автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Технологическое обеспечение равновесных параметров качества поверхностного слоя деталей машин на основе изучения накопленной энергии в поверхностном слое детали

На правах рукописи

Сутягин Александр Николаевич

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ РАВНОВЕСНЫХ ПАРАМЕТРОВ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН НА ОСНОВЕ ИЗУЧЕНИЯ НАКОПЛЕННОЙ ЭНЕРГИИ В ПОВЕРХНОСТНОМ СЛОЕ ДЕТАЛИ

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Рыбинск-2008

003455825

Работа выполнена в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования - Рыбинской государственной авиационной технологической академии имени П. А. Соловьева на кафедре «Технология авиационных двигателей и общего машиностроения»

Научный руководитель заслуженный деятель науки и техники

Российской Федерации, доктор технических наук, профессор Безъязычный Вячеслав Феоктистович

Официальные оппоненты

доктор технических наук, профессор Федонин Олег Николаевич,

кандидат технических наук; доцент Замятин Юрий Павлович

Ведущая организация

ОАО «Гаврилов-Ямский машиностроительный завод», г. Гаврилов-Ям

Защита диссертации состоится «25» декабря 2008 г. В 1200 часов на заседании диссертационного совета Д 212.210.01 в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования - Рыбинской государственной авиационной технологической академии имени П. А. Соловьева по адресу:

152934, г. Рыбинск, Ярославской области, ул. Пушкина, 53, ауд. Г-237.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования - Рыбинской государственной авиационной технологической академии имени П. А. Соловьева.

Автореферат разослан « 20» 2008 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

Конюхов Б. М.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы.

Современное машиностроение предъявляет особые требования к повышению уровня надежности и увеличению ресурса машин. Результаты многочисленных исследований бесспорно подтверждают факт влияния качества поверхностного слоя деталей машин после механической обработки на их эксплуатационные свойства. Это влияние может по-разному отражаться на надежности и работоспособности деталей. Вследствие дефектов поверхностного слоя в материале детали протекает процесс более быстрого накопления повреждений, приводящих к образованию трещины, её развитию и разрушению детали. Особенно актуальна эта проблема в авиастроении, космической технике и других отраслях машиностроения, где аварии вследствие разрушения ответственных деталей могут привести к катастрофе.

Исключительно широкое разнообразие вариантов выполнения операций механической обработки ответственных деталей изделий требует получения общих решений вышеуказанной проблемы, которые не могут быть получены путем применения только экспериментальных методов исследования. Поэтому разработка теоретических методов и на их основе широкое применение электронно-вычислительных машин для управления процессом механической обработки с целью обеспечения требуемых характеристик поверхностного слоя и точности обработки, определяющих износостойкость деталей, имеет большое научное и практическое значение для технологии машиностроения.

Однако, всё ещё не решенными являются задачи, требующие глубоких теоретических и экспериментальных исследований, и среди них - разработка расчётных методов определения характеристик качества поверхностного слоя, формируемого в процессе обработки с учётом технологических параметров (режимов обработки, параметров инструмента, физико-механических свойств обрабатываемого и инструментального материалов и т. д.).

В связи с этим данная работа посвящена разработке методики расчета технологических условий механической обработки, обеспечивающих равновесные параметры качества поверхностного слоя деталей машин, что позволит контролировать процесс механообработки, и обеспечит получение надежной и долговечной продукции.

Цель работы. Технологическое обеспечение равновесных параметров качества поверхностного слоя деталей машин на основе изучения накопленной энергии в поверхностном слое детали.

Для достижения цели в работе решались следующие задачи:

1. Анализ ранее проведенных исследований в области технологического обеспечения заданных параметров качества поверхностного слоя деталей машин.

2. Разработка экспериментально-расчетной методики определения минимальной интенсивности изнашивания сопрягаемых деталей машин по приложенной нагрузке, физико-механическим свойствам материалов деталей, равновесной шероховатости и степени наклепа поверхностей деталей машин.

3. Выбор и описание методов экспериментального исследования параметров состояния поверхностного слоя материалов после механической обработки.

4. Экспериментальные исследования по изучению равновесного состояния параметров качества поверхностных сйоев сопрягаемых деталей машин.

5. Разработка методики по технологическому обеспечению равновесных параметров качества поверхностного слоя деталей машин применительно к обработке лезвийным инструментом и шлифованием.

Основные положения, выносимые на защиту:

- Математическая модель взаимосвязи интенсивности износа с равновесными геометрическими (шероховатость) и физико-механическими (степень наклепа) параметрами качества поверхностного слоя деталей машин.

- Методика расчетного определения режимов лезвийной обработки с целью обеспечения износостойкости поверхностного слоя деталей машин.

- Методика оптимизации режимов плоского шлифования периферией круга по заданным величинам параметров качества поверхностного слоя деталей машин.

- Метод неразрушающего контроля микротвердости поверхностных слоев металлических материалов.

Общая методика исследований.

Работа основана на теоретических и экспериментальных методах исследования параметров состояния поверхностного слоя материала после механической обработки. При проведении исследований использовались фундаментальные положения термодинамики, теории трения, физики твердого тела, теории дислокаций. Эксперименты проводились по стандартным, общепринятым, а также разработанным автором методикам исследования поверхностного слоя. Анализ и обработка экспериментальных данных производились с использованием программных продуктов Mathsoft® Mathcad, Microsoft® Office Excel. Программное обеспечение разрабатывалось автором в среде Borland Delphi 7.0.

Научная новизна.

Разработана математическая модель взаимосвязи интенсивности износа с равновесными геометрическими (шероховатость) и физико-механическими (степень наклепа) параметрами качества поверхностного слоя деталей машин.

Разработана методика расчетного определения технологических условий механической обработки с целью обеспечения износостойкости поверхностного слоя деталей машин.

Предложен метод неразрушающего контроля микротвердости поверхностных слоев металлических материалов.

Практическая ценность и реализация результатов работы.

Разработанный алгоритм расчетного определения технологических условий механической обработки с целью обеспечения износостойкости поверхностного слоя деталей машин позволяет технологу на стадии проектирования технологического процесса определять режимы механической обработки, в результате которых в детали формируется поверхностный слой с равновесными геометрическими и физико-механическими свойствами, сокращающими время

приработки деталей машин.

На основании разработанного алгоритма оптимизации режимов плоского шлифования периферией круга по заданным величинам параметров качества поверхностного слоя деталей машин автором диссертации разработано программное обеспечение, позволяющее выполнить расчет режимов плоского шлифования периферией круга. Программа может применяться на стадии технологической подготовки производства в совокупности с алгоритмом по определению интенсивности изнашивания и как самостоятельная расчетная единица.

Апробация работы.

Основные положения и результаты выполненной работы докладывались и обсуждались на следующих конференциях: Международной конференции «XXXII Гагаринские чтения», Москва, 2006 г.; Международной школы-конференции молодых ученых, аспирантов и студентов им. П. А. Соловьева и В. Н. Кондратьева «Авиационная и ракетно-космическая техника с использованием новых технических решений», Рыбинск, 2006 г.; Всероссийской научно-технической конференции «НОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ТЕХНОЛОГИИ НМТ-2006», Москва, 2006 г.; Международной конференции «ХХХП1 Гагаринские чтения», Москва, 2007 г.; VI международной научно-технической конференций «Материалы, технологии и оборудование в производстве, эксплуатации, ремонте и модернизации машин», Новополоцк (Беларусь), 2007 г.; 6-й Международной научно-технической конференции «Проблемы качества машин и их конкурентоспособности», Брянск, 2008 г.

Автором диссертации выполнялись научно-исследовательские работы по темам грантов и прохраммам Министерства образования и науки РФ: «Разработка установки для неразрушающего контроля поверхностных слоев материалов с целью прогнозирования ресурса готовых деталей машиностроительного и авиационного производства».

Публикации.

По теме диссертации опубликовано 14 работ, в том числе 4 - в изданиях, рекомендованных ВАК, получен патент на полезную модель, получено свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ.

Структура и объем работы.

Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, общих выводов по работе, списка использованных источников, приложения. Объем работы -152 страницы машинописного текста, включающего 65 рисунков, 62 таблицы, 63 формулы, список использованных источников из 102 наименований.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность проблемы, решаемой в диссертационной работе, дана общая характеристика направления исследований, сформулированы цель и задачи исследований.

В первой главе на основе анализа ранее выполненных работ в области технологического обеспечения параметров качества поверхностного слоя деталей

машин было выявлено, что на эксплуатационные показатели оказывает влияние весь комплекс параметров качества поверхностного слоя. Это геометрические и физико-механические характеристики. Результаты исследования поверхностного слоя после механической обработки изложены в работах А. П. Бабичева, В. Ф. Безъязычного, Д: И. Волкова, Д. Г. Евсеева, М. И. Евстигнеева, А. И. Исаева, Т. Д. Кожиной, Б. Н. Костецкого, И. В. Крагельского, Б. А. Кравченко, И. В. Кудрявцева, В. Д. Кузнецова, А. Д. Макарова,

A. А. Маталйна, В; С. Мухина, А, В. Подзея, Э. В. Рыжова, Н. С. Рыкунова,

B. К. Старкова, А. М. Сулимы, А. Г. Суслова, О. Н. Федонина, М. О. Якобсона и др. Анализ работ показывает: при проектировании технологической операции с использованием расчетных методов назначения технологических условий обработки закладываются решения, обеспечивающие заданные эксплуатационные свойства деталей машин, в частности износостойкость. Выявлено, что в ответственных узлах на стадии изготовления деталей стремятся технологически обеспечить на поверхностях трения оптимальные параметры качества поверхностного слоя. Нормальная работа узла характеризуется минимальной интенсивностью изнашивания материала и одновременным образованием равновесных геометрических и физико-механических параметров поверхностного слоя деталей машин. Продолжительность периода приработки сопрягаемых деталей машин зависит от того, насколько исходные параметры качества поверхностного слоя отличаются от оптимальных. Существующие методики расчета интенсивности изнашивания деталей машин отличаются тем, что в одних рассчитывается интенсивность изнашивания по заданным параметрам качества поверхностного слоя, в других - определяется интенсивность изнашивания для заданных режимов обработки, которые не всегда обеспечивают получение равновесных параметров качества поверхностного слоя деталей машин, необходимых для нормальной работы узла. В связи с этим, возникает необходимость разработки математической модели (теоретической или экспериментальной), связывающей технологические условия механической обработки с равновесными параметрами качества поверхностного слоя деталей машин.

Разработке расчетных зависимостей для определения влияния параметров поверхностного слоя (шероховатости поверхности и степени наклепа после механической обработки) на интенсивность износа контактируемых поверхностей посвящена вторая глава диссертации.

Любое кристаллическое тело обладает внутренней и поверхностной энергией. Изменение внутренней энергии описываемся уравнением удельной энергии деформации Дн», накапливаемой в материале за счёт образования дислокаций

[0,32 (НУ-Щ)]2 <#7

^ к • 0)

где Дм> - в Дж/м3; <7 - модуль сдвига исследуемого материала, Па; <% - параметр междислокационного взаимодействия; НУ - микротвёрдость поверхност-

ного слоя исследуемой детали на определенной глубине, Па; НУ0 - микротвёрдость недеформированного материала, Па.

Результатом взаимодействия контактирующих поверхностей деталей машин является формирование новых поверхностей, сопровождающееся освобождением энергии у0ф, затраченной на их образование

2 Р2

~ 1 71 ' V '

ЗжЯа-р

где ^ - сила взаимодействия элементов пары трения, Н; Л = , где ЯиЯ г-радиусы контактирующих сфер по Герцу, м; ат - контактное давление, Па;

= (3)

где ^=2-10"3;/= 1,19.

В результате приработки сопрягаемых деталей машин материальная поверхность детали приходит к такому физическому состоянию и такой структуре, при которых поверхностный слой обладает минимальной потенциальной энергией, то есть представляет устойчивую систему, допускающую в данных условиях минимальную диссипацию энергии. Образовавшиеся таким образом геометрические (шероховатость) и физико-механические (микротвердость) параметры качества поверхностного слоя называются равновесными.

В соответствии с первым законом термодинамики работа силы трения с учетом выражений (1), (2), (3) и специфики образования равновесного состояния поверхностей трения равна

где Жтр - работа трения, Дж;/- коэффициент трения; Р- сила взаимодействия элементов пары трения, Н; 5Ур - путь трения, м; 1Ь.рти - равновесная шероховатость сопрягающихся поверхностей элементов, м; НУрат - равновесная микротвёрдость поверхностного слоя исследуемой детали на определенной глубине, Па; Уц - объем изношенного материала, м3.

у

Принимая далее во внимание, что выражение —представляет собой ве-

&ТР

личину интенсивности изнашивания Уу> получили взаимосвязь интенсивности изнашивания с равновесными параметрами шероховатости и степени наклепа поверхностного слоя деталей машин

^5ТРЯ2^[НУ,{Нрат +1)7 -4^

Ъж

а]0

Б^^НУ^М^ +1)]" [0,32 • НУ0 • М^,]2

и далее с технологическими условиями механической обработки:

Л?

¿(АА^хЗ*^

1.25(сг/сг. )

г+1)

-4 ^

(6)

Зя-а0О

г4

1,25(0-^)'

0,32-Щ,

125(ав/ае)°*

где р, = 2,85-зт0-"5-аГ0-57 -о,0-345 -ЛЬ03 +0,6625.2, ■ Ре-а™

п в'-^С-8™/)"* А

Л =агссо5(1-«2й)~М'~5'пгГ -

А="

эт а(соБ у + В эт Р)

„ 0,125гО,7Л Л/)„0,1 „0,43 „

а, • Ъ{срвру а р, УЛит^а 1

и, и ьуии. и /У, -

А = тЬтЦадюГ - 0,5 • • р,6 X х сое от;

а

/у - интенсивности изнашивания, м3/м; - коэффициент пропорциональности, зависящий от физико-механических свойств материала;/- коэффициент трения; сила взаимодействия элементов пары трения, Н; 5п> - путь трения, м; (7 - модуль сдвига материала, Па; оь - параметр междислокационного взаимодействия; НУ0 - микротвёрдость недеформированного материала, Па; /¡с -глубина наклепа, м; V - скорость резания, м/с; г - глубина резания, м; хр -сопротивление обрабатываемого материала пластическому сдвигу, Па; X и Аф -коэффициенты теплопроводности обрабатываемого и инструментального материалов, Вт/(м-К); 8 - температура плавления обрабатываемого материала, °С; а и у - задний и передний углы резца, ср и ф] - главный и вспомогательный углы в плане, р, е - угол заострения и угол при вершине резца в плане, г -радиус при вершине резца в плане, м; Р1 - радиус округления режущей кромки резца, м; 61 - величина износа резца по задней поверхности, м; ств - предел прочности обрабатываемого материала, Па; а - температуропроводность обрабатываемого материала, м2/с; айэ - предел прочности электротехнической стали, принятой за эталон, Па; ср - удельная объемная теплоемкость обрабатываемого материала, Дж/(м3-К); а\ - толщина среза, м; Ь\ - ширины среза, м; Ь -

сБх Дг

суммарная длина режущих кромок, м; В = —-- ■ - безразмерный ком-

Гу{\-5ту)'

уа А

плекс; Б = —1 - безразмерный комплекс; Г =—/? - е - безразмерный ком-<■ а Я

плекс; Д = а!/Ь! - безразмерный комплекс; аг, Ьг, с, ¿, х, х, у, г - величины, зависящие от свойств обрабатываемого и инструментального материалов; 2-Ю"3; Х=1Д9.

Приведённая взаимосвязь интенсивности износа контактируемых поверхностей деталей машин с технологическими условиями механической обработки явилась основой для проведения экспериментальных исследований, уточнения коэффициента К/, зависящего от физико-механических свойств материала.

В третьей главе представлены: обоснование выбора модельных материалов, конструкция и технология изготовления образцов, методы и результаты экспериментальных исследований интенсивности износа контактируемых поверхностей после механической обработки. В качестве объекта исследований выбраны: качественная углеродистая конструкционная сталь 45, углеродистая инструментальная сталь У7, сталь целевого назначения ШХ15, высоколегированная сталь ЭИ961 и жаропрочный сплав на никелевой основе ХН77ПОР. Представленные материалы обладают различным химическим составом и физико-механическими свойствами.

Для экспериментальных исследований параметров состояния материала поверхностного слоя применялся ряд стандартных методик и приборов: испытания материалов на износ при трении качения с проскальзыванием (схема диск-диск) выполнялись на машине трения СМЦ-2, определение шероховатости поверхности проводилось на серийном профилографе-профилометре И1-200, определение микротвёрдости на приборе ПМТ-ЗМ, износ образцов определялся взвешиванием на микроаналитических весах \VA-31.

Анализ результатов расчетного и экспериментального определения интенсивности изнашивания образцов в условиях равновесного состояния поверхностного слоя показывает, что погрешность расчета по предложенной зависимости (6) не превышает . 12% с учетом Ввода поправочного коэффициента К'] для разных групп материалов. В результате анализа экспериментальных данных было выявлено, что величина коэффициента К] характеризует способность материала сопротивляться пластическому деформированию и разрушению в процессе трения. Данную способность выражали безразмерным комплексом

(7)

СТ0.2 "6

где Ов - предел прочности; 05,2 - предел текучести условный с допуском на величину пластической деформации при нагружении 0,2%; 8- относительное удлинение.

Используя степенную аппроксимацию экспериментальных значений, , по-, лучили следующее выражение для определения коэффициента К) в уравнении (6)

(

4-4,14

Щ = 20-

(8)

В качестве подготовительного этапа разработки алгоритма расчетного определения режимов механической обработки по заданному значению интенсивности износа исследовали закономерности формирования шероховатости при плоском шлифовании. Шлифование образца осуществлялось за один проход по схеме попутного шлифования острозаправленным шлифовальным кругом. Шлифование проводилось на плоскошлифовальном станке ЗГ71. В качестве инструмента использовался шлифовальный круг 25А25СМ1-КВЗ. Шлифование проводилось без применения СОТС. Эксперименты проводились на образцах из материалов У7, Р9К5, ХН77ТЮР, Х13М. Общий характер взаимосвязи шероховатости с основными параметрами резания при шлифовании (продольной подачей детали Уа и глубиной шлифования /) представлен следующей формулой

где Яа - среднее арифметическое отклонение профиля, мкм; УА - продольная подача детали, м/с; Кк - скорость круга, м/с; г - глубина шлифования, мкм; х -эмпирический коэффициент; сгв - предел прочности, Па; оь,2 - предел текучести условный с допуском на величину пластической деформации при нагруже-нии 0,2%, Па; 8- относительное удлинение.

Практическому использованию результатов исследования посвящена четвертая глава.

На основе полученных моделей автором предложена методика расчетного определения режимов механической обработки с целью обеспечения износостойкости поверхностного слоя деталей машин, алгоритм которой представлен на рис. 1.

Работа алгоритма (рис.1) заключается в следующем; вводятся данные по материалу детали: модуль сдвига (7, микротвердость поверхностного слоя материала НУ,о, а также условия работы детали в узле: сила взаимодействия элементов пары трения Г, коэффициент трения материалов контактной пары/и параметр междислокационного взаимодействия а0.

По формуле (5) производится расчет интенсивности изнашивания и соответствующих ей параметров качества поверхностного слоя в равновесном состоянии (степени наклепа и шероховатости /краю,).

Дальнейшая работа алгоритма сводится к выбору вида механической обработки (точение, фрезерование, шлифование) в зависимости от геометрии детали, требуемой точности при механической обработке и качества обработанной поверхности. Расчет режимов механической обработки по блокам 1 и 2 производится на основе алгоритмов, разработанных учеными

(9)

РГАТА имени П. А. Соловьева.

В основу блока 3, представленного в виде отдельного алгоритма (рис.2), положены экспериментальные исследования, проведенные в главе 3 диссертационной работы. Блоки I и III выполнены на основе теоретических и экспериментальных исследований Н. С. Рыкунова и М. А. Прокофьева; блок II -оптимизация с учетом требуемой шероховатости поверхности (исследования

Рис. 1. Алгоритм расчетного определения режимов механической обработки с целью обеспечения износостойкости поверхностного слоя деталей машин

На основании алгоритма (рис. 2) автором диссертации разработано программное обеспечение по определению режимов плоского шлифования периферией круга по заданным величинам параметров качества поверхностного слоя деталей машин, что позволяет использовать разработанное программное обеспечение как самостоятельную расчетную единицу (рис. 3) (Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ №2008613415).

С

3

Исходные данные /

Максимальна! контактная температура Вт Тангенциальная составляющая силы резания Р,

1 Данные по станку (Уь

2 Марка шлифовального

«рута;

3. Заданная величина степени наклепав;

4 Заданная величина шероховатости поверхности АЛ

5 Допустима! погрешность расчета мрамлроа качества поверхностного СЗОЯ Ы

б. Исходные значения К*/

Минимальная

подача бездефектного шлифования КЛ

Изменение глубины / или подачи Уд

ш

Мощность шлифования кВт

Энергия шлифования Ашж* ДЖ

Физические и теплофизические свойства

X

Удельные скрытые энергии деформации

Г» Г +

Степень наклепа N

Рис.2. Алгоритм оптимизации режимов плоского шлифования

0.012

Введите исходное данные:

НЬфжа шлнфоваия, м В

Длнэшлнфо>»я.м I. = I0'1

Днаыстр пыюфовального круга, и В = ¡0.3

Скоростькругв. м/с Ук = |28

ГлуСша шлнфовавя, м I

Обрабатываемой мэтернал: Марка шлифовального круга Требуемая шероховатость поверхности, м Ла = 10.00000038 Требуем степень нашегя.% N = [•*>

|| ' РАСЧЕТ

|ОЛ00010." . (Сталь Р9С5 3 25А25СМ1-КВЗ

Результаты расчета рекююв шлифования. Продольная сюоросп. детали. м!с УЛ

Глу6паш1ифов»о.м I

О ЗдтявпЛЯ В^ААТ 2003

¡0.33 ¡0,000010

Рпс. 3 Фрагмент работы программы расчета режимов шлпфованпя

кости режимы механической обработки.

В работе получены зависимости интенсивности износа от режимов резания при лезвийной обработке (табл. 1) и шлифовании (табл.2), позволяющие аналитически рассчитывать интенсивность изнашивания для выбираемых режимов резания, назначать или корректировать соответствующую технологическую обработку поверхности, что позволяет повысить долговечность деталей машин. Разработанная методика определения технологических условий механической обработки поверхностей деталей машин по заданной интенсивности изнашивания, позволяет рассчитать соответствующие требуемой износостой-

__ Таблица!

Материал Зависимость интенсивности износа от режимов резания при лезвийной обработке

Сталь ШХ15 Jy = 3,7МО-85°'05У0'85^'12Гч1'06>-0'69/'0-95

Сталь 30ХГСА 3 — 2 945 • 10~8£°'ом[/0'428/-°.<>%-0'077^-0.9ОТ/г0-907

Сталь ЭИ961 Зу = 3,294 Vй У^г^У*05/**

Сталь 45 = 2,574

5 - подача, мм/об; V- скорость резания, м/с; *—глубина резания, мм; г - радиус при вершине резца в плане мм; <р - главный угол в плане, град; Т7 - сила взаимодействия элементов пары трения, Н.

Уравнения адекватно описывают процесс при в = 0,05...0,08 мм/об; V = 0,1...0,2 м/с; I = 0,25...0,4 мм.

__Таблица 2

Материал Зависимость интенсивности износа от режимов резания при шлифовании

Сталь Х13М

Сталь Р9К5 Зу = 4,21 • ю-13^0'717;0 009^0'939

Ус1 - продольная подача детали, м/мин; / - глубина шлифования, мкм; F - сила

взаимодействия элементов пары трения, Н.

Уравнения адекватно описывают процесс при ^ = 16,8...20,4 м/мин;

/ = 28...34 мкм. н... , .

Таким образом, за счет выбора методов и режимов механической обработ-

ки можно управлять износостойкостью деталей машин.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1 Анализ и обобщение ранее выполненных исследований по технологическому обеспечению требуемых значений износостойкости показали, что в ответственных узлах на стадии изготовления деталей необходимо технологически обеспечивать на поверхностях трения оптимальные параметры качества поверхностного слоя, то есть близкие к равновесным шероховатость и степень наклепа поверхностного слоя.

2 Полученное на основе энергетического подхода к проблеме определения взаимосвязи интенсивности износа контактируемых поверхностей деталей машин с параметрами качества поверхностного слоя обобщенное уравнение взаимосвязи интенсивности износа с геометрическими (шероховатость) и физико-механическими (степень наклепа) параметрами качества поверхностного слоя деталей машин в условиях нормальной работы узла позволяет рассчитать интенсивность износа в равновесном состоянии сопрягаемых деталей машин с учетом технологических условий механической обработки.

3 Анализ результатов экспериментальных исследований интенсивности износа контактируемых поверхностей после механической обработки показал, что полученная математическая модель взаимосвязи интенсивности изнашивания с технологическими условиями механической обработки позволяет количественно оценить интенсивность изнашивания сопрягаемых деталей машин, прошедших стадию приработки.

4 Разработанный алгоритм расчетного определения технологических условий механической обработки с целью обеспечения износостойкости поверхностного слоя деталей машин позволяет технологу на стадии проектирования технологического процесса определять режимы механической обработки, в результате которых в детали формируется поверхностный слой с равновесными геометрическими и физико-механическими свойствами, сокращающими время приработки деталей машин.

5 На основании разработанного алгоритма оптимизации режимов плоского шлифования периферией круга по заданным величинам параметров качества поверхностного слоя деталей машин, разработано программное обеспечение, позволяющее выполнить расчет режимов плоского шлифования периферией круга на основе теоретических и экспериментальных исследований процесса шлифования и математического моделирования процесса формирования параметров состояния поверхности. Программа может применяться на стадии технологической подготовки производства в совокупности с алгоритмом по определению интенсивности изнашивания и как самостоятельная расчетная единица.

6 Разработанная методика определения технологических условий механической обработки поверхностей деталей машин по заданной интенсивности изнашивания, позволяет рассчитать соответствующие требуемой износостойкости режимы механической обработки.

7 Полученные расчетные зависимости интенсивности износа от параметров механической обработки позволяют аналитически рассчитывать интенсивность изнашивания для выбираемых режимов резания, назначать или корректировать соответствующую технологическую обработку поверхности, в результате которой время приработки сопрягаемых деталей машин будет наименьшим, что позволяет повысить их долговечность.

Основные положения диссертации отражены в следующих работах:

1 Сутягин, А. Н. К вопросу о расчетном определении величины износа контактируемых поверхностей [Текст] / А. Н. Сутягин // Труды Международной конференции «ХХХП Гагаринские чтения», Москва 2006. - Т. 2, -С. 70-71.

2 Сутягин, А. Н. ТермоЭДС как комплексный параметр оценки эксплуатационных свойств деталей машин [Текст] / А. Н. Сутягин // Справочник. Инженерный журнал. - 2006. - №3. - С. 59 - 61.

3 Сутягин, А. Н. Современные проблемы износостойкости деталей машин [Текст] / А. Н. Сутягин // Гидродинамическая теория смазки - 120 лет: Труды Международного научного симпозиума. В 2-х томах. Т. 2. - М.: Машиностроение-!, Орел: ОрелГТУ, 2006. - С. 110 - 116.

4 Прокофьев, М. А. К вопросу об энергетических взаимосвязях в системе трения «инструмент-деталь» при механической обработке металлических поверхностей [Текст] / М. А. Прокофьев, А. Н. Сутягин, М. В. Тимофеев // Сла-вянтрибо-7а. Теоретические и прикладные новшества и инновации обеспечения качества и конкурентоспособности Инфраструктуры сквозной логистической поддержки трибообъектов и их производства (с участием молодых ученых, аспирантов, студентов): Материалы международной научно-практической школы-конференции. В 3 т. [Текст] / Под общ. ред. В. Ф. Безъязычного, В. Ю.Замятина.-Рыбинск: РГАТА, 2006. Т. 2.-С. 68-72.

5 Сутягин, А. Н. Влияние механической обработки на износостойкость деталей авиационной техники [Текст] / А. Н. Сутягин // Авиационная и ракетно-космическая техника с использованием новых технических решений: Материалы Международной школы-конференции молодых ученых, аспирантов и студентов им. П. А. Соловьева и В. Н. Кондратьева. - Ч. 2. - Рыбинск: РГАТА, 2006.-С. 58-60.

6 Сутягин, А. Н. Автоматизация экспериментальных исследований процесса износа [Текст] / А. Н. Сутягин, М. В. Тимофеев // Авиационная и ракетно-космическая техника с использованием новых технических решений: Материалы Международной школы-конференции молодых ученых, аспирантов и студентов им. П. А. Соловьева и В. Н. Кондратьева. - Ч. 2. - Рыбинск: РГАТА, 2006.-С. 44-46.

7 Сутягин, А. Н. К вопросу о взаимосвязи параметров шероховатости при механической обработке и износостойкости деталей машин [Текст] / А. Н. Сутягин // НОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ТЕХНОЛОГИИ НМТ-2006. Материалы Всероссийской научно-технической конференции. Москва, 21-23 ноября 2006 г. В 3 томах. Т. 2. - М.: ИЦ МАТИ, 2006. - С. 40 - 41.

8 Сутягин, А. Н. Разработка алгоритма расчетного определения технологических условий механической обработки с целью обеспечения износостойкости поверхностного слоя деталей узлов трения, удовлетворяющей их техническим требованиям [Текст] / А. Н. Сутягин // Труды Международной конференции «ХХХШ Гагаринские чтения», Москва 2007. - Т. 2. - С. 96 - 97.

9 Сутягин, А. Н. Влияние на износостойкость контактируемых поверхностей степени упрочнения поверхностного слоя после обработки лезвийным инструментом и шлифованием [Текст] I А. Н. Сутягин // Материалы, технологии и оборудование в производстве, эксплуатации, ремонте и модернизации машин: сб. науч. трудов VI международной научно-технической конференции: в 3-х т. Т. II. / под общ. ред. П. А. Витязя, С. А. Астапчика. - Новополоцк: УО «ПТУ», 2007.-С. 172-175.

10 Сутягин, А. Н. О взаимосвязи эксплуатационных свойств поверхностного слоя деталей авиационной техники с режимами механической обработки [Текст] / А. Н. Сутягин, М. Н. Дмитриева // ВЕСТНИК Рыбинской государственной авиационной технологической академии имени П. А. Соловьева: Сборник научных трудов. - Рыбинск, 2007. - №1(11). - С. 48 - 51.

11 Безъязычный, В. Ф. Комплексный подход к проблеме обеспечения износостойкости поверхностного слоя деталей узлов трения [Текст] / В. Ф. Безъязычный, А. Н. Сутягин // Справочник. Инженерный журнал. Приложение. - 2007. - №8. - С. 22 - 24.

12 Сутягин, А. Н. Влияние параметров качества поверхностного слоя деталей узлов трения на величину их износостойкости [Текст] / А. Н. Сутягин // Трение и смазка машин и механизмов. - 2007. - №6. - С. 46 - 48.

13 Сутягин, А. Н. Технологическое обеспечение качества поверхностного слоя деталей машин при шлифовании [Текст] / А. Н. Сутягин // Проблемы качества машин и их конкурентоспособности: материалы 6-й Международной научно-технической конференции, г. Брянск, 22-23 мая 2008 г. / под общ. ред. А. Г.Суслова. - Брянск: БГТУ, 2008. - С. 407 - 408.

14 Сутягин, А. Н. Энергетический подход к определению взаимосвязи интенсивности износа контактируемых поверхностей деталей узлов трения без смазки с параметрами качества поверхностного слоя // Справочник. Инженерный журнал. - 2008 - № 8.- С. 12 -14.

Зав. РИО М. А. Салкова Подписано в печать 17.11.2008. Формат 60x84 1/16. Уч.-изд.л. 1. Тираж 100. Заказ 114.

Рыбинская государственная авиационная технологическая академия имени П. А. Соловьева (РГАТА) Адрес редакции: 152934, г. Рыбинск, ул. Пушкина, 53 Отпечатано в множительной лаборатории РГАТА 152934, г. Рыбинск, ул. Пушкина, 53

УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ РАНЕЕ ВЫПОЛНЕННЫХ РАБОТ В ОБЛАСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ ПАРАМЕТРОВ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

1.1 Формирование равновесных параметров качества поверхностного 10 слоя деталей машин

1.2 Взаимосвязь технологических условий механической обработки 23 с параметрами качества поверхностного слоя деталей машин

1.3 Выводы по главе 1, цель и задачи исследования

ГЛАВА 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ ВОЗМОЖНОСТИ РАСЧЕТА ИНТЕНСИВНОСТИ ИЗНАШИВАНИЯ ПО ИЗВЕСТНЫМ ПАРАМЕТРАМ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН ПОСЛЕ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

2.1 Получение обобщенных расчетных зависимостей влияния равновесных параметров качества поверхностного слоя ^ (шероховатости поверхности и степени наклепа после механической обработки) на износостойкость контактируемых поверхностей

2.2 Анализ обобщенного уравнения взаимосвязи интенсивности изнашивания с равновесными параметрами качества поверхностного слоя деталей машин

2.5 Выводы по главе

ГЛАВА 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ИНТЕНСИВНОСТИ ИЗНОСА КОНТАКТИРУЕМЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ПОСЛЕ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ В ПРОЦЕССЕ ПРИРАБОТКИ И ВЫХОДЕ СОПРЯЖЕНИЯ НА НОРМАЛЬНЫЙ РЕЖИМ РАБОТЫ

3.1 Материалы образцов для исследований

3.2 Выбор методов экспериментального исследования

3.2.1 Методика измерения шероховатости поверхности

3.2.2 Методика измерения микротвердости поверхностных слоев ^

3.3 Методика измерения интенсивности изнашивания ^

3.4 Результаты экспериментальных исследований интенсивности износа 73 контактируемых поверхностей при обработке лезвийным инструментом

3.5 Исследования закономерностей формирования шероховатости при 81 плоском шлифовании - подготовительный этап разработки алгоритма расчетного определения технологических условий обработки по заданному значению интенсивности износа

3.6 Выводы по главе

ГЛАВА 4. ПРАКТИЧЕСКОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ

ИССЛЕДОВАНИЯ

4.1 Алгоритм расчетного определения технологических условий 91 обработки по заданному значению интенсивности износа

4.1.1 При точении

4.1.2 При фрезеровании 94 4 1.3 При шлифовании

4.2 Пример расчета технологических параметров для конкретных условий обработки

4.3 Выводы по главе

Современное машиностроение предъявляет особые требования к повышению уровня надежности и увеличению ресурса машин. Основные эксплуатационные свойства деталей машин зависят не только от точности их изготовления, но и от качества их поверхностей, которое определяется совокупностью характеристик шероховатости поверхности, физико-механического состояния и микроструктуры поверхностного слоя металла.

В настоящее время в машиностроительной промышленности остается велика доля деталей, получаемых из сталей и сплавов с использованием механической обработки. Решение такой задачи должно базироваться, с одной стороны, на учете достижений трибологии, и с другой стороны, на отыскании оптимальных режимов обработки, направленных на повышение износостойкости.

Вопросам износа и разработке методов испытания на износ посвящены труды Д. Н. Гаркунова [1], Ю. Н. Дроздова [2], Н. С. Дяденко [3], 3. В. Игнатьева, У. А. Икрамова [4], В. Н. Кащеева [5], В. А. Кислика [6], В. П. Когаева [7], Б. И. Костецкого [7, 8], И. В. Крагельского [9], Г. М. Кукина [10], И. М. Любарского [11], В. Г. Лютцау [12], Н. М. Михина [13, 14], М. М. Хрущова [15], А. В. Чичинадзе и др.

Результаты многочисленных исследований бесспорно подтверждают факт влияния качества поверхностного слоя деталей машин после механической обработки на их эксплуатационные свойства. Поэтому можно сделать вывод о том, что изменение методов и режимов механической обработки оказывает воздействие через отдельные характеристики качества поверхности на износостойкость. Безусловно, это воздействие может по-разному отражаться на надежности и работоспособности деталей. Это связано с тем, что вследствие дефектов поверхностного слоя в материале детали протекает процесс более быстрого накопления повреждений, приводящих к образованию трещины, её развитию и разрушению детали. Особенно актуальна эта проблема в авиастроении, космической технике и других отраслях машиностроения, где аварии вследствие разрушения ответственных деталей могут привести к катастрофе.

Вопросам технологического обеспечения износостойкости поверхностного слоя деталей машин посвящены работы В. Ф. Безъязычного,

A. В. Боярникова, Н. Б. Демкина, А. А. Маталина, В. В. Надуваева,

B. П. Погодаева, JI. Ю. Пружанского, Э. В. Рыжова [16], С. В. Сорокина, А. Г. Суслова [17, 18], Е. Н. Фролова, О. Н. Федонина, В. А. Шулова, А. Н. Щербакова, Ю. Д. Ягодкина и др.

Исключительно широкое разнообразие вариантов выполнения операций механической обработки ответственных деталей изделий требует получения общих решений вышеуказанной проблемы, которые не могут быть получены путем применения только экспериментальных методов исследования. Поэтому разработка теоретических методов и на их основе широкое применение электронно-вычислительных машин для управления процессом механической обработки с целью обеспечения требуемых характеристик поверхностного слоя и точности обработки, определяющих износостойкость деталей, имеют большое научное и практическое значение для технологии машиностроения.

Однако, всё ещё не решенными являются задачи, требующие глубоких теоретических и экспериментальных исследований, и среди них — разработка расчётных методов определения характеристик качества поверхностного слоя, формируемого в процессе обработки с учётом технологических параметров (режимов обработки, параметров инструмента, физико-механических свойств обрабатываемого и инструментального материалов и т. д.).

В связи с этим данная работа посвящена разработке методики расчета технологических условий механической обработки, обеспечивающих равновесные параметры качества поверхностного слоя деталей машин, что позволит контролировать процесс механообработки, и обеспечит получение надежной и долговечной продукции, а сам процесс изготовления - наукоемким и рентабельным.

Выполнение работы было бы невозможно без грамотного и внимательного научного руководства со стороны д-ра техн. наук, профессора Вячеслава Феоктистовича Безъязычного.

Искреннее уважение и благодарность за выполнение совместных экспериментальных исследований и обсуждение результатов работы - канд. техн. наук, старшему преподавателю Прокофьеву Максиму Алексеевичу и канд. техн. наук, доценту Тимофееву Михаилу Владимировичу.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1 Анализ и обобщение ранее выполненных исследований по технологическому обеспечению требуемых значений износостойкости показали, что в ответственных узлах на стадии изготовления деталей необходимо технологически обеспечивать на поверхностях трения оптимальные параметры качества поверхностного слоя, то есть близкие к равновесным шероховатость и степень наклепа поверхностного слоя.

2 Полученное на основе энергетического подхода к проблеме определения взаимосвязи интенсивности износа контактируемых поверхностей деталей машин с параметрами качества поверхностного слоя обобщенное уравнение взаимосвязи интенсивности износа с геометрическими (шероховатость) и физико-механическими (степень наклепа) параметрами качества поверхностного слоя деталей машин в условиях нормальной работы узла позволяет рассчитать интенсивность износа в равновесном состоянии сопрягаемых деталей машин с учетом технологических условий механической обработки.

3 Анализ результатов экспериментальных исследований интенсивности износа контактируемых поверхностей после механической обработки показал, что полученная математическая модель взаимосвязи интенсивности изнашивания с технологическими условиями механической обработки позволяет количественно оценить интенсивность изнашивания сопрягаемых деталей машин, прошедших стадию приработки.

4 Разработанный алгоритм расчетного определения технологических условий механической обработки с целью обеспечения износостойкости поверхностного слоя деталей машин позволяет технологу на стадии проектирования технологического процесса определять режимы механической обработки, в результате которых в детали формируется поверхностный слой с определенными геометрическими и физнкомеханическими свойствами, сокращающими время приработки деталей машин.

5 На основании разработанного алгоритма оптимизации режимов плоского шлифования периферией круга по заданным величинам параметров качества поверхностного слоя деталей машин, разработано программное обеспечение, позволяющее выполнить расчет режимов плоского шлифования периферией круга на основе теоретических и экспериментальных исследований процесса шлифования и математического моделирования процесса формирования параметров состояния поверхности. Программа может применяться на стадии технологической подготовки производства в совокупности с алгоритмом по определению интенсивности изнашивания и как самостоятельная расчетная единица.

6 Разработанная методика определения технологических условий механической обработки поверхностей деталей машин по заданной интенсивности изнашивания, позволяет рассчитать соответствующие требуемой износостойкости режимы механической обработки.

7 Полученные расчетные зависимости интенсивности износа от параметров механической обработки позволяют аналитически рассчитывать интенсивность изнашивания для выбираемых режимов резания, назначать или корректировать соответствующую технологическую обработку поверхности, в результате которой время приработки сопрягаемых деталей машин будет наименьшим, что позволяет повысить их долговечность.

1. Гаркунов, Д. Н. Повышение износостойкости на основе избирательного переноса Текст. / Под ред. Д. Н. Гаркунова. -М: Машиностроение, 1977. 215 с.

2. Когаев, В. П. Прочность и износостойкость деталей машин Текст. / В. П. Когаев, Ю. Н. Дроздов. М.: Высш. шк., 1991. - 316 с.

3. Ясь, Д. С. Испытание на трение и износ. Методы и оборудование Текст. / Д. С. Ясь, В. Б. Подмоков, Н. С. Дяденко. Киев: «Техшка». - 1971. -140 с.

4. Икрамов, У. А. Расчетные методы оценки абразивного износа Текст. / У. А. Икрамов. -М.: Машиностроение, 1987. 288 с.

5. Кащеев, В. Н. Процессы в зоне фрикционного контакта металлов Текст. / В. Н. Кащеев. -М.: Машиностроение, 1978. -213 с.

6. Кислик, В. А. Износ деталей паровозов Текст. / В. А. Кислик. -М.: Трансжилдориздат, 1948. -332 с.

7. Костецкий, Б. И. Трение, смазка и износ в машинах Текст. / Б. И. Костецкий. Киев, 1970. - 396с.

8. Крагельский, И. В. Основы расчетов на трение и износ Текст. / И. В. Крагельский, М. Н. Добычин, В. С. Комбалов М: Машиностроение, 1977.-526 с.

9. Благонравов, А. А. Износостойкость Текст. / А. А. Благонравов, Р. М. Матвеевский. -М.: Наука, 1975. 192 с.

10. Любарский, И. М. Повышение износостойкости тяжелонагруженных шестерен Текст. / И. М. Любарский. — М.: Машиностроение, 1965. — 132 с.

11. Любарский, И. М. Исследование структуры фрикционных материалов Текст. / И. М. Любарский, 3. В. Игнатьева, В. Г. Лютцау [и др.]. -М.: Наука, 1972.- 131 с.

12. Михин, Н. М. Внешнее трение твердых тел Текст. / Н. М. Михин. -М.: Наука, 1977.-214 с.

13. Михин, Н. М. Трение в условиях пластического контакта Текст. / Н. М. Михин. Изд-во «Наука», 1968. - 104 с.

14. Хрущов, М. М. Исследование изнашивания металлов Текст. / М. М. Хрущов, М. А. Бабичев. -М.: Изд-во АН СССР, 1960. 351 с.

15. Рыжов, Э. В. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин Текст. / О. В. Рыжов, А. Г. Суслов, В. П. Федоров. -М.: Машиностроение, 1979 179 с.

16. Суслов, А. Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя Текст. / А. Г. Суслов. М.: Машиностроение, 1987. — 208 с.

17. Суслов, А. Г. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств контактирующих деталей Текст.: автореферат дисс. . д-ра техн. наук / А. Г. Суслов. Москва, 1982. - 38 с.

18. Богатырев, А. В. Автомобили Текст. / А. В. Богатырев, Ю. К. Есеновский-Лашков, М. Л. Насоновский, В. А. Чернышев -М.: Колосс, 2005.-496 с.

19. Ряховский, О. А. Справочник по муфтам Текст. / О. А. Ряховский, С. С. Иванов. Л: Политехника, 1991. - 384 с.

20. Сухарев, И. П. Прочность шарнирных узлов машин Текст.: Справочник / И. П. Сухарев. — М: Машиностроение, 1977. 168 с.

21. Климов, Ю. М. Детали механизмов авиационной и космической техники Текст. / Под ред. Ю. М. Климова и Е. А. Самойлова. М.: Изд-во МАИ, 1996.-342 с.

22. Костецкая, Н. Б. Структурные и энергетические критерии оценки износостойкости материалов и деталей машин Текст.: автореферат дисс. . канд техн. наук / Н. Б. Костецкая. — Киев, 1985. 16 с.

23. Феоктистов, К. П. Космическая техника. Перспективы развития Текст. / К. П. Феоктистов. М.: Изд-во МГТУ им. Баумана, 1997. - 172 с.

24. Пучков, В. Н. Несущая способность тяжелонагруженного контакта с твердой смазкой при скольжении Текст. / В. Н. Пучков, Ю. Н. Дроздов // «Вестник машиностроения». 1973. - №3. - С. 16-18.

25. Войтов, В. А. Универсальная машина трения Текст. / В. А. Войтов, В. А. Баздеркин // Трение и износ. 1992. - Т. 13. - № 3. - С.501 - 506.

26. Зиновьев, Е. В. Физико-химическая механика трения и оценка асбофрикционных материалов Текст. / Е. В. Зиновьев, А. В. Чичинадзе -М.: Наука, 1978.-206 с.

27. Крагельский, И. В. О трении несмазанных поверхностей Текст. / И. В. Крагельский // Всесоюзная конференция по трению и износу в машинах. Tl. -М.: АН СССР, 1939. С. 543-561.

28. Крагельский, И. В. Влияние шероховатости поверхности трения на трение (при отсутствии смазки) Текст. / И. В. Крагельский. -М.: АН СССР, 1946.-С. 26.

29. Щедров, В. С. Анализ экспериментальных закономерностей приработки на основе общих уравнений теории изнашивания Текст. /

30. B. С. Щедров // Трение и износ в машинах, IV. М. - Л.: АН СССР, 1950.1. C. 3-12.

31. Щедров, В. С. Температура на скользящем контакте Текст. /

32. B. С. Щедров // Трение и износ в машинах, X. М. - Л.: АН СССР, 1955.1. C. 155-296.

33. Галстяи, Л. Е. Оптимальная шероховатость чугунных изнашиваемых поверхностей Текст.: автореферат дисс. . канд техн. наук / Л. Е. Галстян. -Ереван, 1969.-21 с.

34. Протасов, Б. В. Явление оптимизации поверхностей трения Текст. / Б. В. Протасов // Надежность приборов точной механики. Научные труды. Саратов. Вып. 55. Саратовск. политехи, ин-т, 1972. С. 24.

35. Суслов, А. Г. Научные основы технологии машиностроения Текст. / А. Г. Суслов, А. М. Дальский-М.: Машиностроение, 2002. 684 с.

36. Комбалов, В. С. Оценка триботехнических свойств контактирующих поверхностей Текст. / В. С. Комбалов. -М.: Наука, 1983. -213 с.

37. Богуслаев, В. А. Технология производства авиационных двигателей ч. 1. Основы технологии Текст. / В. А. Богуслаев, А. Я. Качан, А. И. Долматов, В. Ф. Мозговой, Е. Я. Кореневский. — Запорожье, изд. ОАО «Мотор Сич», 2005. 518 с.

38. Безъязычный, В. Ф. Влияние качества поверхностного слоя после механической обработки на эксплуатационные свойства деталей машин Текст. / В. Ф. Безъязычный // Вестник РГАТА. 2002. - №2. - С. 64 - 78.

39. Суслов, А. Г. Обеспечение качества поверхностного слоя деталей при эксплуатации Текст. / А. Г. Суслов, С. О. Сухарев, Д. И. Петрешин // Справочник. Инженерный журнал. 1999. - М> 5 - С. 19-23.

40. Мак Лин, Д. Механические свойства металлов Текст. / Д. Маклин / перевод с англ. JI. И. Миркина под ред. Я. Б. Фридмана. М.: Металлургия, 1964.-434 с.

41. Губкин, С. И. Пластическая деформация металлов Текст. / С. И. Губкин. М.: Металлургиздат, 1961. - Т. 1. - 367с.

42. Вульф, А. М. Резание металлов Текст. / А. М. Вульф. Изд. 2-е. Л., «Машиностроение» (Ленингр. отд-ние), 1973. - 496 с.

43. Маталин, А. А. Технология механической обработки Текст. / А. А. Маталин. -М.: Машиностроение, 1977. 462 с.

44. Безъязычный, В. Ф. Проблемы совершенствования технологических процессов механической обработки, контроля и сборки высокоточных узловтрения Текст. / В. Ф. Безъязычный // Вестник РГАТА. 2002. №1. -С. 3-26.

45. Безъязычный, В. Ф. Оптимизация технических условий механической обработки деталей авиационных двигателей Текст. / Безъязычный В. Ф., Кожина Т. Д., Константинов А. К. [и др.]. М.: Изд-во МАИ. 1993. - 184 с.

46. Кожина, Т. Д. Технологические основы управления и контроля эксплуатационными показателями деталей машин Текст. / Т. Д. Кожина. -Рыбинск: РГАТА, ОАО «НПО«Сатурн», 2005. 519 с.

47. Маталин, А. А. Точность механической обработки и проектирование технологических процессов Текст. / А. А. Маталин. -М.: Машиностроение, 1970.-320 с.

48. Погодаев, В. П. Технологическое обеспечение параметров поверхностей с частично регулярным микрорельефом пар трения. Текст.: автореферат дисс. . канд техн. наук / В. П. Погодаев. Омск, 2004. - 17 с.

49. Пружанский, JI. Ю. Истирающая способность обработанной поверхности Текст. / Л. Ю. Пружанский. Изд-во «Наука», 1975. - 64 с.

50. Сулима, А. М. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин Текст. / А. М. Сулима, В. А. Шулов, Ю. Д. Ягодкин — М.: Машиностроение, 1988. -240 с.

51. Горленко, А. О. Технологическое повышение износостойкости сферических пар трения Текст.: автореферат дисс. . канд техн. наук /

52. A. О. Горленко. Брянск, 1995. - 16 с.

53. Честное, А. Л. Новый метод отделочной механической обработки — микрошлифование Текст. / А. Л. Честнов // «Качество обработанных поверхностей». Машгиз, 1954. -№34. С. 142.

54. Герасимова, Н. Н. Влияние шероховатости на контактную выносливость и долговечность подшипников Текст. / Н. Н. Герасимова. — Труды ВНИИПП, 1966. № 4 (48). - С. 47.

55. Дъяченко, П. Е. Влияние направления следов механической обработки на силу трения Текст. / П. Е. Дъяченко // Трение и износ в машинах. -М.; Л: Изд-во АН СССР, 1946. Сб. 2. - С. 130 - 134.

56. Комбалов, В. С. Влияние шероховатости твердых тел на трение и износ Текст. / В. С. Комбалов. -М.: Наука, 1974. 113 с.

57. Безъязычный, В. Ф. Разработка теоретических основ технологического обеспечения качества и эффективности механической обработки деталей авиационных двигателей Текст.: дисс. . д-ра техн. наук /

58. B. Ф. Безъязычный. М.: МАИ им К. Э. Циолковского, 1982. - 533 с.

59. Костецкий, Б. И. Металлофизические проблемы надежности и долговечности машин Текст. / Б. И. Костецкий, Л. И. Бершадский,

60. A. К. Караулов // «Металлофизика». Вып. 48. Киев, «Наукова думка», 1973.

61. Вейбулл, В. Усталостные испытания и анализ их результатов Текст. /

62. B. Вейбулл. М.: Машиностроение, 1964. - 354 с.

63. Прокофьев, М. А. Технологическое обеспечение параметров наклепа поверхностного слоя деталей при шлифовании на основе исследования скрытой энергии деформации Текст.: дисс. . канд. техн. наук / М. А. Прокофьев. Рыбинск, 2006. - 198 с.

64. Дель, Г. Д. Определение напряжений в пластической области по распределению твердости Текст. / Г. Д. Дель. М.: Машиностроение, 1971. -200 с.

65. Фридман, Я. Б. Механические свойства металлов Текст.: справочник; изд. 3-е, перераб. и доп. В 2-х ч. Ч. 2. Механические испытания. Конструкционная прочность / Я. Б. Фридман. — «Машиностроение», 1974. -368 с.

66. Пнлипчук, П. И. Исследования в области измерения твердости Текст.: труды метрологических институтов СССР / под ред. П. И. Пилипчука. Издательство стандартов, 1967. - Вып. 91(151). -С. 87- 123.

67. Старков, В. К. Дислокационные представления о резании металлов Текст. / В. К. Старков. -М.: Машиностроение, 1979. 160 с.

68. Кузнецов, В. Д. Поверхностная энергия твердых тел Текст. / Кузнецов В. Д. -ГИТТЛ, 1954. 156 с.

69. Екобори, Т. Физика и механика разрушения твердых тел Текст. / Екобори Т. М.: Металлургия, 1971. - 264 с.

70. Фридель, Ж. Дислокации Текст. / Фридель Ж. М.: Мир, 1967. -643 с.

71. Крагельский, И. В. Трение и износ Текст. / Крагельский И. В. -М.: Машгиз, 1968. 480 с.

72. Лозовский, В. Н. Схватывание в прецизионных парах трения Текст. / В. Н. Лозовский. -М.: Наука, 1972. 84 с.

73. Bayer, R. G. Designing for zero wear Text. / R. G. Bayer, A. T. Shalkey, A. R. Wayson. -Mach. Des. 1969. Vol. 41. -N 18. - P. 118 - 127.

74. Сутягин А. Н. Влияние параметров качества поверхностного слоя деталей узлов трения на величину их износостойкости // Трение и смазка в машинах и механизмах, 2007. №6. - С. 46 - 48.

75. Дроздов, Ю. Н. Трение и износ в экстремальных условиях: Справочник Текст. / Ю. Н. Дроздов, В. Г. Павлов, В. Н. Пучков. -Машиностроение, 1986.-224 с

76. Костецкий, Б. И. Износ металлов и масштабный эффект Текст. / Б. И. Костецкий. ДАН УССР, 1951. - №2.

77. Безъязычный, В. Ф. Автоматизация технологии изготовления газотурбинных авиационных двигателей. Часть первая Текст. / В. Ф. Безъязычный, В. Н. Крылов, В. А. Полетаев [и др.]. -М.: Машиностроение, 2005. 560 с.

78. Крагельский, И. В. Коэффициенты трения Текст. / И. В. Крагельский, И. Э. Виноградова. -М.: МАШГИЗ, 1955. 189 с.

79. Башев, В. С. Исследование надежности подвижных соединений в зависимости от легирования сталей и режимов нагружения Текст.: автореферат дисс. . канд техн. наук / В. С. Башев. Киев, изд. КПИ, 1974. -24 с.

80. Грозил, Б. Д. Износ металлов Текст. / Б. Д. Грозит. Киев.: Государственное изд-во технич. литературы Украины, 1951. - 252 с.

81. Уманский, Я. С. Физические основы металловедения Текст. / Я. С. Уманский, М. Е. Блантер, Б. Н. Финкелыдтейн. М.: Металлургиздат, 1949.-591 с.

82. Хрущов, М. М. Методы испытания на микротвердость. Приборы Текст. / М. М. Хрущов. М.: Наука, 1965. - 263 с.

83. Кунин, В. Н. Изменение термоэлектродвижущей силы металла при пластической деформации Текст. / В. Н. Кунин // ФММ. 1956. - Т. 2. -Вып. 2. - С. 237.

84. Кунин, Н. Ф. Изменение термосилы металлов подгруппы меди под действием пластической деформации при разных температурах Текст. / Н. Ф. Кунин, И. 3. Меламед // ФММ. 1956. - Т. 2. - Вып. 3. - С. 342.

85. Варивода, И. X. К вопросу о силах связи в кристаллической решётке а-железа, Fe-Cr и Fe-Mn твёрдых растворов Текст. / И. X. Варивода // ФММ. 1962.-Т. 13.-С. 144.

86. Тимофеев, М. В. Анализ возможностей термоэлектрического метода неразрушающего контроля Текст. / М. В. Тимофеев, А. Ю. Татаринов, Р. Н. Фоменко, М. А. Ганзен // Справочник. Инженерный журнал. 2008-№8.- С. 25-30.

87. Браун, Э. Д. Моделирование трения и изнашивания в машинах Текст. / Э. Д. Браун, Ю. А. Евдокимов, А. В. Чичинадзе. М.: Машиностроение, 1982.-191 с. ид.

88. Цеснек, Л. С. Механика и микрофизика истирания поверхностей Текст. / Л. С. Цеснек. — М.: Машиностроение, 1979. 234 с.

89. Свидетельство об отраслевой регистрации разработки №3452.

90. Лицов, А. Е. Разработка расчетного метода определения технологических условий концевого фрезерования маложестких сложнопрофильных деталей с учетом их деформаций Текст.: дисс. . канд. техн. наук / А. Е. Лицов Рыбинск, 2005. - 156 с.

91. Безъязычный, В. Ф. Оценка изменения внутренней энергии металлов по кривой течения Текст. / В. Ф. Безъязычный, Б. М. Драпкин, М. А. Прокофьев, М. В. Тимофеев // Инструмент и технологии. 2003. — №11-12.-С. 95-100.

92. Дальский, А. М. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Текст. / Под ред. А. М. Дальского, А. Г. Суслова, А. Г. Косливой, Р. К. Мещерякова - 5-е изд., перераб. и доп. -М.: Машиностроение-1, 2001. — Т. 2-944 с.

93. Крагельский, И. В. Узлы трения машин Текст.: Справочник / И. В. Крагельский, Н. М. Михин. М.: Машиностроение, 1984. - 280 с.