автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.15, диссертация на тему:Теоретические основы моделирования и управления в процессах рулонной офсетной печати

ВВЕДЕНИЕ.

Глава I. ОБЩАЯ МОДЕЛЬ И СТРАТЕГИЯ УПРАВЛЕНИЯ ПЕЧАТНЫМ

ПРСЦЕССШ.

1.1. функциональная модель.

1.2. Стратегия управления.

1.3. Структура управления.

1.4. Основные результаты главы.

Глава 2. СТРУКТУРНО-МАТЫ\ЛАТИЧЕСКСЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ

ЛШТОПРОВОДЯЩЕЙ СИСТЕМЫ.

2.1. Общие принципы моделирования.

2.2. Модели типовых соединений.

2.2.1. Участок ленты с учетом упруго-пластических свойств бумаги.

2.2.2. Рулон с участком ленты

2.2.3. Участок ленты с плавающим валиком.

2.2.4. Соединение участков ленты.

2.2.5. Регулируемые участки цриводки.

2.3. Модель лент одр оводящей системы.

2.3.1. Лентопитаодее устройство.

2.3.2. Лентопроводящее устройство

2.3.3. Лентовыводное устройство

2.4. Основные результаты главы.

Глава 3. МЕТОДЫ АВТОМАТИЧЕСКОГО УПРАВЛЕНИЯ ПОДЧЕЙ И

ДВИЖЕНИЕМ БУМАЖНОЙ ЛЕНТЫ.

3.1. Стабилизация и регулирование натяжения.

3.2. Получение информации по контрольным меткам на ленте

3.3. Общие принципы импульсного уцравления движением ленты.ИЗ

3.4. Управление совмещением красок.

3.5. Управление поперечной разрезкой.

3.6. Основные результаты главы.

Глава 4. СТЕУКТУРНСМ'^ТЕМТИЧЕСКСЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ КРАСОЧНОГО И ГОЛАЖНЯЩЕГО АППАРАТОВ.

4.1. Одноемкостная модель красочного аппарата.

4.2. Непрерывная многоемкостная модель красочного аппарата

4.3. Дискретная модель красочного аппарата.

4.4. Особенности моделирования увлажнянцего аппарата

4.5. Основные результаты главы.

Глава 5. МЕТОДЫ АВТСЖЕИЧЕСКОГО УПРАВЛЕНИЯ ПОДАЧЕЙ КРАСКИ

И УВЛАЖНЯЩЕГО РАСТВОРА

5.1. Общие принципы построения непрерывных систем.

5.2. Общие принципы построения цифровых систем.

5.3. Комбинированное и адаптивное управление

5.4. Повшение точности процесса цри автоматическом регулировании

5.5. Основные результаты главы.

Глава 6. МЕТОДЫ АВТОМАТИЧЕСКОЙ ОПТИМИЗАЦИИ ОФСЕТНОГО

ПЕЧАТНОГО ПРОЦЕССА.

6.1. Общие принципы оптимизации.

6.2. Получение квазистационарной модели печатного процесса.

6.3. Математические условия оптимизации подачи краски и увлажнящего раствора.

6.4. Методы формирования движения к экстремуму.

6.5. Динамическая модель и комплексная система управления офсетным печатным процессом.

6.6. Основные результаты главы.

В условиях развитого социалистического общества, развертывания научно-технической революции всемерно возрастает роль и объем информации. Этот рост сопровождается диалектически связанными процессами дифференциации и интеграции, происходящими в системе массовой информации. С одной стороны, идет углубленное развитие и совершенствование отдельных звеньев этой системы, с другой стороны, усиливается тенденция взаимопроникновения технических средств и методов представления информации. Полиграфия, как звено всеобщей системы информации, имеет присущие ей особенности, связанные с фиксированным характером печатной информации и возможностью свободного обращения к ней без использования каких-либо дополнительных средств. Вместе с тем печатные издания должны удовлетворять таким общим требованиям, как оперативность и высокое качество представления информации.

В важнейших документах КПСС [90] подчеркивается необходимость более полного удовлетворения потребностей населения и народного хозяйства в печатной продукции и повышения качества полиграфического исполнения изданий. Указывается, что средством решения этой задачи является создание системы эффективных машин и автоматизированного оборудования. Намечается, в частности, увеличить выпуск офсетных печатных машин [119] .

Анализ наиболее распространенных в настоящее время способов печати показывает [7б] , что способ офсетной плоской печати в последние 10-15 лет имеет наиболее высокие темпы развития по сравнению с другими способами печати, что объясняется технико-экономическими преимуществами способа и лучшими его изобразительными возможностями. Этим видом печати в настоящее время могут рапродуцироваться практически любые оригиналы с достижением высокого качества полиграфического исполнения. В ближайшие 10 лет в отечественной полиграфии предполагается существенное увеличение удельного веса офсетлой печати для книжной, журнальной и газетной продукзависеть от успешного внедрения рулонных печатных машин, применение которых обеспечивает более высокие экономические показатели не только при больших, но и сравнительно малых тиражах продукции. Применение таких машин в отечественной полиграфической промышленности непрерывно расширяется. Основными тенденциями рулонной офсетной печати, отражающими объективные тенденции развития техники и технологии вообще, являются:

- совершенствование рулонных печатных машин, возрастание их скоростей и необходимость повышения их эффективного использования;

- усложнение технологии печати и необходимость более точного соблюдения технологических режимов;

- повышение требований к качеству бумаги и краски и необходимость экономии энергии и сырья;

- рост квалификации обслуживающего персонала и необходимость повышения безопасности и качества труда.

Действие указанных факторов приводит к возрастанию роль управления печатным процессом, которое становится необходимым условием нормального функционирования сложного и многофакторного технологического процесса, каковым является рулонная офсетная печать. Печатный процесс в рулонных ротационных печатных машинах основан на взаимодействии в контактной зоне печатного аппарата бумажной ленты, перемещающейся с большой скоростью через печатную секцию, со слоем краски на форме, проходящим через разветвленную систему валиков и цилиндров. В способе офсетной плоской печати картина ции офсетного способа печати будет усложняется подачей еще одного компонента - увлажняющего раствора, необходимого для формирования устойчивых пробельных элементов на форме и создания оптимального водно-красочного баланса, обеспечивающего получение высокого качества оттиска.

Сложное физико-химическое взаимодействие этих компонентов должно быть уцравляемым, чтобы обеспечить надлежащее качество печатной продукции. В общем случае это управление является комбинированным и подразумевает, во-первых, стабилизацию физико-химических свойств рабочих агентов (определенное натяжение и влажность бумажной ленты, вязкость краски, рН увлажняющего раствора) и, во-вторых, строгое и оптимальное количественное дозирование подачи этих компонентов (подача бумаги, краски и увлажняющего раствора). При многокрасочной печати картина взаимодействия еще более усложняется, т.к. в печатный аппарат поступает запечатанная лента, и при наложении нового оттиска требуется точное совмещение красочных изображений и соблюдение цветового тона. При этом управление должно основываться на результатах этого взаимодействия. При стабилизации физико-химических свойств рабочих агентов печатного процесса количественное управление материальными потоками становится одним из важных факторов, определяющих качество тиражной продукции.

Параллельно с возрастанием роли управления интенсивно развивается автоматизация функций печатника в операциях управления печатным процессом.

Значение автоматизации управления печатным процессом особенно возрастает в связи с ростом скоростей печатания. Автоматизация повышает идентичность тиражных оттисков, способствует уменьшению отходов бумаги и повышению коэффициента использования оборудования в результате сокращения технологических простоев.

В этой области совершенствования печатного процесса, по-видимому, наступает переломный период, когда от решения отдельных частных задач будет осуществлен переход к комплексной автоматизации процесса в целом.

Краеугольным камнем решения задачи комплексной автоматизации является изучение динамических свойств печатного процесса как объекта автоматического управления и обобщение результатов исследования в форме математической модели. Математическая модель должна послужить основой для формулирования общих принципов автоматического управления печатным процессом.

В указанных условиях принципиально важным является решение проблемы, отражающей совокупность следующих вопросов:

- теоретическая постановка задачи автоматического управления печатного процесса в целом;

- разработка математической модели печатного процесса как объекта комплексного управления;

- разработка общей стратегии управления печатным процессом;

- разработка методов управления, реализующих общую стратегию.

Особенно актуальной эта проблема является для рулонной офсетной печати, выражающей наиболее прогрессивные тенденции развития печатной техники и технологии.

Постановка проблемы вытекает из современной потребности комплексной автоматизации печатного процесса, однако ее решение основывается на предше ствущих научных работах по исследованию физико-химических явлений в процессах печати по изучению динамики отдельных устройств рулонных ротационных печатных машин, по разработке методов автоматического управления и техники автоматизации печатного процесса. Ниже приводится краткий обзор научных работ в указанных направлениях, в том числе и работ, выполненных автором диссертации.

Физико-математические основы движения натянутого ленточного материала рассмотрены в целом ряде исследований, относящихся как непосредственно к лентопроводящим системам рулонных ротационных печатных машин, так и к другим техническим устройствам (движение бумажного полотна в бумаг оде лате льных машинах, намотка эластичных лент и нитей, холодная прокатка металла и т.п.). Результаты этих исследований в той или иной мере могут быть использованы для математического моделирования лентопроводящей системы.

При изучении взаимодействия между лентой и проводником рассматриваются два вопроса: условия контактной передачи тягового усилия от ведущего проводника к ленте, а также воздействие натянутой ленты на ведомый проводник с учетом его собственной динамики. В работах А.Д. Щустова [127] , И.И. Балога [12] и др. показано, что передача тягового усилия от проводника к ленте осуществляется через силу трения, возникающую в двух основных случаях: при осуществлении давления в зоне контакта пары проводящих цилиндров и при действии радиальной составляющей силы натяжения в случае охвата вала лентой. В том и другом случаях необходима определенная дуга контакта ленты с проводником. При отсутствии проскальзывания со стороны набегащей ветви имеется дуга покоя, в которой скорость ленты равна скорости проводника. На остальной части дуги контакта скорость ленты постепенно увеличивается к точке ее сбегания; при этом увеличивается деформация ленты и ее натяжение. В работе С.И. Рыбникова [106] подробно изучен общий случай вращательного и поступательного движения ведомого проводника, находящегося под воздействием движущейся натянутой ленты и испытывающего при своем движении сопротивление, создаваемое силами сухого и вязкого трения. От этого общего случая при соответствующих допущениях может быть осуществлен переход к частным случаям движения направляющего и плавающего валиков лентопроводящей системы, что было проделано автором в работе [93] .

Рулон, с которого разматывается лента, также может рассматриваться как частный случай лентопроводника с учетом ряда особенноетей: I) рулон является крайним элементом лентопроводящей системы; 2) к рулону в процессе разматывания может быть приложен как движущий, так и тормозной моменты, а также возмущающий шмент, обусловленный не идеальностью формы рулона; 3) радиус и момент инерции рулона значительно изменяются в цроцессе разматывания. Последнее обстоятельство дает основание применить к исследованию динамики рулона теорию движения тел переменной массы И.В. Мещерского [117] . Детальное исследование механики разматывания рулонов идеальной и неидеальной формы осуществлено Б.В. Куликовым в работе [^73^ . Известные закономерности дали возможность автору данной диссертации разработать структурно-математическую модель рулона как в процессе разматывания, так и при малых изменениях радиуса |93, 5э| .

Важной особенностью физико-механического процесса, протекающего в лентоцроводящей системе, является деформация бумажной ленты в процессе ее движения через ведущие и ведомые элементы. Это обстоятельство было отмечено авторсял еще в 1958 Глубокое и обстоятельное исследование процессов деформации бумажного полотна применительно к бумагоделательным машинам содержится в монографии

А.Д. Шустова

127 Имеются сведения об аналогичных исследованиях в других отраслях техники и за рубежом [115] . В ряде работ |з1,41,5э] автором дан вывод уравнения участка движущейся бумажной ленты в рулонной ротационной печатной машине с учетом действия типовых эксплуатационных возмущений (изменение натяжения на входе, перестановка регистрового валика, изменение фазы и скорости рабочего цшшндра); изучена связь между последовательно расположенными участками лентопроводящей системы, показано влияние на процессы деформации ведомых направляющих валиков.

В целом ряде работ [б9, 127| и др. бумага рассматривается как х/ Аспирантский отчет "Импульсное регулирование регистра", Кафедра полиграфмашин, МВИ, 1958 г. упруго-пластическая среда. Для математического описания поведения бумажного полотна используется неупругая модель Пойтинга-Томсона и другие модели. Следует, однако, специально оговорить условия проявления реологических свойств в движущейся бумажной ленте:

1) деформация ленты определяется условиями ее замещения (поступления - расхода); если эти условия неизменны, то в ленте возможно проявление релаксации, но не последействия - ползучести;

2) явления релаксации не успевают сколько-нибудь заметно проявиться из-за малого промежутка времени нахождения ленты в печатной машине; следовательно, участок ленты надо рассматривать как упругое тело (с введением поправочного динамического коэффициента).

В этой связи рассмотрение явлений ползучести в замещаемой бумажной ленте в работах |П5, 108 и др^ является неправомерным.

Математическое описание рулона, находящегося под действием периодической возвещающей силы, и плавающего валика (амортизатора), предназначенного для сглаживания колебаний, положено в основу исследования лентопитащего устройства (ЛПУ). Основополагающей работой в этом направлении была диссертация Б.В. Куликова р7з] в 1952 г. В том же плане спустя 17 лет была выполнена диссертационная работа С.С. Селезнева

107 Главный итог этих исследований сводится к заключению, что рулон, амортизатор и бумагонаправляю-щие валики образуют колебательную систему с собственной частотой л/с/тпр , где С - жесткость подвески плавающего валика, а тпр - приведенная масса амортизатора, рассчитываемая с учетом моментов инерции валиков и переменного момента инерции рулона. Исходя из этой модели даются рекомендации для выбора параметров лентопитающего устройства. По существу принятой модели считаем необходимым сделать два замечания, вытекающие из анализа,проведенного автором |~93, 5э| :

1. Основной характер колебательных процессов, протекающих в ЛПУ, определяет не система "рулон-амортизатор", как это принято в указанных работах, а система "рулон-лента", характеризуемая собственной частотой колебаний и весьма малой степенью демпфирования; в ней возможно возникновение колебаний даже в случае идеальной формы рулона.

2. Плавающий валик (амортизатор) образует с участком ленты замкнутую систему, динамические свойства которой оказывают решающее влияние на поведение основной системы "рулон-лента". Разумеется, влияние плавающего валика нельзя свести к алгебраическому уравнению "баланса скоростей", как это принято в указанных работах.

Следовательно, математическая модель ЛПУ должна включать комплекс динамических звеньев (рулон, амортизатор, направляющие валики), но связи между этими звеньями осуществляются через участки упругой ленты, обладающей собственной динамикой движения.

Еще одно направление опубликованных работ относится к исследованию движения бумажной ленты между секциями печатной машины с целью определения условий совмещения технологических операций (совмещение красок и изображений, фальцовки и разрезки ленты и т.п.). На основе уравнения участка ленты Л.В. Фельдман, пользуясь графоаналитическим приемом, установил характер связи между натяжением и приводкой красок |пв] . Несколько ранее Г.Б.Блюм-бергполучила зависимость смещения линии рубки относительно отпечатанного изображения при изменении натяжения . В учебном пособии [31] автор вывелуравнения объекта регулирования регистра (приводки) при типовых управляющих воздействиях (перестановка регистрового валика, изменение углового положения и скорости рабочего цилиндра). Кроме того, было указано на свойство листоре-зального устройства неограниченно накапливать ошибку при нарушении синхронности движения ленты и ножевого барабана. В последующей работе jjül] автором был дан цринципиаяьный анализ приводки красок в многосекционной машине, в результате которого указана необходимость оптимального сочетания способов управления (изменение пути ленты или фазы цилиндра) со способами измерения несовмещения (по предыдущей или базовой метке).

В работе j^84j В.П. Митрофанов предложил аналитический метод определения так называемого "условного несовмещения" красок путем прямого интегрирования закона изменения деформации. Несовмещение красок определяется путем вычитания "условных не совмещений" с учетом временного сдвига. Этот метод нашел отражение в учебнике A.A. Тюрина по печатным машинам |lI5| . Следует заметить,что указанный метод не дал каких-либо новых результатов по сравнению с известными из работ jlI8,I9,3I,4ij . Кроме того, вывод основного дифференциального уравнения базируется на формальном предположении, что смещение метки тем больше, чем дальше отстоит метка от печатного аппарата, по направлению к которому она движется [lI5, с. 29э] , что не соответствует физической картине процесса.

В работах автора |1эз, 5э| выведено общее математическое вьфа-жение, связывающее взаимное положение точек оттиска и рабочего цилиндра при движении ленты. Из этого уравнения следует, что несовмещение одноименных точек может возникать вследствие искажения размеров изображения, а также вследствие сдвига изображения на ленте относительно рабочего цилиндра. Дана интерпретация уравнения в двух практически важных случаях; при совмещении красок и при совмещении линии рубки с отпечатанным изображением. На основе этой теории построена структурно-математическая модель ленто-проводшцей системы для многосекционной печатной машины.

Сложные физико-химические явления, связанные с переносом и делением красочных слоев, движением жидкости во влажном материале, взаимодействием краски и увлажняющего раствора на форме, передачей краски на резину и с резины на бумагу, являются предметом изучения теории печатных процессов. Большую роль в разработке теории, в которой печатный процесс рассматривается на основе физико-химических закономерностей, сыграли работы советских ученых П.А. Ребиндера, К.В. Тира, Л.А. Козаровицкого, П.А. Попряду-хина, B.C. Лапатухина, Б.Н. Шахкельдяна и др. ло исследований печатного процесса посвящено изучению механизма послойного деления краски между контактными поверхностями. Разработано большое число уравнений, моделирующих перенос краски. В одной из теоретических моделей Ю.М. Овчинникова |^39| получено предельное значение коэффициента переноса между двумя гладкими не впитывающими поверхностями, равное 0,5. Как показывают многочисленные экспериментальные исследования (исследованы различные материалы), именно такое расщепление краски имеет место между красочными валиками [вз] . Значение коэффициента переноса между печатающей и запечатываемой поверхностями зависит от многих факторов и может меняться в широких пределах, однако установлено, что при косвенном офсетном переносе большая часть красочного слоя остается на печатающей поверхности, т.е. коэффициент переноса меньше 0,5 70 .

Одной из важнейших проблем офсетной печати является проблема увлажнения печатных форм. Необходимость увлажнения пробельных элементов изображения на печатной форме, наряду с подачей краски на ее печатающие элементы, обусловлено, как известно, самим принципом плоской печати. Однако, как указывает проф. B.C. Лапатухин "совместное функционирование этих двух процессов при печатании и использование в них материалов - антагонистов по своей физической природе - порождает ситуации, при которых эти материа

Как отмечает проф. Л.А. Козаровицкий подавляющее числы начинают определенным образом взаимодействовать друг с другом". Среди нежелательных явлений, сопровождающих увлажнение формы, отмечаются : эмульгирование краски цри чрезмерном увлажнении и "тенение" формы при недостаточном увлажнении. При эмульгировании краски снижается интенсивность и нарушается идентичность оттисков, а в случае много1фасочной печати происходит изменение колористических свойств. По разным данным [142] для различных условий содержание влаги в краске может достигать 30-70$; при этом возникают указанные нарушения печатного процесса.

Таким образом, в итоге изучения физико-химических явлений могут быть выявлены такие важные константы печатного процесса, как коэффициенты расщепления красочного слоя, коэффициенты передачи (переноса) краски и влаги на форду, резиновое полотно и бумагу, коэффициенты взаимопроникновения краски и влаги и т.п. Пользуясь указанными константами, а также принимая во внимание сложившуюся структуру и конструктивные параметры красочных и увлажняющих аппаратов можно строить формальное математическое описание этих объектов, т.е. разрабатывать их математические модели.

В работах ряда советских и зарубежных ученых выявились различные подходы к математическому описанию красочных аппаратов. Так, в работах М.Г. Морозова , К. Милла , Р. Рудера [151] в основу расчета положена система алгебраических уравнений, отражающая сложение и деление красочных слоев в контактных зонах. Использование этих уравнений дает возможность решать статическую задачу распределения краски вдоль красочного аппарата, а также динамическую задачу передачи слоев краски на форму и оттиск; причем для решения динамической задачи цредложено рассматривать системы алгебраических уравнении, составленных для ряда последовательных циклов. Учитывая длительность установления стационарного режима, составляющую от нескольких десятков до нескольких сотен циклов, можно судить о большой трудоемкости связанных с этим методом вычислительных работ. Использование цифровых вычислительных машин открывает новые перспективы указанному методу.

В работе Г.А. Алексеева предложена модель красочного аппарата, основанная на рассмотрении операций расщепления отдельных объемов краски на множество дискретных полосок и образования из них сплошного неравномерного слоя путем суммирования. Математическая модель красочного аппарата представляется в матричной форме, а ее преобразование осуществляется методами векторной алгебры. Трудоемкость этих вычислений такова, что также требуется применение вычислительной техники, однако этот путь не исследуется.

В работах автора диссертации, которые проводились совместно с С.П. Вартаняном и В.Г. Тростянским [26,25,114] , предложен принципиально иной подход к математическому описанию красочных и увлажняющих аппаратов, основанный на методе структурно-математического моделирования. Красочный (или увлажняющий) аппарат рассматривается как динамическая система, образованная совокупностью валиков и цилиндров и преобразующая входное воздействие (непрерывные или дискретные порции краски или увлажняющего раствора) в пе ременную по времени толщину промежуточных и выходных слоев. В основу математического описания положена система разностных или дифференциальных уравнений, адекватно отражающих структуру красочного аппарата и динамические процессы, протекающие в его звеньях. Переходная характеристика красочного аппарата рассматривается как естественная реакция этой модели на различные внешние воздействия (подачу краски, рельеф формы и т.п.).

Разработке цринципов математического моделирования печатного процесса уделяется все больше внимания как отечественными, так и зарубежными научно-исследовательскими организациями [133, 15о| . Роль математических моделей особенно возрастает при разработке

АСУ ТП. Здесь математические модели выступают как необходимые составные части алгоритмов контроля и управления печатными процессами.

Так, известно |100, 129, 133] , что в научно-исследовательском институте йАТР /США/ ведутся работы по математическому моделированию однокрасочной печатной машины. В программе ЭВМ заложено математическое описание, связывающее между собой уцравляемые факторы печатного процесса (подачу краски и увлажняющего раствора, скорость печатания, давление в печатной паре, липкость краски), возмущающие факторы (отклонение величины рН увлажняющего раствора, нагревание частей машины, колебания температуры и влажность воздуха в цехе, изменение свойств бумаги), параметры состояния (толщина слоя краски, степень увлажнения формы) и показатели качества печатной продукции (оптическая плотность оттисков, относительная площадь растрового поля, локальные дефекты: марашки, отмарывание, размытые участки). Модель может работать в двух режимах: предварительной настройки и печатания. В последнем случае запрограммировано три ввда работ: низкого, среднего и высокого качества. Оператор уцравляет моделью с помощью телетайпа. Указанная упрощенная модель предназначена для обучения и научно-исследовательских целей. Проводятся эксперименты по созданию с помощью ЭВМ полной модели печатной машины. Когда это будет сделано, станет возможным ее использовать непосредственно для автоматического управления печатным процессом. Указанная разработка построена, по-видимому, на установлении статических регрессионных зависимостей в печатном процессе. Подобные юдели описаны в отечественной литературе |8, 13 ив зарубежных публикациях 143

При управлении процессом в реальном масштабе времени большую роль играет изучение динамических явлений. Автором разработана динамическая модель системы подачи краски в печатной машине

Эта модель построена на базе АЕМ. Вначале модель бшга отлажена на совпадение с реальными динамическими характеристиками печатной машины на различных переходных режимах (с учетом масштаба времени): при уменьшении и увеличении подачи краски, при изменении скорости печатания, при отключении натиска и пр. Затем к модели печатной машины была подключена модель системы автоматического регулирования подачи краски. Был осуществлен выбор параметров настройки регулятора, удовлетворящий условию оптимального протекания процесса регулирования [эб, 4б| . Разработан и опробован род других моделей печатного процесса [1зз, 36-39| .

Помимо целей исследования и обучения, математические модели печатного процесса, как уже указывалось, могут быть непосредственно использованы в системах автоматического управления. Такая возможность рассмотрена автором в монографии , где описан принцип действия системы автоматического управления с моделью, самонастраивающейся по фактическим характеристикам печатного процесса.

Научное исследование и математическое описание печатного процесса является одним из необходимых условий успешного решения проблемы его автоматизации. Другим важным условием служит обобщение опыта отечественной промышленности, научно-исследовательских институтов, а также зарубежных фирм в области развития технических средств автоматизации, применяемых в печатных процессах. Этим вопросам посвящено относительно небольшое число книг и учебных пособий.

Первые интересные подборки зарубежных разработок в области регулирования бумаг опроводшцих систем и красочных аппаратов были сделаны А.Н. Чернышевым "] . Описания контрольно-измерительных и регулирующих устройств, используемых в печатных машинах, были опубликованы в книгах Н.И. Либермана [то] и А.Д. Рабиновича [1оз]

Статьи, посвященные отдельным разработкам в области автоматизации печатных: процессов, периодически публиковались в журнале "Полиграфия", сборниках трудов МШ, ВНИИ полиграфии и ВНИИ полиграфма-ша. Более систематическое освещение вопросы автоматизации полиграфических производственных процессов, в том числе и печатных, получили в учебном пособии Г.Д. Толстого [ilij . В книге М.Н.Яб-локова и H.A. Нечипоренко |l29j приведены интересные материалы о состоянии и тенденциях развития автоматизации печатных процессов в США. Обоснование технологических требований к различным аспектам автоматизации основных способов печати дано в монографии B.C. Лапатухина [^76~J •

На кафедрах автоматизации МШ и УПИ был создан рад учебных пособий по автоматизации полиграфического производства, где вопросам автоматического управления и регулирования печатных процессов уделялось большое внимание [j35-58, 3I-33j .

По вопросам автоматизации печатных процессов защитили кандидатские диссертации К.В. Шипков, Л.В. Фельдман, X. Кубера, Л.В. Мельникова, С.П. Вартанян, Ю.Н. Ткачук, В.Г. Тростянский, С.С.Селезнев, Л.А. ШахщуБдес, А.Ф. Федосеев, A.B. Беляев.

Интересы автора данной диссертации на протяжении ряда лет были связаны с проблемами автоматизации полиграфического производства и, в частности, с задачами автоматического управления печатным процессом. Анализ систем автоматического регулирования технологических процессов в полиграфии был предпринят автором в учебном пособии jj3lj , опубликованном в 1965 г. В 1970 г. в "Библиотеке по автоматике" (издательство "Энергия") вышла книга автора ["if] , посвященная применению импульсных систем для регулирования движения ленточного материала в рулонных ротационных печатных машинах. Опыт, который был накоплен автором в процессе преподавания на протяжении десяти лет курса автоматизации полиграфического производства, а также в процессе выполнения научно-исследовательских работ по договорам с промышленностью, обобщен в монографии

59 написанной совместно с проф. В.В. Казакевичем. В этой монографии, так же как и в учебных пособиях^31, 32, 5в] , дается систематическое изложение теоретических основ автоматизации в полиграфии, базирующееся на теории автоматического управления и регулирования. К исследованию систем автоматического регулирования примыкают работы автора, относящиеся к другим отраслям техники [49-53, 20-22] . В последние годы автор работал совместно с С.П. Вартаняном, А.Л. Батюшко, Б.В. Каганом, Л.А. Шах-мундесом над проблемами автоматизации офсетного печатного процесса, что нашло отражение в коллективном труде , а также в целом ряде отчетов по научно-исследовательским темам [95-97] , выполненных во ВНИИ полиграфии при непосредственном участии автора.

В области автоматизации печатных процессов в настоящее время наступает переломный период. Если раньше велась разработка приборов и устройств контроля и регулирования отдельных параметров печатного процесса, то сейчас создаются автоматизированные системы управления печатными машинами (АСУ Ш), являющихся качественно новым классом систем автоматизации полиграфического производства, обеспечивающих существенное повышение производительности печатных машин, экономию материалов и энергии, повышение качества труда печатников. Усиленное развитие АСУ ПМ вряд ли можно объяснить модой или конъюнктурными соображениями. Здесь, по-видимому, играют роль более глубокие социально-экономические факторы долговременного действия.

В течение нескольких последних лет ряд американских и западноевропейских фирм ведет интенсивные работы над созданием автоматизированных систем управления печатными машинами [130, 138| . Разработки различных фирм отличаются объемом функций, конструктивным выполнением, аппаратурной основой, средствами связи с оператором, однако их объединяет общий иерархический принцип построения. На верхнем уровне осуществляется программирование печатного процесса, т.е. подготовка и обработка данных для предварительной настройки печатной машины. Средний оперативный уровень,с одной стороны, служит центром обмена информацией между уровнем подготовки данных (программ) и печатным процессом, а с другой стороны, служит для внесения изменения в эти данные и распределения уцравления по отдельным участкам процесса. Наконец, на низшем уровне происходит непосредственное управление печатной машиной в соответствии с установленной программой и командами, а также с учетом реальной технологической ситуации. Многочисленные зарубежные публикации свидетельствуют о том, что микропроцессоры проникают в технические средства АСУ Ш на всех уровнях: от локального регулирования параметров печатного процесса до операций управления и предварительного программирования печатного процесса в целом. Это дает основание полагать, что микропроцессоры в дальнейшем будут служить аппаратурной основой АСУ ТП |j24j . Наконец, в последнее время предложены децентрализованные (расцределенные) системы микро-ЭВМ с общим каналом для дистанционной передачи данных и центральным дисплеем для наблюдения за ходом процесса и оперативного вмешательства в него. Такова, нацример, система TDC 2000 фирмы Honeywell (CM) [l52] .

При разработке комплексных систем автоматизированного управления печатным процессом особое значение приобретает принцип оптимальности, который позволяет объединить в единую стратегию локальные задачи автоматизации. Оптимальным принято считать управление, обеспечивающее экстремальное значение показателя эффективности системы [l09 , 75, 122, 102 и дрГ] . В том случае, если оптимизируемый объект имеет экстремальную зависимость некоторого технологического показателя качества цроцесса от управляющих воздействий и этот показатель может быть непосредственно измерен или вычислен по косвенным показателям, создается возможность экстремального управления технологическим процессом.

Общая постановка задачи экстремального управления как нового направления в развитии автоматических систем была впервые дана В.В. Казакевичем в 1944 году, В ряде известных работ по экстремальному управлению им были разработаны основные принципы построения экстремальных систем, исследована их динамика, предложены способы обеспечения устойчивости и методы улучшения качества систем автоматической оптимизации |б2, 6з| . Дальнейшее развитие указанного направления получило в многочисленных трудах советских и зарубежных ученых.

Под руководством проф. В.В.Казакевича автор диссертации принимал участие в создании одной из промышленных систем автоматической оптимизации |^91~],за разработку которой, наряду с другими участниками работ, был награжден медалью ДЦНХ. Высокая эффективность систем экстремального управления, полученная на некоторых промышленных объектах, дает основание рекомендовать этот метод для автоматической оптимизации печатного процесса, в частности, для оптимизации соотношения краска/влага в офсетном печатном процессе |1>9^ .

Несколько иная постановка цроблемы оптимизации параметров печатного процесса по критерию качества печати дана в ряде работ, выполненных под руководством Э.К. Белозерова [ю, 1б] . Критерии оптимальности, рассматриваемые в этих работах, являются монотонно убывающими функциями, вследствие чего каждый из них достигает оптимального значения не внутри области, обусловленной ограничениями, а на ее границах.

На основе анализа опубликованных научных работ можно сделать следующее заключение о состоянии проблемы математического моделирования и автоматического управления печатным процессом.

1. Разработка методов математического описания печатного процесса (применительно к рулонной офсетной печати) идет в нескольких направлениях:

- математическая интерпретация физико-механических и физико-химических явлений с целью определения основных характеристик и констант печатного процесса;

- математическое исследование движения ленты в лентопроводя-щей системе рулонной печатной машины с целью определения условий стабилизации выходных технологических величин и совмещения технологических операций;

- математическое исследование движения краски и увлажняющего раствора в красочном и увлажняющем аппаратах и их взаимодействия на печатной форме с целью определения условий получения качественных оттисков.

2. Исследование движения и взаимодействия основных материальных потоков при рулонной офсетной печати традиционными методами математического анализа и теоретической механики не в состоянии охватить сложные и многообразные динамические явления и не может дать цельное математическое описание печатного процесса как объекта автоматического управления. Здесь целесообразно использование методов математического описания и структурного преобразования, развитых в технической кибернетике.

3. Разработка методов автоматического управления печатным процессом шла, главным образом, по пути автоматизации локальных операций и объектов, и лишь в последнее время наметился поворот к созданию комплексных автоматизированных систем управления. Аппаратурной основой этих систем должна явиться микропроцессорная техника. Вопросы, связанные с разработкой общей стратегии и структуры управления печатным процессом, в настоящее время не изучены. Научной основой разработки этой стратегии монет служить принцип оптимального управления.

4. Выполненные автором исследования дают необходимый материал для теоретического обобщения проблемы математического моделирования и автоматического управления печатным процессом.

Цель данной работы заключается в создании научной основы для решения проблемы комплексного управления печатным процессом, а также многообразных задач по системам локальной автоматизации. Достижение поставленной цели включает рад этапов, которые определяют структурное построение работы:

- формирование общей модели и стратегии управления печатным процессом (глава I);

- структурно-математическое моделирование объектов управления, связанных с движением и взаимодействием основных материальных потоков офсетного печатного процесса - бумажной ленты, краскопо-токов и увлажняющего раствора (главы 2 и 4);

- разработка на основе метода моделирования принципов автоматического управления подачей и движением бумажной ленты, подачей и соотношением 1фаски и увлажняющего раствора (главы 3 и 5);

- разработка на основе метода моделирования принципов комплексного управления и оптимизации печатного процесса (глава 6). Решение поставленных задач опирается на определенную методику, характеризующуюся следующими особенностями.

I. Для построения структурно-математических моделей используется метод сигнальных графов, который позволяет наглядно и экономично отобразить сложное взаимодействие материальных и информационных потоков в управляемом печатном процессе, синтезировать программы автоматического управления, осуществить эквивалентные преобразования и получить обобщенные динамические характеристики. Обладая иерархическими свойствами, метод сигнальных графов дает возможность разбить модель печатного процесса на ряд композиционных моделей с различной степенью подробности. Так, на нижних уровнях модели являются наиболее подробными, что дает возможность выявить существенные закономерности процесса и сопоставить им программы управления локальными объектами. На верхнем уровне строится обобщенная функциональная модель, анализ которой позволяет сформулировать общую стратегию управления печатным процессом.

2. Для оценки поведения (функционирования) систем управления печатным процессом используется принцип оптимальности, суть кото-i рого заключается в достижении экстремального значения показателя качества при оптимальном (наилучшем) управлении. Выбор показателя качества (критерия оптимальности) зависит от уровня управления: на верхних уровнях используются обобщенные критерии, на нижних уровнях - частные, локальные критерии. Этот подход позволяет осуществить программную или параметрическую оптимизацию систем управления на разных уровнях управления. Осуществляя таким путем поэтапную оптимизацию и используя каскадный принцип уцравления,; , можно осуществить оптимизацию системы управления печатным процессом в целом.

3. Для анализа моделей печатного процесса и систем управления используется метод моделирования на аналоговых и цифровых вычислительных машинах, позволяющий построить нецрерывные и дискретные моделирующие алгоритмы, адекватные процессам, протекающим в соответствующих моделях. Являясь, по существу, расчетным, этот метод при условии достаточно точного моделирования может дать результаты близкие к натурным экспериментам, но не требует при этом использования производственного оборудования, затрат энергии и материалов. Достоверность моделей подтверждается путем сопоставления с реальными характеристиками печатных машин.

На защиту выносятся:

1. функциональная модель и общая стратегия управления печатным процессом, объединяющая в единый комплекс задачи программирования, предварительной настройки, автоматической стабилизации и оптимизации печатного процесса (применительно к рулонной офсетной печати).

2. Теория структурно-математического моделирования лентопрово-дящей системы, основанная на методе сигнальных графов; комплекс математических моделей, отражающих сложную структуру и динамическое взаимодействие элементов лэнтоцроводящей системы.

3. Принципы автоматического управления подачей и движением бумажной ленты в рулонной печатной машине; теоретическое исследование непрерывных и импульсных систем управления движением ленты.

4. Теория структурно-математического моделирования красочного и увлажняющего аппаратов, основанная на методе сигнальных графов; одноемкостные и многоемкостные нецрерывные модели, описывающие движение слоев краски и увлажняющего раствора; дискретная модель, описывающая процесс деления красочного слоя с учетом смещения слоя по поверхности валиков.

5. Принципы автоматического управления подачей краски и увлажняющего раствора в офсетном печатном процессе; теоретическое исследование непрерывных и цифровых систем управления подачей краски.

6. Модель офсетного печатного процесса в режиме оптимизации соотношения краски и увлажняющего раствора; математические условия оптимизации.

7. Принцип построения комплексной системы управления офсетным печатным процессом; способ автоматической оптимизации соотношения краски и увлажняющего раствора, основанный на отыскании и поддержании максимального контраста изображения.

Итак, на защиту выносятся теоретические и методологические принципы моделирования и управления процессом рулонной офсетной печати, составляющие научную основу нового направления в комплексной автоматизации полиграфического производства.

общие вывода

1. Предложена обобщенная функциональная модель процесса при рулонной офсетной печати, отражающая в форме сигнального графа: движение основных материальных потоков (бумаги, краски, увлажнякъ щего раствора); влияние поля факторов (настройки, управления воз-а/ущения) на поле процесса (технологические параметры); формирование конечного результата в виде совокупности показателей качества продукции (совмещения и наложения красок, положения линий сгиба и разрезки).

На основе анализа функциональной модели сформулирована общая стратегия управления печатным процессом, включающая: программирование; предварительную настройку и программное управление; автоматическую стабилизацию тиражной печати; оптимизацию управления процессом. Определены критерии оптимальной реализации стратегии управления как по отдельным стадиям, так и процессу в целом. Обоснован структурный принцип распределенного управления печатным процессом по параллельным каналам (технологическим операциям) и уровням управления.

2. Развиты теоретические основы структурно-математического моделирования лентопроводящей системы рулонной ротационной печатной машины с применением метода сигнальных графов. Дан анализ комплекса математических моделей типовых элементов лентопроводящей системы и их соединений. Осуществлен синтез динамических моделей объектов управления - лентопитанцего, лентопроводящего и лентовыводного устройств. Предложен способ определения выходных реакций лентопроводящей системы на внешние воздействия, основанный на суперпозиции типовых реакций. Полученные модели объектов управления составляют необходимую основу для формирования программ управления лентопроводящей системой.

3. Теоретически обоснованы основные принципы и методы управления подачей и движением бумажной ленты.

Рассмотрены условия стабилизации и управления натяжением при нецрерывной подаче ленты в печатную машину. Даны рекомендации для оптимальной настройки средств стабилизации колебаний натяжения,а также для инвариантного управления натяжением ленты при изменяющемся радиусе рулона. Эти рекомендации базируются на уточненной модели лентопитающего устройства, в которой учитывается взаимодействие рулона переменной массы, участка ленты, замещавдегося между рулоном и печатной секцией, и плавающего валика с упруго-вязкой подвеской.

Исследованы условия получения информации о параметрах печатного процесса по контрольным меткам на движущейся ленте. В качестве математической модели этой операции использован гипотетический импульсный модулятор.

Рассмотрены условия импульсного управления движением ленты между печатными секциями. Даны рекомендации, которые обеспечивают наибольшую динамическую точность, максимальное быстродействие и устойчивость управления совмещением красок. Эти рекомендации базируются на динамических свойствах лентопроводящей системы многосекционной машины, обобщенных в форме математической модели, а также на оптимальных импульсных законах формирования управляющего воздействия с учетом ограничений на допустимую деформацию ленты.

Рассмотрены условия импульсного управления операцией поперечной разрезки ленты. Даны рекомендации, обеспечивающие синхронно-синфазное движение ленты и ротационного ножа. Эти рекомендации основаны на комбинированном управлении положением и скоростью ножа.

4. Развиты теоретические основы структурно-математического моделирования красочного и увлажняющего аппаратов печатной машины с применением метода сигнальных графов и программирования на аналоговых и цифровых вычислительных машинах.

Рассмотрена упрощенная одноемкостная модель, позволяющая установить основные статические и динамические характеристики красочного аппарата, а также неравномерность красочного слоя при импульсном режиме питания.

Исследована непрерывная многоемкостная модель красочного аппарата, позволяющая выявить характерные особенности изменения промежуточных и выходных слоев краски. Обоснована возможность замены многоемкостной модели эквивалентной двухемкостной моделью.

Рассмотрена дискретная модель красочного аппарата, наиболее точно описывающая дискретный процесс деления красочного слоя с учетом времени его смещения по поверхности валика. Результатом цифрового моделирования дискретной модели является циклический процесс деления красочных слоев, обобщенный в форме динамических характеристик.

Выявлена особенность моделирования увлажняющего аппарата, связанная с доминирующим влиянием гигроскопических звеньев.

5. Теоретически обоснованы общие принципы и методы автоматического управления подачей краски и увлажняющего раствора.

Показано, что наиболее точным в статическом и динамическом отношениях является непрерывный способ управления. При цифровом способе осуществляется ступенчатая аппроксимация как динамической характеристики объекта, так и закона регулирования, что сопровождается погрешностью, которая возрастает с увеличением интервала квантования.

Предложен способ многоканального адаптивного управления общей и зональной подачей краски, реализованный в цифровом варианте системы автоматического управления подачей краски.

Сформулированы специальные требования, предъявляемые к регулированию параметров печатного цроцесса. Этим требованиям удовлетворяет критерий апериодической устойчивости, который обеспечивает граничный апериодический процесс с минимальным временем регулирования и астатизмом первого порядка. Разработана методика параметрического синтеза непрерывных и дискретных (импульсных и цифровых) систем регулирования.

На ряде конкретных примеров показано, что эффективным методом исследования систем автоматического управления печатным процессом является их моделирование на ЭВМ (аналоговых и цифровых), дающее возможность получить результаты, близкие к натурным экспериментам. Предложен способ настройки замкнутой системы регулирования подачи краски на имитаторе объекта.

Развитые методы расчета и моделирования составляет рабочий аппарат . исследования замкнутых непрерывных и дискретных систем автоматического управления подачей краски и увлажняющего раствора.

Производственные испытания функционального макета показали,что технологическая эффективность автоматического регулирования подачи краски выражается в повышении идентичности тиражных оттисков, уменьшении разброса значений оптической плотности на установившихся режимах, значительном сокращении числа бракованных оттисков на переходных режимах.

6. Теоретически обоснованы общие принципы и методы оптимизации, являющейся конечной стратегической целью управления печатным процессом. Показано, что оптимизация печатного процесса выражается в получении такого материального баланса подачи бумаги, краски и увлажняющего раствора, при котором достигается экстремальное значение критерия качества печати.

Экспериментально-статистическим методом получена квазистационарная модель оптимизации печатного процесса, характеризующая зависимость контраста изображения от подачи краски и влаги. Установлены математические условия, ограничивающие область нормальной печати, выявляющие ее смещение и обеспечивающие получение максимального контраста при оптимальном балансе "краска-влага".

Автоматическая оптимизация однокрасочной печати достигается в процессе экстремального управления путем поочередного изменения подачи краски и влаги в сочетании с методом определения знака приращения контраста изображения. При многокрасочной печати в процессе оптимизации обеспечивается заданный цветовой тон и максимальный контраст ведущей краски.

Обобщенная динамическая модель является основой для формирования комплексной программы управления офсетным печатным процессом.

Система автоматической оптимизации, которая вырабатывает программные задания для многоканальной адаптивной системы управления общей и зональной подачи краски, а также для системы управления подачей влаги, решает на базе ЭВМ задачу комплексного автоматизированного управления офсетным печатным процессом.

5- исключение колгпрроб. аЗоамбанных. {миипныпи ВетВя/чи ' [¡-исключение СоБст&гнных контуров уЗлс^^ ?.-грго5раЛоСание паЗграфсК и,с': <3 —басстаноВление адра/ппых сёмЭей - noдzpaf ^о." , альные операторы узлов вычисляются по рекурентным формулам, представленным в табл. 4.5. Передаточная функция краскоподающей системы определяется в соответствии с итоговым сигнальным графом (рис. 4.8,в).

Щр) = 1л/т(Р) + Ь/Ж(р) (Р) =

4.23) Щ(Р){(р) [р)] + (р)}КГПА (р). Раскрытие дифференциальных операторов в каждой из передаточных функций Ут(р)) к/я(р)}Щл (р) приводит к характеристическому полиному знаменателя, имеющего 14-й порядок = и) . Модуль для различных условий работы краскоподающей системы можно получить путем экстраполяции кривых, показанных на рис.4.7 для к+2 ~ 3 (кривая 4).

Анализ выходной динамической характеристики многоемкостной модели красочного аппарата показывает, что определяющее влияние на переходный процесс оказывает минимальный по модулю основной полюс передаточной функции. Роль остальных полюсов заключается в том, чтобы компенсировать отрицательный участок переходной характеристики, который возникает вследствие того, что отношение коэффициентов См/Ск0 I > 1 . Эту роль может выполнять всего один дополнительный полюс. Таким образом, возникает возможность аппроксимации динамической характеристики многоемкостной модели такой характеристикой, которая порождается двумя полюсами: основным и дополнительным ¿;а .С этой целью рассмотрим условный красочный аппарат, который содержит всего два валика: приемный и накатной (рис. 4.9). Параметры этой гипотетической системы должны быть выбраны таким образом, чтобы обеспечить эквивалентность многоемкостной и двухемкостной моделей с точки зрения совпадения их выходных характеристик. Постоянную времени примем одинаковой для двух валиков и обозначим ее /л , а опера

1 4(9) А

НО в-ф)

Рис, -т. 9. Л В ух ем костная по а ель

Идентификация решающих элементов ' Таблица,4,6

Операция

Умножение

Суммирование

СобстВенныи контур

Содст&енныи коитус, прямая с$язб? оаратная сБязь огрл

Э—Р-—9

Ра, элемент

1Т> тор дифференцирования - с/с(±а = */% ) .

В соответствии с графом (рис. 4.9) передаточная функция аппроксимирующей двухемкостной модели имеет вид и, (а Л= ,, 24, а.(ы ' а<Ш 'а*(9«) + откуда получаем переходную характеристику

Сао + Са< е'Ь *< + Саг е^* ,

Где й (4.25) Сво = Л С«< " ~ --У~ 7 -7и 1 £

Эквивалентность выходных динамических характеристик двухемкостной и многоемкостной моделей будет достигнута, если отношение полюсов двухемкостной модели сделать равным определенной величине . Это удается сделать за счет выбора параметра 2 , который специально введен в двухемкостную модель. Так, при

С=0,138, = О., 225} {¿5 . Постоянная времени аппроксимирующей модели будет равна >

Описание красочного аппарата с помощью непрерывной модели и представление ее с помощью сигнального графа создает возможность получения динамических характеристик красочного аппарата путем моделирования на АЕМ; при этом программирование задачи, т.е. составление схемы соединения решающих элементов, может быть осуществлено непосредственно по сигнальному графу, т.к. существует полное соответствие между элементами графа и решающими элементами АВМ (в табл. 3.6 указана идентификация элементов графа с решающими элементами АШ). На рис. 4.10 изображена структурная схема моделирования на АШ красочного аппарата, схема которого показана на рис. 4.3, а сигнальный граф на рис. 4.8,а. Будучи реализована на АНН, совокупность решающих элементов решает запрограммиI I

§ S

Ci vi -â I I s S г a s V ч рованную задачу, т.е. воспроизводит изменение толщины слоев в форме напряжения постоянного тока при любом входном воздействии. В качестве такого воздействия может служить непрерывная функция уо h-^(t) или любая другая функция f- (t) » характеризующая закон изменения подачи хфаски.

Многоемкостная электронная модель красочного аппарата с присоединением модели узла питания оказывается значительно точнее расчетной модели, отображенной в форме сигнального графа, т.к. здесь учитывается импульсный режим питания, берутся в расчет индивидуальные постоянные времени 77 для каждого валика, а не среднее значение Т , как в расчетной модели. Кроме того, в электронной модели можно создавать различные эксплуатационные возмущения, исследовать ее поведение на различных режимах, что затруднительно в расчетной модели.

Моделирование динамических характеристик красочного аппарата рассмотрено в приложении 3.

4.3. Дискретная модель красочного аппарата В основу дискретной модели красочного аппарата положена схема движения красочных слоев (т.е. фактически схема красочного аппарата) , рассматриваемая как направленный граф. При этом участки траектории движения красочного слоя рассматриваются в качестве дуг (ветвей) графа, а контактные точки валиков - в качестве узлов графа, которые соответствуют рассматриваемым переменным, т.е. толщине красочного слоя fa [и. ] для определенных узлов ? и дискретных моментов времени /г

Для каждой ветви графа вводятся две характеристики: I) коэффициент передачи pi или (f-j3t) ; 2) коэффициент смещения о({- или ({-¿¿) • Коэффициент передачи Д- характеризует долю потока краски, передаваемого в прямом направлении после деления потока в контактном узле; аналогичным образом коэффициент передачи (^-Д' ) характеризует оставшуюся долю потока, передаваемого в обратном направлении. Коэффициент смещения характеризует часть пути краски по периферии валика между контактными узлами при движении потока в прямом направлении; коэффициент смещения (^-^¿^ характеризует соответственно оставшуюся часть пути при движении потока в обратном направлении.

Рассмотрим валик, содержащий два узла (рис. 4.II,а). Внешние слои краски обозначим соответственно через и // . Уравнения толщины слоев краски в узлах питания и расхода для п -го оборота будут: к,ч = 0-ЮЕ , Агч Е'*'' + & ' где ЕГ - оператор смещения [71] . Исключая к^^ , получаем уравнение валика, характеризующее толщину слоя краски в расходном узле: к{ = <• Е"~% + А-1 Е + /г- , (4.26) гае ^ =

Уравнение (4.26) назовем основным уравнением красочного валика, т.к. оно характеризует динамику красочного слоя с учетом деления внутреннего слоя к; в контактных узлах и поступления в эти узлы внешних слоев и У;- . Умножение к1~ на оператор смещения £ ' и коэффициент передачи ¿у - Д ( показывает, что внутренний слой возвращается в узел через один оборот валика, но уже ослабленным потоком.

При исследовании дискретной модели отдельного валика в качестве интервала дискретности принималось время одного оборота этого валика. При рассмотрении дискретной модели системы валиков такое допущение не является приемлемым, т.к. валики имеют разные периоды вращения. Расчетный интервал дискретности выбирается в кИ 2 А ал

ЩМ <*; Ш/

ЩШ

1-2

0 ф-'

1М у

Рис. А // фискретая лодгль красочного алл арапа. ■ а -5аггик ; 5- Линия

Ь - сп о ж мая Структура. этом случае равным наименьшему из всех интервалов смещения: Все другие интервалы смещения выражаются (округленно) целым числом расчетных интервалов смещения.

Рассмотрим базовую линию красочного аппарата, показанную на рис. 4.11,6. В центре запишутой траектории движения красочного потока по поверхности валика (цилиндра) дается изображение вспомогательного графа, характеризующее нацравление движения потока (по часовой стрелке или против), указывается число /п.; , показывающее, сколько расчетных интервалов дискретности соответствуют времени одного оборота валика, т.е. , гдет£= ~е (¿¿<

- диаметр валика, УП - скорость движения потока краски). С учетом числа т^ интервалов дискретности приведенные коэффициенты смещения выражаются для прямого и обратного направлений соответственно; г^ —Ы;т? тс — г,- Время (интервал) смещения потока краски по поверхности валика выражается через коэффициент смещения и время полного оборота валика: л^ ~ г^т^ Для некоторого дискретного момента времени п - толщина красочного слоя в -м контактном узле образуется путем суммирования двух составляющих (рис. 4.11,6): I) толщины красочного слоя , поступающего от ( г'-/ )-го узла в г' -й узел в направлении движения прямого потока с коэффициентом передачиуЗ/ и отрицательным смещением (запаздыванием) г[ — Ыс тс ; 2) толщины красочного слоя , поступающего от (1 + 1) -го в —й узел в направлении движения обратного потока с коэффициентом передачи ^>¿+1) и отрицательным смещением (^-^^^¿н

На этом основании записываем уравнение контактного узла, используя обозначение оператора смещения Е" : =ь£~(Ми'~ПнЧм . (4.27)

Представим уравнение в форме линейного разностного и* уравнения порядка . г

Здесь имеется в виду, что Г£ > ~ /Т11+1 ; в противном случае следует записывать уравнение порядка .

Решение разностного уравнения порядка г сводится в принципе к решению системы Г разностных уравнений первого порядка. С этой целью приведем уравнение (4.28) к системе уравнений первого порядка путем введения Е" в качестве новых переменных, так что

Ек; = кГ

4.29)

П-1)

Ек^Ц

Аналогично могут быть записаны разностные уравнения вида (4.28) и эквивалентные им системы разностных уравнений первого порядка вида (4.29) для узлов красочного аппарата, имеющих порядковые номера 1,2,., * ,., К , 7 где к -общее число валиков в базовой линии, а индексы к+1 , кtZ относятся к формному и офсетному цилиндрам.

Общая система линейных разностных уравнений первого порядка для всех X узлов базовой линии может быть записана в матричной форме

ЕН = АН + Р(и-) , (4.зо) где Н

- векторы (матрицы - столбцы), а А=: [^у ] ~ квадратная матрица порядка 5 . Порядок матрицы определяется общим числом К+Х узлов базовой линии, сложенным с суммой чисел дополнительных переменных для отдельных узлов: 2

5 = K+Z+L

Элементы матрицы \p-ij ] отличны от нуля только для узлов, непосредственно связанных линиями передач (дугами графа). Для переменных к^ (г* '0 , связанных только оператором смещения Е , элементы матрицы равны единице.

Решением матричного уравнения (4.30) при нулевых начальных условиях является вектор

72 /

Н = L A""*'fF(n) (4.3D

Степени матрицы А » нужные для решения (4.31), можно вычислить по теореме Сильвестра [j7jJ . Для порядка матрицы 5^4 нахождение решения связано с трудоемкими вычислениями,и поэтому целесообразно применение цифровых вычислительных машин.

Рассмотрим дискретную модель применительно красочному аппарату рулонной офсетной печатной машины ПОК-84 (рис. 4.II,в). В качестве исходной примем толщину красочного слоя lk = const на поверхности дузсторного цилиндра. Коэффициенты передачи примем равными для всех узлов, т.е. Д. = 0.5. Красочный поток, передаваемый на формный цилиндр, помимо коэффициента передачи,определяется коэффициентом заполнения формы печатающими элементами. Интервал дискретности примем 1/4 от времени оборота формного ци-,линдра. Приведенные коэффициенты смещения Г) —(^¿гп- и коэффициенты trii выражаются округленными целыми числами.

Применяя изложенную методику последовательно ко всем узлам красочного аппарата как для основной (1,2,3,4,5,6а, 7а, 8,9),так и для ответвлений (2' ; 6^ ; lb ; 4с, 5с, 6с, 7с), составим систему уравнений, приведенную в табл. 4.7. Путем введения дополнительных переменных получаем затем систему уравнений первого порядка (табл. 4.7).

Л- Ejrfc» (<-№% (if)E¿h¡ h2= (iE"

H)E" hъ ^ E"1 á75 kc-J^b WAfc i- ks o^A

1. Автоматизация в полиграфии. /Сб. переводов./ Под ред. А.Н. Чернышева. М.:ИЛ,1961.

2. Артюшин Л.Ф. Основы воспроизведения цвета в фотографии кино и полиграфии. М.: Искусство, 1970. с. I9I-2I7.

3. A.c. 405120 (СССР). Устройство для моделирования /Н.З. Брус-кин, Э.И. Избицкий, И.Н. Пращук. Опубл. в Б.И., 1973, № 44.

4. A.c. 452523 (СССР). Способ автоматического регулирования водно-красочного баланса при офсетной печати /Тростянский В.Г., Избицкий Э.И., Рыженко Н.С. Опубл. в Б.И., 1974, № 45.

5. A.c. 593072 (СССР). Способ измерения относительных площадей печатающих элементов на печатной форме. /Батюшко А.Л., Избицкий Э.И., Масалова Л. С. Опубл. в Б.И., 1978, Jfc 6.

6. A.c. 791559 (СССР). Устройство регулирования подачи краски / Избицкий Э.И. Опубл. в Б.И., 1980, № 48.

7. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.:Наука, 1976. 280с.

8. Адлер Ю.П., Каган Б.В. и др. Мате мат ико-статистический подход к исследованию переходного процесса форма-оттиск в офсетной печати. Полиграфия, 1976, № 5, с. 24-28.

9. Алексеев Г.А. Красочные аппараты ротационных машин высокой и плоской печати. М.: Книга, 1980. 184 с.

10. Балог И.И. Расчет параметров передачи в бумагопров одящих устройствах при наличии электрического давления, Тр. й 19, ч.П, МШ, 1968. - с. 91-94.

11. Батюшко А.Л., Вартанян С.П., Избицкий Э.И., Каган Б,Б,, Шахмундес Л.А, Проблемы автоматизации офсетного печатного процесса. М.: Книга, 1978. 112 с.

12. Батюшко JE.iL, Избицкий Э.И., Масалова Л. С. Измерение площадей печатающих элементов на форме. Сб. тр. т. 28, вып. I, БНИИполиграфии, 1979, с, 27-32.

13. Белозеров Э.К., Мунтян A.A., Синяков И.И. Методы оптимизации печатных процессов. М.: МШ, 1978. 80 с.

14. Беляев A.B. Исследование и разработка системы централизованного контроля офсетного печатного процесса /Автореф. канд. дисс. ВНИКполиграфии, 1979 - 24 с.

15. Бирюкова Н. Оптимизация параметров печатного процесса по критерию качества печати. Полиграфия, 1977, № 2.

16. Блюмберг Г.Б. 0 некоторых явлениях, возникающих при работе бумаг опров одшцих систем ротационных рулонных печатных машин. Сб. трудов ШИШ, i960, № 9.

17. Боднер В.А., Избицкий Э.И., Брускин Н.З. К вопросу синтеза моделирующего стецца. Тр. ВВИА им. проф. Н.Е. Жуковского, вып. 1223, 1968, с. 144-157.

18. Боднер В.А., Избицкий Э.И., Брускин Н.З. Стенд для испытания регулирующей аппаратуры. Сб. статей & 63, вып. 9, ин-т им. Баранова, 1968, с. 235-260.

19. Брускин Н.З., Йзбицкий Э.И. Коррекция динамических погрешностей моделирующего стевда. Авиационная пром-сть, 1968, № 12, с. 75-77.

20. Бушунов В.Т. Печатные машины. М. : Машигз, 1963.

21. Вальденберг Б. С. Развитие АСУ ТП на основе применения микропроцессорной техники. Приборы и системы управления, 1978, № 5.

22. Вартанян С.П. Исследование и разработка системы автоматического управления подачей краски в процессе печатания. /Автореф.канд.дисс./. Рук. Йзбицкий Э.И., Батюшко А.Л. МПИ, 1973.-22с.

23. Вартанян С.П., Йзбицкий Э.И. Математический анализ динамики процесса передачи краски в красочных аппаратах ротационных машин высокой печати. Труды ВНИИ полиграфии, т. 18, вып. 2, 1967, с. 13-18.

24. Виленкин С.Я. Статистические методы исследования систем автоматического регулирования. М.: Сов. радио, 1967. с. 3-120.

25. Воронов A.A. Основы теории автоматического управления, ч.1. М.-Л. : Энергия, 1965. 396 с.

26. Гурецкий X. Анализ и синтез систем управления с запаздыванием.М. : Машиностроение, 1974. 328 с.

27. Давиденко К.Я. и др. Тенденции развития автоматизированных систем управления технологическими процессами. Измерения, контроль, автоматизация. 1978, № 3(15), с. 55.

28. Йзбицкий Э.И. Автоматическое управление и регулирование технологических процессов в полиграфии. М. : МШ, 1965. 184 с.

29. Йзбицкий Э.И. Основы автоматического управления. М. : МШ, 1970. 105 с.

30. Йзбицкий Э.И. Моделирование автоматических систем полиграфического производства. М. : МШ, 1973. - 112 с.

31. Йзбицкий Э.И. 0 методике определения перспектив и оценки эффективности автоматизации полиграфического производства. В сб.: ШУ научно-техн. конф. Тез. докл., ч. П, МШ, 1970, - с.3-6.

32. Избицкий Э.И. Анализ технологических процессов полиграфического производства и исследование перспектив их комплексной автоматизации. Полигр. пром-сть. Реф. инф., 1972, Л 4, ЦБНТИ по печати, с. 63-65.

33. Избицкий Э.И., Буренко Е.В. Математическое моделирование .динамики привода печатного устройства. В сб.: ХХП научно-техн. конф. Тез. докл., ч. 4, МШ, 1967, с. 71-73.

34. Избицкий Э.И. Математическое моделирование лентопитавдего устройства рулонной ротационной машины. В сб.: ХХ1У научно-техн. конф. Тез. докл., ч. П, МШ, 1970. - с. 18-20.

35. Избицкий Э.И. Анализ лзнтопроводшцей системы многосекционной рулонной машины. В сб.: ХХШ научно-техн. конф. Тез. докл., М1Ш, 1969. - с. 84-85.

36. Избицкий Э.И. Обзор структурно-математических моделей лен-топроводшцей системы. Тр., № 21, МШ, 1974. - с. 137-147.

37. Избицкий Э.И. К определению оптимального закона импульсного регулирования. В сб.: ХХШ научно-техн. конф. Тез. докл. МШ, 1969. - с. 86-87.

38. Избицкий Э.И. Импульсное регулирование движения ленточного материала. М. : Энергия, 1970. 112 с.

39. Избицкий Э.И., Келлер А.Г. Использование ЦВУ для управления движением ленты в многосекциоыной машине. РЖ. Техн. и оборуд. целл.-бум. и полиграф, пр-ва, 1973, № II, с. 52.

40. Избицкий Э.И., Каган Б.В. Печатное оборудование на выставке "Долиграфбуммаш-76". Полиграфия, 1976, № 10, с. 41-42.

41. Избицкий Э.И., Вартанян С.П. Результаты испытаний системы автоматического регулирования оптической плотности. В сб.: ХХ1У научно-техн. конф. Тез. докл., ч. П, МШ, 1970. - с. 23-24.

42. Избицкий Э.И. Исследование системы автоматического регулирования подачи ¡фаски на электронной модели. Тр., т. 28, вып.1, ВНИИ полиграфии, 1979. - с. 3-12.

43. Избицкий Э.И., Вартанян С.П., Овчинников Ю.М. Математическая модель офсетного печатного процесса в режиме автоматического управления. Советско-финский симпозиум по проблемам качества печати и автоматизации печатных машин« Хельсинки, 1978.- 29 с.

44. Избицкий Э.И., Шахмундес Л.А., Овчинников Ю.М. Автоматическое управление подачей краски и влаги в офсетном печатном процессе. Советско-финский симпозиум по проблемам качества печати и автоматизации печатных машин. Хельсинки, 1978. - 19 с.

45. Избицкий Э.И., Шахмундес Л.А. Автоматическое регулирование подачи Щ)аски в рулонной офсетной печатной машине. Советско-финский симпозиум по проблемам качества печати и автоматизации печатных машин. М., 1979. - 12 с.

46. Избицкий Э.И., Шахмундес Л.А. Автоматизированные системы управления рулонными ротационными офсетными печатными машинами. Обзорная информация, № 7. М.: Инфорпечать, 1981. - с.

47. Избицкий Э.И. Математическая модель развивающейся экономики. Тез. докл. на Всесвюзн. симпозиуме. Горький, 1ТУ, 1967. - с. 166.

48. Избицкий Э.И., Брускин Н.З. Приближенное моделирование при отсутствии достоверной информации. Авиационная пром-сть. 1968, # I. - с. 68-70.

49. Избицкий Э.И., Кочураева К. С. О влиянии изменяющихся условий на процессы регулирования. Сб. статей № 48, ин-т им. Баранова, 1965. - с. 130-162.

50. Избицкий Э.И. Пневматические элементы систем автоматического управления. Приборы и системы управления, 1967, й 6.

51. Ицкович Э.Л. Контроль цроизводства с помощью вычислительных машин. М. : Энергия, 1975. с. 35-216.

52. Казакевич В.В. Автоматическое регулирование технологических процессов. М. : МШ, 1964.

53. Казакевич В.В., Гольдинов М.К., Избицкий Э.И. и др. Лабораторный практикум по курсу "Основы автоматики." М., МШ, 1973, 144 с.

54. Казакевич В.В., Избицкий Э.И. О научно-методических основах курса "Автоматизация полиграфического производства". Сб. научи. тр., МШ, 1973, с. I23-I4I.

55. Казакевич В.В., Избицкий Э.И. Автоматизация производственных процессов в полиграфии. М.: МШ, 1976, 138 с.

56. Казакевич В.В., Избицкий Э.И. Системы автоматического управления полиграфическими процессами. М. : Книга, 1978. 342 с.

57. Казакевич В.В. Изменение схемы приводки бумаги. Полиграфия, 1966, № 6.

58. Казакевич В.В., Мельникова JI.B. О системе автоматического регулирования натяжения бумажного полотна. Полиграфия, 1971,1. Jfe 10.

59. Казакевич В.В. Системы экстремального регулирования и некоторые способы улучшения их качества и устойчивости. В кн.: Автоматическое управление и вычислительная техника. М. : Машгиз, 1958, вып. 2. - с. 69-96.

60. Казакевич В.В., Родов А.Б. Системы автоматической оптимизации. М.: Энергия, 1977. 288 с.

61. Казаков И.Е. Статистическая теория систем управления в пространстве состояний. М. : Наука, 1975. с. 11-73.

62. Карттунен С. Технологические аспекты автоматического управления печатным процессом. Советско-финский симпозиум по проблемам качества печати и автоматизации печатных машин. Хельсинки, 1978.

63. Карттунен С. Системы автоматизации печатных машин. Сове тско-финский симпозиум по проблемам качества печати и автоматизации печатных машин. M., 1979. - 9 с.

64. Касаткин A.C., Кузьмин H.B. Оценка эффективности автоматизированных систем контроля. М.: Энергия, 1967. 80 с.

65. Коган Б.Я. Электронные моделирующие устройства и их применение для исследования систем автоматического регулирования. М.: Физматиз, 1968. 492 с.

66. Козаровицкий Л.А. Бумага и краска в процессе печатания /физико-химические основы из взаимодействия и методы исследования технологических свойств/. М. : Книга, 1965.

67. Козаровицкий Л.А. Нерешенные вопросы в исследовании печатных процессов. Тр., т. 27,вып. 2, М. : ВНИИ полиграфии, 1978.- с. 45-59.

68. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике (для научных работников и инженеров). М. : Наука, 1978. 832 с.

69. Криницкий И.М. и др. Программирование и алгоязыки. М. : Наука, 1975.

70. Куликов Б.В. Теоретические и экспериментальные исследования бумагопитающих устройств рулонных печатных машин и разработка методики их расчета. Канд.дисс. МЛИ, 1952.

71. Куликов Б.В. Типографские ротационные печатные машины. М.: Книга, 1965.

72. Куропаткин П.В. Оптимальные и адаптивные системы. М. : Высшая школа, 1980. 287 с.

73. Лапатухин B.C. Способы печати. Проблемы классификации и развития. М. : Книга, 1976. - с. 81-131.

74. Левин Л. Методы решения технических задач с использованием аналоговых вычислительных машин. М. : Мир, 1966. - с. 49-62.

75. Либерман Н.И. Контрольно-измерительные приборы в полиграфии. М. : Книга, 1965.

76. Либерман Н.И. Статистические методы контроля качества печатной продукции. М. : Книга, 1977. 118 с.

77. Лдцквист У. Изучение влияния подачи краски и увлажняющего раствора на показатели качества печати. Советско-финский симпозиум по проблемам качества печати и автоматизации печатных машин. Хельсинки, 1978.

78. Маркюс Ж. Дискретизация и квантование. Пер. с фр. М.: Энергия, 1969. 144 с.

79. Мигалинская Л.В. и др. Изучение процесса офсетной плоской печати методом планирования эксперимента. Тр., ВШИ полиграфии, т. 26, £2, М., 1977. - с. 11-29.

80. Милл К.К. Экспериментальная проверка теории распределения краски, В кн.: Печатные краски и цвет. /Пер. с англ./ Под ред. Козаровицкого Л.А. М. : Мир, 1964. - с. 366-385.

81. Митрофанов В.П. Элементы математической теории лентопрово-дящих систем рулонных ротационных машин. Тр. № 21, МПИ, 1974.- с. 79-95.

82. Морозов М.Г. Расчет подачи краски в машинах высокой и плоской печати. Тр. № 19, ч. I, МПИ, 1968. - с. 84-102.

83. Налимов В.В., Чернова И,Н. Статистические методы планирования экстремальных экспериментов. М. : Наука, 1965.

84. Нечипоренко H.A., Шпеер Е.В. Основные направления развития офсетной печати. Полиграфия, 1978, № 5.

85. Ной З.С. Применение статистических и адаптивных методов для автоматизации дискретных цроцессов полиграфического производства. Автореф. канд. дисс. /Рук. Избицкий Э.И. МПИ, 1970. -22с.

86. Овчинников Ю.М. Теория переноса краски в автотипном печатном процессе. Тр., т. 27, вып. 2, ВНИИ полиграфии, 1978. - с.61 -67.

87. Основные направления экономического и социального развития СССР на I98I-I985 годы и на период до 1990 года. М. : Политиздат, 1981.

88. Отчет: Разработка, исследование и испытание системы автоматической оптимизации. /Казакевич В.В., Избицкий Э.И. и др. МШ, 1968. 56 с.

89. Отчет: Разработка системы автоматического контроля и регулирования увлажнения офсетных форм /Тростянский В.Г., Избицкий Э.И. и др. МШ, 1969. 28 е., 1970. - 63 с.

90. Отчет: Математическое описание лентопроводящей системы как объекта автоматизации /Избицкий Э.И. МШ, 1972. 166 с.

91. Отчет: Колориметрическая оценка качества печати /Файн-берг И.О. и др. ВНИИ полиграфии, 1975.

92. Отчет: Разработка рекомендаций по выбору объектов контроля и регулирования офсетного печатного процесса. /Вартанян С.П., Избицкий Э.И., Каган Б.В., Шахмундес Л.А. и др. ВНИИ полиграфии, 1975.

93. Отчет: Разработка принципов автоматического регулирования красочного аппарата офсетной печатной машины. /Избицкий Э.И. и др. ВНИИ полиграфии, 1977. с. 93-185.

94. Отчет: Разработать исходные требования к системе автоматического регулирования подачи краски офсетных печатных машин. /Избицкий Э.И. и др. ВНИИ полиграфии, 1979. 240 с.

95. Печатные краски и цвет. /Под ред. JH.A. Козаровицкого. М.: Мир, 1964. 476 с.

96. Попрядухин A.A. Технология печатных процессов. М. : Книга, 1968.

97. Применение ЭВМ в офсетном производстве. PC 74, 1975, 3.74.173.

98. Проблемы технологии полиграфии. Сб. раб. /Под ред. Ла-патухина B.C. М. : Книга, 1967.

99. Пропой А.И., Цыпкин я.З. Об адаптивном синтезе оптимальных систем. Д/Ш СССР, т. 175, 1967, № 6.

100. Рабинович А.Д. Электроника в полиграфии. М. : Книга, 1966. с. 334-391.

101. Райцын Т.М. Синтез систем автоматического управления методом направленных графов. I. : Энергия, 1970. 96 с.

102. Ротач В.Я. Импульсные системы автоматического регулирования. М. : Энергия, 1964. 224 с.

103. Рыбников С.И. Автоматическое управление намоткой. М.: Энергия, 1972. 112 с.

104. Селезнев С.С. Исследование 0умагопроводшцих систем ролевых ротационных машин и разработка методики их расчета и проектирования. /Автореф. канд.дисс., Ленинград, 1969.

105. Селезнев С.С. Состояние и перспективы дальнейшей разработки теории бумагопроводящих систем рулонных печатных машин. -Сб. тр. "Полиграфические машины-автоматы". ОмШ, 1979. с.37-43.

106. Теория автоматического регулирования /Под ред. Солодов-никова В.В. М. : Машиностроение, 1967, 1969.

107. Титов Н.И., Успенский В.К. Моделирование систем с запаздыванием. I. : Энергия, 1969. с. 14-19.

108. Толленаар Д., Эрнст П. Оптическая плотность и толщина красочного слоя. В кн.: Проблемы высокоскоростной печати. М.: Мир, 1965.

109. Толстой Г.Д. Автоматизация полиграфических производственных процессов. М.: Книга, 1970. с. 78-143.

110. ИЗ. Трапезников В.А. Автоматическое управление и его экономическая эффективность. Наука и жизнь, 1965, №№ 11,12.

111. Тростянский В.Г. Разработка и исследование методов автоматизации увлажнящего аппарата офсетной машины. /Автореф. канд. дисс./ Рук. Избицкий Э.И. МШ, 1975. - 23 с.

112. Тюрин A.A. Печатные машины-автоматы. М. : Книга, 1980. -с. 298-305.

113. Тир К.В. Механика полиграфических автоматов. М.: Книга, 1965.

114. Урнов К.В. Электропривод полиграфических машин. М. : Гиз-легпром, 1950. с. 29-32.

115. Фельдман Л. В. Некоторые вопросы теории бумаг оцр сводящих систем рулонных печатных машин. Тр. НИШМ, 1963, № 27.

116. Филиппов В.П. Активнее внедрять офсетный способ печати. -Полиграфия, 1978, № 4.

117. Днтткин Я.З. Теория линейных импульсных систем. М. : Физ-матиз, 1963. 968 с.

118. Цыпкин Я.З. Адаптация и обучение в автоматических системах. М. : Наука, 1968. 400 с.

119. Цыпкин Я.З. Основы теории автоматических систем. М. : Наука, 1977. 560 с.

120. Шахмундес Л.А. Работа красочного аппарата и приборы контроля перехода краски в офсетной печати. Полиграфия, 1976, № 12.

121. Шипков К.В. Контроль качества печатных оттисков. Обзор. ЦБНТИ по печати. М. : Книга, 1970. 86 с.

122. Штейнберг Ш.Е. и др. Промышленные автоматические регуляторы. М. : Энергия, 1973. с. 15-73.

123. Шустов А.Д. Процессы деформации бумажного полотна. М. : Лесная промышленность, 1969.

124. Юдин Е.М., Избицкий Э.И., Щумский Н.П. К вопросу об определении статических и динамических характеристик регулятора. -Авиацион. пром-сть, 1970, Л II. с. 34-39.

125. Яблоков M.H., Нечипоренко H.A. Заметки о полиграфии (Ж. М. : Книга, 1975. о. 167-185.

126. L'automazione délia rotativa. Graphicus, 1978, v. 59» N 3, p. 2-19.

127. Blaum O.-H., Holter R. Die Registrregelung. AEG-Mittei-lungen. 45, N 1/2, 1955.

128. Coates C.L. Plow graph solutions of linear algebraic equations. IRE Trans. V. CT-6, June, 1959, N 2.

129. Doutriaux Jerome A. Time shared comuter simulation of a simplified single cold lithographic press. Winter Simul. Conf, N.Y. 1974, 46-53.

130. George H., Oppenheimer R. Computerized Press Monitoring and Control System. 15-th IARIGAL conference, Norway, 1979.

131. Grenfell K.P. Tension Control on Paper-Making and Converting Machinery. JEEE Transactions on Applications and Industry. July 1964, Volume 83, Number 73.

132. Hank D. Papierbahnbewegung in Rollendruckmaschinen. IPM-Mitt., Leipzig 9(1967)1. -S. 4-Ю.

133. Hank D. Einflus der Tänzerwalze auf den Rollenregelkreis. IPM-Mitt., Leipzig 10(1968)5.

134. Harris Makeready and Control System. Harris Communication and Information Processing, 1979, р. Ю.

135. IGT-Inf. 1979» Leipzig: Institut für grafische Technik.

136. Impulsregelung der Bewegung von bandförmigen Material. -Papier und Druck, 1973, Heft, S. 75.

137. Kessler G. Das Zeitliche Verhalten einer Kontinuierlichen elastischen Bahn Zwischen aufeinanderfolgender Walzenpaaren. -Redelungstechnik, i960, N 19, 1961, N 4.

138. Karttunen S., Lindguist U. Water flow and surfactant effects in offset litho printing. 15-th IARIGAL conference, Norway, 1979.

139. Lehtonen T. The effect of ink feed on variations of densities of lithographic prints. 15-th Int. Conf. Otaniemi, 1975.

140. Lehtonen T., Lindqvist H. Processtyring av offsetpres-sap. Litteraturöversikt. Otaniemi, 1979. 76 p.

141. Liebing H., Riedl R., Zur vorbestimmten Feuchtung im Offsetdruck. Papier und Druck 27 (1978)7. Dr. U.Verarb. p.101.

142. Registron: Electronic Systems for Wer-fed Printing Presses and Converting Machinery. J. Bobst and Pils, S.A.

143. Scheuter K., Meibner E., Sutanto J. Untersuchung von Rollenretatiensmaschinen bei stationärem Bahntransport. T.H.Darmstadt, 2/1976, S. 32.

144. Schirmer K.H., Tollenaar D. Optische dichtheid in rasterdruck IGT niews, 1971.

145. Simmond F.W. New Development in Electronic Register Control for Wer-fed Rotaries. British Printer, sept.-oct. 1954.

146. Solna-Offset simuliert das Farbwerk mit Hilfe eines Co-muters- Polygraph, 1973, N 12, S. 893-895.

147. Ruder R. Untersuchungen zur Farbverteilung im Farbwerken von Rotationsmaechinen des Hoch- und Flachdruckes. T.H. KarlMarx-Stadt, 1965. S. 54.

148. TDC 2000: A new approach to process controll. Hon-neywell (USA), 1979.

149. Thomas H., Rainer S. Theorie und Praxis der Dichtmessung im Offsetdruck. Papier und Druck, 1974, 23, N 10, S. 157160.