автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Влияние компоновки на динамическое качество токарных станков

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА I. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Компоновки несущих систем токарных станков средних размеров и показатели их качества

1.2. Расчетная оценка и исследования динамических характеристик несущих систем токарных станков

1.3. Цель и задачи работы.

ПЛАВА 2. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ даНАМИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК НЕСУЩЕЙ СИСТЕМЫ ТОКАРНОГО ПОЛУАВТОМАТА С ВЕРТИКАЛЬНЫМ РАСПОЛОЖЕНИЕМ НАПРАВЛЯЮЩИХ

2.1. Объект и условия проведения экспериментов

2.2. Методика экспериментального исследования

2.3. Результаты экспериментального исследования колебаний узлов станка.

2.4. Выводы.

ГЛАВА 3. РАЗРАБОТКА РАСЧЕТНЫХ СХЕМ НЕСУЩИХ СИСТЕМ

ТОКАРНЫХ СТАНКОВ СРЕЩНИХ РАЗМЕРОВ.

3.1. Особенности расчетных схем несущих систем токарных станков средних размеров

3.2. Расчетные схемы несущих систем токарных станков

3.3. Определение расчетных характеристик элементов несущих систем.

3.4. Сопоставление результатов расчетов и экспериментов.III

3.5. Выводы.

ГЛАВА 4. РАСЧЕТНЫЙ АНАЛИЗ ДИНАМИЧЕСКОГО КАЧЕСТВА НЕСУЩИХ СИСТЕМ ТОКАРНЫХ СТАНКОВ РАЗЛИЧНЫХ КОМПОНОВОК.

4.1. Расчетные показатели динамического качества несущих систем, используемые для сравнения компоновок.

4.2. Влияние параметров элементов на динамическую податливость несущих систем станков мод. 1720Ш30, 1716ПШЗ, I6K20.

4.3. Сравнение динамических характеристик несущих систем токарных станков различных компоновок

4.4. Выводы. ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ.

В Постановлении ЦК КПСС и Совета Министров СССР "О мерах по ускорению научно-технического прогресса в народном хозяйстве" 1983 г. определены как важнейшие задачи повышения производительности и качества выпускаемых машин и оборудования.

Станки токарной группы составляют в промышленности около одной трети парка станков. Удельный вес токарной обработки в общей трудоемкости механической обработки деталей типа тел вращения превышает 50$. В этой связи техническое развитие станков токарной группы является одной из актуальных проблем современного станкостроения.

Повышение требований к качеству станков в связи с общим повышением точности в машиностроении, изготовлением деталей из труднообрабатываемых материалов, а также развитие программного управления заставляет искать пути совершенствования токарных станков, в частности за счет применения новых компоновок. .

Переход к ЧПУ коренным образом повлиял на конструкции самих станков. Изменился принцип построения кинематических схем и компоновок станков. Длинные разветвленные кинематические цепи уступают место элементарно простым, с автоматизированными приводами по каждой из координат перемещения. Более полно.и эффективно стали использоваться агрегатизация и унификация, создались предпосылки для создания многооперационных станков для комплексной обработки деталей.

В компоновках современных станков с ЧПУ четко проявляется тенденция обеспечить максимально возможную жесткость системы,что обусловлено высокой интенсивностью рабочего процесса, высокими скоростями холостых и вспомогательных перемещений, определяющих высокий уровень динамических нагрузок в станках, а также значательными массами узлов, расположенных на станине.обуславливающими, в свою очередь, высокую чувствительноеть станка к внешним возмущениям.

Современные токарные многооперавдонные станки по компоновкам могут быть подобны токарным станкам, токарным одношпиндельным полуавтоматам, токарно-карусельным станкам и др. В этих станках имеются инструментальные магазины и устройства автоматической смены инструментов, устанавливаемые на суппорте. К токарным многоопе-равдонным станкам обычно относят также токарные.станки с ЧПУ с двумя револьверными инструментальными головками, которые устанавливают на продольном и на заднем суппортах, и станки, в которых револьверные головки используют в сочетании с магазином инструментов.

Разнообразие встречающихся компоновок станков токарной группы одного назначения и использование одних и тех же компоновок для разных станков (даже выпускаемых одной фирмой) свидетельствует о том, что в настоящее время компоновки станков еще не установились.

Компоновка станка выбирается при разработке технического задания на основе соответствующего технологического обоснования,включающего анализ конфигурации обрабатываемых деталей и размеров партий, технологии их обработки, номенклатуры режущего инструмента, а также анализ известных компоновочных решений станков - прототипов.

Первостепенным требованием, которое должно удовлетворяться при выборе компоновки токарных станков, является требование беспрепятственного отвода большого количества стружки. Должно также учитываться удобство обслуживания, технологичность изготовления базовых деталей, удобство осмотра и ремонта и др.

Таким образом, в большинстве случаев выбор компоновки станка производится конструктором на основе анализа таких показателей, которые количественно оценить пока невозможно. Сравнительную оценку альтернативных вариантов и выбор рациональных параметров элементов проводят, определяя расчетные показатели качества, из которых одними из основных являются динамические характеристики.

Так как для станков одного назначения разных компоновок разными могут быть не только компоновки несущих систем, но и кинематика и, соответственно, привода, вспомогательные механизмы и др., в общем случае должен проводиться комплексный расчетный анализ. Однако, поскольку различие компоновок больше всего проявляется в различии несущих систем, учитывая преобладающую роль несущей системы в показателях статической и динамической податливости станка, при расчетном анализе компоновок, как правило, ограничиваются расчетами несущих систем.

В настоящее время общие методы расчетного анализа статических и динамических характеристик несущих систем разработана достаточно полно. Однако, пока, еще для каждого конкретного типа станков в большинстве случаев оказывается необходимым рассмотрение специфических вопросов, связанных с особенностями компоновки и конструктивных решений, иногда требующее и специальных экспериментальных исследований.

Данная работа посвящена разработке методов расчетной оценки динамического качества несущих систем токарных станков разных компоновок, сравнительному анализу влияния компоновки на динамические характеристики станка и разработке рекомендаций по совершенствованию конструкций токарных станков средних размеров.

На защиту выносятся:

1. Результаты экспериментального исследования динамических характеристик несущей системы токарного полуавтомата новой компоновки с вертикальным расположением плоскости направляющих.

2. Рекомендации по построению расчетных схем типовых соединений корпусных деталей и выбору минимально необходимого числа элементов, обеспечивающего требуемую точность расчета динамических характеристик несущей системы.

3. Разработанные на основе стержневых моделей расчетные схемы типовых компоновок несущих систем токарных станков средних размеров.

4. Результаты расчетного исследования влияния компоновки и параметров основных элементов несущих систем на их динамическую податливость и рекомендации по выбору параметров несущих систем, обеспечивающие повышение динамического качества токарных станков.

I. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

I.I.Компоновки несущих систем токарных станков средних размеров и показатели их качества.

Повышение требований к качеству станков в связи с общим повышением точности в машиностроении, изготовлением деталей из труднообрабатываемых материалов, появлением новых инструментальных материалов, а также развитие программного управления заставляют искать пути совершенствования станков, в частности за счет применения новых компоновок.

Конструкторы-станкостроители у нас и за рубежом постоянно ведут поиски, направленные на создание более рациональных компоновок. При этом в большинстве случаев они руководствуются интуитивными представлениями о достоинствах и недостатках разных вариантов, что и приводит к значительному разнообразию конструкций.

Ш всего разнообразия компоновок современных токарных станков (см.выше) в настоящей работе рассматриваются наиболее распространенные компоновки - с горизонтальной станиной, неподвижными бабками и переменяющимся суппортом. Несмотря на то, что эти компоновки можно считать наиболее устоявшимися, в токарных станках с неподвижными бабками и перемещающимся суппортом широко распространены конструкции (рис.1.I), отличающиеся:

- расположением (наклоном) плоскости направляющих;

- расположением инструмента (которое может характеризоваться направлением нормали к обрабатываемой поверхности, проходящей через зону резания) и, соответственно, конструкцией суппорта;

- расположением передней и задней бабок относительно оси станины и подошвы станка;

- условиями опирания станины (на ножки, на сплошные основаШ п

IV

Рис. I.I. Схемы компоновок токарных станков с разным расположением направляющих и инструмента ния, непосредственно на фундамент) и т.п.

Так, на рис.1.1(1) показана схема компоновки с горизонтальными направляющими и горизонтальным расположением инструмента (мод. I6K20); на рис.1.1(П) - схема компоновки с горизонтальными направляющими и наклонным инструментом; на рис.1.1(Ш,1У)- с вертикальными направляющими и горизонтальным (рис.1.1,Ш, станки завода Красный Пролетарий) и вертикальным (рис.1.1,Ш, фирма Монарх) расположением инструмента; на рис.1.1(У,У1) - с наклонными направляющими с горизонтальным (рис.1.1,У, фирма Трауб) и наклонным' (рис.1.1,У1, фирмы Питлер, Гильдемейстер, станки завода им.Орджо-никидзе и др.) расположением инструмента.

Как отмечалось выше, большинство соображений, которые учитываются при выборе компоновки, не могут быть оценены количественно.

В наиболее систематизированном виде эти соображения рассмотрены в каталогах фирмы Ерно Сомуа [74]. Так, отмечается, что на выбор наклона направляющих станины влияют следующие факторы (рис.1.2):

- удобство удаления стружки;

- доступ к детали в зоне обработки;

- доступ к инструментам;

- простота загрузки детали;

- ход поперечного суппорта;

- удобство защиты от ООЖ и стружки.

В таблице I.I с этих позиций рассмотрены станины с горизонтальным, вертикальным и наклонным расположением направляющих при разном расположении рабочего места при наклонной станине.Знаком (+) отмечаются достоинства, знаком (-) недостатки [74]. В соответствии с оценками, табл.1.I, преимущества горизонтальной станины превышают ее недостатки. Однако, отмеченные показатели качества компоновок не могут рассматриваться как равноправные. Действи

Рис. 1.2. Схемы, иллюстрирующие удобство удаления стружки и простоту загрузки станка, для компоновок с разным расположением направляющих станины

Таблица I.I.

Сравнительные показатели качества станин с разньщ расположением направляющих

Показатели качества Форма сечения станины г А 1

•

Удобство удаления стружки + — + + +

Доступ к детали в зоне обработки — — + -------- + +

Доступ к инструментам + + + — + +

Простота загрузки детали + + + +

Ход поперечного суппорта — + + — —

Удобство защиты от СОЖ и стружки + + I ы го I тельно, при высоком уровне автоматизации и наличии автоматических загрузочных устройств снимаются ограничения, связанные с загрузкой детали, доступом в зону обработки и к инструментам и др.Поэ-тому, одним из наиболее существенных факторов, определяющих выбор компоновки, является удобство отвода стружки.

Помимо указанных требований при выборе компоновки и конструирования несущих систем одним из основных является требование ограничения уровня относительных перемещений и колебаний элементов системы и сохранение этого уровня в течение срока службы станка при обеспечении устойчивости процесса в заданном диапазоне условий обработки [16,18,20,64].

Как известно, уровень относительных перемещений в системе зависит от величины статических нагрузок (сил резания, веса узлов)и от жесткости несущей системы. Уровень относительных колебаний при устойчивом резании зависит от расположения,интенсивности и частотного состава возмущений и соответствующих динамических характеристик системы.

Устойчивость системы при заданных режимах резания (определяющих заданную производительность) определяется упругими,инерционными и диссипативными характеристиками системы.

Температурные деформации системы зависят от интенсивности и расположения источников тепла, геометрических параметров системы и условий теплоотвода.

Оценивая качество компоновки с позиций температурных деформаций, следует иметь ввиду не только уровень, но и прежде всего направление температурных смещений, определяющее их влияние на точность обработки. На рис.1.3 показано влияние температурных деформаций корпуса шпиндельной бабки на точность обработки при разном расположении инструмента. Как видно, это влияние оказывается наименьшим при расположении инструмента, в плоскости, параллельной

Рис. 1.3. Схема влияния температурных деформаций на точность обработки при разном расположении инструмента основанию корпуса бабки, когда температурные смещения оси шпинделя происходят в направлении касательной к обрабатываемой поверхности в зоне резания. Следует, однако, иметь ввиду, что влияние температурных деформаций может быть сведено к минимуму с помощью систем автоматического управления [18].

По условиям жесткости станины с горизонтальным расположением направляющих, когда стружка отводится вниз в пространство между стенками, как правило оказываются хуже, чем станины с замкнутым контуром поперечного сечения близких размеров с вертикальными или наклонными направляющими. Поэтому горизонтальное расположение направляющих обычно используют в станках, предназначенных для работы с относительно нетяжелыми режимами.

Значительные веса суппортов, оснащенных револьверными головками, инструментальными магазинами и т.п., характерные для современных токарных станков, определяют не только значительные деформации системы под действием веса перемещающихся узлов, но и относительно высокую чувствительность станков к внешним динамическим нагрузкам - от привода, оо стороны основания и т.п. Это диктует необходимость повышения жесткости станин современных станков.

В общем случае уровень колебательных перемещений в системе, в том числе и в зоне резания, определяется не только внешними возмущениями и ее жесткостными характеристиками, но и распределением масс. Поэтому весьма важное значение имеет расположение передней и задней бабок относительно оси станины, плоскости расположения инструмента и подошвы станка; расположение на суппорте двигателя и магазина и т.п. Динамические характеристики системы, соответствующие случаям обработки с разным направлением вращения шпинделя, определяющим направление силы резания, также оказываются различными. Все эти обстоятельства определяют тот факт, что априорно, без проведения расчетов, установить наилучшую конфигурацию и рациональное расположение элементов несущей системы даже при номинально одной и той же компоновке не представляется возможным.

В соответствии с изложенным, расчет несущих систем проводят на жесткость, на вынужденные колебания, на устойчивость при резании и на температурные деформации [18,32,35]. В настоящее время температурные расчеты уточняются, и в основном используются расчеты статических и динамических характеристик несущих систем.

Кроме статических и динамических характеристик системы, важнейшими показателями ее качества являются характеристики металлоемкости, поскольку, как известно, масса несущей системы определяет массу станка.

В общем случае целью расчетов компоновок станков могут быть:

1. Выбор оптимальных соотношений параметров и требований к элементам конструкции выбраной компоновки.

2. Сопоставление конкурентоспособных вариантов компоновок (при оптимальном соотношении параметров каждой из них).

3. Выбор оптимальных соотношений параметров станка базовой компоновки, на основе которой предполагается разработка конструктивных модификаций, и параметров унифицированных элементов этих модификаций.

Расчет проводят на стадии разработки эскизного проекта. Следует подчеркнуть, что результаты расчета могут быть использованы для сравнительного анализа и оценки качества компоновок только для сопоставимых вариантов и при очень четком определении параметров, при которых проводится сравнение. Очевидно, что при сравнении компоновок станков одного и того же назначения заданными можно считать размеры рабочего пространства, предельные режимы резания и, может быть, расположение зоны обработки (например,высоту центров станка от пола). Задавать одинаковыми какие-то другие параметры - размеры направляющих, веса узлов и др. - можно только в том случае, если сравниваются компоновки, в которых используются унифицированные узлы. При этом исключение из рассмотрения одинаковых узлов при оценке-качества разных компоновок,как это рекомендуется в работе [1б] может исказить результат,поскольку влияние одних и тех же элементов на выходные характеристики станка в разных системах может быть различным.

Как видно, основной задачей расчетов является выявление оптимального, т.е. наилучшего, конструктивного варианта среди возможных. При этом общий критерий качества несущей системы должен быть выбран, исходя из эффективности ее работы в системе [28], т.е. с учетом взаимосвязи частных критериев работоспособности с выходными показателями процесса на станке - производительностью ш точностью.

Хотя взаимосвязи статических и динамических характеристик несущей системы с показателями работоспособности станка в общем случае изучены, формализовать эти связи и записать выражение для целевой функции, которую можно было бы использовать при решении задач оптимизации, пока не представляются возможным. Задача осложняется еще и тем, что во многих случаях необходимо совместное рассмотрение разнородных процессов. Так, например, влияние на точность погрешностей формы направляющих и их износа зависит от жесткости системы, которая в свою очередь зависит от условий контакта в направляющих и т.п. Поэтому, хотя и имеются попытки использовать для оптимизации параметров несущих систем обобщенный критерий качества [16] в большинстве случаев рассматриваются частные критерии.

В настоящей работе рассматривается один из основных частных критериев качества несущих систем - динамические характеристики.

Как известно, при различных положениях узлов станка, при различном весе и форме заготовки при прочих равных условиях,динамические характеристики несущей системы, в частности определение виброустойчивость станка существенно различны. На рис. 1.4,1.5 показано изменение предельной глубины резания от вылета консольной заготовки и от положения инструмента по длине заготовки,обрабатываемой в центрах. Естественно, что переменность приведенной динамической характеристики определяется не только различным положением суппорта, и смещением зоны резания, проявляющихся в изменении характеристик несущих систем, но и изменением по длине жесткости заготовки. Более того, очевидно для разных размеров заготовки динамические характеристики также будут различными.

Следует также иметь в виду, что доля динамической податливости несущих систем в общей величине податливости системы &ЩЦ на разных по длине участках будет разной и при низкой жесткости заготовки вообще может быть пренебрежимо малой. Таким образом,связь между переменностью характеристик несущей системы в пределах рабочего пространства и переменностью соответствующих технологических характеристик не является однозначной.

В то же время, очевидно, что поскольку для разных условий численные значения определяемых характеристик НС будут различны, качество НС не может характеризоваться каким-то одним показателем и для сравнения компоновок необходимо использовать ряд показателей, отражающих весь диапазон условий использования станка.

В работе [1б] было предложено использовать для этой цели обобщенные показатели, вычисляемые по совокупности условных характеристик для разных точек рабочего пространства с учетом различной вероятности их использования, в частности, такие как средние значения или матожидания соответствующих характеристик (например, статической или динамической податливости и др.), дисперсии,раз-махи и т.п. Расчетное определение этих показателей для сравниваемых компоновок рекомендуется проводить в "одинаковых условиях"

Рис. 1.4. Зависимость "предельной стружки" от вылета заготовки при обработке на токарном станке ф о т <1

О О • О • • • • О О о • о • • о о > • О ■> о

О 140 280 . 420 560 X, мм со ю tS) со fSl > 1 р я 4 Pi 11ПТ s 9 ТГ s ч

1 50 1 к 3

700 + /

Рис.1.5. Влияние положения инструмента на предельную глубину резания

- при одинаковых .размерах рабочего пространства, типах и размерах направляющих, коэффициентах контактной податливости и т.п. Опыт определения таких обобщенных показателей (главным образом, для многооперационных станков) показал, что во многих случаях разница между их численными значениями для разных компоновок невелика. В то же время эти значения,определяемые при использовании расчетных схем, обычно применяемых при инженерных расчетах, не имеют ясного физического смысла и не могут рассматриваться как абсолютные.

Учитывая эти соображения, представляется целесообразным проводить расчетное сравнение компоновок не по обобщенным показателям, а непосредственно по значениям динамических характеристик НС на лимитирующих операциях, т.е. вычисляемых при тех расчетных условиях, при которых динамические характеристики НС станка оказывают определяющее влияние на производительность или точность обработки. Выявление таких лимитирующих операций производится на основе анализа опыта эксплуатации или специальных экспериментов на станках-прототипах. Так, например, применительно к обработке на токарных станках известно, что устойчивость процесса в случаев определяется системой шпиндель-подшипники. Однако, при высокой жесткости шпинделя, в частности на гидростатических подшипниках,в условиях обработки консольных заготовок определяющее влияние на устойчивость процесса оказывают параметры передней бабки и станина; в условиях обработки длинных заготовок в центрах - параметры задней бабки, станины и установки станки и т.п. Очевидно, что динамические характеристики НС, по которым следует сравнивать компоновки токарных станков, долкны определяться для условий, соответствующих указанным операциям. Поскольку эксперименты на работающих токарных станках показали, что при устойчивом резании уровень относительных колебаний в зоне резания наиболее интенсивен в низкочастотной области (рис.2,б), соответствующей области собственных частот колебаний НС, очевидно, что динамические характеристики НС,вычисленные при выбранных расчетных условиях будут характеризовать качество компоновки с позиций не только устойчивости процесса, но и влияния колебаний на точность обработки при этих условиях.

Как известно [35], основной расчетной динамической характеристикой НС, определяющей влияние ее параметров на устойчивость при резании,- является Remln - максимальное по модулю отрицательное действительное значение АФЧХ при возмущении в зоне резания относительных колебаний инструмента и заготовки в направлении приращения толщины среза. Качество НС с позиций влияния колебаний на точность обработки может быть определено по АФЧХ,вычисляемой при соответствующем внешнем возмущении, действующем на НС от элементов привода, со стороны основания или от резания [18,351. При ориентировочной сравнительной оценке удобно использовать соответствующие АЧХ.

16. Результаты работы переданы Средневолжскому станкостроительному заводу и Московскому станкостроительному заводу "Красный пролетарий" им. А.И.Ефремова и используются при проектировании новых моделей токарных станков с ЧПУ.

1. Аахенский коллоквиум по металлорежущим станкам. 1978. Обзор ОНТИ, ЭНИМС, М., 1979 , 300 с.

2. Авакян В.А., Аджемян В.Г. ДХ ШУ прецизионного токарного станка. Станки и инструмент, 1969, № II, с.1-5.

3. Атмакин В.И. Исследование ДХ и устойчивости токарно-револь-верных станков средних размеров. Дисс.к.т.н., Куйбышев, 1971,185с.

4. Белянин П.Н#> Лещенко В.А. Гибкие производственные комплексы. М.: Машиностроение, 1984, 384 с.

5. Бендат Дж., Пирсол А. Измерение и анализ случайных процессов. М.: Мир, 1974, 416 с.

6. Бендат Дж, Пирсол А. Применения корреляционного и спектрального анализа. М.: Мир, 1983, 312 с.

7. Бидерман В.А. Прикладная теория механических колебаний. М.: Высшая школа, 1972, 416 с.

8. Блинов В.Б. Исследование применения частотных методов для испытания токарных станков на виброустойчивость. Дисс. к.т.н.Мос-станкин, М., 1969, 153 с.

9. Бронштейн Г.В. Повыпение эффективности черновой обработки на токарных станках с ЧПУ. Дисс.к.т.н. И, 1979, 189 с.

10. Бычкова А.В. Разработка методики расчетно-экеперименталь-ного определения динамических характеристик несущих систем в рабочем пространстве станков. Дисс.к.т.н., М., 1982, 211 с.

11. Вейц В.А., Дондошанский В.К., Циряев В.И. Вынужденные колебания в металлорежущих станках. Расчет деталей и узлов.М.-Л.: Машгиз, 1959, 288 с.

12. Векк М., Петуелл Ж. Анализ направленных колебаний станков. ЭИ АЛ и МС, 1981, № 30, с. 1-8.

13. Вибрации в технике. Справочник в б томах, т.1. Колебания линейных систем. Под ред. В.В.Болотина, 1978, 352 с.

14. Влияние стыков и их расположения на смещения корпусных деталей. Эй АЛМС, 1974, й 33, с. 9-14.

15. Воробьева Т.С., Итин А.М., Комарова А.П. Исследование колебаний токарных многошпиндельных вертикальных полуавтоматов. Станки и инструмент, 1971, № 10, с. 19-22.

16. Врагов Ю.Д. Анализ компоновок металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1978, 208 с.

17. Грачев Л.И. Станки токарной группы. Станки и инструмент, 1977, № б, с.И-16.

18. Детали и механизмы металлорежущих станков. Под ред. Д.И.Решетова, М.: Машиностроение, 1972, т.П, 663 с.

19. Динамика станков. Тезисы докладов Всесоюзной научно-технической конференции. Куйбышев, 1984, 195 с.

20. Динамические расчеты металлорежущих станков на ЭЦВМ. -Кудинов В.А., Кедров С.С., Хлебалов Е.В. М.: НИИМАШ, 1966, с.231--241.

21. Динамические характеристики вязко-упругих систем с распределенными параметрами. Санкин Ю.Н. Изд-во Саратовского ун-та, 1977, 312 с.

22. Еремин А.В. Экспериментальное исследование токарного полуавтомата с ЧПУ с вертикальной компоновкой. В сб. Методологические, теоретические и прикладные проблемы машиностроения: Тез. докл. н-т. конф. Саранск, 1983, с.29-30.

23. Еремин А.В. Анализ динамических характеристик различных компоновок токарных станков. В сб. Перспективы создания автоматизированных гибких производственных систем: Тез.докл. н-т конф. НИИМАШ, М., 1984, с.49-50.

24. Использование метода конечных элементов для исследования упругой системы станков. ЭИ АЛМС, 1971, № 32.

25. Испытания токарных станков средних размеров на виброустойчивость без применения резания. Методические рекомендации. Кудинов В.А., Воробьева Т.О., Кочинев Н.А., Шибанов В. И. М. ,ЭНИМС, 1976, 23 с.

26. Исследование и расчет динамики несущих систем гаммы тяжелых карусельных станков V 3150-8000 мм с целью повышения их динамических качеств. Отчет по теме. Руководитель работы В.В.Каминская, $ ГР79051525, М.: ЭНИМС, 1979, 211 с.

27. Исследование точности позиционирования, виброустойчивости и шумовых характеристик опытного образца токарного станка о ЧПУ мод.Ш735ФЗ с целью совершенствования его конструкции.Отчет ЭНИМС ГР800Ю052, М., 1980, 162 с.

28. Каминская В.В. Исследования колебаний при работе станков и пути повышения их динамического качества. В сб.: Динамика станков. Тезисы докладов Всесоюзной научно-технической конф. Куйбышев, 1980 г., с.112-115.

29. Каминская В.В. Приближенный расчет несущих систем станков, находящихся под действием случайных возмущений. Станки и инструмент, 1969, $ 6, с.11-14.

30. Каминская В.В., Левина З.М., Решетов Д.Н. Станины и корпусные детали металлорежущих станков. Расчет и конструирование. М.: Машгиз, I960, 363 с.

31. Каминская В.В., Решетов Д.Н. Фундаменты и установка металлорежущих станков. М,: Машиностроение, 1975, 208 с.

32. Кедров С.С. Колебание металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1978, 199 с.

33. Климовский В.В., Гршандин В.Ф. Исследование виброустойчивости тяжелых вертикально-фрезерных станков. Станки и инструмент. 1977, & 5, с. 12-13.

34. Кочинев Н.А., Шибанов Е.И., Сабиров Ф.С. Экспериментальное исследование взаимосвязи резонансной податливости упругой системы токарных станков с предельной стружкой. Известия вузов,"Машиностроение" , 1978, В 4, с.162-167.

35. Кудинов В.А. Динамика станков. М.: Машиностроение, 1967, 396 с.

36. Кудинов В.А., Блинов А.Б. Оценка виброустойчивости токарного станка по экспериментальным частотным характеристикам.-Станки и инструмент, 1974, $ 6, с.6-9.

37. Кудинов В.А., Хлебалин Е.В., Куртгелия Э.Л. Определение динамических характеристик упругой системы станка с целью прогнозирования его точности и надежности. В сб. научных трудов.ОНТИ, 9НИМС, М., 1979, с.3-14.

38. Кушнир Э.Ф. Методы динамических испытаний станков на основе обработки информации, получаемой непосредственно в процессе их работы. Дисс. к.т.н. ЭНИМС, М., 1979, 222 с.

39. Левин А.И. Математическое моделирование в исследованиях и проектировании станков. М.: Машиностроение, 1978, 184 с.

40. Левина З.М., Решетов Д.Н. Контактная жесткость машин.М.: Машиностроение, 1971, 264 с.

41. Магнус К. Колебания: Введение в исследования колебательных систем. Пер.с нем.-М.: Мир, 1982, 304 с.

42. Мажид К. И. Оптимальное проектирование конструкций. М.: Высшая школа, 1979, 237 с.

43. Малков В.П.,, Угодчиков А.Г. Оптимизация упругих систем.-М.: Наука, 1981, 288 с.

44. Масатака Н. Конструирование упругих систем станков оптимальных по отношению к регенеративным колебаниям. ЭИ АЛиМС,1978, J* 2, с.1-16.

45. Металлорежущие станки и автоматы. Под ред.А.С.Пронникова. -М.: Машиностроение, 1981, 479 с.

46. Методика испытания токарных станков средних размеров общего назначения на виброустойчивость при резании. Кудинов В.А.г Воробьева Т.О., Рубинчик С.И. М., ЭНИМС, 1961, 44 с.

47. Никитин Б.В. Расчет динамических характеристик металлорежущих станков. М.: Машгиз, 1962, 112 с.

48. Ныс Д.А. Измерение и анализ относительных колебаний узлов и деталей металлорежущих станков. В сб.: Металлорежущие станкии автоматические линии. НИИМАШ, М., 1967г в.10,с.18-21.

49. Олькофф Н. Оптимальное проектирование конструкций.!^: Мир, 1981, 280 с.

50. Опитц Г. Современная техника производства. Пер.с нем.М.: Машиностроение, 1975, 279 с.

51. Определение амплитудно-фазовой частотной характеристики станков средних размеров и ее анализ. Методические рекомендации. М.: ЭНИМС, ОНТИ, 1974, 37 с.

52. Пановко Я.Г. Введение в теорию механических колебаний. М.: Наука, 1971, 236 с.

53. Пановко Я.Г., Губанова Н.Н. Устойчивость и колебания упругих систем. М.: Наука, 1967, 420 с.

54. Повышение устойчивости и динамического качества металлорежущих станков. Сб. научн.трудов Куйбышев КПтИ,1983, 133 с.

55. Попов В.И., Локтев В.И, Динамика станков. Киев: Техника, 1975, 175 с.

56. Программы для расчета и проектирования на ЭВМ деталей и узлов металлорежущих станков. Методические рекомендации^.,НИИМАШ, 198I, 119 с.

57. Пущ В.Э. Конструирование металлорежущих станков.М.: Машиностроение, 1971, 392 с»

58. Пущ В.Э., Пигерт Р, Сооонкин В.Л. Автоматические станочные системы. М., Машиностроение, 1982, 318 с.

59. Разработка методики испытаний токарных станков на виброустойчивость без резания. Кочинев Н.А. Отчет ЭНИМС, В ГР78048699, М., 1979, 115 с.

60. Разработка принципов автоматизированных расчетов станков проектировочных, оптимизационных, проверочных. Отчет ЭНИМС, М., 1979, 171 с.

61. Решетов Д.Н., Левина З.М., Демпфирование колебаний в деталях станков. В кн.: Исследование колебаний металлорежущих станков при резании металлов. М»: Машгиз, 1958, с.45-86.

62. Сабиров Ф.С. Разработка методов повышения эффективности использования многоцелевых станков с ЧПУ на основе исследования их динамических характеристик в рабочем пространстве. Дисс.к.т.н.-М., 1979, 192 л.-1

63. Связь между колебаниями станка при холостом ходе и при резании. ЭИ АЛиМС, 1970, В 42.

64. Скворцов Е.И. Исследование и разработка мероприятий по повышению виброустойчивости токарных станков.Дисс.к.т.н.,М. ,1975, 197 с.

65. Сорокин Е.С. Метод учета неупругого сопротивления материала при расчете конструкций на колебания. М.: Стройиздат,1961, с» 5-90.

66. Станки для токарной обработки. Зузанов Г.И. МСиАЛ,1974, В 4, с. 28-31.

67. Станки с числовым программным управлением. Сб.под ред. Лещенко А.В. М., Машиностроение, 1979 , 592 с.

68. Статистическое исследование виброустойчивости и динамических характеристик станков I6K20. Кочинев Н.А. Отчет ЭНИМС,В ГР76022208, 1975, 165 с.

69. Статичеокие и динамические характеристики несущих деталей станков, имеющих вид балок с диагональными ребрами. ЭИ АЛиМС, 1971, В 41, с.29-46.

70. Тимошенко С.П. Колебания в инженерном деле.М. :Физматгиз, 1959 , 439 с.

71. Токарные станки. М.„ "Машиностроение", 1973, 282 с.Авт.: А.А.Модзелевский, АД.Мущинкин, С.С.Кедров,A.M.Соболь,Ю.П.Завго-родний.

72. Токарные станки с цифровым управлением. Док лад. Симпозиум ' ф.Эрно-Сомуа, М.г ОНТИ, ЭНИМС, 1973, 16 с.

73. Трифонов О.Н. Способ оценки виброустойчивости станков. Станки и инструмент. 1977, 8, с.7-9.

74. Улучшение динамического качества станков. ЭИ АЛиМС,1975, В 29, с.6-10.. /

75. Хлебалов Е.В. и др. Динамический расчет на стадии проектирования базовой модели (мод.Ш735ФЗ) новой гаммы токарных станков с ЧПУ на жесткость, устойчивость и вынужденные колебания.Отчет по НИР ЭНИМС, М., 1977, 313 с.

76. Хомяков B.C., Зайцев В.М. Оптимизация динамических характеристик станков. Станки и инструмент, 1978, J& 8, с.22-24.

77. Фаворин М.В. Моменты инерции тел. Справочник. Под ред. М.М.Гернета. М., Машиностроение, 1977, 511 с.

78. Шестернинов А.В. Исследование и разработка методов оценки виброустойчивости токарных станков с целью повышения их производительности. Дисс. к.т.н. М., 1980, -222 с.

79. Шибанов Е.И. Исследование показателей динамического качества токарных станков методом физического моделирования. Дисс. к.т.н. Мосстанкин, М., 1976, 230 с.

80. Шувалов В.Ю., Левина З.М., Решетов Д.Н. Демпфирование продольных колебаний в передачах винт-гайка и опорах винтов.- Станкии инструмент, 1973, $ I, с.7-8.

81. Щуп Т. Решение инженерных задач на ЭВМ. Пер. с англ.М.: Мир, 1982, 238 с.

82. Dietz Peter. Baukasteiisystematik und methodisches Kons-truieren im Werkzeugmaschinenbau. "Wercstatt. und Betr.», 1983, 116, №4, s.185-189.

83. Eversheim W., Peffekoven K.H. Die Automatisierung тгег&п-dert das Bild der Werkzeugmaschine. "Industrie Anzeiger", 1982, №10, p.18-23.

84. Ioshimura к., Okushira ц. Computereided desin improvement of machine tool structure incorporating joint dynamics data. "CIRP Ann.", 1979, 28, №1, p.241-246.

85. ICaladzic M. Dinamika noseeih struktura. "Tehnika", 1972, №7, s.168.

86. Nigm Ы.М., Sadek М.Ы. and Tobias S.A. Prediktion of Dynamic Cutting Cofficients from Steady State Cuting Data.CIRP Ann.», 1972, vol.£I, №1, p.97-98.

87. Peters I. Dynamic Analysis of IJachin Tools Using Complex Modal Method. "CIRP Ann.", 1976, 25, №1, p.257-261.

88. Sadek M.M., Knight W.A. The selections of dynamic acceptance tests conditions for machine tools. "Prodyctions Engineering", 1972, 51, №12, p.429-435.

89. Shauker A. An Analysis of Chatter Vibration while Turning Slender Workpieces betwen Centres. "CIRP Ann.", 1976, 25, №1, p.273-276.

90. Systems keep turning up. "Metalworking Produotion", 1983, 127, №1, p.60-81.