстановления автотракторных деталей типа «вал» электроконтактной приваркой порошковых материалов в магнитном поле.

На защиту выносятся:

- способ электроконтактной приварки порошковых материалов в магнитном поле;

- результаты теоретических исследований по оценке влияния магнитного поля на толщину получаемого покрытия и потери порошкового материала;

- результаты экспериментальных исследований влияния магнитного поля на качественные показатели приваренных покрытий; технологический процесс восстановления изношенных поясков золотников гидрораспределителей Р-80, Р-75 тракторов и комбайнов.

Практическая значимость. Разработанный технологический процесс восстановления автотракторных деталей типа «вал» ЭКП порошковых материалов в магнитном поле может применяться для восстановления изношенных поверхностей деталей на ремонтно-технических предприятиях АПК.

Реализация результатов работы. Разработанная технология ЭКП порошковых материалов в магнитном поле внедрена в ООО «РемАгро» Туймазинского района Республики Башкортостан и на научно-производственном участке кафедры «Технология металлов и ремонт машин» Башгосагроуниверситета. Результаты исследований используются в учебном процессе на кафедре «Технология металлов и ремонт машин» Башгосагроуниверситета.

Апробация работы. Получено положительное решение на изобретение по заявке № 2005103082120(004098). Основные материалы диссертационной работы доложены и обсуждены на научных конференциях профессорско-преподавательского состава, Башкирского государственного аграрного университета (2003-2006 г.г.), Уфимского государственного авиационного технического университета (2004 г.), на Всероссийской международной научно-практической конференции (Уфа, 2005 г.), на Международной практической конференции ГОСНИТИ (Москва 2005 г.), «Научно-практический прогресс в инженерной сфере АПК России - методология и практика оказания интеллектуальных услуг сельскохозяйственному производству» в ГНУ ГОСНИТИ (Москва, 2006 г.).

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 8 работ.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка использованной литературы из 106 наименований и приложений. Работа изложена на 140 страницах машинописного текста, содержит 8 таблиц, 62 рисунка и приложений на 17 страницах.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Разработан технологический процесс восстановления изношенных автотракторных деталей типа «вал» электроконтактной приваркой порошковых материалов в магнитном поле. Установлено, что создаваемое электромагнитной системой магнитное поле повышает технологичность процесса путем удерживания порошковых материалов в зоне приварки и позволяет уменьшить потери присадочного материала от осыпания до 20% и более по сравнению с методом свободной засыпки порошка.

2. В процессе анализа возможных способов создания магнитного поля в зоне приварки, а также расчетным путем были определены оптимальные геометрические параметры (d/2L-2,8) «П»-образного электромагнита при минимальном значении магнитодвижущей силы (F= 1,25x1О'3 А). Для практического применения результатов теоретических исследований определено, что увеличение тока обмотки возбуждения электромагнита до 3,5 А способствует увеличению толщины получаемого покрытия до 1,5 мм и более. Теоретические расчеты подтверждены экспериментальными данными.

3. Экспериментально выявлена возможность приварки порошка по двум схемам: с подачей в верхнюю зону приварки и с подачей в нижнюю и верхнюю зоны приварки. При этом в качестве присадочного порошка возможно использование стальных и чугунных стружек с размерами частиц от 400 - 1000 мкм. Установлено, что изменением тока в обмотке возбуждения электромагнита обеспечивается регулирование толщины покрытия от 0,6 до 1,6 мм. Металлографические исследования показали, что соединения, полученные при ЭКПП в МП из применяемых порошков и стружек, не имеют дефектов в виде трещин и несплошностей.

4. Исследованиями качественных показателей полученных покрытий выявлена их зависимость от технологических свойств металлических порошков и способа подачи порошка в зону приварки. Прочность сцепления покрытий, приваренных на оптимальных режимах, для порошка ФБХ-6-2 и стальной стружки составляет не менее 180 МПа, а при приварке чугунной стружки - не менее 120 МПа. При этом средняя твердость (HV) покрытий, полученных приваркой порошка ФБХ-6-2, стальной и чугунной стружки составила соответственно 534, 620 и 694. Лабораторными и эксплуатационными испытаниями установлено, что приваренные покрытия обладают высокими износостойкими свойствами, превышающими износостойкость закаленной стали 45 в 2 раза. Испытания на усталостную прочность показали, что образцы с полученными покрытиями обладают более высокой прочностью по сравнению с образцами, приваренными стальной лентой. На основе проведенных исследований были выявлены оптимальные режимы ЭКПП в МП.

5. Разработанная технология апробирована при восстановлении изношенных поверхностей вторичных валов КПП автомобилей ГАЭ-322132 «Газель», золотников гидрораспределителей Р-75 и Р 80 и других цилиндрических деталей. На примере восстановления золотников гидрораспределителей проведен расчет экономической эффективности внедрения технологий по сравнению со способом электроконтактной приварки стальной ленты. В результате применения разработанной технологии достигается экономия в размере 60 рублей на одну деталь, стоимость восстановления составляет 38 % от стоимости нового золотника. Ожидаемый годовой экономический эффект от внедрения технологического процесса в условиях ООО «РемАгро» Туймазинского района составляет около 50 тыс. рублей в год.

1. Черноиванов В. И., Лялякин В. П. Организация и технология восстановления деталей машин. М.: ГОСНИТИ, 2003. - 448 с.

2. Ульман И. Е. Перспективы развития службы технического обслуживания и ремонта машино-тракторного парка в сельском хозяйстве. Технология и организация ремонта машин: Тр. /ЧИМЭСХ Челябинск, 1975, вып. 104 - 245 с.

3. Макаров В. П. Исследование и разработка технологии восстановления деталей типа «вал» электроконтактным напеканием металлических порошков. Дисс. канд. техн. наук. Челябинск, 1979.

4. Барышников С. А. Восстановление изношенных валов сельскохозяйственной техники электроконтактным напеканием смеси металлических порошков с последующим упрочнением (на примере вала турбокомпрессора). Дисс. канд. техн. наук. Челябинск, 1998.

5. Лялякин В. Л. Восстановление и упрочнение деталей на современном этапе экономических реформ. Восстановление и упрочнение деталей современный эффективный способ повышения надежности машин. - М.: ВНИИТУ-ВИД «Ремдеталь», 1997. - 163 с.

6. Амелин Д. В., Рыморов Е. В. Новые способы восстановления и упрочнения деталей машин электроконтактной наваркой. М.: ВО «Агропромиздат», 1987.- 151 с.

7. Канарчук В. Е., Чигйринец А. Д. и др. Восстановление автомобильных деталей. Технология и оборудование: Учебник для вузов. М.: Транспорт, 1995. -303 с.

8. Воловик Е. Л. Справочник по восстановлению деталей. М.: Колос, 1981.-351 с.

9. Черновол М. И. Технологические основы восстановления деталей сельскохозяйственной техники композиционными покрытиями: Дисс. д-ра техн. наук. Кировоград, 1992.

10. Ульман И. Е. Доклад, обобщающий опубликованные работы в области технологии и организации ремонта машин, используемых в сельском хозяйстве, представленный на соискание ученой степени докт. техн. наук. Пушкин, 1964.

11. Шадричев В. А. Основы выбора рационального способа восстановления автомобильных деталей металлопокрытиями. М. - Л.: Машгиз, 1962. - 240 с.

12. Ибрагимов В. С. Современные способы восстановления деталей машин. Учебное пособие. Ульяновск: Издательство Ульяновского СХИ, 1988. - 96 с.

13. Восстановление изношенных деталей: М.: Россельхозиздат, 1973. 45 с.

14. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники механизированной наплавкой с применением упрочняющей технологии / Под. ред. В. М. Кряж-кова. М.: ГОСНИТИ, 1972. - 230 с.

15. Ульман И. Е., Тонн Г. А. Ремонтно-восстановительные проблемы и их решение коллективом ремонтников Челябинского института механизации и электрификации сельского хозяйства: Тр./ ГОСНИТИ, М., 1973, т. 38. 135 с.

16. Сонин В. И. Газотермическое напыление материалов в машиностроении. -М. : Машиностроение, 1973. 150 с.

17. Дорожкин Н. Н., Гиммельфарб В. Н. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин. Минск.: Ураждай, 1987. - 120 с.

18. Клименко Ю. В. Электроконтактная наплавка. М.: Металлургия, 1978. - 128 с.

19. Сафаров М. М., Левин Э.Л., Трофимов Г. С. Анализ характеристик восстановленных деталей. Механизация и электрификация сельского хозяйства -№8- 1975.-46-47 с.

20. Исламгулов А. К. Исследование восстановления изношенных деталей тракторов, автомобилей и сельхозмашин электроконтактной наплавкой. Авто-реф. Дисс. канд. техн. наук. Уфа 1972.

21. Нафиков М. 3. Исследование и разработка технологии восстановления автотракторных деталей типа «вал» электроконтактной наплавкой проволокой. Автореф. дисс. канд. техн. наук. Ленинград - Пушкин, 1982.

22. Фархшатов М. Н. Разработка способа восстановления деталей машин и оборудования агропромышленного комплекса из коррозионно-стойких сталей. Автореф. Дисс. канд. техн. наук. -М., 1993.

23. Лялякин В. П., Иванов В. П. «Восстановление и упрочнение деталей машин в агропромышленном, комплексе России и Белоруси» Ремонт, восстановление, модернизация 2004. № 2. - С 2.

24. Тарасов Ю. С. Исследование электроконтактного напекания металлических порошков как возможного способа восстановления деталей Автореф. дисс. канд. техн. наук. Челябинск, 1970.

25. Технологические процессы и указания по восстановлению деталей контактной приваркой присадочных материалов, 42., ВНПО «Ремдеталь». М.: ГОСНИТИ, 1978. - 344 с.

26. Дорожкин Н. Н., Абрамович Т. М., Жорник В. И. Получение покрытий методом припекания. Мн.: Наука и техника, 1980 - 170 с.

27. Агафонов А. Ю. Восстановление и упрочнение деталей сельскохозяйственной техники электроконтактной приваркой твердосплавных покрытий: Дисс. канд. техн. наук. Балашиха,-1990.

28. Курчаткин В. В. Надежность и ремонт машин, М.: Колос, 2000. - 775 с.

29. Поляченко А. В. Увеличение долговечности восстанавливаемых деталей контактной приваркой износостойких покрытий в условиях сельскохозяйственных ремонтных предприятий: Автореф. дисс. д -ра. техн. наук. М., 1984.

30. Оськин В. А. Восстановление деталей типа «вал» электроконтактным напеканием порошковых твердых сплавов в условиях ремонтных предприятий Госагропрома: Дисс. канд. техн. наук. М., 1987.

31. Оханов Е. Л. Исследование эксплуатационных свойств чугунных коленчатых валов восстанавливаемых электроконтактной приваркой порошковых твердых сплавов: Дисс. канд. техн. наук М., 1981.

32. Амелин Д. В. Исследование и разработка способа восстановления отверстий базисных чугунных деталей сельскохозяйственных машин контактной приваркой металлических порошков: Дисс. канд. техн. наук М. : ГОСНИТИ -1980.

33. Романов А. В. Авдеев Н. В. Ремонт и восстановление деталей методом припекания износостойких порошков. Обзор/УзНИИНТИ. Ташкент, 1988. - 35 с.

34. Куликов И. В. Оптимизация процесса и разработка технологии получения износостойких слоев на рабочих участках деталей автомобиля методом электроконтактной наварки порошковой проволоки: Дисс. канд. техн. наук. -Горький 1985.

35. Косимов К. С. Обоснование показателей и режимов восстановления деталей электроконтактной приваркой порошковых покрытий: Автореф. дисс. канд. техн. наук. Ульяновск, 1989.

36. Бахмудкадиев Н. Д. Технология и упрочнение дисковых рабочих органов сельскохозяйственных машин электроконтактной приваркой: Автореф. дисс. канд. техн. наук. -М.: ВНИИТУВИД «Ремдеталь», 1998.

37. Бевз И. И. Разработка технологии электроконтактной обработки наплавленных деталей сельскохозяйственной техники Автореф. дисс. канд. техн. Наук. -Челябинск, Госкомсельхозтехника, 1984.

38. Кузнецов В. Д. Исследование влияния электромагнитного перемешивания сварочной ванны на стойкость сварных соединений против образования горячих трещин Автореф. дисс. канд. техн. наук. Киев, 1971.

39. Валиев М. М. Магнитные цепи и электромагнитные устройства. : Учебное пособие, Уфа: Издательство БГАУ, 2000. - 87 с.

40. Бурак П. И. Восстановление электроконтактной приваркой металлической ленты через промежуточный слой. Автореф. дисс. канд. техн. Наук М. 2004.

41. Брогинский Л. Б. Валков В. Г. и др. Восстановление электроконтактной наваркой поверхностей тел вращения с большим износом. Ремонт, восстановление, модернизация № 10. - 2003. - С.' 20 - 21.

42. Чукин М. В., Зотов С'. В., и др. Свойства покрытий системы Ni Сг - В - Si - С. Ремонт, восстановление, модернизация - № 4 - 2004. - С. 26 - 28.

43. Латыпов Р. А., Бурак П. И. Восстановление и упрочнение деталей сельскохозяйственной техники электроконтактной приваркой биметаллических покрытий. Ремонт, восстановление, модернизация № 7: 2004. - С. 26 - 27.

44. Валиев М. М. Расчет магнитного сопротивления не плоскопараллельного воздушного зазора магнитной системы // Магнитные методы № 4. - 2002. -С. 24-31.

45. Петров Ю. Н. Гальванические покрытия при восстановлении деталей -М. : Колос, 1965.- 120 с.

46. Чулошников П. Л. Контактная сварка. В помощь рабочему сварщику. М.: Машиностроение, 1977. 140 с.

47. Пацквич И. Р. Исследование и применение вибродуговой наплавки. М.: Машиностроение 1964-225 с.

48. Восстановление деталей важный экономический резерв ремонтного производства. Тезисы докладов на научно-производственной конференции. -Уфа-1989.-221 с.

49. Моторин В. М. Исследования электроконтактной приварки порошковых твердых сплавов для упрочнения лезвий рабочих органов сельскохозяйственных машин при их восстановлении. Дисс. канд. техн. наук. М., ГОСНИТИ 1975.

50. Цыдыбов М. Д. Восстановление и упрочнение шеек стальных валов электроконтактным нанесением армированных покрытий. Дисс. канд. техн. наук.-М., 1990.

51. Щубин Д. П. Технология восстановления внутренних цилиндрических поверхностей стальных деталей электроконтактным напеканием. Дисс. канд. техн. наук. Челябинск., 198.9.

52. Марков С. И. Исследование влияния постоянного поля на кинетику фазовых превращений, структуру и механические свойства конструкционных сталей и сплавов. Дисс. канд. техн. наук. М., 1970.

53. Авторское свидетельство СССР № 163797 Al, В23 К11/06. Способ электроконтактной наплавки ферромагнитными порошками и устройство для его осуществления-1991.

54. Леонидас Дилио Рамос Родригес Восстановление бронзовых втулок пластической деформацией с электроконтактной приваркой стальной ленты Дисс. канд. техн. наук-М., 1995.

55. Бирюков В. В. Восстановление бронзовых деталей машин порошками из цветных сплавов электроконтактным напеканием. Дисс. канд. техн. наук. М., 2005.

56. Минибаев Г. Г. Повышение эффективности восстановления деталей типа «вал» электромеханической обработкой с добавочным металлом. Дисс. канд. техн. наук; Саранск, 1995.

57. Понамарев А. А. Разработка восстановления поверхностей качения электроконтактной наваркой проволокой. Дисс. канд. техн. наук. -М.: 2004.

58. Бодякин А. В, Восстановление деталей электроконтактным напеканием с одновременным термосинтезом упрочняющих частиц. Дисс. канд. техн. наук. -Новосибирск, 1998.

59. Померанцев А. С. Повышение производительности автоматической однопроходной дуговой сварки под флюсом стыковых соединений из низколегированных сталей в переменном (50 Гц) магнитном поле. Дисс. канд. техн. наук. -Воронеж, 2003.

60. Петров М. Ю. Упрочнение рабочих органов почвообрабатывающих машин композиционными материалами. Дисс. канд. техн. наук. -М., 2005.

61. Стрелков С. М. Исследование и упрочнение характеристики напеченных слоев при ремонте деталей электроконтактным напеканием металлических порошков. Дисс. канд. техн. наук. Челябинск, 1971.

62. Оханов Е. Л. Исследование эксплуатационных свойств чугунных валов, восстановленных электроконтактной приваркой порошковых твердых сплавов. Дисс. канд. техн. наук. -М., 1981.

63. Бабаев И. А. Исследование и разработка технологии восстановления деталей порошковыми композиционными покрытиями (на примере НШ). Дисс. канд. техн. наук. М., 1982.

64. Рекус В. Г. Контактная стыковая сварка сопротивлением изделий из однородных металлов при воздействии внешних магнитных полей. Дисс. канд. техн. наук. М., 1994.

65. Расчет и оптимизация электромагнитных устройств и систем управления электроприводом. Сборник научных трудов. Омский политехнический институт 1987.

66. Сливинская А. Г. Электромагниты и постоянные магниты. Учебное пособие для вузов. М.: Издательство «Энергия» 1972.

67. Боровой А. А., Финкелыптейн Э. Б., Херувимов А. Н. Законы электромагнетизма -М.: Издательство «Наука» 1970.

68. ГОСТ 9450-76. Измерение микротвердости вдавливанием алмазных наконечников. -М: Издательство стандартов, 1976.

69. Табачник В. П. Влияние зазоров на показания коэрцитиметра с П образным приставным электромагнитом (обзор) Дефектоскопия. - 1990. - №2. С. 42 - 52.

70. Халфин М. А., Хисметов Н. 3., Сидыганов Ю. Н. Перспективы развития инженерно-технической сферы АПК России в новых экономических условиях. Ремонт, восстановления, модернизация. 2003 - № 5. С. 23 - 25.

71. Кручинин С. В., Липатов А. В., Феткулин М. М.Применение металлопо-лимерных холодного отверждения в авторемонте. Ремонт, восстановление, модернизация 2003. № 6.

72. Порошки для газотермического напыления и наплавки покрытий, производимые российскими производителями. Справочный материал. Ремонт, восстановление, модернизация 2003 - № 1.

73. Кожуро JI. М., Миранович А. В., Щербо Д. М. Формирование триботех-нических свойств деталей машин наплавкой в электромагнитном поле. Ремонт, восстановление, модернизация № 3 - 2004. - С. 24 - 26.

74. Семенов В. И., Иванов В. П. Качество восстановленных деталей: проблемы и решения. Ремонт, восстановление, модернизация 2004. № 9 - С. 28 - 30.

75. Бураев М. К. Резервы ресурсосбережения при ремонте машин. Ремонт, восстановление, модернизация — 2005. № 6. С. 24 - 27.

76. Гатауллин Р. М., Кравченко И. Н. Основы системного подхода к оптимизации способов восстановления деталей машин. Ремонт, восстановление, модернизация 2005. № 4. С. 34 - 36.

77. Дежаткин М. Е. Варнаков В. В. Зависимость надежности комбайнов «Дон 1500» от количества технического сервиса в условиях лизинга. Ремонт, восстановление, модернизация - 2004. - № 5. С. 35 - 38.

78. Гаджиев А. А., Агуреев А. А., Богданов Б. М. Выбор эпоксидной композиции для. восстановления посадочных мест под подшипники корпусных деталей. Ремонт, восстановление, модернизация. 2004 - № 8 - С. 18-22.

79. Латыпов Р. А., Молчанов Б. А. Электроконтактная приварка порошкового материала Механизация и'электрификация сельского хозяйства.- № 1987.

80. Латыпов Р. А., Бухмукадиев Н. Д. Влияние технологических параметров электроконтактной на формирование покрытие из шлифовальных шламов Сварочное производство. 1997 - № 12 - С. 10 - 13.

81. ГОСТ 23.224-86 Обеспечение износостойкости изделий. Методы оценки износостойкости восстановленных деталей.- М.: Издательство стандартов, 1986.

82. Сайфуллин Р.Н. Восстановление деталей электроконтактной приваркой композиционных материалов с антифрикционными присадками. Дисс. канд. техн. наук. Уфа, 2001.

83. Юдин М. И. Планирование эксперимента и обработка их результатов: Монография. Краснодар: КГАУ, 2004. - 239 с.

84. Горохова М. Н. Совершенствование электрофизического процесса нанесения ферромагнитных порошков в пульсирующем магнитном поле с целью повышения прочностных характеристик восстановления деталей. Дисс. канд. техн. наук. Рязань, 2005.

85. Зыбин И. Н. Разработка процесса электроконтактной наваркой проволокой наклонными электродами: Дисс. канд. техн. наук. М., 2003.

86. Схиртладзе А. Г. «Расчет эффективности восстановления изношенных деталей» Ремонт, восстановление, модернизация 2004 - № 2. С. 2 - 4.

87. Кушнарев А. И. Организация фирменного технического сервиса (в порядке обсуждения) «Ремонт, восстановление, модернизация» № 6 2004, стр. 2-4.

88. Борисов М. В., Павлов И. А., Постников В. И. Ускоренные испытания машин на износостойкость как основа повышения их качества. Издательство стандартов, 1976.

89. Гаскаров И. Р. Восстановление автотракторных деталей электроконтактной приваркой композиционных материалов. Дисс. канд. техн. наук. Уфа, 2006.

90. Кудрявцев И. В., Наумченков Н. Е. Усталость сварных конструкций. -М.: Издательство «Машиностроение», 1976. -270 с.

91. Металлы. Методы механических и технических испытаний. М.: Изд. Комитета стандартов, 1970,- 304 с.

92. Панченко Е. В., Скаков Ю. А. и др. Лаборатория металлографии изд. второе; М.: Издательство Металлургия, - 1965. - 350 с.

93. Болхивитинов Н. Ф., Болховитинова Е. И. Атлас нормальных микроструктур металлов и сплавов. М.: Издательство ГНТИ МашГИЗ, 1955 - 95 с.

94. Сафаров М. М. Исследование качества автотракторных деталей, восстановленных наплавкой с применением комбинированной и совмещенной упрочняющей размерной обработки: Дисс. канд. техн. наук. Уфа, 1975.

95. Методы испытания, контроля и исследования машиностроительных материалов. Справочное пособие под редакцией Туманова А. Т., Т. 2: Методы исследования механических свойств металлов. М.: Машиностроение, 1974 320 с.

96. Нитцше К. Испытания металлов. М.: Издательство «Металлургия», 1967-451 с.

97. Зорин В. А. Российская энциклопедия самоходной техники. Основы эксплуатации и ремонта самоходных машин и механизмов Т. 2 - М.: МАДИ.

98. Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х томах 6-ое издание перераб. и доп. - М.: «Машиностроение», 1982 - 584 с.

99. Порошковая металлургия. Материалы, технология, свойства, области применения: Справочник/ Фёдорченко И.М., Францевич И.Н., Радомысельский И.Д. и др.- Киев: Наукова Думка, 1985.-624 с.

100. Дюмин И. Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей /Под ред. И. Е. Дюмина / -2-ое изд., стер. М.: «Транспорт», 1998. - 280 с.

101. Карагодин В. И. Ремонт автомобилей и двигателей: 2-ое изд., перераб. -М.: Издательский центр «Академия»; Мастерство, 2002 496 с.

102. Справочник технолога-машиностроителя. 2 т, /Под ред. А. М. Дальского, А. Г. Суслова, А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. М.: Издательство «Машиностроение», 2001. - 944 с.

103. Кряжков В.М. Надежность и качество сельскохозяйственной техники.-М.: Агропромиздат, 1989.- 335 с.

104. Степанов М. Н. Статистическая обработка результатов механических испытаний М.: Машиностроение, 1972 - 232 с.

105. Фридман Я. Б. Механические свойства металлов. Изд. 3-е перераб. И доп. В двух частях. Часть вторая. Механические испытания. Конструкционная прочность. М.: Машиностроение, 1974. 340 с.